pengurangan cacat produk terhadap kemasan … · 2017. 11. 22. · susu kental manis sachet. di pt....

PENGURANGAN CACAT PRODUK TERHADAP

KEMASAN SEKUNDER SUSU KENTAL MANIS SACHET

DI PT. FRISIAN FLAG INDONESIA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat – syarat guna memperoleh gelar

Sarjana Teknologi Pangan

Oleh :

Nataya Aulia Sani

NIM : 12.70.0042

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA

SEMARANG

2015

i

PENGURANGAN CACAT PRODUK TERHADAP

KEMASAN SEKUNDER SUSU KENTAL MANIS SACHET


LAPORAN KERJA PRAKTEK

Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat–syarat guna memperoleh gelar

Sarjana Teknologi Pangan

Oleh :

Nataya Aulia Sani

NIM : 12.70.0042

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA

SEMARANG

2015

ii

HALAMAN PENGESAHAN

PENGURANGAN CACAT PRODUK TERHADAP KEMASAN

SEKUNDER SUSU KENTAL MANIS SACHET


Oleh :

NATAYA AULIA SANI

NIM : 12.70.0042

PROGRAM STUDI : TEKNOLOGI PANGAN

Laporan Kerja Praktek ini telah disetujui dan dipertahankan di hadapan sidang

penguji pada 23 Juni 2015.

Semarang, 14 Juli 2015

Fakultas Teknologi Pertanian

Program Studi Teknologi Pangan

Universitas Soegijapranata Semarang

Pembimbing Lapangan, Dekan Fakultas Teknologi Pertanian,

Andre Wiharja, S.Si. Dr. V. Kristina Ananingsih, S.T, M.Sc.

Pembimbing Akademik,

Inneke Hantoro, S.TP, M.Sc.

iii

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena dengan

rahmat dan karunia-Nya maka penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktek yang

berjudul “PENGURANGAN CACAT PRODUK TERHADAP KEMASAN

SEKUNDER SUSU KENTAL MANIS SACHET DI PT FRISIAN FLAG

INDONESIA”. Penulisan laporan ini sebagai salah satu syarat untuk memenuhi

sebagian syarat-syarat guna memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pertanian di

Universitas Katolik Soegijapranata Semarang.

Selama kerja praktek dan penulisan laporan kerja praktek ini, penulis mendapat banyak

pengetahuan, pengalaman yang baru, dan keterampilan terutama mengenai proses

pengemasan susu kental manis sachet di PT. Frisian Flag Indonesia. Penulis berterima

kasih atas segala pengarahan, bimbingan, dan dukungan dari berbagai pihak yang telah

membantu dalam kelancaran kerja praktek dan penulisan laporan kerja praktek ini. Pada

kesempatan ini penulis ingin menyampaikan rasa hormat dan terima kasih kepada

semua pihak yang telah membantu, khususnya kepada :

1. Tuhan Yesus Kristus, atas berkat dan rahmatNya yang telah diberikan tiada henti

kepada penulis.

2. Ibu V. Kristina Ananingsih, S.T., M.Sc. selaku Dekan Fakultas Teknologi Pertanian,

Program Studi Teknologi Pangan.

3. Ibu Inneke Hantoro, S.TP., M.Sc. selaku dosen pembimbing akademik yang telah

menyediakan waktu untuk memberikan bimbingan kepada penulis.

4. Ibu Kartika Puspa Dwiana, S.TP., M.Sc. selaku Koordinator Kerja Praktek yang

telah membantu merencanakan dan melaksanakan kerja praktek.

5. Bapak Pamungkas Bayu dan Bapak Titan yang telah membantu penulis memperoleh

ijin untuk melakukan kerja praktek dan informasi awal kerja praktek.

6. Bapak Andre Wiharja dan Bapak Wandi selaku pembimbing lapangan divisi

packaging yang telah membimbing penulis selama melakukan kerja praktek di PT.

Frisian Flag Indonesia.

7. Bapak Yulianto, Bapak Ahmad Johari dan Ibu Rohanna selaku pembimbing

iv

lapangan divisi dairy technologies yang telah membimbing penulis selama

melakukan kerja praktek di PT. Frisian Flag Indonesia.

8. Bapak Ricky Karta Atmadja selaku rekan kerja dalam proyek packaging yang telah

bekerja sama dengan penulis dalam mengerjakan proyek yang ada di PT. Frisian

Flag Indonesia.

9. Bapak Aryono Bambang Ardhyo selaku manager corp. reseach and development

PT. Frisian Flag Indonesia yang telah memberikan kesempatan kepada penulis

untuk melakukan kerja praktek di PT. Frisian Flag Indonesia.

10. Ibu Ir. Retno Setyowati selaku Plant Manager PT. Frisian Flag Indonesia yang telah

memberi kesempatan bagi penulis sehingga dapat melaksanakan kerja praktek di

PT. Frisian Flag Indonesia.

11. Bapak Adi Saputra dan Ibu Astri yang telah memberikan banyak informasi selama

pelaksanaan kerja praktek di PT. Frisian Flag Indonesia.

12. Seluruh karyawan di bagian research and development dan quality control yang

turut membimbing penulis selama pelaksanaan kerja praktek di PT. Frisian Flag

Indonesia.

13. Supervisor, Foreman dan seluruh operator yang telah memberi informasi dan

membantu pengumpulan data di SCM packaging dan di powder packaging.

14. Orang Tua dan keluarga besar telah memberikan dukungan materiil dan moril dalam

kerja praktek dan penulisan laporan kerja praktek ini.

15. Thervina Yenni Tri Kusuma, Elizabeth Caroline Setiawan, dan Ita Mariana yang

menjalani kerja praktek di PT. Frisian Flag Indonesia bersama penulis.

16. Irnanda Arif Dharmawan yang telah membantu penulis dalam penyusunan laporan

kerja praktek ini.

17. Staf Tata Usaha Teknologi Pangan yang telah membantu dalam administrasi mulai

dari awal kerja praktek hingga terselesaikannya laporan kerja praktek ini.

18. Seluruh staff, karyawan, dan security PT. Frisian Flag Indonesia Plant Pasar Rebo

yang telah memberikan informasi dan bantuan selama pelaksanaan kerja praktek.

19. Semua pihak yang telah memberikan saran dan kritik yang sangat membantu dalam

kerja praktek dan penyusunan laporan kerja praktek ini yang tidak dapat Penulis

sebutkan satu per satu.

v

Penulis menyadari bahwa penulisan dan penyusunan laporan kerja praktek ini masih

jauh dari sempurna dan masih banyak kekurangan karena keterbatasan Penulis. Oleh

karena itu, berbagai kritik dan saran dari para pembaca dan semua pihak sangat Penulis

harapkan.

Akhir kata, Penulis berharap semoga laporan kerja praktek ini dapat bermanfaat dan

memberikan sedikit pengetahuan bagi para pembaca dan pihak-pihak yang

membutuhkan.

Semarang, 14 Juli 2015

Penulis

vi

DAFTAR ISI

halaman

HALAMAN JUDUL ..........................................................................................................i

HALAMAN PENGESAHAN .......................................................................................... ii

KATA PENGANTAR ..................................................................................................... iii

DAFTAR ISI ................................................................................................................... vi

DAFTAR TABEL .......................................................................................................... vii

DAFTAR GAMBAR ..................................................................................................... viii

1. PENDAHULUAN .................................................................................................. 1

1.1. Latar Belakang ........................................................................................................ 1 1.2. Tujuan ..................................................................................................................... 2 1.3. Waktu dan Tempat pelaksanaan.............................................................................. 2 1.4. Metode Kerja Praktek ............................................................................................. 2

2. KONDISI UMUM PERUSAHAAN ...................................................................... 3 2.1. Sejarah dan Perkembangan Perusahaaan ................................................................ 3 2.2. Visi dan Misi Perusahaan ........................................................................................ 4 2.3. Lokasi dan Tata Letak Perusahaan .......................................................................... 5

2.3.1.Lokasi Pabrik ..................................................................................................... 5 2.3.2.Tata Letak Pabrik ............................................................................................... 5

2.4. Struktur Organisasi Perusahaan .............................................................................. 6 2.5. Ketenagakerjaan ...................................................................................................... 8

3. SPESIFIKASI PRODUK ...................................................................................... 10

3.1. Produk yang Dihasilkan ........................................................................................ 10 3.2. Sistem Pemasaran Produk ..................................................................................... 11

4. PRODUKSI SUSU Kental Manis ......................................................................... 12

4.1 Bahan Baku ........................................................................................................... 12

5. PENGURANGAN CACAT PRODUK TERHADAP KEMASAN SEKUNDER

SUSU KENTAL MANIS SACHET ...................................................................... 27

6. PEMBAHASAN ................................................................................................... 35

7. KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................................. 37

7.1. Kesimpulan ........................................................................................................... 37 7.2. Saran ...................................................................................................................... 37

8. DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 38

9. LAMPIRAN .......................................................................................................... 39

vii

DAFTAR TABEL

halaman

Tabel 1. Hasil Analisis 5 Why Question ......................................................................... 31

Tabel 2. Data Hasil Pengamatan Cacat Produk dan Mesin Error ................................... 32

Tabel 3. Data-data Histori Tiap Mesin Omori ................................................................ 41

viii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Struktur Organisasi di PT. Frisian Flag Indonesia ......................................... 7

Gambar 2. Jenis Produk yang dihasilkan PT Frisian Flag Indonesia ............................. 10

Gambar 3. Diagram Alir Proses Produksi Susu Kental Manis di PT. Frisian Flag

Indonesia ......................................................................................................................... 15

Gambar 4. Bocor Pada Aluminium Foil ......................................................................... 21

Gambar 5. Bocor Pada Horizontal Ujung Sachet ........................................................... 22

Gambar 6. Bocor Pada Horizontal Tengah Sachet ......................................................... 22

Gambar 7. Bocor Pada Vertikal Sachet .......................................................................... 22

Gambar 8. Diagram Tulang Ikan .................................................................................... 24

Gambar 9. Pengurangan Panjang Plastik dari X mm (tengah) ke Y mm (kiri). ............. 29

Gambar 10. Grafik Data Perbandingan Laju Mesin Jammed per Jam ........................... 41

Gambar 11. Susu Kental Manis Sachet Dalam Plastik Sekunder................................... 44

Gambar 12. Plastic Sealing Terbuka .............................................................................. 44

1

1. PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Dalam era globalisasi teknologi canggih sudah berkembang dengan sangat pesat.

Kemajuan teknologi terus berkembang seiring dengan berjalannya waktu. Maka dari itu,

hal tersebut menuntut penulis sebagai mahasiswa yang akan menjadi generasi penerus

dalam partisipasi kemajuan negara Indonesia untuk mengikuti perkembangan dari

kemajuan teknologi tersebut. Seiring perkembangan teknologi yang sangat pesat,

persaingan dalam dunia kerja pun akan semakin ketat. Persaingan itu menuntut agar

setiap pribadi mengembangkan potensi yang ada dalam dirinya semaksimal mungkin

untuk dapat turut bersaing. Oleh karena itu, penulis yang notabene sebagai mahasiswa

Program Studi Teknologi Pangan UNIKA Soegijapranata Semarang ingin menggali dan

mengembangkan potensi yang ada dalam diri penulis dengan cara terjun ke dalam dunia

kerja secara langsung. Melalui Kerja Praktek lah mahasiswa bisa menambah

pengalaman dan pengetahuan akan dunia kerja yang sesungguhnya.

PT.Frisian Flag Indonesia adalah sebuah perusahaan yang memiliki pengalaman dalam

memproduksi produk-produk bergizi berbasis susu seperti susu bubuk, susu cair siap

minum dan susu kental manis. Dimulai dari tahun 1922 dan sampai saat ini Frisian Flag

masih aktif memproduksi dan selama lebih dari 90 tahun Frisian Flag telah memimpin

industri susu nasional. Selain itu sebagai produsen susu, PT. Frisian Flag Indonesia

menjaga kualitas produk susu dengan menggunakan produksi yang baik dari awal

pengadaan bahan baku hingga produk yang siap untuk dipasarkan, seluruh proses

tersebut diawasi berdasarkan Hazardous Analysis Critical Control Point (HACCP) dan

sistem ISO. Oleh karena itu, hal tersebut menjadi alasan utama bagi penulis untuk

memilih industri ini sebagai tempat untuk kerja praktek, karena sangat cocok untuk

dijadikan pembelajaran dalam teknologi pangan. Selain itu dengan kapabilitas

perusahaan yang besar tersebut, penulis yakin akan memperoleh ilmu pengetahuan yang

bermanfaat dalam KP di PT. Frisian Flag Indonesia.

Pembelajaran mengenai pengemasan yang baik dan cocok untuk kemasan susu bubuk

dan susu kental manis yang belum diketahui secara mendalam oleh penulis dapat

2

dipelajari melalui kerja praktek di PT. Frisian Flag Indonesia. Berbagai macam ilmu

yang tidak diterima atau belum diaplikasikan di kegiatan perkuliahan dapat dipelajari

dan diaplikasikan di PT. Frisian Flag Indonesia. Selain belajar tentang teori mengenai

pengemasan susu, penulis juga mencoba mempraktekkan secara langsung langkah-

langkah yang harus dilakukan dalam proses pengujian pengemasan untuk mengetahui

kualitas yang baik pada produk tersebut.

1.2. Tujuan

Tujuan dari kerja praktek ini adalah untuk mengetahui proses pengemasan dan proses

produksi susu kental manis di PT. Frisian Flag Indonesia.

1.3. Waktu dan Tempat pelaksanaan

Praktek kerja lapangan ini dilaksanakan selama 40 hari terhitung dari tanggal 05 Januari

2015 sampai 27 Februari 2015 di PT Frisian Flag Indonesia Pabrik Pasar Rebo bagian

pengemasan susu kental manis. Kerja praktek ini difokuskan pada proses pengemasan

dan bagaimana cara mengemas yang baik untuk susu kental manis.

1.4. Metode Kerja Praktek

Pelaksanaan kerja praktek dilakukan dengan menggunakan metode pengamatan

langsung, wawancara, dan diskusi di tempat kerja praktek serta melalui studi pustaka

yang berkaitan dengan kerja praktek.

3

2. KONDISI UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah dan Perkembangan Perusahaaan

Perusahaan ini diawali pada tahun 1870 ketika para peternak sapi perah bergabung

dalam sebuah koperasi di seluruh wilayah Belanda. Dahulu pendingin modern belum

tersedia sehingga salah satu cara yang paling efektif adalah menjalin kerja sama dengan

pihak lokal sehingga penjualan susu dapat terjaga kualitasnya serta dapat meningkatkan

daya jual. Produksi susu yang meningkat terus menerus diantisipasi dengan mencari

cara agar susu dapat bertahan lebih lama. Hal ini dilakukan oleh para peternak supaya

susu dapat bertahan lebih lama karena harus melewati tahapan distribusi yang panjang

dengan tetap memberikan manfaat dan menjaga kualitas susu.

Sebanyak 30 koperasi berpikir untuk mendirikan perusahaan sendiri sehingga pada

tahun 1913 memutuskan untuk membuat pabrik di Leeuwarden dan pabrik pengolahan

susu. Pabrik pengolahan susu yang didirikan oleh gabungan koperasi diberi nama De

Cooperatieve Condensfabriek Friesland (CCF). Tujuan berdirinya perusahaan ini

adalah agar dapat memproses susu dengan menggunakan metode penguapan sehingga

dapat dipasarkan secara lokal dan internasional. Pada tahun pertama, CCF mulai terlihat

perkembangannya dengan mengekspor produk susu kental manis ke seluruh Eropa.

Susu kaleng Frisian Flag diekspor ke Batavia pada tahun 1922. Mulai dari inilah sejarah

Frisian Flag di Indonesia dimulai.

PT. Frisian Flag Indonesia yang berada di Ciracas ini sebelumnya bernama PT.

Foremost Indonesia yang didirikan pada tanggal 5 November 1973 dengan produk yang

dihasilkan adalah susu kental manis. Pada tahun 1977 managemen perusahaan diambil

alih oleh PT. Frisian Flag Indonesia dan status permodalan menjadi Indonesia–Belanda.

Perkembangan perusahaan terjadi pada tahun 2003 dimana PT. Foremost Indonesia

berubah menjadi PT. Frisian Flag Indonesia. Produk yang dihasilkan oleh PT. Frisian

Flag Indonesia adalah susu kental manis, susu cair UHT dan minuman mengandung

susu segar dengan aneka rasa.

4

Sejauh ini PT. Frisian Flag Indonesia (FFI) telah mendapat berbagai penghargaan,

contohnya adalah memperoleh The Best Investor Award 2007 dan penghargaan sebagai

perusahaan yang berpredikat “Baik” karena ketaatan terhadap ketentuan pembuangan

limbah cair pada tahun 2006. Selain itu PT. Frisian Flag Indonesia telah memiliki

sertifikat ISO 9001: 2000 untuk Total Quality Management, Good Manufacturing

Practice (GMP) dan HACCP dalam Total Quality Control,sertifikat ISO 14001, yaitu

Sistem Manajemen Lingkungan yang mengatur proses produksi dengan tetap

memperhatikan aspek lingkungan, dan penghargaan World Class pada tahun 2013.

2.2. Visi dan Misi Perusahaan

Visi

Sebagai bentuk dari komitmen perusahaan, PT. Frisian Flag Indonesia memiliki visi,

yaitu:

a. Menjadi pemimpin dalam bidang industri berbahan dasar susu di Indonesia.

b. Menjadi perusahaan untuk mengembangkan karyawan yang berbakat, serta mencapai

hasil yang bersih.

c. Memuaskan serta dapat dipertahankan bagi para pemegang saham.

Misi

Untuk memenuhi visi perusahaan, maka PT. Frisian Flag Indonesia memiliki beberapa

misi, yaitu:

a. Selalu berusaha untuk menjadi nomor satu dalam produk secara keseluruhan.

b. Menstimulasi konsumsi susu di Indonesia dan mencapai petumbuhan di bidang

penting pada pasar susu.

c. Memegang kuat posisi merk yang lebih disukai oleh masyarakat seluruh Indonesia.

d. Memiliki karyawan yang berpotensi dan berdedikasi di semua bidang, serta memiliki

rencana kesuksesan yang dapat memastikan perusahaan dapat terus berkembang,

serta memiliki perencanaan yang baik di segala tingkat untuk memastikan agar

perusahaan dapat terus berkembang.

5

2.3. Lokasi dan Tata Letak Perusahaan

2.3.1. Lokasi Pabrik

PT. Frisian Flag Indonesia memiliki dua pabrik yang berlokasi di kota Jakarta dan jarak

antar pabrik tidak terlalu jauh. Pabrik yang pertama terletak di kawasan Pasar Rebo.

Pabrik yang pertama adalah Plant Pasar Rebo terletak di Jalan Raya Bogor Km. 5,

merupakan pabrik yang memproduksi susu bubuk dan susu kental manis untuk kemasan

sachet dan pouch. Pabrik yang kedua adalah Plant Ciracas, yang terletak di Jalan Raya

Bogor Km. 26. Plant Ciracas memproduksi susu kental manis dalam bentuk kemasan

kaleng dan susu cair.

PT. Frisian Flag Indonesia memilih lokasi pabrik didirikan di kawasan Pasar Rebo dan

Ciracas karena ada alasan tertentu. Alasan didirikannya pabrik di kedua kawasan

tersebut, yaitu:

1. Bangunan pabrik didirikan dekat dengan jalan raya maka akses untuk proses

pengangkutan bahan baku menjadi lebih mudah.

2. Sarana untuk mendukung proses produksi pada pabrik lebih mudah seperti pasokan

tenaga listrik, pasokan air bersih, serta bahan bakar untuk mendukung kegiatan

produksi.

3. Struktur dan tekstur tanah yang baik sehingga memungkinkan untuk didirikannya

pabrik dan dilakukannya ekspansi.

4. Tenaga kerja di sekitar lokasi pabrik tersedia cukup banyak dan sebagian besar

merupakan warga yang bertempat tinggal di daerah dekat pabrik.

5. Aspek-aspek pendukung seperti rumah sakit, pasar tradisional, dan apotek berada di

daerah sekitar pabrik sehingga lebih mendukung kegiatan pabrik.

6. Tidak menimbulkan dampak negatif yang signifikan pada lingkungan karena

penanganan limbah dapat teratasi dengan baik.

2.3.2. Tata Letak Pabrik

PT. Frisian Flag Indonesia yang menjadi kantor pusat berlokasi di Pasar Rebo, yaitu di

Jalan Raya Bogor Km 5, Kelurahan Gedong, Kecamatan Pasar Rebo, Cijantung, Jakarta

Timur. PT. Frisian Flag Indonesia memiliki dua pabrik yang berlokasi di Pasar Rebo

(pabrik pusat) memproduksi susu bubuk dan susu kental manis sachet dan pouch.

6

Pabrik yang kedua terletak di Ciracas (Plant Ciracas) yang beralamat di Jalan Raya

Bogor Km 26, dimana pada pabrik ini diproduksi susu kental manis kalengan dan susu

cair. Kedua lokasi tersebut dinilai sangat strategis karena mempermudah pengadaan

ketenagakerjaan, proses pemasokan bahan baku, transportasi distribusi, serta sarana

komunikasi yang dapat dengan mudah diakses karena dekat dengan wilayah pemasaran

yang berpotensial.

Pabrik Plant Pasar Rebo ini memiliki luas area 49.650 m2

dengan status kepemilikan

dan hak guna bangunan sesuai dengan sertifikat HGB No. 3 Desa Gedong. Area

tersebut terbagi menjadi tiga bangunan utama, yaitu bangunan pertama terdiri dari ruang

kantor (head office), warehouse, dan ruang produksi (pabrik). Bangunan yang kedua

terdiri dari ruang produksi susu kental manis, ruang Cleaning in Place (CIP), gudang

kantor, ruang pengemasan susu bubuk, penerimaan susu murni, ruang evaporasi, ruang

spray dryer, dan laboratorium uji susu murni. Bangunan yang ketiga terdiri dari power

house, kantin, ruang ganti pakaian, dan kamar mandi.

2.4. Struktur Organisasi Perusahaan

PT. Frisian Flag Indonesia dalam struktur organisasinya dipimpin oleh Direktur Utama

yang membawahi lima direktur dalam bidang yang telah ditentukan. Kelima direktur

tersebut adalah Direktur Pemasaran, Direktur Personalia dan Umum, Direktur

Administrasi dan Keuangan, Direktur Operasi dan Direktur Penjualan. Direktur Operasi

bertugas untuk menjalankan kegiatan semua produksi. Seorang Direktur Operasi

mengatasi seorang Manajer Pabrik. Manajer Pabrik dibantu oleh seorang sekretaris dan

pegawai manajer pabrik. Terdapat 4 manajer di bawah Manajer Pabrik yaitu Manajer

Proses untuk proses pembuatan susu cair dan pengemasannya, Manajer Produksi untuk

pengemasan susu kental manis, Manajer Produksi Pembuatan Kaleng dan Manajer

Mesin.

Setiap Manajer membawahi langsung supervisor dalam menjalankan aktivitas

kantornya dan setiap manajer juga dibantu oleh administrator. Pada Manajer Produksi

Pengemasan Susu Kental Manis dan Manajer Produksi Pembutan Kaleng, dalam

ketenegakerjaan digabung menjadi satu. Keduanya dibantu oleh administrator dan

7

membawahi langsung supervisor, sehingga administrator dan supervisor bertugas pada

dua departmen sekaligus. Seorang supervisor akan dibantu oleh foreman yang

mengawasi langsung secara keseluruhan di lapangan. Setiap foreman dibantu oleh

beberapa operator untuk menjalankan proses kerja di lapangan.

Struktur organisasi dapat dilihat pada bagan di bawah ini :

Gambar 1. Struktur Organisasi di PT. Frisian Flag Indonesia

(Sumber : Bank Data Frisian Flag

Organogram External Organisasi PT. Frisian Flag Indonesia Plant Pasar Rebo)

Staff to Plant

Manager Secretary

Plant

Manager

Supply

Chain

Manager

Corp. QA

& SHE

Manager

Corp. R&D

Manager

QC

Manager

Corp. Process

System

Development

Manager

Managing

Director

Marketing

Director

Financial

Director

Operation

Director

Sales

Director

HR CA

Director

Processing Manager

(Proc Liquid & Packing)

Administrator

Supervisor

Foreman

Operator

Engineering

Manager

Administrator

Supervisor

Foreman

Operator

Production

Manager (SCM

Packing)

Production

Manager (Can

Making)

Administrator

Supervisor

Foreman

Operator

8

2.5. Ketenagakerjaan

PT. Frisian Flag Indonesia mempunyai tenaga kerja yang berasal dari luar ataupun

dalam negeri. Tenaga kerja dari luar negeri adalah mekanik dari mesin Omori. Omori

merupakan salah satu mesin pengemas sekunder yang digunakan dalam proses

pengemasan susu kental manis di PT. Frisian Flag Indonesia. Di perusahaan ini terdapat

tenaga kerja Indonesia yang berjumlah ± 1000 karyawan. Calon karyawan akan diuji

oleh bagian HRD dan departmen yang bersangkutan sesuai dengan kedudukan yang

akan diberikan. Sebelum seseorang diterima sebagai karyawan tetap, maka harus

menjalani 3 bulan masa percobaan.

Jam kerja karyawan di PT. Frisian Flag Indonesia adalah 40 jam kerja setiap minggunya

dengan rincian 5 hari kerja dan 8 jam per hari. Jam kerja untuk pekerja kantoran dimulai

dari pukul 08.00 hingga 17.00 WIB. Sedangkan untuk karyawan pabrik dan pekerja

lapangan dibagi dalam 3 jam kerja. Karyawan yang melebihi jam kerja yaitu 40 jam

maka karyawan akan diberikan upah lembur sesuai dengan ketentuan perusahaan.

Sekali dalam setahun perusahaan akan melakukan penilaian terhadap karyawan-

karyawannya sehingga gaji karyawan dapat dinaikkan. Penilaian tersebut dilihat

berdasarkan prestasi, masa kerja dan kecakapan karyawan dalam bekerja. Jabatan

seorang karyawan bisa naik namun harus memenuhi persyaratan seperti jujur, baik,

terampil dan loyal terhadap perusahaan. Jabatan tinggi biasanya mengutamakan

seseorang yang memiliki sifat kepemimpinan yang baik. Perusahaan juga

mempertimbangkan terlebih dahulu karyawan lama yang memenuhi persyaratan,

sebelum menerima dan menempatkan orang baru bila ada kedudukan yang kosong.

PT. Frisian Flag Indonesia menyediakan beberapa fasilitas untuk kesejahteraan

karyawan selain gaji pokok yaitu tunjangan hari raya, asuransi kecelakaan selama 24

jam penuh serta akhir tahun. Selain itu perusahaan menyediakan makan pagi, siang,

sore, dan malam bagi karyawan. Perusahaan setiap dua bulan memberikan jatah susu

hasil produksi kepada karyawan sesuai dengan ketentuan perusahaan. Bagi karyawan

yang telah memasuki usia pensiun akan mendapatkan jaminan sosial berupa uang

pensiun dari PT. ASTEK.

9

Semua karyawan di PT. Frisian Flag Indonesia mendapatkan hak cuti selama 12 hari per

tahunnya. Waktu pengambilan cuti disesuaikan dengan kebutuhan dan pertimbangan

keadaan perusahaan serta hanya dapat digunakan dalam jangka waktu satu tahun.

Karyawan wanita yang hamil dan akan menjalani proses persalinan akan mendapatkan

cuti hamil dengan kurun waktu tiga bulan sesuai dengan ketentuan undang-undang.

Selain itu untuk perijinan, karyawan harus membuat permohonan ijin kerja minimal satu

hari sebelumnya.

10

3. SPESIFIKASI PRODUK

3.1. Produk yang Dihasilkan

PT. Frisian Flag Indonesia menghasilkan produk yang berbeda di setiap pabrik

produksi. Untuk lokasi pabrik yang berada di Pasar Rebo memproduksi susu kental

manis dalam kemasan pouch dan sachet serta memproduksi susu bubuk. Pabrik Ciracas

memproduksi susu kental manis kemasan kaleng dan susu cair siap minum.

Produk susu kental manis yang diproduksi antara lain :

1. Krimer Kental Manis Frisian Flag, Full Cream “Gold”, dan Cokelat kemasan

sachet.

2. Susu Kental Manis Full Cream “Gold” kemasan pouch.

3. Yes! Mut-Mut Cokelat dan Vanilla.

4. Yes! Fristy Vanilla.

Produk susu bubuk yang diproduksi adalah :

1. Susu Bubuk Frisian Flag Full Cream.

2. Susu Bubuk Frisian Flag Instant Plain, Cokelat dan Madu.

3. Susu Bubuk Frisian Flag Mama Plain dan Cokelat.

4. Susu Bubuk Frisian Flag Baby Awal 0-6 bulan.

5. Susu Bubuk Frisian Flag Baby Langkah 6-12 bulan.

6. Susu Bubuk Frisian Flag Jelajah Madu, Cokelat, dan Vanilla.

7. Susu Bubuk Frisian Flag Karya Madu, Cokelat, dan Vanilla.

8. Susu Bubuk Frisian Flag Cokelat Energo.

9. Susu Bubuk Rainbow.

Gambar 2. Jenis Produk yang dihasilkan PT Frisian Flag Indonesia

(Sumber : https://www.facebook.com/frisianflagindo)

11

3.2. Sistem Pemasaran Produk

PT. Frisian Flag Indonesia memiliki sistem pemasaran produk yang sudah terencana,

yaitu peluncuran produk, produk dikeluarkan dan selanjutnya produk didistribusikan ke

pasar berdasarkan permintaan. PT Frisian Flag Indonesia mendistribusikan produknya

dengan cara pendistribusian tidak langsung dari produsen kemudian disalurkan ke

distributor cabang hampir di seluruh wilayah Indonesia. Produk dari PT. Frisian Flag

Indonesia dijual dalam bentuk grosir maupun eceran pada supermarket, minimarket,

toko kelontong atau pasar tradisional. PT. Frisian Flag Indonesia saat ini memiliki tujuh

kantor pemasaran dan kantor perwakilan di seluruh Indonesia. Pembagian daerah

pemasaran ini untuk membagi daerah pemasaran sehingga dapat mempermudah dalam

mempererat jalinan kerjasama dengan pemasok, distributor, supermarket, grosir serta

pengecer. Seluruh produk PT. Frisian Flag Indonesia dipasarkan berdasarkan

permintaan tertentu dalam skala lokal, namun produk tertentu diekspor sesuai dengan

prosedur yang telah ditetapkan.

12

4. PRODUKSI SUSU KENTAL MANIS

PT. Frisian Flag Indonesia memproduksi susu kental manis yang menjadi tulang

punggung dari proses produksi susu di PT. Frisian Flag Indonesia. Di pasaran produk

yang paling unggul dan paling laris adalah susu kental manis dari Frisian Flag. Dilihat

dari pemasarannya yang sangat baik, PT. Frisian Flag Indonesia terus berusaha

mengembangkan kualitasnya akan produk susu kental manisnya agar semakin baik.

Dalam pembuatan produk susu kental manis di PT. Frisian Flag Indonesia, salah satu

proses yang menjadi perhatian utama dari keseluruhan rangkaian pembuatan adalah

proses kristalisasi. Sebab dalam pembuatannya, kristalisasi dapat menjadi penyebab

utama atas meningkatnya konsentrasi laktosa dalam susu kental manis menjadi di atas

titik jenuhnya. Untuk tetap menjaga agar kristal yang terbentuk ukurannya kecil, proses

kristalisasi ini harus dikontrol.

Selain itu, proses pengisian (filling) ke dalam kemasan juga menjadi salah satu

perhatian khusus dalam pembuatan susu kental manis di PT. Frisian Flag Indonesia,

dimana dalam tahapan ini, keadaan higienis dijaga untuk mendapatkan produk dengan

kualitas yang baik dan mencegah terjadinya rekontaminasi pada produk. Salah satu cara

yang dilakukan PT. Frisian Flag Indonesia adalah menjaga higienitas pabrik sehingga

bakteri osmofilik tidak mengkontaminasi produk dengan mudah.

4.1 Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi susu kental manis di PT. Frisian Flag

Indonesia dibedakan menjadi tiga, yaitu bahan baku utama, bahan baku tambahan serta

jenis kemasan. Pengiriman bahan baku, bahan penunjang, dan bahan kemasan oleh

pemasok dilakukan setelah ada pemesanan produk. Banyaknya jumlah pesanan

disesuaikan dengan kebutuhan produksi setiap harinya. Bahan baku, bahan tambahan

dan bahan kemasan yang datang ke pabrik akan diperiksa terlebih dahulu oleh inspektur

masuk.

13

4.1.1. Bahan Baku Utama

Air

Air yang digunakan oleh PT. Frisian Flag Indonesia terdapat dua macam, yaitu air biasa

dan air dengan pengolahan UV. Air digunakan sebagai bahan tambahan dalam proses

pengolahan dan air yang digunakan adalah air yang bermutu dan memenuhi syarat yang

telah ditetapkan oleh PT. Frisian Flag Indonesia. Air yang digunakan harus melalui

tahapan pengolahan sehingga kualitas air minum terjamin dan tidak mengandung

bakteri maupun kandungan berbahaya. Pengolahan air yang dilakukan yaitu dengan

penyaringan air kemudian didinginkan serta diberi desinfektan berupa sinar ultraviolet.

Air UV ini berbeda dengan air dalam bahan baku karena hanya ditambahkan ke dalam

tangki standar apabila susu belum memenuhi standar yang ditentukan oleh PT. Frisian

Flag Indonesia.

Susu Bubuk Skim

Kadar padatan susu bukan lemak ditambahkan pada pembuatan susu sehingga standar

total padatan dalam susu kental manis tercapai. Hal ini dilakukan agar susu kental manis

yang berasal dari distributor-distributor yang berbeda dapat terpenuhi standar total

padatan sehingga sesuai dengan ketetapan standar. Penambahan susu bubuk skim

berguna untuk sumber protein sehingga tekstur pada produk akhir dapat diperbaiki.

Gula

Gula berperan sebagai pemanis dan pengawet serta gula yang digunakan oleh PT.

Frisian Flag Indonesia adalah gula kristal rafinasi. Sebagian besar industri makanan dan

minuman menggunakan gula rafinasi. Gula kristal rafinasi merupakan gula kristal

mentah yang diolah lebih lanjut melalui proses defikasi serta diproses dengan sulfitasi

dan karbonatasi. Fungsi lain dari penambahan gula yaitu dapat menurunkan aktivitas air

(aw) serta tekanan osmotik dapat dipertahankan sehingga proses denaturasi protein dapat

dicegah dan sel mikroorganisme mengalami dehidrasi.

14

Whey Powder

Whey powder (WP) digunakan dalam pembuatan SKM untuk menambah kandungan

protein dalam produk. WP ditambahkan hingga kandungan protein dalam susu kental

manis memenuhi standar kandungan protein yang telah ditetapkan perusahaan.

Minyak Kelapa

PT. Frisian Flag Indonesia menggunakan minyak kelapa sebagai penambah kadar lemak

pada produk dalam pembuatan susu kental manis cokelat.

4.1.2. Bahan Baku Penunjang

Bahan penunjang digunakan untuk menghasilkan produk susu kental manis dengan

kualitas baik, kandungan gizi yang cukup tinggi dan mempunyai umur simpan yang

lebih lama. Beberapa bahan penunjang yang digunakan dalam proses pembuatan susu

kental manis adalah anhydrous milk fat, laktosa, vitamin, dan bubuk cokelat.

Anhydrous Milk Fat (AMF)

Anhydrous milk fat diperoleh dengan cara memisahkan krim dan kelembaban susu

melalui vacuum drying dan menghasilkan 70%-80% lemak susu.

Vitamin

Vitamin yang digunakan dalam pembuatan susu kental manis PT. Frisian Flag

Indonesia adalah vitamin A, D3 dan B1.

Bubuk Cokelat

Bubuk cokelat oleh PT. Frisian Flag Indonesia digunakan sebagai flavor yang

mempunyai pengaruh terhadap total kadar padatan terlarut pada proses pembuatan susu

kental manis dengan rasa cokelat.

Laktosa

PT. Frisian Flag Indonesia menggunakan penambahan laktosa pada proses pembuatan

susu kental manis. Proses penambahan laktosa ini dikenal dengan seeding lactose.

15

Tujuan dari dilakukannya seeding lactose adalah agar produk akuhir susu kental manis

tidak berpasir (sandiness).

4.2. Tahapan Produksi Susu Kental Manis

Pembuatan susu kental dimulai dengan pencampuran susu segar, susu bubuk, gula, air

dan bahan tambahan lainnya. Bahan-bahan dicampurkan sampai tercampur sempurna,

kemudian dilakukan penyaringan. Tahap selanjutnya adalah homogenisasi yang

bertujuan untuk menghancurkan globula lemak, sehingga memiliki ukuran yang kecil

dan seragam. Tekanan homogenisasi yang tepat perlu dioptimasi untuk menghasilkan

dispersi lemak yang baik, tetapi juga cukup rendah untuk mencegah terjadinya resiko

koagulasi karena kerusakan stabilitas protein. Pasteurisasi merupakan tahap setelah

homogenisasi pada kisaran suhu 85-90⁰C. Tahap selanjutnya adalah vacuum cooling

yang bertujuan menguapkan air yang terkandung dalam susu pada kondisi vacuum

sehingga air dapat menguap pada suhu rendah. Tujuan proses pada kondisi vacuum

adalah agar nutrisi yang terkandung pada produk susu dapat diminimalisir

kerusakannya. Tahap selanjutnya adalah penyimpanan dan pengemasan.

Proses produksi susu kental manis di PT. Frisian Flag Indonesia meliputi beberapa

tahapan produksi, yaitu pencampuran (mixing), penyaringan, homogenisasi,

pasteurisasi, pengentalan (evaporasi), dan seeding lactose. Setelah itu produk susu

kental manis akan masuk ke tahap pengemasan. Rangkaian proses tersebut dapat dilihat

seperti pada Gambar 3.

Gambar 3. Diagram Alir Proses Produksi Susu Kental Manis di PT. Frisian Flag

Indonesia

Pencampuran

Penyaringan

Homogenisasi

Pasteurisasi

Evaporasi

Seeding Lactose

Pengemasan

16

a. Pencampuran

Bahan-bahan yang sebelumnya telah disiapkan dicampurkan dalam tangki

pencampur bahan (mix tank). Bahan yang terlebih dahulu dicampurkan

adalah susu segar atau air yang telah dipanaskan sebelumnya dengan suhu 55-

60oC. Kemudian ditambahkan bubuk susu seperti skim milk powder (SMP)

dan whey powder (WP) dari dumper. Selama penuangan terdapat blower yang

bekerja membantu menghisap partikel-partikel susu yang berterbangan

sehingga mencegah timbulnya polusi. Setelah penuangan susu bubuk,

dilanjutkan dengan penuangan gula dan penuangan minyak kelapa. Gula dan

minyak kelapa dituangkan bersama-sama. Minyak kelapa yang dituangkan

sebelumnya telah dicampurkan dengan bahan tambahan seperti vitamin A,

B1, D3, dan BHA. Tempat pencampuran antara minyak kelapa dan bahan

tambahan di dalam tangki minyak kelapa. Pada saat penuangan gula, campuran

dalam mix tank dipanaskan terus hingga suhu 51oC. Hal ini untuk

memudahkan gula larut dalam campuran. Pemanasan dilakukan dengan

menggunakan mesin PHE (Plate Heat Exchanger). Pada tahap ini dilakukan

inspeksi oleh QC mengenai besarnya total solid (TS), pH, lemak dan

viskositas. Apabila telah memenuhi standar yang ditetapkan, proses

dilanjutkan ketahapan berikutnya.

b. Penyaringan

Pada saat proses pencampuran, produk dilewatkan melalui filter untuk

dilakukan penyaringan sebelum produk menuju PHE untuk pemanasan.

Penyaringan berfungsi untuk mencegah terjadinya kontaminasi fisik oleh

bahan-bahan yang tidak diinginkan seperti kotoran sisa-sisa karung dan pasir.

Filter yang digunakan terbuat dari nilon yang berukuran 500 mikron. Setelah

disaring dan dipanaskan dalam PHE, produk kembali ke tangki pencampuran.

Dalam tangki pencampuran, produk terus diaduk hingga suhu mencapai 60oC.

Dari tangki pencampuran, produk dialirkan menuju tangki penampungan I

(Balance Tank I). Balance Tank I (BT I) merupakan tangki tempat

penampungan sementara produk sebelum dihomogenisasi dihomogenizer.

Selama ditampung dalam BT I, produk mengalami proses penyaringan

kembali. Filter yang digunakan terbuat dari nilon dengan ukuran 200

17

mikron. Ukuran filter yang makin kecil dimaksudkan untuk menyaring

kotoran-kotoran yang berukuran lebih kecil yang sebelumnya tidak ikut

tersaring.

c. Homogenisasi

Produk dari BT I dialirkan ke dalam homogenizer untuk dilakukan proses

homogenisasi. Susu yang dihomenisasi mengalami suatu proses pemecahan

globula-globula susu sehingga dihasilkan globula susu yang ukurannya lebih

kecil dan seragam. Ukuran globula awal 200 µm diperkecil menjadi 2µm.

Hal ini terjadi karena produk dilewatkan dalam suatu celah sempit dalam

kecepatan dan tekanan tinggi (450-1500 psi). Homogenisasi dilakukan untuk

menstabilkan emulsi lemak dalam susu kental manis. Proses homogenisasi

akan mengakibatkan lebih banyaknya jumlah butiran lemak dan memperluas

permukaan lemak sehingga mempermudah proses pasteurisasi.

d. Pasteurisasi

Produk yang telah dihomogenisasi dialirkan ke dalam pasteurizer untuk

dipasteurisasi. Proses pasteurisasi bertujuan untuk membunuh semua bakteri

patogen dan 99% total bakteri serta menginaktifkan enzim termasuk enzim

lipase. Dengan demikian, produk diharapkan tetap dalam kondisi baik selama

pendistribusian dan lebih awet serta amam dikonsumsi oleh konsumen.

Metode yang digunakan untuk proses pasteurisasi adalah metode HTST (High

Temperature Short Time) dengan menggunakan sistem aliran kontinyu. Saat

proses pasteurisasi, produk dilewatkan ke holding tube, yaitu pipa berkelok-

kelok untuk mempertahankan suhu selama pasteurisasi. Dalam holding tube

terdapat Flow diversion valve (FDV) yang merupakan sensor suhu selama

pasteurisasi. Produk yang telah dipasteurisasi akan dialirkan ke dalam BT II. BT

II adalah tempat sementara untuk menampung produk sebelum produk

dikentalkan di vacuum cooler.

e. Proses Pengentalan (Evaporasi)

Produk susu dari BT II dialirkan ke vacuum cooler untuk dikentalkan.

Dalam vacuum cooler, produk akan mengalami proses penguapan pada

kondisi vakum sehingga lama kelamaan produk akan menjadi kental.

Tekanan yang digunakan agar tercapai kondisi vakum sebesar -40 cmHg.

18

Proses penguapan pada kondisi vakum terjadi pada suhu yang lebih rendah

dibanding proses penguapan biasa yaitu 30-31ºC. Hal ini dimaksudkan untuk

mencegah terjadinya pencoklatan, perubahan citarasa dan aroma serta

peningkatan viskositas produk selama penyimpanan.

f. Seeding Lactose

Dalam proses pengentalan juga dilakukan penambahan kristal laktosa dalam

ukuran kecil. Proses ini dinamakan seeding lactose. Diameter kristal laktosa

yang ditambahkan kira-kira berukuran 10 mikron. Proses di vacuum cooler

berhenti setelah suhu susu mencapai 27-28ºC. Pada tahap ini produk telah

menjadi susu kental manis Sebelum susu kental manis dialirkan ke tangki

penyimpanan, QC melakukan inspeksi untuk mengukur kadar lemak,

viskositas, gula, TS, dan protein. Apabila parameter proses yang diukur

telah memenuhi standar yang ditetapkan di perusahaan maka susu kental manis

dialirkan ke tangki penyimpanan. Tangki penyimpanan merupakan tangki

penampungan akhir dari adonan susu yang siap filling. Tangki penampungan ini

dilengkapi dengan agitator yang berfungsi sebagai pengaduk adonan susu

hingga diperoleh produk akhir dengan campuran yang seragam. Proses agitasi

dilakukan selama 2 jam untuk memperoleh campuran adonan susu yang seragam

dari beberapa batch yang ditampung dalam tangki penyimpanan.

4.3. Pengemasan

Sistem pengemasan yang dilakukan oleh PT. Frisian Flag Indonesia terhadap produk

susu kental manis terbagi ke dalam beberapa tahap, yaitu proses filling dimana susu

kental manis dimasukkan ke dalam kemasan lembaran aluminium foil yang kemudian

disealing pada bagian sisi samping dan pada bagian atas bawah sachet akan dipotong

sekaligus diseal dengan menggunakan panas dengan suhu tertentu. Setelah itu

dilanjutkan dengan proses pengemasan sekunder, yaitu dikemas dengan kemasan plastik

yang berisikan 6 sachet dalam satu renceng. Fungsi pengemasan satu renceng sekaligus

ke dalam plastik adalah untuk mencegah terjadinya kebocoran yang ada pada salah satu

sachet dan mengenai banyak sachet lainnya. Kemudian setelah dimasukkan ke dalamn

plastik dengan jumlah yang pas, plastik tersebut akan dipotong dan diseal dengan

menggunakan panas dengan suhu tertentu. Panas yang digunakan tergantung dari bahan

19

kemasan yang dipakai dalam proses pengemasan ini. Selanjutnya susu kental manis

dalam bentuk rencengan yang telah dikemas dalam plastik yang berisi 6 sachet akan

dimasukkan ke dalam karton sebagai pengemas tersier. Fungsi dari kemasan karton ini

adalah untuk memudahkan proses transportasi dari pabrik ke distributor hingga ke

konsumen dan melindungi produk agar tidak rusak selama proses transportasi.

Sedangkan untuk jenis kemasan yang digunakan, yaitu kemasan kaleng, pouch dan

sachet. Bahan yang dipakai PT. Frisian Flag Indonesia untuk kemasan kaleng adalah

lempengan timah, untuk kemasan pouch dan sachet adalah aluminium foil. PT. Frisian

Flag Indonesia Susu kental manis sachet di PT. Frisian Flag Indonesia didistribusikan

dalam satu kemasan plastik sekunder. Satu kemasan plastik sekunder berisi enam sachet

yang membentuk satu rencengan. Tujuan dilakukannya pengemasan sekunder ini adalah

untuk memberikan kesan rapi dalam pengemasan dan saat didisplay, untuk

memudahkan proses transportasi ke konsumen dan untuk memproteksi produk dalam

mengurangi resiko kebocoran yang terjadi pada sachet terutama mencegah hingga

mengotori kemasan yang lainnya. Jika dikemas dalam satu plastik sekunder maka

kebocoran itu akan tertahan dalam plastik sekunder tersebut. Namun, pada tahapan

pengemasan plastik sekunder ini sering terjadi error pada mesin baik disebabkan oleh

kesalahan mesin, material, metode pengemasan maupun kesalahan faktor manusia yang

menjadi operator mesin tersebut.

Jammed merupakan salah satu permasalahan yang terjadi pada suatu mesin, misalnya

saja pada mesin pengemas. Jammed yang sering terjadi pada mesin pengemas

mencakup beberapa aspek antara lain kerusakan pada sachet. Kerusakan pada sachet

terbagi ke dalam empat macam, yaitu terjepit pada horizontal ujung sachet, terjepit pada

horizontal bagian tengah sachet, terjepit pada bagian vertikal sachet, dan seal pada

kemasan sekunder plastik tidak sempurna. Kerusakan tersebut dapat terjadi bila

pengaturan pada mesin pengemas kurang sesuai dengan jenis kemasan sekunder plastik

yang digunakan. Berdasarkan hasil pengamatan dari penelitian mengenai percobaan

pengurangan panjang plastik pengemas sekunder pada susu kental manis sachet

diperoleh data yang menunjukkan bahwa terjadi penurunan tingkat keseringan mesin

mengalami jammed. Hal ini berarti bahwa penelitian ini mempunyai tingkat

20

keberhasilan yang cukup tinggi. Dari data yang telah didapatkan dapat dilihat bahwa

dari pengamatan jammed yang terjadi pada panjang plastik X mm lebih besar

dibandingkan dengan jumlah jammed yang terjadi pada panjang plastik Y mm yang

telah mengalami pemendekan.

Jammed seringkali mengakibatkan kerusakan pada produk. Kerusakan produk yang

disebabkan oleh karena terjadinya jammed misalnya terpotongnya sachet, terbukanya

seal kemasan plastik sekunder dan terjepitnya sachet pada sealer.

1. Terpotongnya Sachet

Penyebab sachet terpotong ada beberapa faktor, salah satunya adalah

menumpuknya sachet karena conveyor tidak berjalan dengan sempurna. Tidak

hanya itu, tidak sesuainya pengaturan product position juga dapat menjadi

penyebab terpotongnya sachet. Jika product position tidak tepat maka sachet akan

bergeser namun cutter akan terus berjalan memotong. Hal ini yang menyebabkan

sachet bisa terpotong. Pengaturan product position harus dicek secara berkala

karena terkadang jika mesin berhenti untuk mengisi material bahan plastik

pengemas sekunder maka pengaturan pun perlu penyesuaian lagi. Butuh waktu

beberapa menit untuk menyesuaikan pengaturan mesin ini, tergantung dari seberapa

banyak perubahan yang terjadi pada material bahan pengemas awal. Biasanya

perbedaan yang terdapat pada material bahan pengemas plastik adalah

ketebalannya, ukurannya dan bahannya. Selain dari plastik itu sendiri, posisi

peletakkan plastik pada mesin pengemas itu sendiri dapat mempengaruhi lamanya

pengaturan. Jika peletakkan kurang sempurna maka plastik akan sulit untuk masuk

ke sealer dan proses sealing kurang sempurna.

2. Terbukanya Seal Kemasan Plastik Sekunder

Seal kemasan plastik sekunder seringkali terbuka atau proses sealing tidak berjalan

dengan baik. Hal ini bisa disebebkan oleh suhu pada sealer yang kurang panas atau

posisi peletakkan sachet pada conveyor yang kurang tepat atau berantakan sehingga

membuat plastik terbuka lebih lebar. Jika plastik terbuka lebih lebar maka ujung

dari kedua sisi plastik yang melingkar mengelilingi former tidak akan bertemu satu

sama lain sehingga tidak dapat mencapai sealer.

21

3. Terjepitnya Sachet pada Sealer

Salah satu penyebab terjepitnya sachet pada sealer adalah posisi peletakkan sachet

yang miring pada conveyor. Hal ini menyebabkan ada bagian dari sachetyang

masuk ke dalam sealer sehingga sachet ikut terseal bersama plastik. Jika sachet

masuk ke dalam sealer bisa menyebabkan timbulnya kebocoran pada sachet.

Kebocoran pada susu kental manis sachet ada beberapa macam antara lain :

1. Kebocoran pada aluminium foil sachet

Kebocoran ini terjadi pada proses filling akibat tidak sempurnanya proses sealing

aluminium foil sachet sehingga pada saat proses pengisian terjadi kebocoran.

Gambar 4. Bocor Pada Aluminium Foil

(Sumber : Dokumentasi Pribadi)

2. Kebocoran pada bagian badan sachet

Kebocoran ini biasanya terjadi dikarenakan sachet yang tersangkut atau terpotong

cutter saat tahap proses filling. Kebocoran jenis ini jarang terjadi karena biasanya

hal ini terjadi karena mesin tersebut mengalami error.

3. Kebocoran pada bagian horizontal ujung sachet

Jenis kebocoran ini terjadi pada saat tahap pengemasan sekunder. Biasanya

kebocoran ini terjadi karena ujung sachet terpotong horizontal cutter. Hal ini bisa

terjadi karena posisi sachet yang tidak sesuai dengan waktu cutter memotong.

Kebocoran ini diakibatkan oleh pengaturan posisi produk yang kurang tepat pada

pengaturan mesin pengemas.

22

Gambar 5. Bocor Pada Horizontal Ujung Sachet


4. Kebocoran pada bagian horizontal tengah sachet

Jenis kebocoran ini biasanya terjadi akibat dari kesalahan peletakkan sachet pada

conveyor. Hal itu menyebabkan tersendatnya jalannya sachet sehingga proses

sealing dan cutting menjadi terganggu. Jika sealer dan cutter tetap berjalan seperti

semula namun sachet tersendat maka yang akan terjadi adalah bagian tengah sachet

akan terpotong atau terseal.

Gambar 6. Bocor Pada Horizontal Tengah Sachet


5. Kebocoran pada bagian vertikal sachet

Kebocoran ini sering terjadi akibat dari posisi sachet yang miring pada conveyor

sehingga mengakibatkan sachet terjepit sealer dan terpotong. Jika sachet terjepit

akan memungkinkan terjadinya kebocoran.

Gambar 7. Bocor Pada Vertikal Sachet


23

Dari beberapa kebocoran di atas, ada kebocoran yang dapat langsung teridentifikasi

secara kasat mata namun ada juga yang harus melalui uji tertentu untuk mengetahui

kebocoran tersebut. Beberapa uji yang dapat digunakan untuk mengetahui kebocoran

yang terjadi antara lain:

1. Hand Testing Sachet

Hand Testing merupakan cara untuk mengamati kerusakan yang terjadi pada

aluminium atau metalize foil pada kemasan sachet. Ada tujuh kerusakan yang dapat

terjadi pada kemasan sachet, yaitu :

a. Sobek atau terbuka pada horizontal ujung (bagian bawah atau atas)

b. Sobek antara perbatasan horizontal ujung dengan sealing line (bagian bawah

atas atau bawah). Jenis kebocoran ini sering terjadi karena berhubungan dengan

sealing strength.

c. Sobek pada horizontal sealing line (bagian atas atau bawah).

d. Sobek pada vertikal ujung (bagian kanan atau kiri).

e. Terbukanya vertical sealing line (bagian kanan atau kiri).

f. Kerusakan pada sealing body.

g. Kerusakan pada bagian kode produksi dan expired date.

2. Hand Testing Plastic Sealing

Selain kerusakan dan kebocoran pada sachet, dapat pula terjadi kerusakan pada

plastic sealing.Ada beberapa jenis kerusakan pada plastik karena plastik tidak

sekuat sachet yang tidak mudah sobek. Kemasan sachet lebih rentan memberikan

pengaruh terhadap kerusakan produk susu karena kemasan sachet bersentuhan

langsung dengan produk susu. Plastic sealing merupakan bagian luar yang bila

mengalami kerusakan tidak kontak langsung dengan produk. Ada empat tipe

kerusakan pada plastik, yaitu plastik kosong dan tidak ada produk di dalamnya, seal

pada bagian vertikal tengah terbuka, sobek pada bagian horizontal sealing, dan

macet pada saat proses sealing mengakibatkan sealing tidak sempurna. Kerusakan

tersebut dapat di uji dengan metode hand testing. Metode ini dilakukan dengan cara

menarik-narik plastik agar ditemukan plastik yang tidak sempurna pada bagian

sealnya. Jika terdapat kerusakan maka plastik akan mudah sekali sobek saat ditarik

24

Faktor yang Mempengaruhi Jammed Rate per Hour

Ada empat faktor yang mempengaruhi jammed rate per hour, yaitu mesin (machine),

metode (method), material dan manusia (man). Faktor-faktor ini diperoleh dari analisis

menggunakan metode diagram tulang ikan (fishbone diagram) dapat dilihat pada

Gambar 8.

Gambar 8. Diagram Tulang Ikan

Mesin (Machine)

Mesin merupakan salah satu faktor utama yang menentukan jammed rate per

hour pada proses produksi susu kental manis terutama pada proses pengemasan

atau proses filling. Masalah yang sering terjadi pada mesin pengemas antara lain

pengaturan suhu pada sealer sering error yang mengakibatkan proses sealing

menjadi tidak sempurna. Selain itu, seringpula terjadi kemacetan pada rantai

conveyor sehingga mengganggu jalannya sachet dan membuat sachet sering

terpotong. Pengaturan product position juga menentukan kelancaran dalam

proses pengemasan.

Kerusakan Horizontal

Ujung

Mesin

Material

Man

Metode

Pelipatan

tidak benar

Pengaturan posisi former yang tidak

pas setelah jammed

Tidak ada standar

posisi former

Penempatan

tidak benar

Sachet tidak pas pada

former

Mengurangi pemotongan

panjang tanpa mengatur

posisi produk

Tidak ada standar

posisi produk

Bagian

mesin error

Zero loss target

No product

parameter on

Former and inlet pada

convetor tidak sinkron

Posisi produk

berubah

Tidak ada sistem kunci

25

Metode (Method)

Dalam proses pengemasan susu kental manis sachet pemilihan metode juga

seringkali berpengaruh terhadap jammed rate per hour. Beberapa masalah yang

sering terjadi akibat kesalahan dari suatu metode pengemasan misalnya :

a. Pengurangan panjang plastik kemasan tanpa ada pengaturan ulang

product position terlebih dahulu.

b. Former dan inlet conveyor tidak bekerja secara sinkron.

c. Perubahan product position.

d. Ketidakberhasilan dalam membetulkan posisi former setelah terjadi

jammed.

Material

Karakteristik dari suatu material menentukan kelancaran suatu proses

pengemasan. Semua pengaturan yang ada sudah disesuaikan dengan

karakteristik material, misalnya saja ketebalan plastik. Semakin tipis plastik

maka pengaturan pada mesin pun berubah, mulai dari pengaturan suhu sealing,

product position, maupun kecepatan dari jalannya suatu mesin pengemas.

Manusia (Man)

Selain masalah yang terjadi pada mesin, metode dan material, kesalahan yang

cukup sering terjadi pada proses pengemasan adalah pada faktor manusia

(human error). Faktor yang biasanya menjadi penyebab terjadinya kesalahan

pada manusia (operator mesin) ini antara lain kondisi kesehatan dari operator,

stamina tubuh operator, keadaan psikologis dari operator dan keahlian dari

operator dalam melakukan pekerjaannya.

Keempat faktor ini sangat mempengaruhi terhadap kelancaran proses produksi. Jika

salah satu dari faktor ini tidak sesuai dengan standard yang telah ditentukan maka

proses produksi akan mengalami masalah. Pada analisa diagram tulang ikan didapatkan

hasil bahwa ditemukan dua kunci permasalahan yang menjadi penyebab terjadinya

kemacetan dalam proses produksi terutama yang disebabkan karena kerusakan pada sisi

horizontal ujung sachet. Kunci permasalahan tersebut adalah belum adanya standar

posisi produk pada saat pemendekan kemasan plastik sekunder dan belum adanya

sistem kunci terhadap pengaturan posisi produk pada mesin pengemas kemasan

26

sekunder. Belum adanya standar posisi produk (sachet) pada kemasan sekunder plastik

dapat diatasi dengan cara menganalisis dan mengumpulkan data pada posisi mana

produk tepat berada dalam plastik kemasan sekunder agar tidak terpotong oleh cutter

pada end sealer. Setelah didapatkan data posisi produk yang tepat maka dilakukan

penetapan standar pengaturan posisi produk yang harus dipenuhi oleh masing-masing

operator mesin pengemas.

27

5. PENGURANGAN CACAT PRODUK TERHADAP KEMASAN SEKUNDER

SUSU KENTAL MANIS SACHET

5.1. Latar Belakang Projek

Di PT. Frisian Flag Indonesia pengawasan mutu dilakukan dimulai dari proses produksi

hingga menjadi produk akhir yang siap konsumsi. Untuk mempertahankan kualitas

produk akhir yang dihasilkan maka dilakukan pengawasan terhadap mutu produk.

Pengawasan mutu yang dilakukan oleh PT. Frisian Flag Indonesia sudah baik. Proses

pengawasan mutu dimulai dari diterimanya bahan baku lalu dilanjutkan ke proses

pengolahan. Pemeriksaan dilakukan dengan pengisian lembar check list pada bagian

yang perlu dikontrol. QC berperan dalam membantu dan mendukung kerja dari

departmen produksi bidang kualitas dan mutu produk.

Setiap produk akan menghasilkan produk yang cacat atau produk yang dalam

pengemasannya tidak sesuai dengan standar yang ditentukan. Cacat produk yang

biasanya terjadi pada susu kental manis sachet adalah adanya kemasan yang rembes,

bocor horizontal, bocor vertikal dan bocor pada bagian tengah sachet. Selain itu, ada

juga contoh cacat produk yang lain seperti tidak ada kode produksi dan proses sealing

yang tidak sempurna. Cacat produk bisa terjadi karena adanya ketidaksesuaian saat

proses pengisian dan pengemasan.

Cacat produk seringkali terjadi di ruangan filling dan packaging. Pada ruangan filling

cacat produk dapat disebabkan oleh karena pengaturan mesin yang kurang tepat saat

proses pengisian dan pengaturan temperatur yang kurang tepat pada saat sealing. Pada

ruangan packaging cacat produk dapat terjadi karena pengaturan pada mesin dan plastik

atau sachet yang terjepit pada mesin pengemas sekunder. Hal ini dapat dikarenakan oleh

beberapa faktor. Faktor penyebab terjadinya cacat produk antara lain mesin, material,

metode dan manusia.

Pada penelitian ini dilakukan pemendekan panjang dari plastik sebagai kemasan

sekunder susu kental manis sachet. Penelitian ini perlu dilakukan karena telah diketahui

bahwa setiap produksi susu kental manis sachet per bulannya telah menghabiskan

28

plastik kemasan sekunder bermeter-meter. Hal itu dinilai sebagai suatu pemborosan dan

perlu dilakukan penekanan jumlah pemakaian plastik kemasan sekunder. Pemakaian

plastik sebanyak itu setelah ditelusuri lebih lanjut ternyata disebabkan oleh ukuran

plastik yang terlalu panjang sehingga di dalam plastik kemasan sekunder terdapat

banyak ruang kosong antara bagian end sealing dengan sachet. Kemudian dilihat dari

permasalahan ini muncul pemikiran untuk dilakukannya pemendekan plastic sealing

dan perlu dilakukan standarisasi. Akan tetapi, pemendekan plastic sealing ini belum

dilakukan analisa lebih lanjut mengenai permasalahan yang akan terjadi bila

pemendekan ini dilakukan. Maka dari itu, penelitian ini perlu dilakukan untuk melihat

apakah pemendekan plastic sealing ini dapat berjalan efektif dan efisien. Panjang

plastik kemasan sekunder ini mengalami pemendekan dari panjang semula X mm

menjadi Y mm. Pemendekan plastik ini mempengaruhi pengaturan pada mesin

pengemasan. Mesin pengemasan harus diatur ulang penyetelannya karena mengalami

perubahan panjang plastik kemasan sekunder. Mesin pengemasan ini bekerja memotong

plastik secara otomatis dengan panjang tertentu yang sudah diatur dalam penyetelan

mesin pengemas tersebut. Penelitian ini dilakukan melalui beberapa tahapan, yaitu

pengumpulan data histori, pengumpulan data saat panjang plastik X mm, pengumpulan

data saat panjang plastik Y mm, dan analisa cacat produk serta mesin error.

5.2. Tujuan Projek

Pemendekan plastik kemasan sekunder ini bertujuan untuk membuat pemakaian plastik

sebagai kemasan sekunder lebih efektif dan efisien. Jika pemakaian plastik lebih efektif

dan efisien maka banyak sekali keuntungan yang bisa didapat seperti pengurangan

limbah plastik dan pengurangan biaya produksi. Hal ini juga identifikasi dapat

mengurangi penggunaan berlebih plastic sealing tanpa permasalahan yang signifikan

pada proses produksi.

5.3. Metodologi Pengidentifikasian Cacat Produk

Pengumpulan Data Histori

Pada saat awal melakukan penelitian terhadap projek ini dilakukan pengumpulan

data histori untuk dijadikan acuan standard penelitian. Data histori tersebut

digunakan untuk melihat berhasil atau tidaknya penelitian yang dikerjakan.

29

Pengumpulan data histori dilakukan selama satu minggu di beberapa mesin

pengemas sekunder. Pengumpulan data histori dilakukan dengan menggunakan

beberapa parameter seperti panjang plastik dan tingkat keseringan mesin error.

Pengumpulan Data Saat Panjang Plastik X mm (panjang awal plastik)

Setelah pengumpulan data histori dilakukan maka dilakukan pengaturan panjang

plastik pada beberapa mesin yang digunakan untuk pengumpulan data.

Pengambilan sampel pada parameter panjang plastik X mm. Sampel diambil dan

dilakukan pengukuran panjang secara manual dengan menggunakan alat ukur

penggaris. Pengambilan sampel dilakukan secara acak. Setelah dilakukan

pengukuran panjang plastik secara manual kemudian dilanjutkan dengan

pengamatan terhadap jumlah cacat produk yang dihasilkan dan tingkat keseringan

mesin mengalami error. Pengamatan ini dilakukan selama 3 shift produksi

berjalan.

Pengumpulan Data Saat Panjang Plastik Y mm (panjang plastik setelah

mengalami pemendekan)

Pengumpulan data yang dilakukan tidak berhenti sampai parameter panjang

plastik X mm tetapi dilanjutkan dengan pemendekan panjang plastik dari X mm

menjadi Y mm. Setelah dilakukan pengaturan panjang plastik ulang menjadi

ukuran yang sudah mengalami pemendekan yaitu menjadi sebesar Y mm, maka

dilakukan pengambilan sampel untuk pengukuran panjang secara manual dengan

menggunakan alat ukur penggaris. Kemudian dilakukan pengamatan kembali

terhadap cacat produk yang dihasilkan dan tingkat keseringan mesin mengalami

error. Pengamatan ini juga dilakukan selama 3 shift produksi berjalan.

Gambar 9. Pengurangan Panjang Plastik dari X mm (tengah) ke Y mm (kiri).


30

Analisa Cacat Produk dan Mesin Error

Setelah semua data terkumpul maka dilakukan pengumpulan informasi dari

beberapa narasumber. Beberapa narasumber yang ada seperti operator mesin,

teknisi, supervisor, foreman dan mentor. Jika semua data yang diperlukan sudah

terkumpul maka dilakukan analisis lanjutan, yaitu analisis terhadap 5 why

question. Why-why analysis merupakan metode yang digunakan untuk mengontrol

kualitas dengan cara mencari akar penyebab masalah. Akar penyebab masalah

yang diperoleh dapat digunakan untuk mengatasi permasalahan yang sedang

dihadapi maupun yang akan datang. Why-why analysis umumnya dihubungkan

dengan format 4W1H untuk mencari akar penyebab permasalahan, yaitu when,

why, what, where dan how. Metode why-why analysis mengharuskan bertanya

penyebab dimulainya permasalahan secara berurutan hingga ditemukannya akar

penyebab masalah. Kesimpulan yang salah sering terjadi dikarenakan sebuah

pertanyaan “mengapa” dapat dijawab dengan jawaban ganda. Why-why analysis

umumnya digunakan untuk mengidentifikasi kegagalan peralatan dan insiden

keselamatan kerja. Langkah-langkah penggunaan metode why-why analysis

adalah dengan bertanya “mengapa” hal itu terjadi, kemudian jawaban pertanyaan

tersebut dijadikan pertanyaan “mengapa” yang kedua, jawaban pertanyaan kedua

dijadikan pertanyaan “mengapa” yang ketiga dan seterusnya hingga ditemukan

akar permasalahan yang paling mendasar. Analisa 5 why question dapat dilihat

pada Tabel 1. Sedangkan untuk analisa dan pengambilan informasi cacat produk

dan mesin error dilakukan selama dua minggu. Setelah dilakukan pengamatan,

dapat diperoleh data seperti pada Tabel 2 di bawah ini.

31

Tabel 1. Hasil Analisis 5 Why Question

Deskripsi

Masalah

Penyebab Masalah

why 1 why 2 why 3 why 4 why 5

Rusak pada

horizontal

ujung sachet

lipatan sachet kepanjangan

posisi plastik tidak pas di former posisi renceng miring

atau naik ke atas lug

former tidak stabil

settingan

former

berubah

posisi former tidak

dikembalikan setelah

ngejam

tidak ada

standard posisi

former

pergerakan conveyor tidak sinkron

dengan former

jeda waktu former

ketika no product

setting no

product on

mengurangi kehilangan

produk

settingan panjang plastic sealing

dipendekkan tanpa pengaturan

posisi produk

belum ada standar

posisi produk

settingan posisi produk salah settingan posisi

produk diubah

belum ada

standard

Waktu peletakkan renceng ke

former terhambat

ukuran former terlalu

sempit

tidak ada

standard

Rusak pada

badan sachet posisi plastik tidak pas di former

ukuran former terlalu

sempit

tidak ada

standard

posisi renceng miring

atau naik ke atas lug

pergerakan conveyor tidak sinkron

dengan former

jeda waktu former

ketika no product

setting no

product on

mengurangi kehilangan

produk

Rusak vertikal renceng miring di conveyor

Sachet tidak

terseal renceng miring di conveyor

32

posisi plastik tidak pas di former former tidak stabil

settingan

former

berubah

posisi former tidak

dikembalikan setelah

jammed

tidak ada

standard posisi

former

pengaturan temperatur tidak tepat belum ada standard

temperatur

perbedaan jenis

plastik yang

digunakan

Jammed

machine

Keterangan :

Lug = bagian mesin pada rantai conveyor yang membatasi antar renceng

Former = bagian dari mesin pengemas yang membentuk plastik menjadi melingkar mengelilingi sachet

No product = pengaturan pada mesin pengemas dimana mesin tersebut tidak mempunyai produk untuk dikemas namun tidak mengeluarkan plastik kosong

Tabel 2. Data Hasil Pengamatan Cacat Produk dan Mesin Error

Jammed

(/hour)

Omori

20

Omori

21

Omori

22

Omori

17

Omori

18

Omori

19

Omori

8

Omori

9

Omori

15

Omori

16

Omori

4

Omori

7

Omori

6

Omori

23

X mm 2,81 3 1,94 4,00 3,62 4,77 1,91 1,55 2,91 2,59 3,62 1,62 1,81 3,33

Y mm 1,15 3,46 0,69 3,14 1,73 1,52 1,45 0,62 2,34 2,55 0,63 1,63 1,25 1,71

33

Berdasarkan data dari Tabel 1 di atas dapat dilihat bahwa terdapat beberapa penyebab

dari berbgai permasalahan yang terjadi. Masalah kerusakan yang terjadi pada horizontal

ujung sachet dapat disimpulkan bahwa masalah ini disebabkan oleh posisi plastik yang

tidak pas pada former. Setelah dianalisa ternyata posisi plastik yang tidak pas dengan

former disebabkan oleh dua hal, yaitu posisi renceng miring atau naik ke atas lug dan

former tidak stabil. Kemudian setelah dianalisa kembali posisi former tidak stabil

dikarenakan pengaturan former berubah dari pengaturan awal. Timbul kembali

pertanyaan mengapa hal tersebut dapat terjadi dan didapatkan jawaban bahwa posisi

former tidak dikembalikan setelah mesin mengalami jammed. Hal itu disebabkan oleh

tidak adanya standard posisi former yang benar.

Selain itu, kerusakan sachet pada horizontal ujung juga dapat disebabkan oleh

pergerakan conveyor yang tidak sinkron dengan former. Hal ini disebabkan adanya jeda

waktu former ketika pengaturan no product dinyalakan. Kemudian adanya jeda waktu

ini disebabkan oleh pengaturan no product yang dinyalakan. Penyebab dari pengaturan

no product dinyalakan adalah untuk mengurangi kehilangan produk maupun bahan

pengemas. Sedangkan permasalahan kerusakan pada badan sachet secara horizontal

disebabkan oleh pergerakan conveyor yang tidak sinkron dengan former, kemudian

adanya jeda waktu former ketika no product dinyalakan, dan hal tersebut dikarenakan

untuk mengurangi kehilangan produk. Pada permasalahan sachet yang tidak terseal

dengan baik disebabkan oleh posisi plastik yang tidak pas di former yang disebabkan

oleh former yang selalu bergerak-gerak tidak stabil. Former tidak stabil dikarenakan

pengaturan former berubah dari pengaturan awal. Hal ini disebabkan oleh posisi former

yang tidak dikembalikan lagi setelah memperbaiki mesin jammed. Operator mesin ini

tidak mempunyai standard tentang posisi former yang baik.

Kemudian jika dilihat berdasarkan data pada Tabel 2, terdapat data jammed rate per

hour pada beberapa mesin pengemas omori dengan pengaturan panjang plastik sebesar

X mm dan Y mm. Penelitian ini dilakukan pada mesin pengemas omori 20, 21, 22, 17,

18, 19, 8, 9, 15, 16, 4, 7, 6 dan 23. Data angka jammed rate per hour pada tabel di atas

menunjukkan perhitungan laju mesin error yang menimbulkan cacat produk pada susu

kental manis sachet terutama kerusakan yang timbul akibat proses pengemasan.

34

Penghitungan jammed rate per hour dapat dihitung dengan cara membagi total jammed

yang didapatkan dari pengumpulan data yang telah dilakukan dengan total lamanya

pengamatan dalam satuan jam. Pada data ini dapat dilihat bahwa jammed rate per hour

mengalami penurunan. Jumlah cacat produk dan mesin error (jammed) pada penurunan

panjang plastik dari X mm menjadi Y mm mengalami penurunan yang artinya adalah

pengurangan panjang plastik dari X mm menjadi Y mm dapat berjalan dengan lancar.

Namun, pada mesin omori 21 dan omori 7 jammed rate per hour mengalami kenaikan.

Kenaikan ini dapat disebabkan oleh beberapa faktor antara lain faktor mesin, metode,

manusia dan material. Tetapi pada kasus ini faktor utama yang menjadi penyebab

terjadinya kenaikan jammed rate per hour adalah mesin dan manusia. Mesin omori 21

dan omori 7 sedang mengalami kerusakan pada pengaturan suhu sealing, product

position maupun terjadi kerusakan pada conveyor.

35

6. PEMBAHASAN

PT. Frisian Flag Indonesia menggunakan kemasan sachet, kaleng dan pouch untuk susu

kental manis. Kemasan sachet pada susu kental manis memakai bahan aluminium foil

dengan ketebalan tertentu. Sesuai dengan teori dari Fellows (2000), aluminium foil

dapat berfungsi sebagai penghalang yang baik terhadap transmisi gas, uap air dan

cahaya. Kemasan aluminium foil dapat melindungi produk susu kental manis dari

kerusakan sehingga memperpanjang umur simpan produk. Sedangkan pada kemasan

sekunder yang digunakan PT. Frisian Flag Indonesia pada susu kental manis sachet

menggunakan plastik. Hal ini sesuai dengan Hanlon (1971), plastik memiliki kelebihan

jika dibandingkan dengan jenis kemasan lain, yaitu harganya relatif lebih murah,

teksturnya lebih fleksibel sehingga dapat dibentuk sedemikian rupa dan mengurangi

biaya transportasi. Menurut Hidayah (2010), cacat pada kemasan adalah suatu kejadian

yang tidak diinginkan oleh perusahaan, misalnya, kerusakan, kegagalan yang

menyebabkan produk dibuang atau diproses ulang. Kerugian dapat timbul akibat dari

persentase kerusakan kemasan yang cukup tinggi. Untuk mengurangi biaya produksi

dan membuat proses pengemasan lebih efektif dan efisien lagi maka dilakukan

penelitian untuk mengurangi biaya yang dikeluarkan dalam proses pengemasan namun

tetap menjaga kualitas. Hal tersebut dilakukan dengan melakukan penelitian mengenai

pengurangan panjang plastik dari kemasan sekunder susu kental manis sachet. Beberapa

faktor penyebab kerusakan kemasan antara lain kerusakan pada mesin, perubahan suatu

proses, kegagalan mutu dan variasi sumber daya.

Pada penelitian mengenai masalah pengemasan sekunder ini dapat dilihat bahwa tidak

ada masalah terhadap pemendekan panjang plastic sealing pada kemasan sekunder susu

kental manis sachet. Pada awal penelitian ini memang terjadi sedikit masalah pada

mesin pengemas namun hal itu merupakan hal yang wajar dan masih dapat ditoleransi.

Mesin pengemas mengalami masalah pada pengaturan awal mesin yang semula telah

diatur untuk memotong plastik dengan panjang X mm dan diubah menjadi lebih pendek

lagi, yaitu sebesar Y mm. Terkadang mesin pengemas perlu penyesuaian pengaturan

agar dapat bekerja sesuai dengan pengaturan baru. Hal ini sesuai dengan pernyataan

Montgomery (2009) bahwa beberapa perubahan yang dilakukan pada mesin berpotensi

36

menyebabkan proses menjadi out of control dan terjadinya penyimpangan dalam proses

produksi.

Solusi dari Permasalahan yang Terjadi

Panjang plastik pada kemasan sekunder susu kental manis sachet dapat dikurangi dari X

mm menjadi Y mm. Namun pada proses pengurangan panjang plastik tersebut perlu

dilakukan pengaturan ulang pada mesin pengemas untuk mendapatkan hasil akhir yang

baik. Jika panjang plastik pengemas sekunder dikurangi maka untuk mengatasi ada

jammed pada mesin pengemas dibutuhkan pengaturan posisi produk yang tepat dalam

kemasan sekunder. Posisi produk yang dimaksud ini adalah posisi peletakkan kemasan

sachet susu kental manis pada kemasan plastik sekunder. Jarak antara ujung atas dan

ujung bawah perlu diatur sama panjang agar sachet tidak terpotong oleh cutter pada

sealer. Jika sachet terpotong cutter pada sealer maka kemasan sachet akan rusak dan

bocor sehingga tidak dapat didistribusikan.

37

7. KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan

Pada proses produksi susu kental manis sachet sering terjadi product loss di bagian

proses pengemasan karena kurang telitinya operator maupun kurang baiknya kondisi

mesin pengemas ataupun bahan pengemas. Salah satu faktor yang menjadi penyebab

product loss antara lain ukuran plastik sekunder pada pengemasan susu kental manis

sachet. Dari penelitian yang dilakukan terhadap pengurangan panjang plastik sekunder

dari X mm menjadi Y mm dapat disimpulkan bahwa .pengurangan panjang plastik

sekunder ini berhasil. Panjang plastik sekunder Y mm yang telah mengalami

pemendekan dari panjang awal X mm mempunyai tingkat jammed yang lebih sedikit

dibandingkan pengaturan panjang awal. Hal ini dapat mengurangi product loss sehingga

baik bahan pengemas maupun produk tidak mengalami tingkat kehilangan yang cukup

besar. Hal ini dapat membuat proses produksi menjadi lebih efektif dan efisien.

7.2. Saran

Seluruh proses produksi susu kental manis yang ada di PT. Frisian Flag Indonesia sudah

berjalan sesuai dengan standar dan mutu yang ditetapkan oleh Indonesia. Bahkan, saat

ini PT. Frisian Flag Indonesia telah menetapkan standar sesuai dengan standar

internasional. Perlu dilakukan peningkatan terhadap efisiensi terhadap penggunaan

material sehingga lebih sedikit lagi material yang terbuang percuma. Peningkatan

efisiensi ini dapat dilakukan dengan cara melakukan penelitian dan pengamatan secara

berkala oleh divisi research and development.

38

8. DAFTAR PUSTAKA

Fellows, P. 2000. Food Processing Technology: Principlesand Practice, 2nd

Ed. CRC

Press, Boca Raton.

Hanlon, J. F. 1971. and A. M Campbell. 1984. Water and Fat Absorption. di dalam J. P.

Cherry (eds.) Protein Functionality in Foods. Acs, Washington DC.

Hidayah, N. 2010. Teknik Perbaikan Mutu dalam Mengatasi Defect Pada Pengemasan

Susu Kental Manis Sachet di PT. Frisian Flag Indonesia, Jakarta. Skripsi. Fakultas

Peternakan. Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Montgomery, D.C. 2009. Introduction to Statistical Quality Control Sixth Edition. John

Wiley and Sons. New Jersey. Hal. 303.

39

9. LAMPIRAN

9.1. Perhitungan Jammed Rate per Hour

Jammed rate per hour =

Mesin Omori 20

Jammed rate per hour = = 2,81/hour


Mesin Omori 21

Jammed rate per hour = = 3/hour


Mesin Omori 22



Mesin Omori 17



Mesin Omori 18



Mesin Omori 19



Mesin Omori 8



Mesin Omori 9



40

Mesin Omori 15



Mesin Omori 16



Mesin Omori 4



Mesin Omori 7



Mesin Omori 6


Jammed rate per hour = = 1/hour

Mesin Omori 23



41

9.2. Data Historis Jammed Rate per Hour

Gambar 10. Grafik Data Perbandingan Laju Mesin Jammed per Jam

9.3. Data Histori Tiap Mesin Omori

Tabel 3. Data-data Histori Tiap Mesin Omori

Mesin Omori 20

Tanggal Lama Pengamatan Panjang Error (kali)

08-Jan 5 jam 30 menit X mm 6


12-Jan 5 jam X mm 27

13-Jan 5 jam Y mm 5

14-Jan 5 jam Y mm 6

15-Jan 3 jam Y mm 4

Mesin Omori 21





13-Jan 5 jam Y mm 25

14-Jan 5 jam Y mm 9


42

Mesin Omori 22




12-Jan 5 jam X mm 9

13-Jan 5 jam Y mm 3

14-Jan 5 jam Y mm 4

15-Jan 3 jam Y mm 2

Mesin Omori 17




27-Jan 5 jam X mm 7



30-Jan 3 jam Y mm 5

Mesin Omori 18





28-Jan 5 jam Y mm 8

29-Jan 5 jam Y mm 7

30-Jan 3 jam Y mm 4

Mesin Omori 19





28-Jan 5 jam Y mm 7

29-Jan 5 jam Y mm 9

30-Jan 3 jam Y mm 3

Mesin Omori 16





13-Feb 5 jam Y mm 19

02-Feb 5 jam Y mm 9

03-Feb 3 jam Y mm 9

43

Mesin Omori 15







03-Feb 3 jam Y mm 8

Mesin Omori 8





13-Feb 5 jam Y mm 5


03-Feb 3 jam Y mm 6

Mesin Omori 9




29-Jan 5 jam X mm 5

13-Feb 5 jam Y mm 2

02-Feb 5 jam Y mm 5

03-Feb 3 jam Y mm 2

Mesin Omori 4


05-Feb 5 jam 30 menit X mm 17


10-Feb 5 jam X mm 7

12-Feb 5 jam Y mm 0

13-Feb 5 jam Y mm 5

Mesin Omori 7




10-Feb 5 jam X mm 3

12-Feb 5 jam Y mm 3


44

Mesin Omori 6




10-Feb 5 jam X mm 8

12-Feb 5 jam Y mm 5

13-Feb 5 jam Y mm 5

Mesin Omori 23




10-Feb 5 jam X mm 4

12-Feb 5 jam Y mm 4

13-Feb 5 jam Y mm 8

9.4. Foto

Gambar 11. Susu Kental Manis Sachet Dalam Plastik Sekunder

Gambar 12. Plastic Sealing Terbuka

pengurangan cacat produk terhadap kemasan … · 2017. 11. 22. · susu kental manis sachet. di pt....

Documents