peningkatan produksi pada produk
TRANSCRIPT
PENINGKATAN PRODUKSI
PADA PRODUK
SPRING CYLINDRICAL JZE01-001530-A
DENGAN PEMBUATAN ALAT BANTU
PADA PROSES GRINDING
Oleh
Lukman Masruri
NIM: 004201105066
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Akademik
Dalam Mencapai Gelar Strata Satu (S1)
Pada Fakultas Teknik
Program Studi Teknik Industri
2018
ii
REKOMENDASI PEMBIMBING AKADEMIK
Laporan Tugas akhir berjudul “Peningkatan Produksi Pada ProdukSpring
Cylindrical JZE01-001530-A Dengan Pembuatan Alat Bantu Pada Proses
Grinding” yang disusun dan diajukan oleh Lukman Masruri sebagai
salah satu persyaratan untuk mendapatkan gelar Strata Satu (S1) pada
Fakultas Teknik telah ditinjau dan dianggap memenuhi persyaratan
sebagai laporan tugas akhir. Oleh karena itu, Saya merekomendasikan
laporan tugas akhir ini.
Cikarang, Indonesia, Oktober 2018
Ir. Hery Hamdi Azwir MT.
iii
REKOMENDASI SUPERVISOR PERUSAHAAN
Lukman Masruri telah melaksanakan dan menyelesaikan laporan
tugas akhir ini di PT.X Indonesia, sebagai salah satu persyaratan
untuk mendapatkan gelar Sarjana di Fakultas Teknik di President
University. Oleh karena itu saya merekomendasikan laporan tugas
akhi ini untuk diuji.
Cikarang, Indonesia, Oktober 2018
Siti Rositawati
iv
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS
Saya menyatakan bahwa Laporan tugas akhir berjudul“Peningkatan
Produksi Pada ProdukSpring Cylindrical JZE01-001530-A Dengan
Pembuatan Alat BantuPada ProsesGrinding”adalah hasil dari
pengetahuan terbaik Saya dan belum pernah diajukan ke Universitas
lain maupun diterbitkan baik sebagian maupun secara keseluruhan.
Cikarang, Indonesia, Oktober 2018
Lukman Masruri
v
PENINGKATAN PRODUKSI
PADA PRODUK
SPRING CYLINDRICAL JZE01-001530-A
DENGAN PEMBUATAN ALAT BANTU
PADA PROSES GRINDING
Oleh
Lukman Masruri
NIM. 004201105066
Disetujui oleh,
Andira Taslim ST.MT
Kepala Program Studi Teknik Industri
vi
ABSTRAK
Dimasa industri global yang semakin ketat ini, setiap perusahaan berusaha untuk
meningkatkan produktifitas disetiap departemen dan mengurangi waste disetiap
departemen untuk mengurangi segala biaya. Hal ini guna meningkatkan effisiensi
demi menjaga keberlangsungan perusahaan dan nilai jual terhadap barang yang
dihasilkan agar tetap kompetitif dimata customer.
Pembuatan produk spring terdiri dari proses Coiling, Heating, Oiling,Marking,
Plating danGrinding. Proses grinding hanya untuk produk-produk tertentu saja
menjadi perhatian khusus managemen mengingat order produk grinding yang
tidak menentu selama ini, segala hal yang mengahmbat/menambah cycle time
proses harus dilakukan penangan segera demi memenubi rencana peningkatan
order dari customer dari 1500 perbulan hingga 85.000pcs perbulan nantinya.
Dengan analisa menggunakan Quality Function Deployment dan Fishbone
Diagram didapat masalah-masalah yang menghambat proses dan menambah cycle
time proses, hasil analisa dijadikan dasar untuk perbaikan waktu proses denang
merancang saringan untuk proses cleaning atau pembersihan pada produk yang
bercampur dengan kotoran/debu grinding. saringan ini dapat mempersingkat cycle
time sebesar 3.22detik dengan mengeliminasi 2elemen kerja serta mengurangi
man power. Hal ini dapat embantu penghematan perusahaan sekitar
Rp.33.601.985 pertahun
Kata Kunci :Grinding, Spring, Cleaning, Oiling, Cycle Time, Elemen
Kerja,Output,QFD dan PDD
vii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT, atas Rahmat dan Karunia-
Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan tugas akhir yang ditujukan
sebagai persyaratan untuk mendapatkan gelar sarjana dari Fakultas Teknik
Jurusan Teknik Industri President University. Penulisan skripsi ini tidak terlepas
dari bantuan berbagai pihak, baik bantuan yang bersifat langsung maupun tidak
langsung, moril maupun materil. Oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis
ingin menyampaikan terima kasih yang sebesar besarnya kepada:
1. Bapak Ir. Hery Hamdi Azwir MT., selaku dosen pembimbing skripsi.
2. Ibu, Andira Taslim ST.MT., selaku Kepala Program Studi Teknik Industri
President University
3. Kedua orang tua yang telah membuat saya berhasil atas doa dan kasih
sayang Alm / Almh berdua.
4. Keluargaku,Istriku tercinta Rosita Masruri dan Anakku tersayang Sabrina
Zhafira (Nara) Masruri yang selalu mendukung dan selalu menyemangati.
5. Ibu Siti Rositawati, selaku General Manager di PT. X Indonesia tempat
penulis melakukan penelitian.
6. Rekan rekan di PT. X Indonesia
7. Semua dosen President University yang telah mendidik selama penulis
menjadi mahasiswa di President University.
8. Rekan- rekan mahasiswa jurusan Teknik Industri angkatan 2011 President
University, “KSGK IE-2011”Team.
9. Semua pihak yang sudah membantu terselesaikannya laporan skripsi ini.
Penulis menyadari bahwa penulisan laporan skripsi ini masih jauh dari sempurna.
Oleh karena itu, kritik dan saran yang bersifat membangun sangat penulis
harapkan demi perbaikan penulisan dimasa yang akan datang.
. Cikarang, Oktober 2018
Lukman Masruri
viii
DAFTAR ISI
REKOMENDASI PEMBIMBING AKADEMIK ................................................ ii
REKOMENDASI SUPERVISOR PERUSAHAAN ............................................ iii
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ..................................................... iv
ABSTRAK ............................................................................................................ vi
KATA PENGANTAR .......................................................................................... vii
DAFTAR ISI ...................................................................................................... viii
DAFTAR TABEL ................................................................................................. xii
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... xiii
DAFTAR ISTILAH .............................................................................................. xv
BAB IPENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang Masalah............................................................................ 1
1.2 Rumusan Masalah ..................................................................................... 3
1.3 Tujuan Penelitian ...................................................................................... 3
1.4 Batasan Masalah ....................................................................................... 4
1.5 Asumsi ...................................................................................................... 4
1.6 Sistematika Penulisan ............................................................................... 4
Bab I Pendahuluan .................................................................................... 5
Bab II Landasan Teori............................................................................... 5
Bab III Metode Penelitian ......................................................................... 5
Bab IV Data dan Analisis ......................................................................... 5
Bab V Kesimpulan dan Saran ................................................................... 5
BAB II LANDASAN TEORI ............................................................................... 6
2.1 Time Study (Pengukuran Kerja) ............................................................... 6
2.1.1 Definisi Time Study atau pengukuran waktu kerja .......................... 6
2.1.2 Perlengkapan alat pengukuran dan pencatatn waktu kerja .............. 8
2.1.3 Pembagian operasi menjadi Elemen Kerja ...................................... 8
2.1.4 Tahapan Pelaksanaan Pengukuran dan alat pendukung ................... 8
2.1.5 Pengukuran Waktu ........................................................................... 10
2.2 Identifikasi Permasalahan dengan Fishbone Diagram (Diagram tulang
ikan) ................................................................................................................ 11
ix
2.3 Identifikasi permasalahan dengan Quality Function Develoyment (QFD)
......................................................................................................................... 11
2.4 Product Design and Development (Pengembangan Produk) ................... 13
2.4.1 Pengertian Product Design and Development ................................. 13
2.4.2 Tahapan Product Design and Development ..................................... 14
2.5 Gerinda ...................................................................................................... 16
2.5.1 Definisi Gerinda (grinding) .............................................................. 16
2.5.2 Macam-macam Mesin Gerinda ........................................................ 16
2.5.3 Definisi proses gerinda..................................................................... 18
BAB III METODE PENELITIAN ....................................................................... 20
3.1 Pengamatan awal objek Penelitian ............................................................ 20
3.2 Identifikasi Masalah .................................................................................. 20
3.3 Landasan Teori .......................................................................................... 21
3.4 Mengumpulkan Data ................................................................................. 22
3.4.1 Tahap I : Pengumpulan Data ............................................................ 22
3.4.2 Tahap II : Pengolahan Data .............................................................. 22
3.5 Merumuskan Masalah ............................................................................... 22
3.6 Mengolah Data dan Analisa ...................................................................... 23
3.7 Kesimpulan dan Saran .............................................................................. 23
BAB IVDATA DAN ANALISIS ......................................................................... 25
4.1 Gambaran PT.X Indonesia ........................................................................ 25
4.2 Identifikasi Masalah .................................................................................. 26
4.3 Merumuskan Masalah ............................................................................... 33
4.4 Pengumpulan Data .................................................................................... 36
4.4.1 Pengukuran Waktu elemen Kerja .................................................... 36
4.4.2 Pengumpulan Kuisioner ................................................................... 38
4.5 Analisa ...................................................................................................... 42
4.5.1 Menentukan Solusi Waktu Utility Kerja Ideal Antar Man dan
Machine ..................................................................................................... 43
4.5.2 Menentukan Prioritas perbaikan. .................................................... 44
4.5.3 Menentukan Masalah yang perlu Perbaikan. .................................. 45
4.6 Usulan Perbaikan ...................................................................................... 49
x
4.7 Product Design and Development (Pengembangan Produk) alat bantu atau
saringan ..................................................................................................... 50
4.7.1 Product Design Planning(Perencanaan perancangan desain) .......... 50
4.7.1.1 Menentukan Hubungan antara Kebutuhan dan Karakteristik
Tehnik ..................................................................................... 51
4.7.2 Concept Development (Pengembangan konsep) ........................... 53
4.7.3 System level Design (pembuatan rancangan secara bertingkat) .... 56
4.7.4 Detail system (detail sistem) dan cara penggunaan alat
bantu/saringan ............................................................................... 57
4.7.5 Pengujian dan Rangkuman hasil Implementasi Alat bantu/saringan
................................................................................................................... 59
A.Perbandingan Waktu Proses .................................................................. 59
B.Perbandingan output produksi ............................................................... 62
C.Keuntungan jumlah man power ............................................................ 63
D.Keuntungan layout ................................................................................ 63
E.Keuntungan Finansial ............................................................................ 65
BAB VKESIMPULAN DAN SARAN ................................................................ 69
5.1Kesimpulan ................................................................................................ 69
5.2Saran .......................................................................................................... 69
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 71
LAMPIRAN .......................................................................................................... 72
xi
DAFTAR TABEL
Table 2-1 Pola Berfikir Masyarakat ................................................................... 16
Table 4-1 Waktu proses pembuatan Spring cylindrical JZE01-001530-A ........ 24
Table 4-2 Cycle Time pembuatan Spring cylindrical urutan terlama ................ 28
Table 4-3 Elemen kerja proses grinding ........................................................... 28
Table 4-4 Pengukuran waktu Elemen Kerja Proses Grinding .......................... 33
Table 4-5 Cycle time masing-masing Elemen Kerja Grinding ......................... 34
Table 4-6 Man-Machine Chart Proses Grinding ................................................ 39
Tabel 4-7 Hasil Kuisioner Kerja Bagian Grinding ............................................ 40
Table 4-8 Kebutuhan Pelanggan (Pekerja&Perusahaan) .................................. 51
Tabel 4-9 Identifikasi Karakter Tehnik ............................................................. 55
Table 4-10 Hubungan Kebutuhan dan Karakter Tehnik .................................... 57
Table 4-11 Bill of Material Alat bantu saringan ................................................ 57
Tabel 4-12 Perbandingan cycle time proses pembuatan Spring ........................ 61
Table 4-13 Rangkuman Hasil Perbaikan ........................................................... 61
xii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1-1 Waktu Proses Produksi Spring Cylindrical JZE01-001530-A ........... 2
Gambar 1-2 Persentase Waktu Proses Produksi Spring ........................................ 3
Gambar 2-1 Fishbone Diagram ............................................................................. 10
Gambar 2-2 House of quality ................................................................................ 11
Gambar 2-3 Tahap Perancangan dan Pengembangan Produk ............................. 13
Gambar 2-4 Mesin gerinda datar dengan meja kerja bolak balik ......................... 15
Gambar 2-5 Mesin gerinda datar dengan meja kerja berputar .............................. 15
Gambar 2-6 Mesin gerinda datar dengan meja kerja bolak-balik ......................... 16
Gambar 2-7 Mesin gerinda datar dengan meja kerja berputar .............................. 16
Gambar 3-1 Analisa penyebab masalah dengan Fishbone diagram ..................... 19
Gambar 3-2 Diagram Alir Penelitian .................................................................... 21
Gambar 4-1 Alur proses pembuatan spring ......................................................... 23
Gambar 4-2 Cycle Time proses produksi spring cylindrical JZE01-001530-A .. 27
Gambar 4-3 Persentase Cycle Time proses Produksi Spring cylindrical JZE01-
001530-A .............................................................................................................. 27
Gambar 4-4 Layout proses griding spring cylindrical JZE01-001530-A ............. 31
Gambar 4-5 Grafik Standar Kerja Bagian Grinding ............................................. 36
Gambar 4-6 Grafik Training dan Pelatihan Bagian Grinding .............................. 37
Gambar 4-7 Grafik Sarana dan Prasana Bagian Grinding .................................... 38
Gambar 4-8 Grafik Evaluasi dan Kualitas Kerja Bagian Grinding ...................... 38
Gambar 4-10 Fishbone Diagram Masalah pada Grinding .................................... 42
Gambar 4-11 Kotoran pada Produk Grinding ...................................................... 43
Gambar 4-12 Temuan Masalah pada proses Grinding ......................................... 44
Gambar 4-13 Spesifikasi mesin grindring ............................................................ 49
Gambar 4-14 Spesifikasi box penampung ............................................................ 50
Gambar 4-15 Spesifikasi Produk Spring compression ......................................... 50
Gambar 4-16 Alat Bantu/saringan ........................................................................ 51
Gambar 4-17 Cara penempatan Alat Bantu/saringan ........................................... 52
Gambar 4-18 Cara Kerja Alat Bantu/saringan ...................................................... 53
Gambar 4-19 Grafik Cycle time prosesse setelah perbaikan ................................ 54
xiii
Gambar 4-20 Elemen kerja dan cycle time Sebelum perbaikan ........................... 56
Gambar 4-21 Elemen kerja dan cycle time Sesudah perbaikan ........................... 56
Gambar 4-22 Layout Sebelum Perbaikan 3 x4 m x 2 room ................................ 58
Gambar 4-23 Layout Setelah Perbaikan 3 x4 m x 1 room .................................... 59
xiv
DAFTAR ISTILAH
Proses Grinding : Merupakan sebuah aktifitas dalam proses produksi
spring yang digunakan untuk proses finishing produk
yang berfungsi untuk mendapatkan tingkat kekasaran
tertentu atau ketinggian tertentu pada permukaan
produk spring.
Spring : Spring atau Pegas adalah benda elastis yang digunakan
untuk menyimpan energi mekanis. Pada PT X Indonesia,
pegas yang dibuat bearsal dari berbagai macam bahan
piano wire dan terdiri dari beberapa jenis bentuk dan
ukuran yang banyak digunakan untuk suku cadang
kendaraan roda 2, roda 4, alat-alat elektronik dan mesin
serta kebutuhan lainya.
Cleaning : Proses yang dilakukan untuk membersihan produk
spring hasil proses grinding yang bercampur dengan
kotoran atau debu saat keluar dari mesin grinding..
Oiling : Proses pemberian anti karat dengan oli atau anti rust
pada produk agar mampu bertahan terhadap
kelembaban suhu lingkungan agar tahan terhadap karat
dan tahan lama.
Drying : Proses pengeringan dari anti karat atau oli pada produk
agar tidak terlalu basah dan memudahkan saat proses
berikutnya yakni proses pengemasan dan asembling.
Heating : Proses pembakaran terhadap produk spring setelah
diproses coiling yang berfungsi untuk melepaskan
xv
energy yang tersimpan akibat proses coiling
(pembentukan coil spring).
Coiling : Proses pembuatan produk dari bahan baku kawat piano
untuk dijadika produk spring menjadi berbagai bentuk
seperti spring compression, spring torsion, spring
tension dan wire form.
Compression Spring : Pegas kompresi, produk ini adalah produk pegas untuk
fungsi tekan dan produk-jenis kompresi inilah yang biasa
menggunakan proses grinding
Tension Spring : Pegas kompresi, produk ini adalah produk pegas untuk
fungsi tarik produk-jenis tarik tidak menggunakan proses
grinding
Torsion Spring : Pegas puntir, produk ini adalah produk pegas untuk
fungsi punter atau pelintir produk-jenis tarik tidak
menggunakan proses grinding
Wire Form : Untuk produk ini adalah produk pegas untuk fungsi clip
atau penjepit atau pengait,pengunci dan bentuknya
variatif untuk penggunaan khusus contohnya pin pada alat
pemadam kebaran, dan ini juga tidak menggunakan
proses grinding
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah.
Dimasa industri global yang semakin ketat ini, setiap perusahaan berusaha untuk
meningkatkan produktifitas disetiap departemen, mengurangi waste disetiap
departemen untuk mengurangi segala biaya yang timbul agar dapat mengurangi
biaya yang semakin tinggi dari tahun ke tahun. Hal ini memaksa setiap
perusahaan harus melakukan perbaikan terus menerus serta meningkatkan
effisiensi demi menjaga keberlangsungan perusahaan dan nilai jual terhadap
barang yang dihasilkan agar tetap kompetitif dimata pelanggan.
PT. X Indonesia merupakan salah satu perusahaan PMA di Indonesia yang
bergerak dibidang manufacturing membuat produk suku cadang kendaraan roda 2,
roda 4, electronic serta kebutuhan lainnya berbentuk Spring atau pegas, untuk
memenuhi kebutuhan perusahaan-perusahaan dalam negeri maupun luar negeri.
Secara umum 50% harga sebuah produk tersebut merupakan biaya proses, proses
dalam pembuatan produk spring terdiri dari berbagai macam yakni:
1. Coiling
2. Heating,
3. Oiling and drying
4. Grinding
5. Oiling
6. Drying,
7. Recheck
8. Setting
9. Marking
10. Final Inspection
11. Packing
2
12. Out Going Check
13. Delivery.
Menurut informasi dari bagian perencana produksi akan ada kenaikan permintaan
pelanggan PT.JTEKT untuk produk Spring Cylindrical JZE01-001530-A secara
bertahap dari 5.000pcs pada awal januari 2018, akan naik menjadi 15.000pcs
perbulan pada bulan juli 2018 dan akan mengalami peningkatan order kembali
pada awal januari 2019 menjadi sekitar 85.000 perbulan. Angka kenaikan ini
disebabkan karena produk tersebut juga digunakan untuk model-model terbaru
sehingga akumulasi jumlahnya akan terus semakin meningkat, Hal ini
memunculkan pertanyaan apakah kapasitas produksi yang ada sekarang sudah
optimal atau belum, oleh sebab itu perlu penelitian untuk menganalisa proses dan
elemen kerja yang ada saat ini.
Jika mengacu pada data produksi dan informasi yang didapat dilapangan, dari
13Work Station proses produksi, proses grinding untuk produk Spring Cylindrical
JZE01-001530-A ini merupakan proses dengan waktu kerja yang paling lama
(bottle neck) jika dibandingkan dengan proses produksi lainnya yakni 7.57detik.
Hal tersebut bisa kita lihat darigambar 1-1dibawah ini
Gambar 1-1Waktu Proses Produksi Spring Cylindrical JZE01-001530-A
1.20 0.36 0.36
7.63
0.06 0.36
3.60
1.80
0.18 0.07 0.18 0.07 0.07 -
1.00
2.00
3.00
4.00
5.00
6.00
7.00
8.00
9.00
seco
nd
Cycle Time Spring Production
3
Pada Gambar 1-1 diatas terlihat bahwa proses grinding terlihat memiliki waktu
proses paling lama 7.63 detik jika dari proses lainnya dan dapat mempengaruhi
lama waktu proses keseluruhan untuk dapat memenuhi kebutuhan pelanggan.
Dan jika kita lihat dari persentase waktu yang dihabiskan dalam memproduksi
Spring Cylindrical JZE01-001530-A ini proses grinding ini menduduki perinkat
pertama yakni 48% dari total waktu yang digunakan untuk proses pembuatan
Spring Cylindrical JZE01-001530-Aseperti terliht pada grafik dibawah ini :
Gambar 1-2 Persentase waktu proses produksi Spring Cylindrical JZE01-001530-A
1.2 Rumusan Masalah.
Berdasarkan latar belakang Gambar 1-2 diatas maka rumusan masalah yang akan
di bahas oleh peneliti adalah:
Bagaimana caramengurangi cycle time pada proses grinding.
Cara apa yang tepat diterapkan pada proses grinding guna membantu
meningkatkan produksi Spring Cylindrical JZE01-001530-A ini.
8% 2% 2%
48%
0%
2%
23%
11%
1% 1%
1%
1%
0%
Percentage Using time Sring Production
Coiling
Heating
Oiling and Drying
Grinding
Oiling
Drying
Recheck
Setting
Marking
Final Inspeksi
Packing
4
1.3Tujuan Penelitian.
Tujuan dari penelitian ini ialah:
a. Menganalisa masalah-masalah yang terjadi pada proses grinding serta
memberikan usulan perbaikan untuk meningkatkan produktifitas pada
proses grinding tersebut.
b. Mencari cara/alat bantu yang paling tepat untuk meningkatkan kuantitas
produksi pada prosesgrinding untuk dapat memenuhi permintaan pelangan
yang meningkat drastis dari 1.500pcs perbulan menjadi 85.000pcs perbulan
1.4 Batasan Masalah.
Penelitian ini dibatasi dalam hal-hal sebagai berikut:
a.Penelitian hanya di proses Grinding produk Spring Cylinder JZE01-001530-
A saja
b.Penelitian ini dilakukan pada shift-1 selama 8 jam, dimulai dari jam 08.00~
17.00 dengan 1 jam istirahat pada jam ke 4 yakni jam 12.00~13.00 istirahat
dan mulai lagi dari jam 13.00 – 17.00 dari bulan oktober hingga desember
2018
1.5 Asumsi.
Asumsi yang digunakan pada penelitian ini adalah:
a. Produktifitas proses grinding akan meningkat dan dapat memenuhi
permintaan customer
b. Dapat mengurangi cycle timepadasetiap proses produksi terutama pada
proses grinding
c. Mengurangi biaya produksi dan meningkatkan penghasilan perusahaan
1.6 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan skripsi ini dibagi menjadi 5 bagian pembahasan, yaitu:
5
Bab I Pendahuluan
Bab ini berisi tentang latar belakang masalah, rumusan masalah,
tujuan, manfaat, batasan masalah serta asumsi-asumsi penelitian
pada proses grinding ini.
Bab II Landasan Teori
Pada bab ini akan dijelaskan sumber-sumber terdahulu sebagai
landasan teori yang digunakan untuk mendukung penelitian ini.
Bab III Metode Penelitian
Pada babini akan menjelaskan alur penelitian mulai dari awal
hingga akhir yang meliputi konsep, waktu dan tempat serta tehnik
dan metode yang digunakan.
Bab IV Data dan Analisis
Data yang didapat pada saat penelitian ini akan diolah dan
dianalisis dalam bab ini sebagai dasar perancangan alat bantu kerja
baru guna meningkatkan produktifitas proses grinding.
Bab V Kesimpulan dan Saran
Dari penelitian ini penulis dapat memberikan kesimpulan dan saran
untuk penelitian-penelitian masa mendatang.BAB II
6
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1Time Study (Pengukuran Kerja)
2.1.1 Definisi Time Studyatau pengukuran waktu kerja.
Pengukuran waktu kerja ini adalah suatu cara untuk mengukur atau menentukan
waktu yang diperlukan pekerja untuk menyelesaikan suatu pekerjaan dalam suatu
siklus hingga mendapatkan waktu baku proses, dan data tersebut diperoleh dari
pengamatan terhadap suatu aktifitas atau pekerjaan yang dikerjakan dalam
kecepatan normal dan dalam kondisi yang sama.
Menurut Suralaksana 2006, pengukuran waktu kerja ini terdiri dari:
A. Pengukuran Secara Langsung
Pengukuran secara langsung ini yaitu pengukuran atau pengambilan data
yang dilakukan pada tempat aktifitas atau kegiatan tersebut berlangsung
atau On the Spot dan alat utama yang digunakan untuk pengukuran ini
yaitu StopWatch atau jam henti, pengamatan waktu kerja ini dilakukan
dari awal aktifitas hingga akhir kegiatan yang meliputi waktu persiapan,
waktu setting,waktu operasi dan waktu inspeksi.Keunggulan dari metode
ini ialah lebih akurat dan memiliki realibitas yang tinggi.
B. Pengukuran Tidak Langsung
Pengukuran secara tidak langsung ini yaitu mengolah data dengan
memakai waktu baku (Standard Time)/ Kelebihan metode ini yakni
pengukuran tidak memakan waktu yang banyak dan peneliti tidak harus
berada ditempat atau di lantai produksi.
Pada prinsipnya kedua metode diatas bertujuan untuk menetapkan waktu baku
atau waktu standar yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan.
Menurut (Amin.S,2014) Waktu baku dapat digunakan untuk :
1. Alat bantu persiapan anggaran
2. Membuat perencanaan produksi
7
3. Membuat perencanaan output yang dihasilkan
4. Membuat perencanaan kebutuhan tenaga kerja
5. Membuat perencanaan biaya tenaga kerja
6. Membuat perencanaan mesin agar lebih efektif
7. Membuat perkiraan harga produk sebelum diproduksi
Berikut langkah-langkah pengukuran waktu baku :
1. Mempersiapkan alat yang dibutuhkan dalam proses pengukuran
2. Mendata semua informasi pendukung suatu pekerjaan seperti layout
produksi, spesifikasi mesin dan lainnya
3. Membagi pekerjaan yang diamati menjadi beberapa elemen kerja
4. Menginformasikan kepada pekerja tentang tujuan dari pekerjaan yang
dilakukan
5. Melakukan pengukuran waktu dan pengamatan terhadap setiap eleman
kerja
6. Menentukan jumlah sample yang diukur
7. Menguji keseragaman data
8. Tentukan rate of performance saat aktifitas kerja berlangsung pada
setiap elemen kerja dan saat kondisi mesin dalam rate of performance
100%
9. Berdasarkan rate of performance tentukan waktu kerja normal
10. Tentukan allowance time (kelonggaran) untuk memberikan
keleluasaan pada pekerja yang berguna untuk mengurangi faktor
kelelahan dan waktu untuk kebutuhan pribadi.
11. Menentukan waktu baku dari jumlah total antara waktu normal dan
waktu kelonggaran (allowance time).
Untuk memudahkan proses pengukuran waktu ini, sebelum dan sesudah
pengukuran ini perlu dibuatkan asumsi diantaranya :
1. Metode dan fasilitas yang digunakan dalam kondisi yang sama untuk
itu harus ditetapkan standarnya terlebih dahulu sebelum digunakan
dalam pengerjaan tugas tersebut.
8
2. Performance kerja harus memiliki tingkat yang sama disemua periode
waktu
3. Para pekerja sudah memahami prosedur yangtelah ditetapkan dengan
baik dan benar sehingga saat dilakukan pengukuran pekerja memiliki
ketrampilan dan kecepatan yang sama dan bekerja dalam kondisi baik
dan normal.
2.1.2Perlengkapan alat pengukuran dan Pencatatan Waktu
Alat-alat yang dibutuhkan untuk mengukur elemen – elemen kerja ini meliputi :
A. Stop wacth (Jam henti)
B. Form pencatatan waktu pengamatan .
C. Alat tulis berupa pena atau pensil untuk mencatat data hasil pengamatan.
2.1.3Pembagian Operasi Menjadi Elemen Kerja (Elemental Breakdown)
Sebelum melakukan aktifitas pengukuran kerja, operasi harus dibagi
menjadi elemen–elemen kerja yang lebih kecil dan detail
sehinggamempermudah pengukuran dan pengolahan data. Akan tetapi
perlu diketahui juga bahwa untuk melakukan tahapan pengukuran ini ada
aturan – aturan khusus yang harus diperhatikan diantaranya :
A. Elemen–elemen kerja dibuat seringkas dan sedetail mungkin,tetapi harus
masih bisa diukur secara teliti.
B. Worker process time dan machining process time harus
dipisah,pengukuran ini lebih berkonsentrasi pada performance rating
pekerja.
C. Elemen – elemen kerja yang variatif dan konstan harus dipisahkan. Yang
dimaksud dengankerja konstan adalah elemen yang bebas dari pengaruh
panjang,ukuran, berat, ataupun bentuk dari benda kerja yang dibuat.
2.1.4 Tahapan Pelaksanaan Pengukuran dan alat pendukung
Sebelum melaksanakan pengukuran waktu kerja ada beberapa tahapan dan alat
yang perlu diperhatikan agar mendapatkan hasil yang baik dan maksimal.Berikut
beberapa ini tahapannya :
9
a. Penetapan Tujuan Pengukuran
Seperti juga aktivitas lainnya maka tujuan pengukuran ini harus jelas
identifikasinya dan ditetapkan terlebih dahulu agar lebih fokus, teliti serta
memiliki tingkat keyakinan.
b. Persiapan Pengukuran Kerja
Sebelum melaksanakan pengukuranwaktu ada baiknya untuk mempelajari
kondisiobyek yang diamati guna menentukan kondisi kerja yang baik,
kemampuan pekerja apakah memiliki sudah memiliki skill rata-rata serta
mempelajari kemungkinan perbaikan apayang diperlukan sebelum
melaksanakan penelitian lebih lanjut.Hal ini penting dilakukan
mengingatwaktu bakuyang didapatkan ini dapat dicapai pula oleh pekerja
lain dan tak kalah penting bahwa peralatan pendukung juga harus
dipersiapkan seperti Jam Henti (StopWatch), papan pengamatan (time
study board), lembar pengamatan (time study form), kalkulator dan alat
tulis.
c. Memilih pekerja yang sesuai dengan standar.
Dalam menentukan pekerja yang sesuai dengan standar pengukuran harus
memiliki beberapa persyaratan.Pekerja yang sesuai dengan persyaratan
adalah pekerja yang mempunyai kemampuan rata-rata, bukan pekerja yang
mempunyai kemampuan rendah maupun kemampuan tinggi.Dalam
melakukan pengukuran pekerja harus dapat bekerja secara wajar atau
normal, sehingga tidak merasa dibebani walaupun dirinya sedang
diukur.Pekerja juga harus memahami dan menyadari sepenuhnya dari
tujuan pengukuran tersebut.Sehingga dalam pengukuran ini dapat
mewakili keadaan yang sesungguhnya.
d. Melatih pekerja yang telah dipilih.
Sebelum melakukan pengukuran, langkah yang harus dilakukan adalah
melakukan pelatihan terhadap pekerja yang telah dipilih.Dalam
menjalankan sistem kerja baru, dimana pekerja belum terbiasa melakukan
pekerjaan tersebut, sehingga harus dilakukan pelatihan. Bahkan apabila
sistem kerjanya sudah ada dan ada perubahan proses atau modifikasi,
maka harus dilakukan pelatihan agar lebih terbiasa dengan pekerjaan
10
tersebut.Karena sebelum melakukan pengukuran pekerja harus sudah
terbiasa dengan kondisi yang ada, serta sistem kerja yang telah ditentukan.
2.1.5Pengukuran Waktu
Pengertian pengukuran waktu kerja ialah usaha untuk menentukan berapa lama
waktu yang dibutuhkan pekerja untuk menyelesaikan suatu aktifitas atau
pekerjaan dalam kondisi normal dan kondisi lingkungan yang baik, beberapa
tahap yang harus dilakukan saatpengukuran waktu yaitu:
A. Melakukan pengukuran sesuai dengan jumlah pengukuran yang telah
ditentukan olehpengukur.
B. Melakukan uji keseragaman data untuk memastikan data yang telah
diambil telah seragam.
C. Menguji jumlah kecukupan data, jika hasil pengukuran data belum
mencukupi dari yang seharusnya diambil, maka perlu menambah
pengambilandata dari elemen kerja tersebut untuk mendapatkan jumlah
minimum pengambilan data, oleh karena itu pemgambilan data
pengukuran ini perlu ketelitian hingga mendapatkan waktu yang
diharapkan.
2.2 Identifikasi Permasalahan dengan Fishbone Diagram (Diagram tulang
ikan)
Fishbonediagramatau Ishikawa diagrammerupakan salah satu dari 7 tools of
analyst yang sering digunakan untuk mengidentifikasi masalah sebuah
permasalahan dari faktor sebab dan akibatnya. Diagram ini digunakan untuk
mengidentifikasi masalah yang timbul dengan memilah penyebab – penyebab
yang mungkin timbul dengan cara dipisahkan/dikategorikan berdasarkan akar
penyebabnya, sebagian besar akar permasalahan ini dibagi ke dalam 4M yang
meliputi, material, manuasia, mesin, metode/prosedur, lingkungan dan
sebagainya.
11
Gambar2-1Fishbone Diagram
2.3 Identifikasi permasalahan dengan Quality Function Develoyment (QFD)
Menurut Gasperz (2006) proses QFD dimulai dengan “permintaan pelanggan
(voice of the costumer)” setelah itu dilakukan empat tahap antara lain seperti
yang terdapat pada Gambar 2-2:
A. Product planning (perencaan produk), berarti menterjemahkan
permintaan pelanggan mrnjadi karakteristik teknik (technical
requirements)
B. Product design (desain produk), ialah kebutuhan – kebutuhan teknik
didalam karakteristik komponen yang akan dibuat (parts
requirements)
C. Process planning (perencaan produk),yakni mengidentifikasi
langkah – langkah proses dengan parameter – parameternya serta
mengaplikasikan pada karakteristik proses (process requirements)
D. Process control planning (pengendalian proses), proses ini
menentukan cara pengendalian karakteristik proses (process
controllaction requirements)
Penggunaan metode QFD dalampenelitain kali ini akan digunakan dalam proses
perancangan dan pengembangan alat bantu atau saringan agar produk merupakan
12
hasil produksi dapat menjadi nilai tambah bagi perusahaan. Karena dengan
pembuatan alat bantu / saringan ini nantinya akan dapat mempercepat proses
grinding secara khusu dan produksi spring secara umum dan dapat menambah
daya saing produk perusahaan serta lebih kompetitif lagi.Manfaat penggunaan
metode QFD ini pada proses penelitian proses grinding ini diharapkan akan dapat
menciptakan suatu produk atau jasa yang mampu memuaskan konsumen .
Gambar 2-2 House of Quality
13
2.4Product Design and Development (Pengembangan Produk)
2.4.1 Pengertian Product Design and Development
Pengertian Product Design and Developmentjika kita lihat dari beberapa literature
yang ada, kita akan banyak menemukan beragam pemahaman dan memiliki
makna yang luas, pengembangan terhadap produk ialah penelitain yang dilakukan
terhadap suatu produk yang telah ada untuk dikembangkan lagi agar memiliki
kegunanan lebih dan disukai pengguna. Pengembangan ini meliputi
kegunaan,kualitas dan lainnya sesuai dengan masa dan fungsinya.Dengan adanya
pengembangan produk tersebut perusahaan berharap agar dapat menyesuiakan diri
dengan kebutuhan pelanggan (Nasution, 2003) Pengembangan dan penelitan atas
barang dan jasa yang dihasilkan agar dapt meningkatkan penjualan, sehingga
pengembangan produk dan jasa ini akan meningkatkan keuntungan dan menjamin
kelangsungan perusahaan (Nasution 2003) Product Design and Development ini
secara garis besar dapat disimpulkan sbb:
1. Product Design (Perancangan Awal)
Perancangan awal dari sebuah produk ini memiliki peranan penting dalam
merencanakan sebuah produk, dimulai dari tahap penentuan
spesifikasi,pembuatan gambar tehnik hingga terbentuk menjadi sebuah
prototype product beserta data-data kekurangan serta kelebihan produk
tersebut untuk langkah penyempurnaan dan pengembangan berikutnya.
2. Product Development (Pengembangan produk)
Proses pengembagan konsep yang sudah ada ini berfungsi untuk
meningkatkanatau menyempurnakan kekurangan baik produk, tools
maupun mesin yang telah ada sebelumnya. Di era modern ini masyarakat
demikian kritis dan selektif dalam melihat serta menilai suatu produk atau
barang,hal ini mau tak mau memicu pelaku industri dan pengusaha untuk
semakin kreatif serta inovatif dalam menghasilkan suatu produk dengan
tidak berdasarkan pada fungsi semata, faktor lain yang perlu
dipertimbangka adalah kualitas,harga dan jumlah serta pembahan unsur-
unsur tambahan juga akan semakin menarik para pengguna dalam memilih
14
suatu produk. Dalam tabel 2-1 dibawah ini dapat kita lihat hal-hal apa saja
yang mempengaruhi pola pikir masyarakat yang menjadi pertimbangan
untuk memilih produk tersebut:
Tabel2-1 Pola Berfikir Masyarakat
PERIODE POLA BERFIKIR ORIENTASI
MASYARAKAT
TRADISIONAL
Merancang Produk berdasarkan
Fungsi, kualitas, kuantitas dan
harga terjangkau.
Function
Quality
Quantity
Price
MASYARAKAT
MODERN
Mengembangkan dan merancang
produk dengan berbagai nilai
tambah serta perimbangan
Function
Quality
Quantity
Price
*Creatifity
*Aesthetic
*Environment
*Ergonomic
*Technology
2.4.2 Tahapan Product Design and Development
Ada 6 tahapan dalam pengembangan produk mulai dari perencanaan hingga
tahapan produksi massal yakni (Ulrich dan Eppinger,2001:15-17):
(Ulrich-Eppinger, 2001:15-17)
Gambar2-3Tahap Perancangan dan Pengembangan Produk
Planning Concept
Development System Level
Design Detail Design
Testing and Refinement
Production Ramp-up
15
1. Tahap Perencanaan (Planning)
Kegiatan ini sering disebut juga dengan tahap “Zero fase” karena kegitan
ini merupakan kegiatan pendahuluan untuk proses persetujuan dalam
pengembangan produk.
2. Tahap Pengembangan Konsep (Concept Development)
Tahap pengembangn konsep ini disusun berdasarkan kebutuhan dari
identifikasi kasus yang didapat yang akan dijadikan alternatif-alternatif
konsep untuk dievaluasi dan dipilih menjadi satu atau lebih dalam
pengembangan produk lebih jauh
3. Tahap Perancangan Tingkat Sistem (System level design)
Tahap ini ialah perancangan tingkat system meliputi definisi desain
produk dan uraian produk untuk dijakan subsistem-subsistem serta
komponen yang ada.
4. Tahap Perancangan Detail (Detail System)
Tahap perancangan detail ini akan menjelaskan spesifikasi lengkap
tentang material apa yang digunakan, bentuk produk serta tolenransi
yang persyaratkan untuk komponen-komponen umum atau satndar serta
komponen khusus yang akan digunakan
5. Tahap Pengujian dan Evaluasil (Testing and Refinement)
Pada tahap pengujian dan evaluasi ini melibatkan berbagai konstruksi
dan evaluasi dari berbagai versi dengan menggunakan cara produksi
awal produk yang akan dikembangkan tersebut..
6. Tahap Produksi Massal (Production Ramp-up)
Dari tahapan-tahapan diatas maka sampailah pada tahap produksi massal
atau awal dengan tujuan untuk melatih pekerja dalam memecahkan
masalah yang ditemui saat melakukan proses yang sesungguhnya,
peralihan dari proses awal menjadi produksi massal ini biasanya
16
dilakukan dengan cara bertahap agar dapat dievaluasi tahap demi tahap
hingga produk data diluncurkan dan didistribusikan dengan baik.
2.5 Gerinda
2.5.1 Definisi Gerinda (grinding)
Grinding atau gerinda merupakan sebuah alat dalam permesinan yang digunakan
untuk proses finishing benda kerja dalam suatu proses kerja, benda kerja tersebut
dapat berupa kayu, logam, seperti stainlesssteel, logam keras dan lain-lainnya.
Selain untuk tujuan finishing, gerinda ini dapat juga dijadikan sebagai alat untuk
membentuk dan merapikan hasil kerja sebelumnya atas sebuah benda kerja
contohnya merapikan hasil penge-las-an, hasil pemotongan, membentuk sudut
ataulengkungan disamping itu gerinda ini juga dapat berfungsi sebagai alat untuk
membersihan benda kerja sebelum masuk pada tahap berikutnya seperti
permukaan benda kerja sebelum proses pengecatan dan penge-las-an.
2.5.2 Macam-macam Mesin Gerinda
Mesin gerinda datar berdasarakan sumbu utama dapat dibagi menjadi 4 yakni:
1. Mesin gerinda datar
Mesin gerinda datar dengan batu gerinda posisi horizontal yang merupakan
satu jenis mesin yang digunakan untuk meratakan suatu benda kerja dengan
permukaan yang tidak rata atau untuk membuat sudut, yang bergerak pada
mesin ini adalah bagian meja kerja
17
(Proses Gerinda,Paryanto.M.Pd)
Gambar2-4 Meja gerinda datar dengan meja kerja bolak balik
2. Mesin gerinda datar horizontal dengan meja kerja yang berputar posisi batu
horizontal.
Mesin jenis ini biasanya dipakai untuk proses gerinda permukaan rata pada
benda kerja poros atau silider.
(Proses Gerinda,Paryanto.M.Pd)
Gambar2-5 Mesin gerinda datar dengan meja kerja berputar
3. Mesin gerinda datar vertikal dengan meja kerja bolak balik.
Untuk jenis mesin ini meja kerja bolak balik dengan posisi batu gerinda posisi
vertical, digunakan untuk pengerjaan benda kerja lebar, rata dan menyudut.
18
(Proses Gerinda,Paryanto.M.Pd)
Gambar2-6Mesin gerinda datar dengan meja kerja bolak-balik
4. Mesin gerinda datar vertikal dengan meja yang berputar.
Jenis ini merupakan jenis yang digunakan untuk permukaan benda kerja rata
dan batu gerinda berputar pada sumbu yang statis (tidak bergerak)
(Proses Gerinda,Paryanto.M.Pd)
Gambar2-7Mesin gerinda datar dengan meja kerja berputar
2.5.3 Definisi proses gerinda
Proses yang bertujuan untuk menghaluskan permukaan yang akan digunakan pada
tahap akhir atau finishing dengan toleransi yang sangat kecil dengan
menggunakan mesin gerinder ditujukan untuk permukaan benda kerja berupa
logam yang keras diantaranya kayu, stainlesssteel dan logam lainnya. Proses
menggerinda ini juga untuk tujuan mengasah benda kerja contohnya pisau dan
pahat, atau untuk merapikan hasil pengelasan, merapikan pemotongan serta
19
membentuk lengkungan pada benda kerja yang bersudut. Disampingitu dengan
menggunakan mesin gerinda yang didesain untuk dapat menghasilkan kecepatan
sekitar 11000 - 15000 rpm, proses gerinda juga berfungsi untuk menyiapkan
permukaan benda kerja untuk proses lanjutan seperti benda kerja untuk las, proses
gerinda ini sesuai fungsinya dapat menggerus permukaan benda kerja membentuk
hasil yang diinginkan (Proses Gerinda Paryanto, M.Pd. Jur. PT. Mesin FT UNY
Pada bab II telah dijelaskan tentang teori-teori yang digunakan untuk menunjang
dalam penelitian ini. Kemudian akan dijelaskan pada bab III tentang metodologi
penelitian, agar penelitian ini lebih terarah dan tepat sasaran.
20
BAB III
METODE PENELITIAN
Metode yang digunakan pada penelitian ini melalui beberapa tahapan sesuai
dengan prosedur penelitian yang terstruktur dan sistematisagar menghasilkan
sesuatu yang sesuai dengan tujuan penelitian. Dimulai dengan mengamati objek,
mengidentifikasi masalah, study literatur,mengambil data , menganalisa dan
menyimpulkan hasil penelitian tersebut.
3.1 Pengamatan awal objek Penelitian
Pengamatan objek penelitian ini berawal dari latar belakang masalah yang ada
terkait dengan rencana kenaikan order customer sehingga perlu diketahui tentang
berapa kapasitas produksi yang dapat dihasilkan dengan kondisi saat ini dan
evaluasi tentang masalah-masalah yang ada pada saat memproduksi produk
produk Spring Cylindrical JZE01-001530-A, hal ini yang dijadikan sebagai awal
untuk mengindentifikasi permasalahan pada alur produksi,dari 13 alur yang
dilaluibottle nect atau masalahnya ada proses grinding, dimana untuk proses
grinding memiliki cycle time tertinggi yakni 6.51detik danjika ditambah dengan
proses lain yang behubungan dengan proses grinding ini menjadi total 7.58 detik
per satuan produknya. Pada awal tahap ini peneliti akan mencari serta
mengumpulkan informasi sebanyak dan selengkap-lengkapnya tentang segala
sesuatu yang berkaitan dengan obyek penelitian ini.
3.2Identifikasi Masalah
Berdasarkan data yang diperoleh dari interview dengan pekerjadan laporan
dariteam leaderdilapanganterungkap bahwa kapasitas yang ada saat ini belum
pernah ada evaluasi terkait kuantitas atau hasil produksinya dan beberapa elemen
kerja yang ada pada proses grinding ini seperti masalah kotoran yang ada pada
produk-produk yang melalui proses grinding tidak dapat dihindarkan karena pada
prinsipnya proses grinding tersebut adalah proses gesekan antara dua benda padat
untuk menghasilkan produk sesuai kekasaran dan atau sesuai dengan tinggi yang
21
ada pada spesifikasi masing-masing produk. Sehingga seluruh produk yang
melalui proses grindingdengan kondisi sekarang sudah dapat dipastikan akan
selalu bercampur dengan kotoran atau debu.
3.3 Landasan Teori
Setelah mengamati dan mempelajari permasalahan yang terjadi pada departemen
produksi bagian grinding ini maka tahap berikutnya adalah mencari dasar–dasar
teori yang dapat menunjang dengan penelitian sebagai bahan referensi, dengan
bantuan teori-teori para ahli sebelum nya diantaranya: teori produktifitas, time
study (pengukuran ewaktu), fishbone diagram, teori proses grinding dibantu
dengan menggunakan teoriQFDpenelitimengamati/mempelajaridatadan proses
kerjaini.Dasar-dasar teori ini diambil dari kumpulan beberapa sumber yang
terpercaya dan merupakan ilmu-ilmu industri yang dikemukakan oleh para tokoh
industri terdahuludigunakan untuk mencari akar permasalan yang terjadi untuk
dicarikan pemecahan dan solusinya sementara untuk solusi lainnya penulis
menggunakan PDD (perancangan desain alat bantu kerja), dengan
membandingkan hasil sebelum dan sesudah dilakukan improvement (perbaikan)
dakan dapat dilihat hasil keefektifan aktivitas ini.
Gambar 3-1 Analisa penyebab masalah dengan Fishbone diagram
22
3.4 Mengumpulkan Data
Pengumpulan untuk keperluan penelitian ini dilakukan dalam 2 tahap:
3.4.1 Tahap I :Pengumpulan Data
Data untuk kepentingan penelitian ini diukur secara langsung dengan melakukan
pengambilan data padasetiap elemen kerja proses grinding ini dan mengumpulkan
data berdasarkan time study dan kuisioner yang disebar pada pekerja di bagian
grinding mulai dari tingkat operator hingga ke level foreman bagian grinding, hal
ini dilakukan guna memperoleh informasi yang tepat dan menggambarkan
keadaan yang sesungguhnya serta hasil yangdidapat akan dapat dipertanggung
jawabkan
3.4.2 Tahap II :Pengolahan Data
Setelah data dari masing-masing elemen kerja terkumpul maka selanjutnya
dihitung masing-masing elemen kerja dalam satu siklus kerja, waktu yang
diperoleh tersebut kita dapat menentukan output yang dihasilkan serta berapa
lama waktu yang diperlukan dalam satu siklus proses kerja dalam satu siklus kerja.
Setelah diketahui jumlah output maka kita dapat menghitung kapasitas dan
peningkatan setelah dilakukan perubahan proses atau metode di lini dengan
merekayasa alat atau tools yang dibutuhkan, untuk merencanakan dan mendesign
alat serta kebutuhan alatnya diambil berdasarkan informasi dari data yang
dikumpul melalui angket yang disebar pada pekerja dibagian terkait.
3.5 Merumuskan Masalah
Dari hasil identifikasi masalah tersebut maka dapat dirumuskan bahwa
permasalahan dari kasus ini yaitu seberapa besar waktu yang dibutuhkan untuk
proses grinding ini dan apa faktor penyebab terjadi cycle time yang tinggi dan
keluhan-keluhan yang ditemui saat memproduksi produk ini seperti produk kotor
atau berdebu. Maka diperlukan perlakuan dan pemikiran yang tepat agar produk-
23
produk yang melalui proses grinding ini agar tidak berpotensi menimbulkan
keluhan kotor pada proses berikutnya (contamination) atau proses perakitannya
dan bisa menambah output produksi sesuai dengan permintaan pelanggan.
3.6 Mengolah Data dan Analisa
Hasil data dari penelitian pendahuluan tersebut akan diketahui masalah dan
penyebab terjadinya ketidakefisiensian proses Grinding di Departemen Produksi
PT. X Indonesia, Setelah data terkumpul langkah berikutnya maka dilakukan
analisa selanjutnya diperlukan setting improvement target. Tujuannya
settingimprovementtargetbertujuan untuk membandingkan kondisi output antara
sebelum dan sesudah improvement.
3.7 Kesimpulan dan Saran
Proses penelitian ini terakhir akan disimpulkan untuk memberikan gambaran
padaperusahaan tentang baik buruknya kondisi dilapangan khususnya bagian
grinding serta memberikan saran dan masukan tentang cara-cara mengantisipasi
dan cara mengatasi jika terjadi penyimpangan pada proses grindingnantinya. Dan
saran diusulkan untuk bahan penelitian lanjutan bagi peneliti-peneliti selanjutnya
jika memang diperlukan dan itu tentunya tergantung pada keputusan sepenuhnya
management PT. X Indonesia dengan memperimbangkan faktor QCD (Quality,
Cost, dan Delivery) yang lebih layak (feasible).
24
Gambar 3-2Diagram Alir Penelitian
Gambar 3.2merupakandiagram alir penelitian ini yang merupakan kerangka kerja
dari penelitian ini.
Bab III telah ini menjelaskan tentang metodologi penelitian ini, agar penelitian ini
lebih terarah dan tepat sasaran.
25
BAB IV
DATA DAN ANALISIS
4.1 Gambaran PT.X Indonesia
PT. X Indonesia merupakan salah satu perusahaan PMA yang bergerak dibidang
Industri manufacturing yang memproduksi Spring untuk kebutuhan Industri
Otomotif baik roda dua (motor), roda empat (mobil), alat-alat elektronik serta alat
kebutuhan rumah tangga lainnya. PT. X Indonesia berdiri pada bulan april tahun
2013 beralamat di Jl.Industri Utama Blok RR No 2B Kawasan Industri Jababeka 2,
Kelurahan Pasir Sari Kecamatan Cikarang Utara, Cikarang Kab.Bekasi Jawa
Barat 17530 dengan luas area 1.640 meter persegi dan luas bangunan awal 959
meter persegi.
Berikut urutan proses pembuatan produkspring(gambar 4-1)yang dilakukan pada
PT.X Indonesia tersebut :
Gambar 4-1 Alur proses pembuatan spring
26
1. Proses Coiling (making spring)
2. Proses Heating(pembakaran/pembebasanstress logam),
3. Proses Oiling (pemberian anti karat) dan drying (peneringan anti karat),
4. ProsesGrinding
5. Proses Oiling
6. Proses Drying
7. Proses Recheck
8. Proses Setting
9. Proses Marking
10. Proses Final Inspection
11. Proses Packing (pengemasan)
12. Proses Outgoing
13. Proses Delivery
Dalam pembuatan produk Springada 13 proses yang harus dilalui hingga produk
tersebut hingga diterima oleh pelanggan.Proses grinding bukanlah termasuk
dalam proses utama dan hanya diberlakukan untuk beberapa produk saja sesuai
dengan permintaan yang tercantum pada gambar produk yang diterima dari
pelanggansalah satu produk yang mensyaratkan menggunakan proses grinding
yakni produk Spring Cylindrical JZE01-001530A yang akan kita bahas dalam
penelitian ini. Hal ini akan menjadi pertimbangan khusus untuk membuat
perencanaan penempatan operator untuk proses grinding ini agar tidak terjadi
pemborosan tenaga kerja.
4.2 Identifikasi Masalah
Dari hasil pengamatan dan pengambilan data dilapangan, diperoleh keterangan
nama-nama proses dan waktu untukmasing-masing proses pembuatan produk
spring, keterangan dari aktifitas setiap proseskerja tersebut sebagai berikut :
1. Coiling Processyaitu proses pembuatan produk spring dari material
menjadi spring dengan menggunakan mesin coiling sesuai dengan bentuk
27
dan standar masing-masing produk yang diminta. Proses ini dilakukan
pada bagian coiling.
2. Heating Processyaitu proses pemanasan produk spring yang telah melalui
proses coiling guna melepaskan stress produk agar produk menjadi keras
serta tidak berubah bentuk lagi. Untuk standar suhunya bergantung pada
standar masing-masing produk.
3. Oiling processand Drying process yaitu proses pemberian anti karat cair
yang telah di heating guna menghindari pembentukan karat pada produk
spring dan langsung dikeringkan.
4. Grinding processyaitu proses penghalusan dan perataan pada permukaan
atau bahagian ujung awal dan akhir produk spring untuk mencapai tingkat
kekasaran tertentu sesuai dengan standar yang ditentukan.
5. Oiling processyaitu proses pemberian anti karat cair kembali yang setelah
melalui proses grinding guna menghindari pembentukan karat pada
produk spring.
6. Drying process yaitu proses pengeringan anti karat cair yang diberikan
proses oiling agar produk tidak terlalu basah oleh anti karat yang telah
diberikan atau dikeringkan.
7. Recheck processyaitu proses pemeriksaan produk secara visual guna
memisahkan antara produk yang bagus dan yang tidak sesuai standar yang
diminta (gores, bengkok, warna dll) agar tidak lolos ke proses selanjutnya
atau lolos ke pelanggan.
8. Setting processkhusus produk Spring cylindrical JZE01-001530-Aini
memiliki standar toleransi ketinggian yang ketat sehingga diperlukan
proses tambahan proses tekan atau yang dinamakann setting ini.. Proses ini
tidak berlaku untuk semua produk spring atau hanya proses khusus untuk
produk-produk tertantu
9. Marking processsama halnya dengan proses setting diatas proses marking
ini juga termasuk proses khusus dan proses ini tidak berlaku untuk semua
produk spring atau hanya proses khusus untuk produk-produk tertantu
10. Final Inspection processyakni proses pemeriksaan produk terakhir oleh
bagian quality control sebelum produk tersebut dinyatakan sebagai produk
28
baik dan sesuai dengan standar yang diminta pelanggan. Pada proses ini
semua ukuran atau dimensi yang diminta sebagai parameter produk harus
masuk dan baru dinyatakan OK dan lolos dan bila tidak memenuhi salah
satu sarat tersebut maka produk tersebut tidak akan dinyatakan OK dan
tidak akan diloloskan atau dinyatakan sebagai produk baik dan sesuai
standar yang diminta..proses ini berlaku untuk semua produk spring.
11. Packng processproses ini ialah proses pengemasan akhir agar produk
spring yang telah lolos uji pada proses final inspectionini tersimpan baik
sesuai standar yang telah disepakati dan memiliki nilai jual yang tinggi.
Proses ini berlaku untuk semua produk spring.
12. Out going processyaitu aktifitas atau proses akhir yang dilakukan saat
sebelum produk akan dikirim ke pelanggan hal ini meliputi proses
persiapan produk sesuai dengan jumalh yang diminta dan pemeriksaan
kemasan akhir sebelum dikirim. Proses ini berlaku untuk semua produk
spring.
13. Delivery process yaitu kegiatan pengiriman produk jadi ke pelanggan
sesuai dengan jadwal dan jumalh yang diminta dan proses ini berlaku
untuk semua produk spring.
Untuk waktu masing-masing proses tersebut dapat dilihat pada table4-1 dibawah
ini:
Tabel 4-1 Waktu proses pembuatan Springcylindrical JZE01-001530-A
No Process CT
(Sec) %
1 Coiling 1.20 7.6%
2 Heating 0.36 2.3%
3 Oiling and Drying 0.36 2.3%
4 Grinding 7.63 48.0%
5 Oiling 0.06 0.4%
6 Drying 0.36 2.3%
7 Recheck 3.60 22.7%
8 Setting 1.80 11.3%
9 Marking 0.18 1.1%
10 Final Inspeksi 0.07 0.5%
29
11 Packing 0.18 1.1%
12 Out Going Check 0.07 0.5%
13 Delivery 0.07 0.5%
Total 15.949 100%
No Process Symbol Quantity
(Pcs)
Time
(Min)
Time
(Sec)
CT (Sec) Remark %
1
Coiling COIL 3,000
60
3,600
1.20
7.6%
2
Heating HT 10,000
60
3,600
0.36
2.3%
3
Oiling
and
Drying
OIL1 10,000
60
3,600
0.36
2.3%
4
Grinding (PRE,Run,CLE,Mov)
300
37.85
2,271
7.57
47.7%
5
Oiling OIL 10,000
10
603
0.06
0.4%
6
Drying DRY 10,000
60
3,600
0.36
2.3%
7
Recheck RCK 1,000
60
3,600
3.60
22.7%
8
Setting SET 2,000
60
3,600
1.80
11.3%
9
Marking MAR 20,000
60
3,600
0.18
1.1%
10
Final
Inspeksi
FIN 50,000
60
3,600
0.07
0.5%
11
Packing PAK 20,000
60
3,600
0.18
1.1%
12
Out
Going
Check
OUT 50,000
60
3,600
0.07
0.5%
13
Delivery DEL 50,000
60
3,600
0.07
0.5%
30
Total
708
42,474
15.886
100%
Tabel 4.1 merupakan data waktu proses untuk pembuatan produk spring
cylindrical JZE01-001530-A mulai dari proses pembuatan awal pada coiling
hingga proses delivery atau proses pengiriman ke pelanggan,pengukuran
dilakukan pada pekerja dengan kriteria pekerjayang mempunyai kemampuan
sedang dan kondisi normal atautidak terlalu cepat atau lambat dengan kondisi
tersebut kapasitas produksi grinding ini per hari berkisar antara 4.500 hingga
4.800pcs.
Pada gambar 4-2 data cycle timemasing-masing proses produksi Spring tersebut
dapat dilihat dalam grafik dibawah ini :
Gambar4-2Cycle Time proses produksi spring cylindrical JZE01-001530-A
Gambar grafik 4-2 Cycle Time Spring Production diatas jika kita lihat dari
persentase penggunaan waktu pada masing-masing proses dapat terlihat dalam
grafik dibawah ini :
1.20 0.36 0.36
7.57
0.06 0.36
3.60
1.80
0.18 0.07 0.18 0.07 0.07 - 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00 8.00
seco
nd
Cycle Time Spring Production
31
Gambar4-3Persentase Cycle Time proses produksiSpring cylindrical JZE01-
001530-A
Dari gambar diagram 4-3Percentage Using time Spring Production diatasmemperlihatkan
bahwa tingkat penggunaan waktu atau cycle time pada masing-masing proses dan data
tersebut berbeda.berikut urutan proses dari cycle time tertinggi ke yang paling rendah :
Tabel 4-3 Cycle Time pembuatan Spring cylindrical JZE01-001530-A dari waktu
terlama
No Proses Cycle
Time (sec)
%
1 Grinding
7.57
47.65%
2 Recheck
3.60
22.66%
3 Setting
1.80
11.33%
8% 2%
2%
48%
0% 2%
23%
11%
1%
1%
1%
1%
0%
Percentage Using time Spring Production
Coiling
Heating
Oiling and Drying
Grinding
Oiling
Drying
Recheck
Setting
Marking
Final Inspeksi
Packing
Out Going Check
Delivery
32
4 Coiling
1.20
7.55%
5 Drying
0.36
2.27%
6 Heating
0.36
2.27%
7 Oiling and Drying
0.36
2.27%
8 Marking
0.18
1.13%
9 Packing
0.18
1.13%
10 Delivery
0.07
0.45%
11 Final Inspeksi
0.07
0.45%
12 Out Going Check
0.07
0.45%
13 Oiling
0.06
0.38%
Dari pengamatan pada table 4-2 diatas teridentifikasi bahwa proses grinding
merupakan proses yang memiliki cycle time atau waktu proses yang paling lama
dari 12 proses lainnya yakni 7.57detik atau 47.65% dari total waktu proses
pembuatan spring hal ini menjadi pertimbangan untuk dilakukan pengematan
lebih lanjut pada proses grinding yang memiliki elemen proses seperti yang tertera
pada table 4-3 dibawah ini :
Tabel 4-3 Elemen kerja proses grinding
No Elemen kerja
1 Preparing
2 Loading and Grinding Process
3 Cooling
4 Cleaning, Sortir, Input Box
5 Moving to area Oiling
33
Pada tabel 4.3terlihat tentang elemen kerjapada proses Grinding Spring Cylinder
JZE01-001530-A besertacycle time proses masing-masing elemen kerja dan
persentase waktu yang dibutuhkan untuk setiap elemen kerja tersebut. Berikut
keterangan untuk masing-masing aktifitas setiap elemen kerja tersebut:
1.Preparing atau persiapanyaitu persiapan kerja yang dimulai dari
pembersihan mesin, area kerja dan mempersiapkan serta menyusun material
sesuai dengan instruksi kerjanya termasuk mendata identitas
material,mempersiapkan dokumen yang diperlukan beserta produk yang
akan dikerjakan, elemen kerja ini dilakukan oleh pekerja dibagian grinding.
Cycle time proses ini membutuhkan waktu sekitar 0.03detik atau sekitar
0.4% dari total waktu yang dibutuhkan untuk proses grinding~drying
2.Loading and Grinding Processyaitu proses loading material ke plate /
magazine mesin grinding, proses grinding itu sendiri hingga produk tersebut
keluar secara otomatis dari mesin tersebut, elemen kerja ini dilakukan oleh
pekerja dibagian grinding. Cycle time proses ini membutuhkan waktu sekitar
6.51detik atau sekitar 83.7% dari total waktu yang dibutuhkan untuk proses
grinding~drying
3. CoolingProcessyaitu proses pendingan produk selesai proses grinding
sessat setelah keluar dari corong output mesin. Produk setelah selesai proses
griding memiliki panas yang cukup tinggi dengan suhu sekitar 60 sampai
70derajat celcius. Hal ini tidak dibenarkan untuk dapat dipegang
dipindahkan atau diambil untuk proses lanjutan karena ada potensi kebakar
pada tangan atau alat yang tersentuh produk tersebut. Sehingga dibutuhkan
waktu tambahan untuk proses pendinginan tersebut selama 0.49detik atau
sekitar 6.4% dari total waktu yang dibutuhkan untuk proses grinding~drying
4.Cleaning and Sorting yaitu aktifitas membersihkan produk atau memisahkan
antara produk dan kotoran yang bercampur yang dilakukan beberapa sesaat
setelah produk menjadi proses grinding itu dingin, elemen kerja ini
dilakukan oleh pekerja dibagian grinding. Cycle time proses
34
inimembutuhkan waktu sekitar 0.5detik atau sekitar 6.95% dari total waktu
yang dibutuhkan untuk proses grinding~drying
5.Moving to Oiling Area produk yang telah selesai melewati tahap sortir dan
dikemas ke box baru yang bersih disusun diatas pallet dikirim ke area proses
Oiling.pekerjaan ini dilakukan oleh pekerja atau operator bagian grinding.
Cycle time proses ini membutuhkan waktu sekitar 0.06detik atau sekitar
0.80% dari total waktu yang dibutuhkan untuk proses grinding~drying
Hasil identifikasi pada lima elemen kerja diatas, proses cleaning atau proses
pembersihan atau pemisahan produk dengan kotoran yang tercampur saat keluar
dari mesin grinding memiliki waktu siklus terlama yakni 0.48detik per siklus atau
65% dari waktu yang diperlukan untuk proses grinding dan hal ini berdampak
pada kuantitas maupun kualitas terhadap hasil produksi untuk produk spring
cylindrical JZE01-001530-A. Hal ini terjadi karena mesin grinding tipe mesin
gerinda datar dengan meja kerja kerja berputar merk Spring End Grinder New
VP2/20 produksi perusahaan Syozoi tidak memiliki tehnologi yang mumpuni
untuk memisahkan antara produk dan debu atausampah hasil produksinya.
Tehnologi alat penghisap debu yang dipasang dengan kapasitas rendah ada
kemungkinan alat tersebut dipasangkan hanya untuk jenis kotoran grinding yang
kering sementara aktual di lapangan, setiap produk spring yang di produksi
memiliki diameter wire atau kawat yang berbeda, semakin besar diameter wire
yang digunakan semakin luas penampang yang menyerap / tertempel oil anti karat,
dan jarak kerapatan antar coil spring yang berbeda pula yang menyebabkan
kadar oil anti karat yang menempel pada setiap produk spring berbeda pula.
Selain waktu proses, pengamatan ini dilakukan juga pada lingkungan kerja pada
bagian grinding untuk mencari faktor-faktor lain yang berpotensi mengganggu
proses dan factor-faktor yang dapat di improve agar dapat meningkatkan
produktifitas proses grinding, berikut gambar layout area proses grinding saat
ini :
35
Gambar 4-4 Layout proses griding spring cylindrical JZE01-001530-A saat ini
Pada Lay out gambar 4-4 terlihat bahwa untuk melakukan proses grinding hingga
proses drying ini dulakukan dalam 2 area atau ruang yang berbeda dan dilakukan
oleh 2 orang pekerja, berikut keterangan lay out yang ada pada gambar 4-3
diatas :
1. Area stock sebelum proses grinding berada pada lokasi grinding room
2. Area mesin grinding untuk proses grinding berada pada lokasi grinding
room
3. Area output mesin grinding dan proses cooling,sorting dan cealining
berada pada lokasi grinding room
4. Area stock selesai proses grinding sebelum proses oiling-1 berada pada
lokasi grinding room
Keterangan
1 Stock Before Area
2 Grinding Proses
3 Output Grinding/Sortir
4 Box Change Area
5 Stock Before Oiling Area -1
6 Stock Before Oiling Area -2
7 Oiling Area
8 Drying Area
9 Box Change Area
10 Stock After Proses
11 A = Operator-1
12 B = Operator-2
Oiling Room Grinding Room
Area Before Grinding
A
Mesin Grinding
1
Box Baru
Area After GrindingArea Before Oiling
Draying Table/Area
Area Before Oiling
Bo
x B
aru
Stock Before Proses
Before Process Product
Product After Process
Operator Grinding Position-1
Grinding Machine
Clean Box
After Process Product
Operator Grinding Position-2Stock After Oiling / FGStock Before Oiling
Opr position-2Opr position-1
Drying
oiling
36
5. Area stock selesai proses grinding sebelum proses oiling-1 berada pada
lokasi grinding room, selesai proses grinding dan menunggu dipindah ke
area oiling pada oiling room.
6. Area stock selesai proses grinding sebelum proses oiling-2, area ini
berfungsi sebagai tempat singgah produk yang datang dari grinding
room menunggu antrian proses oiling berada pada lokasi oiling room ,
7. Area proses oiling berada pada lokasi oiling room
8. Area proses drying berada pada lokasi oiling room
9. Area proses box change atau ganti box berada pada lokasi oiling room
10. Area produk spring selesai proses grinding sampai drying berada pada
lokasi oiling room
Hasil identifikasi pada layout kerja diatas, untuk pelaksanan proses grinding
hingga proses drying ini dilakukan pada 2ruangan dengan 10 area kerja atau
station dan dilakukan oleh 2 pekerja dan ada ketidak maksimalan pada waktu
pekerja (waste time)
4.3 Merumuskan Masalah
Data yang terkumpul tersebut selanjutnya akan diolah untuk dicarikan solusi
yang tepat, guna membantu meningkatkan kuantitas dan kualitas pada proses
grinding ini sehingga maka peneliti merumuskan masalah-masalah ini menjadi:
1. Berdasarkan hasil penelitian tersebut dapat diketahui faktor-faktor
penyebab atau masalah yang dihadapi oleh pekerja terdapat pada proses
grinding yang menjadikan cycle time proses grinding lebih lamayakni
7.57detik atau 47.65% dari total waktu proses pembuatan spring.
2. Mencari cara atau alatuntuk meningkatkan produksi proses grinding dan
dapat mengurangi cycle time pada proses grinding.
37
4.4Pengumpulan Data
4.4.1 Pengukuran Waktu Elemen Kerja
Untuk mengetahui waktu proses grinding ini dilakukan pengumpulan data
yang dilakukan secara langsung berdasarkan elemen kerja yang telah
dikelompokkan masing-masing sebanyak 30kali siklus, pengambilan data ini
dilaksanakan pada pekerja dengan kemampuan sedang dan dalam kondisi normal.
Berikut data hasil pengukurantersebut:
Tabel 4.4Pengukuran waktuElemen Kerja Proses Grinding
TIME
PROCESS
(sec)
Total 1 2 3 4 5
No Prepa
ring
Loading
and
Grinding
Process
Cooling
Cleaning,
Sortir, Input
Box
Moving to
area
Oiling
1 0.030
6.510
0.480
0.530
0.060 7.610
2 0.030
6.512
0.500
0.540
0.062 7.644
3 0.029
6.538
0.480
0.538
0.060 7.645
4 0.033
6.530
0.490
0.540
0.061 7.654
5 0.030
6.490
0.480
0.540
0.058 7.598
6 0.028
6.541
0.500
0.542
0.059 7.670
7 0.030
6.500
0.480
0.540
0.060 7.610
8 0.031
6.510
0.470
0.531
0.063 7.605
9 0.029
6.542
0.480
0.540
0.060 7.651
10 0.033
6.530
0.490
0.558
0.058 7.669
11 0.032
6.480
0.480
0.540
0.060 7.592
12 0.028
6.519
0.511
0.539
0.061 7.658
13 0.028
6.485
0.500
0.540
0.060 7.613
14 0.030
6.480
0.480
0.541
0.062 7.593
15 0.033
6.528
0.502
0.550
0.060 7.673
16 0.031 6.541 0.490 0.542 0.062 7.666
38
17 0.032
6.512
0.480
0.540
0.060 7.624
18 0.030
6.510
0.485
0.558
0.062 7.645
19 0.030
6.490
0.480
0.540
0.060 7.600
20 0.030
6.490
0.512
0.541
0.058 7.631
21 0.029
6.532
0.480
0.541
0.060 7.642
22 0.030
6.485
0.490
0.533
0.061 7.599
23 0.031
6.529
0.480
0.540
0.058 7.638
24 0.030
6.549
0.480
0.537
0.061 7.657
25 0.032
6.510
0.500
0.530
0.059 7.631
26 0.033
6.540
0.480
0.539
0.060 7.652
27 0.029
6.520
0.490
0.538
0.061 7.638
28 0.030
6.490
0.480
0.560
0.060 7.620
29 0.030
6.531
0.480
0.542
0.058 7.641
30 0.030
6.501
0.480
0.540
0.060 7.611
CT
Per
Proses 0.03 6.51 0.49 0.54 0.06 7.633
% 0.40% 85.35% 6.38% 7.09% 0.79% 100.00%
Dari data 5 elemen kerja waktu siklus elemen kerja diatas maka dapat
disimpulkan dari urutan yang paling lama ke urutan yang paling kecil pada table
dibawah ini:
Tabel 4.5Cycle time masing-masing Elemen Kerja Grinding
No Elemen kerja CT Per Proses
(dt) %
1 Loading and Grinding Process
6.51 85.3%
2 Cleaning, Sortir, Input Box
0.54 7.1%
3 Cooling
0.49 6.4%
4 Moving to area Oiling
0.06 0.8%
5 Preparing
0.03 0.4%
39
Total
7.63 100.0%
1. Proses loading and grinding merupakan proses terlama dengan rata-rata
waktu proses = 6.51detik per-pc atau sebesar 85.3% dari total waktu
proses grinding.
2. Proses cleaning and sorting(pembersihan) merupakan proses terlama
kedua 0.54detik per-pc atau sebesar 7.1% dari total waktu proses grinding.
3. Proses Coolingmerupakan terlama ketiga dengan rata-rata waktu proses
0.49detik per-pc atau sebesar 6.4% dari total waktu proses grinding.
4. Proses Movngto area oilingmerupakan proses terlama ke empat dengan
rata-rata waktu proses 0.06detik per-pc atau sebesar 0.06% dari total
waktu proses grinding
5. Proses Preparingmerupakan proses terlama kelima dengan rata-rata
waktu proses 0.03detik per-pc atau sebesar 0.03% dari total waktu proses
grinding
4.4.2 Pengumpulan data berdasarkan kuisioner
Untuk mengukur kemampuan serta untuk mengetahui tingkat kesulitan dan
kebutuhan pada proses grindingyang ada saat ini, data kuisioner ini disebar pada
para pekerja sebanyak 5 orang yang bekerja pada bagian grinding mulai dari
tingkat terbawah operator, sub leader, leader dan foreman, para responden ini
adalah pekerja atau petugas yang terlibat dalam proses grinding dengan
kemampuansedang dan dalam kondisi normal. Kuisioner ini dibagi dalam 4
kelompok pertanyaan yang terdiri dari :
1. Standar Kerja
2. Training dan Pelatihan
3. Sarana dan Prasarana
4. Evaluasi dan Kualitas
Masing-masing kelompok terdiri dari 5 pertanyaan seputar pekerjaan yang
dilakukan pada proses ginding ini dan untuk memudahkan respon den menjawab
pertanyaan-pertanayaan yang ada pada kuisioner tersebut diberikan
40
alternatif/pilihan jawaban yang tersedia disetiap pertanyaan dan diberi bobot nilai
dan persentase dibawah ini:
Symbol Keterangan Bobot Range
Min Max
BS Baik Sekali 5 90% ~
B Baik 4 80% 89%
C Cukup / Biasa 3 70% 79%
K Kurang 2 60% 69%
KS Kurang Sekali 1 50% 59%
Pertanyaan pertama terkait dengan Standar Kerja berisi dengan 5 pertanyaan yakni:
1. Prosedur Kerja ditempat yang mudah dilihat atau ditemukan
2. Prosedur Kerja disusun berdasarkan urutan kerja di proses grinding
3. Prosedur Kerja memiliki design yang baik sehingga lebih mudah dipahami
4. Prosedur Kerja memiliki system yang mudah diaplikasikan dan relevan
dengan pekerjaan
5. Prosedur Kerja mampu memenuhi kebutuhan untuk memperoleh skill
yang memadai
Gambar 4-5Grafik Standar Kerja Bagian Grinding
Gambar 4-5 diatas menunjukan hasil yang diberikan 5.0 orang responden
terhadap standar kerja yang ada di bagian grinding.Angka diatas merupakan rata-
rata nilai yangdiberikan responden dalam kuisioner yang disebar. Dari 5 orang
5.0
4.6
5.0
4.8
5.0
4.4
4.6
4.8
5.0
5.2
1 2 3 4 5
Targ
et
Respoden
Standar
Target
Respon
41
responden 3 diantaranya memberikan nilai rata-rata 5 yang berarti standar yang
ada sudah baik sekali dan 2 orang responden memberi nilai dibawah 5.0 ini
berarti masih menghendaki adanya perbaikan distandar kerja yang ada saat ini.
Berikutnya pertanyaan kedua tentang Training dan Pelatihandengan 5 pertanyaan
yakni:
1. Pekerja diberikan waktu pelatihan/training waktu yang memadai untuk
memperoleh teori dan praktek
2. Pekerja memiliki waktu yang cukup untuk mempraktekkan seluruh materi
training yang diajarkan
3. Pekerja sudah memahami prosedur kerja dan dapat melakukan proses
dengan baik
4. Training dan Pelatihan mampu meningkatkan etos kerja dan disiplin
pekerja
5. Waktu training dan pelatihan yang diberikan mampu menjelaskan potensi
bahaya yang timbul
Gambar 4-6Grafik Training dan Pelatihan Bagian Grinding
Gambar 4-6 diatas menunjukan hasil yang diberikan 5.0 orang responden
terhadap standar kerja yang ada di bagian grinding.Angka diatas merupakan rata-
rata nilai yang diberikan responden dalam kuisioner yang disebar. Dari 5 orang
responden 3 diantaranya memberikan nilai rata-rata 5 yang berarti standar yang
5.0 4.8
4.6
4.2
4.6
3.5
4.0
4.5
5.0
5.5
1 2 3 4 5
Targ
et
Axis Title
Training
Target
Respon
42
ada sudah baik sekali dan 2 orang responden memberi nilai dibawah 5.0 ini
berarti masih menghendaki adanya perbaikan distandar kerja yang ada saat ini.
Berikutnya pertanyaan ketiga tentang Sarana dan Prasaranadengan 5 pertanyaan
yakni:
1. Alat bantu yang tersedia mampu membantu pekerja untuk mencapai target
yang diminta
2. Pekerja memiliki alat bantu/pengaman yang memadai
3. Alat-alat kerja yang tersedia sesuai dengan tuntutan kualitas yang diminta
4. Ketersediaan alat bantu yang tersedia sudah memadai dan membantu
pekerjaan
5. Lay out, ruangan kerja dan situasi lingkungan kerja seperti letak meja,
kabel, lampu dll yang ada memudahkan pekerjaan
Gambar 4-7Grafik Sarana dan Prasana Bagian Grinding
Gambar 4-7 diatas menunjukan hasil yang diberikan 5.0 orang responden
terhadap standar kerja yang ada di bagian grinding.Angka diatas merupakan rata-
rata nilai yang diberikan responden dalam kuisioner yang disebar. Dari 5 orang
responden 3 diantaranya memberikan nilai rata-rata 5 yang berarti standar yang
ada sudah baik sekali dan 2 orang responden memberi nilai dibawah 5.0 ini
berarti masih menghendaki adanya perbaikan distandar kerja yang ada saat ini.
Berikutnya pertanyaan ketiga tentang Evaluasi dan Kualitas dengan 5 pertanyaan
yakni:
3.4 3.8 3.6 3.6 3.6
-
2.0
4.0
6.0
1 2 3 4 5
Targ
et
Axis Title
Sarana
Target
Respon
43
1. Produksi yang ditetapkan sudah sesuai target kualitas
2. Evaluasi terhadap elemen kerja yang ada sudah optimal
3. Analisa dan evaluasi terhadap alat kerja atau tooling yang ada
4. Kualitas produk mampu memenuhi standar kualitas yang diminta
pelanggan
5. Evaluasi kualitas produk yang dihasilkan mampu bersaing dalam pasar
local/nasional maupun global
Gambar 4-8Grafik Evaluasi dan Kualitas Kerja Bagian Grinding
Gambar 4-8 diatas menunjukan hasil yang diberikan 5.0 orang responden
terhadap standar kerja yang ada di bagian grinding.Angka diatas merupakan rata-
rata nilai yang diberikan responden dalam kuisioner yang disebar. Dari 5 orang
responden 3 diantaranya memberikan nilai rata-rata 5 yang berarti standar yang
ada sudah baik sekali dan 2 orang responden memberi nilai dibawah 5.0 ini
berarti masih menghendaki adanya perbaikan distandar kerja yang ada saat ini.
4.5 Analisa
Dari data proses grinding yang diambil dengan time study terhadap elemen kerja
pada proses grinding , peneliti menggunakan table Man-Machine Chartuntuk
mengetahui waktu kerja (waktu produktif) dan idle (waktu tidak produktifsi)
4.6 4.0
4.8
3.8 4.0
-
1.0
2.0
3.0
4.0
5.0
6.0
1 2 3 4 5
Targ
et
Axis Title
Evaluasi
Target
Respon
44
antara pekerja dan mesin grinding yang dilihat pada Man-Machine Chart dibawah
ini:
4.5.1 Menentukan Solusi Waktu Utility Kerja Ideal Antar Man dan Machine
Dengan menggunakan Man and Machine chart ini kita data melihat perbandingan
antara pekerja dan mesin waktu kerja dan waktu idle yang ada pada prose saat
ini :
Tabel 4-6Man-Machine Chart Proses Grinding
Man-Machine Chart Process : Grinding spring cylindrical JZE01-001530A
Operator : Kholid Machine : 01
Date : 30Oct
2018 Shift : Grinding 02
No Time Man Activity / Grinding
Process Machine Time
1 0.03 Working Preparing Idle 0.03
2 6.51 Working Loading and Grinding
Process Working 6.51
3 0.49 Idle Cooling Working 0.49
4 0.54 Working Cleaning and Sortir Idle 0.54
5 0.06 Working Moving to area oiling Idle 0.06
6 0.06 Working Oiling Idle 0.06
7 0.09 Working Drying and Input to Box Idle 0.09
Total 7.78 Total 7.78
Man Description Machine
7.78 Utility
Man
Total Cycle Time 7.78 Utility
Man
7.29 94% Working 7.0 90%
0.49 6% Idle 0.8 10%
Total 100% Total 100%
Dari table 4-6 Man-Machine Chart diatas proses grinding spring cylindrical
JZE01-001530A terlihat dari total siklus kerja grinding 7.78detik ada waktu
7.28detik atau setara dengan 94% Utilityman bekerja dan 0.49detik atau 6%
45
waktu tidak produktif (Idle), disisi lain dari total siklus kerja grinding 7.78detik
ada waktu 7.0detik atau 90% Utility machine bekerja dan 0.8detik atau 10%
waktu tidak produktif (Idle). Waktu idle pada mansebesar 0.49detik atau 65 dari
total waktu proses grinding karena produk jadi yang keluar mesin grinding ini
tidak bisa langsung dipegang karena memiliki suhu yang cukup panas yakni
sekitar 60~70derajat celcius, sementara waktu idle pada machine terjadi pada 5
dari 7 aktifitas yang berlangsung saat proses grinding , hal ini disebabkan karena
ada beberapa proses seperti cleaning (pembersihan) sebesar 0.54dan proses
pemindahan produk ke area lain untuk proses oiling sebesar 0.06detik dan hal ini
harus dilakukan dengan meninggalkan mesin karena tempat dan jarak antara
mesin dan tempat cleaning dan pemindahan produk berjauhan.
4.5.2 MenentukanPrioritas perbaikan.
Tabel 4-7Hasil Kuisioner Kerja Bagian Grinding
N
o Pertanyaan
Respdn
-1 Respdn
-2 Respdn
-3 Respdn
-4 Respdn
-5
1 STANDARD KERJA 100% 92% 92% 96% 100%
2 TRAINING DAN
PELATIHAN 100% 96% 92% 84% 92%
3 SARANA PRASARANA
KERJA 68% 60% 72% 72% 72%
4 EVALUASI DAN
KUALITAS 68% 76% 72% 68% 76%
Tabel 4-7 resume kuisioner bagian grinding diatas menunjukan bahwa dari
4 pertanyaan yang diajukan pada para pekerja di bagian grinding tersebut yaitu:
1.Pertanyaan no 1 tentang Standar Kerja 5orang responden memberikan
jawaban dengan range 92% 2 orang, 96% 1 orang dan 100% 2orang.
Dilihat dari hasil nilai terendah 92% tersebut menggambarkan bahwa
standar kerja yang ada masih dianggap Cukup Baik.
2.Pertanyaan no 2 tentang Training dan Pelatihan 5orang responden
memberikan jawaban dengan range 84% 1 orang, 92% 2 orang, 96% 1
orang dan 100% 1orang. Dilihat dari hasil nilai terendah 84% tersebut
46
menggambarkan bahwa Training dan Pelatihan yang ada masih dianggap
Baik.
3.Pertanyaan no 3 tentang Sarana dan Prasarana 5orang responden
memberikan jawaban dengan range 60% 1 orang, 68% 2 orang dan 72%
3orang. Dilihat dari hasil nilai terendah 60% tersebut menggambarkan
bahwa Sarana dan Prasarana yang ada masih dianggap Kurang.
4.Pertanyaan no 4 tentang Evaluasi dan Kualitas 5orang responden
memberikan jawaban dengan range 68% 2 orang, 72% 2 orang dan 76%
1orang. Dilihat dari hasil nilai terendah 68% tersebut menggambarkan
bahwa Evaluasi dan Kualitas yang ada masih dianggap Kurang.
Dari data diatas maka terlihat bahwa 2dari 4 permasalahan pada proses grinding
yakni Sarana dan Prasarana menduduki nilai terendah dengan 72% yang harus
diprioritaskan perbaikan., berikutnya Evaluasi dan Kualitas dengan nilai 76%
yang perlu diperbaiki.
4.5.3 Menentukan Masalah yang perlu Perbaikan.
Untuk menganalisa masalah elemen kerja pada proses grinding di PT.X Indonesia
ini, peneliti menggunakan Fish bone diagram atau Ishikawa diagram untuk
mengetahui hubungan yang dihadapi dan kaitannya dengan penyebab timbulnya
masalah-masalah pada proses grinding ini serta untuk mengetahui faktor-faktor
yang mempengaruhinya.Gambar 4.5
47
Gambar 4-10Fishbone Diagram Masalah pada Grinding
Dengan menggunakan fishbone diagram gambar 4-10 maka permasalahan pada
proses grinding ini dapat dijabarkan sebagai berikut ini :
a. Material
Ukuran atau dimensi dari produk spring ini sudah mengikuti standar dan pada
ukuran standar tersebut terdapat toleransi yang sudah ditetapkan sesuai dengan
yang telah disepakati dengan customer pastilah bervariasi, disamping itu variasi
juga terdapat pada material wire yang digunakan terutama pada diameter wire
dan permasalahan ini tidak bisa dihindari.
b. Man
Kondisi order produk yang melalui proses grinding ini belum
mencapai pada titik maksimal produksi dan mayoritas pekerja
pelaksana proses ini ialah karyawan baru atau tenaga kerja yang
48
diperbantukan dari bagian lainnya sehingga skill masih rendah
dengan tingkat kemampuan yang bervariasi sehingga output proses
grinding ini belum bisa mencapai target. (target yang dipasang untuk
proses grinding tidak pernah dievaluasi), proses grinding ini bukan
merupakan proses inti, perusahaan ini tidak pernah menghitung
berapa waktu baku proses grinding ini dan berapa jumlah tenaga
yang seharusnya dipasang untuk mencapai target yang diberikan.
c. Machine / Tools
Hasil pengamatan pada Machine/Tool ini terdapat 2 penyebab yaitu :
1. Tehnologi untuk pemisahan antar produk dan kotoran hasil proses
grinding masih minim karena tenaga vacum dengan daya hisap /
tidak sebanding dengan kotoran yang dihasilkan proses grinding.
Mesin vakum yang ada hanya cukup untuk material kecil dengan
kondisi yang kering sementara untuk produk spring cylindrical
JZE01-001530-A memiliki kotoran grinding yang lebih besar dan
mengandung oil anti karat, sehingga kemungkinan produk yang
dihasilkan proses grinding TETAP tercampur dengan kotoran masih
tinggi gambar 4-11
Gambar 4-11Kotoran pada Produk Grinding
49
2. Proses grinding ini tidak pernah dievaluasi target kerja nya, sehingga
faktor-faktor penghambat yang terjadi pada proses ini baik pada
peralatan yang dipergunakan pun maupun cara kerja tidak terdeteksi,
output sangat bergantung padapekerjanya.
d. Methods
Dari hasil penelitian ini peneliti melihat faktor yang menjadi penyebab cycle time
menjadi tinggi yaitu:
1. Adanya proses Cleaning atau pembersihan terhadap Output produk
grinding yang dilakukan secara manual (pembersihan dengan tangan)
2. Elemen kerja untuk memindahkan produk ke dalam box baru yang bersih
lalu memindahkan produk ke bagian lain untuk di beri anti karat
(Oiling).
3. Adanya proses Moving atau pemindahan terhadap Output produk
grinding untuk proses oiling di area lain sehingga ada waste time.
4. Adanya waktu tunggu (waste time), proses cleaning produk after proses
grinding menunggu produk dingin, sebelum dilakukan
pemisahan/pembersihan/pemilihan antara produk dan kotoran grinding
(produk hasil proses grinding memiliki simpanan panas sekitar 60-70C)
50
Gambar 4-12 Temuan Masalah pada proses Grinding
Data hasil pengamatan pada proses grinding untuk mengurangi cycle time yang
timbul akibat adanya metode yang kurang baik yang mengaikatkan timbulnya
tambahan waktu proses pada sisi pekerja atau idle time pada mesin grinding
sehingga diperlukan tambahan alat bantu kerja yang dapat mengurangi waktu idle
mesin grinding.
4.6 Usulan Perbaikan
Dari hasil analisa kasus diatas maka didapati beberapa penyebab yang perlu
diatasi karena menyebabkan penambahan Cycle Time dan beberapa elemen kerja
contohnya proses cooling,cleaning, sortir dan moving antar ruangan, hal ini
terjadi karena produk yang dihasilkan oleh proses grinding tidak maksimal
sehingga perlu penangan kusus untuk menghilangkan masalah kotoran ini.
Penghilangakan kotoran ini akan dibuatkan alat bantu berbentuk keranjang/
saringan mengingat kotoran yang mengganggu tersebut berbentuk debu halus.
51
4.7 Product Design and Development (Pengembangan Produk) alat bantu
atau saringan
4.7.1 Product Design Planning(Perencanaan perancangan desain)
Berdasakan hasil pengamatan dan kuisioner yang dikumpulkan dari para
pelaksana dilapangan pada proses grinding didapat poin-poin yang diharapkan
baik oleh pekerja maupun oleh perusahaan. Kebutuhan akan adanya peningkatan
produksi/mengurangi cycle time, kebutuhan-kebutuhan tersebut dapat dilihat pada
tabel 4-8 di bawah ini:
Tabel4-8Kebutuhan Pelanggan(Pekerja&Perusahaan)
NO NEED
1 Dapat mempercepat proses grinding (mengurangi Cycle Time)
2 Mampu meminimasi penggunaan tenaga kerja.
3 Menghilangkan kotoran pada produk (meningkatkan kualitas)
4 Kualitas produk yang dihasilkan sudah sesuai dengan standar yang diminta
5 Produk yang dihasilkan mampu bersaing dengan kompetitor lain
6 Mudah membuatnya dan gampang mencari bahan nya
7 Murah biaya pembuatannya
8 Murah didalam perawatan dan tidak mudah rusak.
9 Ringkas dan ringan (tidak banyak memakan tempat)
10 Aman didalam pemakaiannya.(pekerja,mesin dan produk)
Disamping kebutuhan akan adanya peningkatan produksi/mengurangi cycle time,
factor karakter tehnik yang dapat dikumpulkan saat dilakukan penelitain dapat
dilihat pada tabel 4-9 di bawah ini:
Tabel 4-9 Identifikasi Karakter Tehnik
No Karakteristik Tehnik
1 Waktu pekerjaan
2 Kemudahan bahan
3 Desain (Jumlah & Ukuran )
4 Biaya operasi
5 Kekuatan bahan
52
4.7.1.1Menentukan Hubungan antara Kebutuhan dan Karakteristik Tehnik
Dari data kebutuhan dan karakteristik tehnik yang diadapat, untuk memudahkan
menentukan bobot dan kedekatan antara kubutuhan maka nya peneliti memberi nilai
sebagai alternative sebagai berikut :
Symbol Keterangan Bobot
B Baik 5
C Cukup / Biasa 3
K Kurang 1
Nilai yang dijumlahkan
Ke arah kanan (Row/baris) : Nilai Terbesar menjadi prioritas
pertimbangan tehnik dengan nilai 1 angka terkecil
Ke arah Bawah (Column/Kolom) : Nilai Terbesar menjadi prioritas
pertimbangan tehnik dengan nilai 1 angka terkecil
Dengan menggunakan bobot tadi maka hubungkan antar keduanya akan didapat dilihat
seperti tabel dibawah ini
Table 4-10 Hubungan Kebutuhan dan Karakter Tehnik
Keinginan and Teknis
Teknis
1 2 3 4 5
Wak
tu p
eker
jaan
Kem
udah
an b
ahan
Des
ain (
Jum
lah &
Ukura
n )
Bia
ya
oper
asi
Kek
uat
an b
ahan
Tota
l poin
Kei
ngin
an
1 Dapat mempercepat proses grinding
(mengurangi Cycle Time) 5 5
2 Mampu meminimasi penggunaan tenaga kerja. 5 5
3 Menghilangkan kotoran pada produk
(meningkatkan kualitas) 3 3
53
4 Kualitas produk yang dihasilkan sudah sesuai
dengan standar yang diminta 3 3
5 Produk yang dihasilkan mampu bersaing dengan
kompetitor lain 3 3
6 Mudah membuatnya dan gampang mencari
bahan nya 3 3
7 Murah biaya pembuatannya 1 1
8 Murah didalam perawatan dan tidak mudah
rusak. 3 3
9 Ringkas dan ringan (tidak banyak memakan
tempat) 3 3
10 Aman didalam pemakaiannya.(pekerja,mesin
dan produk) 1 1
Total 9 4 3 1
1 3
Tabel 4.10Hubungan antara Kebutuhan dan Karakter Tehnik, terlihat sebagai
berikut:
1. Pertimbanganpembuatan alat bantuberdasarkan dari nilai terbesar dari
hubungan karakteristik tehnikdan matrix kebutuhan. Dari table 4-10 diatas
Nilai terbesar pada Biaya operasi. Alat yang akan dibuat ini harus bisa
memenuhi kebutuhan untuk meminimalisir tenaga kerja, dan
meningkatkan produk yang dihasilkan serta menikngatkan daya saing
produk
2. Pertimbangan karakteristik tehnik kedua dengan nilai 9yakni waktu
pekerjaan, Alat yang akan dibuat ini harus bisa untuk mempercepat cycle
timel, menghilangkan kotoran yang timbul akibat proses grinding dan
pastinya aman saat digunakan
3. Berikutnya karakteristik tehnik alat bantu yang akan dibuat dengan bobot
4 yaitu harus mempertimbangkan bahan yang akan digunakan, dengan
menggunakan bahan yang mudah didapat dan murah otomatis
pembuatannya akan lebih cepat dan murah biaya
54
4. Karakteristik Tehnik berikutnya dengan bobot 3 ada pada design model /
produk alat bantu yang akan dibuat harus ringkas dan ringan agar tidak
menimbulkan beban tambahan untuk pemakainya.
5. Karakteristik Tehnik berikutnya masih dengan bobot 3 adalah kekuatan
bahan. Dengan menggunakan bahan yang kuat maka biaya perawatan akan
menjadi kecil karena tidak gampang rusak.
Melihat hubungan antara kebutuhan dan karakter tehnik diatas maka kebutuhan
untuk mengurangi cycle time mengarahkan pada konsep atau pemikiran
bagaimana cara membuat atau merancang alat bantu / saringan yang dapat dapat
menghemat waktu serta proses, sehingga proses grinding dapat lebih cepat dan
meningkatkan kualitas produk.
4.7.2 Concept Development (Pengembangan konsep)
Alat bantu/ saringan ini akan dapat menghilangkan atau meminimalisir elemen
proses sehingga dapat mengurangi cycle time proses grinding terutama untuk
menghilangkan proses cooling, cleaningdan sortir yang timbul karena ada kotoran
yang menempel pada produk sehingga konsep alat bantu ini difungsikan untuk
menghilangkan kotoran grinding. Bentuk alat ini berbentuk keranjang persegi
yang akan digunakan sebagai saringan atau alat untuk memisahkan produk
grinding dengan kotoran proses grinding yang berbentuk gram atau serbuk,
dimensi dan ukuran alat ini disesuaikan dengan alat atau tools lainnya termasuk
juga dengan mesin dan layout area grinding. Perancangan alat ini dibuat dari
bahan logam yang tahan api/panas minimal 100C dan pembuatannya juga cukup
mudah dengan material untuk pembuatan alat ini adalah material yang banyak
digunakan juga dengan pemakaian umum dan harga terjangkau, sementara untuk
alat pendukung lainnya masih tetap menggunakan alat atau tools yang sekarang
juga dipakai untuk proses grinding.
Beberapa hal yang menjadi bahan pertimbangan ialah :
55
1. Spesifikasi mesin grinding: Alat yang dirancang ini disesuaikan dengan
tinggi corong/tempat output produk proses grinding keluar 650cm dari
permukaan lantai seperti yang ada pada gambar 4-13 berikut :
Gambar 4-13Spesifikasi mesin grindring
Disamping mempertimbangkan ukuran tinggi corong tempat output produk pada
mesin ginding, hal lain yang menjadi pertimbangan yakni box penampung, jika
alat bantu/ saringan memiliki ukuran yang lebih tinggi maka biaya untuk
improvemen/perbaikan nantinya akan semakin tinggi karena harus membeli box
ukuran baru lagi, berikut ukuran box yang igunakan diarea produksi (gambar 4-
14) hal ini perlu diperhatikan untuk menghindari kegagalan dari perancangan alat
bantu/saringan yang akan dibuat nanti
56
Gambar 4-14 Spesifikasi box penampung
2. Spesifikasi produk spring
Produk yang akan diproses grinding ini memiliki spesifikasi seperti yang ada pada
gambar 4-15 dibawah ini:
Gambar 4-15Spesifikasi Produk Spring compression
3. Alat bantu/saringan yang akan dibuat
Description Min Max
Free Length (FL) 12.0 50.0
Outside Dia (OD) 3.0 25.0
Mat.Size 0.2 6.0
57
Alat bantu yang akan dibuat ini buat untuk dapat digunakan semua produk
dengan spesifikasi produk pada Gambar 4.6 dengan tidak mengesampingkan
aspek keselamatan,kesehatan dan kenyamanan pekerja
4.7.3 System level Design (pembuatan rancangan secara bertingkat)
Gambar 4-16Alat Bantu/saringan
Gambar 4-16 Alat bantu/saringan terdiri dari 5 komponen, yaitu :
1. Handle (tangkai saring)
2. Frame (bingkai saringan)
3. Dinding pinggir kotak
4. Alas kotak (saringan)
5. Stopper (penghambat kotak agar tidak jatuh)
Tabel4-11 Bill of Material Alat bantu / saringan
N
o Description Part Using Area Material Quantity Remark
1 Steel Plat 160 mm x
420 mm, T 1.0mm
Dinding kiri-
kanan
Steel
Plate 2 Standard Mat.
2 Steel Plat 160 mm x
320 mm
Dinding depan-
belakang Stainless 2 Standard Mat.
58
3
Filter Layer/sieve
320 mm x 420mm,
T 1.5mm (hole
diameter 3mm)
Alas bawah Stainless
Plate 1 Standard Mat.
4 Besi Buat ukuran
⏀6mm x 420mm frame keliling Steel 5 Standard Mat.
5 Besi Buat ukuran
⏀6mm x 320mm frame keliling Steel 6 Standard Mat.
6 Besi Buat ukuran
⏀6mm x 150mm frame keliling Steel 6 Standard Mat.
7 Besi Buat ukuran
⏀6mm x 100mm Tangkai Steel 6 Standard Mat.
8 Besi Buat ukuran
⏀6mm x 30mm stopper Steel 4 Standard Mat.
Tabel 4-11adalah tabelbill of material dari alat bantu/saringan yang terdiri dari 5
komponen standar dengan bahan-bahan umum atau banyak ditemui dipasaran dan
dibuat dengan bantuan alat las listrik (electric welding)
Gambar 4-17 Cara penempatan Alat Bantu/saringan
59
4.7.4 Detail system (detail sistem) dan cara penggunaan alat bantu/saringan
Cara kerja alat bantu/saringan ini ialah :
Gambar 4-18 Cara Kerja Alat Bantu/saringan
1. Sebelum memulai proses grinding dan menekan tombol On pada mesin,
pekerja memasangkan menyiapkan box penampung output produk pada
ujung corong krluar produk.
2. Berikutnya pekerja mengisi/menuangkan cairan oil (anti rust) ke dalam
box penampung tadi dengan ketinggian sekitar 20cm atu setengah dari alat
bantu atau saringan
3. Ambil saringan dan pasangkan ke dalam box penampung tadi
4. Setelah memasang saringan dalam box penampung, pekerja duduk pada
kursi kerja mesin grinding menghadap ke arah mesin grinding seperti biasa.
5. Tangan kanan pekerja mengambil material spring untuk dipasang pada
plate (magazine) mesin grinding tersebut satu persatu.
6. Tangan kiri perkerja menekan tombol on untuk memulai proses grinding.
Alat Bantu /
Saringan/
Ayakan
Oil/Anti rust
Box output
proses
Saringan diangkat naik-turun 2 kali setinggi 15-20cm
60
7. Proses ini berlangsung hingga saringan/keranjang terisi kira-kira 2000pcs,
8. Saringan yang telah terisi produk tadi digoyang-goyang dengan 2 tangan
menarik tangkai saringan keatas dan kebawah bergantian tangan kiri
dahulu atau sebaliknya sebanyak 5kali. Aktifitas ini bertujuan untuk
mencuci kotoran yang menempel sekaligus memberi anti karat (oil)
9. Berikutnya saringan tersebut dipindah ke box kosong lain yang sudah
disiapkan disamping box penampung tadi.
10. Ambil saringan baru (kedua) dan pasangkan seperti urutan no 3 tadi.
11. Spring atau produk yang ada dalam saringan dalam box pendamping tadi
akan dituang pada box kosong baru yang bersih saat box pertama sudah
mencapai angka 2000pcs lagi, proses ini berfungsi sebagai proses drying
untuk produk yang telah diberi anti karat (Oil)
Aktifitas tersebut dapat dilakukan oleh satu orang pekerja saja pada lokasi atau
ruangan yang sama serta dapat menghemat waktu. Untuk (oil) anti karat, sejauh
ini belum diadakan penelitian tingkat kadar kekotorannya, untuk mengantisipasi
kotor pada cairan tersbut, saat ini baru dilakukan pergantian oil pada setiap
pergantian shift kerja dan oil bekas proses akan disaring dengan menggunakan
saringan yang lebih halus (reuse)
4.7.5 Pengujian dan Rangkuman hasil Implementasi Alat bantu/saringan
Dari hasil perancangan alat bantu atau saringan ini akan didapat beberapa
perbaikan baik bagi pekerja, pimpinan unit kerja, bagian grinding, departemen
produksi maupun PT.X Indonesia
A. Perbandingan waktu proses
Berikut tabel waktu siklus pada proses grinding ini dapat dikoreksi menjadi lebih
cepat seperti terlihat pada gambar dibawah ini:
61
Gambar 4-19Grafik Cycle time prosessesetelah perbaikan
Pada gambar diatas terlihat bahwa dengan menggunakan alat bantu/saringan
waktu siklus yang baru menjadi 6.9% persiklusnya, ini berarti ada pengurangan
waktu siklus dari yang sebelumnya sebesar 0.33%.
Untuk detail waktu perbandingan sebelum dan setelah perbaikan dapat kita lihat pada
tabel 4-12 dibawah ini
Tabel4-12 Perbandingancycle time proses pembuatan Spring
N
o
Before After Remark CT
Before
CT
After
Balanc
e
1 Coiling Coiling Sama 1.20 1.20 -
2 Heating Heating Sama 0.36 0.36 -
3 Oiling
and
Drying
Oiling and
Drying
Sama 0.36 0.36 -
4 Grindin
g
Grinding+oil+d
ry
Gabung+oil+dr
y 7.57 6.57 (1.00)
5 Oiling Gabung 0.06 - (0.06)
6 Drying Gabung 0.36 - (0.36)
7 Rechec
k
Recheck Sama 3.60 1.80 (1.80)
8 Setting Setting Sama 1.80 1.80 -
9 Markin
g
Marking Sama 0.18 0.18 -
10 Final
Inspeksi
Final Inspeksi Sama 0.07 0.07 -
1.20 0.36 0.36
6.57
1.80 1.80
0.18 0.07 0.18 0.07 0.07 - 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00
Cyc
le T
ime
Cycle Time Proses After Improvement
Series1
62
11 Packing Packing Sama 0.18 0.18 -
12 Out
Going
Check
Out Going
Check
Sama 0.07 0.07 -
13 Deliver
y
Delivery Sama 0.07 0.07 -
15.89 12.67 (3.22)
100% 80% -20%
Untuk melihat perbandingan sebelum dan sesudah perbaikan tentang jumlah
elemen kerja dan cycle time pada proses grinding di lihat grafik pada gambar 4-20
dibawah ini:
Gambar 4-20Elemen kerja dan cycle time Sebelum perbaikan
Gambar 4-21Elemen kerja dan cycle time Sesudah perbaikan
Dari perbandingan kedua gambar 4-20Elemen kerja dan cycle time sebelum (before)
perbaikan
0.03
6.51
0.49 0.54 0.06 -
5.00
10.00
Preparing Loading andGrinding Process
Cooling Cleaning andSortir
Moving to areaOiling
Cycle Time dan elemen kerja Grinding (Before)
CT BEFORE
0.03
6.51
0.03 -
5.00
10.00
Preparing Grinding+Cool+Oil+Dry Input to Box
Cycle Time dan elemen kerja Grinding (Afer)
CT After
63
dan Gambar 4-21Elemen kerja dan cycle time sesudah (after) perbaikan terlihat bahwa
adanya jumlah elemen kerja, pada proses yang ada sekarang /sebelum terdapat 7 elemen
kerja pada proses grind yang pada awalnya membutuhkan 7.78detik persatuan produk
menjadi 6.57detik persatuan produk, ini berarti ada selisih waktu lebih cepat 3.22detik
persiklus kerja setiap satuan atau lebih cepat 20% dari waktu awal. Hal ini terjadi karena
ada penghilangan atau penggabungan proses Cooling, Cleaning, Sorting dan Oiling pada
proses grinding dan eliminasi proses Moving.
B. Perbandingan output produksi
Selisih waktu lebih cepat 0.33% persatuan produk tersebut jika dihitung dengan
formulasi sederhana makan akan didapat hasil sebagai berikut:
Output Produksi perjam = 3600/ 7.63setik
= 472 pcs perjam (sebelum perbaikan)
Output Produksi perjam = 3600/ 6.57detik
= 548 pcs perjam (setelah perbaikan)
Selisih hasil yang didapat dari sebelum dan setelah perbaikan adalah:
Kenaikan output perjam = 548-472
= 76pcs perjam.
Kenaikan ini jika kita akumulasikan dalam 1 tahun akan menghasilkan output
sebesar 160.735pcs, untuk lebih jelasnya dapat dilihat dari table 4-10 dibawah
ini:
Tabel4-10 Perbandingan output produksi sebelum dan sesudah perbaikan
No Perhitungan Before After Balance
1 Cycle time ( waktu siklus) 7.63 6.57 1.06
2 Kapasitas / Output Prod Spring
Per-jam 472 548 76
Per-hari (8 Jam) 3,773 4,382 609
Per-bulan (22 hari) 83,012 96,406 13,395
Per-tahun (12 bulan) 996,139 1,156,874 160,735
64
C. Keuntungan jumlah man power
Dengan perubahan/penggabungan elemen proses menggunakan alat bantu ini
terjadi perubahan jumlah elemen kerja seperti yang ada pada tabel 4-11 berikut:
Tabel 4-11 Perbandingan jumlah man power
Perhitungan Before After Balance
Jumlah elemen kerja 13 11 2
Grinding proses 1 orang/Bulan 1 1 -
Oiling proses (3hari sekali /30%) 1 0 1
Dari 13elemen menjadi 12 proses tabel 4-11 diatas menggunakan 2 man power
yakni pekerja dibagian grinding di area grinding dan pekerja di bagian oiling,
pengurangan dari 13 proses awal menjadi 11proses berimbas pada jumlah man
power hal ini terjadi karena dampak penggunaan alat bantu atau saringan yang
dibuat untuk menghilangkan atau menggabungkan 3 elemen proses Penggabungan
proses yaknigrinding, cooling,sorting dan oiling . Dengan adanya alat bantu atau
saringan yang berfungsi memisahkan kotoran grinding den produk grinding ,
dengan penggabungan proses tersebut maka proses moving to oiling area oiling
sudah tidak perlu lagi.atau sudah digabung dengan proses grinding sekaligus.
D. Keuntungan layout
Sebagaimana juga dengan man power, pengurangan pengunaan man power ini
juga akan merubah luas area yang dibutuhkan untuk layout proses grinding dari
sebelumnya menggunakan 2 area grinding dan area oiling ukuran 3m x 4m
menjadi hanya 1 area grinding saja ukuran 3m x 4m.
65
Gambar 4-22 Layout Sebelum Perbaikan 3 x4 m x 2 room
Remark (Process)
1 Prepare Material Grind
2 Grinding Proses
3 Clean /Sorting
4 Box Change
5 Moving Grind to Oiling
6 Oiling Area
7 Drying Area
8 RePack
9 Finishing Stock
Before / ExistingGrinding RoomOiling Room
Area Before
A
Mesin Grinding
1
Box Baru
Area After
After Oiling
Drying Table/Area
Area Before
Bo
x B
aru
Before Process
Clean Prod
Opr.Position-1
Grinding Machine
After Process
Opr.Position-2
Stock FG
Opr position-1
Change Box
oilingDrying
Repack
Moving
Opr.Position-2
66
Gambar 4-23 Layout Setelah Perbaikan 3 x4 m x 1 room
Dengan penggabungan proses oiling dan drying pada area grinding berkat alat
bantu /saringan ini maka area yang dahulunya untuk proses oiling dan drying
sudah tidak digunakan lagi dan bisa digunakan untuk proses dan keperluan
lainnya gambar 4-23.
E. Keuntungan Finansial
Dengan mengnggunakan alat bantu /saringan ini ada beberapa keuntungan yang
akan didapat diantaranya:
1. Dengan perbaikan kecepatan sebesar 3.22detik persatuan produknya maka
berimbas pada kenaikan output proses grinding yang dihasilkan
sebanyak 106.860pcs pertahun, dan harga persatuan produknya Rp.87 ,
maka keuntungan yang didapat adalah:
160.735pcs x Rp.87 = Rp. 13.983.945
AfterGrinding Room
Draying Table/Area
Mesin Grinding
1
Area Before Grinding
Bo
x B
aru
Area After Grinding
A
67
2. Perbedaan jumlah elemen kerja dari 7 menjadi 5 elemen proses
grindingakan mengurangi jumlah man power dari 2 orang menjadi cukup
1 orang saja, artimya perusahaan dapat menghemat pengeluaran untuk
pembayaran 1 orang karyawan yakni:
Jumlah Elemen Kerja : Before After
Man Power Grinding : 1 1
Man Power Oiling : 1 0
(3hari -1kali proses)
Labor saving : 1 orang
Labor cost :Rp 4,294,045 (*UMK Bekasi 2017 sektor-1)
a. Grinding = Rp 59.448.540 pertahun
b. Oiling (1/3) = Rp 59.448.540 pertahun/3
= Rp 19.618.054 pertahun
Total Before = Rp 59.448.540 pertahun + Rp 19.618.054
pertahun
= Rp 79.066.702 pertahun
Labor cost : Rp 4,294,045 (*UMK Bekasi 2017 sektor-1)
a. Grinding = Rp 59.448.540 pertahun
b. Oiling = Rp 0
Total After = Rp 59.448.540 pertahun
Labor Cost Saving per tahun = Rp 79.066.702 pertahun - Rp
59.448.540pertahun
= Rp 19.618.054 pertahun
68
Dari total perbedaan cycle time ditambah perhitungan labor saving tadi
perusahaan bisa menghemat pengeluaran pertahun sbb:
Total cost saving = Increase Output produksi (cycle time) + labor cost saving
= Rp. 13.983.945 +Rp 19.618.054
= Rp. 33.601.999
Tabel 4-12 Perbandingan elemen kerja sebelum dan setelah perbaikan
No Before After Remark
1 Coiling Coiling Sama
2 Heating Heating Sama
3 Oiling and Drying Oiling and Drying Sama
4 Grinding Grinding+oil+dry Gabung+oil+dry
5 Oiling Gabung
6 Drying Gabung
7 Recheck Recheck Sama
8 Setting Setting Sama
9 Marking Marking Sama
10 Final Inspeksi Final Inspeksi Sama
11 Packing Packing Sama
12 Out Going Check Out Going Check Sama
13 Delivery Delivery Sama
Pada table 4-12, penggunaan alat bantu/saringan dapat mengurangi elemen kerja
dari 7 elemen kerja menjadi 5 elemen kerja saja, hal ini hasil dari penggabungan 3
elemen kerja yakni cleaning/sortir, moving dan oiling digabung atau dikerjakan
saat proses cleaning dan penggabungan beberapa elemen kerja tersebut juga dapat
mengurangi jumlah man power yang dipekerjakan dari 2 orang menjadi 1
orang pekerja saja.
69
Tabel4-13Rangkuman Hasil Perbaikan
No Perhitungan Before After Balance
1 Cycle time ( waktu siklus) 7.63 6.57 1.06
2 Kapasitas / Output Prod
Spring
Per-jam 472 548 76
Per-hari (8 Jam) 3,773 4,382 609
Per-bulan (22 hari) 83,012 96,406 13,395
Per-tahun (12 bulan) 996,139 1,156,874 160,735
2 Jumlah elemen kerja 13 11 2
3 Man power /tenaga kerja
Rp.4.954.045/Bulan
3.a Grinding proses 1
orang/Bulan 1 1 -
Man power Grinding
proses/Bulan 4,954,054 4,954,054 -
Grinding proses 1
orang/Tahun
59,448,648
59,448,648 -
3.b Oiling proses (3hari sekali
/30%) 1
- 1
Man power Oiling
proses/Bulan Rp1,634,838 Rp0.00 Rp1,634,837.8
Oiling proses 1
orang/Tahun Rp19,618,054 Rp0.00 Rp19,618,054
Man power Cost per tahun Rp79,066,702 Rp59,448,648 Rp19,618,054
4 Laba per tahun
a Output produksi (Harga/pc
= Rp.87) Rp86,664,128 Rp100,648,059 Rp13,983,931
b Man power per tahun Rp79,066,702 Rp59,448,648 Rp19,618,054
Total Laba Pertahun Rp33,601,985
Pada tabel 4.13 terlihat bahwa penggunaan alat bantu/saringan pada bagian
grinding lini mampu mengurangi cycle time produksi sebesar 1.06detik per siklus
dan meningkatkan hasil produksi grinding sebanyak 160.735pcs pertahun.
Selain peningkatan hasil produksi, masalah produk yang bercampur dengan
kotoran grinding juga dapat diatasi dengan cara menambah proses cuci dengan
tanpa menambah waktu proses dan tenaga kerja.
70
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil analisis dan pengamatan elemen kerja pada proses grinding
dapat disimpulkan bahwa :
1. Masalah-masalah yang timbul pada proses grinding terjadi karena adanya
kotoran yang menempel pada produk grinding yang dihasilkan sehingga
menimbulkan beberapa tambahan elemen kerja pada proses grinding
diantaranya cooling, cleaningdan sorting. Hal ini yang menyebabkan
cycle time pada proses grindingsebesar 1.06detik persiklus, waktu cycle
time proses grindingawalsebelumnya 7.63detik menjadi 6.57 detik.
2. Dari hasil temuan saat penelitian dan informasi yang diperoleh saat
wawancara dengan pekerja dilapangan, dengan bantuan metode Fishbone
Diagram, QFD dan PDD maka kebutuhan yang diperlukan oleh pekerja
dibagian grindingadalah alat bantu yang dapat menghilangkan kotoran
atau debu yang menempel pada produk hasil proses grinding . Dari hasil
analisa tersebut maka didapat alat bantu yang berupa Saringan yang dapat
mengurangi elemen kerja proses grindingcooling, cleaning dan
sorting..danproduksi saat ini ini masih dapat untuk memenuhi kenaikan
yang Dengan penggunaan saringan ini Kebutuhan pelanggan untuk
memenuhi jumlah 85.000pcs/bulan dapat terpenuh, karena kapasitas
setelah perbaikan bisa mencapai 96.406pcs/bulan.
3. Perlu dilakukan evaluasi terhadap proses dan elemen kerja yang ada
menyebabkan penambahan proses-proses non value dan wasting time,
contohnya dengan membuatkan alat bantu/saringan untuk proses
penelitian ini sudah dapat mengurangi cycle time proses grindingdari ,
menaikan hasil produksi hingga 160.735pcs pertahun dan menghemat
pengeluaran perusahaan sebesar Rp.33.601.985.
71
5.2 Saran
Berdasarkan temuan-temuan dilapangan maka berikut saran yang peneliti
sampaikan untuk dilakukan penelitian lanjutan berdasarkan data-data yang diperoleh,
berikut beberapa saran yang dapat ditindak lanjuti:
1. Perlu diadakan evaluasi berkala terhadap semua aktifitas di proses produksi untuk
meminimalisir waste.
2. Memancing karyawan / pekerja untuk berperan serta mengembangkan ilmu
pengetahuan serta ide-ide dalam meningkatkan efisiensi id setiap lini dengan memberi
penghargaan atas ide-ide membangun yang disumbangkan
3. Memberi kesempatan yang lebih luas pada para karyawan untuk menambah ilmu
pengetahuan dengan mengikuti seminar, training diluar perusahaan.
4. Membuatkan, menambah serta meningkatkan atau mengembangkan alat bantu atau
tools yang diperlukan guna menunjang peningkatan produksi. Contohnya Membuat alat
bantu Cleaning (alat pembersih/pemisah kotoran) proses grinding.
72
DAFTAR PUSTAKA
1. Proses Gerinda Paryanto M.Pd. Jur. PT. Mesin FT UNY dalam
http://staffnew.uny.ac.id/upload/132310886/pendidikan/(PPt)
+Materi+6.+Proses+Gerinda+(Grinding).pdf slide 7-10
2. Sutalaksana, Iftikar Z, 2006, Teknik Perancangan Sistem Kerja. Bandung.
ITB.
3. Ulrich dan Eppinger,2001:15-17):Perancangan dan Pengembangan Produk
4. Niebel, Benjamin. And Freivalds, Andris. 2003. Methods Standards &
Work Design 7nd edition, New York: McGraw-hill, 236- 350
5. Nasution. 2003. Metode Research, Jakarta : PT. Bumi Aksara.
6. Gasper Vincent (2006) “Sistem Managemen Terintegrasi Balanced
Scorecard dengan Six Sigma untuk Organisasi Bisnis dan Pemerintah”PT
Gramedia Pustaka Utama Jakarta
73
LAMPIRAN
Lampiran 1.Data pengamatan proses grinding sebelum perbaikan
( 5 Elemen kerja)
Data Proses per elemen
kerja Proses Grinding
TIME
PROCES
S (sec)
Total 1 2 3 4 5
No Prep
aring
Loading and
Grinding
Process
Cooling
Cleaning,
Sortir, Input
Box
Moving to area
Oiling
1 0.03
0
6.510
0.480
0.530
0.060
7.610
2 0.03
0
6.512
0.500
0.540
0.062
7.644
3 0.02
9
6.538
0.480
0.538
0.060
7.645
4 0.03
3
6.530
0.490
0.540
0.061
7.654
5 0.03
0
6.490
0.480
0.540
0.058
7.598
6 0.02
8
6.541
0.500
0.542
0.059
7.670
7 0.03
0
6.500
0.480
0.540
0.060
7.610
8 0.03
1
6.510
0.470
0.531
0.063
7.605
9 0.02
9
6.542
0.480
0.540
0.060
7.651
10 0.03
3
6.530
0.490
0.558
0.058
7.669
11 0.03
2
6.480
0.480
0.540
0.060
7.592
12 0.02
8
6.519
0.511
0.539
0.061
7.658
13 0.02
8
6.485
0.500
0.540
0.060
7.613
14 0.03
0
6.480
0.480
0.541
0.062
7.593
15 0.03
3
6.528
0.502
0.550
0.060
7.673
16 0.03
1
6.541
0.490
0.542
0.062
7.666
17 0.03
2
6.512
0.480
0.540
0.060
7.624
74
18 0.03
0
6.510
0.485
0.558
0.062
7.645
19 0.03
0
6.490
0.480
0.540
0.060
7.600
20 0.03
0
6.490
0.512
0.541
0.058
7.631
21 0.02
9
6.532
0.480
0.541
0.060
7.642
22 0.03
0
6.485
0.490
0.533
0.061
7.599
23 0.03
1
6.529
0.480
0.540
0.058
7.638
24 0.03
0
6.549
0.480
0.537
0.061
7.657
25 0.03
2
6.510
0.500
0.530
0.059
7.631
26 0.03
3
6.540
0.480
0.539
0.060
7.652
27 0.02
9
6.520
0.490
0.538
0.061
7.638
28 0.03
0
6.490
0.480
0.560
0.060
7.620
29 0.03
0
6.531
0.480
0.542
0.058
7.641
30 0.03
0
6.501
0.480
0.540
0.060
7.611
CT
Pe
r
Pr
os
es
0.03 6.51 0.49 0.54 0.06 7.633
% 0.40
% 85.35% 6.38% 7.09% 0.79%
100.00
%
75
Lampiran 2.Data pengamatan proses grinding Sesudah perbaikan
(3 elemen kerja)
TIME PROCESS
(sec)
Total 1 2 3
No Preparing Grinding+Cooling+
Oiling+Drying Input to Box
1 0.030
6.510 0.030
6.570
4 0.033
6.530 0.033
6.596
5 0.030
6.490 0.030
6.550
6 0.028
6.541 0.028
6.597
7 0.030
6.500 0.030
6.560
8 0.031
6.510 0.031
6.572
9 0.029
6.542 0.029
6.600
10 0.033
6.530 0.033
6.596
11 0.032
6.480 0.032
6.544
12 0.028
6.519 0.028
6.575
13 0.028
6.485 0.028
6.541
14 0.030
6.480 0.030
6.540
15 0.033
6.528 0.033
6.594
16 0.031
6.541 0.033
6.605
17 0.032
6.512 0.032
6.576
18 0.030
6.510 0.028
6.568
19 0.030
6.490 0.028
6.548
20 0.030
6.490 0.030
6.550
21 0.029
6.532 0.033
6.594
22 0.030
6.485 0.031
6.546
76
25 0.032
6.510 0.030
6.572
26 0.033
6.540 0.030
6.603
27 0.029
6.520 0.029
6.578
28 0.030
6.490 0.030
6.550
29 0.030
6.531 0.030
6.591
30 0.030
6.501 0.030
6.561
CT
Per
Prose
s
0.03 6.511 0.03 6.57
% 3.04% 651.14% 3.03% 100.00%
77
Lampiran 3.Kuisioner Kondisi Kerja No.001
No. Kuesioner : 001
Data Pribadi
Nama : TATO MULYANA
Umur : 37 tahun
Jabatan : Foreman
Lama kerja : 5 tahun
Petunjuk Pengisian Angket
1 Mohon membaca dengan cermat pernyataan/pertanyaan dibawah ini sebelum menjawab
2 Jawablah setiap pertanyaan/pernyataan dengan memberi tanda checklist ( √ ) pada kolom pada alternatif jawaban yang tersedia.
3 Apabila merasa memberi jawaban yang kurang tepat, mohon memberi tanda ( = ) pada jawaban tersebut dan selanjutnya memberi-
tanda checklist ( √ ) pada jawaban yang dianggap benar.
4 Mohon menjawab kuesioner ini dengan jawaban yang sebenar-benarnya sesuai dengan pendapat/persepsi sendiri.
5 Setelah angket dijawab dengan lengkap mohon diserahkan kembali kepada petugas yang memberi kuisioner.
Alternatif/Pilihan jawaban yang tersedia disetiap pertanyaan/pernyataan dibawah ini adalah sebagai berikut :
Symbol Keterangan Bobot Responden No 001
BS Baik Sekali 5 Data Pribadi
B Baik 4 Nama TATO MULYANA
C Cukup / Biasa 3 Umur
K Kurang 2 Jabatan
KS Kurang Sekali 1 Lama kerja
PERTANYAAN BS B C K KS
I STANDARD KERJA Bobot 5 4 3 2 1
1 Prosedur Kerja ditempat yang mudah dilihat atau ditemukan ✔
2 Prosedur Kerja disusun berdasarkan urutan kerja di proses grinding ✔
3 Prosedur Kerja memiliki design yang baik sehingga lebih mudah dipahami ✔
4 Prosedur Kerja memiliki system yang mudah diaplikasikan dan relevan dengan pekerjaan ✔
5 Prosedur Kerja mampu memenuhi kebutuhan untuk memperoleh skill yang memadai ✔
Total Pertanyaan 5 - - - -
Total Nilai 25 - - - -
Percentage
II TRAINING DAN PELATIHAN Bobot 5 4 3 2 1
1 Pekerja diberikan waktu pelatihan/training waktu yang memadai untuk memperoleh teori dan praktek ✔
2 Pekerja memiliki waktu yang cukup untuk mempraktekkan seluruh materi training yang diajarkan ✔
3 Pekerja sudah memahami prosedur kerja dan dapat melakukan proses dengan baik ✔
4 Training dan Pelatihan mampu meningkatkan etos kerja dan disiplin pekerja ✔
5 Waktu training dan pelatihan yang diberikan mampu menjelaskan potensi bahaya yang timbul ✔
Total Pertanyaam 5 - - - -
Total Nilai 25 - - - -
Percentage
III SARANA PRASARANA KERJA Bobot 5 4 3 2 1
1 Alat bantu yang tersedia mampu membantu pekerja untuk mencapai target yang diminta ✔
2 Pekerja memiliki alat bantu/pengaman yang memadai ✔
3 Alat-alat kerja yang tersedia sesuai dengan tuntutan kualitas yang diminta ✔
4 Ketersediaan alat bantu yang tersedia sudah memadai dan membantu pekerjaan ✔
5 Lay out, ruangan kerja dan situasi lingkungan kerja seperti letak meja, kabel, lampu dll yang ada memudahkan pekerjaan ✔
Total Pertanyaam 1 2 1 - 1
Total Nilai 5 8 3 - 1
Percentage
IV EVALUASI DAN KUALITAS Bobot 5 4 3 2 1
1 Produksi yang ditetapkan sudah sesuai target kualitas ✔
2 Evaluasi terhadap elemen kerja yang ada sudah optimal ✔
3 Analisa dan evaluasi terhadap alat kerja atau tooling yang ada ✔
4 Kualitas produk mampu memenuhi standar kualitas yang diminta pelanggan ✔
5 Evaluasi kualitas produk yang dihasilkan mampu bersaing dalam pasar local/nasional maupun global ✔
Total Pertanyaam - 2 3 - -
Total Nilai - 8 9 - -
Percentage
Jawaban
KUESIONER FAKTOR-FAKTOR YANG MEMPENGARUHI PRODUKTIFITAS PROSES GRINDING
5 tahun
Foreman
37 tahun
78
Lampiran 4.Kuisioner Kondisi Kerja No.002
No. Kuesioner : 002
Data Pribadi
Nama : Andriyanto
Umur : 35 tahun
Jabatan : Foreman
Lama kerja : 4.5 tahun
Petunjuk Pengisian Angket
1 Mohon membaca dengan cermat pernyataan/pertanyaan dibawah ini sebelum menjawab
2 Jawablah setiap pertanyaan/pernyataan dengan memberi tanda checklist ( √ ) pada kolom pada alternatif jawaban yang tersedia.
3 Apabila merasa memberi jawaban yang kurang tepat, mohon memberi tanda ( = ) pada jawaban tersebut dan selanjutnya memberi-
tanda checklist ( √ ) pada jawaban yang dianggap benar.
4 Mohon menjawab kuesioner ini dengan jawaban yang sebenar-benarnya sesuai dengan pendapat/persepsi sendiri.
5 Setelah angket dijawab dengan lengkap mohon diserahkan kembali kepada petugas yang memberi kuisioner.
Alternatif/Pilihan jawaban yang tersedia disetiap pertanyaan/pernyataan dibawah ini adalah sebagai berikut :
Symbol Keterangan Bobot Responden No
BS Baik Sekali 5 Data Pribadi 002
B Baik 4 Nama Andriyanto
C Cukup / Biasa 3 Umur
K Kurang 2 Jabatan
KS Kurang Sekali 1 Lama kerja
Jawaban
PERTANYAAN BS B C K KS
I STANDARD KERJA Bobot 5 4 3 2 1
1 Prosedur Kerja ditempat yang mudah dilihat atau ditemukan ✔
2 Prosedur Kerja disusun berdasarkan urutan kerja di proses grinding ✔
3 Prosedur Kerja memiliki design yang baik sehingga lebih mudah dipahami ✔
4 Prosedur Kerja memiliki system yang mudah diaplikasikan dan relevan dengan pekerjaan ✔
5 Prosedur Kerja mampu memenuhi kebutuhan untuk memperoleh skill yang memadai ✔
Total Pertanyaan 3 2 - - - 5
Total Nilai 15 8 - - - 23
Percentage 92%
II TRAINING DAN PELATIHAN Bobot 5 4 3 2 1
1 Pekerja diberikan waktu pelatihan/training waktu yang memadai untuk memperoleh teori dan praktek ✔
2 Pekerja memiliki waktu yang cukup untuk mempraktekkan seluruh materi training yang diajarkan ✔
3 Pekerja sudah memahami prosedur kerja dan dapat melakukan proses dengan baik ✔
4 Training dan Pelatihan mampu meningkatkan etos kerja dan disiplin pekerja ✔
5 Waktu training dan pelatihan yang diberikan mampu menjelaskan potensi bahaya yang timbul ✔
Total Pertanyaam 4 1 - - - 5
Total Nilai 20 4 - - - 24
Percentage 96%
III SARANA PRASARANA KERJA Bobot 5 4 3 2 1
1 Alat bantu yang tersedia mampu membantu pekerja untuk mencapai target yang diminta ✔
2 Pekerja memiliki alat bantu/pengaman yang memadai ✔
3 Alat-alat kerja yang tersedia sesuai dengan tuntutan kualitas yang diminta ✔
4 Ketersediaan alat bantu yang tersedia sudah memadai dan membantu pekerjaan ✔
5 Lay out, ruangan kerja dan situasi lingkungan kerja seperti letak meja, kabel, lampu dll yang ada memudahkan pekerjaan ✔
Total Pertanyaam - 1 3 1 - 5
Total Nilai - 4 9 2 - 15
Percentage 60%
IV EVALUASI DAN KUALITAS Bobot 5 4 3 2 1
1 Produksi yang ditetapkan sudah sesuai target kualitas ✔
2 Evaluasi terhadap elemen kerja yang ada sudah optimal ✔
3 Analisa dan evaluasi terhadap alat kerja atau tooling yang ada ✔
4 Kualitas produk mampu memenuhi standar kualitas yang diminta pelanggan ✔
5 Evaluasi kualitas produk yang dihasilkan mampu bersaing dalam pasar local/nasional maupun global ✔
Total Pertanyaam 2 1 1 1 - 5
Total Nilai 10 4 3 2 - 19
Percentage 76%
KUESIONER FAKTOR-FAKTOR YANG MEMPENGARUHI PRODUKTIFITAS PROSES GRINDING
4.5 tahun
Foreman
35 tahun
79
Lampiran 5.Kuisioner Kondisi Kerja No.003
No. Kuesioner : 003
Data Pribadi
Nama : Nana Suryana
Umur : 30 tahun
Jabatan : Sub Leader
Lama kerja : 3 tahun
Petunjuk Pengisian Angket
1 Mohon membaca dengan cermat pernyataan/pertanyaan dibawah ini sebelum menjawab
2 Jawablah setiap pertanyaan/pernyataan dengan memberi tanda checklist ( √ ) pada kolom pada alternatif jawaban yang tersedia.
3 Apabila merasa memberi jawaban yang kurang tepat, mohon memberi tanda ( = ) pada jawaban tersebut dan selanjutnya memberi-
tanda checklist ( √ ) pada jawaban yang dianggap benar.
4 Mohon menjawab kuesioner ini dengan jawaban yang sebenar-benarnya sesuai dengan pendapat/persepsi sendiri.
5 Setelah angket dijawab dengan lengkap mohon diserahkan kembali kepada petugas yang memberi kuisioner.
Alternatif/Pilihan jawaban yang tersedia disetiap pertanyaan/pernyataan dibawah ini adalah sebagai berikut :
Symbol Keterangan Bobot Responden No
BS Baik Sekali 5 Data Pribadi 003
B Baik 4 Nama Nana Suryana
C Cukup / Biasa 3 Umur
K Kurang 2 Jabatan
KS Kurang Sekali 1 Lama kerja
Jawaban
PERTANYAAN BS B C K KS
I STANDARD KERJA Bobot 5 4 3 2 1
1 Prosedur Kerja ditempat yang mudah dilihat atau ditemukan ✔
2 Prosedur Kerja disusun berdasarkan urutan kerja di proses grinding ✔
3 Prosedur Kerja memiliki design yang baik sehingga lebih mudah dipahami ✔
4 Prosedur Kerja memiliki system yang mudah diaplikasikan dan relevan dengan pekerjaan ✔
5 Prosedur Kerja mampu memenuhi kebutuhan untuk memperoleh skill yang memadai ✔
Total Pertanyaan 5 - - - - 5
Total Nilai 25 - - - - 25
Percentage 100%
II TRAINING DAN PELATIHAN Bobot 5 4 3 2 1
1 Pekerja diberikan waktu pelatihan/training waktu yang memadai untuk memperoleh teori dan praktek ✔
2 Pekerja memiliki waktu yang cukup untuk mempraktekkan seluruh materi training yang diajarkan ✔
3 Pekerja sudah memahami prosedur kerja dan dapat melakukan proses dengan baik ✔
4 Training dan Pelatihan mampu meningkatkan etos kerja dan disiplin pekerja ✔
5 Waktu training dan pelatihan yang diberikan mampu menjelaskan potensi bahaya yang timbul ✔
Total Pertanyaam 3 2 - - - 5
Total Nilai 15 8 - - - 23
Percentage 92%
III SARANA PRASARANA KERJA Bobot 5 4 3 2 1
1 Alat bantu yang tersedia mampu membantu pekerja untuk mencapai target yang diminta ✔
2 Pekerja memiliki alat bantu/pengaman yang memadai ✔
3 Alat-alat kerja yang tersedia sesuai dengan tuntutan kualitas yang diminta ✔
4 Ketersediaan alat bantu yang tersedia sudah memadai dan membantu pekerjaan ✔
5 Lay out, ruangan kerja dan situasi lingkungan kerja seperti letak meja, kabel, lampu dll yang ada memudahkan pekerjaan ✔
Total Pertanyaam 1 2 1 1 - 5
Total Nilai 5 8 3 2 - 18
Percentage 72%
IV EVALUASI DAN KUALITAS Bobot 5 4 3 2 1
1 Produksi yang ditetapkan sudah sesuai target kualitas ✔
2 Evaluasi terhadap elemen kerja yang ada sudah optimal ✔
3 Analisa dan evaluasi terhadap alat kerja atau tooling yang ada ✔
4 Kualitas produk mampu memenuhi standar kualitas yang diminta pelanggan ✔
5 Evaluasi kualitas produk yang dihasilkan mampu bersaing dalam pasar local/nasional maupun global ✔
Total Pertanyaam - 3 2 - - 5
Total Nilai - 12 6 - - 18
Percentage 72%
KUESIONER FAKTOR-FAKTOR YANG MEMPENGARUHI PRODUKTIFITAS PROSES GRINDING
3 tahun
tahun
Sub Leader
30
80
Lampiran 6.Kuisioner Kondisi Kerja No.004
No. Kuesioner : 004
Data Pribadi
Nama : Deby S
Umur : 30 tahun
Jabatan : Operator
Lama kerja : 2.5 tahun
Petunjuk Pengisian Angket
1 Mohon membaca dengan cermat pernyataan/pertanyaan dibawah ini sebelum menjawab
2 Jawablah setiap pertanyaan/pernyataan dengan memberi tanda checklist ( √ ) pada kolom pada alternatif jawaban yang tersedia.
3 Apabila merasa memberi jawaban yang kurang tepat, mohon memberi tanda ( = ) pada jawaban tersebut dan selanjutnya memberi-
tanda checklist ( √ ) pada jawaban yang dianggap benar.
4 Mohon menjawab kuesioner ini dengan jawaban yang sebenar-benarnya sesuai dengan pendapat/persepsi sendiri.
5 Setelah angket dijawab dengan lengkap mohon diserahkan kembali kepada petugas yang memberi kuisioner.
Alternatif/Pilihan jawaban yang tersedia disetiap pertanyaan/pernyataan dibawah ini adalah sebagai berikut :
Symbol Keterangan Bobot Responden No
BS Baik Sekali 5 Data Pribadi 004
B Baik 4 Nama Deby S
C Cukup / Biasa 3 Umur
K Kurang 2 Jabatan
KS Kurang Sekali 1 Lama kerja
Jawaban
PERTANYAAN BS B C K KS
I STANDARD KERJA Bobot 5 4 3 2 1
1 Prosedur Kerja ditempat yang mudah dilihat atau ditemukan ✔
2 Prosedur Kerja disusun berdasarkan urutan kerja di proses grinding ✔
3 Prosedur Kerja memiliki design yang baik sehingga lebih mudah dipahami ✔
4 Prosedur Kerja memiliki system yang mudah diaplikasikan dan relevan dengan pekerjaan ✔
5 Prosedur Kerja mampu memenuhi kebutuhan untuk memperoleh skill yang memadai ✔
Total Pertanyaan 4 1 - - - 5
Total Nilai 20 4 - - - 24
Percentage 96%
II TRAINING DAN PELATIHAN Bobot 5 4 3 2 1
1 Pekerja diberikan waktu pelatihan/training waktu yang memadai untuk memperoleh teori dan praktek ✔
2 Pekerja memiliki waktu yang cukup untuk mempraktekkan seluruh materi training yang diajarkan ✔
3 Pekerja sudah memahami prosedur kerja dan dapat melakukan proses dengan baik ✔
4 Training dan Pelatihan mampu meningkatkan etos kerja dan disiplin pekerja ✔
5 Waktu training dan pelatihan yang diberikan mampu menjelaskan potensi bahaya yang timbul ✔
Total Pertanyaam 2 2 1 - - 5
Total Nilai 10 8 3 - - 21
Percentage 84%
III SARANA PRASARANA KERJA Bobot 5 4 3 2 1
1 Alat bantu yang tersedia mampu membantu pekerja untuk mencapai target yang diminta ✔
2 Pekerja memiliki alat bantu/pengaman yang memadai ✔
3 Alat-alat kerja yang tersedia sesuai dengan tuntutan kualitas yang diminta ✔
4 Ketersediaan alat bantu yang tersedia sudah memadai dan membantu pekerjaan ✔
5 Lay out, ruangan kerja dan situasi lingkungan kerja seperti letak meja, kabel, lampu dll yang ada memudahkan pekerjaan ✔
Total Pertanyaam # 3 2 # - 5
Total Nilai # 12 6 # - 18
Percentage 72%
IV EVALUASI DAN KUALITAS Bobot 5 4 3 2 1
1 Produksi yang ditetapkan sudah sesuai target kualitas ✔
2 Evaluasi terhadap elemen kerja yang ada sudah optimal ✔
3 Analisa dan evaluasi terhadap alat kerja atau tooling yang ada ✔
4 Kualitas produk mampu memenuhi standar kualitas yang diminta pelanggan ✔
5 Evaluasi kualitas produk yang dihasilkan mampu bersaing dalam pasar local/nasional maupun global ✔
Total Pertanyaam 2 - 1 2 - 5
Total Nilai 10 - 3 4 - 17
Percentage 68%
KUESIONER FAKTOR-FAKTOR YANG MEMPENGARUHI PRODUKTIFITAS PROSES GRINDING
Operator
2.5 tahun
30 tahun
81
Lampiran 7.Kuisioner Kondisi Kerja No.005
No. Kuesioner : 005
Data Pribadi
Nama : Kholid
Umur : 26 tahun
Jabatan : Operator
Lama kerja : 2.5 tahun
Petunjuk Pengisian Angket
1 Mohon membaca dengan cermat pernyataan/pertanyaan dibawah ini sebelum menjawab
2 Jawablah setiap pertanyaan/pernyataan dengan memberi tanda checklist ( √ ) pada kolom pada alternatif jawaban yang tersedia.
3 Apabila merasa memberi jawaban yang kurang tepat, mohon memberi tanda ( = ) pada jawaban tersebut dan selanjutnya memberi-
tanda checklist ( √ ) pada jawaban yang dianggap benar.
4 Mohon menjawab kuesioner ini dengan jawaban yang sebenar-benarnya sesuai dengan pendapat/persepsi sendiri.
5 Setelah angket dijawab dengan lengkap mohon diserahkan kembali kepada petugas yang memberi kuisioner.
Alternatif/Pilihan jawaban yang tersedia disetiap pertanyaan/pernyataan dibawah ini adalah sebagai berikut :
Symbol Keterangan Bobot Responden No
BS Baik Sekali 5 Data Pribadi 005
B Baik 4 Nama Kholid
C Cukup / Biasa 3 Umur
K Kurang 2 Jabatan
KS Kurang Sekali 1 Lama kerja
Jawaban
PERTANYAAN BS B C K KS
I STANDARD KERJA Bobot 5 4 3 2 1
1 Prosedur Kerja ditempat yang mudah dilihat atau ditemukan ✔
2 Prosedur Kerja disusun berdasarkan urutan kerja di proses grinding ✔
3 Prosedur Kerja memiliki design yang baik sehingga lebih mudah dipahami ✔
4 Prosedur Kerja memiliki system yang mudah diaplikasikan dan relevan dengan pekerjaan ✔
5 Prosedur Kerja mampu memenuhi kebutuhan untuk memperoleh skill yang memadai ✔
Total Pertanyaan 5 - - - - 5
Total Nilai 25 - - - - 25
Percentage 100%
II TRAINING DAN PELATIHAN Bobot 5 4 3 2 1
1 Pekerja diberikan waktu pelatihan/training waktu yang memadai untuk memperoleh teori dan praktek ✔
2 Pekerja memiliki waktu yang cukup untuk mempraktekkan seluruh materi training yang diajarkan ✔
3 Pekerja sudah memahami prosedur kerja dan dapat melakukan proses dengan baik ✔
4 Training dan Pelatihan mampu meningkatkan etos kerja dan disiplin pekerja ✔
5 Waktu training dan pelatihan yang diberikan mampu menjelaskan potensi bahaya yang timbul ✔
Total Pertanyaam 3 2 - - - 5
Total Nilai 15 8 - - - 23
Percentage 92%
III SARANA PRASARANA KERJA Bobot 5 4 3 2 1
1 Alat bantu yang tersedia mampu membantu pekerja untuk mencapai target yang diminta ✔
2 Pekerja memiliki alat bantu/pengaman yang memadai ✔
3 Alat-alat kerja yang tersedia sesuai dengan tuntutan kualitas yang diminta ✔
4 Ketersediaan alat bantu yang tersedia sudah memadai dan membantu pekerjaan ✔
5 Lay out, ruangan kerja dan situasi lingkungan kerja seperti letak meja, kabel, lampu dll yang ada memudahkan pekerjaan ✔
Total Pertanyaam 1 2 1 1 - 5
Total Nilai 5 8 3 2 - 18
Percentage 72%
IV EVALUASI DAN KUALITAS Bobot 5 4 3 2 1
1 Produksi yang ditetapkan sudah sesuai target kualitas ✔
2 Evaluasi terhadap elemen kerja yang ada sudah optimal ✔
3 Analisa dan evaluasi terhadap alat kerja atau tooling yang ada ✔
4 Kualitas produk mampu memenuhi standar kualitas yang diminta pelanggan ✔
5 Evaluasi kualitas produk yang dihasilkan mampu bersaing dalam pasar local/nasional maupun global ✔
Total Pertanyaam 2 1 1 1 - 5
Total Nilai 10 4 3 2 - 19
Percentage 76%
KUESIONER FAKTOR-FAKTOR YANG MEMPENGARUHI PRODUKTIFITAS PROSES GRINDING
Operator
2.5 tahun
26 tahun