planes alternos a haccp de la planta n° 2 de c.i. vikingos
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Universidad de La Salle Universidad de La Salle
Ciencia Unisalle Ciencia Unisalle
Ingeniería de Alimentos Facultad de Ingeniería
1-1-2000
Planes alternos a HACCP de la planta N° 2 de C.I. Vikingos de Planes alternos a HACCP de la planta N° 2 de C.I. Vikingos de
Colombia S.A Colombia S.A
Silja Nadieska Noriega Cárdenas Universidad de La Salle, Bogotá
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PLANES ALTERNOS A HACCP DE LA PLANTA N° 2 DE C.I. VIKINGOS DECOLOMBIA S.A.
SILJA NADIESKA NORIEGA CARDENAS
UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE INGENIERIA DE ALIMENTOS
BOGOTÁ
2000
PLANES ALTERNOS A HACCP DE LA PLANTA N° 2 DE C.I. VIKINGOS DECOLOMBIA S.A.
SILJA NADIESKA NORIEGA CARDENAS
Trabajo de grado para optar el títuloDe Ingeniero de Alimentos
Directores:
CARLOS CAMARGOJefe de control de Calidad Planta N°2. C.I. Vikingos.
CARLOS BELLO
UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE INGENIERIA DE ALIMENTOS
BOGOTÁ
2000
TABLA DE CONTENIDO
Pag.
OBJETIVO GENERAL 1
OBJETIVOS ESPECÍFICOS 1
JUSTIFICACIÓN 2
1. GENERALIDADES DE LA COMPAÑÍA 3
1.1. MISIÓN 3
1.2. VISIÓN 3
1.3. RESEÑA HISTÓRICA DE VIKINGOS DE COLOMBIA S..A. 3
1.4. GRUPO EMPRESARIAL BAVARIA 4
1.5. UBICACIÓN GEOGRÁFICA 4
1.6. FLOTA PESQUERA 5
1.7. PRINCIPALES MERCADOS 5
1.8. PRODUCTOS Y SERVICIOS 5
1.8.1. Productos elaborados por la compañía 5
2. DIAGRAMA DE PROCESO 9
3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 10
3.1. RECEPCIÓN DE LA M. PRIMA. ATÚN CONGELADO 10
3.2. ALMACENAMIENTO CONGELADO M. PRIMA 10
3.3. DESCONGELACIÓN M. PRIMA 10
3.4. EVISCERACIÓN Y PREPARACIÓN M. PRIMA 10
3.5. COCCIÓN 10
3.6. ENFRIAMIENTO 10
3.7. LIMPIEZA, EXTRACCIÓN DE LOMOS E INSPECCIÓN 11
3.8. PESAJE, EMPAQUE, SELLADO AL VACÍO Y TERMOENCOGIDO 11
3.9. CONGELACIÓN 11
3.10. EMPAQUE MASTER 11
3.11. ALMACENAMIENTO EN CUARTO O CONTENEDORES 11
3.12. DESPACHO 11
4. PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL IDENTIFICADOS 12
5. RIESGOS ANALIZADOS Y PLAN DE MANEJO 13
5.1. RIESGOS ANALIZADOS 13
5.2. PLAN DE MANEJO DE LOS RIESGOS 13
6. GENERALIDADES DE LA CALIDAD 14
6.1. CALIDAD 14
6.2 CONTROL DE CALIDAD 14
6.2.1. Concepto 14
6.2.2. Historia del control de calidad 14
7. CONTROL DE CALIDAD EN PLANTA 2 DE C.I. VIKINGOS DE COLOMBIA S.A. 16
7.1. CONTROL DE MATERIA PRIMA 16
7.2. VARIABLES DE PROCESO 16
7.2.1. Temperaturas 16
7.2.2. Tiempos 16
7.3. CONTROL DE CALIDAD EN PROCESO 17
7.3.1. Clasificación técnica y especies 17
7.3.2. Clasificación del pescado 18
7.3.3. Evisceración, corte y raqueado 18
7.3.4. Cocción 19
7.3.5. Enfriamiento por agua 20
7.3.6. Limpieza 20
7.3.6.1. Preparación del pescado para la limpieza 20
7.3.6.2. Métodos de limpieza 20
7.3.6.3. Técnica de limpieza con el cuchillo 21
7.3.6.4. Secuencia general de limpieza 21
7.3.7. Coloración 23
7.4. CALIDAD ALIMENTARIA 23
7.5. CONTROL DE CALIDAD EN EL PRODUCTO 26
7.5.1. TÉCNICAS DE ANÁLISIS 26
7.5.1.1. Análisis sensoriales 26
7.5.1.2. Análisis fisicoquímicos 26
7.5.1.2.1. pH 26
7.5.1.2.2. BVN 27
7.5.1.2.3. Histamina 27
7.5.1.2.4. Porcentaje de humedad 28
7.5.1.2.5. Contenido de cloruros 28
7.5.1.3. Análisis microbiológicos 28
7.5.1.3.1. Conteo total de aeróbios 28
7.5.1.3.2. Coliformes Totales 28
7.5.1.3.3. Escherichia coli 29
7.5.1.3.4. Staphylococcus Aureus 29
7.5.1.3.5. Salmonella 29
7.5.1.3.6. Vibrio cholerae 29
7.5.1.3.7. Clostridium 29
7.6. CONTROL DE MATERIALES DE EMPAQUE 30
7.6.1. Bolsas 30
7.6.2. Cajas 30
7.6.3. Cintas adhesivas 30
7.6.4. Empaque individual 30
7.7. CONTROL DE LIMPIEZA DE LAS INSTALACIONES 31
7.8. CONTROL DE TEMPERATURAS (CÁMARAS Y TÚNELES DE CONGELACIÓN 31
8. CARACTERÍSTICAS O PARÁMETROS DE CALIDAD DE LOS LOMOS
DE ATÚN 32
8.1. CARACTERÍSTICAS ORGANOLÉPTICAS 32
8.1.1. Olor 32
8.1.2. Sabor 32
8.1.3. Color 33
8.1.4. Apariencia 33
8.1.5. Textura 33
8.2. CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS 33
8.2.1. Salinidad 33
8.2.2. pH 33
8.2.3. B.V.N 34
8.2.4. Porcentaje de humedad 34
8.2.5. Histamina 34
8.2.6. Mercurio 34
8.3. CARACTERÍSTICAS NUTRICIONALES 34
8.3.1.Tabla Nutricional 34
8.4. CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS 35
9. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD 36
9.1. SISTEMAS DE CALIDAD 36
10. CALIDAD TOTAL 38
11. CONDICIONES GENERALES DE PLANTA 2 39
11.1. INSTALACIONES 39
11.2. MAQUINARIA Y EQUIPOS 39
11.3. PERSONAL 39
12. MANUAL DE PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDAR 41
12.1. CAPITULO I 42
12.2. CAPITULO II 43
12.3. CAPITULO III 44
12.4. CAPITULO IV 46
12.5. CAPITULO V 49
12.6. CAPITULO VI 50
12.7. CAPITULO VII 52
12.8. CAPITULO VIII 53
12.9. CAPITULO IX 55
12.10. CAPITULO X 57
12.11. CAPITULO XI 58
12.12. CAPITULO XII 60
12.13. CAPITULO XIII 61
12.14. CAPITULO XIV 63
12.15. CAPITULO XV 65
12.16. CAPITULO XVI 66
13. BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA (BPM O GMP) 67
14. MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA 68
14.1. INTRODUCCIÓN 68
14.2. DEFINICIONES 68
14.3. PROGRAMA DE BPM 71
14.3.1. CONCEPTO GENERAL 71
14.4. PERSONAL 72
14.4.1. CONTROL DE ENFERMEDADES 72
14.4.2. LIMPIEZA 72
14.5. CONSTRUCCIÓN Y FACILIDADES 74
14.5.1. PLANTA Y TERRENOS 74
14.5.1.1. TERRENOS 74
14.5.1.2. CONTRUCCION DE PLANTA Y DISEÑO 75
14.6. OPERACIONES SANITARIAS 76
14.6.1. MANTENIMIENTO GENERAL 76
14.6.2. SUSTANCIAS PARA LA LIMPIEZA E HIGIENIZACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE
MATERIAL TOXICO 77
14.6.3. CONTROL DE PESTES 77
14.6.4. HIGIENIZACIÓN DE SUPERFICIES DE CONTACTO-ALIMENTO 77
14.6.5. FACILIDADES SANITARIAS Y CONTROLES 78
14.7. EQUIPOS 81
14.7.1. EQUIPOS Y UTENSILIOS 81
CONCLUSIONES 83
RECOMENDACIONES 84
BIBLIOGRAFÍA 85
ANEXOS 86
1
OBJETIVO GENERAL
Elaborar e implementar los planes alternos a HACCP, en la Planta N° 2 de C.I. Vikingos de
Colombia S.A.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Verificar el cumplimiento de los análisis de control de calidad a través de la elaboración
de formatos diarios del proceso.
2. Realizar un manual o instructivo de control de calidad del laboratorio en donde se
encuentre paso por paso los análisis necesarios para determinar el estado tanto de la
materia prima como del producto terminado que permita que el personal responsable
tenga un apoyo en caso de duda.
3. Elaborar un manual de limpieza y desinfección que sirva de ante sala y apoyo al
desarrollo e implantación de un manual BPM.
4. Elaborar y aplicar los manuales de Buenas Practicas de Manufactura (BPM)y
Procedimientos operativos de Normas Sanitarias (SSOP) en la Planta No 2.
2
JUSTIFICACIÓN
Estar a la vanguardia en lo referente a calidad para la compañía C.I. Vikingos de Colombia S.A.
es un compromiso debido a la ubicación tan importante que tiene en el ámbito nacional e
internacional, por eso a raíz de la adquisición de la planta que antes pertenecía Frigopesca
surge este proyecto de optimización del control de calidad, para obtener como resultado final la
implantación de las Buenas Prácticas de Manufactura que posteriormente servirá como soporte
a el sistema HACCP en la planta No 2, lo que ayudaría a fortalecer la compañía abriendo más
mercados internacionales, ya que este sistema es reconocido por los clientes y da buenos
resultado, además pensando en el futuro, la compañía tiene como meta la certificación de ISO
9000, por lo que se hace necesario toda labor que contribuya al perfeccionamiento y calidad de
los productos.
La compañía, siguiendo el Decreto 3075 de 1997 y las Normas Internacionales de Calidad
emprendió la implementación de los planes que servirán de soporte a HACCP, con esto
además de reforzar HACCP, la compañía se vera beneficiada en cuanto a higiene, limpieza,
sanidad y sobre todo calidad de productos y procesos.
La realización de un manual de Buenas Prácticas de Manufactura y un manual de de
procedimientos operativos de normas sanitarias, proporciona a C.I. Vikingos de Colombia S.A,
la posibilidad de seguir compitiendo en un mercado que ha sido su fuerte desde sus inicios, con
mayor calidad y menos costos por perdidas de productos, dando así satisfacción al cliente. De
esta Manera estos manuales se convierten en el sustentáculo del sistema HACCP que se
maneja en C.I. Vikingos de Colombia S.A.
3
1. GENERALIDADES DE LA COMPAÑÍA
1.1.MISIÓN
Satisfacer las necesidades del cliente mediante la presentación de servicios, el procesamiento
y comercialización a nivel nacional e internacional de productos alimenticios de reconocida
calidad, especialmente provenientes del mar.
Apoyados en un calificado recurso humano, motivando su crecimiento personal y en una
tecnología compatible con un desarrollo económico sostenible.
Estamos comprometidos con una efectiva combinación de recursos que garanticen una optima
retribución a los accionistas de la compañía.
Creemos en la honestidad, el respeto, la tolerancia, la solidaridad y el trabajo en equipo.
1.2.VISIÓN
Ser empresa líder en procesamiento y comercialización de productos alimenticios en el país, y
continuar conquistando mercados internacionales basados en:
Orientación total al cliente.
Excelente calidad en productos y servicios a precios razonables.
Tecnología flexible y limpia, impulsando el crecimiento del recurso humano y una continua
búsqueda de mejoras en nuestras labores, productos y servicios.
1.3.RESEÑA HISTÓRICA DE VIKINGOS DE COLOMBIA S.A.
Vikingos fue creada por escritura publica No 1736 del 22 de noviembre de 1968, otorgada en la
notaria primera de Cartagena de indias (Colombia).
Se constituye en sus inicios como la sociedad " Consorcio Pesquero del Caribe Limitada " y ha
operado ininterrumpidamente desde entonces, siendo la empresa pesquera de mayor
experiencia y tradición de Colombia.
En el año de 1.986 El Grupo Empresarial Bavaria adquiere la mayoría de sus acciones,
convirtiéndose así en el dueño de la compañía.
Hasta 1988 la empresa estaba netamente orientada hacia el mercado internacional, pero a
partir de éste año se comienza a valorar como muy importante el mercado Nacional y se
desarrollan estrategias para su conquista.
4
En 1991 la Empresa transforma su razón social y se constituye como una comercializadora
internacional, recibiendo el nombre de Comercializadora Internacional Pesquera Vikingos de
Colombia S.A.
En 1995 la sociedad inicia un proceso de fusión con la Comercializadora Internacional
Frigopesca S.A, una compañía del grupo Bavaria dedicada a procesar atún Precocidos. En
este proceso Vikingos absorbe a Frigopesca (actualmente Vikingos planta 2) y se constituye
como una gran industria de alimentos fortalecida patrimonialmente, con activos del orden de
setenta millones de dólares y se consolida en su operación para hacer frente a los desafíos del
siglo XXI.
1.4.GRUPO EMPRESARIAL BAVARIA
A partir de 1986 la empresa pasa a ser propiedad del Grupo Empresarial Bavaría, actor de
primera importancia en la actividad económica del país, que cuenta con empresas Líderes en
prácticamente todos los sectores de producción y servicios a nivel nacional.
El Grupo Desarrolla sus actividades en Sectores de : Alimento, Bebidas, Financiero, Transporte
Aéreo, Comunicaciones, Industria Metal Mecánica, Automotriz, Petróleo, Petroquímica,
Servicios, Envases y Empaques, Inversionistas, Construcción y Reforestación.
En términos consolidados, El Grupo Empresarial Bavaría Genera 42.000 plazas de empleo
directo.
1.5. UBICACIÓN GEOGRÁFICA
Vikingos se encuentra ubicada en la ciudad de Cartagena de Indias, Colombia, S.A. Su
domicilio es en la zona industrial de Mamonal, Kilometro 3, en el sector Albornoz.
5
1.6. FLOTA PESQUERA
Camarón de aguas someras:
Actualmente la compañía cuenta con 25 motonaves propias y 17 afiliadas. Atuneros : 15
motonaves afiliadas.
1.7. PRINCIPALES MERCADOS
Con ventas anuales del orden de 50 millones de dólares, Vikingos atiende los mercados más
exigentes como el Japón, La Unión Europea, principalmente Italia y España, los Estados
Unidos; además de ser un reconocido líder del mercado Colombiano.
1.8. PRODUCTOS Y SERVICIOS
1.8.1. Productos elaborados por la compañía
La empresa consta de varias plantas de Producción:
Planta de lomos de Atún Precocidos: Con capacidad para procesar 660 Toneladas de Lomos
de Atún precocidos empacados al vacío al mes. Atiende el mercado Internacional.( planta1).
La planta 2 en este momento procesa lomos de atún precosido que luego son llevados a planta
1 enlatado, más adelante se pretende calificar está planta para la misma operación pero
atendiendo el mercado internacional, ya que la demanda va en aumento.
Planta de Atún Enlatado: En sus modernas plantas tiene la capacidad para producir 88.000
cajas mensuales de atún en diferentes formatos; actualmente atiende el mercado nacional con
6
sus propias marcas Vikingos y Regata, también se fabrican a terceros sus marcas propias
como Éxito, Olímpica, Vivero, Carrulla, John Restrepo y Cía, Alkosto, Magali Paris, Rica, etc.
ATÚN ENLATADO:
LOMOS EN ACEITE
LOMOS EN AGUA
BOCADOS EN ACEITE
En el mercado internacional contamos con clientes en Francia y Holanda.
Vikingos de Colombia es planta DOLPHIN SAFE y cumple con las normas HACCP; Por ser
empresa Colombiana tiene exenciones arancelarias en la Comunidad Económica Europea.
Planta de langostinos congelados: Su capacidad es de 300.000 libras al mes, destinados en su
mayoría al mercado Japonés y Americano.
7
COLAS DE CAMARÓN, CARACOL, PULPO, ANILLOS DE CALAMAR, COLA DE
LANGOSTA.
CÓCTEL DE LANGOSTINOS
Planta de Pescado congelado: Tiene una capacidad de 70 Toneladas por mes, elabora
productos de alto valor agregado como Cóctel de Langostinos, Cazuela de mariscos, Deditos
de pescado apanados, Deditos de Trucha Apanados, además de una amplia gama de Filetes y
de Pescados enteros.
CAZUELA DE MARISCO
DEDITOS DE PESCADO APANADOS
DEDITOS DE TRUCHA
FILETES DE PESCADO
8
OTROS PRODUCTOS
HARINA DE PESCADO
CARNES
HUESOS
SANGRE
9
2. DIAGRAMA DE PROCESOLOMOS DE ATÚN COCINADO CONGELADO EN BLOQUE PLANTA 2
1- CCPRECEPCIÓN
MATERIA PRIMAATÚN CONGELADO
2ALMACENAMIENTO
CONGELADOMATERIA PRIMA
3 – CCP
DESCONGELACIÓN 12MATERIA PRIMA
DESPACHO
4 – CCP
EVISCERACIÓN 11Y PREPARACIÓN ALMACENAMIENTO CONGELADOMATERIA PRIMA CUARTOS
CONTENEDORES
5 – CCP
10COCCIÓN
EMPAQUE MASTER
6
9ENFRIAMIENTO
CONGELACIÓN
7-CCP 8-CCPLIMPIEZA PESAJE, EMPAQUE,
EXTRACCIÓN DE LOMOS SELLADO AL VACIÓ
E INSPECCIÓN TERMO ENCOGIDO
10
3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.
Para la elaboración del producto LOMOS DE ATÚN, se sigue la siguiente Línea de Proceso:
3.1.RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA. ATÚN CONGELADO.
Operación mediante la cual, desde las embarcaciones atuneras, se realiza el descargue del
atún. El producto es conservado a bordo por congelación en salmuera y es mantenido a
temperaturas de -18 ºC, hasta el momento de ser descargado.
Durante esta operación, se realiza el pesaje, la clasificación por tamaños y la inspección de
calidad del atún (características organolépticas y físico-químicas).
3.2. ALMACENAMIENTO CONGELADO MATERIA PRIMA.
El producto descargado es llevado a cuartos de almacenamiento, con temperatura de
conservación de -18 ºC ó mas baja., donde permanece hasta el momento de su
procesamiento.
3.3. DESCONGELACIÓN. MATERIA PRIMA.
Esta operación, necesaria para los procesos posteriores, se realiza en tanques de
descongelación con temperatura del agua clorada de descongelación controlada a no más de
+15 ºC.
3.4. EVISCERACIÓN Y PREPARACIÓN MATERIA PRIMA.
Es la operación mediante la cual, al atún se le eliminan las vísceras y agallas; y se realizan los
cortes necesarios, de acuerdo al tamaño del pescado. La operación se realiza manualmente,
en la zona respectiva.
3.5. COCCIÓN
Este proceso se realiza en cámaras cerradas, a presión y temperaturas controladas, usando
vapor como fuente calorífica. De acuerdo al tamaño del pescado, se controla el tiempo de
cocción
3.6. ENFRIAMIENTO.
11
Una vez cocinado, el producto es sometido a enfriamiento, hasta alcanzar una temperatura
aproximada de +25 °C.
3.7. LIMPIEZA, EXTRACCIÓN DE LOMOS E INSPECCIÓN.
Es una operación manual realizada con ayuda de cuchillos, por medio de la cual se extraen los
lomos del pescado.
3.8. PESAJE, EMPAQUE, SELLADO AL VACIÓ Y TERMOENCOGIDO.
Los lomos extraídos, son empacados en bolsas especiales para hacer vacío.
Simultáneamente, se realiza el pesaje de contenido de la bolsa.
Con el fin de hacer efectiva la acción protectora contra la oxidación el empaque es sellado al
vacío y posteriormente sometido a un tratamiento térmico para termo encoger.
3.9. CONGELACIÓN.
Esta operación se realiza en cuartos de congelación por aire forzado, a una temperatura de -
35 ºC, hasta obtener en el centro térmico del bloque, una temperatura de -18 ºC ó más baja.
3.10. EMPAQUE MASTER.
Consiste en empacar los bloques de atún congelados, en cajas de cartón, en número de tres
bloques por caja, para un Peso Neto de 22 Kg
3.11. ALMACENAMIENTO EN CUARTO O CONTENEDORES.
El producto terminado, congelado y empacado, es almacenado de inmediato en cuartos de
conservación a temperaturas de -18 º C ó mas bajo. Igualmente, el producto puede ser
almacenado en contenedores, bajo las mismas condiciones descritas antes.
3.12. DESPACHO.
Para la comercialización, los contenedores son trasladados hasta el terminal portuario y de
ahí, hasta su destino final.
12
4. PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL IDENTIFICADOS.
Etapa No 1 del proceso.
Recepción de la materia prima. Atún crudo congelado.
Existe riesgo químico.
Etapa No 3 del proceso.
Descongelación de la materia prima Atún congelado.
Existe riesgo químico.
Etapa No 4 del proceso.
Evisceración y preparación materia prima.
Existe riesgo químico.
Etapa No 5 del proceso.
Cocción.
Riesgo biológico.
Etapa No 7 del proceso.
Limpieza, extracción de lomos e inspección.
Riesgo biológico.
Etapa No 8 del proceso.
Pesaje, empaque, sellado al vacío y termoencogido.
Riesgo biológico.
Estos y el soporte de estos puntos críticos se encuentran en el Anexo A1
1 MORTIMORE Sara, HACCP, enfoque practico, ed Acribia, S.A.1994, p.101 -107
13
5. RIESGOS ANALIZADOS Y PLAN DE MANEJO
5.1. RIESGOS ANALIZADOS.
5.2. PLAN DE MANEJO DE LOS RIESGOS.
Se encuentran descritos en las formas para Análisis de Riesgos, adjuntas. Anexo B.2
2 MORTIMORE Sara, HACCP, enfoque practico, ed Acribia, S.A.1994, p.179 -182
14
6. GENERALIDADES DE LA CALIDAD
6.1.CALIDAD
Antes de introducirse de lleno en el tema del control, es necesario saber claramente qué se
está controlando. Es costumbre al principio resumir en una frase el significado del termino
calidad de acuerdo con las definiciones del diccionario: grado o nivel de excelencia, grado de
pureza. Sin embargo, esta definición no es suficiente y el verdadero significado de la palabra
calidad aplicada a un determinado producto solo puede deducirse del estudio del mismo.
El significado de calidad que se adopta es deliberadamente amplio, es decir todas aquellas
características que el consumidor o comprador, consiente e inconscientemente, estime que
deban tenerse en cuenta.
Por lo tanto el concepto de calidad debe abarcar la composición intrínseca, el valor nutritivo,
grado de alteración, detrimento o deterioro ocurrido durante la elaboración, almacenamiento
distribución, venta y presentación al consumidor, consideraciones estéticas, rendimiento y
beneficios del productor e intermediarios. Todos estos conceptos deben tenerse en cuenta
cuando se planeen los procedimientos de control e inspección o se modifiquen los sistemas de
tratamiento y manipulación.3
6.2. CONTROL DE CALIDAD
6.2.1. Concepto
Control de Calidad es el proceso de regulación a través del cual podemos medir la calidad real,
compararla con las normas y actuar sobre la diferencia.4
6.2. 2.Historia del control de calidad
La historia del control de calidad se remonta, indudablemente, a los primeros esfuerzos de
producción del genero humano. Con toda seguridad, un producto que cumpliera con su
cometido debe de haber sido motivo de orgullo para su fabricante, y sin duda una frustración en
el caso contrario. Durante la Edad Media se popularizó la costumbre de poner marca a los
productos y con esta practica se desarrollo el interés de mantener una buena reputación
asociada con la marca. La revolución industrial trajo consigo el sistema de fabricas y la
especialización del trabajo. Es un hecho que dicha especialización pueda dar por resultado una
3 J.J. Connell. Control de calidad del pescado. Editorial Acribia, Zaragoza (España).4 J.M. JURAN, Manual de control de Calidad, ed, Reverté, S.A. 1990 p. 14-
15
mayor cantidad de producción a partir de un número dado de horas-hombre, e incluso, es
posible hacerlo sin sacrificar la calidad; no obstante, con la distribución del trabajo, la calidad se
ve afectada. La persona cuya tarea consiste en apretar tornillos o instalar perillas hora tras
hora, tiende a perder identidad con el producto. El orgullo personal que imprime al producto
disminuye si su trabajo abarca exclusivamente una mínima parte de la producción. La única
recompensa que recibe el trabajador por su labor es su salario, que básicamente está en
función de la cantidad producida y no de la calidad. En consecuencia esta ultima disminuye.
Una de las primeras soluciones al problema de controlar la calidad fue inspeccionar el producto
después de fabricarlo. La inspección final es aún una etapa necesaria de casi todos los
programas de control de calidad. Sin embargo, es obvio que la buena calidad no se puede ver
en el interior de un producto ; cualquiera que sea la calidad interna, ésta se ha logrado a lo
largo del proceso de producción. El objeto de la inspección es simplemente señalar los
productos que no se ajusten a los estándares deseados. Antes que nada, los rechazos no
debieron haberse producido. Por lo tanto, el control de calidad se enfoca cada véz más al
examen de los procesos diseñados para la fabricación del producto, y la inspección se ha
convertido en el principal medio para la recopilación de datos.5
5 VAUGHN. Control de calidad. Noriega editores 1995. p-18.
16
7. CONTROL DE CALIDAD EN LA PLANTA 2 DE C.I. VIKINGOS DE COLOMBIA S.A.
A la planta 2 de C.I. Vikingos de Colombia S.A., llega la materia prima en buques
Atúneros, los cuales tienen unas faenas que oscilan entre dos a cuatro meses.
La materia prima es almacenada y conservada en cubas que trabajan con salmueras
como el medio principal de conservación y las temperaturas de un atún en el interior de
la cuba debe ser entre –20 a –13 °C.
7.1. CONTROL DE LA MATERIA PRIMA
La temperatura de descarga del buque Atunero limite inferior –10°C (14 F) y la temperatura de
llegada a la planta (cámara) 2°C máximo de perdida.
Se deben realizar los análisis fisicoquímico: histamina, sal, porcentaje de humedad, mercurio,
pH, etc.
7.2. VARIABLES DE PROCESO
7.2.1.Temperaturas
La temperatura de salida del pescado de la cámara –18°C (0 F) .
Temperatura de salida de cubas de congelación y evisceración entre –3.5°C y 0°C (26 – 32 F)
Temperatura a la entrada del cocinador 4°C /5°C (25 –23 F)
Temperatura del vapor del cocinador 102° (216 F)
Temperatura final de cocción 65 –70°C (150 –160 F)
Temperatura del pescado a la sala de procesado (después de enfriamiento) 27 - 32°C (80 –90
F)
Temperatura final de congelación en el centro de las bolsas inferior a –18 °C (0 F) aún mejor –
20 °C ( -4 F).
7.2.2. Tiempos
El proceso debe ser lo más rápido y continuo posible lo que se debe tener más en cuenta es:
• Tiempo máximo desde salida de la cocción a la iniciación de la limpieza del pescado en
la sala de procesado: 10 h. De hay que este proceso se realiza a tempranas horas,
inclusive del día anterior.
17
• Tiempo máximo desde entrada del pescado en la sala de procesado, hasta el
embolsado al vació: 1 / 2 h.
• Tiempo máximo desde embolsado al vació hasta entrada en el túnel de congelación 3 /
4 h.
• Tiempo de congelación.
Máximo desde la temperatura inicial de aproximadamente 30°C (84 F) hasta alcanzar
-18 °C ( 0 F) en el centro de la bolsa: 1h.
Máximo desde la temperatura inicial hasta llegar a la temperatura de congelación –22
°C (8 F): 2 h.
Máximo desde la iniciación hasta el final de la congelación: 3h.
7.3. CONTROL DE CALIDAD EN PROCESO
7.3.1. Clasificación técnica y especies
El producto, lomo de Atún, se obtiene a partir de una u otra de las siguientes especies y tallas
de Atún, la que una vez procesadas, obtiene la siguiente clasificación para el empaque master.
ESPECIE
NOMBREVULGAR
NOMBRE INGLES NOMBRECIENTÍFICO
NOMINAL REPORTEDEPROCESO
EMPAQUE
<3LBS <3LBS 0
3 –4 LBS 3 –4 LBS 1
4 –7 LBS 4 –7 LBS 1
7 –12 LBS 7 –20 LBS 2
12 –20 LBS 7 –20 LBS 2
20 –30 kg 10 –20 kg 3
+ 40 kg 20 –30 kg 4
+60 kg 20 –30 kg 4
ALETA AMARILLA YELOW FINYF
Thunnus albacares
+80 kg +40 kg 5
18
+ 100 kg +40 kg 5
<3LBS <3LBS 0
3 –4 LBS 3 –4 LBS 1
4 –7 LBS 4 –7 LBS 1
7 –12 LBS 7 –20 LBS 2
BARRILETE SKIP JACK SJ Katsuwonus pelamis
12 –20 LBS 7 –20 LBS 2
<3LBS <3LBS 0
3 –4 LBS 3 –4 LBS 1
4 –7 LBS 4 –7 LBS 1
7 –12 LBS 7 –20 LBS 2
12 –20 kg 7 –20 LBS 2
20 –30 kg 10 –20 kg 3
+ 40 kg 20 –30 kg 4
+60 kg 20 –30 kg 4
+80 kg +40 kg 5
OJO GRANDE BIG EYE BE Thunnus obesus
+ 100 kg +40 kg 5
<3LBS <3LBS 0
3 –4 LBS 3 –4 LBS 1
4 –7 LBS 4 –7 LBS 1
7 –12 LBS 7 –20 LBS 2
ALETA NEGRA BLACK FIN BF Thunnus atlánticus
12 –20 LBS 7 –20 LBS 2
Fuente: laboratorio de control de calidad C.I. vikingos de Colombia
7.3. 2.Clasificación del pescado
Es importante clasificar a la descarga del barco, según los tamaños correspondientes a la
clasificación técnica.
Es fundamental a efectos de proceso: descongelación, cocinado y enfriamiento en agua.
Además en la especie aleta amarilla tiene como objeto establecer una gama de coloraciones,
aspecto muy importante para las enlatadoras.
7.3 .3. Evisceración, corte y raqueado
19
El pescado inferior a 3.5 kg (7.5 lbs) no se eviscerara, solamente se lavará exteriormente, se
colocara entero en las bandejas, según el número de pescados por bandejas. Pero sin cortarlo
(en lo sucesivo raquear).
El pescado de tamaño entre 3.5 y 10 Kg se lavará previamente, se eviscerará y se lavará de
nuevo, efectuando una cuidadosa limpieza de la cavidad visceral y raqueará, según el número
de pescado por bandeja. Pero sin cortarlo.
El pescado superior a 10 kg, será descabezado, troceado transversal y longitudinalmente por la
zona del músculo rojo y la espina, en trozos de longitud no superior a 260 mm , excepto la zona
de la cola (que puede ser algo mayor) y cuyo peso sea 6 kg. Aproximadamente .en caso de no
disponer de las sierras de cinta y que se pueda utilizar la sierra circular de colas, se efectuará
un solo corte transversal, separando la cola, del cuerpo principal, cuya longitud ha de ser tal
que quepa en las canasta o bandejas de cocción.
Si el pescado es de tamaño a 20 kg, se puede acomodar entero en las citadas canastas.
El agua de lavado ha de estar clorinada entre 2 – 5 ppm.
Un operario de cierta calificación, inspeccionará el pescado lavado, efectuando una punción en
la pared de la cavidad visceral, oliéndola para detectar el pescado en mal estado. Todo
pescado de mal color, olor, roto, machacado, deteriorado o contaminado por diesel ha de ser
rechazado.
Pescado inferior a 3.5 Kg entero no es eviscerado.
Pescado entre 3.5 –10 kg entero eviscerado.
Pescado mayor de 10 kg se le hace corte y eviscerado, trozos de longitud y peso adecuado.
Lavado exterior e interior.
7.3 .4. Cocción
Durante la cocción la temperatura del vapor ha de ser mantenida a 102 °C (216 F). Por que la
temperatura final promedio de la cocción en la espina, si el pescado es entero, o en el centro
de los trozos, ha de estar entre 60 – 65°C. Dicha temperatura se obtendrá de 10 pescados al
azar, cuando estos salen de los hornos. Como la temperatura final promedio, está relacionada
con la humedad del producto, se efectuarán análisis continuos de esté parámetro, debiendo
estar comprendidos sus valores entre 65 y 68%.
20
El pescado ha de resultar bien cocido en la espina, pero no quemado superficialmente y con la
humedad adecuada, para que no resulte acuoso o por el contrario muy seco con poco
rendimiento.
7.3 .5. Enfriamiento por agua
El Atún cocinado ha de ser enfriado inmediatamente, usando rociadores con intermitencia de
agua potable, a una temperatura en la espina entre 27 y 35 °C. Se cuidara que el rociado no
sea excesivo para no aumentar el grado de humedad del pescado.
Las condiciones en la cámara de nebulización han de ser tales que se pueda quitar la piel del
pescado con la yema de los dedos.
7.3. 6. Limpieza
El objetivo de la limpieza del pescado, es producir lomo enteros con la mínima cantidad de
trozos y rallado. La cantidad de trozos no ha de ser superior al 8 % de la suma de los lomos y
trozos. El rallado ha de ser mínimo 4 o 5 % de total.
Se ha de limpiar el pescado de manera que se elimine la piel, espinas, escamas, carne roja y
aquellas partes que presenten signos de oxidación y rancidez.
También se ha de eliminar toda aquella carne que no sirva para el enlatado tal como la
coloración verde, anaranjada o muy oscura, así como la que muestre signos de honey Comb
(textura que se presenta en el músculo del pescado en forma de panal de abejas y que es
producida por bacterias) o presente olor y sabor anormal. El pescado machacado y con
hematomas también ha de ser rechazado.
7.3. 6.1. Preparación del pescado para limpieza
En primer lugar quitar cabeza, cola y aletas, en el caso del pescado entero. Se puede utilizar la
carne de los cuernos (cachos, mascaron).
7.3. 6.2. Métodos de limpieza
a- Limpieza profunda: ha de ser completamente eliminado el color pardo / amarillo en la
superficie de los lomos, la piel y grasa subcutánea, sangre, espinas, cáscara amarilla,
venas gruesas y pequeñas y hematomas superficiales por golpes y se le denomina
calidad AAA.
21
b- Limpieza normal: en esta se elimina la piel y grasa subcutánea, sangre, espinas,
exceso de cáscara amarilla, venas gruesas, hematomas superficiales por golpes se le
denomina calidad AA.
c- Limpieza superficial: solamente se elimina la piel y gras subcutánea, sangre y espinas
se denomina calidad A.
7.3 .6.3. Técnica de limpieza con el cuchillo
Nunca se debe utilizar como una rasqueta, con desplazamientos largos. En lugar de ello el
cuchillo es sostenido, de alguna manera por los dedos de la mano, con objeto de realizar
desplazamientos cortos, dependiendo del estado de la piel.
Cuando la piel está suave y húmeda, se efectúan desplazamientos cortos del cuchillo,
manteniéndolo en una posición más o menos vertical. Si la piel está fuertemente adherida a la
carne se mantiene el cuchillo con los dedos, próximo a la punta, en posición más o menos
paralela a la piel, pero siempre con desplazamientos cortos para minimizar las perdidas de
carne.
El objetivo es eliminar la piel y después ya sea eliminar el color café o amarillo, línea o color
anormal.
Una vez se ha logrado el objetivo de la limpieza, no se ha de volver a limpiar las zonas antes
limpiadas, solamente para obtener un aspecto lindo. Esta practica solo sirve para perder
tiempo y rendimiento.
7.3 .6.4. Secuencia general de limpieza
1. Eliminar cabeza y cola (y vísceras).
2. Quitar la piel de la zona de la panzeta.
3. Cortar las panzetas, limpiarlas y ponerlas sobre las bandejas.
4. Raspar suavemente los residuos de las vísceras de la cavidad ventral. Eliminar la espinas
con la punta del cuchillo.
5. Limpiar la zona de la cavidad ventral.
6. Quitar la piel de un lado.
7. Limpiar la zona pelada.
22
8. Dar vuelta al pescado y quitar la piel.
9. Limpiar está zona.
10. Abrir el pescado.
11. Quitar la espina central
12. No limpiar los lados de los lomos con las impresiones de las espinas.
13. Lomos dorsales. Eliminar la sangre de la siguiente forma:
Mantener el lomo de manera que el extremo de la cabeza (zona más gruesa) esté sobre la
mesa con el extremo de la cola del lomo en los dedos de la mano izquierda o bien dedos y
brazos, si el lomo es grande. Si el lomo fuera pequeño mantenerlo con la mano izquierda.
14. Usar la punta del cuchillo para eliminar la sangre roja iniciando desde el extremo más
grueso. A medida que progresa la limpieza hacia la cola o extremos más estrechos, se ha de
mover progresivamente la mano y/o dedos para dar apoyo al lomo.
15. Se forma una cavidad con el cuchillo puesto que solo la sangra roja es eliminada. Los
laterales de lasa cavidades no han de ser cortados.
16. Pulir la zona de sangre roja con los dedos pero no con las uñas. Colocar él lomo en las
bandejas.
17. Lomos ventrales: se seguirá el mismo sistema que en el caso de los lomo dorsales.
Excepto para las espinas. Muchas de las espinas que no están unidas a la espina central,
están embebidas en la zona de la cabeza de los lomos ventrales y no son fácilmente visibles.
Estas espinas no pueden ser eliminadas fácilmente sosteniendo el lomo en el aire, e intentando
extraerlas en la mesa, de tal manera que las espinas puedan ser eliminadas con la punta del
cuchillo y dedos, tratando de no dañar la estructura del lomo.
18. Después de la limpieza se coloran los lomos en las bandejas de plástico, debajo de las
mesas, pero formando una sola capa.
19. Como consecuencia de las operaciones anteriores se produce trozos y rallado sobre las
mesas. Se colocaran separadamente en bandejas para ser limpiados y eliminadas las espinas,
escamas, restos de sangre roja. Etc. En una zona diferente. Los trozos cuyo diámetro sea
inferior a 25 mm, se consideran rallado.
7.3 .7. Coloración
23
En cuanto a la coloración hay que establecer dos divisiones. Una según lo anteriormente
mencionada, debido a deficiencias de calidad del producto: colores verde, violeta, anaranjado,
que se han de eliminar bien durante el eviscerado o en las mesas de limpieza.
La clasificación técnica del pescado, en la especie Aleta Amarilla, trata de reflejar la gama de
coloración, se procura embolsar separadamente el pescado de tonalidad más clara de las
oscuras.
El pescado sano y de buena calidad entre 8 a 20 /25 Kg suele tener una coloración rosa, los
pescados mayores suelen tener tonalidades más oscuras.
7.4. CALIDAD ALIMENTARIA
El término Calidad de un alimento es amplio y abarca los siguientes aspectos:
1.- Las propiedades organolépticas (calidad organoléptica): en este sentido se debe valorar:
• La apariencia: forma, color, exudado, etc.
• El sabor, olor y gusto.
• La textura, dureza y jugosidad.
2.- Calidad Higiénico-Sanitaria: se debe comprobar que el alimento ha sido manipulado
correctamente y la ausencia en él de:
• Microorganismos patógenos y alterantes: bacterias, virus, mohos, etc.
La presencia de microorganismos patógenos en los alimentos puede dar lugar a
infecciones (brucelosis) e intoxicaciones alimentarias (salmonelosis).
Mientras que los microorganismos alterantes van a ocasionar modificaciones en los
alimentos que van a hacer a éste desagradable para el consumidor: aparición de
mucosidad, olores y aromas desagradables, superficie pegajosa, cambios de coloración,
etc.
• Parásitos: éstos pueden ocasionar enfermedades a los consumidores como es el caso
de la triquinelosis, hidatidosis, fasciolosis, etc.
• Cuerpos extraños: pelos, cristales, partículas procedentes de los envases, etc.
• Insectos: moscas, escarabajos, ácaros, etc.
24
• Sustancias químicas: residuos de metales pesados, compuestos radioactivos,
compuestos industriales, plaguicidas, insecticidas, acaricidas, herbicidas, fungicidas,
medicamentos, sustancias promotoras del crecimiento, hormonas, etc.
• Tóxicos que pueden aparecer en los alimentos: es el caso de los mejillones en
determinadas épocas del año, setas tóxicas, brotes y pieles de las patatas, etc.
• Compuestos perjudiciales para la salud presentes en determinados tipos de alimentos,
como los ácidos grasos saturados que favorecen la aparición de colesterol.
• Reacciones que se pueden originar en los alimentos (rancidez oxidativa de las grasas),
pardeamiento enzimático y modificaciones físicas del alimento por los tratamientos
tecnológicos o culinarios (quemadura por frío, combustión, desecación, deshidratación,
etc.).
• Sustancias cancerígenas que pueden aparecer en los alimentos por haber sido
tratados con determinados aditivos no autorizados o por haber sido manipulados
incorrectamente como en el caso del excesivo recalentamiento de las grasas.
3.- El valor nutricional (calidad nutritiva): los alimentos deben tener un contenido en nutrientes
adecuado, es decir, de proteínas, hidratos de carbono, aminoácidos esenciales, ácidos grados
esenciales, vitaminas hidro y liposolubles y minerales.
4.- Propiedades funcionales: se tendrá en cuenta consideraciones tales como que los alimentos
sean fácilmente digestibles, favorezcan el tracto gastrointestinal, tengan poca sal, etc.
5.- Estabilidad: hoy en día, debido a que los alimentos no se consumen en el lugar de
producción, sino que recorren largas distancias hasta llegar al consumidor final y a que cada
vez más se espacia el tiempo entre compra y compra, es necesario que los alimentos
conserven su calidad durante todo el proceso de distribución y durante todo el período de
almacenamiento. Se desea que los alimentos tengan una duración cada vez más elevada.
6.- Relación Calidad-Precio: el alimento deberá tener, además, una buena relación calidad-
precio, ya que el consumidor está dispuesto a pagar más por una calidad superior hasta un
determinado precio, a partir del cual el producto pierde interés para el consumidor, porque ya
no está dispuesto a pagar más por una calidad superior.
7.- Factores psicológicos: además de todo lo expuesto hasta el momento el consumidor
moderno a la hora de realizar su compra va a tener en cuenta:
• Comodidad en la preparación.
25
• Etiquetado claro con la mayor cantidad de información posible respecto al producto.
• Los nuevos hábitos alimentarios: alimentos light, enriquecidos, sin conservantes ni
colorantes, "caseros", etc.
• Que la empresa fabricante esté certificada.
• Condiciones de elaboración del producto en la industria lo más naturales posible.
• Productos novedosos.
Muchos de estos aspectos de la calidad son subjetivos, lo que es de calidad para un
consumidor puede no ser considerado así por otro. Sin embargo, otros son objetivos, es decir,
es necesario que el alimento cumpla una serie de requisitos para ser considerado como
saludable.
A este respecto, hay que decir que la calidad Higiénico-Sanitaria de un alimento es
imprescindible para considerar un alimento apto para el consumo.
Hasta hace relativamente poco tiempo el control de la calidad higiénico-sanitaria de los
alimentos se ha realizado a través de la inspección y análisis de los productos finales. Pero
este sistema no proporciona la seguridad en la calidad y salubridad de los alimentos, como lo
demuestra el hecho de que los procesos patológicos relacionados con éstos han aumentado en
los últimos años. Por este motivo, los sistemas de inspección están evolucionado hacia un
control en origen de los productos alimenticios, basado en analizar los riesgos que suelen
aparecer en una determinada actividad industrial y evitarlos antes de su aparición. En esta
afirmación está basado el sistema ARCPC.
ARCPC = ARICPC = HACCP = APPCC
Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos = Análisis de
Riesgos Identificación y Control de Puntos Críticos = Hazard Analysis and
Critical Control Points = Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.
Este Sistema es considerado como una de los instrumentos preventivos y de control de la
Higiene de los alimentos más eficaz, de tal manera que si un alimento es producido,
transformado, envasado y distribuido bajo las directrices de un Sistema HACCP podemos estar
seguros de su salubridad.6
7.5. CONTROL DE CALIDAD EN EL PRODUCTO
26
7.5.1. TÉCNICAS DE ANÁLISIS
7.5.1.1. Análisis sensoriales
Con estos métodos se evalúan la apariencia, textura, olor, sabor y color de una muestra de
pescado usando los sentidos del ser humano (comer, oler, tocando, observando). Son los
métodos que aplica el consumidor y que dan la mayor idea de frescura o grado de deterioro y
de aspecto general.
La desventaja de los métodos sensoriales es que son en cierto grado subjetivos y dependen de
individuos que juzgan según sus gustos, prejuicios fatiga y habilidad de expresar sus
sensaciones cuando evalúan un producto de pescando. Sin embargo con un entrenamiento
adecuado estas dificultades pueden eliminarse.7
7.5.1.2. Análisis fisicoquímicos
7.5.1.2.1. pH
la determinación del pH se hace necesaria ya que debido al esfuerzo que realiza el pez para
mantener la vida, en el momento de su captura, la reacción de glucólisis se acelera.
Produciéndose acumulación de ácido láctico, lo cual hace que el pH inicial del músculo del
pescado sea ácido; luego en el proceso de su descomposición se van desprendiendo
sustancias básicas que dirigen el pH hacia la zona alcalina.
Los peces que nadan continuamente y son muy activos, como el Atún, tienen intrínsecamente
altos contenidos de glicógeno en su músculo y consecuentemente tienen unos valores de pH
post-rigor muy bajos, de alrededor de 5.6 en algunas especies.
El efecto del ácido láctico en disminuir el pH de los músculos tiene una cantidad de
consecuencias en la calidad del producto. Las bacterias de la descomposición se reproducen
mejor en un pH de 7 y al bajar el pH se reduce considerablemente la tasa de la
descomposición.8
El criterio general para observar el índice de frescura es:
Pez vivo : pH de 6.8 a6.9.
Pez fresco : pH de 5.5 a 6.6
6 http:// www.calidad.org, biblioteca virtual.7 HANS Henrik, El pescado fresco, su calidad y cambios de calidad, FAO/DANIDA, 1988. P.618TORRY, Rescarch Station , Análisis fisicoquímico de productos pesqueros, Fundación Chile,1989, p 94.
27
Pez inicio de putrefacción : ph de 6.0 a 6.2.
7.5.1.2.2. Bases Volátiles Nitrogenadas (BVN)
El fundamento de la determinación de las B.V.N esta básicamente en la detección del
contenido de amoniaco y amina en un pescado ya que este va aumentando de acuerdo al
grado de descomposición.
7.5.1.2.3. Histamina
La histamina es conocida como uno de los elementos que causan las intoxicaciones alérgicas
que se producen por consumo de pescado de carnes rojas, tales como el Sauri, la Caballa y el
Atún por consiguiente al efectuar investigaciones sobre la causa de una intoxicación alérgica o
al realizar controles higiénicos de productos transformados de las especies mencionadas, es
siempre necesario la determinación de histamina.El compuesto originario de la histamina es la
histidina. Entre las bacterias existen especies como la Proteus Morganni que por la fuerte
acción enzimática de descarboxilación de la histidina, produce histamina. Esta bacteria es
considerada como productora de intoxicaciones alérgicas.
NH2 NH2
CH2- CH- COOH CH2 – CH2
HN N HN N
Histidina Histamina
La histamina es uno de los aminoácidos constituyentes de las proteínas, además dentro de los
extractivos de peces de carnes rojas se encuentran grandes cantidades de histidina.
La cantidad de histamina contenida en la carne roja de pescado muy fresco es casi cero, pero
a medida que va decayendo la frescura esta cantidad va en aumento (generalmente 40 o 50
mg en 100 gr ) sin embargo cuando la bacteria Proteus Morganni se reproduce anormalmente
alcanza una cantidad de 300 a 500 mg. En casos como estos se producen intoxicaciones
alérgicas cuando es consumido el producto. Por lo tanto la presencia de histamina es
considerada como un indicador de la frescura del pescado de carne roja.9
7.5.1.2.4. Porcentaje de humedad
9TORRY, Rescarch Station , Análisis fisicoquímico de productos pesqueros, Fundación Chile,1989, p 97.
28
La determinación del porcentaje de humedad se realiza después de la cocción con el fin de
determinar el porcentaje de agua pierde en este proceso así como el grado de cocimiento.
7.5.1.2.5. Contenido de cloruros
Este análisis se realiza para determinar el grado de salinidad en la materia prima como tal para
determinar la aceptación o rechazo en el descargue y luego de la cocción determinando así
para que tipo de producto se debe se deba emplear o se tomen las medidas correspondientes.
El porcentaje máximo aceptado es de 2.5 %.
7.5.1.3. Análisis microbiológico
7.5.1.3.1.Recuento total de aerobios
Este recuento se considera como indicador del grado de contaminación de los alimentos en
cualquier etapa del proceso de producción, y se utiliza como indicador de la vida útil de un
producto.
No debe sobrepasar 2 *104 UFC/g.10
7.5.1.3.2.Coliformes totales
Se denominan bacterias coliformes aquellas enterobacteriaceas que fermentan lactosa a 37° C
en caldo simple de lactosa bajo formación de gas. Son las especies Escherichia, Enterobacter,
Citrobacter y Klebsiella.11
7.5.1.3.3. Escherichia coli
Escherichia coli se produce principalmente en el intestino de los animales de sangra caliente.
Su presencia en alimentos es signo de mala calidad higiénica en el proceso, falta de higiene de
los manipuladores, recontaminación después del proceso y aun de contaminación fecal.12
7.5.1.3.4. Staphylococcus aureus
La presencia de Staphylococcus aureus en un alimento se interpreta, como indicador de
contaminación a partir de piel, boca y fosas nasales de los manipuladores de alimentos,
material, equipos sucios y materias primas de origen animal contaminados.13
Las contaminaciones estafilococciacas son causadas por la ingestión de alimentos que
contienen la enteró toxina producida por el microorganismo.
10MERCK, Manual de medios de cultivos11 MERCK, Manual de medios de cultivos12 MERCK, Manual de medios de cultivos13 MERCK, Manual de medios de cultivos
29
7.5.1.3.5. Salmonella
La vía de entrada de la Salmonella y otros agentes de infecciones gastrointestinales es la oral.
Los alimentos y aguas pueden contaminarse por excretores humanos en cualquier fase de los
proceso de manipulación, desde las materias primas a la preparación del alimentos.14
7.5.1.3.6. Vibrio cholerae
La vía de entrada del Vibrio Cholerae y de otros agentes de infecciones gastrointestinales es la
oral. Los alimentos y aguas se contaminan a través de procesos de manipulación de materias
primas en recepción y proceso.15
7.5.1.3.7. Clostridium
Es el recuento indicador más importante de las bacterias anaerobias esporoformadoras. Varias
especies del genero Clostridium tienen la propiedad de reducir el ión sulfito a sulfuro, que en
presencia de citrato ferrico y otra sal de metales pesados dan colonias negras.16
7.6. CONTROL DE LOS MATERIALES DE EMPAQUE
El empaque de los lomos consiste en bolsas plásticas rectangulares, las cuales pueden
soportar hasta 8 kg, Estas soportan diferentes cambios de temperaturas, ya que deben pasar
por el túnel de termoencogido y a su ves pasar a cámaras de congelación, al momento de
despacho estas tienen un empaque complementario que consiste en cajas con las debidas
especificaciones que pueden soportar hasta 30 kg y se les denomina empaque master.
7.6.1. Bolsas
Es el material más importante, además de contrastar las características técnicas, es preciso
establecer un control especial para detectar preformaciones ya sea antes de embolsar o
después de proceso.
7.6 .2. Cajas
Se indicaran las características técnicas y tipo más adecuado y el cartón debe ser reciclable
(no parafina y sin grapas).
14 MERCK, Manual de medios de cultivos15 MERCK, Manual de medios de cultivos
30
7.6. 3. Citas adhesivas
Para el cierre se utilizaran cintas adhesivas de 50 mm de ancho de resistencia adecuada a la
rotura y a bajas temperaturas.
7.6. 4. Empaque individual
MODALIDAD EMPAQUE INDIVIDUAL
PESO NETO (Kg)
EMPAQUE MASTER PESO
NETO (Kg)
OPCIÓN 1 (3 BOLSAS POR
MASTER)
6.67 20
OPCIÓN 2 (3 BOLSAS POR
MASTER)
7.33 22
OPCIÓN 3 (4BOLSAS POR
MASTER)
6 24
Fuente: departamento de Aseguramiento de la calidad
7.7. CONTROL DE LIMPIEZA DE LAS INSTALACIONES
Se efectuara un control de limpieza de las instalaciones, en especial de la sala de proceso, así
como de las condiciones higiénicas del personal, vestimenta, lavado de manos, etc.
También de la limpieza de bandejas y carros de cocción y en especial las bandejas para lomos,
trozos, rayado y bolsas.
7.8. CONTROL DE TEMPERATURA (CÁMARAS Y TÚNELES DE CONGELACIÓN)
Las cámaras se han de mantener a temperaturas constantes de –6 F (-21°C) bajando como
máximo la entrada del producto a –2 F (-19°C).
La temperatura del túnel ha de ser de –32 F (-35.5 °C) y la mínima durante la máxima carga
–22 F (-30°C).
16 MERCK, Manual de medios de cultivos
31
8. CARACTERÍSTICAS O PARÁMETROS DE CALIDAD DE LOS LOMOS DE ATÚN
8.1. CARACTERÍSTICAS ORGANOLÉPTICAS
estas se determinaron de acuerdo a una panel de degustación con un jurado
especializado, que valoraron individualmente cada muestra de producto, dando su
concepto a esto se le llama un análisis sensorial.
OLOR SABOR COLOR APARIENCIA TEXTURA
Bueno Bueno Claro Buena Buena
Agrio Agrio Oscuro Aceptable Seca
Oxidado Amargo Mezclado Mala Arenosa
Pútrido Oxidado Verdoso Masosa
Quemado Quemado Rojizo
Moreno
Fuente: C.I. Vikingos S.A. Silja Noriega Cardenas
8.1.1. Olor
Criterio de aceptación
Bueno, agradable, fresco, característico de la especie
Criterio de rechazo
Ligeramente amoniacal, sulfhídrico, ácido, agrio, desagradable, pútrido.
8.1.2. Sabor
Criterio de aceptación
Bueno, agradable, típico de la especie.
Criterio de rechazo
Amargo, sulfhídrico, ácido, desagradable, picante.
32
8.1.3. Color
Criterio de aceptación
Toda la gama de rosas (claro, moreno, oscuro)
Criterio de rechazo
Tonos verdosos, rojizos, naranjas.
8.1.4. Apariencia
Criterio de aceptación
Buena y aceptable según destino.
Criterio de rechazo
Mala.
8.1.5. Textura
Criterio de aceptación
Buena y seca según destino.
Criterio de rechazo
Masosa y arenosa.
8.2. CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS
8.2.1. Salinidad
El valor medio de los resultados obtenidos sobre muestras de pescado cocido y expresado en
porcentaje de cloruros no deberá ser superior al 1.6%. El limite máximo permitido en una
muestra individual será del 2.5 %. AgCl
8.2.2. pH
Los valores de pH obtenidos sobre muestras de pescado cocido y limpio, deberán situarse
dentro del rango del 5.6 – 6.2. el limite máximo permitido en una muestra individual será del
6.5.
33
8.2.3. Bases Volatiles Nitrogenadas (BVN)
El valor medio de las determinaciones analíticas realizadas sobre el pescado cocido y
expresado en mg N 100 g de muestra, no debe ser superior a 30. El limite máximo permitido
en una muestra individual será de 35 mg N / 100 g de muestra.
8.2.4. Porcentaje de humedad
El valor medio de las determinaciones realizadas sobre pescado cocido y acondicionado
expresado en porcentaje de agua, no será superior al 68%. El limite máximo permitido en una
muestra individual será del 70%.
8.2.5. Histamina
El valor medio de las determinaciones realizadas sobre pescado cocido o crudo será inferir o
igual a 25 ppm.
9.2.6. Mercurio
El valor medio de las determinaciones realizadas sobre pescado cocido no puede ser superior
a 0.7 ppm. El limite máximo permitido en una muestra individual no puede ser superior a 1ppm.
8.3. CARACTERÍSTICAS NUTRICIONALES
8.3.1.Tabla nutricional
Atún determinado en 100 g de parte comestibles.
PROTEÍNAS 23.9 g
GRASAS 15.6 g
CARBOHIDRATOS 0.0 g
CALORÍAS 236 g
VITAMINA A 161 U.I
VITAMINA B1 0.03 mg
VITAMINA B2 0.10 mg
34
ACIDO NICOTÍNICO 8.8 mg
CALCIO 28.2 mg
HIERRO 1.4 mg
FÓSFORO 240 mg
Fuente: Laboratorio de Control de Calidad C.I. Vikingos de Colombia.
Esta tabla fue creada después de la realización de los análisis correspondientes, por un
laboratorio particular.
8.4. CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS
RECUENTO TOTAL DE AEROBIOS (UFC/g) 2 *104
COLIFORMES TOTALES (NMP / g) <100
Echerichia Coli /g NEG/g
Staphilococcus Aureus /g <50UFC/g
Salmonella / 25g NEG/25g
Vibrio Cholerae /25g NEG/25g
Clostridium / g <10 UFC/g
Estos estándares se obtuvieron de acuerdo a las normas establecidas para el Atún y de
acuerdo a las exigencias de los clientes.
Lo anterior hace referencia a los controles de calidad que se deben manejar a nivel del
laboratorio, es por eso que luego de un arduo estudio y después de hacer un reconocimiento
de los métodos empleados y los necesarios se procede a elaborar formatos que permitan
archivar los resultados para manejar más fácilmente la liberación de la materia prima y del
producto terminado (anexo C) y un manual o instructivo de calidad en donde estén
comprendidos los procedimientos y las etapas para determinar los estándares de calidad tanto
de materia prima como producto terminado, esto con el fin que en adelante sirva como apoyo
para el personal de laboratorio y debe ir de la mano con la tecnología. (Manual de control de
calidad anexo D).
35
9. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
"El conjunto de acciones planificadas y sistemáticas implantadas dentro del Sistema de la
Calidad y demostrable, si es necesario, para proporcionar la confianza adecuada de que una
entidad cumplirá los requisitos para la Calidad".17
Avanzando un poco más en el concepto de Calidad alimentaria empezamos a ver que no es
suficiente con cumplir con la legislación e implantar Sistemas HACCP, sino que, además, es
conveniente implantar Sistemas de Aseguramiento de la Calidad según las Normas de la serie
ISO 9000 con el fin de asegurar la calidad de los productos alimenticios y de la empresa a los
clientes. Se trata de compaginar la obligatoriedad de la legislación con el cumplimiento de otra
serie de normas de carácter voluntario, que no sólo se refieren al control de la producción
(HACCP) sino que abarcan otros aspectos de la empresa. Se trata de avanzar hacia la
Normalización y de implantar sistemas de la Calidad, para, posteriormente, obtener el
certificado de Registro de Empresa.
Es decir, el Aseguramiento de la Calidad es el conjunto de acciones dentro del Sistema de la
Calidad necesarias para garantizar que un producto alimenticio
Estos requisitos son los aspectos que una empresa ha de tener en cuenta y que no puede
olvidar a la hora de fabricar un producto alimenticio para asegurar a los clientes la calidad de la
empresa y de los productos que fabrica y de que éstos van a satisfacer sus necesidades.
Dichos requisitos sirven para todo tipo de productos alimenticios, pero dependiendo del tipo de
empresa se deberán tener en cuenta unos más que otros.
la Certificación tiene un enfoque voluntario, aunque en determinados casos resulta obligatoria,
y nos permite asegurar que un producto, proceso o servicio es conforme a una Norma.
Dentro del ámbito de la Certificación voluntaria podemos certificar productos, Sistemas de la
Calidad o servicios.
9.1.SISTEMAS DE LA CALIDAD:
Un Sistema de la Calidad es el conjunto de medios con los que se pueden cumplir los objetivos
empresariales, pero no es un objetivo en sí.
"el conjunto de estructura organizativa, procedimientos, procesos y recursos para implantar la
Gestión de la Calidad.18
17 NORMA ISO 840218 NORMA ISO 8402
36
La estructura de dicho Sistema va a ser la Organización y la Documentación del Sistema, y los
recursos van a ser los medios necesarios para llevar a cabo la Política de la Calidad:
Aseguramiento de la Calidad, Control de la Calidad, Mejora de la Calidad y Planificación de la
Calidad.
37
10. CALIDAD TOTAL
Sin embargo, la obtención del Certificado de Registro de Empresa no debe considerarse como
el último escalón sino el primero de un proceso de Mejora Continua y sin fin en todas las
actividades empresariales, que nos conduzca a la CALIDAD TOTAL, la cual debe entenderse
como una filosofía que pretende que se trabaje con Calidad en todos los ámbitos de la
empresa para conseguir la EXCELENCIA EMPRESARIAL. Con esto queremos decir que
abarca muchos más aspectos que el simplemente productivo (HACCP) o que los requisitos
especificados en las Normas de la Serie ISO 9000.19
En nuestro país , el decreto 3075 de diciembre 23 de 1997, es el que representa la fusión de la
legislación colombiana con legislaciones internacionales. Su ámbito de aplicación incluye
fábricas, establecimientos equipos, utensilios y personal manipulador de alimentos; todas las
actividades de fabricación, procesamiento y preparación, envase, almacenamiento, transporte,
distribución y comercialización de alimentos y materias primas; actividades de vigilancia y
control que ejercen las autoridades sanitarias.
Los atributos higiene, sanidad, inocuidad son controlados por el estado y el resto de los
atributos pueden ser garantizados los sistemas voluntarios que se describieron anteriormente,
sin embargo una parte importante que sin duda se debe tener en cuenta y hace parte de la
base para la obtención de la calidad total son los siguientes sistemas:
1. Sanitation Estándar Operating Prodcedures (SSOP) o procesos operativos estándares
de sanidad.
2. Good Manofacturing Practices (GMP) o Buenas Practicas de Manufacturas.
3. Certificado de Producto (Normas ICONTEC).
19 http:// www.calidad.org,/cgi-local/calidad/listart.cgi?. biblioteca virtual.
38
11. CONDICIONES GENERALES DE PLANTA 2
11.1.INSTALACIONES
La planta 2 se encuentra ubicada en Cartagena en la zona industrial de Mamonal, el cual es un
lugar aislado de cualquier foco de insalubridad por lo tanto no representa ningún tipo de riesgo
de contaminación del alimento y así mismo no ocasiona ningún tipo de riesgo a la salud y
bienestar de la comunidad.
En cuanto al diseño y construcción de la planta encontramos que el tiempo ha ido haciendo
estragos y los materiales de las paredes, pisos y techos se fueron haciendo obsoletos y no
adecuados para el funcionamiento de una planta de proceso de alimentos, es por eso que la
compañía se vio en la necesidad de reformar paredes y techos para facilitar la limpieza y
desinfección y evitar la acumulación de residuos, polvo y suciedad. A consecuencia de
problemas que se estaban presentando por la forma de realizar la limpieza y desinfección de la
planta y los equipos, fue necesario elaborar un manual de limpieza y desinfección, el cual se
dio a conocer al personal de aseo por iniciativa propia y en este momento se cumple a
cabalidad, ya que se realizan las inspecciones apropiadas por el personal de aseguramiento de
la calidad. (Manual de limpieza y desinfección anexo E).
Auque la planta se adquirió hace cinco años, la inversión que se ha hecho para reformarla y
lograr con esto mejoras al nivel de edificaciones y proceso, se ha venido haciendo hace
apenas ocho meses y durante mí permanecía aquí he visto grandes adelantos en este aspecto.
11. 2. MAQUINARIAS Y EQUIPOS
En la planta de proceso el trabajo es completamente manual sin embargo los equipos que se
utilizan como mesas, carros recolectores, cuchillos, canastas y canastillas, se encuentran en
perfecto estado y los materiales de estos corresponden exactamente a los que se deben
utilizar, durante el proceso que se siguió en planta se presenta un cambio en la forma de
empaque, por lo que se adquirió una mesa empacadora lomatera que facilita al personal y se
ahorra más tiempo en empaque.
En cuanto a cámaras o cuartos fríos se manejan los equipos adecuados ya que es la zona más
importante, de esta parte depende la conservación del producto, gracias a un equipo
especializado en mantenimiento estas cámaras funcionan bien.
39
11. 3. PERSONAL
Gracias al departamento de aseguramiento de la calidad el personal tiene permanentemente
capacitación de diversas áreas, haciendo énfasis en la manipulación de alimentos e higiene
personal, así como también de lo que significa HACCP, y BPM, debido al seguimiento de este
departamento me correspondió hacer una capacitación en BPM y encuesta, al personal de la
planta de harinas, lomos y enlatadora. El material y los resultados obtenidos se encuentran en
el anexo F.
40
12. MANUAL DE PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTÁNDARES DE SANIDAD (SSOP)
Estos procedimientos son los que apuntan a describir como se deben realizar las tareas de
saneamiento. Estos se aplican durante todas las etapas concernientes al proceso de
producción de un alimento.
El SSOP debe detallar procedimientos y rutinas diarias que se utilizan preoperacionalmente y
operacionalmente a la elaboración para prevenir cualquier tipo de contaminación directa del
producto.
41
12.1. CAPITULO I
SUMINISTRO DE AGUA.
1.- OBJETIVO.
1.1.- El agua que entra en contacto directo con el alimento ó con superficies, equipos y
utensilios que entran en contacto con el alimento durante su elaboración y la usada para la
fabricación de hielo, debe provenir de una fuente segura ó debe ser tratada para hacerla
segura.
2.- PROCEDIMIENTO.
2.1.- C.I VIKINGOS DE COLOMBIA S.A, debe utilizar para sus procesos, incluso para la
fabricación de hielo, agua proveniente del Acueducto de Cartagena.
2.2.- El Departamento de Control de Calidad debe verificar la potabilidad de esa agua
mediante programa de análisis y mantener archivada esta información.
3.- RESPONSABILIDAD. ( I )
3.1.- Jefe Laboratorio Control de Calidad
3.2.- Director de Ingeniería y Mantenimiento.
42
12. 2.CAPITULO II
PREVENCION DE LA CONTAMINACION DEL AGUA POTABLE.
1.- OBJETIVO.
1.1.- No debe haber cruces ni interconexiones entre los sistemas de suministro de agua
potable, y los sistemas de conducción de aguas no potables.
2.- PROCEDIMIENTO.
2.1.- Los Departamentos de Control de Calidad, Ingeniería y Mantenimiento y Servicios
Generales, de C.I Vikingos de Colombia S.A, deben establecer un programa mensual de
inspección , para constatar que no existen cruces entre las conexiones de los sistemas de
agua potable y los de aguas no potables ó de deshechos.
2.2.- El resultado de la inspección, debe registrarse en el Formato de Inspección Sanitaria
Mensual. N° 1 y N° 2. Anexo C
3.- RESPONSABILIDADES. ( II)
3.1.- Director del Departamento de Ingeniería y Mantenimiento.
3.2.- Jefe del Departamento de Servicios Generales.
3.3.- Director de Control de Calidad.
43
12.3.CAPITULO III
CARACTERISTICAS DE CONSTRUCCION DE EQUIPOS Y UTENSILIOS.
1.- OBJETIVO.
1.1.- Todas las superficies de los equipos y utensilios que entran en contacto con los alimentos,
incluidos los equipos usados para la fabricación de hielo y el cuarto de almacenamiento de
hielo, deben ser diseñados y construidos de tal manera, que la limpieza del mismo y su
mantenimiento en condiciones sanitarias adecuadas, sea fácil de realizar por los operarios que
realizan las labores respectivas.
1.2.- Todas las superficies deben ser construidas con materiales no tóxicos y diseñados para
resistir la acción del medio ambiente en el que se usa y la de los agentes de limpieza y
desinfección utilizados en la industria de alimentos.
1.3.- Todas las superficies en contacto directo con el alimento deben poseer acabado liso, no
poroso, no absorbente y estar libres de defectos, grietas, intersticios u otras irregularidades que
puedan atrapar partículas de alimentos o microorganismos que afecten la calidad sanitaria del
producto.
2.- PROCEDIMIENTO.
2.1.- C.I VIKINGOS DE COLOMBIA S.A, debe utilizar equipos y utensilios apropiados, de
acuerdo con las Normas Alimentarias.
2.2.- Previo al reemplazo de cualquier pieza mayor de un equipo ó a la implantación de nuevos
equipos y utensilios, los Departamentos de Producción y de Mantenimiento deben asegurar su
calidad y evaluarlos apropiadamente.
2.3.- La evaluación debe determinar los efectos que el reemplazo del equipo puede tener sobre
etapas de procesos adyacentes. Las especificaciones del equipo deben ser revisadas para
asegurar su capacidad de resistencia ante el uso proyectado y su facilidad para la limpieza.
44
2.4.- La misma evaluación debe ser aplicada sobre los materiales y construcciones de la Planta
Física.
2.5.- Equipos de órden menor y utensilios usados en el proceso, pueden ser revisados por el
Inspector de Línea, siguiendo los lineamientos de seguridad del Departamento de Control de
Calidad.
Si fuera necesario, se debe contactar a los proveedores de los agentes de limpieza y
desinfección , con el fin de evaluar el efecto del sistema de limpieza y desinfección utilizado,
sobre los equipos y utensilios proyectados.
2.6.- Los resultados de estas evaluaciones, deben ser registrados y mantenidos en archivos.
2.7.- El Supervisor de Control de Calidad debe evaluar las condiciones de los equipos de planta
y de los utensilios, mensualmente.
2.8.- Los resultados de estas evaluaciones deben ser registrados en el Formato de Inspección
Sanitaria Mensual. N° 3. Anexo C
3.- RESPONSABILIDADES. (III)
3.1.- Vicepresidencia de Producción.
3.2.- Director de Ingeniería y Mantenimiento.
3.3.- Director de Control de Calidad.
45
12.4. CAPITULO IV
LIMPIEZA Y DESINFECCION.
1.- OBJETIVO.
1.1.- Todos los utensilios y superficies de equipos que entran en contacto con el alimento
durante el proceso, deben ser limpiados y desinfectados con preparaciones de efectivos
agentes limpiadores y desinfectantes, de acuerdo a la siguiente frecuencia:
a.- antes de iniciar operaciones.
b.- Limpiados al final del día de operación .
c.- Limpiado y desinfectados a las cuatro horas de proceso y al final de la jornada , en el
procesamiento de productos de la pesca tales como:
.- Cocinados, listos para consumir, como:
Coctel de Langostinos.
Atún Lomo Precocido.
.- Crudos. pre-elaborados, como :
Langostinos Apanados.
Deditos de Pescado y de Trucha Apanados.
d.- Limpiados y desinfectados en cada receso, durante el procesamiento de productos de la
pesca no cocinados ó pre-elaborados, como :
.- Crustaceos Congelados crudos.
.- Moluscos Congelados Crudos.
.- Pescados Congelados Crudos.
.- Cazuela de Mariscos Congelado Crudo.
e.- Desinfectados, después de la terminación del día de operación .
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2.- PROCEDIMIENTO.
2.1.- Todas las líneas de proceso se le debe hacer limpieza y sanitización durante cada receso
y receso para el almuerzo; y al menos, cada cuatro horas después de iniciado el proceso.
2.2.- La operación debe consistir en una limpieza rápida por restregado con el fin de remover
cualquier clase de desechos.
2.3.- Los equipos deben ser inspeccionados por el Director de la Planta de Proceso respectiva
ó su asistente y la operación, auditado por el Jefe de Control de Calidad ó su asistente.
2.4.- El resultado, debe ser registrado en el Formato de Inspección Sanitaria Diario.
2.5.- Adicionalmente, líneas de proceso para la elaboración de productos de las pesca listos
para consumir ó pre-elaborados, deben ser suspendidas al menos cada cuatro horas después
de iniciada la producción . Estas líneas deben ser fuertemente limpiadas y desinfectadas.
2.6.- Para la limpieza, se debe usar detergentes alcalinos, seguido por un enjuague de
desinfección con cloro a 100 ppm.
2.7.- El equipo debe ser inspeccionado, antes de iniciar proceso, por el Jefe de la Planta de
proceso ó su asistente y auditado por el Director de Control de Calidad ó sus asistentes.
2.8.- La concentración del desinfectante clorado, debe ser analizada por el Departamento de
Control de Calidad, antes de ser usada; el resultado debe ser registrado en el Formato de
Inspección Sanitaria Diario.
2.9.- Al finalizar la producción del día, los operarios a cargo de la limpieza, deben limpiar y
desinfectar todos los equipos y utensilios, con la finalidad de dejarlos adecuados para la
producción del día siguiente.
2.10.- Para la limpieza, se debe usar detergentes alcalinos, seguido por un enjuague y
desinfección con cloro a 100 ppm. u otros desinfectantes.
2.11.- El equipo debe ser inspeccionado, antes de iniciar proceso, por el Jefe de la Planta de
Proceso respectiva su asistente y auditado por el Director de Control de Calidad ó sus
asistentes.
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2.12.- La concentración del desinfectante clorado, debe ser analizada por el Departamento de
Control de Calidad, antes de ser usada; el resultado debe ser registrado en el Formato de
Inspección Sanitaria Diario N° 4. Anexo C.
2.13.- La operación debe ser anotada en el Formato de Inspección Sanitario Diario N° 5. Anexo
C.
3.- RESPONSABILIDAD. (IV)
3.1.- Jefe Planta de Proceso
3.2.- Director Control de Calidad
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12 .5.CAPITULO V
CONDICIONES SANITARIAS DE VESTIDOS Y ACCESORIOS DE VESTIR.
1.- OBJETIVO.
1.1.- Los guantes y otros accesorios necesarios para la manipulación de los productos, tales
como delantales, que entran en contacto con el alimento con superficies que entran en
contacto con los alimentos, deben ser de materiales impermeables y permanecer en estado de
limpieza y desinfección.
1.2.- Otras prendas de vestir, tales como camisas, pantalones, batas, cubrebocas y gorros,
deben permanecer en estado de limpieza y bien cuidados.
2.- PROCEDIMIENTO.
2.1.- La Compañía proveerá a los trabajadores de Lí nea, de botas de caucho, delantales y
guantes.
El Supervisor de la Planta de Proceso, debe asegurarse de que sus empleados esten provistos
de estos implementos de trabajo.
2.2.- A los empleados no se les permitir el uso de vestidos personales, en reemplazo de los
vestidos de trabajo, sin la autorización del Supervisor de la Planta de Proceso.
2.3.- Los operarios deben ser informados de la necesidad de mantener sus vestidos en buenas
condiciones sanitarias y de presentación; y si es necesario, reemplazarlos. Los supervisores
deben solicitar a todos los empleados, el cumplimiento de estas normas. Adicionalmente, el
supervisor de Control de Calidad debe inspeccionar estos vestidos al comienzo de la
operación de cada día.
2.4.- La observación debe ser anotada en el Formato de Inspección Sanitario Diario N° 6.
Anexo C.
3.- RESPONSABILIDADES (V)
3.1.- Jefe de Planta de Proceso
3.2.- Recursos Humanos
3.3.- Control de Calidad
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12.6.CAPITULO VI
OPERACIONES SANITARIAS GENERALES.
1.- OBJETIVO.
1.1- Las manos de los empleados, los guantes, vestidos delantales; utensilios; superficies de
contacto con alimentos de equipos que entran en contacto con desperdicios; el piso y otros
objetos no sanitarios, no deben tocar los productos alimenticios sin ser previamente lavados y
desinfectados.
2.- PROCEDIMIENTO.
2.1.- Los empleados deben ser apropiadamente entrenados sobre como y cuando deben lavar
y desinfectar sus mano; Las manos hay que lavárselas con jabón líquido, agua potable
caliente, enjuagárselas con agua potable abundante y secárselas con papel de un solo uso.
Se deben lavar :
Cuando empezamos el trabajo y cada vez que lo interrumpimos por algún motivo.
Después de tocar los alimentos crudos.
Antes de tocar los alimentos cocinados.
Después de utilizar el pañuelo para toser, estornudar o sonarnos.
Después de utilizar el baño.
Después de manipular la basura.
El entrenamiento debe ser documentado y mantenerse archivado.
2.2.- El Jefe de Proceso debe mantener debidamente adecuadas, las estaciones de lavado y
desinfección de manos, en los lugares adecuados. Los dosificadores de desinfectantes de
mano, deben mantenerse con soluciones de iodo a 25 ppm,tego al 1%, cloro a 5 ppm, con
rotación semanal.
2.3.- Las estaciones de lavado y desinfección de utensilios deben mantenerse separadas de
las estaciones de lavado y desinfección por inmersión de palas, agitadores, baldes y otros
utensilios usados en el proceso.
50
2.4.- En caso de contaminación de la línea de proceso por cualquier clase de desperdicios ó
salpicaduras del piso, el supervisor ó persona designada debe inmediatamente parar el
proceso. La sección afectada debe ser limpiada, desinfectada y revisada antes de iniciar
nuevamente el proceso. Los resultados deben ser registrados en el Formato de Inspección
Sanitario Diario N° 7. Anexo C.
2.5.- Los supervisores, trabajadores de mantenimiento, personal de control de calidad y de
producción,incluídos los que manejan desperdicios, tocan el piso u otros objetos no sanitarios,
deben limpiar y sanitizar sus manos y guantes, antes de manejar productos. Esta práctica debe
ser observada por el supervisor de control de calidad y el resultado debe ser registrado en el
Formato de Inspección Sanitaria Diario N° 8. Anexo C.
2.6.- Utensilios y equipos con superficies de contacto con el alimento, que han estado en
contacto con el piso, desperdicios u otros objetos no sanitarios, deben ser lavados y
desinfectados antes de empezar a usarlos en contacto con el producto. Esta práctica debe ser
observada por el Jefe de la Planta de Proceso ó el supervisor y el resultado, registrado en el
Formato de Inspección Sanitario Diario N° 5. Anexo C.
3.- RESPONSABILIDADES. (VI)
3.1.- Jefe de Planta de proceso
3.2.- Director Control de Calidad
51
12.7. CAPITULO VII
OPERACIONES SANITARIAS GENERALES.
1.- OBJETIVO.
1.1.- Donde sea aplicable, las manos de empleados, guantes y otros implementos de vestir de
trabajo; utensilios y superficies de equipos que entran en contacto con el alimento, que llegan a
estar en contacto con un producto crudo, no deben entrar en contacto con productos cocinados
ni con hielo usado sobre productos cocinados, sin haber sido realizada una acción de limpieza
y desinfección.
2.- PROCEDIMIENTO.
2.1.- Empleados que trabaja sobre líneas de procesamiento de materias primas crudas;no
deben ser asignados para labores al lado de productos cocinados de la linea de productos
cocinados. Si necesariamente esto debe ser realizado, los supervisores deben asegurar que
estos empleados laven y desinfecten sus manos, guantes y delantales, antes de trabajar en la
linea de productos cocinados listos para consumir. Procesos de productos crudos, no deben
ser permitidos sobre líneas de proceso de productos cocinados listos para consumir. Esta
práctica debe ser observada por el inspector de Control de Calidad y la información, registrada
en el Formato de Inspección Sanitaria Diario N° 9. Anexo C.
2.2.- Los supervisores, trabajadores de mantenimiento y otros que sean requeridos para
movilizarse de un área de productos crudos hacia un área de productos cocinados, deben
primero lavar y desinfectar sus manos, guantes y otros implementos de trabajo.
3.- RESPONSABILIDADES. (VII)
3.1.- Jefe de Planta de Proceso .
3.2.- Jefe de Ingeniería y Mantenimiento
3.3.- Director de Control de Calidad.
52
12.8.CAPITULO VIII
DISPOSICION DE ESTACIONES DE LIMPIEZA Y DESINFECCION DE MANOS.
1.- OBJETIVO.
1.1.- Las estaciones de lavado y de desinfección de manos deben estar localizadas, en todas
las áreas de proceso, donde las Buenas Prácticas Sanitarias así lo requieran, con el fin de que
los empleados laven y desinfecten sus manos. Estas estaciones deben ser adecuadas con
soluciones de agentes limpiadores y desinfectantes apropiados y dispensadores de toallas.
2.- PROCEDIMIENTO.
2.1.- Las estaciones de limpieza y desinfección de manos deben estar localizadas en todas las
entradas hacia la planta de proceso, incluyendo la entrada desde las oficinas de
administración. Esto debe ser practicado a la entrada hacia las zonas de proceso.
Adicionalmente los empleados de línea deben usar las pocetas de inmersión de botas, las
cuales deben también estar localizadas en el piso de las entradas a las planta de proceso.
2.2.- Las estaciones de limpieza y desinfección de manos, deben también estar localizadas en
lugares adecuados. Estas deben ser usadas cada vez que un operario contamina sus manos ó
guantes; luego de lo cual, puede regresar a la línea de proceso.
2.3.- Los baños deben ser equipados con sistemas de lavado de manos activados con pedal,
dispensadores de jabón conteniendo jabón antibacterial y dispensador de toallas de papel.
2.4.- Las estaciones de limpieza y desinfección deben ser inspeccionadas por el supervisor de
Control de Calidad, para verificar su adecuación, antes de iniciar los procesos y cada cuatro
horas durante el mismo. La concentración del agente bactericida debe ser analizada antes de
la operación y cada cuatro horas durante la misma. Ellas deben ser mantenidas a una
concentración de iodo de 25 ppm, tego 1%,cloro a 5 ppm u otros para rotación semanal. El
resultado debe ser registrado en el Formato de Inspección Sanitario Diario N° 4 . Anexo C.
2.5.- los controles los debe realizar el supervisor de planta o el encargado de limpieza y
desinfección.
53
3.- RESPONSABILIDADES. (VIII)
3.1.- Vicepresidencia de Producción
3.2.- Jefe de Planta de Proceso
3.3.- Jefe de Control de Calidad
54
12.9. CAPITULO IX
CUIDADOS PARA EVITAR LA CONTAMINACION.
1.- OBJETIVO.
1.1.- Los alimentos, superficies de contacto con el alimento y el material de empaque para el
alimento debe ser protegido de la contaminación con lubricantes, combustibles, pesticidas,
compuestos para la limpieza, agentes de desinfección , fragmentos de metal ú otros
contaminantes, químicos y fiscos.
2.- PROCEDIMIENTO.
2.1.- Todos los compuestos para la limpieza y agentes de desinfección , deben estar
claramente identificados, fuera del área de proceso y separados de cualquier otro lubricante
químico. El proveedor debe suministrar toda la información relacionada con las características
de los agentes limpiadores y desinfectantes usados en la planta.
2.2.- Todos los lubricantes grado alimenticio, deben ser almacenados separados de los
lubricantes de grado no alimenticio y deben ser adecuadamente etiqueteados.
2.3.- No se debe almacenar ningún pesticida en la planta y la compañía proveedora debe
suministrar toda la información con las características técnicas del pesticida y las trampas
usadas para el control de insectos y roedores.
2.4.- El Departamento de Ingeniería y Mantenimiento debe almacenar, y etiquetear
apropiadamente todos los lubricantes de grado no alimenticio, en el área de mantenimiento.
Ningún combustible debe ser almacenado dentro de la Planta. Todos los gases combustibles
como oxígeno y acetileno deben ser almacenados fuera de la planta y sólo pueden ser
utilizados dentro de la planta cuando los procesos estén parados. Si fuera necesario usar algún
combustible durante la producción, el personal de mantenimiento debe asegurar que ha
eliminado cualquier riesgo de contaminación con el mismo. Al terminar la reparación el área
debe ser fuertemente lavada y desinfectada e inspeccionada antes de reiniciar el proceso.
2.5.- El Supervisor de Control de Calidad debe inspeccionar el área de proceso diariamente
durante la producción para detectar posibles fuentes de contaminación y para asegurar que
55
los compuestos tóxicos, se encuentran debidamente almacenados y etiqueteados. Este
resultado debe ser registrado en el Formato de Inspección Sanitaria Diario N° 10. Anexo C.
3.- RESPONSABILIDADES. (IX)
3.1.- Jefe de Planta de Proceso
3.2.- Director de Ingeniería y Mantenimiento
3.3.- Jefe de Bodega de Materiales y Suministros
3.4.- Director de Control de Calidad.
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12.10. CAPITULO X
ASEGURAMIENTO DE LOS COMPUESTOS TOXICOS.
1.- OBJETIVO.
1.1.- Cualquier compuesto tóxico permitido para su uso en la planta debe ser identificado,
mantenido en lugar adecuado, usado y almacenado de tal manera, que se proteja de la
posibilidad de que éste pueda ocasionar la contaminación del alimento, de las superficies de
contacto con el alimento y del material de empaque del alimento. Los compuestos tóxicos
deben estar almacenados en la bodega de materiales y suministros.
2.- PROCEDIMIENTO.
2.1.- El Supervisor de Control de Calidad debe inspeccionar el área de proceso diariamente y
durante la operación, para detectar posibles fuentes de contaminación y para asegurar que los
compuestos tóxicos se encuentran almacenados y etiqueteados adecuadamente. Los
resultados deben ser registrados en el Formato de Inspección Sanitaria Diario N° 10. Anexo C.
3.- RESPONSABILIDADES. (X)
3.1.- Jefe de Planta de Proceso
3.2.- Jefe de Ingeniería y Mantenimiento
3.3.- Director Control de Calidad
3.4.- Jefe de Bodega de Materiales y Suministros.
57
2.11. CAPITULO XI
PREVENCION DE CONTAMINACIONES DENTRO DE LA PLANTA.
1.- OBJETIVO.
1.1.- Los alimentos, superficies de contacto con el alimento y material de empaque del alimento
deben ser protegidos de contaminantes que pueden ser esparcidos, goteados, drenados ó
arrastrados dentro del alimento.
2.- PROCEDIMIENTO.
2.1.- El Departamento de Ingeniería y Mantenimiento, es el responsable de adecuar y mantener
un programa de mantenimiento para las instalaciones y sistemas de ventilación y del flujo de
aire, a fin de prevenir ó inhibir la formación de condensación en las zonas de proceso y de
almacenamiento.
2.2.- La seguridad de una adecuada ventilación debe impedir que el aire circulante ó
presurizado, provoque condensación en las áreas de proceso y de almacenamiento; la
condensación puede conllevar a una contaminación del alimento, de las superficies de
contacto con el alimento ó del material de empaque del alimento.
2.3.- Los Supervisores deben asegurar, también, que no se produzcan salpicaduras desde el
piso, en el área de proceso, durante operaciones de limpieza y desinfección efectuadas
durante horas de proceso. Ellos deben asegurar también , que el área sea limpiada y
desinfectada antes de reiniciar el proceso.
2.4.-Las zonas de procesamiento debe ser inspeccionadas por el Supervisor de Control de
Calidad, con el fin de detectar posibles fuentes de contaminación , incluyendo
condensaciones.
2.5.- El resultado debe ser registrado en el Formato de Inspección Sanitario Diario N° 11.
Anexo C.
58
3.- RESPONSABILIDADES. (XI)
3.1.- Jefe de Ingeniería y Mantenimiento
3.2.- Jefe de Planta de Proceso
3.3.- Director de Control de Calidad
59
12.12. CAPITULO XII
NORMAS DE SEGURIDAD EN EL ALMACENAMIENTO.
1.- OBJETIVO.
1.1.- Los productos de la pesca listos para consumir, incluyendo los moluscos de concha,
deben ser separados físicamente de otros productos de la pesca crudos, durante su
almacenamiento en frío.
2.- PROCEDIMIENTO.
2.1.- Bajo condiciones normales, productos cocinados listos para consumir, no se deben
almacenar en los cuartos de conservación, sin haber sido empacados. Si esto fuera
absolutamente necesario, éllos deben ser físicamente separados de cualquier producto
crudo por una distancia mínima de un metro.
No hay excepciones permitidas; adicionalmente, todo producto listo para consumir, crudo ,
cocinado, empacado ó no, debe ser claramente identificado por el número de lote, especie y
presentación final del producto.
2.2.- Los cuartos de conservación deben ser inspeccionados diariamente para observar la
correcta separación de los productos, acción que debe ser ejecutada por el Supervisor de
Control de Calidad.
2.3.- La observación debe ser registrada en el Formato de Inspección Sanitario Diario.
3.- RESPONSABILIDADES. (XII)
3.1.- Jefe de Planta de proceso
3.2.- Jefe de Bodegas de Productos Terminados
3.3.- Director de Control de Calidad
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12.13. CAPITULO XIII
ESTADO DE SALUD DE LOS EMPLEADOS.
1.- OBJETIVO.
1.1.- Cualquier trabajador de la línea de proceso que tenga ó pueda tener, con base a un
examen médico ó por observación del supervisor, una enfermedad, como heridas infectadas,
lesiones abiertas, tales como quemaduras, inflamaciones que puedan contaminar el alimento ó
las superficies de contacto con el alimento ó el material de empaque del alimento, deben ser
excluidas de cualquier operación, hasta cuando se encuentre curada.
2.- PROCEDIMIENTO.
2.1.- Se debe orientar a los nuevos empleados sobre la necesidad de comunicar al supervisor
inmediato, de cualquier enfermedad que pueda constituir un riesgo de contaminación para
cualquier etapa del proceso.
2.2.- Los empleados deben notificar inmediatamente al supervisor si existe la probabilidad de
haber estado expuestos a brotes de enfermedades por Salmonella (tales como tifoidea),
Hepatitis A , Shigella, especialmente cuando la persona es asintomática. Adicionalmente, los
empleados deben ser informados que, si éllo es posible, pueden ser asignados a labores que
no comprometan el proceso.
2.3.- El resultado de este entrenamiento, debe ser documentado y mantenido en archivo.
2.4.- Es de la responsabilidad de los supervisores el observar el aparente estado de salud de
los empleados. Los empleados deben ser revisados en su estado de salud aparente,
diariamente y antes de comenzar el proceso, por el supervisor de proceso. Ante cualquier
indicio de deterioro de la salud ó de enfermedad que pueda comprometer el proceso debido a
la contaminación, el supervisor debe remover al empleado de la linea y reportarlo al Jefe de
Planta. Si el empleado no puede ser colocado en otra labor, debe entonces ser incapacitado
hasta que el concepto médico autorice su reintegro.
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2.5.- Las observaciones deben ser registradas en el Formato de Inspección Sanitaria Diario.
3.- RESPONSABILIDADES. (XIII)
3.1.- Jefe del Departamento Médico
3.2.- Jefe de Planta de Proceso
3.3.- Jefe de Recursos Humanos
3.4.- Director de Control de Calidad
62
12.14. CAPITULO XIV
ADECUACION DE LOS BAÑOS.
1.-OBJETIVO.
1.1.- Los baños deben estar adecuados, de tal manera que posean una correcta disposición de
las aguas de deshecho; deben estar disponibles y mantenidos en buenas condiciones
sanitarias y de construcción .
2.- PROCEDIMIENTO.
2.1.- Deben proveerse baños separados y adyacentes para hombres y mujeres y cercanos a
las áreas de proceso. Cada baño debe estar equipado con puertas de doble hoja, de apertura
hacia adentro y ser bien ventilados. El número de sanitarios debe estar de acuerdo con el
Código de Prácticas del Codex Alimentarius.
2.2.- Durante las horas de producción, el Supervisor de Proceso ó su persona delegada, debe
realizar inspecciones de rutina, con el fin de observar el estado sanitario, la adecuación y el
mantenimiento de los baños.
2.3.- Finalizada la jornada de trabajo, se debe realizar lavado y desinfección de los baños y
adicionalmente reacondicionarlos.
2.4.- Los Departamentos de Ingeniería y Mantenimiento y el de Servicios Generales, son
responsables del mantenimiento de las condiciones de funcionamiento y de edificación de los
baños.
2.5.- El estado de acondicionamiento y de funcionalidad de los baños, debe ser inspeccionado
por los Supervisores de Control de Calidad y de Producción.
63
2.6.- El resultado de la inspección debe ser registrado en el Formato de Inspección Sanitario
Diario.
3.- RESPONSABILIDADES. (XIV)
3.1.- Jefe de Servicios Generales
3.2.- Jefe de Planta de proceso
3.3.- Director de Control de Calidad
3.4.- Jefe de Recursos Humanos
64
12.15. CAPITULO XV
CONTROL DE PLAGAS - INSECTOS Y ROEDORES.
1.- OBJETIVO.
1.1.- En ningún momento ni lugar, debe haber presencia de insectos y roedores en la Planta
de Proceso.
2.- PROCEDIMIENTO.
2.1.- Es inaceptable la presencia en la Planta, de insectos y roedores.
2.2.- Un grupo responsable, conformado por personal de Servicios Generales, Producción y
Control de Calidad, con la orientación de este último, debe asegurar el control de insectos y
roedores dentro de la Planta y de sus alrededores y coordina la aplicación de los
compuestos químicos.
Debe a estar a la mano y archivada , la información técnica de todos los agentes químicos
usados para el control de plagas.
2.3.- Mensualmente debe realizarse una reunión, de las partes comprometidas, con el fin de
evaluar las acciones tomadas y sus resultados. Adicionalmente, los Supervisor de Control de
Calidad y el de Producción, deben inspeccionar las instalaciones diariamente y antes del inicio
de labores, con el fin de detectar posible presencia de insectos y roedores.
2.4.- La observación debe ser registrada en el Formato de Inspección Sanitario Diario.
3.- RESPONSABILIDADES. (XV)
3.1.- Director de Control de Calidad
3.2.- Jefe de Planta de Proceso
3.3.- Jefe de Servicios Generales
65
12.16. CAPITULO XVI
ADECUACION DE LA PLANTA.
1.- OBJETIVO.
1.1.- La Planta debe estar diseñadas y adecuada para minimizar los riesgos de contaminación
del alimento, de las superficies de contacto con los alimentos y del material de empaque de los
alimentos.
2.- PROCEDIMIENTO.
2.1.- El Supervisor de Control de Calidad y el representante de Ingeniería y Mantenimiento,
deben organizar una supervisión mensual del ordenamiento de la Planta y de sus estructuras,
con el fin de asegurar que no ocurrirá ningún tipo de contaminación, externa ó interna. Para
así minimizar los riesgos de contaminación.
2.2.- Las observaciones deben ser registradas en el Formato de Inspección Sanitario Mensual.
2.3.- Cualquier modificación que se haya de realizar en la planta física, debe ser hecha
siguiendo las recomendaciones sanitarias.
3.- RESPONSABILIDADES. (XVI)
3.1.- Jefe de Ingeniería y Mantenimiento
3.2.- Vicepresidencia de Producción
3.3.- Director Control de Calidad
66
13. BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA (BPM O GMP)
Cualquier industria de alimentos que desee que sus productos lleven impresos un sello de
calidad es necesario que adopten mecanismos o normas básicas que lo aseguren uno de
estos es la aplicación de las buenas practicas de manufactura.
La política de calidad que la empresa elija debe dirigirla a crecer o mantener la calidad, las
BPM solo son la base o el primer paso, el sistema se puede ampliar aplicando sistemas de
calidad más complejos tales como HACCP, implementación ISO 9000 y 14000 y como meta
máxima la gestión total de la calidad.
las BPM son todas las practicas que responden a los interrogantes que se puedan presentar en
una empresa, tanto en la parte de limpieza y saneamiento como en producción,
almacenamiento y transporte de los productos.
Las Buenas Prácticas de Manufacturas no son ni técnicas, ni procesos, ni métodos. Mientras
los procesos, técnicas y métodos cambian, se mejoran, se desechan, se afinan, se vuelven
obsoletos, es muy probable que una buena práctica no cambie en muchos años. Una técnica
modesta pero con buenas prácticas asegura la calidad, mientras que la más sofisticada técnica
sin buenas prácticas no ofrece garantía alguna de calidad20
De acuerdo a las condiciones generales en que se encuentra la planta se hace necesario
aplicar este tipo de técnica en la planta N° 2 de la compañía C.I. Vikingos de Colombia S.A.,
para que contribuya al mejoramiento de las condiciones de trabajo y así mismo a obtener un
producto final en las condiciones y características deseadas, para beneficio de la compañía y
del consumidor.
20 Buenas Prácticas de Manufactura Vigente Inspección y Auditoria; Modulo 0
67
14. MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
14.1.- INTRODUCCION.
• PESQUERA VIKINGOS DE COLOMBIA S.A, establece el siguiente PROGRAMA DE
BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA, como ayuda al desarrollo del Programa
H.A.C.C.P. y como tal, es de obligatorio cumplimiento.
• Su redacción y acondicionamiento a las Plantas de Proceso de Productos de la Pesca de la
Compañía C.I Pesquera Vikingos de Colombia S.A, está basada en los lineamientos del
CODE OF FEDERAL REGULATIONS DEL F.D.A ACT 21 PART 110
• El programa es base para la elaboración y puesta en marcha de las S.S.O.P. con cuya
aplicación se hace posible el establecimiento , a su vez, del PROGRAMA H.A.C.C.P.
14.2.- DEFINICIONES.
• Las definiciones que se dan a continuación, constituyen un lenguaje universal que debe ser
manejado de forma adecuada, con el fin de facilitar el establecimiento del programa.
1.- ALIMENTOS ACIDOS O ALIMENTOS ACIDIFICADOS ( Acid foods or acidified foods) .
• Son los alimentos que tienen un pH en equilibrio de 4.6 ó menor.
2.- ADECUADO (Adequate).
• Medidas necesarias para mantenerse en concordancia con las buenas prácticas de
salubridad.
3.- BATIDO (Batter),
68
• Sustancia semifluida ó semisólida, usualmente compuesto por harinas y otros ingredientes,
dentro de la cual se sumerge el principal ingrediente del alimento ó con el cual se recubre el
principal ingrediente del alimento ó que puede ser usado directamente para formar
productos apanados.
4.- ESCALDADO (Blanching)
• Tratamiento térmico aplicado a un alimento, previo al empaque, a tiempos y temperaturas
suficientes para inactivar parcialmente ó completamente la acción de las enzimas presentes
y la de otros cambios bioquímicos y físicos en el alimento.
5.- PUNTOS CRITICOS DE CONTROL. (C.C.P).
• Punto, de un proceso de alimento donde hay una alta probabilidad de que un inapropiado
control pueda causar, ocasionar ó contribuir para un riesgo ó daño ó descomposición del
producto final.
6.- ALIMENTO (Food)
• Definido para materia prima (crudo) e ingredientes - Sección 201 f.
7.- SUPERFICIE DE CONTACTO - ALIMENTO (Food-contact surfaces).
• Todas aquellas superficies que tocan el alimento ó superficies que drenan sobre el alimento
ó sobre superficies que entran ordinariamente en contacto con el alimento durante el
transcurso del proceso. Las superficies de contacto-alimento incluyen los utensilios y
superficies de contacto-alimento de los equipos.
8.- LOTE (Lot).
• Define el producto elaborado en un tiempo determinado e identificado por un código.
69
9.- MICROORGANISMOS.
• Se refiere a hongos, levaduras, bacterias y virus e incluye especies de significado para la
salud pública.
• El término microorganismos indeseables incluye aquellos microorganismos de
significado para la salud publica, aquellos que provocan la descomposición del alimento y
aquellos que indican que el alimento ha sido contaminado con heces.
10.- PESTE (Pest).
• Se refiere a cualquier animal objetable ó insectos, incluyendo pero no limitado, a pájaros,
roedores, gusanos y larvas.
11.- PLANTA (Plant).
• Se refiere a la edificación ó construcciones ó partes usadas ó en conexión con la
elaboración, empaque, etiqueteado y almacenamiento de alimentos humanos.
12.- OPERACIÓN DE CONTROL DE CALIDAD (Quality Control Operation).
• Se refiere a los procedimientos sistemáticos y planeados para tomar todas las acciones
necesarias para prevenir que el alimento sea adulterado ó dañado.
13.- REPROCESO (Rework).
• Significa alimento limpio e inalterado que ha sido removido del proceso por razones
diferentes a condiciones sanitarias ó que ha sido sucesivamente reacondicionado para
reproceso y que es satisfactorio para uso como alimento.
14.- NIVEL SEGURO DE HUMEDAD (Safe Moisture Level).
70
• Es el nivel de humedad suficientemente bajo para prevenir el crecimiento de
microorganismos indeseables en el producto final, bajo las normales condiciones de
elaboración, almacenamiento y distribución. El máximo nivel de humedad seguro para un
alimento está basado en la actividad de agua Aw. Un Aw puede ser considerado seguro
para un alimento si los datos, adecuadamente obtenidos, indican que el alimento está mas
bajo que el Aw que no permite el crecimiento de microorganismos indeseables.
15.- DESINFECCION (Sanitize).
• Se refiere al tratamiento a las superficies de contacto-alimento, en un proceso, que es
efectivo para destruir células vegetativas de microorganismos de significado para la salud
pública y en reducir sustancialmente el número de otros microorganismos indeseables que
afectan adversamente el producto ó su seguridad para el consumo.
16.- ACTIVIDAD DE AGUA.- Aw- (Water activity)
• Es una medida de la humedad libre de un alimento y, es la relación entre la presión de
vapor de agua de la sustancia y la presión de vapor del agua pura, a la misma
temperatura.21
14.3. - PROGRAMA DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA
14.3.1.- CONCEPTO GENERAL.
14.3.1.1.- Los criterios y definiciones aquí dados, deben ser aplicarse para determinar cuándo
un alimento es adulterado, teniendo en cuenta la acción en la que el alimento ha sido
elaborado bajo condiciones tales que es inadecuado para alimentos ó dentro del significado de
la acción en la que alimento ha sido preparado, empacado ó mantenido bajo condiciones no
sanitarias y por medio de la cual, puede contaminarse con suciedades; y por consiguiente,
traducirse en perjuicio para la salud. Los criterios y definiciones de esta parte, también aplican
para determinar si un alimento está en violación de la Sección 361 del PUBLIC HEALTH
SERVICE ACT (42 U.S.C. 264).
71
14.3.1.2.- Los alimentos cubiertos por regulaciones especificas de Buenas Prácticas de
Manufactura, también están sujetos a los requerimientos de estas regulaciones.
14.4.- PERSONAL.
Los Jefes de Plantas de Proceso, deben tomar todas las medidas y precauciones razonables
para aseguar lo siguiente:
14.4.1. - CONTROL DE ENFERMEDADES.
Cualquier persona que, por exámen médico ó por observación de una supervisión, demuestra ó
aparenta tener una enfermedad ó dolencia; lesión abierta, incluyendo quemaduras;
inflamaciones ó heridas infectadas ó cualquier otro proceso anormal de contaminación
microbiana, por medio de la cual hay una razonable posiblidad de que el alimento, las
superficies de contacto-alimento ó el material de empaque para el alimento, sean
contaminados, debe ser excluida de cualquier operación que pueda resultar en una
contaminación, hasta que su condición sea corregida.
14.4.2.- LIMPIEZA.
Toda persona que trabaja en contacto directo con el alimento, superficies de contacto-alimento
y material de empaque para el alimento, debe someterse a las prácticas higiénicas
establecidas, a fin de proteger al alimento de la posibilidad de contaminación. El método para
mantener la limpieza incluye, pero no limitado a:
a.- Los vestidos externos deben ser limpios y apropiados para la operación, de tal manera que
protejan contra la posibilidad de contaminación del alimento, superficies de contacto-alimento ó
material de empaque del alimento.
b.- La limpieza y la presentación personal debe mantenerse adecuadamente.
21 Code of Federal Regulatión del F.A.D. Art 21 parte110, texualmente
72
c.- El lavado de manos debe ser completo y debe mantenerse, si es necesario, con el fin de
proteger de la contaminación con microorganismos indeseables.
Para éllo, deben localizarse adecuadamente, a la entrada y dentro de las plantas de proceso
estaciones de lavado y sanitación de manos.
Las acciones de lavado y sanitación de manos deben hacerse en los siguientes casos:
.- Antes de iniciar el trabajo
.- Después de cada ausencia ó desplazamiento fuera de la zona de trabajo.
.- En cualquier otro momento en que las manos se hayan ensuciado ó contaminado.
d.- Toda persona que entra en contacto directo con el alimento, con superficies de contacto-
alimento y con material de empaque para el alimento, debe quitarse todas las joyas,
prendedores y accesorios en general, que pudieran caer dentro del alimento, equipos y
contenedores ó que por ser difíciles de lavar e higienizar, pudieran causar contaminación del
alimento, superficies de contacto-alimento y material de empaque para el alimento.
e.- Toda persona que entra en contacto directo con el alimento, con superficies de contacto-
alimento y con material de empaque para el alimento, debe mantener apropiadamente cubierta
su cabeza y tapada la boca y la nariz, con el fin de evitar la posibilidad de que sobre el
alimento, superficies de contacto-alimento y material de empaque para el alimento, caiga
cabello, fluidos nasales o faríngeos.
f.- Las ropas, vestidos de calle u otras prendas del personal, deben ser guardadas en áreas
diferentes a donde es procesado el alimento ó donde los equipos y utensilios son lavados.
g.- Dentro de las áreas de proceso ó las adyacentes que pudieran tener alguna relación con el
proceso del alimento ó con el lavado de los equipos y utensilios usados para el proceso,
quedan prohibidas las acciones de comer, beber, masticar chicles y fumar.
h.- Deben ser tomadas todas las medidas necesarias para proteger de la contaminación del
alimento, superficies de contacto-alimento y material de empaque para el alimento, con
microorganismos ó sustancias extrañas, incluyendo pero no limitado a éllos, sudor, cabellos
cosméticos, tabaco, químico y medicinas aplicadas para la piel.
i.- El personal supervisor, responsable de mantener las Buenas Prácticas de Manufactura y por
consiguiente, de la identificación de fallas en los aspectos sanitarios ó de contaminación del
alimentos, así como el personal manipulador del alimento, deben ser debidamente entrenados
73
en la apropiada técnicas de manipulación del alimento y en los principios de protección del
alimento y advertidos del peligro que puede generar una higiene personal pobre ó inadecuada
y sobre las prácticas no sanitarias.
h.- Supervisión. La responsabilidad para asegurar la total concordancia de todo el personal
con lo reglamentado e este programa de Buenas Prácticas de Manufactura, debe estar
claramente asignado a supervisores competentes.
14.5.- CONSTRUCCION Y FACILIDADES.
14.5.1.- PLANTA Y TERRENOS.
14.5.1.1.- TERRENOS.
Los terrenos cercanos a la Planta de Proceso, deben ser mantenidos en condiciones
tales que eviten la contaminación del alimento. Los métodos para un mantenimiento
adecuado de los terrenos incluyen, pero no limitados a éllos:
a.- Apropiado almacenamiento de equipos. Todo escombro ó desechos debe ser removido:
toda hierba, grama ó maleza, dentro de las vecindades del edificio de la Planta de proceso,
debe ser eliminada ó cortada, con el fin de evitar que se conviertan en zonas atractivas para el
desarrollo de las pestes.
b.- Los caminos, carreteras ó senderos, patios y lugares de estacionamiento, deben estar
adecuadamente mantenidos y de tal manera, que no se conviertan en focos de contaminación
para áreas donde el alimento es expuesto.
c.- Las áreas deben poseer adecuados drenajes, de modo que no contribuyan a la
contaminación del alimento, ya sea por resumido, filtraciones, arrastre de inmundicias en los
pies ó por proveer condiciones especiales para la crianza y el desarrollo de pestes.
d.- Los sistemas de tratamiento de aguas servidas deben estar funcionando de forma
apropiada, de tal manera que no se convietan en focos de contaminación de áreas donde el
alimento es expuesto.
74
Si los terrenos de la fábrica están bordeados por terrenos que no están bajo el control de la
Compañía y no están mantenidos de acuerdo a lo descrito, deben procurarse medidas
extraordinaria para ser ejercidas en la planta, como inspección, exterminio u otras medidas
tendientes a excluir pestes, tierra, barro ó lodo y suciedades que puedan ser una fuente de
contaminación para el alimento.
14.5.1.2.- CONSTRUCCION DE PLANTA Y DISEÑO.
El edificio de la planta y sus estructuras, deben ser apropiadas en su tamaño, construcción y
diseño, con el fin de facilitar su mantenimiento y las operaciones sanitarias para los propósitos
de la elaboración del alimento. La planta y sus facilidades deben:
a.- Proveer suficiente espacio para la ubicación de equipos y para el almacenamiento de
materiales, si es necesario, con el fin de que las operaciones sanitarias y la producción del
alimento sean seguras
b.- Permitir que sean tomadas las precauciones adecuadas con el fin de reducir las
probabilidades de contaminación del alimento, superficies de contacto-alimento y materiales de
empaque para el alimento, con microorganismos, químicos, suciedades u otros materiales
extraños.
La probabilidad de contaminación puede ser reducida por un adecuado y seguro control de
operaciones sanitarias ó diseños efectivos, incluyendo la separación de operaciones en las
que la contaminación tiene probabilidad de ocurrir, por uno ó mas de los siguientes medios:
localización, flujo de aire, sistemas de cerrado ú otros medios efectivos..
c.- Permitir que sean tomadas todas las precauciones adecuadas para proteger al alimento de
fermentaciones u olores ofensivos provenientes de la embarcaciones localizadas en la parte
exterior, por cualquier medio efectivo, incluidos:
• Uso de cubiertas protectoras.
• Control de áreas alrededor de las embarcaciones, para eliminar refugios
apropiados para el desarrollo de pestes.
• Observación, en base a un sistema regulado, de la presencia de pestes y su
propagación.
• Eliminar mediante efectivos sistemas de lavado los procesos fermentativos a
bordo de las embarcaciones, si es necesario.
75
c.- Estar construida de tal manera que, pisos, paredes y cielo raso puedan ser limpiados
adecuadamente; mantenerse limpios y mantenerse en buenas condiciones, a fin de evitar que
procesos de goteo ó condensaciones provenientes de accesorios, ductos y tuberías,
contaminen el alimento, las superficies de contacto-alimento y el material de empaque para el
alimento: estar provisto de pasillos ó espacios de trabajo entre los equipos y las paredes, libres
de obstrucciones y suficientemente anchos, como para permitir que los operarios cumplan con
sus labores y para proteger de contaminación a los alimentos, a las superficies de contacto-
alimento, con el vestido ó con el contacto personal .
d.- Estar provista de adecuada iluminación en las estaciones de lavado de manos, vestiers y
cuarto de compartimientos o lockers; igualmente, los cuartos de aseo personal; y en todas las
áreas donde el alimento sea examinado procesado ó almacenado y donde los equipos y
utensilios sean limpiados; estar provisto de lámparas de seguridad con protectores; al igual que
cualquier accesorios, tragaluces u otros elementos de vidrio situados por encima de donde se
expone el alimento, en cualquier etapa de su preparación. Dichos elementos, deben estar
debidamente protegidos para evitar a contaminación del alimento en caso de que se rompan.
e.- Estar provistos de ventilación adecuada ó de equipos de control para minimizar olores y
vapores (incluidos vapor de agua, humos tóxicos) en áreas donde el alimento pueda ser
contaminado y tener localizados y en operación, ventiladores ú otros sistemas de aireación, de
tal manera que se minimice la probabilidad de contaminar el alimento, las superficies de
contacto alimento y el material de empaque de alimento.
f.- Estar provista, donde sea necesario de adecuados sistemas de exclusión ú otros sistemas
de protección contra la peste.
14.6.- OPERACIONES SANITARIAS.
14.6.1.- MANTENIMIENTO GENERAL.
Edificios, instalaciones y otras construcciones físicas de la Planta, deben estar en buenas
condiciones sanitarias y deben ser mantenidas para evitar que el alimento sea adulterado,
dentro del concepto de estas normas. La limpieza e higienización de utensilios y equipos deben
ser establecidos de una manera tal, que proteja contra la contaminación al alimento, a las
superficies de contacto-alimento y al material de empaque del alimento.
76
14.6.2.- SUSTANCIAS PARA LA LIMPIEZA E HIGIENIZACION Y ALMACENAMIENTO DE
MATERIAL TOXICO.
a.- Compuestos para la limpieza y agentes de desinfección, usados para los procesos de
limpieza y desinfección deben estar libres de microorganismos indeseables; ser seguros y
adecuados bajo las condiciones recomendadas de uso.
La concordancia con estos requerimientos puede ser verificada por cualquier medio efectivo,
incluyendo la compra de éstas sustancias bajo garantía del proveedor, por certificación ó por
análisis de estas sustancias, Sólo, los siguientes materiales tóxicos, que son requeridos para el
mantenimiento de las condiciones sanitarias, pueden ser usados ó mantenidos en la planta
donde se procesa ó se expone el alimento :
• Aquellos requeridos para mantener la limpieza y la higienización.
• Aquellos requeridos para uso en pruebas de laboratorio.
• Aquellos necesarios para el mantenimiento de planta y equipos
• Aquellos necesarios para el uso en las operaciones de la planta.
b.- Compuestos tóxicos para la limpieza, agentes para la desinfección y pesticidas químicos,
deben estar debidamente identificados, guardados almacenados de manera tal que se evite la
contaminación del alimento, de las superficies de contacto-alimento y del material de empaque
del alimento
14.6.3.- CONTROL DE PESTES.
En ningún área de la planta de proceso, debe haber presencia de pestes. Perros guardianes
pueden ser admitidos, en algunas áreas de la planta, siempre y cuando no exista la
probabilidad de que esto pueda causar contaminación del alimento, de las superficies de
contacto-alimento y del material de empaque del alimento. Medidas efectivas deben ser
tomadas para excluir pestes del área de proceso y para proteger al alimento de la
contaminación, de acuerdo a lo dictado por esta norma.
El uso de insecticidas ó rodenticidas es permitido sólo bajo precauciones y restricciones, que
eviten la contaminación del alimento, de las superficies de contacto-alimento y del material de
empaque del alimento.
14.6.4.- HIGIENIZACION DE SUPERFICIES DE CONTACTO-ALIMENTO.
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Todas las superficies de contacto-alimento, incluyendo los utensilios y las superficies de
contacto-alimento de los equipos deben ser lavadas tan frecuentemente como sea necesario,
con el fin de evitar la contaminación del alimento.
a.- Las superficies de contacto-alimento usadas para la elaboración ó almacenamiento de
alimentos de baja humedad, deben estar secas e higienizadas al momento de su uso. Cuando
las superficies sean lavadas, necesariamente deben ser higienizadas y secadas antes de su
uso
c.- En procesos húmedos, cuando la limpieza es necesaria para evitar la contaminación del
alimento con microorganismos, todas las superficies de contacto-alimento deben ser lavadas e
higienizadas antes de su uso y después de cualquier interrupción durante la cual la superficie
de contacto-alimento puede ser contaminada. Cuando equipos y utensilios son usados en una
producción continúa, los utensilios y superficies de contacto-alimento de los equipos deben ser
lavados e higienizados tanta veces como sea necesario.
d.- Las superficies de los equipos que no entran en contacto con el alimento, deben ser
lavadas tan frecuentemente como sea necesario a fin de evitar que contaminen el alimento.
e.- Artículos ó utensilios de un sólo uso, tales como papel, vasos y toallas de papel, deben ser
depositados en contenedores apropiados y deben ser manejados, usados y dispuestos de tal
manera que no provoquen contaminación del alimento ó de las superficies de contacto-
alimento.
f.- Los agentes desinfectantes deben ser apropiados y seguros en las condiciones de uso
recomendados. Cualquier facilidad, procedimiento ó automatización, es aceptable para el
lavado e higienización de equipos y utensilios, si su establecimiento ayuda proveer adecuado
tratamientos de lavado e higienización.
g.- El almacenamiento y manejo de equipos y utensilios portátiles para la limpieza, debe
hacerse en locales de manera tal que no se conviertan en una fuente de contaminación para
las superficies de contacto-alimento.
14.6.5.- FACILIDADES SANITARIAS Y CONTROLES.
78
Cada planta debe estar equipada con adecuadas facilidades sanitarias y acondicionamientos
incluyendo, pero no limitado a :
a.- Suministro de agua. El agua suministrada debe ser suficiente para las operaciones
propuestas y debe provenir de una fuente segura, Toda agua que entra en contacto con el
alimento ó con las superficies de contacto-alimento debe ser segura y de apropiada calidad
sanitaria. Debe ser provista agua corriente a una adecuada temperatura y bajo una presión
necesaria, en todas las áreas donde sea requerida para el procesamiento del alimento; para el
lavado de equipos, utensilios y material de empaque de alimento: ó para las facilidades
sanitarias de los empleados.
b.- Las llaves para agua, deben ser de tamaño adecuado, diseñadas , apropiadamente
instaladas y mantenidas para :
• .- Conducir suficiente cantidad de agua para lo requerido por la planta.
• .- Estar provistas de adecuado sistema de conducción de las aguas usadas.
c.- Evitar que se constituya en una fuente de contaminación para el alimento, de los
suministros de agua, de los equipos y de los utensilios ó de crear unas condiciones no
sanitarias.
d.- Se debe proveer un adecuado drenaje de los pisos en todas las áreas donde el piso está
sujeto a limpiezas por inundación ó en pisos donde normalmente se realizan operaciones ó se
descarga agua ú otro líquido de residuo.
e.- Proveer que no haya reflujo desde ó cruce de conexiones entre tuberías de sistemas que
descargan aguas residuales ó de alcantarilla y tuberías del sistema de agua corriente usada
para e alimento ó para el proceso de alimentos.
• La disposición de aguas de alcantarilla. Debe ser hecha dentro de un adecuado
sistema de aguas de alcantarilla ó ser dispuestas a través de sistemas adecuados.
• Facilidades de cuartos de aseo personal. Cada plata debe proveer a sus empleados
con apropiados y fácilmente accesibles, cuartos de baño para el aseo personal. En
cumplimiento con estos requerimientos, puede ser implementados con:
• Manteniéndolos en buenas condiciones sanitarias.
79
• Manteniéndolos en buenas condiciones locativas.
• Proveyéndolos de puertas de cerrado propio.
• Proveyéndolos de puertas que no abran hacia las zonas donde el alimento estaría
expuesto a contaminaciones llevadas por el aire. Se exceptúa el caso de medidas
alternas tomadas para proteger contra la contaminación puertas de doble hoja y de
cerrado propio ó sistemas de flujo positivo de aire.
• Las estaciones para el lavado de manos. deben ser adecuadas, apropiadamente
instaladas y ser provistos con agua corriente a una temperatura conveniente, En
cumplimiento con estos requerimientos, pueden ser provistas con:
◊ Instalación de sistema para el lavado y desinfección de manos, donde sea apropiado
y en cada sitio, donde las buenas prácticas sanitarias requiera que los empleados
laven y desinfecten sus manos.
◊ Efectivos agentes limpiadores de mano y de preparados de desinfectantes.
◊ Toallas sanitarias desechables ó secador de aire apropiado.
◊ Dispositivo ó instalaciones tales como válvulas de control, diseñadas y construidas
para proteger contra la re-contaminación de las manos, ya limpias y desinfectadas.
◊ Dar instrucciones a los empleados manipuladores del alimento sobre el conocimiento
que deben tener en relación con los procedimientos de lavado y desinfección de
manos antes de iniciar los procesos, después de cada ausencia del sitio de trabajo ó
cuando sus manos se ensucien ó se contaminen. Las instrucciones sobre estos
procedimientos pueden ser colocados en las salas de proceso y/ó en otra áreas
donde los empleados manejan algún alimento, material ó superficie.
◊ Receptáculos de desechos, que sean construidos y mantenidos de una manera tal
que protejan contra la contaminación del alimento.
f.- Disposición de basuras y desperdicios. Las basuras y cualquier desperdicio, deben ser
transportado, almacenado y hacer debida disposición de éllas, para minimizar el desarrollo de
olores ofensivos; minimizar la probabilidad de que los desperdicios se conviertan en desarrollo
80
de pestes; y para proteger contra a contaminación del alimento, de las superficies de
contacto-alimento, a los suministros de agua y a las superficies de los terrenos.
14.7.- EQUIPOS.
14.7.1.- EQUIPOS Y UTENSILIOS.
Todos los equipos de planta y utensilios deben ser diseñados y fabricados de un material
fácilmente lavable y debe ser apropiadamente mantenidos. El diseño, construcción y uso de
equipos y utensilios debe evitar la contaminación del alimento con lubricantes, combustibles,
fragmentos de metal, aguas contaminadas ó de cualquier otra contaminación. Todos los
equipos deben ser instalados y mantenidos de tal manera que se facilite su limpieza y la de
zonas adyacentes. Las superficies de contacto-alimento deben ser resistentes a la corrosión.
Deben ser hechas de un material no tóxico y diseñados para resistir el medio ambiente donde
han de ser usadas, a la acción del alimento y a la acción de los compuestos para la limpieza y
de los agentes químicos para la desinfección.
Las superficies de contacto-alimento deben ser mantenidas para proteger al alimento de
contaminaciones provenientes de uno cualquiera de las siguientes fuentes, incluidos
contaminación indirecta con aditivos alimenticios ilegales.
• .- Costuras sobre las superficies de contacto-alimento, deben ser lisas con el fin de
minimizar la acumulación de partículas de alimento, tierra y materia orgánica y para
minimizar la probabilidad de crecimiento de microorganismos.
• .- Los equipos presentes en el área de proceso, que no entran en contacto con el
alimento, deben también ser construidos de tal manera que su limpieza sea fácil y
poder ser mantenida.
• .- Pertenencias, transportadores y sistemas automáticos, deben ser diseñados y
construidos de tal manera que facilite manufactura, incluidos gravimétricos,
neumáticos, cerrados mantenimiento en condiciones sanitarias apropiadas.
• .- Cada cuarto de congelación y compartimento de cuartos de almacenamiento
refrigerado usados para el almacenamiento de alimentos, deben ser capaces de
soportar el crecimiento de microorganismos; deben estar provistos de termómetros
indicadores de temperatura ó registradores de temperatura, instalados para mostrar
81
la temperatura interna del compartimiento ; y provisto con un control automático de
regulación de temperatura ó con un sistema automático de alarma para detectar un
cambio de temperatura significativo y detallado en el manual de operaciones.
82
CONCLUSIONES
• C.I. Vikingos de Colombia S.A, es una de las compañías pesqueras más reconocida a
nivel nacional e internacional por su capacidad de introducirse en los sistemas de
calidad, es así como la planta No 1, se encuentra aplicando desde hace algunos años
el sistema HACCP, y en sus productos se ve reflejado esta labor por la excelente
calidad que maneja, es por eso que los consumidores la prefieren. Para la compañía es
un reto permanente dar satisfacción a los clientes de ahí que quiera estar a la
vanguardia; la certificación ISO 9000 es cada ves más imprescindible, por eso esta en
plan el desarrollo de la misma. Sin embargo la adquisición de una nueva planta hace
lento este proceso ya que para que esta sea también sea certificada debe cumplir con
los requisitos exigidos y encontrarse al mismo nivel de la planta No 1.
• Para C.I. Vikingos de Colombia S.A. Planta No2 la implementación y aplicación de
estos planes contribuyo a adelantar los procesos de certificación y trae consigo la
mejora de la calidad de los productos elaborados en esta planta, así como también
ayuda a reducir perdidas por reclamos o devoluciones y deficiencias en procesos de
manipulación del producto.
• La elaboración e implementación de los Manuales de BPM, SSOP, control de calidad,
limpieza y desinfección y desarrollo de los formatos , estan de acuerdo a las normas y
reglamentaciones nacionales e internacionales.
• Los planes desarrollados son la base de la implementación del sistema HACCP, es por
eso que es necesario el estricto seguimiento y cumplimiento de las estrategias
implantadas, para asegurar al final un producto con la calidad deseada.
• Es de vital importancia llenar los formatos cumplidamente para archivar la información
y permitir la supervisión , estableciendo el cumplimiento de los requisitos de calidad, de
esta forma el departamento de aseguramiento de calidad se ve apoyado con este tipo
de información.
• Las buenas prácticas de Manufactura en combinación con los procedimientos de
control de calidad constituyen los elementos básicos más importantes para lograr la
producción de alimentos de calidad, se podría decir que la s buenas prácticas de
manufacturas son mecanismos estratégicos infalibles, el único conocido hasta el
momento, que reduce al máximo los errores humanos.
83
RECOMENDACIONES
• El departamento de aseguramiento de la calidad debe seguir supervisando paso a
paso las etapas de proceso, así como el cumplimiento de las normas establecidas
en cuanto a saneamiento, higiene y manipulación, comprobando así la eficiencia
de las medidas establecidas.
• El personal debe tener la posibilidad de constante capacitación para lograr que
tengan en cuenta y frescos los conocimientos y las normas que se deben cumplir
en la compañía. De esto depende en gran medida que los productos tengan una
garantía de calidad.
• La renovación y actualización de los manuales debe efectuarse de acuerdo a las
necesidades e intereses de la compañía.
• El desarrollo de un nuevo producto debe ir ligado a cambios en los manuales para
garantizar que cobijen las operaciones concernientes a este.
84
BIBLIOGRAFÍA
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86
ANEXO A:PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
87
ANEXO B:RIESGOS Y PLAN DE MANEJO
88
ANEXO C:FORMATOS
89
ANEXO D:MANUAL DE CONTROL DE CALIDAD
90
ANEXO E:MANUAL DE LIMPIEZA Y
DESINFECCIÓN
91
ANEXO F:RESULTADOS DE LA ENCUESTA B.P.M.