DMAIC UNTUK PROSES ANALISA DAN EVALUASI

KINERJA OPERASI PRODUKSI PT.TIMAH (PERSERO ) Tbk

DudyJl.Jendral Sudirman No.51 Pangkalpinang 33121

Dudy@pttimah.co.id

Abstrak-Kajian ini dilakukan untuk mempermudah proses Satker AEOP dalam melakukan analisa dan

evaluasi operasi produksi di lingkungan PT.Timah. Metode DMAIC Six Sigma (Define-Measure-

Analyze-Improve-Control ) merupakan pendekatan metode yang dapat membantu dalam melakukan

proses analisa dan evaluasi sehingga menghasikan laporan analisa dan evaluasi operasi dan produksi

yang berkualitas. Dari tahap / siklus define, melakukan rekap data dan informasi dari satker operas

produksi dan melakukan identifikasi masalah sesuai dengan kelompok operasi produksi.

Tahap/siklus measure, melakukan perbandingan terhadap data yang sudah direkap dengan

menghasilkan nilai deviasi (> 5%) sebagai permasalahan. siklus/tahap analyze, melakukan analisa

dengan menggunakan alat/tool sebab-akibat seperti fishbone. Tahap/siklus improve, mendapatkan

alternatif penyebab masalah dan membuat alternatif perbaikan/pencegahan masalah. Tahap/siklus

control, membuat usulan tindak lanjut (monitoring) untuk mengendalikan dan mengontrol

pemecahan dan perbaikan masalah.

Kata kunci : Metode DMAIC.

Pendahuluan

Satuan kerja Analisa dan Evaluasi Operasi Produksi (AEOP) di PT.Timah (Persero) Tbk yang

berdiri Surat Keputusan Direksi PT Timah (Persero) Tbk. Nomor 1592/Tbk/SK-0000/2012-B1 tanggal

01 Oktober 2012, yang merupakan satuan kerja (satker) yang berada di Direktorat Operasi Produksi

PT.Timah (Persero) Tbk. Satker AEOP memiliki tugas pokok untuk melaksanakan analisa dan evaluasi

terhadap kinerja operasi produksi dan melaksanakan analisa dan evaluasi terhadap proyek &

investasi pada lingkungan operasi produksi.

Berdasarkan tugas pokok tersebut, AEOP harus menghasilkan analisa dan evaluasi yang

bermutu atas berjalannya kegiatan operasi produksi perusahaan untuk meningkatkan efisiensi dan

efektifitas kinerja, sehingga dapat dijadikan sebagai dasar tindakan perbaikan yang terus menerus

(continuous improvement-kaizen) dilingkungan PT.Timah (Persero) Tbk secara umum dan di

lingkungan Direktorat Operasi Produksi PT.Timah (Persero) Tbk secara khusus.

Isu Bisnis

Untuk melaksanakan tugasnya dalam menghasilkan analisa dan evaluasi yang bermutu, AEOP tentu

harus memiliki sistem manajemen untuk melakukan standart proses kerja dalam melaksanakan

proses analisa dan evaluasi. Saat ini sistem manajemen mutu tersebut belum ada sehingga dalam

melakukan analisa dan evaluasi hanya berdasarkan kemampuan pengetahuan dan pengalaman

analis dan evaluator tanpa didukung dengan metode analisa dan evaluasi yang benar. Kondisi ini

yang menjadi isu bisnis dalam melakukan kajian terhadap sistem manajemen dan proses kerja AEOP

dalam melakukan analisa dan evaluasi.

Kerangka Konsepetual

Gambar 1.Kerangka Konseptual Sistem Manajemen Operasi dan Proses Kerja AEOP

Untuk menjalankan fungsi pokok sebagai tempat untuk melakukan analisa dan evaluasi

kinerja operasi, AEOP dapat melakukan pendekatan sistem manajemen operasi yang sederhana

yaitu Sistem Input-Process-Output (IPO). Input-Proses-Output (IPO) merupakan proses yang

menciptakan suatu produk dengan cara mengubah input menjadi output (Heizer and Render,9th ed).

Input merupakan suatu proses awal yang menjadi bahan dasar yang berupa data, barang,

uang, jasa,waktu dan sumber daya lainnya sebelum menjadi suatu output. Efisiensi ini merupakan

indikator input dalam mengolah sumber daya yang digunakan sesuai dengan ketentuan / standart

yang digunakan. Sedangkan Efektifitas merupakan indikator output dalam menghasilkan produk

sesuai dengan tujuan/target yang telah direncanakan. Untuk menjalankan proses input yang efisien

dan menghasilkan proses output yang efektif, maka bagian proses pada sistem IPO merupakan

aktivitas evaluasi dalam melakukan kegiatan untuk menjadi lebih baik.

Untuk menghasilkan proses kerja yang berkualitas, diperlukan metode yang tepat sebagai

strategi manjemen untuk melaksanakan proses yang berkualitas. Salah satu strategi manajemen

untuk menghasilkan kualitas dan kinerja yang bermutu adalah Six Sigma. Six Sigma mengacu pada

filosofi dan metode perusahaan seperti General Electric dan Motorola yang digunakan untuk

menghilangkan cacat pada produk dan proses produksi mereka (Jacobs and Chase, 13th ed). Kenapa

metodoogi six sigma? Karena six sigma merupakan pendekatan strategi manajemen bisnis pada saat

ini dalam menghasilkan kualitas yang terbaik dengan tingkat kegagalan sekecil mungkin.

Pada saat ini sudah banyak perusahaan mengadopsikan/menerapkan prinsip startegi

manajemen bisnis ini dalam menjalankan operasionalnya, meskipun pada awalnya six sigma ini

dipakai khusus untuk industri manufaktur. Untuk dapat melakukan penerapan six sigma secara

praktis dan tepat, digunakan pendekatan six sigma ini dengan menggunakan model DMAIC ( Define-

mendefinisikan, Measure-mengukur, Anayze-menganalisa, Improve-memperbaiki, Control-

mengendalikan ).

Siklus DMAIC adalah proses tahapan untuk meningkatkan mutu/kualitas produk / output

secara terus menerus menuju target yang ingin dicapai. Proses ini dilakukan secara sistematis

berdasarkan pengetahuan dan fakta (data) yang dimiliki.

Ada 5 tahapan / siklus dalam DMAIC (lihat Gambar.1), yaitu :

1. Define (D).

Mengidentifikasikan masalah penting dalam proses yang sedang berlangsung. Apa yang menjadi

gejala/isu dalam proses tersebut? atau apakah proses tersebut menjadi masalah utama?.

2. Measure (M).

Melakukan tahapan untuk mengumpulkan data dan informasi pada tingkat proses input dan

atau output. Melakukan kualifikasi data dan melakukan pengolahan terhadap data dan

informasi yang memberikan petunjuk terhadap akar masalah seperti dalam bentuk tabel, grafik,

diagram chart.

3. Analyze (A).

Data dan infromasi yang sudah dikumpulkan, dilakukan analisa untuk mencari akar penyebab

masalah. Pada tahapan ini harus memahami terhadap proses yang berlangsung dan

mengidentifikasikan akar permasalahan yang mungkin menjadi akar masalah dari munculnya

penyimpangan (deviasi) dalam proses tersebut. Untuk membantu mengidentifikasikan masalah

dari analisa yang dilakukan, dapat menggunakan alat/tool untuk dilakukan analisa (analyze root

couse) seperti fishbone diagram/Ishikawa diagram (diagram ikan), 5Whys dan Current/Future

Reality Tree (diagram akar pohon).

4. Improve (I).

Melakukan rencana penyusunan usulan perbaikan / solusi dari permasalahan, penetapan usulan

perbaikan untuk dilakukan tindaklanjut. Pada umumnya bentuk rencana solusi berupa

penambahan nilai (value added) pada proses yang sedang berlangsung, atau dengan

menggunakan metode FMEA (Failure Model and Effect Analysis) untuk mengevaluasi berbagai

cara kemungkinan terjadi atau munculnya kegagalan dari suatu sistem, design/proses.

5. Control (C).

Menentukan bagaimana cara menjaga perbaikan yang telah dilakukan sebagai cara melakukan

validasi dan verifikasi terhadap perbaikan yang sebenarnya benar-benar dilaksanakan dan

memiliki hasil yang diharapkan.

Analisis Situasi Bisnis

Jika model DMIAC pada six sigma ini menjadi pendekatan pada manajemen bisnis di AEOP,

maka ada tiga pembahasan penting yang menjadi bagian dari proses kerja AEOP, yaitu :

1. Ada penyimpangan (deviasi) dari hasil kinerja operasi produksi terhadap rencana yang telah

ditetapkan oleh perusahaan. Deviasi ini memberikan informasi bahwa dalam proses operasi

produksi di dalam perusahaan terdapat indikasi permasalahan.

2. Penyebab masalah yang masih kurang jelas dan belum menyentuh akar masalah

sebenarnya.Dalam melakukan analisa masalah, saat ini belum menggunakan alat (tool)

untuk mencari akar masalah, sehingga secara umum tidak dapat diketahui akar dari

penyebab masalah tersebut.

3. Solusi untuk dilakukan sebagai bentuk tindak lanjut hasil analisa dan evaluasi belum tepat

sesuai dengan akar masalah yang ada.

Berikut ini pendekatan penerapan untuk melakukan proses analisa dan evaluasi berdasarkan

model DMAIC yaitu sebagai berikut :

1. Define (D).

Melakukan rekap data dan informasi dari satker operasi produksi seperti data operasi

produksi tambang laut ( Kapal Keruk dan Kapal Isap Produksi), tambang Darat (Tambang

Perusahaan dan Tambang Mitra) dan peleburan bijih timah (Unit Metalurgi).

Data yang sudah di rekapitulasi, dilakukan identifikasi masalah dengan melakukan

pengelompokan sesuai dengan kelompok operasi produksi dengan melakukan

perbandingan terhadap data realisasi operasi produksi dengan data rencana (RKAP atau

forecast) operasi produksi.

2. Measure (M).

Setelah melakukan rekap data, pada proses ini melakukan perbandingan data tersebut

antara data realisasi hasil operasi produksi dengan data rencana operasi produksi.

Perbandingan ini untuk memperoleh nilai penyimpangan (deviasi).

Besaran nilai deviasi yang menjadi permasalahan dan untuk dilakukan analisa dan

evaluasi ditetapkan > 5 %, dengan kata lain bahwa deviasi merupakan indikasi

permasalahan.

3. Analyze (A).

Tahap selanjutnya melakukan analisa dengan menggunakan alat/tool sebab-akibat

(cause and effect ) fishbone diagram (lihat Gambar 4), untuk faktor penyebab dalam melakukan

analisa dan evaluasi diambil dari pendekatan 5M (man,machine,method,material,money),

sehingga mempermudah dalam melakukan analisa dan evaluasi.

DeviasiHPP,Jam

jalan,LPT,Isb,Tdh,Tsb,Kh,Biaya

Metoda/SOP SDM

CadanganMesinAlat/Bahan

Jumlah.

Kompetensi.

Tdh:

??????.

???????.

??????.

??????.

??????.

??????.

??????.

Uang/Biaya

??????.

Gambar 2. Fishbone Diagram

Berdasarkan fishbone diagram di atas, hubungan faktor penyebab dan akibat deviasi

sebagai berikut, yaitu :

1. SDM / Karyawan; sebagai faktor penyebab yang mengakibatkan deviasi pada : Tdh, Tsb,

Jam Jalan, LPT, Tanah, Produksi dan Biaya.

2. Cadangan; sebagai faktor penyebab yang mengakibatkan deviasi pada: Tdh dan Tsb.

3. Mesin; sebagai faktor penyebab yang mengakibatkan deviasi pada: Jam jalan.

4. Alat/Bahan; sebagai faktor penyebab yang mengakibatkan deviasi pada: jam jalan, %

pengisian ember,HPP.

5. Metoda Kerja/SOP; sebagai faktor penyebab yang mengakibatkan deviasi pada: Tdh, Tsb,

Jam jalan, LPT, HPP.

6. Uang/Biaya; sebagai faktor penyebab yang mengakibatkan deviasi pada: HPP.

Dari masing-masing kriteria deviasi yang dilakukan analisa sebab-akibat berdasarkan fishbone

tersebut, selanjutnya menetapkan beberapa alternatif penyebab dari deviasi tersebut sesuai

dengan faktor penyebabnya tersebut.

4. Improve (I).

Proses selanjutnya setelah mendapatkan alternatif penyebab masalah adalah membuat

alternatif pemecahan masalah dari kriteria faktor penyebab deviasi.

Setelah alternatif pemecahan masalah diketahui dari masing-masing faktor penyebab

tersebut, tahap selanjutnya adalah membuat alternatif perbaikan dan atau pencegahan

(improving) dari alternatif pemecahan masalah sebagai nilai tambah (value added )

terhadap deviasi yang terjadi untuk pencegahan pada faktor faktor kriteria penyebab

masalah.

5. Control (C).

Sebagai proses pengendalian, AEOP membuat usulan tindak lanjut (monitoring)

untuk mengendalikan dan mengontrol terhadap pemecahan dan perbaikan masalah

tersebut berdasarkan faktor penyebab deviasi.

Usulan tindak lanjut ini dibuat dalam bentuk laporan secara menyeluruh yang termasuk

proses analisa dan evaluasi untuk diinformasikan ke semua satker operasi produksi. Masing

masing satker operasi produksi harus melakukan feedback (umpan balik) terhadap usulan

tersebut dalam bentuk laporan pelaksanaan.

Penerapan DMAIC untuk Proses Analisa dan Evaluasi Kinerja Produksi

Untuk contoh penerapan metode DMAIC pada proses analisa dan evaluasi kinerja produksi.

Data yang digunakan dalam pembahasan ini adalah data kinerja operasi Kapal Keruk bulan agustus

tahun 2013 PT.Timah (Persero) Tbk. Berikut ini tahapan penerapan metode DMAIC untuk proses

analisa dan evaluasi kinerja produksi AEOP.

Tahap Define (D).

Pada tahap ini, merekap data kinerja operasi masing-masing Kapa Keruk pada bulan agustus

2013 yang terdiri dari data produksi, jam jalan, pemindahan tanah (M3), laju pemindahan tanah

(M3/Jam), Koefisien Hasil (Kh) dan Kekayaan Bor (Tdh).

Tabel 1. Rekap Data Produksi dan Jam Jalan Kapal Keruk Bulan Agustus 2013

Tabel 2. Rekap Data Pemindahan Tanah dan LPT Kapal Keruk Bulan Agustus 2013

Pd S/d Pd S/d Pd S/d Pd S/d Pd S/d Pd S/dKapal Keruk ULB

1 KK. 07 Meranteh 35,0 304,0 36,0 207,0 102,86 68,09 550 3.950 547 3.523 99,45 89,192 KK. 11 Karimata 15,0 235,0 36,0 229,0 240,00 97,45 550 4.250 532 3.818 96,73 89,843 KK. 21 Singkep 1 60,0 275,0 109,0 479,0 181,67 174,18 550 3.950 544 3.210 98,91 81,27

Total Kapal keruk ULB 110,0 814,0 181,0 915,0 164,55 112,41 1.650 12.150 1.623 10.551 98,36 86,84

Objek ProduksiNo.Produksi (Ton Sn) Jam Jalan (Jam)

RK Real % RK Real %

Pd S/d Pd S/d Pd S/d Pd S/d Pd S/d Pd S/dA. Kapal Keruk

1 KK. 07 Meranteh 192.500 1.382.500 194.283 1.125.872 100,93 81,44 350 350 355 320 101,48 91,312 KK. 11 Karimata 192.500 1.487.500 173.979 1.162.834 90,38 78,17 350 350 327 305 93,44 87,023 KK. 21 Singkep 1 247.500 1.777.500 254.340 1.199.379 102,76 67,48 450 450 468 374 103,90 83,03

Total Kapal keruk 632.500 4.647.500 622.603 3.488.085 98,44 75,05 383 383 384 331 100,07 86,43

No. Objek ProduksiPemindahan Tanah (M3) Laju Pemindahan Tanah (M3/Jam)

RK Real % RK Real %

Tabel 3. Rekap Data Koefisien Hasil dan Data Bor Kapal Keruk Bulan Agustus 2013

Tahap Measure (M)

Seperti yang telah dijelaskan dalam pembahasan bahwa tahap measure untuk menentukan

nilai deviasi dari faktor kinerja produksi Kapal Keruk. Untuk mempermudah melakukan penilaian

terhadap kriteria deviasi, maka menetapkan faktor penyebabnya seperti SDM/Karyawan, Cadangan,

Mesin, Alat/Bahan, Metode Kerja/SOP dan Biaya.

Tabel 4. Perbandingan Hasil Kinerja Produksi dengan Perencanaan

Berdasarkan dari Tabel 4 diatas, maka didapatkan kriteria kinerja produksi yang memiliki

nilai deviasi > 5 %, yang diperkirakan sebagai masalah .

Tahap Analyze (A)

Dari Tabel 4, didapatkan nilai deviasi yang menjadi masalah untuk masing-masing Kapal Keruk yaitu :

1. KK Meranteh, yang menjadi masalah kinerja operasi produksi pada bulan agustus adalah

biaya HSD dan biaya HPP walaupun secara umum dapat dikatakan KK Meranteh beroperasi

sesuai dengan rencana. Faktor penyebab yang berhubungan dengan deviasi tersebut adalah

mesin dan HPP. Pada Gambar 3, dilakukan analisa faktor penyebab deviasi tersebut dengan

menggunakan fishbone diagram. Dari diagram tersebut dihasilkan beberapa alternatif

penyebab deviasi dari mesin dan HPP KK Meranteh (lihat Tabel 5).

Pd S/d Pd S/d Pd S/d Pd S/d Pd S/d Pd S/dA. Kapal Keruk

1 KK. 07 Meranteh 1,00 1,00 0,97 0,94 96,77 94,39 0,193 0,271 0,204 0,231 105,78 85,302 KK. 11 Karimata 1,00 1,00 0,87 0,91 86,83 90,52 0,108 0,201 0,374 0,290 346,04 144,323 KK. 21 Singkep 1 1,00 1,00 1,00 1,08 100,39 108,39 0,269 0,196 0,570 0,490 211,58 250,25

Total Kapal keruk 1,00 1,00 0,97 1,00 96,67 100,09 0,203 0,220 0,387 0,336 191,10 152,43

Koefisien Hasil (KH) Kekayaan Bor (Tdh)RK Real % RK Real %No. Objek Produksi

RKAP REAL Deviasi (%) RKAP REAL Deviasi (%) RKAP REAL Deviasi (%)SDM Jumlah (orang) 95 95 0 101 101 0 121 121 0Cadangan T : (Kg/1000M3) 0,193 0,204 6 0,108 0,374 246 0,269 0,570 112

P : (Ton Sn) 35 36 3 15 36 140 60 109 82 Kadar Sn. % 20,00 18,98 -5 20,00 29,38 47 20,00 31,54 58 T2 0,193 0,198 2 0,108 0,325 200 0,269 0,572 112 Kh 1,00 0,97 -3 1,00 0,87 -13 1,00 1,00 0

Mesin / Alat Jam Jalan (jam) 550 547 -1 550 532 -3 550 544 -1 LPT (M3/Jam) 350 355 1 350 327 -7 450 468 4 Tanah (M3) 192.500 194.283 1 192.500 173.979 -10 247.500 254.340 3 HSD (Liter) 155.028 179.640 16 163.434 160.710 -2 310.056 337.853 9

Biaya Rp / Ton Sn 95.068.621 107.544.155 13 235.933.497 108.800.081 -54 96.485.503 51.814.138 -46

KK. KARIMATA(P.D AGUSTUS) KK. SINGKEP 1 (P.D AGUSTUS)FAKTOR PENYEBAB

KK. MERANTEH (P.D AGUSTUS)

Gambar 3. Analisa Deviasi Masalah KK Meranteh

Tabel 5. Alternatif Penyebab Deviasi Kinerja KK Meranteh

Berdasarkan dari Tabel 5 diatas, deviasi pada HSD sebesar 16% disebabkan oleh

kondisi mesin (DM) yang mengalami penurunan performan, dimana kondisi mesin dengan

jam jalan yang tinggi belum dilakukan Over Houle (OH) dan sparepart mesin kurang di KK

sehingga mesin beroperasi dengan kondisi yang berat dan berakibat dengan penggunaan

HSD bertambah. Untuk deviasi HPP sebesar 13% disebabkan oleh produksi masih belum

optimal, ditambah lagi dengan jumlah pemakaian dan harga HSD bertambah sehingga nilai

HPP untuk KK Meranteh bulan agustus mengalami kenaikan.

2. KK Karimata, yang menjadi masalah kinerja operasi produksi pada bulan agustus adalah LPT

dan KH yang rendah. Dengan melihat faktor penyebab yang berhubungan dengan deviasi

pemindahan tanah adalah mesin dan alat keruk, sedangkan untuk deviasi Kh adalah

cadangan dan metode penggalian . Pada Gambar 4, dilakukan analisa faktor penyebab

deviasi tersebut dengan menggunakan fishbone diagram. Dari diagram tersebut dihasilkan

beberapa alternatif penyebab deviasi dari pemindahan tanah (LPT) dan Kh (lihat Tabel 6).

No Faktor Alternatif Penyebab Deviasi1.Mesin belum di OH2. cadangan sparepart kurang di KK1.Produksi rendah2.Biaya operasional naik3.Harga HSD naik

1 Mesin

2 Biaya

Gambar 4. Analisa Masalah KK Karimata

Tabel 6. Alternatif Penyebab Deviasi Kinerja KK Karimata

Berdasarkan dari Tabel 6 diatas, deviasi pada LPT/pemindahan tanah disebabkan

oleh kondisi mesin yang sudah tua sehingga terjadi stop mesin khususnya DM 2 da DM3

pada turbo mesin tersebut, dan beberapa komponen alat keruk mengalami kerusakan.

Untuk deviasi Kh sebesar -13% disebabkan pada RK yang digali oleh KK Karimata sudah

pernah digali oleh KIP Andalas tahun 2012, kemudian data bor tidak sampai kong sehingga

KK Karimata melakukan penggalian overkong sebesar 3,5m, pada kondisi ini KK kehilangan

potensi bijih timah (Sn) minimal 6 ton.

3. KK Singkep 1, berdasarka pada Tabel 1, untuk kinerja operasi KK Singkep pada bulan agustus

secara umum tidak ada permasalahan, deviasi yang terjadi pada pada HSD dan HPP

menyesuaikan dengan jumlah produksi yang dihasilkan (82%) dengan rencana. Namun dari

aspek penggalian , terjadi overkong yang menyebabkan penurunan kekayaan sebesar

0.47kg/m3 sehingga KK kehilangan potensi bijih timah minimal 18,71 ton sn. Sedangkan jam

jalan yang tidak tercapai disebabkan karena ada kerusakan pada alat pengerukan.

No Faktor Alternatif Penyebab Deviasi1.Mesin lama (tua)2. Troble turbo mesin DM 2 & 33. Troble alat pengerukan1. RK sudah digali2. Data bor tidak sampai kong

1 LPT

2 Kh

Tahap Improve (I).

Proses selanjutnya dari masing-maing Kapal Keruk setelah mendapatkan alternatif penyebab

masalah adalah membuat alternatif pemecahan masalah dari kriteria faktor penyebab deviasi

tersebut.

Tabel 7. Alternatif Pemecahan Masalah KK Meranteh Agustus 2013

Tabel 8. Alternatif Pemecahan Masalah KK Karimata Agustus 2013

Setelah alternatif pemecahan masalah diketahui dari masing masing faktor penyebab

tersebut, tahap selanjutnya adalah membuat alternatif perbaikan dan atau pencegahan (improving)

dari alternatif pemecahan masalah sebagai nilai tambah (value added) terhadap deviasi yang terjadi

untuk pencegahan pada fakto-faktor kriteria penyebab masalah.

Tabel 9. Alternatif Perbaikan Masalah KK Meranteh Agustus 2013

Tabel 10. Alternatif Pemecahan Masalah KK Karimata Agustus 2013

Tahap Control (C)

Salah satu fungsi AEOP sebagai proses pengendalian adalah dalam melakukan analisa dan

evaluasi harus membuat usulan tindak lanjut yang berfungsi sebagai monitoring terhadap proses

operasi produksi yang telah dilaksanakan oleh satker pelaksana operasi produksi lainnya. Usulan

No Faktor Alternatif Pemecahan Masaalah1. Melakukan OH untuk mesin yang memiliki jam jalan tinggi2. Menyiapkan cadangan sparepart mesin sesuai dengan kebutuhan di KK1.Menghasilkan produksi yang lebih tinggi2.Melakukan penghematan untuk biaya operasional

1 Mesin

2 Biaya

No Faktor Alternatif Pemecahan Masalah1.Melakukan perbaikan mesin secara bertahap sesuai dengan kondisi mesin2. Melakukan pemeriksaan dan penggantian alat keruk sesuai dengan jam stop rencana1. RK baru2. Data bor yang benar-benar validasi

1 LPT

2 Kh

No Faktor Alternatif Perbaikan Masalahkoordinasi dengan unit keteknikan untuk perencanaan dan mempercepatOH mesin dan pengadaan sparepart mesinDilakukan penggalian sebersih mungkin dan peningkatan Recoverypencucian sehingga diharapkan dapat meningkatkan KH

1 Mesin

2 Biaya

No Faktor Alternatif Perbaikan Masalahmelakukan kajian terhadap performance mesin saat inipengambilan BBM harus sesuai dengan kebutuhan ideal satu bulanPenggalian overkong dapat menyebabkan penurunan kekayaan cadangandan menurunkan Jumlah Pemindahan Tanah

2 Kh

1 LPT

tindak lanjut ini dapat bersifat secara umum maupun secara khusus berdasarkan objek

permasalahan di satker pelaksana operasi produksi. Pada Tabel 11 merupakan contoh bentuk usulan

tindak lanjut

Untuk mengendalikan dan mengontrol terhadap pemecahan dan perbaikan masalah

tersebut berdasarkan faktor penyebab deviasi.

Tabel 11. Menentukan Usulan Tindak Lanjut

Kesimpulan dan Saran.

Kesimpulan

Metode DMAIC merupakan salah satu cara yang dapat digunakan oleh satker AEOP untuk

melakukan proses kerja dalam melakukan analisa dan evaluasi, karena itu metode ini memiliki

proses dan tahapan yang jelas dalam melakukan perbaikan (improvment) secara berkelanjutan dan

dapat digunakan dalam berbagai aplikasi. Tabel 12 merupakan gambaran umum penerapan metode

DMAIC ini pada satker AEOP dalam melakukan analisa dan evaluasi operasi produksi secara umum.

Tabel 12. Hasil Penerapan DMAIC Six Sigma

No Faktor Alternatif Usulan Tindak Lanjut1 SDM 1. Meningkatkan kompetensi karyawan

1. Pembuatan perencanaan terhadap maintenance mesin2. Menyiapkan sparepart di KK

3 Alat/Bahan 1. Melakukan program preventive maintenance4 Cadangan Mencari dan menyiapkan cadangan baru5 Metode / SOP 1. Meriview kembali SOP Operasi Produksi saat ini

1. Melakukan kontrol biaya2. Meningkatkan produksi

Mesin2

Biaya6

(Define) (Measure) (Analyze) (Improve) (Control)

1.Kurang Kompetensi 1.Mengadakan pelatihan1.Melakukan pelaithan secaraberkala

1.Meningkatkan kompetensikaryawan

2.Struktur organisasi tidak jelas 2.Merevisi struktur organisasi2.Membuat struktur organisasisesuai kebutuhan operasional

2.

1.Mesin belum OH 1.Lakukan OH1.Penjadwalan OH harusteratur

1.Pembuatan perencanaanterhadap maintenance mesin

2.Mesin rusak 2.Pengadaan spare part 2. 2.Menyiapkan cadangan

1.Patah ladder 1. Perbaikan ladder1.Melakukan pengelasanladder

1.Melakukan PreventiveMaintenance

2.Gear box rusak 2.Ganti gear box2.Tukar dengan yang baru(masih garansi)

1.Melakukan PreventiveMaintenance

1.Tidak sesuai dengan data bor 1.Cek ulang data bor 1.Verifikasi data bor 1. Cadangan baru2.RK lama 2.bor ulang 2. 2.

1. Tidak ada SOP 1.Buat SOP Dokumentasikan SOP1.Meriview kembali semuaSOP

2. Tidak memahami SOP 2. Penjelasan SOP Implementasikan SOP 2.

1. Biaya BBM tinggi 1.Penghematan BBM1.Penggunaan instrumencontrol BBM

1. Melakukan kontrol biaya

2.Biaya fix cost tinggi 2. 2. 2. Meningkatkan Produksi6 Uang/Biaya

4 Cadangan

No Faktor

3 Alat/Bahan

1 SDM

AlternatifUsulan Tindak Lanjut

2 Mesin

5 Metoda/SOP

AlternatifPenyebab Deviasi Alternatif Pemecahan masalah Alternatif Perbaikan atauPencegahan Masalah

Saran

Metode DMAIC ini bisa diaplikasikan diberbagai ruang lingkup kerja di PT.Timah (Persero)

Tbk sesuai dengan pengetahuan dan data yang dimiliki oleh masing ruang lingkup kerja di PT.Timah

(Persero) sehingga meningkatkan kualitas produtivitas perusahaan secara umum.

Daftar Pustaka

http://ekonomi.kompasiana.com/manajemen/2012/04/20/dmaic-dalam-operasional-pengamanan-

455972.html

http://qualityengineering.wordpress.com/

Robert Jacobs, F & Chase, Richardo B.2011.Operations and Supply Chain Management.13th ed.

Mcgraw Hill.