optimizacion del sistema de produccion de la empresa dmaurus aplicando simulacion 1

8/17/2019 Optimizacion Del Sistema de Produccion de La Empresa Dmaurus Aplicando Simulacion 1

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UNIVERSID D C T

UCSM

“OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE LA

EMPRESA D´MAURUS APLICANDO SIMULACIÓN”

SECCION: “B”


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SIMULACIÓN DE SISTEMAS

OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA DE PRODUCCION DE LA EMPRESA D´MAURUSAPLICANDO SIMULACIÓN

1

UNIVERSID D C TÓLIC DE S NT

M RÍ

Faculta de Ciencias e Ingenierías

Físicas y Formales

INGENIERIA INDUSTRIAL

Nombre

Berrios Pastor, Claudia

Gasco Cervantes, Jesús

Puma Villasante, Katia

Silva Abuhadaba, Tarek

Villanueva Paredes, Luis Michael

Curso

Simulación de Sistemas

Tema

“OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE LA

EMPRESA D´MAURUS APLICANDO SIMULACIÓN”

Docente

Ing. Efraín Murillo Quispe

Sección:

B

AREQUIPA-PERU2014


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INDICE

INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 4

RESUMEN .................................................................................................................................. 5

I. DATOS PREVIOS AL DESARROLLO DEL TRABAJO: ...................................................... 6

1. TÍTULO DEL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN:........................................................... 6

2. DATOS DE LA EMPRESA: ............................................................................................... 6

3. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO: ................................................................................... 6

II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA: ............................................................................... 6

III. OBJETIVOS: ...................................................................................................................... 8

1. General: ............................................................................................................................ 8

2. Específicos: ....................................................................................................................... 8

IV. HIPÓTESIS: ....................................................................................................................... 8

1. Hipótesis general: ........................................................................................................... 8

2. Hipótesis específicas: ...................................................................................................... 9

V. DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN: ........................................................................ 9

VI. ESTADO DE ARTE: .......................................................................................................... 9

VII. MARCO TEÓRICO: ........................................................................................................ 10

1. Descripción del Sistema Actual: .................................................................................. 10

2. Diagramas respectivos del sistema actual: ............................................................... 12

A. DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO ................................................... 13

B. DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO .............................................................. 15

A. FLOW SHEET ............................................................................................................. 18

B. DIAGRAMA DE FLUJO: ............................................................................................ 19

C. DIAGRAMA DE RECORRIDO: ................................................................................. 20

D. LAYOUT DEL PROCESO: .......................................................................................... 22

VIII. ANALISIS DE DATOS DEL SISTEMA: ............................................................................ 24

1. Fuentes de Información: .............................................................................................. 24

2. Periodo de Estudio con ayuda de la empresa: ......................................................... 24

3. Características a considerar dentro del Sistema de Producción: ............................ 27

IX. ANALISIS DE DATOS DEL MODELO: .......................................................................... 28

1. Determinación de productos, para la realización de Simulación: ......................... 28

a) CUARTO DE CORTE: .................................................................................................. 32

b)

AREA DE PINTADO: ................................................................................................... 36

c) AREA DE DESBASTADO DE CUERO: ........................................................................ 36


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d) AREA DE APARADO: ................................................................................................. 37

e) AREA DE ARMADO: ................................................................................................... 37

f) AREA DE REMATADO: ............................................................................................... 38

2. Variables Exógenas: ..................................................................................................... 38

3. Plan para la recopilación de muestras: ..................................................................... 41

a) Descripción del procedimiento: ................................................................................... 41

4. Toma de datos: .............................................................................................................. 42

X. SIMULACIÓN DEL MODELO: ......................................................................................... 184

1. Identificación de elementos de simulación: ............................................................ 184

a) Entidades: .................................................................................................................. 184

b) Recursos: .................................................................................................................... 185

c)

Actividades: ............................................................................................................... 185

d) Variables: ................................................................................................................... 186

2. Supuestos necesarios para el modelo: ...................................................................... 189

3. Simulación del sistema actual usando el software arena: .................................... 190

LAYOUT DEL ALMACEN DE MATERIALES: ............................................................ 191

LAYOUT DE LA PLANTA DE PRODUCCION: ......................................................... 192

XI. VALIDACIÓN DEL SISTEMA ACTUAL: ...................................................................... 207

1. Selección de Indicadores: ............................................................................................ 207

2. Determinación de réplicas y su validación por áreas: ........................................... 207

XII. OPTIMIZACION DEL MODELO-OPTQUEST ANALYZER: ...................................... 276

1. AREA DE CORTADO, PINTADO, DESBASTADO Y APARADO: ............................ 276

2. AREA DE ARMADO Y REMATADO: ......................................................................... 278

CONCLUSIONES .................................................................................................................. 279

RECOMENDACIONES ........................................................................................................ 280


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INTRODUCCIÓNTodos los días a lo largo del tiempo cualquier persona, siempre ha tenido que tomardecisiones por cualquier motivo; ya sea en la vida diaria, en el desempeño de suslabores o en otros aspectos de su vida. Estas decisiones siempre están ligadas a lasacciones que va a realizar posteriormente; lo que se busca con tomar estas decisioneses que las posteriores consecuencias sean las mejores para el desempeño mismo.

Además indirectamente estas decisiones van ligadas a un sistema que se crea. Entonces

lo que se busca es responder a este sistema con una buena acción. Si queremos hablarmás concretamente y para representar mejor eso podríamos hablar delfuncionamiento de una empresa que va a representar un sistema; este sistema deberesponder ante diversas variaciones que se hagan, pero también deben tener unsistema inicial que me permita comparar los resultados de mis variaciones. Lasvariaciones del sistema que yo pueda tener se pueden realizar a través de unaexperimentación con el mismo sistema con el que estoy trabajando ya sea porseguridad o comodidad en los costos. Entonces para obtener los mejores resultados esque nosotros vamos a experimentar con nuestro sistema.

A fin de que el sistema no sea dañado por un mal movimiento es que se piensa

remplazar el sistema real por otro que represente una versión simplificada que mepermita tomar las mejores decisiones, este procesos de experimentar en un sistema mássimplificado seria Simular porque no estoy trabajando con el sistema real y el procesosde buscar las mejores soluciones al sistema es Optimización.

En el presente trabajo se busca explicar esta idea de lo que es simulación de Sistemasque nace de una investigación o mejora que se quiere incluir.

La empresa que se presenta es una empresa de producción de calzados de aventura,es una mype, que al ser mype nos permite encontrar diversos problemas de los cualesse busca su optimización a través de las herramientas del software Arena 14.0, que nos

va a permitir determinar posibles soluciones trayendo consigo alguna optimización.


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RESUMENEl presente trabajo es un informe de simulación de la empresa de calzados D´Maurus;esta es un MYPE arequipeña que produce calzados de cuero de aventura.

En el presente informe se va a llevar a cabo el estudio de la empresa en toda el áreade producción propiamente dicha; para ello primero se debe pedir permiso a la

empresa para poder plantearle el proyecto e informarle de los posibles beneficios quepodría tener de realizarse el trabajo. Posteriormente se tuvo contacto con la empresaconcediendo el permiso para poder realizar el estudio. Después de un primer contactocon el sistema de producción se localizaron los principales problemas dentro de lamisma y en base a ello se plantea el desarrollo del proyecto.

Posteriormente se encontraron los datos de tiempos de cada proceso con la finalidadde plasmar estos datos en el Simulador a utilizar que es el Software Arena14.0. Esto nospermitirá tener el sistema de producción de manera virtual y que en este softwaretambién podamos ver plasmados los problemas.

Una vez obtenido el sistema, para resolver los problemas identificados primerodebemos validar el sistema ello se ha logrado a través de datos obtenidos por parte dela empresa que se está estudiando. Esta validación la podemos lograr a través de datosbrindados por la empresa y en algunos casos por experiencia propia del operario delárea.

Después de haber validado el sistema podemos presentar las mejoras dentro delsistema simulado, de esa manera no se presenta daños en el sistema real ni se incurreen costos innecesarios. Este simulador nos ayuda a obtener diversos escenarios en el quese puede plasmar las mejoras necesarias.

Después de encontrar las posibles mejoras lo que se busca es posible recomendarlas alsistema real y verificar cuales son las mejores opciones de manera que el sistema realsea la que se beneficia.


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I. DATOS PREVIOS AL DESARROLLO DEL TRABAJO:1. TÍTULO DEL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN:

“Optimización del sistema de producción de la Empresa D´Maurus aplicandosimulación”

2. DATOS DE LA EMPRESA:NOMBRE DE LA EMPRESA CORPCALZA IMPORT EXPORT S.R.L

RUC 20456106162FECHA DE FUNDACIÓN 21/07/2011

TIPO DE SOCIEDAD EMPRESA INDIVIDUAL DE RESP. LTDAESTADO DE LA EMPRESA ACTIVO

SECTOR FABRICACION DE CALZADO ZAPATOSCIIU 19208

POBLACIÓN AREQUIPA / AREQUIPA / PAUCARPATA

3. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO:Con casi 4 años en el mercado, D’ Maurus cuenta con 120 trabajadores, 50 en planta

y 70 a distancia, y tiene una capacidad máxima de producción de 50 docenas pordía, pero su producción real varía entre 32 a 35 docenas.

Sus principales procesos de producción son: Almacén, Pintado, Aparado, Alistado,Armado y Rematado.

Con los datos anteriormente brindados, el presente proyecto de investigación,representa la simulación del sistema de la empresa, donde buscamos identificar losdiferentes problemas como: los cuellos de botella que se generan en el proceso deproducción, demoras durante carga y descarga de las materias primas como delproducto final e identificar la productividad de la empresa entre otros.

Esto lo realizaremos analizando los tiempos que afectan cada proceso del ciclo, elnivel de ocupación del personal entre otros.

Luego de identificar los factores indicados anteriormente se procederá a larecolección de datos y se utilizara esta información para con la ayuda del softwareARENA 14.0 simular el sistema actual y proponer una mejora al sistema. Esto se

lograra procurando que las máquinas y el personal tenga el mayor nivel deutilización. Se podrá lograr además una mejor planificación en la disposición delpersonal que la empresa usa, así como proponer alternativas que mejoren laproductividad de la empresa. Con la simulación realizada por el software ARENA14.0 podremos recrear distintos escenarios que puedan ocurrir en la planta yplantear una solución para cada uno de ellos.

II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:Como dijimos anteriormente, el problema principal de la empresa está en perder partede su demanda por no ocupar su capacidad total de producción, para ello se ha

encontrado diversas variables que pueden explicarlo:a) Variables no controlables:


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Uno de las variables que ocasionan este problema que nos especificó elgerente de la empresa es por la informalidad que se tiene, porque lostrabajadores al no estar asegurados, o tener los beneficios de acuerdo a ley,hace que el trabajador se sienta indispensable, y con la capacidad de decidirsi quiere continua o irse de la planta en el momento que él quiera. Esta

manera de actuar de los trabajadores, también se da porque los modelosque la empresa presenta son los más difíciles dentro del mercado, y ellosconfían en que la empresa aceptara las faltas de disciplina porque no tieneotra opción, que es lo que pasa actualmente dentro de la empresa.

La escasa mano de obra, hace que la empresa invierta tiempo en capacitara nuevos trabajadores, y ello también repercute en la producción.

La empresa para dos de sus áreas como son el aparado y el rematado, tienetrabajadores, pero estos trabajan en sus casas fuera de la planta, esto implicaque no se pueda tener un control sobre ellos, ni mejorar su productividad, ymuchas veces resultan ser el cuello de botella.

b) Variables controlables:

Optimizar el tiempo de producción.

Determinar los cuellos de botella que encontramos en la empresa con lafinalidad de reducirlos o eliminarlos.

La producción algunas veces se atrasa porque no hay insumos que no llegan

a tiempo porque esta empresa importa sus insumos de China y el problemade eso es que para que los materiales llegan se demora 4 meses, entonceshay tiempos donde la demanda aumenta y la empresa excede su capacidadde producción y se queda sin insumos, por lo que tiene que parar.

Cortado: Dentro del área de cortado, encontramos un problema entre lo quees el cortado manual y la troqueladora, porque la troqueladora como semencionó anteriormente saca de 7 a 8 docenas, mientras que el corte manualsaca la mitad, el problema es que en la troqueladora se hacen los cortes queson más fáciles de cortar, en cambio los cortadores hacen los cortes más

difíciles; entonces ello traería sin duda una pérdida porque si esto fuese alrevés, los cortadores podrían sacar más docenas y estar casi a la par con lamáquina.

Pintado, desbastado y alistado de aparado; A veces se forma un cuello debotella cuando los cortes no están listos, este puesto queda sin cortes paratrabajar, generando ello una diminución en su eficiencia. Lo cual generaríatambién un retraso para el área de desbastado.

Aparado; En el aparado se puede tener una demora si es que los cortes noson desbastados correctamente, porque esto hace que al momento de coser

el tiempo sea mayor retrasando así la producción.


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El aparado también se terciariza, es decir que lo realiza gente fuera de laplanta, entonces se tiene que ver que este trabajo lo hagan personasconfiables ya que los cortes salen fuera de la planta y podría ocurrir, que nocumplan con el tiempo, o que ya no devuelvan los cortes.

Alistado de armado, raspado de planta; donde se encuentra que hay undesperdicio de material en el caso de los remaches.

Armado y rematado; Uno de os problemas que se encontró fue que solo hayuna persona capacitada que puede manejar la maquinaria para el armadoen sí, esto puede condicionar la producción, porque si esa persona falta,entonces se podría decir que la fábrica tiene que parar, lo que generaría unaextensión de tiempo para cumplir con mis demandas.

III. OBJETIVOS:1. General:

Conseguir que la empresa trabaje con su capacidad máxima y de esamanera buscar que no pierda ventas, hacer ello usando el programa desimulación que nos permita darnos cuenta de los problemas másresaltantes.

2. Específicos:

Mejorar la organización de la planta. Identificar los cuellos de botella, determinando los procesos menos

efectivos. Buscar desarrollar la mayor capacidad en las diferentes partes del proceso. Validar las soluciones planteadas entre la simulación y el sistema real.

IV. HIPÓTESIS:1. Hipótesis general:

Usando el simulador se podrá realizar la simulación del sistema deproducción de calzados, observando así los cuellos de botella del sistema


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para poder proponer optimizaciones de manera que la empresa llegue asu producción máxima.

2. Hipótesis específicas: Los cuellos de botella serán eliminados del sistema, lo que permitirá

incrementar las ventas Eliminar los tiempos perdidos en el sistema de producción, viéndosereflejado ello en la disminución de los costos

A través de las mejoras del sistema de producción, los trabajadoresincrementaran su productividad, disminuyendo sus tiempos muertos.

El sistema de simulación que se va a desarrollar servirá de base paraplantear las mejores de manera efectiva en la empresa.

V. DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN:Nosotros nos vamos a dedicar a estudiar todo el sistema de producción, el cual está

conformado por:

Área de cortado Área de Pintado Área de Aparado Área de Alistado Área de Armado Área de Rematado

De estos cinco procesos, nosotros solo vamos a ver las áreas de cortado, pintado,alistado y rematado, porque las demás se dan generalmente fuera del área de la

empresa.

VI. ESTADO DE ARTE:Dentro de la empresa no se ha encontrado ningún estudio de optimización osimulación del sistema de producción.Se tienen datos acerca de un estudio de tiempos que se hizo por un alumno de laUniversidad Nacional de San Agustín eso como fuente del Gerente, también nosindicó que no cuenta con el trabajo físico, sin embargo es importante resaltar queeste estudio de tiempo tuvo el fin de una mejor distribución de la planta teniéndose

como resultado de este estudio se llegó a la conclusión que la empresa contaba conuna buena distribución, que el problema de no emplear su máxima capacidad ibapor el lado de exceso de tiempos muertos y que el proceso de producción debía serestudiado de otra manera.

Si hablamos de modelos de simulación en el Perú, por la búsqueda realizada se haencontrado que no hay muchas empresas que lo empleen, hay muchodesconocimiento de la materia.

Este desconocimiento de la materia está limitando mucho a las empresas, ya quepodría ser utilizado de mejor manera por las mypes, ya que los resultados se verían

de manera directa en menos tiempo y los cambios que se pueden ver van a estarmás resaltados que si lo aplicara una empresa grande.


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VII. MARCO TEÓRICO:1. Descripción del Sistema Actual:

Primero debemos aclarar que la empresa es una MYPE que actualmente tiene

una capacidad máxima de 50 docenas por día, pero la producción solo llega a34 docenas diarias como máxima, ya que a veces producen solo 30 docenas,esto debido a algunos problemas como:

Mano de obra escasa Falta de organización Desabastecimiento de material Falta de compromiso con la empresa Bajo rendimiento en los trabajadores. Los modelos a realizarse son en su mayoría complicados.

También es justo aclarar que la empresa tiene cinco etapas básicas para laproducción del calzado:

Cortado. Pintado, desbastado y alistado de aparado. Aparado. Alistado de armado, raspado de planta. Armado y rematado.

De estos procesos se podría decir que la empresa terciariza en casi un 90% elproceso de Aparado. Lo mismo sucede con el proceso de Rematado.

El proceso de la empresa D´Maurus empieza con el pedido, como hemos vistoellos tienen una producción máxima de 40 docenas diarias, pero para entregarun pedido se demoran un promedio de tiempo de 5 días, es válido decir quecada cliente debe esperar 5 días para que la empresa pueda cumplir con sudemanda.Después que se tiene el pedido, la empresa va al área de logística, para asegurarla producción máxima que realiza en una semana que serían de 240 docenas,luego se realiza una clasificación de acuerdo a las fechas más próximas aentregar.

Es válido también aclarar que si a la empresa uno de sus clientes que demandanmás le exige un pedido de 40 docenas, entonces la empresa le da prioridad aeste pedido, y retarda la producción de los demás pedidos un día, pero solo lohace en casos muy singulares.Para empezar la producción, con el pedido que se tiene, se manda a tres sitios:

o Almacén de cueroso Almacén de insumoso Alimentadora, puesto de trabajo en el cual se organiza las docenas de

pedido para empezar el proceso de armado.

En el almacén de cueros, se va a alistar todo el material necesario para cumplircon la producción del día, el encargado es el que va abastecer a todos los


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cortadores, de acuerdo al modelo que se tenga que producir, por docenageneralmente se ocupan de 22 a 24 pies. El cuero más utilizado es el nobuck yel de menos salida es el craisen.Dentro de los tipos de cueros que se encuentran en el almacén son: Ranger

Nobuck Espuma Craisen Gamuzones

También debemos aclarar que los cueros que se compran, las planchas no tienenun piezaje exacto, algunos vienen con 18 pies pero pueden llegar hasta los 22pies.Luego este cuero es llevado al área de cortado, este cortado puede ser demanera manual o en una troqueladora, que el cortado se haga a mano o enmaquina va a depender de los moldes que se tengan para los modelos, es decirla maquina no puede realizar todos los modelos porque no tiene todos losmoldes, entonces los moldes con los que no se cuentan se realiza el cortado amano; debemos aclarar que el cortado a mano generalmente bota 4 docenasdiarias, mientras las troqueladoras botan de 7 a 8 docenas dependiendo de ladificultad del producto. También se debe considerar que en esta área, haycierto cortes que van pasar a una zona de estampado de marca que se haceen caliente con una estampadora.Luego de los cortes son apilados en un recipiente y se llevan a la zona depintado, en esta área se realiza un pintado manual a todos los bordes de loscueros y de igual manera se apilan para pasar a la zona de desbastado, dondese rebaja los bordes del cueros para que el proceso de cosido sea más sencillo.En el área de aparado es donde se van a unir y se va dar la primera forma a

todos los cortes previamente ya pintados, en esta área se pone también espumaa los bordes y a la lengua. Se hace con una maquina cosedora.Luego los cortes ya aparados son llevados a la siguiente área que es el área deArmado. Esta área cuenta con 9 sub-áreas que son:o Alimentadoo Armado de punta y talón.o Recortado y marcado de plantas.o Cardado.o Alistado de cemento.o Echado de cemento.

o

Pegado.o Cocinado / horneado.o Remachado / colocación de hileras

Luego pasa a una zona de alistado de armado, la cual consta de echar terokalcon el soplete a los cortes que vienen del aparado para unir algunas piezas queno son cosidas.Luego sigue al proceso de armado de punta y talón en la maquina formadorade punta y talón que se hace en caliente y en frio.Luego pasa a la alimentadora, que es en si el inicio del armado este puesto detrabajo consta de una sola persona que prepara los cortes (lo que sale del

aparado) dependiendo del pedido que se tenga, ella es en sí la que comienzael proceso de armado, a través del carril que se tiene, es ella quien ordena las


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docenas que se van a preparar de acuerdo al pedido que le entrega ventas. Esla que organiza el trabajo de todos los días. Junto con esta alimentadora trabajaun preparador de hormas para las docenas que se van a trabajar, esta personase encarga de voltear las hormas y ponerlas en el carril y las pone con unaplantilla para que estas hormas se junten en el punto donde se encuentra la

alimentadora y es así que se tiene el inicio del armado y también hay un puestodonde se ponen ojalillos para algunos modelos que requieran hacerlo antes delarmado en sí.

Luego pasan a la zona de armado en sí, se hace en su totalidad con máquina,el operario primero pone los cortes en el vaporizador por un determinadotiempo con la intención de suavizar los bordes del cuero, luego saca este corte ylo junta con las hormas que le van llegando a través del carril y con ayuda dela armadora fija la punta y el talón, para finalmente pasarlo a la maquinaCAMBORIA donde une el corte a la plantilla y de ahí lo pasa a la siguienteetapa.Luego pasa al marcado de corte para las plantas, en esta zona el operario es elencargado de encajar una planta que se usa para el modelo y marcarlo en elcuero para pasar a la siguiente área.

Luego el corte pasa a un área donde se hecha cemento, pero previamente laplanta a pegarse recibe un proceso de desbastado. El corte al que se le hechacemento se hace en base a lo que anteriormente se ha marcado, el operario deesta área también es el que va a ponerlo en el horno el corte con la horma y laplanta correspondiente. El horno es el encargado de una preparación previapara el debido pegado de plantas.

Luego pasa al área de pegado de planta en sí, primero hay un operario quefija la planta al corte y luego lo meten a la pegadora que lo hace con aire, dela maquina ya sale el zapato prácticamente terminado, luego pasa a unamaquina enfriadora que tiene una faja interna también que es la encargadade enfriar el zapato que sale caliente de la pegadora para que facilite el sacadode hormas.

Y como último paso es el sacado de hormas de los zapatos que yaprácticamente están terminados, separa las hormas y los productos semi-

terminados. Este puesto de trabajo es con el que se comenzó al inicio el quealistaba las hormas con la plantilla.Y por último pasa al Área de Rematado, se ponen los ganchos posteriores sehace manual y también con una remachadora. También en esta área secolocan los pasadores y se colocan en bolsas transparentes y finalmente en bolsasde color. Y este producto terminado pasa al almacén de productos terminadospara ser encajonados y etiquetados con los debidos nombres de los clientes, peroesto ya se realiza en el Área de ventas.

2.

Diagramas respectivos del sistema actual:


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A. DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO EMPRESA: Corpcalza Import Export S.R.L. PAGINA: 1/2DEPARTAMENTO: Producción FECHA: 04/04/2014 PRODUCTO: Zapatos METODO D TRABAJO: ActualDIAGRAMA HECHO POR: Katia Puma APROBADO POR: Grupo de trabajo

1

1 Verificar cortes

2

3 Desbastar bordes

4 Estam ar marca

A arar, verificar cosido

Hilo

Espuma

6 Alistar armado

7 Armar punta y talón

9

8 Remachar

Armar, verificar

Marcar corte

Planta de prueba

Cemento

Aplicar

2.5

3.10

11

12

13

α

Remaches

Accesorios

Terokal

Desbastar

Cajas

Tinte

Pintar

Cortar Juntar

Cuero, moldes Hormas, plantilla Planta


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B. DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO EMPRESA: Corpcalza Import Export S.R.L. PAGINA: 1/3DEPARTAMENTO: Producción FECHA: 04/04/2014 PRODUCTO: Zapatos METODO D TRABAJO: ActualDIAGRAMA HECHO POR: Katia Puma APROBADO POR: Grupo de trabajo

Cuero moldes

1 Cortar

1 Verificar cortes Cajas

2 Pintar

Tinte

3 Desbastar bordes

4 Estampar marca

Aparar y verificar cosido

Hilo Espuma

6

Terokal

Accesorios

Pegar forros

7 Armar punta y talón

Hormas, plantilla

9 Juntar

Planta

Desbastar

2.5

12

Almacén de MP Almacén Insumos Almacén Insumos

Apilar

2 Apilar

1 Al área de Estampado

2 Al área de Corte

3 Al área de Armado

123

α

β δ


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DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO

EMPRESA: Corpcalza Import Export S.R.L. PAGINA: 2/3DEPARTAMENTO: Producción FECHA: 04/04/2014 PRODUCTO: Zapatos METODO D TRABAJO: ActualDIAGRAMA HECHO POR: Katia Puma APROBADO POR: Grupo de trabajo

8

Remaches

Remachar

Armar, verificar

Marcar corte

Planta de prueba

Cemento

A licar

Calentar

Fijar planta y verificar

Pegar

5 Verificar el pegado

Enfriar

Retirar horma

Horma

Ojalillos

Colocar ojalillos

6 Verificar producto

3.10

11

13

14

4.15

16

17

18

19

α

A zona de Remachado

β δ

Ω


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DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO

EMPRESA: Corpcalza Import Export S.R.L. PAGINA: 3/3DEPARTAMENTO: Producción FECHA: 04/04/2014 PRODUCTO: Zapatos METODO D TRABAJO: ActualDIAGRAMA HECHO POR: Katia Puma APROBADO POR: Grupo de trabajo

CantidadÍtem

Operaciones 20

Inspecciones 8

Transporte 6

Demora 3

Almacén 3

Ω

3 Apilar Prod. ST.

5 Área Rematado.

Pasadores

Bolsa transparente

Bolsa de color

Rematar, verificar

8 Inspección Final

Almacén de PT

7.20


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A. FLOW SHEET EMPRESA: Corpcalza Import Export S.R.L. PAGINA: 1/1DEPARTAMENTO: Producción FECHA: 04/04/2014 PRODUCTO: Zapatos METODO D TRABAJO: ActualDIAGRAMA HECHO POR: Katia Puma APROBADO POR: Grupo de trabajo


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B. DIAGRAMA DE FLUJO:


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C. DIAGRAMA DE RECORRIDO:


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21


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D. LAYOUT DEL PROCESO:


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VIII. ANALISIS DE DATOS DEL SISTEMA:1. Fuentes de Información:

Las fuentes de información primaria que se pretende usar es justamenteel trabajo que vamos a realiza dentro de la planta.Lo que se pretende hacer es tomar los datos de la misma empresa, delas siguientes áreas, según los problemas encontrados: Datos de los procesos independientes dentro del área de

producción; dentro de las cuales tenemos el área de corte,pintado y desbastado, aparado, alistado de armado y armadoy el área de rematado.

Daros de los costos de los insumos y mano de obra que intervieneen la producción.

Datos de los productos de salida dentro de cada área.

Las fuentes de información secundaria:

Seria las entrevistas que se tiene con el gerente y la informaciónque él toma dentro del sistema de producción.

Experiencia del trabajador.

2. Periodo de Estudio con ayuda de la empresa: El periodo de estudio depende de la cantidad de datos que se quiere tomarpara validar nuestro sistema, además de ello también depende de ladisponibilidad de tiempo del encargado de producción.El periodo de estudio va a contar con las siguientes actividades: Envió de solicitud para realizar el trabajo

Entrevista con el gerente, explicando el proyecto Determinar el cronograma de fechas.

Envió de solicitud para las respectivas visitas

Visita de reconocimiento Hablar con los jefes de área Conocimiento del proceso Reconocer las áreas de producción

Toma de datos relevantes del proceso Reconocimiento de variables exógenas

Visita para la toma de datos Toma de tiempos de cada proceso Comparación de datos obtenidos con registros de la empresa.

Creación del diagrama de módulos en el simulador

Vaciar los datos obtenidos Determinación de las distribuciones


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Animación del modelo obtenido

Validación de resultados.

Las actividades tomadas en consideración son actividades que se hacen en conjunto

con la empresa, es decir es el periodo de tiempo que la empresa nos ha permitido usarlas instalaciones para poder hacer un mejor estudio.

Ahora de acuerdo a ello podemos tener el Gantt:


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El diagrama de Gantt se ve en las siguientes figuras, en donde se especifica también eltiempo que se ha tomado para trabajar en conjunto con la empresa comomencionamos anteriormente:


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3. Características a considerar dentro del Sistema de Producción: El proceso de producción no tiene un flujo constante, por las siguientes

razones: El plan de producción es casi constante porque lo mínimo que

pueden producir es de 32 docenas. Los procesos principales que tiene la empresa como son: corte,

pintado y desbastado, aparado, alistado de armado y armado yel proceso de rematado, la característica singular de estosprocesos es que cada proceso alista sus productos para el díasiguiente; es decir el corte produce la cantidad necesaria y estoscortes se apilan para el día siguiente, para que el procesosiguiente es pintado y desbastado que también demora un día;y así sucesivamente por lo que si seguimos el proceso de un solomodelo este va a demorar 5 días. Pero debemos decir quenosotros hemos determinado la producción en un día porque enla empresa los procesos no se detienen sino siguen corriendo,además de ello se tiene como dato que los tiempos de los procesosson muy similares para todos los modelos, por lo que se nos validadeterminar el tiempo de producción en un día.

Para tomar los tiempos se va a realizar un estudio ABC para

elegir los modelos más representativos de la empresa, ya que estacuenta con una amplia variedad. Además de considerar queproducción se está llevando acabo en la empresa en el periodode estudio.

Se debe tener en cuenta el tipo de unidad que se va acontabilizar en cada proceso:

o Corte (número de cortes)o Pintado y desbastado(número de cortes)o Aparado (número de cortes, se llaman cortes pero en este

caso es la unión de los cortes por cada unidad individual

del par)


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o Armado ( número de zapato semi-terminado, unidadindividual)

o Rematado (número de pares de pares de zapatos)

IX.

ANALISIS DE DATOS DEL MODELO:1. Determinación de productos, para la realización de Simulación:

Como hemos señalando, nuestra empresa es una mype productora de calzado, la cualcuenta con 100 modelos.Sabemos que la empresa tiene una capacidad de 50 docenas pero solo son 32 docenas lasque procesan diaria. Si sacamos el total de producción dentro del mes, nos vamos a darcuenta que:

PRODUCCION TOTAL

Producción diaria 32 docenas

Producción semanal 196 docenas

Producción mensual 768 docenas

Actualmente la empresa exporta para Chile, Bolivia y dentro de todo el Perú y duranteel mes de marzo, abril y mayo está produciendo solo para la demanda de Chile, porqueson clientes que traen una mayor rentabilidad. Los modelos que se están exportando son: Camaleón Camaleon II Phaser peak Turan Gargo Clorts

Mercurial Taurus Zapatilla Vams Mercury Botines de Seguridad Retro

Entonces nosotros para determinar los productos que más salen aplicamos la técnica delABC.


30/281



29

MODELO CONSUMOMENSUAL

COSTO UNITARIO

Camaleón 29 59Camaleon II 10 59

Phaser peak 125 65Turan 85 63Gargo 121 62Clorts 98 58Mercurial 113 62Taurus 102 60Zapatilla Vams 50 50Mercury 23 55Botines de Seguridad 24 53Retro 36 55

Entonces la participación seria de:

MODELO % PARTICIPACIÓN CONSUMOMENSUAL

% DE CONSUMO

Camaleón 8.33 20532 3%Camaleon II 8.33 7080 1%Phaser peak 8.33 97500 17%Turan 8.33 64260 11%Gargo 8.33 90024 15%Clorts 8.33 68208 12%Mercurial 8.33 84072 14%Taurus 8.33 73440 12%Zapatilla Vams 8.33 30000 5%Mercury 8.33 15180 3%Mmm 8.33 15264 3%Mmm 8.33 23760 4%

Ahora podemos reordenar los datos para tener la muestra:

MODELO % Valorización %Acumulado

Clase

Phaser peak 16.46% 16.46% ATuran 15.82% 32.28% BGargo 15.19% 47.47% BTaurus 15.07% 62.54% BMercurial 14.44% 76.98% BZapatilla Vams 5.06% 82.05% CMmm 4.01% 86.06% CCamaleón 3.47% 89.52% CCamaleon II 2.99% 92.51% CMmm 2.58% 95.09% CMercury 2.56% 97.65% CClorts 2.35% 100.00% C


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Entonces con los datos encontrados podemos decir, que los productos más importantesson:

Phaser peak

Pero también hemos decidido estudiar los de la clase B ya que en realidad la empresaproduce más modelos de zapatos, solo que estos doce modelos son representativos en estosmeses para abastecer la demanda. Entonces los modelos que también se han decididotrabajar son: Turan Gargo Taurus Mercurial

MODELO PHEASER PEAK:El modelo más vendido paraexportar a Chile. Tiene unademanda mensual de 125docenas siendo este el quemás utilidades le da a laempresa.

TURAN


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31

Ahora para tomar las variables exógenas tenemos que considerar lo siguiente:o Cada modelo requieren diferentes cortes, por lo que el tiempo de corte va a variar,

entonces lo que nosotros hemos decidido como grupo es considerar a cada corte pormodelo como una variable.

o Para considerar las variables de tiempo entre llegadas, hemos visto que no va a sernecesario porque la capacidad es casi constante (32 docenas), entonces tomar eltiempo entre llegadas no serviría mucho.

Ahora después de haber determinado los modelos a estudiar vamos a especificar un poco

el proceso de cada modelo dentro de la empresa, y ver como varían estos. Primerodebemos familiarizarnos con el proceso, este sigue el siguiente recorrido:

TAURUS

GARGO

MERCURIAL


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a) CUARTO DE CORTE:En este caso encontramos que va haber dos tipos de corte a nivel general en toda laempresa:

Uno es corte manual que está conformado por 5 operarios, cada operario tiene un

sueldo por destajo, es decir mientras más docenas de corte hagan es más gananciapara ellos, generalmente ellos tienen una capacidad de 7docenas diarias. El otro corte se hace en una troqueladora, en toda la empresa se tiene 2 máquinas

que son llamadas troqueladoras que son el corte con maquinaria y son 2 operarios losnecesarios, estos operarios pueden sacar hasta 10 docenas diarias.

De los modelos que nosotros estamos estudiando todas las docenas han sido tomadas concorte de manera manual, a excepción de GARGO que tiene un corte que se hace en latroqueladora porque es un poco complejo porque tienen algunos adornos que tomaríamás tiempo hacerlo de manera manual.Entonces para los tiempos de corte lo que vamos hacer es tomar cada variable por cadacorte por cada modelo, porque obviamente el tiempo es diferente de lo que las variables

serian:

MODELO PHEASER PEAK (7 cortes)

VARIABLE DESCRIPCI N

Y1PP Tiempo de corte del lateral externoY2PP Tiempo de corte de la lenguaY3PP Tiempo de corte de la puntera.Y4PP Tiempo de corte de Lateral InternoY5PP Tiempo de corte de la frentera.Y6PP Tiempo de corte de Forro 1 (puntera)Y7PP Tiempo de corte de Forro 2 (lengua)


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33

MODELO TURAN (14 cortes)

VARIABLE DESCRIPCI NY8T Tiempo de corte del corte FrontalY9T Tiempo de corte de la PunteraY10T Tiempo de corte del lateralY11T Tiempo de corte del lado internoY12T Tiempo de corte del armazonY13T Tiempo de corte de la Tira lateralY14T Tiempo de corte del exterior.Y15T Tiempo de corte de la puntera exteriorY16T Tiempo de corte del Lateral internoY17T Tiempo de corte del forro 1Y18T Tiempo de corte del forro de la punteraY19T Tiempo de corte del forro de la lenguaY20T Tiempo de corte del forro de la lengüeta


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Y21T Tiempo de corte del forro interno

MODELO TAURUS (5 cortes)

VARIABLE DESCRIPCI NY22A Tiempo de corte de la puntera.Y23A Tiempo de corte de lengua.Y24A Tiempo de corte parte trasera.Y25A Tiempo de corte parte lateral.Y26A Tiempo de corte parte mayor.

MODELO MERCURIAL (9 cortes)

VARIABLE DESCRIPCIÓNY27M Tiempo de corte de la parte delantera.Y28M Tiempo de corte del lateralY29M Tiempo de corte del exteriorY30M Tiempo de corte del cuerpoY31M Tiempo de corte del forro de la puntera.Y32M Tiempo de corte del forro de la lengua.Y33M Tiempo de corte de la lengua.

Y34M Tiempo de corte de aplicaciones


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35

Y35M Tiempo de corte de la parte delantera.

MODELO GARGO CA A ALTA (11 cortes)

VARIABLE DESCRIPCIÓNY36G Tiempo de corte de caña 1

Y37G Tiempo de corte de caña 2Y38G Tiempo de corte de caña 3Y39G Tiempo de corte de caña 4Y40G Tiempo de corte de caña 5Y41G Tiempo de corte de la punteraY42G Tiempo de corte de los ojalillosY43G Tiempo de corte de la lenguaY44G Tiempo de corte del petoY45G Tiempo de corte del adornoY46G Tiempo de corte del lateral

A los operarios de cortado el material se les da a la hora de entrada, obviamente el áreade logística sabe lo que cada operario tiene que cortar entonces ya se les da el materialnecesario para todo el día. Entonces en este caso no hay tiempo entre llegadas al área decorte.


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b) AREA DE PINTADO:En este caso el pintado es alimentado por el área de Cortado, esta área solo cuenta conun operario, diariamente este operario trabaja 22 docenas, aunque depende a veces delmodelo puede tener llegar a realizar 24 docenas.El modelo de pintado lo hace de manera por unidad, y le da un último retoque agarrando

por lotes de corte y lo hace para que tenga un buen acabado.Para tomar tiempos del proceso solo se ha considerado 9 variables, porque los tiempos novariaban entre algunos modelos de cortes, entonces las muestras más significativas quevariaban eran por tamaño, o porque tienen más detalles en el cuero (por ejemplo quetenga agujeros, entonces eso tomaba más tiempo, aunque sea una pieza chica, entoncesdonde se ha encontrado más variabilidad se tomaron tiempos, lo que hizo que tengamosun total de 9 variables exógenas en esta área.En este caso también vamos a tener tiempo entre llegadas.

c) AREA DE DESBASTADO DE CUERO:El área de desbastado es directamente alimentado por el área de pintado directamente,

en este caso el área de desbastado tiene dos operarios la capacidad que tienen es de 18 a17 docenas. En este caso también hemos podido lograr medir el tiempo entre llegadas.


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37

d) AREA DE APARADO:En este caso, es la unión de todos los cortes, es el cocido que se le va a dará todas estaspiezas, dependiendo del modelo.Debemos especificar que en el área de aparado en la empresa solo se tienen dos puestossignificativos, pero que esta operación también se terciariza, se tiene por fuera

aproximadamente 30 operarios.Por información del experto nos dijo que para el cosido de los modelos que nosotrosseleccionamos se tienen los siguientes horarios:

MODELO TIEMPOTuran 9 horas

Phaser Peak 7 horasMercurial 7 horas

Taurus 4 horasGargo 8 horas

Pero en este caso, hemos visto que el tiempo de alimentación es directamente después de

haber sido desbastado por lo que también hemos podido considerar el tiempo entrellegadas.

e) AREA DE ARMADO:Es propiamente sacar el zapato ya terminado, es donde el zapato se va a armar, en estecaso se tenemos el carril de armado el cual está compuesto por 37 carros de los cuales encada carro se puede procesar hasta 4 pares de zapatos, pero en la planta solo usan lacapacidad de dos pares por carros pero en ciertas zonas.Para hacerlo de una manera más detallada vamos a ver que en la zona de armado setiene 7 puestos principales:


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39

Y1PP Tiempo de corte del lateral externoY2PP Tiempo de corte de la lenguaY3PP Tiempo de corte de la puntera.Y4PP Tiempo de corte de Lateral InternoY5PP Tiempo de corte de la frentera.

Y6PP Tiempo de corte de Forro 1 (puntera)Y7PP Tiempo de corte de Forro 2 (lengua)Y8T Tiempo de corte del corte FrontalY9T Tiempo de corte de la PunteraY10T Tiempo de corte del lateralY11T Tiempo de corte del lado internoY12T Tiempo de corte del armazónY13T Tiempo de corte de la Tira lateralY14T Tiempo de corte del exterior.Y15T Tiempo de corte de la puntera exteriorY16T Tiempo de corte del Lateral interno

Y17T Tiempo de corte del forro 1Y18T Tiempo de corte del forro de la punteraY19T Tiempo de corte del forro de la lenguaY20T Tiempo de corte del forro de la lengüetaY21T Tiempo de corte del forro internoY22A Tiempo de corte de la puntera.Y23A Tiempo de corte de lengua.Y24A Tiempo de corte parte trasera.Y25A Tiempo de corte parte lateral.Y26A Tiempo de corte parte mayor.Y27M Tiempo de corte de la puntera

Y28MTiempo de corte de la parte delantera.

Y29M Tiempo de corte del lateralY30M Tiempo de corte del exteriorY31M Tiempo de corte del cuerpoY32M Tiempo de corte del forro de la puntera.Y33M Tiempo de corte del forro de la lengua.Y34M Tiempo de corte de la lengua.Y35M Tiempo de corte de aplicacionesY36G Tiempo de corte de caña 1Y37G Tiempo de corte de caña 2Y38G Tiempo de corte de caña 3Y39G Tiempo de corte de caña 4Y40G Tiempo de corte de caña 5Y41G Tiempo de corte de la punteraY42G Tiempo de corte de los ojalillosY43G Tiempo de corte de la lenguaY44G Tiempo de corte del petoY45G Tiempo de corte del adornoY46G Tiempo de corte del lateralY47 Tiempo de corte en el troquelado para el modelo Gargo, aplicaciones

especiales.Y48PA Tiempo de pintado de pieza de tipo A.Y49PB Tiempo de pintado de la pieza tipo B.

Y50PC Tiempo de pintado de la pieza tipo C.


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Y51PD Tiempo de pintado de la pieza tipo D.Y52PE Tiempo de pintado de la pieza tipo E.Y53PF Tiempo de pintado de la pieza tipo F.Y54PG Tiempo de pintado de la pieza tipo G.Y55PH Tiempo de pintado de la pieza tipo H.

Y56PI Tiempo de pintado de la pieza tipo I.Y57 Tiempo de desbastado del corte.Y58 Tiempo para estampar la marca en el cuero.Y59 Tiempo para estampar la talla en la lengua.Y60 Tiempo para estampar la marca en la plantilla.

Y61APP Tiempo de aparado de una unidad de Pheaser Peak.Y62AT Tiempo de aparado de una unidad de Turan.Y63AA Tiempo de aparado de una unidad de Taurus.Y64AM Tiempo de aparado de una unidad Mercurial.Y65AG Tiempo de aparado de una unidad de Gargo.

Y66 Tiempo para alimentar una unidad de corte aparado al armado.

Y67 Tiempo para engrapar la plantilla de cartón a la horma.Y68 Tiempo del corte aparado en el vaporizador.Y69 Tiempo para fijar la punta y el talón a la horma.Y70 Tiempo para pegar la plantilla de cartón al corte ya fijado a la horma.Y71 Tiempo para marcar la planta en el corte.Y72 Tiempo para desbastar la planta.Y73 Tiempo para aplicar cemento a la planta.Y74 Tiempo para aplicar cemento al corte con la horma.Y75 Tiempo para fijar la planta al corte.Y76 Tiempo de alistado de corte del aparado.Y77 Tiempo para separar la horma del zapato semi terminado.

Y78Tiempo para poner ganchos.

Y79 Tiempo para poner ojalillos.Y80 Tiempo para poner la plantilla al zapatoY81 Tiempo para poner periódico al zapatoY82 Tiempo para poner pasador al zapato.Y83 Tiempo para embolsar en una bolsa transparente.Y84 Tiempo para embolsar en bolsa de color.

Ahora también podeos decir que se ha tomado el tiempo constante de las distintasmaquinarias que no son operadas por ningún operario, en cierta medida son solo maquinasque tienen una faja transportadora y o dan calor o dan frio.

M QUINA TIEMPO (Seg.)Calentadora, del armado al marcado 50.72

Calentadora, de la aplicación de cemento alpegado de planta

291.58

Pegadora de planta 235.17Enfriadora, del pegado de planta al sacado de

hormas.101.38


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Si no es así, entonces tengo que hacer la corrección de la muestra usando lasiguiente ecuación: = 1 + 0

Ese sería el método para determinar nuestras muestras. Luego de tener el tamaño de la muestra complementamos tomando los datos

necesarios para completar la muestra requerida. Luego vamos a guardar los datos con una extensión de “texto delimitado por

tabulaciones” para poder acceder a estos datos desde el programa Arena. Abrimos el Arena y abrimos el documento que hemos guardado y contienen

nuestros datos, vamos al menú File/Data File/Use Existing e inmediatamentese creara el histograma.

Para saber el tipo de distribución vamos a Fit/Fit All que es la que menos errornos muestra.

También podemos ver que en Windows/ Fit All Summary podemos ver todas

las distribuciones y el error, esto lo haríamos con la intención de comprobar.

4. Toma de datos:

1) Tiempo entre llegadas entre el área de corte y el área de pintado (X1):

El tiempo se toma, desde que el operario de corte le da los cortes para pintar, las piezasgeneralmente se pasan por docena de cortes ya completos es decir todos los cortesnecesarios para la docena de zapatos, algunas veces se presenta el caso que hay muchaexigencia de demanda y entonces el operario que corta debe pasar las piezas pordocena de piezas. Nosotros hemos obviado esas particularidades, y hemos tomado eltiempo que generalmente se usa ese decir cuando los cortes son pasados

completamente por toda la docena. El tiempo que se ha tomado es desde que el operario le pasa la primera docena decortes, También se debe tener en cuenta que al operario de pintado generalmentetiene 2 a 3 docenas o sea que podemos considerar el primer tiempo en el segundo cero.

MUESTRA INICIAL DE 30 MUESTRAS1 0,00 11 1072,12 21 1559,432 1260,25 12 1200,64 22 1169,563 1359,10 13 1097,74 23 1462,654 1172,32 14 1426,21 24 1381,745 1416,35 15 955,32 25 1578,53

6 800,36 16 800,65 26 1111,427 1260,12 17 1007,32 27 1272,548 1116,15 18 1321,17 28 855,489 1378,31 19 1012,25 29 756,6510 1493,65 20 1594,12 30 1090,36

Luego hemos pasado a determinar el número de muestra necesario para nuestravariable:

Media Muestral 1166.083667

Varianza muestral 104341.602114

NC 0.950000


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43

z1-a/2 1.960000e´ 0.050000e 58.304183no 117.915314N 5000.000000

no*(no-1) 14021.936497N>no*(no-1) no cumplen no/(1+(no/N))n 115.198578

DISTRIBUCI N BETAExpresión -0.001 + 1.58e+003 + BETA(3.96, 1.25)

Error Cuadrático 0.024813PRUEBA DE CHI CUADRADO

Número de Intervalo = 6

Grados de Freedon =3

Prueba Estadística =15.2

p-valor correspondiente


45/281

información podemos concluir que los datos no siguen la distribuciónobtenida con el software Arena.

2) Tiempo entre llegadas entre el área de pintado y el área de desbastado (X2):

El tiempo se toma, desde que el operario de pintado le da los cortes para desbastar alsiguiente operarios, las piezas generalmente se pasan por docena de cortes yacompletos es decir todos los cortes necesarios para la docena de zapatos, algunas vecesse presenta el caso que hay mucha exigencia de demanda y entonces el operario quecorta debe pasar las piezas por docena de piezas. Nosotros hemos obviado esasparticularidades, y hemos tomado el tiempo que generalmente se usa ese decir cuandolos cortes son pasados completamente por toda la docena. El tiempo que se ha tomado es desde que el operario le pasa la primera docena decortes. También se debe tener en cuenta que al operario de desbastado generalmentetiene 2 a 3 docenas o sea que podemos considerar el primer tiempo en el segundo cero.

MUESTRA INICIAL DE 30 MUESTRAS

1 0,00 11 1449,02 21 1981,652 1303,32 12 1539,35 22 1408,533 1995,54 13 1989,24 23 2022,454 1512,32 14 1332,38 24 1941,645 1374,53 15 1719,68 25 1260,766 1527,52 16 1458,85 26 1353,657 1712,52 17 1908,36 27 1336,678 1409,45 18 1964,45 28 1705,459 1319,17 19 1326,00 29 1705,3610 1720,36 20 1852,35 30 1724,45



Varianza muestral 150955.461928NC 0.950000z1-a/2 1.960000e´ 0.050000e 78.091700no 95.093585

N 5000.000000no*(no-1) 9137.883462N>no*(no-1) no cumplen no/(1+(no/N))n 93.318781


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45

DISTRIBUCIÓN EXPONENCIALExpresión -0.001 + EXPO(3.5e+003)



Grados de Freedon =-1


p-valor correspondiente


47/281

MUESTRA INICIAL DE 30 MUESTRAS1 0,00 11 1449,02 21 1581,652 1203,32 12 1539,35 22 1408,533 1995,54 13 1389,24 23 2022,45

4 1512,32 14 1332,38 24 1941,645 1374,53 15 1719,68 25 1260,766 1527,52 16 1458,85 26 1353,657 1712,52 17 1708,36 27 1536,678 1209,45 18 1964,45 28 1705,459 1319,17 19 1326,00 29 1705,3610 1720,36 20 1852,35 30 1524,45



Varianza muestral 136651.806756NC 0.950000z1-a/2 1.960000e´ 0.050000E 75.591700No 91.871180N 5000.000000no*(no-1) 8532.184954N>no*(no-1) no cumpleN no/(1+(no/N))

N 90.213575

DISTRIBUCIÓN NORMALExpresión NORM(1.52e+003, 326)



Grados de Freedon =2


p-valor correspondiente = 0.00606


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47

PRUEBA DE KOLMOGOROV-SMIRNOV



Comentario Los datos de la variable “tiempo entre llegadas área de desbastado-áreade aparado” (X3) siguen una distribución NORMAL(1.52e+003, 326) con unnivel de confianza del 95% un error estimado del 5%, podemos ver que solose acepta la hipótesis nula de la prueba kolgomorov-smirnov (p>0.05), yaque se trata de una muestra pequeña de n datos. Con esta informaciónpodemos concluir que los datos siguen la distribución obtenida con elsoftware Arena.

4)

Tiempo entre llegadas entre área de alimentado y área de pegado punta talón(X4):

MUESTRA INICIAL DE 30 MUESTRAS1 0,00 11 384,43 21 384,432 384,43 12 384,43 22 768,863 384,43 13 384,43 23 384,434 384,43 14 576,64 24 384,435 384,43 15 384,43 25 384,436 384,43 16 384,43 26 384,437 576,64 17 384,43 27 384,438 384,43 18 576,64 28 576,649 384,43 19 384,43 29 384,4310 384,43 20 384,43 30 384,43



Varianza muestral 14608.543265NC 0.950000

z1-a/2 1.960000e´ 0.050000E 20.502900

No 133.502214N 5000.000000

En este caso tenemos que considerar que ya se hace a través de un carril, o sea lavelocidad es constante, la variación que se puede encontrar y que de hecho hemos vistoes que los zapatos no llegan en todos los carriles, es decir a veces salta uno, entonces enese caso el tiempo va a variar, entonces esa es la razón por la que consideramos tomarlos tiempos en los siete puestos principales del armado. En este caso la alimentación para cada proceso se hace por unidad de calzado, o sea porunidad, porque trabajan un zapato a la vez. En este caso el tiempo de tomado de muestra también seria extenso, por lo que haydatos que hemos tomado aleatoriamente.


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no*(no-1) 17956.343253N>no*(no-1) no cumple

N no/(1+(no/N))N 130.030346

DISTRIBUCIÓN NORMALExpresión NORM(4.11, 97.2)



Grados de Freedon = 2

Prueba Estadística = 274

p-valor correspondiente < 0.005


Prueba Estadística = 0.385


Comentario Los datos de la variable “tiempo entre llegadas área de alimentado-áreade pegado” (X4) siguen una distribución NORMAL(4.11, 97.2) con un nivelde confianza del 95% un error estimado del 5%, podemos ver que no seacepta la hipótesis nula en ninguna de las dos, por ende se trabaja con unadistribución discreta, previamente formulada. Con esta información

podemos concluir que los datos no siguen la distribución obtenida con elsoftware Arena.

5)

Tiempo entre llegadas entre área de pegado punta talón y área de desbastadode planta (X5):

En este caso tenemos que considerar que ya se hace a través de un carril, o sea lavelocidad es constante, la variación que se puede encontrar y que de hecho hemos vistoes que los zapatos no llegan en todos los carriles, es decir a veces salta uno, entonces enese caso el tiempo va a variar, entonces esa es la razón por la que consideramos tomar

los tiempos en los siete puestos principales del armado.


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51/281








Comentario Los datos de la variable “tiempo entre llegadas área de pegado-área dedesbastado” (X5) siguen una distribución BETA(3, 2.02) con un nivel deconfianza del 95% un error estimado del 5%, podemos ver que no se aceptala hipótesis nula en ninguna de las dos, por ende se trabaja con una

distribución empírica, previamente formulada. Con esta informaciónpodemos concluir que los datos no siguen la distribución obtenida con elsoftware Arena.

6) Tiempo entre llegadas entre el área de desbastado de planta y área deaplicación de cemento (X6):

En este caso tenemos que considerar que ya se hace a través de un carril, o sea lavelocidad es constante, la variación que se puede encontrar y que de hecho hemos vistoes que los zapatos no llegan en todos los carriles, es decir a veces salta uno, entonces enese caso el tiempo va a variar, entonces esa es la razón por la que consideramos tomarlos tiempos en los siete puestos principales del armado.En este caso la alimentación para cada proceso se hace por unidad de calzado, o seapor unidad, porque trabajan un zapato a la vez en este caso la alimentación casisiempre es carril tras carril.En este caso el tiempo de tomado de muestra también seria extenso, por lo que haydatos que hemos tomado aleatoriamente.


6 192,22 16 192,22 26 192,227 192,22 17 192,22 27 192,228 192,22 18 192,22 28 192,229 192,22 19 192,22 29 192,2210 192,22 20 384,43 30 192,22




NC 0.950000z1-a/2 1.960000


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51

e´ 0.050000E 9.610750No 105.975172N 5000.000000no*(no-1) 11336.712341

N>no*(no-1) no cumpleN no/(1+(no/N))N 103.775644

DISTRIBUCI N NORMALExpresión NORM(205, 55)


Número de Intervalo = 5Grados de Freedon = 2






Comentario Los datos de la variable “tiempo entre llegadas área de desbastado-áreade aplicación de cemento” (X6) siguen una distribución NORMAL(205, 55)con un nivel de confianza del 95% un error estimado del 5%, podemos verque no se acepta la hipótesis nula en ninguna de las dos, por ende setrabaja con una distribución empírica, previamente formulada. Con estainformación podemos concluir que los datos no siguen la distribuciónobtenida con el software Arena.

7) Tiempo entre llegadas entre área de sacado de hormas y área de alimentado

(X7):


53/281

En este caso tenemos que considerar que ya se hace a través de un carril, o sea lavelocidad es constante, la variación que se puede encontrar y que de hecho hemos vistoes que los zapatos no llegan en todos los carriles, es decir a veces salta uno, entonces enese caso el tiempo va a variar, entonces esa es la razón por la que consideramos tomarlos tiempos en los siete puestos principales del armado.En este caso la alimentación para cada proceso se hace por unidad de calzado, o sea

por unidad, porque trabajan un zapato a la vez en este caso la alimentación casisiempre es carril tras carril.En este caso el tiempo de tomado de muestra también seria extenso, por lo que haydatos que hemos tomado aleatoriamente.


6 192,22 16 192,22 26 192,227 192,22 17 192,22 27 192,228 192,22 18 192,22 28 192,229 192,22 19 192,22 29 192,2210 384,43 20 384,43 30 192,22




NC 0.950000z1-a/2 1.960000e´ 0.050000e 9.931108no 147.218372N 5000.000000no*(no-1) 21820.467328N>no*(no-1) no cumplen no/(1+(no/N))n 143.007700


54/281



53

DISTRIBUCIÓN NORMALExpresión NORM(208, 57.8)









Comentario Los datos de la variable “tiempo entre llegadas área de sacado de hormas-área de alimentado” (X7) siguen una distribución NORMAL(208, 57.8) conun nivel de confianza del 95% un error estimado del 5%, podemos ver queno se acepta la hipótesis nula en ninguna de las dos, por ende se trabajacon una distribución empírica, previamente formulada. Con estainformación podemos concluir que los datos no siguen la distribuciónobtenida con el software Arena.

8) Tiempo de corte del lateral externo (Y1PP):

En esta operación, lo que se realiza es cortar la pieza del lado exterior, se realiza conayuda de una cuchilla y una afiladora, el corte se realiza de forma manual.Este operario produce generalmente entre 4 y 5 docenas en la jornada semanal porcada modelo de zapato.El tiempo se toma, desde que el operario coge el cuero, lo acomoda, coge el molde ylo sitúa sobre el cuero y con la cuchilla empieza a cortarlo, posteriormente lo apila, esahí donde se termina el cronometrado.

MUESTRA INICIAL DE 30 MUESTRAS1 41,67 11 51,63 21 67,432 77,09 12 52,48 22 60,863 74,23 13 54,46 23 48,20


55/281

4 72,31 14 46,33 24 46,895 76,92 15 61,13 25 56,756 62,01 16 52,79 26 59,817 47,83 17 55,76 27 64,468 57,64 18 51,89 28 49,76

9 48,28 19 53,49 29 58,9310 41,98 20 56,71 30 63,49



Varianza muestral 92.662NC 0.950z1-a/2 1.960

e´ 0.050e 2.855no 43.661N 5000.000no*(no-1) 1862.635N>no*(no-1) si cumple

DISTRIBUCI N BETAExpresión 41 + 37 * BETA(1.03, 1.18)








56/281



55


p-valor correspondiente > 0.15

Comentario Los datos de la variable “tiempo de corte del lateral externo” (Y1PP) siguenuna distribución 37*BETA(1.03, 1.18) con un nivel de confianza del 95% unerror estimado del 5%, podemos ver que ambas pruebas de bondad secumplen (p>0.05). Con esta información podemos concluir que los datossiguen la distribución obtenida con el software Arena.

9) Tiempo de corte de la lengua (Y2PP):

En esta operación, lo que se realiza es cortar la pieza de la lengua, se realiza con ayudade una cuchilla y una afiladora, el corte se realiza de forma manual.Este operario produce generalmente entre 4 y 5 docenas en la jornada semanal por

cada modelo de zapato.El tiempo se toma, desde que el operario coge el cuero, lo acomoda, coge el molde ylo sitúa sobre el cuero y con la cuchilla empieza a cortarlo, posteriormente lo apila, esahí donde se termina el cronometrado.


6 38,07 16 31,69 26 34,487 31,09 17 26,56 27 30,818 35,79 18 28,82 28 27,579 32,83 19 29,58 29 33,9810 34,50 20 35,79 30 32,59





57/281

e´ 0.050e 1.587no 29.608N 5000.000no*(no-1) 847.006

N>no*(no-1) si cumple

DISTRIBUCIÓN NORMALExpresión NORM(31.7, 4.33)





p-valor correspondiente = 0.005PRUEBA DE KOLMOGOROV-SMIRNOV



Comentario Los datos de la variable “Tiempo de corte de la lengua” (Y2PP) siguen unadistribución NORMAL(31.7, 4.33) con un nivel de confianza del 95% un errorestimado del 5%, podemos ver que solo se acepta la hipótesis nula de la

prueba kolgomorov-smirnov (p>0.05), ya que se trata de una muestrapequeña de n datos. Con esta información podemos concluir que los datossiguen la distribución obtenida con el software Arena.

10) Tiempo de corte de la puntera (Y3PP):


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57

En esta operación, lo que se realiza es cortar la pieza de la puntera, se realiza conayuda de una cuchilla y una afiladora, el corte se realiza de forma manual.Este operario produce generalmente entre 4 y 5 docenas en la jornada semanal porcada modelo de zapato.

El tiempo se toma, desde que el operario coge el cuero, lo acomoda, coge el molde ylo sitúa sobre el cuero y con la cuchilla empieza a cortarlo, posteriormente lo apila, esahí donde se termina el cronometrado.

MUESTRA INICIAL DE 30 MUESTRAS1 23,59 11 23,56 21 28,132 26,77 12 27,92 22 27,423 31,14 13 24,72 23 24,224 25,92 14 23,67 24 29,455 22,72 15 28,83 25 22,896 23,52 16 26,74 26 26,557 25,75 17 29,22 27 25,828 29,01 18 23,89 28 30,439 24,05 19 25,90 29 23,5510 25,48 20 24,97 30 27,38




e´ 0.050e 1.305no 12.660N 5000.000no*(no-1) 147.611N>no*(no-1) si cumple


59/281

DISTRIBUCI N LOGNORMALExpresión 22 + LOGN(3.78, 2.97)

Error Cuadrático 0.002848PRUEBA DE KOLMOGOROV-SMIRNOV



Comentario Los datos de la variable “Tiempo de corte de la puntera” (Y3PP) siguenuna distribución 22 + LOGNORMAL3.78, 2.97) con un nivel de confianza del95% un error estimado del 5%, podemos ver que solo se realizó la pruebakolgomorov-smirnov y el resultado fue que se acepta la hipótesis nula(p>0.05), ya que se trata de una muestra pequeña de n datos. Con estainformación podemos concluir que los datos siguen la distribución obtenida

con el software Arena.

11) Tiempo de corte de Lateral Interno (Y4PP):

En esta operación, lo que se realiza es cortar la pieza de lateral interno, se realiza conayuda de una cuchilla y una afiladora, el corte se realiza de forma manual.Este operario produce generalmente entre 4 y 5 docenas en la jornada semanal porcada modelo de zapato.El tiempo se toma, desde que el operario coge el cuero, lo acomoda, coge el molde ylo situa sobre el cuero y con la cuchilla empieza a cortarlo, posteriormente lo apila, esahi donde se termina el cronometrado.


1 31,00 11 32,13 21 36,43


60/281



59

2 29,91 12 37,13 22 30,623 33,25 13 28,13 23 34,154 34,45 14 34,90 24 39,125 37,46 15 36,75 25 33,136 29,79 16 37,68 26 38,31

7 33,63 17 31,50 27 31,908 36,58 18 38,61 28 30,609 31,06 19 35,38 29 38,1610 41,51 20 30,19 30 32,85




z1-a/2 1.960e´ 0.050e 1.710

no 15.293N 5000.000

no*(no-1) 218.596N>no*(no-1) si cumple

DISTRIBUCI N BETA

Expresión 28 + 14 * BETA(1.15, 1.5)Error Cuadrático 0.021423PRUEBA DE KOLMOGOROV-SMIRNOV



Comentario Los datos de la variable “Tiempo de corte de Lateral Interno” (Y4PP)siguen una distribución 28 + 14*BETA(1.15, 1.5) con un nivel de confianza del

95% un error estimado del 5%, podemos ver que solo se realizó la pruebakolgomorov-smirnov y el resultado fue que se acepta la hipótesis nula


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(p>0.05), ya que se trata de una muestra pequeña de n datos. Con estainformación podemos concluir que los datos siguen la distribución obtenidacon el software Arena.

12) Tiempo de corte de la Frentera (Y5PP):

En esta operación, lo que se realiza es cortar la pieza de la frentera, se realiza conayuda de una cuchilla y una afiladora, el corte se realiza de forma manual.Este operario produce generalmente entre 4 y 5 docenas en la jornada semanal porcada modelo de zapato.El tiempo se toma, desde que el operario coge el cuero, lo acomoda, coge el molde ylo situa sobre el cuero y con la cuchilla empieza a cortarlo, posteriormente lo apila, esahi donde se termina el cronometrado.

MUESTRA INICIAL DE 30 MUESTRAS1 27,37 11 33,92 21 37,90

2 29,91 12 27,94 22 27,073 30,48 13 38,50 23 31,264 30,55 14 36,04 24 37,545 35,41 15 38,84 25 33,986 29,54 16 33,08 26 38,457 34,14 17 28,29 27 28,678 30,05 18 35,72 28 30,359 33,90 19 37,16 29 33,9010 38,80 20 38,45 30 30,88

Luego hemos pasado a determinar el número de muestra necesario para nuestra

variable:



z1-a/2 1.960e´ 0.050e 1.663

no 20.819N 5000.000

no*(no-1)412.607

N>no*(no-1) si cumple


62/281



61

DISTRIBUCI N BETAExpresión 27 + 12 * BETA(0.899, 0.708)









Comentario Los datos de la variable “Tiempo de corte de la Frentera” (Y5PP) siguenuna distribución 27 + 12*BETA(0.899, 0.708) con un nivel de confianza del95% un error estimado del 5%, podemos ver que solo se acepta la hipótesisnula de la prueba kolgomorov-smirnov (p>0.05), ya que se trata de unamuestra pequeña de n datos. Con esta información podemos concluir quelos datos siguen la distribución obtenida con el software Arena.

13) Tiempo de corte de forro 1 (puntera) (Y6PP):


63/281

En esta operación, lo que se realiza es cortar la pieza de forro, se realiza con ayuda deuna cuchilla y una afiladora, el corte se realiza de forma manual.Este operario produce generalmente entre 4 y 5 docenas en la jornada semanal porcada modelo de zapato.El tiempo se toma, desde que el operario coge el cuero, lo acomoda, coge el molde ylo sitúa sobre el cuero y con la cuchilla empieza a cortarlo, posteriormente lo apila, es

ahi donde se termina el cronometrado.

MUESTRA INICIAL DE 30 MUESTRAS1 27,78 11 26,86 21 25,452 25,90 12 27,56 22 25,713 24,13 13 26,99 23 21,474 25,41 14 26,23 24 27,275 32,39 15 28,83 25 26,626 28,78 16 34,46 26 25,827 27,14 17 30,65 27 25,278 25,50 18 25,38 28 23,13

9 35,40 19 21,11 29 28,4210 33,78 20 22,29 30 31,96




z1-a/2 1.960e´ 0.050

e 1.363no 26.765N 5000.000


DISTRIBUCI N TRIANGULARExpresión TRIA(21, 24.6, 36)




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63







Comentario Los datos de la variable “Tiempo de corte de forro 1” (Y6PP) siguen unadistribución TRIANGULAR(21, 24.6, 36) con un nivel de confianza del 95%un error estimado del 5%, podemos ver que en ambas pruebas de bondadse aceptan las hipótesis nulas (p>0.05). Con esta información podemosconcluir que los datos siguen la distribución obtenida con el software Arena.

14)

Tiempo de corte de forro 2 (lengua) (Y7PP):

En esta operación, lo que se realiza es cortar la pieza de forro, se realiza con ayuda deuna cuchilla y una afiladora, el corte se realiza de forma manual.Este operario produce generalmente entre 4 y 5 docenas en la jornada semanal porcada modelo de zapato.El tiempo se toma, desde que el operario coge el cuero, lo acomoda, coge el molde ylo situa sobre el cuero y con la cuchilla empieza a cortarlo, posteriormente lo apila, esahi donde se termina el cronometrado.


1 16,36 11 16,23 21 14,932 18,53 12 14,18 22 16,523 18,26 13 15,94 23 16,814 17,23 14 19,05 24 19,175 16,79 15 16,36 25 18,796 14,59 16 15,82 26 15,097 15,82 17 15,29 27 16,298 19,14 18 17,26 28 19,869 17,68 19 17,89 29 14,1210 18,85 20 18,25 30 18,63



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z1-a/2 1.960e´ 0.050

e 0.850no 14.108N 5000.000


DISTRIBUCIÓN BETAExpresión 14 + 5.64 * BETA(1.18, 1.04)

Error Cuadrático 0.013551PRUEBA DE KOLMOGOROV-SMIRNOV



Comentario Los datos de la variable “Tiempo de corte de forro 2” (Y7PP) siguen unadistribución 14 + 5.64*BETA(1.18, 1.04) con un nivel de confianza del 95% unerror estimado del 5%, podemos ver que solo se realizó la pruebakolgomorov-smirnov, aceptando la hipótesis (p>0.05), ya que se trata deuna muestra pequeña de n datos. Con esta información podemos concluirque los datos siguen la distrib

optimizacion del sistema de produccion de la empresa dmaurus aplicando simulacion 1

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