optimering af vestas v112 installation -...

2015

Simon Kallestrup

14-12-2015

Aarhus Maskinmesterskole

Optimering af Vestas V112 installation

1

Titel: Optimering af Vestas V112 installation

Forfatter: Simon Kallestrup (M13253)

Proces: Bachelorprojekt

Skole: AAMS - Aarhus Maskinmesterskole

Vejleder: Henrik Kerstens

Dato for aflevering: 14-12-2015

Forside illustration: Eget arkiv

Normalsider af 2400 anslag inklusive mellemrum: 29,5

2

Abstract The background for this report is observations made on Fäboliden Wind farm in northern Sweden.

Furthermore a growing interest for wind energy worldwide, and installation plans for many more Vestas V112

Wind turbines.

The purpose of this report is to make installation of this turbine more profitable in the future for Global Wind

Service, and simplify the project overview from the desktop on the site office. Hopefully with these

optimizations Global Wind Service will stay as a stronger company on the global wind market.

During this report optimization possibilities related to the installation process have been investigated. As a

tool to investigate this, the “Seven types of Waste” from LEAN is taken into account. Tools have been

developed to increase the overview of the site progress, manpower and the most important equipment.

Furthermore focus on work that has to be redone because of unfinished jobs and bad craftsmanship is

enlightened, and a solution to minimize this in the future is described and illustrated.

To minimize waste time during installation an ideal drawing of a hardstand is made. Here positions of main

components is illustrated. With the components on hardstand before installation, expensive time can be

reduced.

3

Indhold Abstract ............................................................................................................................................................. 2

Forord ................................................................................................................................................................ 5

Rapportens opbygning .................................................................................................................................. 5

Indledning .......................................................................................................................................................... 6

Baggrund ....................................................................................................................................................... 6

Spørgsmål ...................................................................................................................................................... 6

Metode .......................................................................................................................................................... 6

Afgrænsning / forbehold ............................................................................................................................... 7

Beskrivelse af byggeprocessen .......................................................................................................................... 8

Generelt om installationen ............................................................................................................................ 8

Pre-installation .............................................................................................................................................. 8

Forberedelse af hovedkomponenter............................................................................................................. 8

Hovedinstallation........................................................................................................................................... 9

Kabelarbejde ................................................................................................................................................ 10

Rengøring og snagging................................................................................................................................. 11

Efter installationen ...................................................................................................................................... 11

Kontorarbejde ............................................................................................................................................. 12

Analyse af kritiske punkter under installationen ............................................................................................. 13

Brud på svenske arbejdstids regler og manglende opfyldelse af kontrakt ................................................. 14

Flytning af hovedkran .................................................................................................................................. 14

Fejl og returløb ............................................................................................................................................ 15

Transport og bevægelse .............................................................................................................................. 17

Disponering af mandskab og værktøj .......................................................................................................... 18

Mandskab ................................................................................................................................................ 18

Værktøj og maskiner ............................................................................................................................... 19

Manglende overblik af værktøj og mandskab ............................................................................................. 21

Mandskab ved Pre-installation .................................................................................................................... 22

Små hardstands og ”Just in time” ankomst af hovedkomponenter ........................................................... 23

Ventetider under installationen .................................................................................................................. 25

Løsninger ......................................................................................................................................................... 27

Indretning af hardstand ................................................................................................................................... 27

Minimering af fejlrettelser .............................................................................................................................. 29

Forebyggelse mod fejl ..................................................................................................................................... 29

4

Kvalitetskontrol ............................................................................................................................................... 31

Dokument for Siteoverblik .............................................................................................................................. 33

Værktøjsstyring................................................................................................................................................ 36

Mandskabsdisponering ................................................................................................................................... 39

Perspektiver ved dokumentet ..................................................................................................................... 40

Konklusion ....................................................................................................................................................... 41

Perspektivering ................................................................................................................................................ 42

Bibliografi ......................................................................................................................................................... 43

Figurliste .......................................................................................................................................................... 44

Bilag 1 .............................................................................................................................................................. 45

Bilag 2 .............................................................................................................................................................. 46

5

Forord Rapporten er delt op i tre hovedafsnit bestående af en beskrivelse, en redegørelse og analyse af

problemstillinger, samt en udarbejdelse af løsningsforslag. Rapporten er udarbejdet med fokus på optimering

af byggeprocessen af en Vestas V112 vindmølle. Viden og erfaringer er indhentet under et praktikforløb i

efteråret 2015.

Rapportens opbygning Første del – Generel beskrivelse

Beskrivelsen omhandler byggeprocessen fra Global Wind Service opstarter projektet til Vestas har overtaget

møllen, kørt test, og igangsat den. Derudover er der beskrevet, hvordan kontor arbejdet foregår, og hvilke

dokumenter, som arbejdes med derinde.

Anden del – Analyse og redegørelse

I denne del analyseres og redegøres for punkter, som kan forbedres på fremtidige installationer. Dette er

gjort ud fra observationer og sitedokumenter, stillet til rådighed af Global Wind Service.

Tredje del – Løsnings forslag til Global Wind Service

Sidste del af rapporten er løsningsforslag, og dokumenter til de analyserede problemstillinger. Her findes

udpluk af XL-ark og tegninger, samt illustrationer af de udarbejdede forslag. Det udarbejdede XL-ark samt

alle andre dokumenter brugt til rapporten er uploadet som tillægsfiler eller kan downloades på Google-drev

på dette link:

https://drive.google.com/drive/folders/0B5hghJ8PzPBvNHFDZFlyNzE1azg

Hvis ikke filerne kan vises direkte, på Google-drev kan mappen downloades og pakkes ud.

6

Indledning

Baggrund

Global Wind Service har fra slutningen af juli 2015, til starten af november 2015 installeret 24 Vestas V112

3,3MW møller på Fäboliden vindpark i Sverige. Installationen er foregået med to hovedkraner, fra

henholdsvis Mammoet og Nordic Crane.

Vestas V112 er blevet en populær mølle blandt Vestas kunder, og der vil fortsat blive installeret mange af

disse møller. (Vestas, 2015) Global Wind Service er Sub contractor til bland andet Vestas, Siemens og andre

store mølleproducenter, og har fortsat ordre at udføre på Vestas V112 de kommende år. (Iveren, 2015) Når

Global Wind Service starter et projekt, er hardstands og fundamenter gjort klar, hvilket vil sige det er selve

byggeprocessen de står for.

Hardstanden som er hele det planerede område, mølleinstallationen foregår på kan variere fra mølle til

mølle. Dermed er det forskelligt, hvor mange af hovedkomponenter, som kan forberedes på stedet, og hvilke

der skal køres ind på lastbilen under installationen.

Når Global Wind Service starter et projekt op, er der mange detaljer der skal planlægges. Dette gælder

specielt disponering og brug af maskiner, mandskab og værktøj. Derudover skal man være omstillingsparat,

og hurtigt til at omorganisere sine medarbejdere og udstyr, i forbindelse med ændrede vejrforhold.

(Kallestrup, 2015)

Formålet med rapporten er at optimere byggeprocessen på en vindmøllesite, og øge det aktuelle overblik.

Derudover skal det gøre Global Wind Service til en mere konkurrencedygtig spiller på markedet.

Disse observationer, samt min erfaring fra byggepladsen danner grundlag for følgende problemformulering.

Spørgsmål - Hvordan installeres Vestas V112, og hvilke problemstillinger er der at forholde sig til under

installationen?

- Hvordan kan forberedelser, mandskab og udstyr organiseres, så installationen kan foregå mest

effektivt?

Metode

For på bedst mulig vis at skabe et overblik over byggeprocessen samt organisering af ressourcer, har jeg

været i tæt samarbejde med alle teams på byggepladsen. Dette gælder både installation af alle

hovedkomponenter (Tårne, nacelle, gearkasse, nav og vinger), og kabelarbejde på hele møllen. Derudover

har et tæt samarbejde med sitemanageren givet indsigt i værktøjs- og mandskabsdisponering. Til at

dokumentere tider, standby situationer og mandskabsforbrug, bruges dokumenter stillet til rådighed, af

Global Wind Service.

Optegning af hardstand er lavet med udgangspunkt i en original Vestas tegning. Tegningerne for de

forskellige hardstands, har varieret og jeg har udvalgt den mest bevendte og tilpasset denne, samt beskrevet

hvilke forhold, der gør sig gældende ved indretning af denne i forhold til kranen.

7

Jeg har været i kontakt med sitemanager Jesper Iversen og Calwin, som udvikler værktøjsstyrings software,

for at arbejde mig hen i noget, der matcher behovet på siten. Derudover har jeg anvendt mine egne

observationer, som baggrund for udviklingen af løsningen, som jeg noterede mig under min tid på kontoret.

Udarbejdelsen af alle løsninger er forsøgt lavet så praksisnært som muligt. Dette er med henblik på at tingene

skal fungere ude på møllesitesene, som ofte ligger langt væk fra alt ting. Derudover skal det være forståeligt

og brugbart for folk af mange forskellige nationaliteter.

Til at udarbejde løsningsmodeller og illustrationer, er anvendt XL-regneark, Microsoft Visio og Google Sketch-

up. Microsoft Visio til illustration af arbejdsgange og tidslinjer, Google Sketch-up til 3D illustrationer, og XL-

regneark til en videreudvikling af et eksisterende dokument, de allerede har implementeret på deres sites.

Ved specifikke mølle og installationstekniske spørgsmål, har interview af Sitemanager, og erfarne

møllebyggere, samt Vestas supervisorer været foretaget.

Tekniske og møllespecifikke termer, er så vidt muligt forklaret løbende i rapporten.

Der vil i de kommende afsnit, hvor det findes relevant, også være en beskrivelse af den eller de anvendte

metoder.

Afgrænsning / forbehold

Viden i forbindelse med dette projekt er opnået i forbindelse med et 10 ugers praktikforløb på Fäboliden

Windpark i Nordsverige. Jeg er bekendt med andre sites, hvor installationen af samme mølle er foregået

anderledes. Der har man bland andet kunnet løfte nacelle med gearkasse i, og man har og kørt med nathold

ved installationen. Disse andre metoder er ikke taget i betragtning til denne rapport.

De udviklede dokumenter i denne rapport er udarbejdet på skitseplan. Det vil sige at ved eventuel brug i

fremtiden, må de tilpasses den enkelte vindmøllesite. Dette både hvad angår antallet af møller, og

installationsform.

De udfyldte ”Workorder” sedler og hejsetider, som ligger til grund for de udregnede installations tider, kan

have en usikkerhed over sig da lift supervisoren under installation kan glemme tidstagningen på nogle af

komponenterne. ”Workorder” sedlerne kan også være udfyldt forkert, da ikke alle montører går lige meget

op i korrekt udfyldning. Der kan ved nogle mangle hvilket møllenummer arbejdet er foregået ved, og ved

meget skiftende arbejde kan nogle af punkterne blive blandet sammen. Disse ting har jeg observeret under

min tid på kontoret, hvor jeg bland andet har stået for indskrivning af disse sedler.

Ventetider i forbindelse med reorganisering af mandskab og udstyr er ikke dokumenteret i nogle af de

anvendte dokumenter på siten. Jeg har derfor ikke mulighed for, at komme et nøjagtigt bud på omfanget af

dette problem. Dermed er afsnittet opbygget på bagrund af mine egne oplevelser og antagelser af omfanget.

Ligeledes er punktet fejl og returløb ikke dokumenteret på nogle af sitens dokumenter. Derfor er dette også

udarbejdet ud fra observationer på siten.

Det har desværre ikke været muligt at få fat på kranpriser og priser på hardstands, derfor kan det under disse

punkter ikke gøres op i kroner og øre, men blot den besparede tid man har opnået.

8

Beskrivelse af byggeprocessen

Generelt om installationen Formålet med denne beskrivelse er at danne et simpelt overblik over installationen af Vestas V112 3,3MW

fra start til slut. Der vil ikke blive gået ned i dybere detaljer i konkrete installationstrin. Derudover vil den

efterfølgende proces også blive berørt, efter Vestas har overtaget møllen.

Denne beskrivelse af installationen skal ses som et eksempel, hvor alle ting køre som det skal og teamsene

ikke forstyrre hinanden. Når arbejdet er i gang er der mange små faktorer der kan spille ind på struktureringen

af arbejdet. Det er aftalt mellem Global Wind Service og Vestas at syv dage efter sidste vinge er monteret, og

kranen er bommet ned, skal møllen være klar til overlevering. (Iveren, 2015)

Pre-installation Global Wind Service starter, som tidligere nævnt når hardstands og fundamenter er på plads. Dermed bliver

Global Wind Services første byggemæssige opgave at sende frontløberen rundt til Pre-installation. Her sættes

de nederste tårne af møllen. Til at begynde med blev de to nederste tårne sat ved Pre-installation, senere

fandt man ud af at kranen også kunne installerer det 3. tårn og man begyndte derfor at sætte tre tårne.

Figur 1 - Efter Pre-installation. Her illustreret med to tårne.

Forberedelse af hovedkomponenter Parallelt med Pre-installation og hoved-installation skal hovedkomponenter, som naceller og nav forberedes

til installationen. Møllerne er blevet så store nu, at disse komponenter ikke kan komme installations klare af

hensyn til højden på lastbilerne. Derfor skal taget hæves på alle nacellerne, og kølerne skal eftermonteres.

Hvad navene angår, skal de sættes på barbecuestande, og der skal monteres glasfibercovers.

9

Figur 2 - Naceller før og efter forberedelse

På figur 2 ses nacellerne på forberedelsespladsen. Den længst til venstre står, som den ankommer med

lastbilen. Her en ingen køler monteret, og taget er omkring 80cm lavere. De to naceller til højre, er forberedt,

her skal tagpladerne tages af og stables op langs køleren, og hullerne skal lukkes efter støttebenene er taget

ud, inden den kan installeres.

Figur 3 - Nav under forberedelse i barbecue stande

På figur 3 ses navet under samlingsforløbet. Det første der gøres er, at krane navet af lastbilen og få den

placeret i de to blå holdere, også kaldet barbecuestanden. På dette billede er første af de tre glasfiberplader

monteret. De sidste to ses på jorden under den.

Hovedinstallation Efter Pre-installation begynder hovedkranen installationen af resten af møllen. På Fäboliden kørte man

parallelt med to hovekraner. Det vil sige der skulle stilles to fulde installations teams af ti mand. Fire mand

skulle bruges i toppen af møllen, de resterende seks på jorden.

Installationsteamets arbejde dækker over montering af alle hovedkomponenter som er: tårne, nacelle,

drivtog, nav og de tre vinger. Når øverste tårn er monteret kan wirer til elevatoren sænkes ned og elevatoren

kan derefter installeres. Derudover skal alle tårnflanger samt gearkasse og vinger hi-tourqes. Vinger og

gearkasse skal strækkes. (Vestas, 2015) Ud over fastspændingen af gearkassen, skal de hydrauliske og

elektriske tilslutninger monteres, og nacellen skal færdiggøres med gulvplader, dæksler og taget skal

monteres.

Planen for installationen var at køre ”Just in Time”, hvor hver hovedkomponent kommer ind på en lastbil lige

inden installation. Dette gjorde at hardstandsene kunne laves mindre, men medførte også en øget

10

installationstid, da man ikke kunne forberede komponenterne inden de stod klar til kranen. Efter en måneds

tid blev flere Hardstandsene udvidet en smule, så vingerne kunne forberedes på forhånd. Dette punkt belyses

senere i rapporten.

Figur 4 - Natinstallation med hoved og hjælpekran

På figur 4 ses den ene hovedkran og hjælpekran. Hjælpekranen bruges når tårnene skal vendes fra vandret

til lodret position. Når tårnene vendes har hovedkranen fat i toppen, og hjælpekranen i bunden. Når begge

ender er løftet fra jorden, kan hovekranen løfte topenden øverst. Herefter kobles den lille kran fra.

Når vejret tillader det kan kraningen afsluttes efter to dage. (Service, Daily Report, 2015) Herefter vil kranen

bruge ca. to arbejdsdage på at flytte, som installationsteamet så bruger på at færdigøre møllen samt

forberede til næste installation. Denne forberedelse er for topteamet at placere værktøj i den næste nacelle,

forberede værktøj til flangerne på møllen, og montere krøjeboks. Krøjeboksen gør at krøjefunktionen kan

aktiveres uden tilslutning af hele styreskabet. Bundteamet forbereder deres værktøj, og sikre at

hovedkomponenterne er installationsklare.

Kabelarbejde Når installationsteamet rykker videre til næste mølle, kan kabelteamet starte. Kabelteamet består af fire

mand. Det første arbejde for dem er at montere ruller til at trække kablerne op på, samt at få forberedt

kabelkranen. Kablerne trækkes af to omgange. Først trækkes højspændingskablet op og ligges på plads,

herefter trækkes lavspændingskablerne, et forsyningskabel og et kommunikationskabel. De fire mand er

fordelt sådan, at en sidder i toppen og holder øje med kabelkranen, en sidder i bunden uden for møllen og

holder øje med kabeltrumlerne, og de sidste to følger kablet op i elevatoren. De må dog altid befinde sig over

kablets position, af sikkerhedsmæssige årsager. Efter kablerne er trukket skal loopet laves og kablerne

11

stripses sammen så krøjefunktionen kan virke optimalt. Efter loopet skal kablerne stripses resten af vejen

ned, og kabelarbejde i kælderen og indgangsniveauet skal færdiggøres. Dette klares af to mand, i mens de

andre to retter generatoren op og montere kobling og skjolde mellem gearkasse og generator. Kabeltrækning

og forberedelse for dette tager en dag at gøre for alle fire mænd. Dag to går med kabelarbejde ned igennem

tårnet og kælderen. Tredje dag går med opretning af generatoren samt afslutninger i kælderen

indgangsniveauet.

På denne Vestas mølle er der også indbygget et deiceing system, der skal forhindre is i at sætte sig på vingerne

af møllen. Der har været to mand som permanent varetog denne opgave.

Rengøring og snagging De sidste der rykker ind i møllen inden overlevering til Vestas er rengørings og snagging holdet. Ved rengøring

gøres hele møllen systematisk rent, og alle skrammer males over. Snagging er en sidste tjek af møllen fra

Global Wind Service´ side, hvor manglende bolte monteres, eventuelt ødelagt gevind repareres og de sidste

detaljer sættes på plads. Når alt dette er på plads laves en Walk-down med en repræsentant fra Vestas.

Vestas repræsentanten vil oftest finde et par punkter, som noteres på en Punch-list. Når disse punkter er

repareret kan møllen overdrages til Vestas, og Global Wind Service har som udgangspunkt ikke flere opgaver

på møllen. (Kallestrup, 2015)

Generelt er det vigtigt at holde teamsene adskilt, så de ikke går i vejen for hinanden. Der kan opstå meget

ventetid når der kun er en elevator i hver mølle, og den nogle gange bruges til transport af værktøj for et

andet team. Derudover skal Vestas’ regler om ikke at arbejde i flere niveauer overholdes.

Figur 5 - Opsatte Vestas V112

Efter installationen Når Global Wind Service har afleveret møllen til Vestas starter idriftsætningen af møllen, også kaldet

commisioning arbejdet. Dette indebære bland andet test af switch gear, fejlfinding, tilslutning til nettet, og

driftstest. Alle møllerne er koblet op på et stort netværk og kan fjernstyres fra et kontor hjemme i Danmark.

12

Efter Vestas har idriftsat møllen skal den overdrages til kunden. Kunden er på dette site Fred Olsen fra Norge.

Inden Fred Olsen overtager møllerne fra Vestas, sender de en tredjeparts inspektør ud som inspicere

møllerne. Når han har godkendt møllerne, er de officielt overdraget til kunden.

Kontorarbejde Fra sitekontoret styres hele logistikken med ind og udgående godstransporter. Der er dagligt et klokken fem

møde, hvor alle parterne på byggepladsen er repræsenteret, og de forskellige problemstillinger kan blive

diskuteret, inden det formidles videre til teknikerne. For hver arbejdsdag udarbejdes en daglig rapport som

dokumentere hovedaktiviteterne på siten, løftetider for kranerne og eventuelle standby situationer. Ud over

denne rapport, som opsummerer dagens hændelser, skal en del andre ting dokumenteres.

Af arbejde kan nævnes:

- Work order – Dokumentation for timeforbrug på hver del af mølleinstallationen.

- Record of event – Udfyldes hvis der af en eller anden grund ikke kan installeres.

- Standby time – Udfyldes når der ikke kan installeres, men Vestas ønsker mandskab klar til installation

så snart det er muligt.

- SIF (Service Inspection Form) – Dokumentere Mandskab, værktøj og dato for installationsarbejde.

- Toolbox talk og arbejdsplaner – Punkter til morgenmøde og arbejdsfordeling.

- Site Progress – Datoer for hver enkelt installationsdel (bruges til udfyldelse af SIF)

- Ekstra Work – Arbejde som Vestas bestiller Global Wind Service til, efter møllen er overdraget.

Alt dette papirarbejde er tidskrævende, men muliggør dokumentation for mange undersøgelser i den videre

analyse.

13

Analyse af kritiske punkter under installationen Her i analysen analyseres de punkter, hvor jeg har observeret forbedringsmuligheder under installationen.

Til at skabe overblik over de potentielle forbedringspunkter anvendes LEAN-værktøjet ”De 7 Spildtyper”. De

7 spildtyper sætter ord på de punkter, hvor ressourcer kan anvendes bedre, og sikre at flowet i

installationsprocessen fungere mest optimalt.

Overproduktion

Transport

Ventetid

Overforædling

Lager

Fejl og returløb

Bevægelser og søgning

Det er ikke alle punkterne der er relevante for installationen af møllerne og disse vil ikke blive taget nærmere

op. De relevante punkter i forhold til mine observationer deroppe er punkterne ventetid, transport og

bevægelse, og fejl og returløb. Da der er langt rundt på en vindmøllesite, og alle dele skal køres rundt på

lastbiler, gummigede og teleskoplæssere, er der en del transport. Ventetider opstår let under installationen,

dette kan skyldes flere forskellige ting, som bliver inddraget i den følgende analyse.

Derudover vil jeg kigge på de punkter vi løbende har justeret på, for at se om det er noget der kan bruges i

fremtiden. Ud over selve installationsprocessen har vi oplevet udfordringer med disponering af mandskab og

værktøj i visse perioder. Derfor vil dette også blive analyseret.

Fejl og returløb har også været en udfordring deroppe, hvor teknikere har måttet sendes tilbage til færdige

vindmøller og rette arbejde. Her er det vigtigt at folk får tingene gjort ordentligt færdig fra en start, da det at

få værktøj op i møllen igen, kan tage lang tid. (Nicholas, 2011)

14

Brud på svenske arbejdstids regler og manglende opfyldelse af kontrakt Vi havde i starten af projektet problemer med at overholde de svenske arbejdstidsregler. (Service, Time

Sheet, 2015)Dette i form af meget lange arbejdsdage. Vi har som arbejdere i Sverige været underlagt deres

arbejdstidsregler som lyder noget lignende de danske, med 11 timers sammenhængende hvile pr. døgn, og

36 timers sammenhængende hvile om ugen. (Lederne, 2015) Global Wind Service var i forhold til kontrakten

forpligtet til at rejse 4 vindmøller pr. uge fordelt på de to kraner. Dette blev dog aldrig en realitet af flere

årsager, som jeg vil analysere nærmere her.

Flytning af hovedkran Et af de punkter som udgjorde forsinkelser af installationen var at hovedkranerne ikke kunne flytte så hurtigt

som de havde lovet inden installationen. Kranteamsene var forpligtet til at kunne flytte kranen og være klar

til installationen indenfor 18 arbejdstimer. Flytningen tog dog i gennemsnit ca. 21 arbejdstimer fordelt på de

to kraner (Kallestrup, 2015). Begge kraner vil skulle flytte to gange i løbet af en uge, og med en gennemsnitlig

forsinkelse på tre timer pr flytning vil den ugentlig forsinkelse løbe op i ca. 12 timer, altså hvad der svare til

en hel arbejdsdag. Med en flyttetid af denne varighed kunne installationen sjældent opstartes før den tredje

arbejdsdag. Det er med baggrund i dette at de udarbejdede tidsskemaer er lavet.

15

Fejl og returløb Under installationen på Fäboliden Windpark havde vi ifølge sitemanageren, et højt niveau af fejl der måtte

rettes efter installationen var færdig, men inden Vestas havde overtaget møllen. I denne situation er det

Global Wind Service, der skal betale for rettelse af fejlene. Fejlene varierede fra simple forglemmelser, og

sjusk til ufærdigt arbejde.

De primære identificerede problemer var følgende:

- Skiver og møtrikker vendte forkert på tårnflanger og til vinger

- Møtrikker var ikke ordentligt spændt på tårnflanger og vinger

- Mangel på Non-nafta ved vingeflanger

- Længde på drivtogsbolte er ikke på mål

- Bolte ved løftegrejslåger glemmes

Skiver og møtrikker skal vendes korrekt, både af visuelle og praktiske årsager. Man ønsker at det hele ser ens

ud, men også så man kan se på møtrikken at det er den rigtige til formålet. Teksten på møtrikken skal vende

op ad. Derudover kan der hvis skiven vender forkert ved bolthovedet skabes risiko for at bolthovet bliver

skåret af ved overbelastning. (supervisor, 2015)

Nogle møtrikker har ikke været spændt tilstrækkeligt, og andre har helt været glemt under efterspændingen.

Dette har både været på tårnflanger og på vingeflangerne. Ydermere har vingeflanger skullet behandles med

Non-nafta som er et antikorrosivt beskyttelsesprodukt til beskyttelse af gevindstængerne. Dette har på flere

møller været glemt.

På Nacellen sidder fire mindre låger, som løftegrejet går igennem for at fange løfteøjerne i nacellen. Det er

set gentagne gange at flere af disse bolte ikke har været monteret. Det store problem i dette er at man kan

få lågen spændt skævt på og dermed umuliggøre placeringen af de resterende bolte. I sådan et tilfælde skal

lågen løsnes helt igen, og en mand skal på taget og løsne lågen ude fra, for at den kan placeres korrekt.

Drivtogsboltene skal efter manualen fra Vestas måles op til en længde på 158mm fra top til oversiden af

skiven inden den strækkes. (Vestas, 2015) Bagrunden for dette mål er at sikre at tilstrækkelig med gevind er

skruet ned i fundamentet, som drivtoget ligger på. Der skal dog også tages højde for at der er tilstrækkeligt

gevind over skiven, så strækkehovedet kan få fat i nok gevind, inden bolten strækkes (Johansson, 2015). Det

er dermed ikke en kontrol af om bolten er spændt, men en kontrol af at den har været placeret korrekt inden

strækning. Der sidder i alt 24 af disse gevindstænger pr. drivtog, hvor otte af dem kun kan tilgås ved, at fjerne

en del af gulvet. Opmålingen har på Fäboliden været gjort med forskellig værktøj, med mulighed for

usikkerheder. Bland andet har linealer og målebånd været brugt, hvor så en skruetrækker eller knivblad har

været brugt til at flugte med. Da pladsen er meget trang omkring disse bolte kan man let komme til at flugte

skævt og dermed opnå en forkert opmålt bolt.

16

Figur 6 - Nuværende målemetode på drivtogsbolte. Udarbejdet i Google Sketch-up.

Opmålingen er foregået, som vist på figur 6, hvor en tynd lang genstand flugtes hen over bolten, og hen og

ramme linealen eller målebåndet ved siden af. Målereferencen i bunden er oversiden af skiven.

Ved at Global Wind Services teknikere ikke har formået at færdigøre disse arbejdsprocesser under selve

installationen, følger efterfølgende meget ekstra arbejde. I mange tilfælde på Fäboliden blev fejlene først

fundet når værktøjet var kranet ned, oftest af snaggingteamet, men nogle gange blev tingene først opdaget

ved Walk down, hvor en Vestas repræsentant finder fejlene. Ved tilbagevendende arbejde på tårnflangerne,

kan værktøjet tages med i elevatoren for at fuldføre opgaven, men i tilfælde af arbejde i nacellen og navet

vil man, hvis større værktøj er påkrævet, være nødt til at sende den interne kran ned. Det tager minimum

10min for at kranen kan køre en tur, og der skal køres fire ture op og ned for at få værktøjet på jorden igen.

Det vil sige der er samlet krantid på mindst 40min på værktøjstransport. Dertil kommer an hugning og

afhugning fra krankrogen som også kan tage tid, specielt oppe i møllen hvor pladsen er trang. I tilfælde af at

nogle af vingemøtrikkerne ikke er vendt korrekt kan man være nødsaget til at have pitch-pumpen med op,

så vingen kan drejes i position for dette.

Hvis ikke Global Wind Service selv opdager fejlene bliver disse ting kontrolleret under Walk down, og skal

rettes efterfølgende. Alle møtrikker og skiver bliver efterset visuelt, derudover efterprøves de med et slag fra

en stålhammer for at kontrollere de er tilstrækkeligt spændt. Dette kaldes pinging.

Der er ikke noget konkret data på, hvor stort et tidspild man har haft på dette problem, da dette ikke bliver

registreret på nogle af deres dokumenter, men ofte kommer til at indgå i ”Mechanical completion” eller

”Torque flange” på Work order listen. Dermed kan det eksakte timeforbrug på dette ikke opgøres, men

herunder vil dog komme et estimeret bud.

Da vi havde flest problemer med fejlrettelser havde vi to teams af to mand ude og rette fejl i op til ca. otte

arbejdsdage. Disse gik udelukkende med ændring af bolte ved drivtoget, kontrol af flanger og med at vende

møtrikker eller skiver der ikke var vendt korrekt. Efter dette blev fokus på opgaverne dog øget, og de

efterfølgende fejl var ikke så omfangsrige. Hvis disse ting kan løses inden værktøjet transporteres væk, vil der

reduceres meget tid, og snaggingteamet vil også kunne spare timer på deres del af arbejdet.

17

Transport og bevægelse For at mindske transporten af de forskellige hovedkomponenter, køres de som udgangspunkt direkte til den

hardstand, de skal bruges på. Drivtog og nacelle forberedes dog anden steds, og skal derfor transporteres

under installationen. Begge dele kræver, der er en lastbil til rådighed til transporten. Der skal yderligere være

henholdsvis en ekstra kran til rådighed til at læsse drivtog, og en gummiged til at pille støtteben af nacellen.

For at minimere pladsen til opbevaring af mølledele, anvendes ”Just in Time” ankomst af hovedkomponenter.

Dette minimere den nødvendige plads på hardstandsene, men skaber derimod mere spildtid på

hovedkranen. Denne spiltid bliver analyseret senere.

Som figur 7 viser ankommer langt de fleste komponenter til hardstanden, og der opstår dermed ikke meget

ekstra transport. Nacellerne forberedes på et indrettet område til formålet, med alt det relevante udstyr.

Drivtog placeres på hardstands rundt omkring på siten, hvor de ikke står i vejen, og forberedes der.

Figur 7 – Flow chart for transport af hovedkomponenter. Udarbejdet i MS Visio

Hvis mere transport ønskes besparet skal naceller og drivtog også leveres ud på de enkelte hardstands. Begge

komponenter vil skulle placeres inden for en sådan afstand at kranen vil kunne løfte dem op fra stedet. Da

drivtoget ikke forberedes bestemte steder, vil det i forhold til forberedelsen af denne, ikke gøre den store

forskel. Det er derudover ikke muligt at forberede mere end et drivtog forud, da man skal have tørnegearet

ned fra den tidligere opsatte mølle. Den gennemsnitlige forberedelsestid pr gearkasse er rundt regnet 9

mandetimer. (Service, Work order, 2015)

Hvis man valgte at forberede nacellerne ude på de enkelte hardstands vil det give meget transport med

mandskab og værktøj. Her skal både bruges stillads, cherry-pickere, kraner og håndværktøj. Det vil derfor

give anledning til meget flytning af materiel og mandskab. Til den samlede forberedelse af nacellerne inklusiv

montering af kølertop bruges 173 mandetimer i gennemsnit. (Service, Work order, 2015)

18

Disponering af mandskab og værktøj

Mandskab For at få de forskellige teams til at arbejde mest effektivt, er det vigtigt de ikke arbejder på samme tid i samme

mølle. Derfor er det en fordel at arbejdet er tilrettelagt sådan at det ene team rykker ind, når det forrige

rykker ud.

En måde hvorpå installationen kunne foregå på en mølle, er som vist på figur 8.

Figur 8 - Tidslinje for møllebygning. Udarbejdet i MS Visio

Tidslinjen starter den dag, hvor hovedinstallationen starter på den givne mølle. Her ses illustreret to dage til

installation og to dage til færdiggørelse, inden kabelteamet rykker ind. I tilfælde af vind vil udsætte krantiden,

kan installationsteamet udnytte tiden til nogle af afslutningerne i nacellen. På den måde vil det ikke influere

for meget på kabelteamets tidsplan.

For at minimere bevægelsen af medarbejdere, forberedes værktøj nøje i tilpassede tasker og paller. Disse

tælles op i mellem hver brug. Da der er omkring 5 km fra værktøjscontaineren til den fjerneste mølle, og der

samtidig ofte skal tillægges tid til at komme helt op og ned af møllen, er dette et meget væsentligt punkt.

Installation Installation Bund Installation top Kabelhold og de-iceing

Rengøring og snagging

Antal mand 2 X 6 2 X 4 8 6

Forberedelse Pre-installation Nav forberedelse Nacelle forberedelse

Antal mand 6 3 4

Denne bemandingsplan er lavet ud fra arbejdsplanerne for de forskellige dage på Fäboliden Windpark.

(Service, Work Schedule, 2015) Disse har af gode grunde varieret løbende i forhold til den tilstedeværende

arbejdskraft.

Planen over installationsmandskab er for en kranplan ligesom den på Fäboliden Windpark, hvor der køres

med to hovedkraner. Installationsteamsene er delt skarpt op, så de følger hver deres kran. Kabelteamet har

kørt mere flydende og fulgt begge kraner. To af folkene har permanent arbejdet med de-iceing systemet.

Resten af arbejdet har kørt således, at der altid har været fire mand til kabelinstallation i tårnet. Når

afslutninger i nacelle og kælder skal laves, kan mandskab flyttes videre til næste mølle, som der bliver plads,

og som arbejdet færdiggøres i den nuværende.

De tre forberedelsesteams skal startes op hurtigst muligt. Da der er lejet en kran ind til Pre-installation er

dette en fordel at få hurtigt afsluttet, så kranudgiften kan minimeres. Nav og naceller skal som minimum

følge hovedkranerne, så der altid er komponenter nok, klar til installation.

19

Værktøj og maskiner For at sikre at det nødvendige værktøj er til rådighed, vil jeg her analysere ud fra erfaringer og Vestas´ SIF fil,

hvordan det optimale værktøjs set-up vil se ud. Mindre håndværktøj vil jeg ikke berøre. Det meste af dette

værktøj har enten været lejet ind af Remirent i Sverige eller stillet til rådighed af Vestas. De udarbejdede

lister kan også bruges som inspiration til det senere beskrevne overbliksark.

Til hovedinstallationen skal der bruges følgende udstyr:

Antal Værktøjstype

1 Teleskoplæsser

1 Højtryksrenser

1 Generator 80 kVA

2 Forsyningskabelsæt

1 Turnegears sæt

1 Krøjeboks

1 Pitch-pumpe

4 High-tourqe pumper med slanger

2 Strækkepumper med slanger

4 1000Nm Slagnøgle

2 600Nm Slagnøgle

1 MX 200 high-tourqe hoved




2 Strækkehoveder til gearkasse

2 Strækkehoveder til vinger

For at håndtere løftegrej, paller og tunge værktøjer, er der en brug for en teleskoplæsser på hver team. Til

flere af opgaverne kan en gummiged også anvendes, men af og til er der brug for den ekstra rækkevidde,

som teleskoplæsseren har. Forsyningskabelsættet er for at have en fast strømforsyning hele vejen til toppen

af møllen, primært til værktøj på kraftstrøm og forsyning af krøjeboksen, så nacellen kan drejes under

installationen. Dette er nødvendigt for installation af de efterfølgende møllekomponenter. De fire high-

tourqe pumper, og fire store slagnøgler skal bruges på henholdsvis tredje, fjerde og femte flange og i

nacellen. De to små slagnøgler skal være i henholdsvis nacelle og sjette flange. Pitch-pumpen bruges når

vingerne skal installeres, så i bolthullerne i flangen kan tilpasses vingens position.

Til kabel installationen skal bruges følgende:


1 Generator 30kVA

1 Kabelkran

1 Kabeltrækningssæt

1 Opretningssæt til generator med printer

1 Dobbelt donkraft

1 High-tourqe pumpe med slange

1 High-tourqe hoved for generator

20

Kabelkran og kabeltrækningssæt bruges når høj og lavspændingskabler, skal trækkes op igennem tårnet.

Sættet består af ruller, som kablet kan køre på op ad stigen, og udstyr til at montere krankrogen på kablet.

Opretningssæt, donkraft og high-tourqe udstyr bruges til generator opretning.

Supplerende udstyr:


1 Gummiged

2 Teleskoplæsser

1 Højtryksrenser

3 Cherry picker

2 Generator 30 kVA

2 Generator 13 kVA

2 Strækkepumpe

2 Strækkeslanger

2 Strækkehoved for fundament

2 High-tourqe pumpe

Da det er en stor byggeplads, og der konstant skal flyttes rundt på paller, udstyr og affald er der tit brug for

en gummiged til at udføre dette arbejde. Derudover har der også været brug for ekstra teleskoplæsere, både

til transport af paller og andet udstyr, men også en til montering af nacelle komponenter. Cherry pickere skal

der bruges tre af. To af dem til nacelle forberedelse og en til Pre-installation, så transportbeslag kan

afmonteres. Derudover skal der også bruges en højtryksrenser til rengøring af tårne.

Strække og high-tourqe værktøj er til fundamenter, og de nederste flanger i tårnene. I tilfælde af vinddage

kan installationsholdet deles op, og strække fundamenter og spænde flanger i de pre-installerede tårne.

Rengøringsholdet skal have generatorkapacitet til to møller, en fra hver kran, og der skal være små

generetorer at tage med ud til pre-installation, og forberedelse af nav rundt på siten.

Dette set-up er det ideelle for at få installationen til at glide bedst muligt. Der er i dette set-up ikke taget

forbehold for nedbrud på udstyr, som sker under installationen. Maskiner som gummigede, teleskoplæssere,

generatorer og højtryksrensere er lejet ind fra Remirent i Sverige, og det er dermed dem, som står for

reparation ved nedbrud.

21

Manglende overblik af værktøj og mandskab Under praktikken har erfaringer vist at ventetid, ved mangel af værktøj, eller på grund af flere teams, samme

sted let kan opstå. Inden møllen er koblet på nettet, er det ikke muligt at bruge hverken elevator eller lys i

møllen, og det er derfor nødvendig med ekstern strømforsyning inden dette kan anvendes. Dette i form af

en dieselgenerator. Ventetiden kan eksempelvis opstå, når et teknikerteam bliver sendt ud til en mølle, for

at samle op på nogle mindre opgaver, og der ikke står en generator på hardstanden. Dette problem opdages

som regel først når teamet når derud. En anden mulighed vil kunne være når et team arbejder i tårnet

samtidig med et andet bliver sendt i nacellen for at færdigøre, eller rette noget. Denne form for unødig

ventetid sker primært under vindedage, da en omorganisering af teamsene, da er nødvendigt. Denne form

for spiltid bliver dog ikke dokumenteret på nogle af de dokumenter, som udfyldes på siten. Derfor ligger der

kun erfaringer og observationer til grund for denne iagttagelse. Det kan dog dokumenteres ud fra de daglige

rapporter at der samlet har været 24 dage, hvor kranerne ikke har kunnet køre, hvilket ligger op disse

situationer. Der er under forløbet deroppe, oplevet ventetider på mere end to timer på baggrund af en

manglende generator, til forsyning af møllen. Når møllerne er overdraget til Vestas, og Global Wind Services

teknikere skal ud og lave ekstra arbejde kan der også opstå ventetid på især generatorerne. Et konkret bud

på problemets omfang, vil være 5 mandetimer pr. mølle.

Ud fra disse observationer er det primært overblik over de enkelte teams, og større udstyr der ønskes.

Håndværktøj styrer de enkelte teams selv, så det påvirker dermed ikke hinandens arbejde i så stort et

omfang. På sitekontoret var et stort kort over siten, med status på de forskellige hardstands hængt op. På

kortet var møllerne tegnet ind som cirkler delt op i 6 lige store dele. Se figur 9. Alt efter hvor langt man var

med møllerne blev flere felter udfyldt i cirklen. Der var ud over skraveringen af cirklen forskellige symboler

uden for cirklen, som også skulle symbolisere en arbejdsproces. Kortet her skulle dog udfyldes manuelt med

tus, og det havde en tendens til ikke, at være fulgt helt med installationen på siten.

Figur 9 - Skravering af felt for møllestatus. Udarbejdet i MS Paint

22

Mandskab ved Pre-installation I begyndelsen af projektet kørte fontløberen rundt og installerede de to nederste tårne af møllen. For at

forkorte tiden på hovedkranen begyndte man, at sætte det tredje tårn med frontløberen også.

Installationstiden for begge kraner ligger på halvanden time for det tredje tårn. (Service, Daily Report, 2015)

Bemandingen på frontløberen er ikke så omfattende, som til hovedkranen. Hovedkranen bemandes af 10

mand, hvor frontløberen har været bemandet af mellem 4 og 6 mand, alt efter hvad der har været til

rådighed. I gennemsnit 5,3 mand. Ved at flytte installationen af tredje tårn fra hovedkran til frontløberen kan

forbruget af mandetimer skitseres som følgende.

Figur 10 - Diagram for installation af tredje tårnsektion. Udarbejdet i XL

Ud over de besparede mandetimerne, er timeprisen på kranen også en væsentlig besparelse. Desværre har

kranpriserne ikke været mulige at komme i besiddelse af, så den direkte økonomiske gevinst har ikke kunnet

udregnes.

Tidlinjen på Figur 11 er lavet ud fra gennemsnitstiderne på de forskellige installationstrin. Nedenstående

tidslinje starter ved installation af det tredje tårn. I starten af projektet var tidplanen således at vi helst skulle

nå gearkassen på første installations dag, og vi nåede dermed op på arbejdsdage på op til 14,5 timer. For at

minimere disse lange dage fandt man ud af frontløberen kunne løfte det tredje tårn. Hermed blev

installationen af det tredje tårn flyttet fra hovedkranen til frontløberen. Dermed sparede man halvanden

times arbejde på hovedkranen.

Figur 11 - Tidslinje som viser installationsproces begyndende med det tredje tårn. Udarbejdet i MS Visio.

23

Små hardstands og ”Just in time” ankomst af hovedkomponenter Man havde på Fäboliden Windpark valgt at hovedkomponenterne skulle komme ”just ind time”, hvilket vil

sige de skulle kranes direkte fra lastbilen. Dette medførte at forberedelse af komponenterne ikke kunne ske

på forhånd, hvilket forårsagede ventetid for hovedkranen. Da det var planlagt komponenterne skulle komme

løbende, var hardstandene ikke lavet ret store, hvilket umuliggjorde aflæsning af hovedkomponenter.

Forberedelserne ser ud som følgene for hver enkelt komponent ved hoved installationen:

- 4. tårn

- 5. tårn

- 6. tårn

- Nacelle

- Drivetrain

- Nav

- Vinger

Det 4. og 5. tårn kræver omtrent samme forberedelse. Først og fremmest skal presenninger og

transportbeslag afmonteres i begge ender af tårnene. Derefter skal bolte og værktøj fastgøres til samling af

flangerne, og tårnet rengøres udvendigt og indvendigt, samt males på de værste skrammer. Dette gør den

endelige rengøring lettere når møllen er rejst. Det sidste der skal foregå inden opsendelsen af tårnet, er

montering af løfteudstyr, og vending af tårnet.

Det 6. tårn indebære lidt mere forberedelse. Der er den samme forberedelse, som beskrevet ved 4. og 5.

tårn, men yderligere skal der trækkes 4 stålwirer til elevatoren ned igennem tårnet, samt et forsyningskabel.

Det meste af forberedelsen af nacellen foregår i god tid inden installationen. Der er dog stadig noget

forberedelse der ikke kan gøres før installationsdagen. Taget skal afmonteres, så gearkassen kan ilægges i

toppen. Dette kan dog oftest gøres, uden kranen skal vente på det. Nacellen skal dog transporteres ind på

hardstanden og løftegrej og taglines skal forberedes og monteres. Når nacellen står på jorden, støtter den

på 4 støtteben der er monteret i hver side. Disse huller skal lukkes og fuges efter inden den kranes op. Dette

kan dog først gøres når nacellen er løftet af lasbilen, og hænger i kranen.

Figur 12 - Viser støttebenets placering. Eget arkiv

24

Drivtog kræver ikke meget forberedelse inden den kan løftes. Der skal monteres tørnegear, hvilket er gjort,

inden den kommer ind på hardstanden. Derudover skal strække og pitchpumper gøres fast, og løftegrejet

skal monteres. I toppen skal krøjeflangen være spændt og krøjeboksen tilkoblet. Derudover skal

stabiliseringsbare afmonteres i nacellen.

Navet har stået forberedt på et hjørne af hardstanden, hvor kranen kan nå det. Det vil sige der kun skal

monteres løftegrej, og taglines inden navet kan løftes op. I toppen skal der dog gøres en del arbejde inden

den kan monteres. Drivtoget skal være spændt fast, og boltene skal forberedes så de hurtigt kan monteres i

navet, når det kommer op.

Inden vingeinstallationen kan påbegyndes skal vingeholderen køres ind på lastbil, og monteres i kranen. Når

denne lastbil har forladt hardstanden kan første vinge køres ind. Inden vingerne kan løftes op, skal der

monteres omkring 120 støttebolte hele vejen rundt i flangen, transportbeslag skal afmonteres, og cover skal

monteres og fuges som tætning mod navet. De nederste 20 bolte samt coveret kan ikke monteres før vingen

hænger i vingeholderen. Til sidst skal taglines og vingeposer monteres, så vingerne kan styres på plads mod

navet.

Figur 13 - Rodende af vinger stående på hardstand. Eget arkiv

På figur 13 ses fritstående vinge med dækningscover, og alle bolte monteret i flangen.

Ud over forberedelserne på jorden, skal noget arbejde gøres i toppen af møllen imellem hver vinge. Først og

fremmest skal vingen monteres med møtrikker fra indersiden, så navet kan drejses i position til næste vinge.

Derudover tager selve positioneringen af navet en del tid, da tørnegearet køre meget langsomt.

25

Ventetider under installationen Ud fra tider opgivet fra de daglige rapporter, er tidslinjen på figur 14 udarbejdet. Hver er de blå linjer

repræsentere en installationsdag. Den øverste er første dag, hvor hovedkranen begynder sit arbejde, den

nederste er anden dag, hvor hovedkranen bommes ned igen. Tiderne er gennemsnitstider og repræsentere

to dage uden komplikationer fra vejr, kran eller hovedkomponenter. Afstandene illustreret med de røde

vandrette streger, viser den tid der bliver brugt til forberedelse af hver enkelt hovedkomponent forud for

installationen. Grunden til der ingen difference er vist ved henholdsvis nacelle og drivtog er, at disse

komponenter altid er blevet transporteret ind på hardstand, som behovet er opstået. Hvis alle

forberedelsestiderne lægges sammen, bliver den samlede forberedelsestid over de to dage 2,5 time.

Udregninger er foretaget i MS Excel, ud fra tider opgivet i de daglige rapporter.

Figur 14 - Tidslinje for hovedinstallation, med indtegnede ventetider. Udarbejdet i MS Visio.

For at gøre billedet mere realistisk, skal ventetider med diverse komplikationer regnes med. Dette indebære

vind og tåge, krandefekter og fejl på hovedkomponenter. Der har både været dage, hvor der slet ikke har

kunnet installeres og dage, hvor der har været delvis installation. Den gennemsnitlige ventetid pr. kran

fordelt på alle dagene med installationsarbejde beløber sig til 3 timer og 36 minutter pr dag. Når den

gennemsnitlige ventetid ligges til installationstiderne skal yderligere 7 timer og 12 minutter ligges til, fordelt

på de to dage. Da der kun eksistere 5 timer og 48 minutter tilbage af de to arbejdsdage, kan det som

udgangspunkt ikke holdes på to installationsdage. De 5 timer og 48 min findes på figur 14 ovenfor, som den

resterende tid af de to arbejdsdage, efter det sidste indtegnede punkt. De svenske arbejdstidsregler tillader

dog 13 timer pr. arbejdsdag og man kan dermed akkurat nå det.

Spildtid kan også opstå, når hovedkomponenterne kommer ind til installation, hvis komponenterne er

beskadiget under transporten til siten. Dette er sket 6 dage i alt med en gennemsnitlig ventetid på 2 timer og

3 kvarter pr gang. Dette er medregnet i den samlede ventetid. (Service, Record of Event, 2015)

For at anskueliggøre, hvordan installationsforløbet er struktureret er der på figur 15 vist en tidslinje for hver

af kranerne, under to almindelige installations uger. Her kan det ses at der maksimalt kan nås tre møller pr

uge. En mølle illustreres ved punktet ”installation” i den nedenstående tidslinje. Ved at kranerne arbejder

26

forskudt, så den ene kan flytte, mens den anden installere, minimeres chancen for at de køre i vejen for

hinanden, og vingeholderen vil være ledig, når den skal bruges.

Figur 15 - Arbejds og Flytteproces for hovedkranerne. Udarbejdet i MS Visio

Dette er som tidligere nævnt normale installations dage, og beregnet ud fra gennemsnitsværdier. Derfor kan

det sagtens lade sig gøre at dagene forskydes. Derudover kan der på nogle dage være for høj vind på den ene

kran, imens den anden godt kan installere.

For at få det helt rigtige billede skal de dage helt uden installation også regnes med. Der har fordelt over den

samlede installationsperiode været 1 dag pr 6,7 installationsdag. På en periode på 14 dage bliver det en

arbejdsdag der ikke kan udnyttes pr. kran. En arbejdsdag svare til en halv mølle. Dermed opsættes 2,5 mølle

i alt pr. uge. Disse installationstider er udregnet ud fra de nedskrevne tider i de daglige rapporter og er derfor

forbundet med en hvis usikkerhed, da der skal fokuseres på mange ting under installationen. Derfor

efterregnes tiden i forhold til antal møller pr. installationsuger.

24𝑀ø𝑙𝑙𝑒𝑟

10,5𝑢𝑔𝑒𝑟= 2,3

𝑚ø𝑙𝑙𝑒

𝑢𝑔𝑒

De to udregningsmetoder afviger 0,2 mølle pr uge. Hvilket ud fra de store udsving i vindagene er nøjagtigt

nok til at illustrere pointerne.

Som dette afsnit har vist har der været flere årsager til at man på Fäboliden Windpark ikke har kunnet opnå

de ønskede fire møller pr. uge. Kranflytning står uden for Global Wind Services arbejde, så de kan derfor ikke

direkte få dette til at ske hurtigere. Derudover har ventetider ved hovedkranen trukket tiden ud, og forlænget

teknikerenes arbejdsdage. Som tidsskemaet på figur 15 viser, kan der under de gode uger opnås tre møller

pr. uge med den installations metode, som er brugt her. Hvis man vil opnå hurtigere installation, må man

undersøge muligheder for kraner, som kan flyttes hurtigere, og minimere antallet af løft. Som tidligere nævnt

har man andre steder kunnet løfte nacelle med drivtog i. Dette vil både spare et løft under installationen og

minimere det efterfølgende afsluttende arbejde. Disse ting vil dog ikke tages nærmere op i rapporten.

(Dokumentation, u.d.)

27

Løsninger For at optimere byggeprocessen, vil der i det kommende afsnit komme mulige løsninger til nogle af de

problemstillinger der er beskrevet og analyseret. Der vil blive præsenteret løsningsmuligheder inden for

følgende områder:

- Optegning af Ideel hardstand

- Minimering af fejlrettelser

- Værktøj til overblik af mandskab og udstyr

Indretning af hardstand Med baggrund i analysen er det valgt at illustrere en hardstand, som vil optimere opstillingen af møllen. Dette

er gjort med bagtanke på at minimere transporten af hovedkomponenter, samt minimere ventetiden for

hovedkranen under hovedinstallationen. Illustrationen er lavet med udgangspunkt i original Vestastegning.

De forskellige tegninger for de enkelte hardstands, der blev kørt med på Fäboliden Windpark, er blevet

gennemgået. Derefter er den mest anvendelige udvalgt, og tilpasset ud fra analysen. Alt uden for tegningen

er kupperet terræn, med sten, rødder og træer, og skal ikke bruges til maskiner. Bundteamet skal dog derud

ved brug af taglines under installationen.

Figur 16 - Hardstandstegning for ideel opstilling. Udarbejdet i MS Paint.

28

Figur 16 viser hardstanden fra mølle nummer ni inklusiv ændringer. Hovedkranen er tegnet ind med

støttepunkter for bommen. Derudover er møllefundamentet indtegnet ved punktet 1. Hovedkranen placeres

ud fra en maksimum og minimum radius for de byrder, der skal løftes. Maksimum radius bestemmes ud fra

den længste afstand, kranen kan løfte den tungeste byrde på, hvor minimum radius bestemmes ud fra at

byrden ikke må komme så tæt på kranen, at den ikke kan bommes langt nok tilbage. Disse to faktorer

sammen med frihøjden fra toppen af møllen, til bunden af det anvendte løftegrej bestemmer afstanden i

mellem mølle og hovedkran. (Iveren, 2015)

Med udgangspunkt i transport dilemmaet er hardstanden udvidet med en platform til drivtoget, symboliseret

ved punktet 4. Dermed skal der en lastbil mindre ind på hardstanden under installationen, og en

lastbiltransport spares. Drivtoget til denne mølle vejer omkring 60tons, og det er vigtigt for placering af denne

at kranens bomkonfiguration tillader et løft af denne byrde, på den givne afstand. Nacellen vælges at skal

forberedes på nacelleforberedelsespladsen, på baggrund af det påkrævede udstyr til forberedelsen. Det

vurderes på baggrund af analysen, at det give mere samlet transport at skulle flytte stilladser, Cherry-pickere

og paller med værktøj, end at lade nacellen køre direkte ind på hardstanden.

Punktet 5 illustrere de fingre hardstanden er udvidet med til de tre vingerne. Ved at vingerne læsses af på

forhånd, minimeres den samlede installationstid med 1 time og 24 minutter i gennemsnit. Der vælges ikke

at gøre noget i forhold til mølletårnene. Dette på baggrund af det knap så omfattende forberedelsesarbejde,

men også at den lille kran skal have rækkevidde til at løfte bunden af tårnet. Vingerne skal ved kraningen kun

løftes med hovedkranen.

Hvis denne nye indretning tages i brug, vil alle møllekomponenter efter nacellen er hejst, stå på hardstanden.

På den måde undgår man helt transport af møllekomponenter på anden installationsdag, og den eneste

lastbil, som skal entrere hardstanden er den, som skal levere vingeholderen til kranen. Derudover kan det

anbefales at undersøge rækkevidden på frontløberkranen, så man altid får så mange tårne installeret med

denne så muligt.

29

Minimering af fejlrettelser For at sikre man i fremtiden kan holde styr på mængden af dobbeltarbejde må det registreres et sted. Derfor

kan Work order listen med fordel opdateres, med en opdeling af de hyppigst opståede fejlrettelser. Det vil

være naturligt, at udvide det eksisterende dokument, som montørerne allerede kender. Der vil heller ikke

opstå ekstra papirarbejde ud af dette, blot nogle andre felter at udfylde.

Figur 17 - Redigeret udgave af Workorder dokument, til registrering af dobbeltarbejde. Udarbejdet i MS Excel.

Tilføjelsen kan ses på figur 17 under punktet ”Correction of Turbines”. Den fulde udgave af ”Work order” kan

ses på Bilag 1. De tre primære og mest tidskrævende opgaver er valgt ud og tilføjet dokumentet. Mindre og

ikke så fremtrædende rettelser kan sættes på under ”Other”. I tilfælde af punktet ”Other” kommer til at fylde

meget tidsmæssigt må man evaluere på, hvad dette kan skyldes, og eventuelt dele det yderligere op. Dette

dokument er et generelt dokument, som bruges på alle sites, og man må derfor vurdere om der er andre

punkter, der skal sættes på for andre møllefabrikater og typer. Man kunne også vælge at have forskellige

dokumenter til forskellige møller.

Forebyggelse mod fejl Første skridt for at minimere fejlrettelserne, er en forebyggende indsats. Under installationen er det

observeret at manglende lys kan være et problem, og kvalitet af skiver og møtrikker er af vekslende kvalitet,

så skriften på møtrikken kan være svær at se. Når et tårn kranes ind over mølleflangen, og skal monteres,

lukkes det meste dagslys ude, og det kan derfor være svært, at se skriften på møtrikkerne. Ligeledes kan

retning for udstansningen af skiven også være svær at se, når disse er i for dårlig kvalitet. Når tårnet er

positioneret, er det muligt at tilkoble tårnlyset, så det bliver muligt at se skriften igen. Der kan dog være

fabrikationsfejl på tilslutningen af forsyningskablerne, hvilket medføre en afbrydelse af strømmen. Dette

problem bliver sjældent løst under installationen, dermed bliver montering af møtrikker og skiver udført i et

sparsomt lys.

Flere af medarbejderne havde en pandelampe til rådighed, men det var ikke alle. Hvis man sørgede for at

disse var til rådighed på samme niveau, som handsker og sikkerhedsbriller, ville alle på installationsteamet

have bedre mulighed, for at få komponenterne vendt rigtig i første omgang.

For at hjælpe med indstillingen ar drivtogsboltene anbefales et bedre måleværktøj til formålet, hvor man

ikke skal flugte mod en lineal, og man derfor kan minimere risikoen for fejl betydeligt. Et sådan værktøj

hedder i LEAN sammenhænge en Pokayoke.

30

Figur 18 - Dybdemåler. Billede fra Globaltools.dk

Da dette ikke er en autonomatiseret proces kan denne Pokayoke ikke decideret forhindre arbejdet i at

fortsætte ved en fejljustering, men den kan hjælpe med at fejljusteringen helst ikke skulle opstå. Man kunne

i princippet have valgt at bruge en dybdemåler, som den viste på figur 18. Der er dog ved denne, mulighed

for at indstille dybden forkert.

Figur 19 - Illustration til ny målemetode. Udarbejdet i Google Sketch-up

På figur 19 er den nye måleløsning vist. Afstanden mellem målegenstanden og bolten er møtriktykkelsen,

symboliseret ved cirklen i bunden. Denne løsning er valgt for, at man kan måle ud over møtrikkens diameter,

og med en fast længde på 158mm indvendigt vil der ikke opstå fejl ved indstilling af værktøjet. Måleværktøjet

er tænkt til, at skal ligge oven på bolten i mens den skrues ned med håndkraft. Når så måleværktøjet støtter

på både bolttoppen og toppen af skiven, er den justeret på det rette mål. En anden fordel ved at lave et

værktøj til kun dette formål, er at værktøjet ikke flyttes til brug ved andre opgaver.

31

Kvalitetskontrol Flangerne bliver oftest ikke spændt under installationsforløbet, men først når kranen er færdig. Betjeningen

af high-torque værktøjet er arbejde for to mand. Dette er både på grund af værtøjets vægt, så man kan

fordele arbejdet, men også for at man hele tiden har en kollega hos sig.

Figur 20 - High-torque hoved MX200. Eget arkiv.

High-torque værktøjet ser ud, som vist på figur 20, den viste version er MX200, og er den største model der

bruges. Efterspændingen er sidste chance for at ændre møtrikker og skiver, inden værktøjet ryddes op. Når

efterspændingen er fuldendt bør alle bolte pinges, hvilket er en kontrol af, om bolten er spændt

tilstrækkeligt.

Det anbefales at der bliver gjort en person ansvarlighed for flangernes færdiggørelse, som kontrollere både

skiver og møtrikker, inden flangen forlades. Kontrollen bør delles op i tre punkter, så man ikke skal have fokus

på for mange punkter af gangen. (Nicholas, 2011)

Figur 21 - Egenkontrol af tårnflanger. Udarbejdet i MS Visio.

Kontrollen er delt op så man først foretager en kontrol på undersiden af flangen, hvor den nederste skive

kontrolleres, herefter kontrolleres øverste skive, samt møtrik på toppen af flangen. Til sidst kontrolleres

spændingen af bolten ved at pinge dem, med en stålhammer eller stor fastnøgle. Ved denne opdelingen af

kontrollen skal øjnene ikke flytte sig langt, og man bliver ikke forvirret af, at kontrollere forskellige punkter

samtidigt. Når der afrapporteres til fyraften bliver den ansvarliges initialer noteret til den enkelte flange.

Ulempen ved denne løsning er den ikke er autonomatiseret. Dermed kan arbejdet godt fortsætte selvom en

eventuelt fejl skulle være opstået. Dette er dog svært at indføre når opgaven er manuel, og kun overvåges af

de personer, som udføre den. (Nicholas, 2011)

Når SIF dokumentet skal udfyldes skal initialer på de pågældende medarbejdere for de udførte opgaver

skrives ind i dokument vist på figur 22. For at holde styr på initialerne, tillægges en ekstra side i ”Site Progress”

32

dokumentet. På den måde kan samme dokument anvendes til både, at holder styr på datoer og initialer på

medarbejderne. Efter samtale med sitemanager Jesper Iversen, som har ytret ønske om en bedre kontrol

med hvilke medarbejdere, som har udført hvilke jobs er dette udarbejdet.

Figur 22 - Dokument for arbejdsansvarlig. Udarbejdet i MS Excel.

På figur 22 ses hvordan det kunne sættes op. I tilfælde af overvågning af flere opgaver, kan listen blot udvides

ned af.

Punkterne med manglende Non-nafta og bolte i løftegrejslugerne, vil på denne site også være en fordel at

have ansvarliggjorte personer for. Der udvikles dog ikke procedure for dette, da disse punkter simpelt kan

kontrolleres. Disse to punkter skal heller ikke dokumenteres i SIF dokumentet.

33

Dokument for Siteoverblik For i fremtiden at have et bedre overblik over ventetider på bagrund af manglende værktøj og udstyr, samt

teams, som går i vejen for hinanden, bør dette også ligges ind Work Order dokumentet. På denne måde kan

problemets omfang kortligges, og det vil være muligt, at følge en potentiel forbedring på området. Se bilag

1. Ved denne opgradering af Work Order dokumentet, skabes der ikke flere papirer, der skal udfyldes ved

dette. Det er dog vigtigt at informere medarbejdere om, at holde timerne rigtig adskilt, for at tallene giver

det rigtige billede.

For at skabe et bedre visuelt overblik over siten, har jeg videreudviklet på et allerede eksisterende XL-ark.

Det nuværende dokument kaldes ”Site progess”. Her indtastes dagligt de nåede installationstrin. Formålet

med udvidelsen af dokumentet er, at skabe et bedre overblik over, hvor langt man er nået med de enkelte

møller. Når der opstår vinddage og installationsmandskabet skal reorganiseres, vil dette dokument hurtigt

kunne skabe et overblik over, hvor andre opgaver kan løses. Dette dokument er udarbejdet for seks

vindmøller, for at vise et eksempel, men kan uden problemer udvides til flere. Til inspiration til det nye

dokument, har været brugt en plakat fra kontoret.

Plakaten ser ud som følgende:

Figur 23 - Kort over møllesite. Udarbejdet i paint.

Denne plakat viser et kort over siten, hvor hver enkel mølle er symboliseret ved en cirkel som, den under

pilen. Alt efter hvor langt man er nået med en mølle, blev de seks felter udfyldt, for at vise fremgangen på

siten. Som tidligere nævnt var denne dog ikke altid ajourført, og man kunne derfor ikke altid se de seneste

skridt af installationen. Dermed var man nødt til at finde forskellige tekstdokumenter frem, for et se seneste

fremgang.

34

Det andet dokument, som blev inddraget i denne løsning var dokumentet ”Site progress”. Dette dokument

var altid ajourført da datoerne var vigtige for udfyldelse af SIF dokumentet. Heri kan man se hvornår hver

enkelt installationstrin er færdiggjort, hvilket også medføre et stort XL-ark man skal scrolle igennem for at

finde status på de enkelte møller.

Figur 24 - Gammel model af Site progress. Udarbejdet i MS Excel.

På figur 24 ses det gamle ”Site progress” dokument, som der opereres med på nuværende tidspunkt, der

følger mange yderligere installationstrin ned af. Hele dokumentet kan ses i Dokumentationsmappen på

Google drev og hedder ”Overblik”

Figur 25 - Ny model af Site progress. Udarbejdet i MS Excel.

35

Den nye ”Site progress” er lavet med stor inspiration fra den gamle. Grunden til ændringen har været for at

få kodningen af felterne på den næste side til at fungere. Forskellen på de to udgaver af ”Site progress”

dokumentet er at datoen skal indtastes i tre forskellige felter i stedet for et.

Tanken med overblikssiden er at den skal være nem at bruge, og med minimal indtastningsarbejde.

Derudover skal overblikket være muligt at skabe, uden at skal navigere for meget rundt, og man skal ikke

være tvunget til at læse tekst for at skabe overblikket over, hvor der mangler arbejde. Dokumentet

udarbejdes på engelsk, da alt kommunikation foregår på engelsk på siten.

Overbliksarket er endt som nedenstående vist på figur 26.

Figur 26 - Overbliksark ved installation. Udarbejdet i MS Excel.

Arket er udarbejdet i samme dokument som ”Site progress” og kræver ingen ekstra indtastningsarbejde. De

forskellige kategorier ude i venstre side repræsentere de forskellige arbejdsgange fra siden med ”Site

progress”. Opdelingen af kategorierne er lavet således at alt forberedelses arbejdet er lagt ind under et felt.

Installationen er delt op i Pre-installaton og hoved-installation. Pre-installation er lavet til at dække fra første

til og med det tredje tårn. Main-installtion fra fjerde tårn til og med sidste vinge. Efterspænding af alle boltene

er delt op i tre kategorier ud fra arbejdsprocesserne. Spændearbejdet i nacellen og navet bliver færdiggjort i

løbet af og efter installationen. Ligeledes gør de enkelte tårnflanger, som ofte bliver færdiggjort efter

hovedinstallationen. Efterspænding af fundamentet kan gøres uafhængigt af resten af installationen, og

bliver gerne gjort i forbindelse med vinddage. ”Mechanical completion” dækker over den sidste mekaniske

arbejde i nacellen, som opretning af generator, og isætning af kompositkopling mellem generator og

gearkasse.

Kabelarbejdet er delt op i to kategorier, en kategori for selve kabeltrækningen, og en for den færdige

montering. De sidste tre kategorier er henholdsvis, rengøring, Walk down og handover til Vestas. I denne

udgave af overbliksarket er det lavet til seks møller tilsvarende arket ”Site progress”, da dette blot er til at

fremvise systemet. Dette dokument giver ikke overblik over møllernes placering i forhold til hinanden, så kan

man ikke huske deres positioner, må man kombinere overbliksarket med et kort over siten.

Kodningen af felterne er lavet således at alle datofelterne i en kategori skal være udfyldt for at fremkalde

farven på overbliksarket. På figur 27 neden under kan ses et udsnit fra både ”Site Progress” og overbliksarket.

Den senest indtastede dato er trækning af HV kablet, hvilket ikke har aktiveret farven ved ”cables pulled”, da

LV kablet endnu ikke har fået en dato.

36

Figur 27 - Viser sammenhæng mellem Site progress og Overbliksark. Udarbejdet i MS Excel.

Værktøjsstyring Til at danne overblik over de primære værktøjer, og maskiner ønskes et integrer bart system, som let kan

samarbejde med de øvrige dokumenter. For at danne et overblik over hvilke muligheder der er, er nettet

undersøgt for mulige systemer, og softwaren ”Trace Tool” er fundet, som umiddelbart bedste eksisterende

mulighed for at dække behovet.

For at få et nærmere indblik i programmet og dets funktioner, har kontakt med firmaet Calwin, som har

udviklet softwaren ført til mulighed for nærmere undersøgelse. De har stillet en gratis prøve licens til

rådighed både til computer og smartphone. Softwaren kan styres begge steder fra. Med dette program kan

der holdes styr på eftersyn af udstyr, hvilket udstyr hvilke medarbejdere er i besiddelse af, og hvilke projekter

det er udlånt til. Derudover kan der oprettes forskellige informationer om både medarbejdere og værktøj.

Med den mobile software kan man scanne sit værktøj med mobilkameraet, og på den måde finde det rigtige

til udlevering i programmet.

37

Figur 28 - Tracetool forside. Eget arkiv.

Figur 28 er et screenshot af interfacet på Tracetool. Forsiden giver overblik over ens eget materiel, og hvilket

værktøj der er gået over service. Derudover har man et overblik over ugen, der viser kommende ind og

udleveringer af værktøj. I toppen har man mulighed for at navigere til faner med materiel, projekter og

medarbejdere bland andet, og finde de indskrevne informationer om disse. Alle produktkategorier og

mærker bliver fra Calwin´s side oprettet på forhånd, så man ikke får oprettet samme type værktøj under

forskellige kategorier.

”Trace Tool” har lavet et prisoverslag på 32.514,00kr, som en startudgift for implementering af deres

software, og så en månedlig hosting udgift på 2.629,00kr.

Min vurdering er dog at ”Tracetool” er et system, som henvender sig primært til virksomheder, som selv ejer

det anvendte værktøj. Global Wind Service har henholdsvis lejet større udstyr ind fra Remirent, og mindre

værktøj som hydraulikpumper, slagnøgler og en del af håndværktøjet, er stillet til rådighed af Vestas. På

baggrund af dette vurderes det, at meget tid vil gå med oprettelse samt sletning af værktøj. Ud over at holde

styr på værktøjets placering, er der i programmet også mulighed for at holde styr på den lovpligtige

vedligehold af værktøjet. I og med det meste af værktøjet ikke tilhøre Global Wind Service, vurderes det at

en investering i sådan et program bliver for dyrt i forhold til gevinsten, da de langt fra vil kunne drage fuld

nytte af alle dets funktioner på siten. Det giver mange informationer om udstyr og mandskab, men ikke et

hurtigt og enkelt overblik over status på siten.

Vurderingen af programmet er foretaget ud fra en sitemanagers synspunkt. Det kan derimod ses et

perspektiv i at bruge programmet på kontoret i Danmark, til at holde styr på, hvilket udstyr og mandskab de

har på hvilke sites. Dette vil jeg dog ikke beskæftige mig nærmere med her.

Global Wind Service har mange systemer bygget op omkring Office 365. Det vil sige der er udviklet en masse

standarddokumenter, som kan bruges på de forskellige sites. Dette gælder både for løn og timesedler, daglige

rapporter og standby-tider. Med et office-værktøj vil den samme informationsmængde være svær at

registrere om de forskellige værktøjer og medarbejdere, som det er muligt med softwaren Tracetool. Det er

38

derimod simpelt i et eventuelt regneark at lave nogle farvede felter, som indikere status de forskellige steder.

Det vil være op til opsætningen af det eventuelle indrettede regneark, hvor anvendeligt det vil være.

Figur 29 - Overbliksark kombineret med værktøjsstyring. Udarbejdet i MS Excel.

Med udgangspunkt i de tidligere undersøgelser vælges der, at udvikle et løsningsforslag baseret på det

tidligere nævnte overbliksark. På den måde minimeres nødvendigheden af ekstra software og dokumenter.

Derudover kan overblikket med fordel kombineres, med overblikket over byggeprocessen på de enkelte

hardstands. Med denne kombination kan man se frem ad i byggeprocessen, og gennemskue, hvornår en

flytning af udstyr er nødvendigt.

Funktionen af dokumentet fungere således, at man vælger hvilket værktøj man ønsker skal med i overblikket,

og indtaster mængden man har til rådighed på siten. Når installationen køre, indtaster man antallet af

værktøjer, man har flyttet ud på de enkelte hardstands. Dette tal vil fratrækkes i feltet med tilbageværende

værktøj. Når man har fordelt det, til rådighed værende værktøj, og der er nul ekstra af denne type, skifter

feltet med tilbageværende værktøj fra grønt til rødt. Får man fordelt mere værktøj end der er til rådighed,

skifter feltet til sort, og viser en negativ værdi. De forskellige felter kan ses på eksemplet på figur 29. De

udvalgte værktøjer er taget fra den udarbejdede liste i analysen, og man må ud fra eget ønske tilføje og

fravælge de komponenter, man finder nødvendig, at have overblik over.

Ved værktøjsstyring der kræver manuel indtastning er det op til sitemanageren, at følge op på situationen

dagligt. De forskellige teamledere afrapporterer dagligt status på deres opgaver. Det vil være i forbindelse

med dette, at sitemanageren kan indtaste status på værktøjet. Det er vigtigt at tage dette i betragtning, når

der skal vælges hvilket værktøj og udstyr, der skal dækkes af denne form for styring. Det vurderes at udstyr,

som skifter plads flere gange om dagen ikke bør inddrages i denne model. Dette skyldes at lokationen for de

enkelte udstyr, ikke vil blive opdateret lige så ofte, som udstyret skifter lokation.

39

Mandskabsdisponering Der er som tidligere nævnt allerede et dokument til fordeling af mandskab på siten, kaldet ”work schedule”.

Dette dokument bliver opdateret hver aften sammen med den daglige rapport, og fordeler mandskabet på

de forskellige teams. Man har dog ikke det store visuelle overblik over, hvor mandskabet konkret befinder

sig i forhold til hinanden. Denne liste består af navnene på de enkelte teknikere, og et nummer som indikere,

hvilken hardstand de arbejder på. Se bilag 2.

Softwaren Tracetool giver også mulighed for at lokalisere mandskab til enkelte projekter, men illustrere det

ikke på en samlet forside, som man har mulighed for med et XL-dokument. Tracetool har dog den fordel at

man kan gøre personer ansvarlig for bestemte stykker værktøj. På den måde kan man se, hvem man skal

henvende sig til, for nærmere information om værktøjet.

Figur 30 - Overbliksark med tilføjet mandskabsdisponering. Udarbejdet i MS Excel.

Med bagrund i den tidligere undersøgelse af Tracetool vælges der, at fortsætte med en XL-ark løsning. Det

nye mandskabsoverblik bliver også inkluderet i overbliksarket. Farverne til at bestemme de forskellige teams,

er de samme, som indikere status på de forskellige hardstands oven for. På den måde har kabelholdet farven

lysegrøn, som kabelarbejdet illustreres med o.s.v. For at farve et felt under et givent møllenummer, indtastes

koden som står ud for den enkelte arbejdsgang. Selvom en mølle officielt er færdig, kan man være nødsaget

til at gå tilbage for mindre rettelser, eller ekstra arbejde som Vestas lejer Global Wind Service´ mandskab til.

De to nederste rækker på mandskabsstyringsdelen, viser henholdsvis, hvor teams til ekstra arbejde og

efterspændingsarbejde er/kan lokaliseres. Der hvor der opstår overlap i teamsene kan det være nødvendigt

at koordinere så de ikke er i vejen for hinanden. Det er med denne kombination af funktionerne også let, at

se om der skulle stå en generator på den hardstand, man i givet fald skulle sende sit mandskab til. Det gælder

dog her lige som for overblikket af udstyret, at mandskab, som skal i mange møller på en dag, ikke vil være

let at styre i dette ark.

40

Den viste side på figur 30 kan med fordel hænges op sammen med ”Work Schedule” så de forskellige

montører selv kan se status på de forskellige hardstands og teams. Den enkelte sitemanager kan også

overveje om den kunne bruges til morgenmøde, når dagens opgaver skal fordeles. På figur 30, er mandskab

og udstyr fordelt, så det passer med installationsprocessen oven for. Dette dokument er bedste bud på en

samlet løsning for de forskellige styringsværktøjer. Med mere overvågning følger også mere papirarbejde,

men der vurderes, at udvidelsen af dette dokument kun bidrager med minimalt ekstra arbejde, i forhold til

gevinsten ved det forbedrede overblik. Det vil dog ikke være alle situationer med ventetid, som kan afhjælpes

ud fra dette. Der kan opstå situationer, hvor teamsene må arbejde samme sted, og derfor vente på hinanden

ved brug af elevatoren.

Perspektiver ved dokumentet Hvis Global Wind Service vælger, at tage dokumentet til sig, kan man med fordel lave dokumentet således,

at man på en forside kan indtaste det antal møller der skal installeres, og på den måde selv generere det

tilsvarende antal kolonner til installationsdatoerne. På nuværende tidspunkt er felterne kodet manuelt, og

det tager derfor lidt længere tid, i tilfælde af en udvidelse af dokumentet. På forsiden vil man også kunne

indtaste den til rådighed værende værktøj og lade den generer felterne under værktøjsstyring. Dette vil

formentlig variere fra mølle fabrikant til mølle fabrikant, og site til site. Det vil også være op til den enkelte

sitemanager hvilket værktøj, der skal med i systemet.

41

Konklusion Under udarbejdelse af dette projekt om opsætning af Vestas V112 vindmølle, har jeg anvendt min tilegnede

viden fra min praktik, diverse site dokumenter, viden fra erfarne mølleinstallatører, og nogle enkelte tilfælde

kvalificerede skøn på problemernes omfang.

I projektet er der redegjort for, og analyseret en rækkeproblemstillinger ud fra LEAN værktøjet de 7 spiltyper.

De belyste problemstillinger, er der udarbejdet løsningsforslag til, så disse kan minimeres i ved fremtidige

installationer.

De tre løsningsforslag er udformet, som en udvidelse til et eksisterende XL-ark, som skal lette overblikket på

siten under installationsprocessen. Derudover er det optegnet en ideel hardstand med placering af

hovedkomponenter, som skal mindske transporten til de enkelte hardstands, under installationen samt

minimere ventetid for hovedkranen.

Det sidste behandlede hovedpunkt er omkring dobbeltarbejde, og man i fremtiden kan sætte fokus på dette.

For at løse dette er der lavet mulighed for at registrere, hvor mange mandetimer, som går med dette, fordelt

på forskellige opgaver. Derudover er der lavet en kontrolprocedure for, at sikre kvaliteten af arbejdet er i

orden og en Pokayoke til opmåling af drivtogsbolte er udviklet.

Den samlede konklusion af projektet er at der er optimeringsmuligheder, som let kan implementeres. Nogle

kan implementeres med det samme, og nogle kan forbedres over tid, som dokumentation skaber overblik

over nye fokuspunkter.

42

Perspektivering Dette projekt er skrevet ud fra erfaringer med installation af Vestas v112 møllen. Flere af løsningerne på de

identificerede problemstillinger vil dog uden den store tilpasning kunne anvendes ved installation af andre

mølletyper også.

Det udviklede dokument til siteoverblik, kan med fordel laves selvgenererende, så alt projektinformationen

indtastes på forsiden af dokumentet, og de nødvendige felter til teams, udstyr og møllestatus selv genereres

ud fra dette.

Med et øget fokus på at identificere arbejde der skal eftergøres, vil der formentlig opstå nye fokuspunkter

at registrere også. Derudover vil der formentlig være andre punkter, ved eksempelvis en Siemens mølle.

Softwaren Tracetool kunne være interessant at undersøge nærmere i forhold til brug på kontoret hjemme i

Danmark. Her vil det være muligt for kontoret, at se hvilke medarbejdere der var lokaliseret hvor i verden,

samt hvilket værktøj der er sendt med. Det udleverede seletøj, som næsten alle medarbejdere har, kan

knyttes til dem inde i softwaren, og der kan oprettes kursus database, så man kan se hvilke medarbejdere,

der er godkendt til forskellige opgavetyper.

43

Bibliografi Dokumentation, B. o. (u.d.). Hentet fra

https://drive.google.com/folderview?id=0B5hghJ8PzPBvNHFDZFlyNzE1azg&usp=sharing

Iveren, J. T. (November 2015). Sitemanager. (S. Kallestrup, Interviewer)

Johansson, B. (12 2015). (S. Kallestrup, Interviewer)

Kallestrup, S. (2015). Praktik. Fäboliden, Sverige: Simon Kallestrup.

Lederne. (11. 11 2015). Hentet fra Lederne.dk: https://www.lederne.dk/NR/rdonlyres/BDBD61EF-E3F5-

4DA3-9F9C-38AD0025B62B/0/AnsaettelsesvilkaaroverOresund.pdf

Nicholas, J. (2011). LEAN Production For Competitive Advantage . Taylor and Francis Group.

Service, G. W. (2015). Daily Report. Global Wind Service.

Service, G. W. (2015). Record of Event. Global Wind Service.

Service, G. W. (2015). Time Sheet. Global Wind Service.

Service, G. W. (2015). Work order. Global Windservice.

Service, G. W. (2015). Work Schedule. Fäboliden: Global Wind Service.

supervisor, R. B. (2015). (S. Kallestrup, Interviewer)

Vestas. (2015). Installation Manual For Vestas V112 . Vestas.

Vestas. (12 2015). Vestas. Hentet fra Vestas:

https://www.vestas.com/en/products_and_services/turbines/v112-3_3_mw#!options-available

44

Figurliste Figur 1 - Efter Pre-installation. Her illustreret med to tårne. ............................................................................ 8

Figur 2 - Naceller før og efter forberedelse ....................................................................................................... 9

Figur 3 - Nav under forberedelse i barbecue stande ......................................................................................... 9

Figur 4 - Natinstallation med hoved og hjælpekran ........................................................................................ 10

Figur 5 - Opsatte Vestas V112 ......................................................................................................................... 11

Figur 6 - Nuværende målemetode på drivtogsbolte. Udarbejdet i Google Sketch-up. .................................. 16

Figur 7 – Flow chart for transport af hovedkomponenter. Udarbejdet i MS Visio ......................................... 17

Figur 8 - Tidslinje for møllebygning. Udarbejdet i MS Visio ............................................................................ 18

Figur 9 - Skravering af felt for møllestatus. Udarbejdet i MS Paint ................................................................. 21

Figur 10 - Diagram for installation af tredje tårnsektion. Udarbejdet i XL ...................................................... 22

Figur 11 - Tidslinje som viser installationsproces begyndende med det tredje tårn. Udarbejdet i MS Visio. 22

Figur 12 - Viser støttebenets placering. Eget arkiv .......................................................................................... 23

Figur 13 - Rodende af vinger stående på hardstand. Eget arkiv...................................................................... 24

Figur 14 - Tidslinje for hovedinstallation, med indtegnede ventetider. Udarbejdet i MS Visio. ..................... 25

Figur 15 - Arbejds og Flytteproces for hovedkranerne. Udarbejdet i MS Visio ............................................... 26

Figur 16 - Hardstandstegning for ideel opstilling. Udarbejdet i MS Paint. ...................................................... 27

Figur 17 - Redigeret udgave af Workorder dokument, til registrering af dobbeltarbejde. Udarbejdet i MS

Excel. ................................................................................................................................................................ 29

Figur 18 - Dybdemåler. Billede fra Globaltools.dk ........................................................................................... 30

Figur 19 - Illustration til ny målemetode. Udarbejdet i Google Sketch-up ..................................................... 30

Figur 20 - High-torque hoved MX200. Eget arkiv. ........................................................................................... 31

Figur 21 - Egenkontrol af tårnflanger. Udarbejdet i MS Visio. ........................................................................ 31

Figur 22 - Dokument for arbejdsansvarlig. Udarbejdet i MS Excel. ................................................................. 32

Figur 23 - Kort over møllesite. Udarbejdet i paint. .......................................................................................... 33

Figur 24 - Gammel model af Site progress. Udarbejdet i MS Excel. ................................................................ 34

Figur 25 - Ny model af Site progress. Udarbejdet i MS Excel. ......................................................................... 34

Figur 26 - Overbliksark ved installation. Udarbejdet i MS Excel. ..................................................................... 35

Figur 27 - Viser sammenhæng mellem Site progress og Overbliksark. Udarbejdet i MS Excel. ...................... 36

Figur 28 - Tracetool forside. Eget arkiv. ........................................................................................................... 37

Figur 29 - Overbliksark kombineret med værktøjsstyring. Udarbejdet i MS Excel. ........................................ 38

Figur 30 - Overbliksark med tilføjet mandskabsdisponering. Udarbejdet i MS Excel. .................................... 39

45

Bilag 1

46

Bilag 2

optimering af vestas v112 installation -...

Documents