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PIC/S GMP Guide ANNEX15 QUALIFICATION AND VALIDATION


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PE 009-12 (Annexes)

1 October 2015

ANNEX 15

QUALIFICATION AND VALIDATION

PRINCIPLE／原則

This Annex describes the principles of qualification and validation which are applicable to

the facilities, equipment, utilities and processes used for the manufacture of medicinal

products and may also be used as supplementary optional guidance for active substances

without introduction of additional requirements to Part II. It is a GMP requirement that

manufacturers control the critical aspects of their particular operations through qualification

and validation over the life cycle of the product and process. Any planned changes to the

facilities, equipment, utilities and processes, which may affect the quality of the product,

should be formally documented and the impact on the validated status or control strategy

assessed. Computerised systems used for the manufacture of medicinal products should

also be validated according to the requirements of Annex 11. The relevant concepts and

guidance presented in ICH Q8, Q9, Q10 and Q11 should also be taken into account.

本アネックスは医薬品の製造に用いられる設備、機器、ユーティリティー、プロセスに適用可能なク

オリフィケーション及びバリデーションの原則を述べたものであり、原薬のガイドラインに補完的な任

意に採用できるガイドラインとして用いることも可能であるが、パートⅡに追加の要求事項を導入す

るものではない。製品やプロセスのライフサイクル全体のクオリフィケーション及びバリデーションを

通して特有の作業の重要な面を管理することは GMP の要求事項である。

設備、機器、ユーティリティー及びプロセスについての製品品質に影響を与える可能性のある計画

された変更は正式に文書化されバリデートされた状態や管理戦略に与える影響を評価しなければ

ならない。医薬品製造に使用されるコンピュータ化システムもアネックス 11 の要求事項に従ってバ

リデートしなくてはならない。ICH Q8, Q9, Q10 及び Q11 に示された関係する概念及びガイダンス

も考慮すること。

General／一般

A quality risk management approach should be applied throughout the lifecycle of a

medicinal product. As part of a quality risk management system, decisions on the scope and

extent of qualification and validation should be based on a justified and documented risk

assessment of the facilities, equipment, utilities and processes. Retrospective validation is

no longer considered an acceptable approach.

Data supporting qualification and/or validation studies which were obtained from sources

outside of the manufacturers own programmes may be used provided that this approach

has been justified and that there is adequate assurance that controls were in place

throughout the acquisition of such data.

品質リスクマネジメントのアプローチは医薬品のライフサイクルを通して適用すること。品質リスクマ


ネジメントの一環としてクオリフィケーション及びバリデーションの範囲と程度の決定は設備、機器、

ユーティリティー及びプロセスの正当化され文書化されたリスク評価に基づくこと。回顧的バリデー

ションはもはや適切なアプローチとは認められない。

医薬品製造業者自身の計画以外の外部ソースにより得られる、クオリフィケーション及び／又はバ

リデーションの検討結果を支持するデータについては、このアプローチが正当化されており、このよ

うなデータの取得を通して管理が実施されていた保証のあることを条件に用いることができる。

1. ORGANISING AND PLANNING FOR QUALIFICATION AND VALIDATION

クオリフィケーション・バリデーションに対する組織と計画

1.1. All qualification and validation activities should be planned and take the life cycle of

facilities, equipment, utilities, process and product into consideration.

全てのクオリフィケーション・バリデーション作業は、設備、機器、ユーティリティー、プロセスのライフ

サイクルを考慮して計画すること。

1.2. Qualification and validation activities should only be performed by suitably trained

personnel who follow approved procedures.

クオリフィケーション及びバリデーション作業は、承認されたバリデーション手順書に従って、適切

に訓練された従業員によってのみ実施されること。

1.3. Qualification/validation personnel should report as defined in the pharmaceutical quality

system although this may not necessarily be to a quality management or a quality

assurance function. However, there should be appropriate quality oversight over the whole

validation life cycle.

クオリフィケーション／バリデーションを担当した従業員は、医薬品質システムの規定に従って報告

すること、ただし報告先は必ずしも品質マネジメントや品質保証である必要はない。しかしながらバ

リデーションのライフサイクル全体を通して適切な監視を実施すること。

1.4. The key elements of the site qualification and validation programme should be clearly

defined and documented in a validation master plan (VMP) or equivalent document.

各サイトのクオリフィケーション及びバリデーション計画のキーとなる要素は、明確に規定しバリデー

ションマスタープラン（ＶＭＰ）あるいは同等の文書に記載すること。

1.5. The VMP or equivalent document should define the qualification/validation system and

include or reference information on at least the following:

VMP 或いは同等の文書はクオリフィケーション／バリデーションシステムを規定し少なくとも以下

に示す参考情報を記載または引用していること。


i. Qualification and Validation policy;

クオリフィケーション及びバリデーションポリシー

ii. The organisational structure including roles and responsibilities for qualification and

validation activities;

クオリフィケーション及びバリデーション作業の役割と責任を含んだ組織構造

iii. Summary of the facilities, equipment, systems, processes on site and the qualification

and validation status;

設備、機器、システム、プロセスの概要及びクオリフィケーションとバリデーションの状態

iv. Change control and deviation management for qualification and validation;

クオリフィケーション及びバリデーションに関する変更管理及び逸脱管理

v. Guidance on developing acceptance criteria;

許容基準の設定に関するガイダンス

vi. References to existing documents;

既存文書の参照

vii. The qualification and validation strategy, including requalification, where applicable.

クオリフィケーション及びバリデーション戦略、該当する場合再クオリフィケーションを含む

1.6. For large and complex projects, planning takes on added importance and separate

validation plans may enhance clarity

大規模で複雑なプロジェクトに対しては、計画立案がさらに重要になり、各バリデーション計画を分

離して立案する方が、計画が明瞭になる場合もある。

1.7. A quality risk management approach should be used for qualification and validation

activities. In light of increased knowledge and understanding from any changes during the

project phase or during commercial production, the risk assessments should be repeated,

as required. The way in which risk assessments are used to support qualification and

validation activities should be clearly documented.

品質リスクマネジメントのアプローチをクオリフィケーションおよびバリデーションに用いること。開発

段階や市販段階で実施した全ての変更により蓄積された知識や理解の増加に照らして、必要な場

合、繰り返しリスク評価を実施すること。クオリフィケーション及びバリデーションを支持するために用

いられたリスク評価の方法は明確に文書化すること。

1.8. Appropriate checks should be incorporated into qualification and validation work to

ensure the integrity of all data obtained.

クオリフィケーションやバリデーション作業には、得られた全てのデータの完全性を保証するために


適切な確認作業を含むこと。

2. DOCUMENTATION, INCLUDING VMP／VMP を含む文書化

2.1. Good documentation practices are important to support knowledge management

throughout the product lifecycle.

文書管理基準（Good documentation practices）は、製品のライフサイクルを通じて、知識管理

(12.GLOSSARY 参照)をサポートするために重要である。

2.2. All documents generated during qualification and validation should be approved and

authorized by appropriate personnel as defined in the pharmaceutical quality system.

クオリフィケーション及びバリデーション中に作成された文書は、医薬品質システムの規定に従い、

適切な職員により承認され、正式なものとされること。

2.3. The inter-relationship between documents in complex validation projects should be

clearly defined.

複雑なバリデーションプロジェクトでは、作成された文書間の関係を明確に規定すること

2.4. Validation protocols should be prepared which defines the critical systems, attributes

and parameters and the associated acceptance criteria.

バリデーションプロトコールを作成し、そこに重要なシステムや特性、パラメータとその許容基準を

規定すること。

2.5. Qualification documents may be combined together, where appropriate, e.g. installation

qualification (IQ) and operational qualification (OQ).

必要に応じて、例えば IQ と OQ 等、複数のクオリフィケーション文書を一つにまとめても構わない。

2.6. Where validation protocols and other documentation are supplied by a third party

providing validation services, appropriate personnel at the manufacturing site should

confirm suitability and compliance with internal procedures before approval. Vendor

protocols may be supplemented by additional documentation/test protocols before use.

バリデーションプロトコールや関連文書がバリデーションを実施する外部企業から提供される場合、

それらを承認する前に、自社の手順に適合しており適切であることを当該製造工場の適切な職員

が確認すること。ベンダーのプロトコールは、追加文書／試験プロトコールによって事前に補充さ

れる場合がある。


2.7. Any significant changes to the approved protocol during execution, e.g. acceptance

criteria, operating parameters etc., should be documented as a deviation and be

scientifically justified.

バリデーション実施中のプロトコールの重要な、例えば許容水準、運転パラメータ等の変更は、逸

脱として記録し、科学的に正当化すること。

2.8. Results which fail to meet the pre-defined acceptance criteria should be recorded as a

deviation and be fully investigated according to local procedures. Any implications for the

validation should be discussed in the report

あらかじめ定めた許容基準に適合しない結果が得られた場合は、逸脱として記録し、自社の手順

に従って十分に調査すること。バリデーションに対する影響を考察し報告書に記述すること。

2.9. The review and conclusions of the validation should be reported and the results

obtained summarised against the acceptance criteria. Any subsequent changes to

acceptance criteria should be scientifically justified and a final recommendation made as to

the outcome of the validation.

バリデーションの評価及び結論を報告し、得られた結果は許容基準に対して要約すること。許容基

準に対する事後変更は、科学的に正当化し、バリデーションの結論として終的な推奨事項とする

こと。

2.10. A formal release for the next stage in the qualification and validation process should be

authorized by the relevant responsible personnel either as part of the validation report

approval or as a separate summary document. Conditional approval to proceed to the next

qualification stage can be given where certain acceptance criteria or deviations have not

been fully addressed and there is a documented assessment that there is no significant

impact on the next activity.

クオリフィケーション及びバリデーションの過程で、次のステージに正式に移行することについては、

担当責任者により、バリデーション報告書の承認の一部としてあるいは別のサマリー文書として承

認されること。特定の許容基準や逸脱に対して完全には対応がされていなくとも、次の活動に大き

な影響がないと評価した文書がある場合には、次のクオリフィケーションステージに進むことを条件

付で承認しても構わない。

3. QUALIFICATION STAGES FOR EQUIPMENT, FACILITIES, UTILITIES AND SYSTEMS.

設備、施設、ユーティリティーのクオリフィケーション段階

3.1. Qualification activities should consider all stages from initial development of the user

requirements specification through to the end of use of the equipment, facility, utility or

system. The main stages and some suggested criteria (although this depends on individual


project circumstances and may be different) which could be included in each stage are

indicated below:

機器、設備、ユーティリティまたはシステムのＵＲＳ作成の初期段階から使用が完了するまでの全て

の段階をクオリフィケーション活動の対象と考えること。主要な段階と考えられる基準（プロジェクト

の状況により、異なることもある）を以下に示す

User requirements specification／ユーザー要求仕様書(URS)

3.2. The specification for equipment, facilities, utilities or systems should be defined in a

URS and/or a functional specification. The essential elements of quality need to be built in at

this stage and any GMP risks mitigated to an acceptable level. The URS should be a point of

reference throughout the validation life cycle.

ＵＲＳや機能仕様書(ＦＳ)に機器、設備、ユーティリティまたはシステムの仕様を定義すること。この

段階で、品質の本質的な要素を組み込み、ＧＭＰに関わるリスクを許容範囲内に軽減させる必要

がある。ＵＲＳをバリデーションのライフサイクルを通じて、参照の基準点として活用すること。

Design qualification (DQ) ／設計時適格性評価（DQ）

3.3. The next element in the qualification of equipment, facilities, utilities, or systems is DQ

where the compliance of the design with GMP should be demonstrated and documented.

The requirements of the user requirements specification should be verified during the design

qualification.

機器、設備、ユーティリティー或いはシステムのクオリフィケーションの次の要素は DQ であり、そこ

では設計が GMP に適合していることを実証し、文書化しなければならない。ユーザー要求仕様書

の要求事項も、設計時適格性評価中に検証すること。

Factory acceptance testing (FAT) /Site acceptance testing (SAT)

工場出荷試験（FAT）／現場受入試験（SAT）

3.4. Equipment, especially if incorporating novel or complex technology, may be evaluated,

if applicable, at the vendor prior to delivery.

装置、特に高度な技術や複雑な技術が組み込まれた装置は、可能であるなら、配送前にベンダー

側(工場)で評価しても構わない。

3.5. Prior to installation, equipment should be confirmed to comply with the URS/

functional specification at the vendor site, if applicable.

可能であれば、設置する前に、装置のURS／機能仕様書(FS)への適合性をベンダーの工場で確

認すること。


3.6. Where appropriate and justified, documentation review and some tests could be

performed at the FAT or other stages without the need to repeat on site at IQ/OQ if it can be

shown that the functionality is not affected by the transport and installation.

適切にかつ正当化される場合、例えば運送や据付によって機能が影響されないことが示されれば、

ＦＡＴ或いは他の段階で文書類の審査や試験の一部を実施し、現場での IQ/OQ ではそれらを繰り

返して実施しなくとも良いであろう。

3.7. FAT may be supplemented by the execution of a SAT following the receipt of

equipment at the manufacturing site.

製造現場での機器の受入に続いて SAT を実施することによって、FAT を補完することもできる。

Installation qualification (IQ) ／据付時適格性評価（IQ）

3.8. IQ should be performed on equipment, facilities, utilities, or systems.

IQ は、機器、設備、ユーティリティー、システムについて実施すること。

3.9. IQ should include, but is not limited to the following:

IQ には、少なくとも下記の事項を含めるがこれに限定されない：

i. Verification of the correct installation of components, instrumentation, equipment, pipe

work and services against the engineering drawings and specifications;

設計図面や仕様書に対して、部品や計器、機器、配管、用役が正しく設置されていることの検証。

ii. Verification of the correct installation against pre-defined criteria;

あらかじめ定めた基準に対して正しく据付けられたことの検証。

iii. Collection and collation of supplier operating and working instructions and maintenance

requirements;

サプライヤの運転・操作説明書、メンテナンス要件の収集と照合。

iv. Calibration of instrumentation;

計装・計測機器の校正

v. Verification of the materials of construction.

構造材料の検証

Operational qualification (OQ) ／運転時適格性評価（OQ）

3.10. OQ normally follows IQ but depending on the complexity of the equipment, it

may be performed as a combined Installation/Operation Qualification (IOQ).

OQ は通常 IQ の後に実施されるが、装置の複雑さによっては、合わせて据付時／運転時適格性


評価（IOQ）として実施する場合もある。

3.11. OQ should include but is not limited to the following:

OQ には、少なくとも、下記の項目を含めるがこれに限定されない：

i. Tests that have been developed from the knowledge of processes, systems and

equipment to ensure the system is operating as designed;

システムが設計された通りに稼働することを保証するために、プロセスやシステム、設備に関する知

識に基づいて開発された試験

ii. Tests to confirm upper and lower operating limits, and /or “worst case” conditions.

運転条件の上限及び下限及び／又は「ワーストケース」条件を確認するための試験

3.12. The completion of a successful OQ should allow the finalisation of standard operating

and cleaning procedures, operator training and preventative maintenance requirements.

成功裏に OQ を完了すれば、標準作業手順や洗浄手順、作業者のトレーニング、予防保全に対

する要件等を終化することが可能となる。

Performance qualification (PQ) ／稼働性能適格性評価(PQ)

3.13. PQ should normally follow the successful completion of IQ and OQ. However, it may

in some cases be appropriate to perform it in conjunction with OQ or Process Validation.

PQ は通常は IQ 及び OQ 完了後実施される。ただし場合によっては OQ 或いはプロセスバリデー

ションを組み合わせて実施した方が適切な場合がある。

3.14. PQ should include, but is not limited to the following:

PQ には、少なくとも、下記の項目を含めること。ただしこれに限定されない：

i. Tests, using production materials, qualified substitutes or simulated product proven to

have equivalent behaviour under normal operating conditions with worst case batch sizes.

The frequency of sampling used to confirm process control should be justified;

実製造に用いられる原料や適格性評価された代用品、あるいはワーストケースのバッチサイズで、

通常の運転条件で同じ挙動をとることが証明された模擬品を用いた試験。プロセスコントロールを

確認するためのサンプリング頻度を正当化すること。

ii. Tests should cover the operating range of the intended process, unless documented

evidence from the development phases confirming the operational ranges is available.

開発段階からの運転範囲を裏付ける文書化された証拠がない限り、試験は意図した工程の運転

範囲をカバーすること。


4. RE-QUALIFICATION

再クオリフィケーション

4.1. Equipment, facilities, utilities and systems should be evaluated at an appropriate

frequency to confirm that they remain in a state of control.

機器、設備、ユーティリティー、システムを適切な頻度で評価し、それらが適切な管理状態にあるこ

とを評価すること。

4.2. Where re-qualification is necessary and performed at a specific time period, the period

should be justified and the criteria for evaluation defined. Furthermore, the possibility of

small changes over time should be assessed.

再クオリフィケーションが必要とされ、特定の期間で実施される場合、その期間を正当化し評価基

準を明確にすること。さらに徐々に進行する経年変化の可能性を評価すること。

5. PROCESS VALIDATION／プロセスバリデーション

General／一般

5.1. The requirements and principles outlined in this section are applicable to the

manufacture of all pharmaceutical dosage forms. They cover the initial validation of new

processes, subsequent validation of modified processes, site transfers and ongoing

process verification. It is implicit in this annex that a robust product development process is

in place to enable successful process validation.

この章で概説する要件や原則は、全ての医薬品製剤の製造に適用することができる。これらの要

件や原則は、新しいプロセスの初回バリデーション、それに続く改良されたプロセスバリデーション、

製造所の移転や継続的プロセスのベリフィケーションをカバーしている。本アネックスでは、プロセ

スバリデーションを成功させるために確固とした製品開発過程が存在していることが暗黙の前提で

ある。

5.2. Section 5 should be used in conjunction with relevant guidelines on Process Validation1.

1. In the EU/EEA, see EMA/CHMP/CVMP/QWP/BWP/70278/2012

5 章は、プロセスバリデーションに関する関連ガイドライン 1 と合わせて用いること。EU/EEA では

EMA/CHMP/CVMP/QWP/BWP/70278/2012 参照のこと

5.2.1. A guideline on Process Validation is intended to provide guidance on the information

and data to be provided in the regulatory submission only. However GMP requirements for

process validation continue throughout the lifecycle of the process

プロセスバリデーションガイドラインは当局への申請に用意すべき情報とデータのガイダンスの提

供のみを意図している。しかしながらプロセスバリデーションに対する GMP 要求事項はプロセスの

ライフサイクルを通して継続する。


5.2.2. This approach should be applied to link product and process development. It will

ensure validation of the commercial manufacturing process and maintenance of the

process in a state of control during routine commercial production.

このアプローチを適用し、製品とプロセス開発を結びつけること。このことは、商用製造プロセスの

バリデーションを確実にし、そのプロセスのメンテナンス、すなわちプロセスが日常の製造を通じて

管理された状態にあることを保証することになる。

5.3. Manufacturing processes may be developed using a traditional approach or a

continuous verification approach. However, irrespective of the approach used, processes

must be shown to be robust and ensure consistent product quality before any product is

released to the market. Manufacturing processes using the traditional approach should

undergo a prospective validation programme, wherever possible, prior to certification of the

product. Retrospective validation is no longer an acceptable approach.

製造プロセスの開発は、伝統的なアプローチを用いる場合も連続的ベリフィケーション

（Continuous verification）のような新しい手法を用いる場合もある。ただし、いかなる手法を用いる

場合も、いかなる製品についても市場に出荷する前に、プロセスは頑健であり一貫した製品品質を

保証できることを示すこと。可能な場合は、伝統的なアプローチを用いた製造工程では、製品の上

市前に製造工程の予測的バリデーション計画を実施すること。回顧的バリデーションはもはや許容

されるアプローチではない。

5.4. Process validation of new products should cover all intended marketed strengths and

sites of manufacture. Bracketing could be justified for new products based on extensive

process knowledge from the development stage in conjunction with an appropriate ongoing

verification programme.

新製品のプロセスバリデーションは、市販を意図した製品の全ての含量と製造する予定の全ての

工場について実施すること。新しい製品に対する、開発段階からの十分なプロセスの知識と適切な

継続的ベリフィケーション計画に基づいたブラケット法は正当化できる。

5.5. For process validation of products which are transferred from one site to another or

within the same site, the number of validation batches could be reduced by the use of a

bracketing approach. However, existing product knowledge, including the content of the

previous validation, should be available. Different strengths, batch sizes and pack

sizes/container types may also use a bracketing approach, if justified.

ある製品の製造を他の工場に、或いは同じ工場内で製造区域を移転させる場合、ブラケット法を

用いることによりバリデーションバッチ数を減らすことが出来る。ただし、過去のバリデーション内容

を含む既存の製品の知識は利用できること。正当化出来る根拠があれば、異なった含量、バッチ

サイズ、包装サイズ／容器のタイプに対しても、ブラケット法を使うことができる。


5.6. For the site transfer of legacy products, the manufacturing process and controls must

comply with the marketing authorisation and meet current standards for marketing

authorisation for that product type. If necessary, variations to the marketing authorisation

should be submitted.

古い製品の製造場所の移転では、製造工程や管理が、製造販売承認に適合し、更にその製品の

タイプの製造販売承認の現在の基準に適合しなくてはならない。必要であれば製造販売承認の変

更を提出すること。

5.7. Process validation should establish whether all quality attributes and process

parameters, which are considered important for ensuring the validated state and

acceptable product quality, can be consistently met by the process. The basis by which

process parameters and quality attributes were identified as being critical or non-critical

should be clearly documented, taking into account the results of any risk assessment

activities.

バリデートされた状態及び製品品質の保証に重要と考えられる全ての品質特性やプロセスパラメ

ータが一貫して対象とするプロセスに適合させることができることを、プロセスバリデーションによっ

て確立すること。どの品質特性やプロセスパラメータが重要か、重要で無いかを決定する根拠を、リ

スク評価活動の結果を考慮に入れて明確に文書すること

5.8. Normally batches manufactured for process validation should be the same size as the

intended commercial scale batches and the use of any other batch sizes should be justified

or specified in other sections of the GMP guide.

通常、プロセスバリデーションのため製造するバッチは、予定する実生産と同じバッチサイズとする

が、異なったバッチサイズを用いる場合はそれを正当化するか、GMP ガイドの他のセクションに従

い規定すること。

5.9. Equipment, facilities, utilities and systems used for process validation should be

qualified. Test methods should be validated for their intended use.

プロセスバリデーションに使用する機器、設備、ユーティリティー、システムについては適格性を確

認し、バリデーションに用いる試験方法は使用目的に応じてバリデートすること。

5.10. For all products irrespective of the approach used, process knowledge from

development studies or other sources should be accessible to the manufacturing site,

unless otherwise justified, and be the basis for validation activities.

どのようなアプローチを用いるかに関わらず、全ての製品について、工程開発研究或いは他からの

プロセスの知識は他に正当な理由の無い限り製造施設でも利用可能とし、バリデーション活動の


基礎とすること。

5.11. For process validation batches, production, development, or other site transfer

personnel may be involved. Batches should only be manufactured by trained personnel in

accordance with GMP using approved documentation. It is expected that production

personnel are involved in the manufacture of validation batches to facilitate product

understanding.

プロセスバリデーションバッチには、生産、開発あるいは製造場所移転に関わる従業員が必要とさ

れる場合がある。全てのバッチは、承認された文書を用い、ＧＭＰに従って訓練された従業員によ

って製造されること。製造部門の従業員は、製品への理解を深めるためにバリデーションバッチの

製造に関わることが望ましい。

5.12. The suppliers of critical starting and packaging materials should be qualified prior to

the manufacture of validation batches; otherwise a justification based on the application of

quality risk management principles should be documented.

重要な出発原料や包材の供給業者に対して、バリデーションバッチ製造の前に適格性を評価する

こと；さもなければ、品質リスクマネジメントの原則を適用した結果に基づいて、正当である根拠を示

し、文書化すること。

5.13. It is especially important that the underlying process knowledge for the design space

justification (if used) and for development of any mathematical models (if used) to confirm a

process control strategy should be available.

工程管理戦略(12.GLOSSARY 参照)が有効であることを確認するために、デザインスペースの正

当化(用いる場合)や数理モデルの開発(用いる場合)について、基礎的なプロセスの知識が利用で

きることは特に重要である。

5.14. Where validation batches are released to the market, this should be pre-defined. The

conditions under which they are produced should fully comply with GMP, with the validation

acceptance criteria, with any continuous process verification criteria (if used) and with the

marketing authorisation or clinical trial authorisation.

バリデーションバッチを市場に出荷する場合は、そのことを予め決めておくこと。それらのバッチが

製造される条件は GMP、バリデーション許容基準、連続的プロセスベリフィケーション（用いる場合）

基準、販売承認又は治験承認に完全に適合すること。

5.15. For the process validation of investigational medicinal products (IMP), please refer to

Annex 13.


治験薬（IMP）のプロセスバリデーションについてはアネックス 13 を参照して頂きたい。

Concurrent validation／同時的バリデーション

5.16. In exceptional circumstances, where there is a strong benefit-risk ratio for the patient,

it may be acceptable not to complete a validation programme before routine production

starts and concurrent validation could be used. However, the decision to carry out

concurrent validation must be justified, documented in the VMP for visibility and approved

by authorised personnel.

患者にとってリスクに対しベネフィットが極めて大きいような、例外的な状況では、ルーチン生産が

開始される前にバリデーション計画を完了させることなく、同時的バリデーションを用いることが許容

されることがある。しかしながら、同時的バリデーション実施の決定は、正当化され、VMP に明記さ

れ、オーソライズドパーソンに承認されなければならない。

5.17. Where a concurrent validation approach has been adopted, there should be sufficient

data to support a conclusion that any given batch of product is uniform and meets the

defined acceptance criteria. The results and conclusion should be formally documented

and available to the Authorized Person prior to certification of the batch.

同時的バリデーションのアプローチが採用された場合、全てのバッチが均一であり、設定した許容

基準に適合するこという結論をサポートする充分なデータが必要である。結果と結論を、正式に文

書化し、オーソライズドパーソンが出荷承認に先立って参照出来るようにすること。

Traditional process validation／伝統的バリデーション

5.18. In the traditional approach, a number of batches of the finished product are

manufactured under routine conditions to confirm reproducibility.

伝統的な手法では、数バッチの終製品を通常の条件下で製造して再現性を確認する。

5.19. The number of batches manufactured and the number of samples taken should be

based on quality risk management principles, allow the normal range of variation and

trends to be established and provide sufficient data for evaluation. Each manufacturer must

determine and justify the number of batches necessary to demonstrate a high level of

assurance that the process is capable of consistently delivering quality product.

製造するバッチ数や採取するサンプル数は、品質リスクマネジメントの原理に基づいて、通常の変

動幅と傾向が確立でき、評価に十分なデータが取得できるように決定すること。製造会社はそのプ

ロセスが一貫して製品を供給する能力があることを高度なレベルで保証するために必要なバッチ

数を決定し、正当化しなければならない。

5.20. Without prejudice to 5.19, it is generally considered acceptable that a minimum of


three consecutive batches manufactured under routine conditions could constitute a

validation of the process. An alternative number of batches may be justified taking into

account whether standard methods of manufacture are used and whether similar products

or processes are already used at the site. An initial validation exercise with three batches

may need to be supplemented with further data obtained from subsequent batches as part

of an on-going process verification exercise.

5.19 を蔑にするわけではないが、一般的に、通常の条件で製造された、低連続３バッチがプロ

セスバリデーション成立の要件として受け入れられている。

標準的な製造法が用いられているかどうか、その製造所で類似の製品或いはプロセスが既に用い

られているかどうか等を考慮すれば、必要バッチ数を減らせる可能性もある。３ロットで実施された

バリデーションに対して、オンゴーイングプロセスベリフィケーションの一部として引き続き製造され

るバッチから得られるデータによって、補完することが必要になる場合もある。

5.21. A process validation protocol should be prepared which defines the critical process

parameters (CPP), critical quality attributes (CQA) and the associated acceptance criteria

which should be based on development data or documented process knowledge.

プロセスバリデーションプロトコールを作成し、開発データや文書化されたプロセスの知識に基づ

いて設定した、重要工程パラメータ（CPP）や重要品質特性（CQA）、関連する許容基準等を規定

すること。

5.22. Process validation protocols should include, but are not limited to the following:

プロセスバリデーションプロトコールには、低限、以下の項目を含むこと、ただしこれに限定され

ない：

i. A short description of the process and a reference to the respective Master Batch Record;

プロセスの簡単な記述及び関係するマスターバッチレコードへの参照

ii. Functions and responsibilities

役割と責任;

iii. Summary of the CQAs to be investigated;

調査する CQA の概要

iv. Summary of CPPs and their associated limits

CPP とその限度値の概要;

v. Summary of other (non-critical) attributes and parameters which will be investigated or

monitored during the validation activity, and the reasons for their inclusion.

バリデーション作業で調査あるいはモニターするその他（non-critical）の特性やパラメータの概要、


及びそれらを含めた理由;

vi. List of the equipment/facilities to be used (including measuring/monitoring/recording

equipment) together with the calibration status;

使用する機器／設備（測定／モニター／記録装置を含む）のリスト及び校正の状況

vii. List of analytical methods and method validation, as appropriate.

分析方法及び分析法バリデーションのリスト(適切な方法による)

viii. Proposed in-process controls with acceptance criteria and the reason(s) why each

in-process control is selected;

インプロセスコントロールとその許容基準、及びそれらのインプロセスコントロールを選択した理由

ix. Additional testing to be carried out with acceptance criteria;

実施すべき追加試験と許容基準

x. Sampling plan and the rationale behind it;

サンプリング計画とその科学的根拠

xi. Methods for recording and evaluating results;

結果の記録方法と評価方法

xii. Process for release and certification of batches (if applicable).

バッチの出荷承認や証明のプロセス（該当する場合）

Continuous process verification／連続的プロセスベリフィケーション

5.23. For products developed by a quality by design approach, where it has been

scientifically established during development that the established control strategy provides

a high degree of assurance of product quality, then continuous process verification can be

used as an alternative to traditional process validation.

クオリティーバイデザインの手法により開発された製品に対して、開発段階の間に確立された管理

戦略(12.GLOSSARY参照)によって製品の品質が高度に保証できることが科学的に確立されてい

る場合、伝統的なプロセスバリデーションに代えて、連続的プロセスベリフィケーションを用いること

もできる。

5.24. The method by which the process will be verified should be defined. There should be a

science based control strategy for the required attributes for incoming materials, critical

quality attributes and critical process parameters to confirm product realisation. This should

also include regular evaluation of the control strategy. Process Analytical Technology and

multivariate statistical process control may be used as tools. Each manufacturer must

determine and justify the number of batches necessary to demonstrate a high level of

assurance that the process is capable of consistently delivering quality product.


プロセスを検証する方法を規定すること。受入原料に要求される特性、重要品質特性、重要工程

パラメータに対して科学的根拠に基づいた管理戦略を立て、製品の実現化を確実なものとすること。

これには、管理戦略の定期的な評価も含むこと。ＰＡＴ（Process Analytical Technology）や多変

量解析工程管理が、ツールとして使えることもある。製造会社自らが、そのプロセスが一定の品質

の製品を提供できる能力があることを高度な保証レベルで実証するために、必要なバッチ数を決

定し、その理由を示すこと。

5.25. The general principles laid down in 5.1 – 5.14 above still apply.

上述 5.1 – 5.14 に記した一般原則はこの場合も適用される。

Hybrid approach／ハイブリッドアプローチ

5.26. A hybrid of the traditional approach and continuous process verification could be used

where there is a substantial amount of product and process knowledge and understanding

which has been gained from manufacturing experience and historical batch data.

伝統的なアプローチと連続的プロセスベリフィケーションを組み合わせる方法は、製品と工程の知

識及び製造の経験と過去のバッチデータから得られる理解が十分にある場合に用いることができ

る。

5.27. This approach may also be used for any validation activities after changes or during

ongoing process verification even though the product was initially validated using a

traditional approach.

このアプローチは、当初に製品が伝統的なアプローチによりバリデートされていたとしても、変更後

や継続的プロセスベリフィケーションのいかなるバリデーション活動にも用いることができる。

Ongoing Process Verification during Lifecycle

ライフサイクルを通じての継続的プロセスベリフィケーション

5.28. Paragraphs 5.28-5.32 are applicable to all three approaches to process validation

mentioned above, i.e. traditional, continuous and hybrid.

5.28-5.32 項は上記三種のアプローチ即ち伝統的、連続的、ハイブリッドのいずれにも適用可能で

ある。

5.29. Manufacturers should monitor product quality to ensure that a state of control is

maintained throughout the product lifecycle with the relevant process trends evaluated.

製造会社は、適切なプロセスの傾向を評価して、製品のライフサイクルを通じて管理状態が維持さ

れていることを保証するために、製品の品質をモニターすること。


5.30. The extent and frequency of ongoing process verification should be reviewed

periodically. At any point throughout the product lifecycle, it may be appropriate to modify

the requirements taking into account the current level of process understanding and

process performance.

継続的プロセスベリフィケーションの範囲と頻度を定期的にレビューすること。製品ライフサイクルの

どの時点であっても、新のプロセスの理解のレベル及びプロセスの実績を考慮して要求事項を

修正することが適切である場合がある。

5.31. Ongoing process verification should be conducted under an approved protocol or

equivalent documents and a corresponding report should be prepared to document the

results obtained. Statistical tools should be used, where appropriate, to support any

conclusions with regard to the variability and capability of a given process and ensure a

state of control.

承認されたプロトコール或いは同等の文書に基づいて継続的プロセスベリフィケーションを実施し、

報告書を作成し、得られた結果を文書化すること。必要に応じて、あるプロセスの変動性や能力に

関する結論をサポートし、管理状態を保証するために統計的手法を用いること。

5.32. Ongoing process verification should be used throughout the product lifecycle to

support the validated status of the product as documented in the Product Quality Review.

Incremental changes over time should also be considered and the need for any additional

actions, e.g. enhanced sampling, should be assessed.

継続的プロセスベリフィケーションは、製品のライフサイクルを通じて、製品品質レビューに記載さ

れた製品のバリデートされた状態をサポートするために用いること。また時間経過に応じて徐々に

生じる変化を考慮し、追加的な作業（例えばサンプルリングを増やす）の必要性を評価すること。

6. VERIFICATION OF TRANSPORTATION／輸送ベリフィケーション

6.1. Finished medicinal products, investigational medicinal products, bulk product and

samples should be transported from manufacturing sites in accordance with the conditions

defined in the marketing authorisation, the approved label, product specification file or as

justified by the manufacturer.

終医薬製品、治験薬、バルク製品、サンプルは、製造販売承認や承認ラベル、製品規格ファイ

ルに定められた条件、あるいは販売会社によって正当化された条件に従って、製造場所から輸送

すること。

6.2. It is recognised that verification of transportation may be challenging due to the

variable factors involved however, transportation routes should be clearly defined.

Seasonal and other variations should also be considered during verification of transport


輸送のベリフィケーションは輸送に関わる変動要因により困難になる可能性があることは認識され

ているが、輸送経路は明確に規定すること。輸送のベリフィケーションの間は、季節変動その他の

変動要因を考慮すること。

6.3. A risk assessment should be performed to consider the impact of variables in the

transportation process other than those conditions which are continuously controlled or

monitored, e.g. delays during transportation, failure of monitoring devices, topping up liquid

nitrogen, product susceptibility and any other relevant factors.

リスク評価を実施し、輸送中に継続的に管理もしくはモニタリングされている以外の条件、例えば輸

送期間の遅延、モニタリング機器の故障、液体窒素の補充、製品の感応性、その他の関連する要

因の影響を考慮すること。

6.4. Due to the variable conditions expected during transportation, continuous monitoring

and recording of any critical environmental conditions to which the product may be

subjected should be performed, unless otherwise justified

輸送中に条件の変動が予想されるため、製品が曝される可能性のある全ての重要な環境条件に

ついては、他に理由の無い限り連続的にモニタリングし、記録すること。

7. VALIDATION OF PACKAGING／包装のバリデーション

7.1. Variation in equipment processing parameters especially during primary packaging

may have a significant impact on the integrity and correct functioning of the pack, e.g.

blister strips, sachets and sterile components, therefore primary and secondary packaging

equipment for finished and bulk products should be qualified.

機器の工程パラメータの、特に一次包装の間の変動は、包装（例えばブリスターストリップ、小袋

(散剤用)、無菌容器）の完全性と機能に大きな影響を与える可能性があり、従って、終製品及び

バルク製品の一次及び二次包装用機器はクオリフィケーションの対象とすること。

7.2. Qualification of the equipment used for primary packing should be carried out at the

minimum and maximum operating ranges defined for the critical process parameters such

as temperature, machine speed and sealing pressure or for any other factors.

一次包装に用いられる機器のクオリフィケーションは、温度や運転速度、シーリングの圧力のような

重要工程パラメータ、あるいはその他の要因に対して設定された運転範囲の少と大で実施す

ること。

8. QUALIFICATION OF UTILITIES

ユーティリティーのバリデーション

8.1. The quality of steam, water, air, other gases etc. should be confirmed following


installation using the qualification steps described in section 3 above.

蒸気や水、空気、他のガス等の品質は、据付後、上記第三章で述べたクオリフィケーションの各ス

テップに従って確認すること。

8.2. The period and extent of qualification should reflect any seasonal variations, if

applicable, and the intended use of the utility.

クオリフィケーションの範囲と期間は、該当する場合、季節的な変動や意図した用途も反映させるこ

と。

8.3. A risk assessment should be carried out where there may be direct contact with the

product, e.g. heating, ventilation and air-conditioning (HVAC) systems, or indirect contact

such as through heat exchangers to mitigate any risks of failure.

例えば、加熱や換気、空調（HVAC）システムのように直接製品と接触する可能性がある場合

(direct contact) あるいは熱交換器のように直接には製品と接触する可能性はない場合(indirect

contact)は、失敗するリスクを低減するためにリスク評価を実施すること。

9. VALIDATION OF TEST METHODS／試験法バリデーション

9.1. All analytical test methods used in qualification, validation or cleaning exercises should

be validated with an appropriate detection and quantification limit, where necessary, as

defined in Chapter 6 of the PIC/S GMP guide, Part I.

クオリフィケーションやバリデーション、洗浄作業に用いる試験法は、検出限界や定量限界が適切

であることを、必要ならば、PIC/S-GMP ガイド Part Ⅰの第 6 章に記載のとおり、バリデートするこ

と。

9.2. Where microbial testing of product is carried out, the method should be validated to

confirm that the product does not influence the recovery of microorganisms.

製品の微生物試験を実施する場合、試験法をバリデートし、試験する製品が微生物の発育に影響

しないことを確認すること。

9.3. Where microbial testing of surfaces in clean rooms is carried out, validation should be

performed on the test method to confirm that sanitising agents do not influence the

recovery of microorganisms.

クリーンルーム内の表面の微生物試験を実施する場合、試験方法についてバリデーションを実施

し、殺菌剤が微生物の発育に影響しないことを確認すること。


10. CLEANING VALIDATION／洗浄バリデーション

10.1. Cleaning validation should be performed in order to confirm the effectiveness of any

cleaning procedure for all product contact equipment. Simulating agents may be used with

appropriate scientific justification. Where similar types of equipment are grouped together,

a justification of the specific equipment selected for cleaning validation is expected.

製品と接触する全ての機器に対する全ての洗浄方法について、有効性を確認するために洗浄バリ

デーションを実施すること。適切な科学的な裏付けがあれば模擬物質を用いても良い。類似のタイ

プの機器を一つのグループとして扱う場合、洗浄バリデーションの対象として、そのグループの中

の特定の機器を選んだ理由を明らかにすることが望まれる。

10.2. A visual check for cleanliness is an important part of the acceptance criteria for

cleaning validation. It is not generally acceptable for this criterion alone to be used.

Repeated cleaning and retesting until acceptable residue results are obtained is not

considered an acceptable approach.

洗浄度に対する目視確認は、洗浄バリデーションの許容基準の重要な要素である。目視確認だけ

を許容基準とすることは一般的には受け入れられない。許容基準内の残留物の結果が得られるま

で洗浄と試験を繰り返すことも、許容されるアプローチとは見なされない。

10.3. It is recognized that a cleaning validation programme may take some time to

complete and validation with verification after each batch may be required for some

products, e.g. investigational medicinal products. There should be sufficient data from the

verification to support a conclusion that the equipment is clean and available for further

use.

洗浄バリデーション計画は、完了するまでに時間がかかることがあり、製品によっては、例えば治験

薬のような場合、バッチ毎のベリフィケーションを伴うバリデーションが必要な場合があることは認識

されている。その設備機器が清浄であり、次の使用が可能であるという結論を裏付けるために、十

分なベリフィケーションデータが必要である。

10.4. Validation should consider the level of automation in the cleaning process. Where an

automatic process is used, the specified normal operating range of the utilities and

equipment should be validated.

バリデーションは、洗浄プロセスの自動化レベルを考慮すること。自動化されている場合は、ユーテ

ィリティーと機器について、特定されている通常の運転範囲をバリデートすること。

10.5. For all cleaning processes an assessment should be performed to determine the

variable factors which influence cleaning effectiveness and performance, e.g. operators,

the level of detail in procedures such as rinsing times etc. If variable factors have been


identified, the worst case situations should be used as the basis for cleaning validation

studies.

全ての洗浄工程について洗浄の有効性と性能に影響を及ぼす変動要因、例えば、作業者やリン

スの回数等のような手順の詳細さのレベル等、を決定するために評価すること。変動要因を特定し

た後、ワーストケースの状態を洗浄バリデーション検討の基礎とすること。

10.6. Limits for the carryover of product residues should be based on a toxicological

Evaluation. The justification for the selected limits should be documented in a risk

assessment which includes all the supporting references. Limits should be established for

the removal of any cleaning agents used. Acceptance criteria should consider the potential

cumulative effect of multiple items of equipment in the process equipment train.

製品残渣のキャリーオーバーの限度値は毒性学的な評価に基づくこと。選定された限度値の正当

性は、全ての裏付け資料を含めたリスク評価で文書化すること。使用した全ての洗浄剤の除去後

の限度値も設定すること。許容基準には、一連の製造機器系統に於ける複数の機器の累積的な

影響も考慮すること。(設備機器単体だけを対象とするばかりでなく、配管等で繋がった一連の設

備、一連の作業全体も考慮すること。)

10.6.1.Therapeutic macromolecules and peptides are known to degrade and denature

when exposed to pH extremes and/or heat, and may become pharmacologically inactive. A

toxicological evaluation may therefore not be applicable in these circumstances.

高分子及びペプチド治療薬は PH の極端な変化や熱により分解や変性し、薬理学的に不活性とな

ることが知られている。この様な場合には毒性学的な評価は適切ではない場合がある。

10.6.2.If it is not feasible to test for specific product residues, other representative

parameters may be selected, e.g. total organic carbon (TOC) and conductivity.

特定の製品残渣の試験が不適切な場合、他の代替パラメータ例えば全有機炭素（TOC）や電導

度を選択することが出来る。

10.7. The risk presented by microbial and endotoxin contamination should be considered

during the development of cleaning validation protocols.

微生物やエンドトキシンの汚染のリスクは、洗浄バリデーションプロトコール作成時に検討すること。

10.8. The influence of the time between manufacture and cleaning and the time between

cleaning and use should be taken into account to define dirty and clean hold times for the

cleaning process.

製造と洗浄の間の時間及び洗浄と使用の間の時間の影響を考慮し、汚れ及び清浄さが保持され


ているの時間の洗浄工程に対する影響を規定すること

10.9. Where campaign manufacture is carried out, the impact on the ease of cleaning at the

end of the campaign should be considered and the maximum length of a campaign (in time

and/or number of batches) should be the basis for cleaning validation exercises.

キャンペーン生産を実施する場合、キャンペーンの終了時の洗浄の容易さに与える影響を考慮し、

キャンペーンの長期間（時間やバッチ数）を洗浄バリデーション実施の根拠とすること。

10.10. Where a worst case product approach is used as a cleaning validation model, a

scientific rationale should be provided for the selection of the worst case product and the

impact of new products to the site assessed. Criteria for determining the worst case may

include solubility, cleanability, toxicity and potency.

洗浄バリデーションモデルとしてワーストケース製品を用いる場合、ワーストケース製品の選択の理

由を正当化し、新製品を導入したときの影響を評価すること。ワーストケースを決定する基準として

は溶解性、洗浄性、毒性や含量が考えられる。

10.11. Cleaning validation protocols should specify or reference the locations to be

sampled, the rationale for the selection of these locations and define the acceptance

criteria.

洗浄バリデーションプロトコールには、サンプリングすべき場所の特定あるいは参照、その場所を選

んだ理由を詳細に記述し、許容基準を規定すること。

10.12. Sampling should be carried out by swabbing and/or rinsing or by other means

depending on the production equipment. The sampling materials and method should not

influence the result. Recovery should be shown to be possible from all product contact

materials sampled in the equipment with all the sampling methods used.

サンプリングは製造機器によって、スワブ法やリンス法、あるいは別の方法によって実施すること。

スワブに用いる材料及び方法は結果に影響しないものであること。用いられた全てのサンプリング

法によって、その機器において、製品と接触する全ての材質からの回収が可能であることを示すこ

と。

10.13. The cleaning procedure should be performed an appropriate number of times based

on a risk assessment and meet the acceptance criteria in order to prove that the cleaning

method is validated.

洗浄方法がバリデートされていることを証明するために、洗浄手順をリスク評価に基づいた適切な

回数で実施し、許容基準を満たされること。


10.14. Where a cleaning process is ineffective or is not appropriate for some equipment,

dedicated equipment or other appropriate measures should be used for each product as

indicated in chapters 3 and 5 of the PIC/S GMP Guide.

洗浄手順が有効ではないこと、あるいはある種の機器には適切でない場合には、PIC/S GMP ガイ

ドの 3 及び 5 章に示した様に、製品ごとに専用機器或いは他の適切な方法を用いること。

10.15. Where manual cleaning of equipment is performed, it is especially important that the

effectiveness of the manual process should be confirmed at a justified frequency.

機器の手洗浄が実施される場合には、手作業の有効性が正当化される頻度を確認することが特に

重要である。

11. CHANGE CONTROL／変更管理

11.1. The control of change is an important part of knowledge management and should be

handled within the pharmaceutical quality system.

変更の管理は知識管理の重要な部分であり、医薬品質システムの中で取り扱うこと。

11.2. Written procedures should be in place to describe the actions to be taken if a planned

change is proposed to a starting material, product component, process, equipment,

premises, product range, method of production or testing, batch size, design space or any

other change during the lifecycle that may affect product quality or reproducibility.

製品のライフサイクルを通じて、製品の品質や再現性に影響を与える可能性のある、出発原料や

製品成分、工程、機器、建物、製品の範囲、製法や試験法、バッチサイズ、デザインスペース等に

計画的な変更が提案された場合、対応すべき活動を記述した手順書を備えること。

11.3. Where design space is used, the impact on changes to the design space should be

considered against the registered design space within the marketing authorization and the

need for any regulatory actions assessed.

デザインスペースを用いている場合、製造販売承認に登録したデザインスペースに対して、デザイ

ンスペースの変更が与える影響を考慮し、法的な規制に対する措置の必要性を評価すること

11.4. Quality risk management should be used to evaluate planned changes to determine

the potential impact on product quality, pharmaceutical quality systems, documentation,

validation, regulatory status, calibration, maintenance and on any other system to avoid

unintended consequences and to plan for any necessary process validation, verification or

requalification efforts.

品質リスクマネジメントを計画された変更を評価するために用いて、その変更が製品品質や医薬品


質システム、文書、バリデーション、法的規制、校正、保守、その他のシステムに与える可能性のあ

る影響を判断し、意図していない結果を回避し、必要なプロセスバリデーションやベリフィケーショ

ンや再クオリフィケーションの活動を計画すること。

11.5. Changes should be authorised and approved by the responsible persons or relevant

functional personnel in accordance with the pharmaceutical quality system.

変更は、医薬品質システムに従って、責任者或いは適切な職能の従業員により承認・認可されるこ

と。

11.6. Supporting data, e.g. copies of documents, should be reviewed to confirm that the

impact of the change has been demonstrated prior to final approval.

サポートデータ、例えば文書のコピーをレビューし、終承認に先立って変更の影響が説明されて

いることを確認すること。

11.7. Following implementation, and, where appropriate, an evaluation of the effectiveness

of change should be carried out to confirm that the change has been successful.

変更を実施後、必要に応じて、変更の有効性の評価を実施し、変更が成功したことを確認するこ

と。

12. GLOSSARY／用語 Definitions of terms relating to qualification and validation which are not given in other

sections of the current PIC/S Guide to GMP are given below.

GMP に関する現在の PIC/S の GMP ガイドには載せていないクオリフィケーションやバリデーショ

ンに関連した用語の定義を記載する。

Bracketing approach.／ブラケット法

A science and risk based validation approach such that only batches on the extremes of

certain predetermined and justified design factors, e.g. strength, batch size and/or pack size,

are tested during process validation. The design assumes that validation of any intermediate

levels is represented by validation of the extremes. Where a range of strengths is to be

validated, bracketing could be applicable if the strengths are identical or very closely

related in composition, e.g. for a tablet range made with different compression weights of a

similar basic granulation or a capsule range made by filling different plug fill weights of the

same basic composition into different size capsule shells. Bracketing can be applied to

different container sizes or different fills in the same container closure system.

あらかじめ決められ、正当化された設計要素、例えば力価やバッチサイズ、包装サイズ等、の両極

端のバッチのみをプロセスバリデーション中にテストするようにデザインされた科学的かつリスクベ


ースによるバリデーションのアプローチ計画／プロトコール。この手法では、中間レベルのバリデー

ションはバリデートされた両極端によって代表されると仮定する。ある力価の範囲をバリデートする

場合、配合的に同じか非常に近ければ（例えば、基本的に同じような造粒物の打圧縮圧を変えて

打錠する錠剤の範囲、あるいは基本的に同じ成分の充填物を異なった充填量でサイズ違いのカ

プセルに充填するカプセルの範囲に対するように）、ブラケッティングが適用できるであろう。ブラッ

ケティングは、同じ容器閉栓システムを使ってサイズ違いの容器に充填する場合や異なる量を充

填する場合に適用することができる。

Change Control.／変更管理

A formal system by which qualified representatives of appropriate disciplines review

proposed or actual changes that might affect the validated status of facilities, systems,

equipment or processes. The intent is to determine the need for action to ensure and

document that the system is maintained in a validated state.

適切な専門分野の認定された責任者が、バリデートされた施設やシステム、機器、プロセスの状況

に影響を及ぼす可能性がある変更の案や結果をレビューする正式なシステム。その目的は、シス

テムがバリデートされた状態に維持されていることを保証し、記録するための活動の必要性を判定

することにある。

Cleaning Validation.／洗浄バリデーション

Cleaning validation is documented evidence that an approved cleaning procedure will

reproducibly remove the previous product or cleaning agents used in the equipment below

the scientifically set maximum allowable carryover level.

洗浄バリデーションとは承認された洗浄手順によって再現性良く、前製品や機器に使用された洗

浄剤が科学的に設定されたキャリーオーバーレベルの大許容量未満まで除去できることを示す

文書化された証拠。

Cleaning verification.／洗浄ベリフィケーション

The gathering of evidence through chemical analysis after each batch/campaign to show

that the residues of the previous product or cleaning agents have been reduced below the

scientifically set maximum allowable carryover level.

各バッチ／キャンペーンの後の化学分析を通して前製品や洗浄剤の残渣が科学的に設定された

キャリーオーバーの大許容量未満まで除去されてきた根拠の集積

Concurrent Validation.／同時的バリデーション

Validation carried out in exceptional circumstances, justified on the basis of significant

patient benefit, where the validation protocol is executed concurrently with

commercialisation of the validation batches.

患者に顕著な利益があることで正当化される例外的な状況で実施されるバリデーションで、バリデ

ーションプロトコールが実行されると同時にバリデーションバッチが市販される。


Continuous process verification.／連続プロセスベリフィケーション

An alternative approach to process validation in which manufacturing process performance

is continuously monitored and evaluated. (ICH Q8)

プロセスバリデーションの代替え法で、製造プロセスの実績を継続的にモニターし評価する（ICH

Q8)

Control Strategy. ／管理戦略

A planned set of controls derived from current product and process understanding that

ensures process performance and product quality. The controls can include parameters

and attributes related to drug substance and drug product materials and components,

facility and equipment operating conditions, in-process controls, finished product

specifications and the associated methods and frequency of monitoring and control. (ICH

Q10)

製品やプロセスに関する新の理解から導かれ、プロセスの性能や製品の品質を保証する計画さ

れた一連の管理。管理には、原薬や製剤の成分・原材料に関連するパラメータ及び特性、設備や

装置の運転条件、工程内管理、終製品の規格、モニタリングや管理に関する方法や頻度などが

含まれる。（ICH Q10）

Critical process parameter (CPP). ／重要工程パラメータ（CPP）

A process parameter whose variability has an impact on a critical quality attribute and

therefore should be monitored or controlled to ensure the process produces the desired

quality. (ICH Q8)

工程パラメータのうち、その変動が重要品質特性に影響を及ぼすもの、従ってそのプロセスが期待

される品質を造り出すことを保証するためにモニター或いは管理しなければならないパラメータ。

（ICH Q8）

Critical quality attribute (CQA).／重要品質特性（CQA）

A physical, chemical, biological or microbiological property or characteristic that should be

within an approved limit, range or distribution to ensure the desired product quality. (ICH

Q8)

期待される製品品質を保証するために、許容された限度、範囲内や分布内になければならない物

理学的、化学的、生物学的あるいは微生物学的特性や性質。（ICH Q8）

Design qualification (DQ)／. 設計時適格性評価(DQ)

The documented verification that the proposed design of the

facilities, systems and equipment is suitable for the intended purpose.

施設やシステム、機器に対して提案された設計が、使用目的に適していることを検証し、文書化す

ること。


Design Space.／デザインスペース

The multidimensional combination and interaction of input variables, e.g. material attributes,

and process parameters that have been demonstrated to provide assurance of quality.

Working within the design space is not considered as a change.

Movement out of the design space is considered to be a change and would normally initiate

a regulatory post approval change process. Design space is proposed by the applicant and

is subject to regulatory assessment and approval. (ICH Q8)

品質を確保することが立証されている入力変数（原料の性質など）と工程パラメータの多元的な組

み合わせと相互作用。このデザインスペース内で運用することは変更とはみなされない。デザイン

スペース外への移動は変更とみなされ、通常は承認事項の一部変更のための規制手続きが開始

されることになる。デザインスペースは申請者が提案し、規制当局がその評価を行って承認する

（ICH Q8）。

Installation Qualification (IQ).／据付時適格性評価(IQ)

The documented verification that the facilities, systems and equipment, as installed or

modified, comply with the approved design and the manufacturer's recommendations.

施設、システム、機器の据付時や改造時に、承認された設計や製造会社の提案に適合することを

検証し、文書化すること。

Knowledge management.／知識管理

A systematic approach to acquire, analyse, store and disseminate information. (ICH Q10)

情報を入手し、分析し、保管し、広めるための体系的な手法。

Lifecycle.／ライフサイクル

All phases in the life of a product, equipment or facility from initial development or use

through to discontinuation of use.

製品や機器、施設の開発や使用の初期段階から使用が終了するまで、それらの寿命の全ての過

程。

Ongoing Process Verification (also known as continued process verification).

継続的プロセスベリフィケーション（Continued Process Verification とも呼ばれる）

Documented evidence that the process remains in a state of control during commercial

manufacture.

商業生産が続けられている間、そのプロセスが管理された状態にあることの証明し、文書化するこ

と。

Operational Qualification (OQ).／運転時適格性評価(OQ)

The documented verification that the facilities, systems and equipment, as installed or

modified, perform as intended throughout the anticipated operating ranges.


施設、システム、機器が、据付や改造に際して、予定した運転範囲を意図した通りに稼働すること

を検証し、文書化すること。

Performance Qualification (PQ).／稼働性能適格性評価(PQ)

The documented verification that systems and equipment can perform effectively and

reproducibly based on the approved process method and product specification.

システム、機器が、承認された製法や製品規格に基づいて、それらが効果的に再現性よく稼働す

ることを検証し、文書化すること。

Process Validation.／プロセスバリデーション

The documented evidence that the process, operated within established parameters, can

perform effectively and reproducibly to produce a medicinal product meeting its

predetermined specifications and quality attributes.

設定したパラメータの範囲内で稼働させれば、プロセスが効果的に再現よく稼働し、予め定められ

た規格や品質特性に適合する医薬品を製造できることを証明し、文書化すること。

Product realization.／製品実現

Achievement of a product with the quality attributes to meet the needs of patients, health

care professionals and regulatory authorities and internal customer requirements. (ICH

Q10)

患者や医療従事者のニーズ、規制当局や内部顧客の要求事項を満たす品質特性を有する製品

の達成。（ICH Q10）

Prospective Validation.／予測的バリデーション

Validation carried out before routine production of products intended for sale.

商業用製品のルーチン生産を始める前に実施するバリデーション。

Quality by design.／クオリティ・バイ・デザイン

A systematic approach that begins with predefined objectives and emphasizes product and

process understanding and process control, based on sound science and quality risk

management.

目標設定に始まり、製品とプロセスの理解や工程管理を重要視する、健全な科学的根拠と品質リ

スクマネジメントに基づいた体系的なプロセスの開発手法。

Quality risk management.／品質リスクマネジメント

A systematic process for the assessment, control, communication and review of risks to

quality across the lifecycle. (ICH Q9)

ライフサイクルにわたる品質に対するリスクの評価やコントロール、コミュニケーション、レビューに対


する系統的なプロセス。（ICH Q9）

Simulated agents.／模擬物質

A material that closely approximates the physical and, where practical, the chemical

characteristics, e.g. viscosity, particle size, pH etc., of the product under validation.

バリデーション対象製品に、物理的及び、できるなら、化学的特性（例えば、粘度、粒径、pH など）

が非常によく似た物質。

State of control.／管理状態

A condition in which the set of controls consistently provides assurance of acceptable

process performance and product quality.

一連の管理によって、プロセス性能及び製品品質が継続して保証されている状態。

Traditional approach.／伝統的なアプローチ

A product development approach where set points and operating ranges for process

parameters are defined to ensure reproducibility.

工程パラメータの設定値や運転範囲を定義し、プロセスの再現性を保証する製品の開発手法。

User requirements Specification (URS)／ユーザー要求仕様書

The set of owner, user, and engineering requirements necessary and sufficient to create a

feasible design meeting the intended purpose of the system.

オーナー、ユーザー、エンジニアリングの一連の要求事項でシステムの意図した目的に適合する

現実的な設計に十分なもの

Worst Case.／ワーストケース

A condition or set of conditions encompassing upper and lower processing limits and

circumstances, within standard operating procedures, which pose the greatest chance of

product or process failure when compared to ideal conditions. Such conditions do not

necessarily induce product or process failure.

上限と下限を含む標準操作の範囲内にある工程や環境で、理想的な条件と比較すれば不合格と

なる確率がも大きくなる一つあるいは一連の条件。これらの条件は、必ずしも製品やプロセスの

失敗を引き起すとは限らない。

pic/s gmp guide annex15 qualification and …qualification (iq) and operational qualification (oq)....

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