obróbka materiałów dla przemysłu lotniczego - guehring.pl³bka materiałów... · obróbka...
TRANSCRIPT
Guhring oHG
NOWOCZESNE NARZĘDZIATak produkują najlepsi
• MECHANIK NR 8-9/2013
a) b)
Rys. 1. Frezowanie materiałów kompozytowych: a) klasyczne, b) kom-presyjne – frezem kompresyjnym
Obróbka materiałówdla przemysłu lotniczego
Przemysł lotniczy jest jednym z nielicznych, w którym kryzys światowy nieprzyniósł tak negatywnych skutków, jak w większości gałęzi przemysłu świato-wego. Produkcja lotnicza rozwija się nadal w bardzo szybkim tempie. O jejpoziomie najlepiej świadczą portfele zamówień wszystkich światowych producen-tów wypełnione na wiele lat do przodu.
W Polsce najlepiej o kondycji przemysłu lotniczego
mówi rosnąca z roku na rok liczba firm zrzeszonych
w Dolinie Lotniczej. Obecnie członkami Doliny jest już
ponad 100 polskich firm.
Grupa Guhring od dziesiątków lat współpracuje z naj-
większymi światowymi producentami przemysłu lotni-
czego. Do najważniejszych możemy zaliczyć: Airbus
(Tuluza, Hamburg, Stade, Nordenham, Brema); Boeing
(Seattle, Auburn, Everret, Renton, El Segundo, Fred-
rickson, Portland, St. Louis); EADS (Augsburg); Euro-
copter (Donauworth); MTU (Monachium); Lockheed
Martin (Marietta, Dallas/Fort Worth); Northrop Grum-
man (Palmdale, El Segundo); Spirit (Wichita, Arkan-
sas); Alenia (Grotaglie, Turyn).
Kontynuowanie współpracy z tym przemysłem wyma-
ga od producenta narzędzi nieustannego rozwoju oferty
poprzez dostosowanie konstrukcji narzędzi i materia-
łów, z jakich są one wykonywane, do wymagań stawia-
nych przez coraz trudniejsze do obróbki materiały sto-
sowane powszechnie w nowych konstrukcjach samo-
lotów, helikopterów, silników czy innych ich komponen-
tów.
Obecne konstrukcje w przemyśle lotniczym bazują na
stopach tytanu, niklu, magnezu lub innych superstopów
(Inconel, Waspalloy,..), a przede wszystkim na materia-
łach kompozytowych na bazie włókien węglowych
CFRP (Carbon Fibre Reinforsed Plastics) produkowa-
nych w bardzo wielu odmianach, a także na materiałach
wielowarstwowych składających się z wielu różnych
warstw, np. CFRP, tytan, aluminium, czy miedź.
Przypomnijmy, że udział materiałów kompozytowych
w Boeingu 787 – tzw. Dreamlinerze wynosi 59% masy
całkowitej samolotu! O tak dużym zastosowaniu mate-
riałów kompozytowych zadecydowały jego cechy. Mate-
riał ten jest bardzo lekki i ma ważną cechę – dużą
odporność na zniszczenie. Poprawna obróbka tych ma-
teriałów wymaga jednak spełnienia bardzo wielu spe-
cjalnych wymagań i warunków, zarówno co do użytych
narzędzi, jak i prowadzenia procesu obróbki.
Kompozyt ten składa się z żywicy i włókna węglowego.
Włókna węglowe mogą być ułożone krzyżowo – jak
w typowym materiale tkanym lub wzdłużnie (jednokierun-
kowo) – bez krzyżowania. „Płótno” z włókien węglowych
jest pokryte żywicą a następnie umieszczane w formie,
gdzie w specjalnym piecu (autoklawie), pod wysokim
ciśnieniem jest „wypiekane”. Tak uzyskane części muszą
być poddane obróbce mechanicznej w celu zapewnienia
dokładności kształtów czy otworów. Ekstremalna wytrzy-
małość mechaniczna i bardzo wysoka odporność na
ścieranie powodują, że zużycie narzędzi do obróbki tych
materiałów jest również ekstremalnie duże. Nawet małe
zaokrąglenie krawędzi skrawającej powoduje, że skrawa-
nie staje się niemożliwe, gdyż efektem użycia stępionego
narzędzia jest rozklejenie, czyli oddzielenie włókna od
żywicy, nazywane delaminacją. Dlatego delaminacja jest
podstawowym kryterium przydatności narzędzi.
Sposób obróbki, konstrukcje narzędzi i parametry
obróbki nowoczesnych metalowych materiałów „lotni-
czych” były wielokrotnie prezentowane przez nas w Me-chaniku i innych wydawnictwach.
Obecnie przedstawimy kilka nowych konstrukcji na-
rzędzi do obróbki materiałów kompozytowych i wie-
lowarstwowych.
Frezowanie kompresyjne
Zapewnienie braku delaminacji przy frezowaniu mate-
riałów kompozytowych jest bardzo trudne. Już niewiel-
kie stępienie narzędzia lub niewłaściwe zamocowanie
MECHANIK NR 8-9/2013 •
a) b) c)
a) b)
Rys. 2. Przykłady frezów firmy Guhring do frezowania kompresyj-nego: a) frez węglikowy o lewo-prawoskrętnych ostrzach skrawają-cych, b) frez kompresyjny o dużym skręcie ostrzy opracowany dlamateriałów cienkich i typu plaster miodu, c) frez kompresyjny z ost-rzami PKD
Rys. 3. Wsteczne wyprowadzenie chłodziwa
Rys. 4. Zjawisko delaminacji na wejściu do otworu przy obróbcemateriału wielowarstwowego
Rys. 5. Wiertło z łamaczem wiórów (a) oraz dwustopniowa konstruk-cja wiertła umożliwiająca poprawne wykończenie otworu (b)
materiału powoduje powstawanie delaminacji (rys. 1a).Aby przeciwdziałać temu zjawisku opracowano całkiem
nową konstrukcję frezu, w którym ukształtowanie kra-
wędzi skrawających powoduje, że siły skrawania wcis-
kają niejako włókna materiału do wewnątrz. Stąd wzięła
się nazwa frezowanie kompresyjne. Istotę obróbki poka-
zuje rys. 1b.
Obecnie firma Guhring oferuje kilka typów frezów do
frezowania kompresyjnego:
� monolityczne frezy węglikowe o lewo-prawoskręt-
nych ostrzach skrawających (rys. 2a),
� frezy kompresyjne o dużym skręcie ostrzy, opra-
cowane dla materiałów cienkich i typu plaster miodu
(rys. 2b),
� frezy kompresyjne z ostrzami PKD (jedno ostrze
lewo-, drugie prawoskrętne) (rys. 2c).
Chłodzenie powietrzem
„z wstecznym wyprowadzeniem”
Kolejną trudnością przy obróbce materiałów kom-
pozytowych jest dobór chłodzenia. Chłodzenie emulsją
jest wprawdzie najefektywniejsze, lecz powoduje na-
stępne problemy – koszt utylizacji mieszanki tj. pyłu
CFRP + chłodziwa jest bardzo wysoki; powstaje też
konieczność dodatkowego mycia detali. Chłodzenie po-
wietrzem jest skuteczne, ale mniej efektywne oraz nie
jest bez wad – pył jest nie tylko bardzo szkodliwy
dla zdrowia, ale może też uszkodzić części obrabiarki.
W celu uniknięcia tych problemów opracowano narzę-
dzia z wewnętrznym chłodzeniem, ale z wylotem skiero-
wanym wstecz oraz przykrycie strefy skrawania dodat-
kową przestrzenią z wyciągiem pyłów. Rys. 3 ilustruje
istotę tego rozwiązania. Takie prowadzenie obróbki
gwarantuje wyższą trwałość narzędzi oraz czysty, bez-
pieczny proces skrawania.
Wiercenie materiałów wielowarstwowych
Wiercenie otworów w materiałach wielowarstwowych
stanowi również dużą trudność, ponieważ konieczne
jest zapewnienie odpowiedniej ich jakości i dokładności
(rys. 4). W pierwszej warstwie z CFC widoczna jest
delaminacja na wejściu otworu. Na przejściu do warstwy
tytanu widoczne są wyraźne ubytki włókien, przy wyj-
ściu z trzeciej warstwy aluminiowej zauważamy duże
zadziory. Jednym z czynników złej jakości powierzchni
otworu są długie wióry powstające w czasie wiercenia
tytanu.
Aby przeciwdziałać tym zjawiskom Guhring opraco-
wał specjalną konstrukcję wiertła z łamaczem wiórów,
a także dwustopniową konstrukcję, w której ukształ-
towanie drugiego stopnia zapewnia dokładne wykoń-
czenie otworu (rys. 5).
• MECHANIK NR 8-9/2013
GUHRING Sp. z o.o.al. Zagłębia Dąbrowskiego 21, 41-300 Dąbrowa Górnicza
DZIAŁ HANDLOWY
tel. 32 428 70 19fax 32 428 70 44e-mail: [email protected]
DZIAŁ LOGISTYKI
tel. 32 428 70 00fax 32 428 70 22e-mail: [email protected]
DZIAŁ PRODUKCJII REGENERACJI
tel. 32 428 70 32; 32 428 70 25fax 32 428 70 66; 32 428 70 99e-mail: [email protected]
Rys. 6. Wiertło o specjalnej konstrukcji, która nie powoduje delaminacji
Rys. 7. Przystawka do wiercenia z kontrolą prostopadłości
Rys. 8. Urządzenie do zapewnienia stałego posuwu w czasie ręcz-nego wiercenia
Rys. 9. Ideogram pracy przyrządu do fazowania z obu stron
Ręczne wiercenie otworów
Bardzo często niezbędne jest ręczne wiercenie ot-
worów w elementach konstrukcji lub poszycia, która to
czynność jest bardzo trudna. Zapewnienie prostopadło-
ści otworu, dokładności pozycjonowania oraz odpowied-
niej jakości i braku zadziorów na wyjściu jest dużym
wyzwaniem. Dla takich operacji firma Guhring opraco-
wała wiele rozwiązań, które ułatwiają ich prowadzenie.
Oto niektóre z nich:
� wiertło o specjalnej konstrukcji i kącie ostrza 90°powodującym, że osiowa siła wiercenia jest znacznie
łatwiejsza do utrzymania (rys. 6), co przeciwdziała wyry-
waniu włókien lub zadziorów przy wyjściu z otworu;
� specjalny przyrząd do ręcznego wiercenia, wypo-
sażony w trzy diody informujące o utrzymywaniu lub
braku pionowej pozycji w czasie wiercenia (rys. 7);
� specjalne urządzenie do zapewnienia stałego po-
suwu w czasie ręcznego wiercenia (rys. 8);
� przyrząd do fazowania otworów z obu stron (rys. 9)
oraz wiele innych rozwiązań (narzędzia składane, na-
rzędzia łączone HSS/HM; pokrycia diamentowe, spec-
jalne pokrycia przeciw-narostowe) dostosowanych do
indywidualnych potrzeb Klienta.
Zainteresowanych prosimy o kontakt z naszymi Inżynierami Sprzedaży lub Działem Handlowym.
Opracował R. Subbotko