movidrive® mdx61b - aplikacja latająca piła / podręczniki ... · projektowanie 3 projektowanie...

Motoreduktory \ Przekładnie przemysłowe \ Technika napędowa \ Automatyka napędowa \ Serwisy

MOVIDRIVE® MDX61B

Aplikacja "Latająca piła"

Podręcznik

FA362800

Wydanie 08/2005

11335548 / PL

SEW-EURODRIVE – Driving the world

Podręcznik – MOVIDRIVE® MDX61B Aplikacja "Latająca piła" 3

1 Ważne wskazówki .................................................................................................. 4

1.1 Objaśnienie symboli ....................................................................................... 41.2 Wskazówki bezpieczeństwa oraz ogólne wskazówki..................................... 5

2 Opis systemu.......................................................................................................... 6

2.1 Zakresy zastosowania.................................................................................... 62.2 Przykład zastosowania................................................................................... 72.3 Identyfikacja programu................................................................................... 8

3 Projektowanie......................................................................................................... 9

3.1 Założenia ....................................................................................................... 93.2 Opis funkcji .................................................................................................. 103.3 Ustalanie odcinka materiału oraz prędkości taśmociągu ............................. 143.4 Obsadzenie danych procesowych ............................................................... 153.5 Bezpieczne zatrzymanie .............................................................................. 173.6 Obiekt nadawczy SBus ................................................................................ 18

4 Instalacja............................................................................................................... 19

4.1 Oprogramowanie ......................................................................................... 194.2 Schemat połączeń MOVIDRIVE® MDX61B................................................. 204.3 Instalacja magistrali MOVIDRIVE® MDX61B............................................... 224.4 Połączenie magistrali systemowej Bus (SBus 1) ......................................... 284.5 Schemat połączeń MOVIDRIVE® compact MCH4_A .................................. 29

5 Uruchomienie ....................................................................................................... 32

5.1 Informacje ogólne ........................................................................................ 325.2 Prace wstępne ............................................................................................. 325.3 Uruchomienie programu "Latająca piła"....................................................... 335.4 Parametry i zmienne IPOSplus® ................................................................... 555.5 Zapisywanie zmiennych IPOSplus® .............................................................. 59

6 Eksploatacja i obsługa......................................................................................... 60

6.1 Rozruch napędu........................................................................................... 606.2 Tryb ręczny .................................................................................................. 616.3 Jazda referencyjna....................................................................................... 626.4 Pozycjonowanie ........................................................................................... 636.5 Tryb automatyczny....................................................................................... 646.6 Wykresy taktowania ..................................................................................... 686.7 Informacje o zakłóceniach............................................................................ 776.8 Komunikaty o błędach.................................................................................. 78

7 Kompatybilność MOVIDRIVE® A / B / compact ................................................. 80

7.1 Ważne wskazówki........................................................................................ 807.2 Schematy połączeń...................................................................................... 81

8 Skorowidz ............................................................................................................. 84

1

4 Podręcznik – MOVIDRIVE® MDX61B Aplikacja "Latająca piła"

Objaśnienie symboli

Ważne wskazówki

Podręcznik

1 Ważne wskazówki

Koniecznie przestrzegaj zawartych w niniejszym rozdziale ostrzeżeń i wskazówek

bezpieczeństwa!

1.1 Objaśnienie symboli

Niebezpieczeństwo

Wskazuje na możliwe zagrożenie, które może prowadzić do ciężkich uszkodzeń ciałalub do śmierci.

Ostrzeżenie

Wskazuje na możliwe zagrożenie ze strony produktu, które w razie niedostatecznejostrożności może prowadzić do ciężkich obrażeń lub śmierci. Ten symbol oznaczarównież ostrzeżenia przed szkodami materialnymi.

Ostrożnie

Wskazuje na możliwość wystąpienia groźnej sytuacji, która może prowadzićdo uszkodzenia produktu lub szkód w jego otoczeniu.

Wskazówka

Wskazówki dotyczące sposobu użytkowania np.: uruchomienia i inne przydatneinformacje.

Odsyłacz do dokumentacji

Wskazówki odsyłające do dokumentacji, np. instrukcji obsługi, katalogu, karty danych.


1Wskazówki bezpieczeństwa oraz ogólne wskazówki

Ważne wskazówki

1.2 Wskazówki bezpieczeństwa oraz ogólne wskazówki

Niebezpieczeństwo porażenia prądem.

Możliwe skutki: ciężkie uszkodzenie ciała lub śmierć.

Prace przy instalacji i uruchamianiu falownika MOVIDRIVE® mogą być wykonywanetylko przez wykwalifikowanych elektryków przy zachowaniu przepisów w zakresiezapobiegania wypadkom oraz stosowaniu się do instrukcji obsługi MOVIDRIVE®.

Zagrożenie wystąpienia sytuacji, która może prowadzić do uszkodzenia produktu

lub szkód w jego otoczeniu.

Możliwe skutki: uszkodzenie produktu.

Zanim rozpoczniesz instalację i przeprowadzisz uruchomienie falownika MOVIDRIVE®

z danym modułem aplikacyjnym, zapoznaj się dokładnie z niniejszym podręcznikiem.Niniejszy podręcznik nie zastąpi pełnej instrukcji obsługi!

Przestrzeganie tej dokumentacji jest warunkiem bezawaryjnej pracy urządzenia i uznania

ewentualnych roszczeń z tytułu gwarancji.

Wskazówki dotyczące dokumentacji

Niniejszy podręcznik zakłada znajomość dokumentacji MOVIDRIVE®, w szczególnościpodręcznika systemowego MOVIDRIVE®.

Odsyłacze w niniejszym podręczniku oznaczone są za pomocą "→". W taki sposób(→ Rozdz. X.X), oznacza przykładowo, że w rozdziale X.X w niniejszym podręcznikuumieszczone są dodatkowe informacje.

2


Zakresy zastosowania

Opis systemu

2 Opis systemu

2.1 Zakresy zastosowania

Moduł aplikacyjny "Latająca piła" pozwala na realizacje zastosowań, przy którychwymagane jest cięcie ruchomego materiału ciągłego na odpowiednią długość. Dalszezastosowania to synchroniczny transport materiału, stacje rozlewcze, "latający stempeltnący" lub "latający nóż tnący".

Moduł aplikacyjny "Latająca piła" nadaje się szczególnie do zastosowań w następujących

branżach przemysłu:

• obróbki drewna

• papieru, papy

• tworzywa sztucznego

• kamienia

• gliny

Zasadniczo możliwe są dwa rodzaje stosowania:

• Piła pracująca równolegle: Wymagany jest napęd dla wrzeciennika piły (przesuwanie

wraz z materiałem) i kolejny napęd do posuwu piły.

• Piła pracująca diagonalnie: Wymagany tylko jeden napęd, wrzeciennik piły przesuwaj

się po przekątnej w kierunku materiału.

"Latająca piła" wyróżnia się następującymi zaletami:

• Przyjazna użytkownikowi płaszczyzna obsługi.

• Wystarczy wprowadzić wyłącznie parametry wymagane dla aplikacji "Latająca piła"(długość cięcia, odcinek sprzęgania).

• Łatwa parametryzacja w miejsce skomplikowanego programowania.

• Tryb pracy z monitorem zapewnia optymalną diagnozę.

• Użytkownik nie musi posiadać doświadczenia w programowaniu.

• Bez długotrwałego wdrażania.


2Przykład zastosowania

Opis systemu

2.2 Przykład zastosowania

Latająca piła Typowym przykładem realizacji aplikacji "Latająca piła" jest zastosowanie w przemyśleobróbki drewna. Długie płyty preszpanowe mają zostać przycięte na określoną długość.

1. Napęd dla posuwu wrzeciennika wzdłuż osi podłużnej (w kierunku materiału)

2. Napęd dla posuwu piły

57084AXX

Rys. 1: "Latająca piła" w przemyśle obróbki drewna

2


Identyfikacja programu

Opis systemu

2.3 Identyfikacja programu

Za pomocą pakietu oprogramowania MOVITOOLS® można zidentyfikować programaplikacyjny, który jako ostatni został załadowany do urządzenia MOVIDRIVE®.Należy przy tym postępować w następujący sposób:

• Komputer PC połączyć z MOVIDRIVE® za pomocą złącza szeregowego.

• Uruchom MOVITOOLS®.

• Uruchom "Shell".

• Uruchom w Shell "Display/IPOS information...".

• Otworzy się okno "IPOS Status". Z zawartych wpisów można uzyskać informację,które oprogramowanie aplikacyjne zostało zapisane w MOVIDRIVE®.

06710AEN

Rys. 2: Informacja IPOS w Shell

06711AEN

Rys. 3: Wyświetlenie aktualnej wersji programowej IPOS


3Założenia

Projektowanie

3 Projektowanie

3.1 Założenia

PC

i oprogramowanie

Moduł aplikacyjny "Flying Saw" realizowany jest jako program IPOSplus® i jestelementem oprogramowania SEW MOVITOOLS®. Aby korzystać z MOVITOOLS®,niezbędny jest komputer PC z systemem operacyjnym Windows® 95, Windows® 98,Windows NT® 4.0, Windows® Me lub Windows® 2000.

Falownik, silnik,

przekładnia

• Falownik

Aplikacja "Latająca piła" może być realizowana tylko z urządzeniami MOVIDRIVE®

w wersji technologicznej (...-0T). W przypadku MOVIDRIVE® MDX61B falownik

może być sterowany albo poprzez zaciski albo poprzez magistralę. W przypadku

MOVIDRIVE® compact MCH41_A sterowanie zaciskami nie jest możliwe. Można

stosować standardową magistralę systemową Bus, złącze PROFIBUS-DP (MCH41A),

złącze INTERBUS-LWL (MCH42A) lub Feldbus-Gateway.

Aplikacja "Latająca piła" wymaga koniecznie sprzężenia zwrotnego enkoderai dlatego nie może być realizowana za pomocą MOVIDRIVE® MDX60B.

• Silniki i enkodery

– Dla pracy z MOVIDRIVE® MDX61B wraz z opcją DEH11B lub MOVIDRIVE®

compact MCH4_A: Asynchroniczne serwomotory CT/CV (enkoder wbudowanystandardowo) lub silniki trójfazowe DR/DT/DV z enkoderem (Hiperface®, sin/coslub TTL).

– Dla pracy z MOVIDRIVE® MDX61B wraz z opcją DER11B: Synchroniczneserwomotory CM/DS z resolwerem.

• Dopuszczalne tryby pracy (P700)

– Silnik asynchroniczny (CT/CV/DR/DT/DV): Tryby pracy CFC, w trybach VFC-n-REGULACJA "Latająca piła" nie może być eksploatowana

– Silnik synchroniczny (CM/DS): Tryby pracy SERVO

Sterowanie poprzezMożliwe z MOVIDRIVE®

MDX61B compact MCH41A compact MCH42A

Zaciski Tak, z opcją DIO11B Nie Nie

Magistrala systemowa Bus

Tak, bez opcji Tak, bez opcji Tak, bez opcji

PROFIBUS-DP Tak, z opcją DFP21B Tak, bez opcji Nie

INTERBUS-LWL Tak, z opcją DFI21B Nie Tak, bez opcji

INTERBUS Tak, z opcją DFI11B Tak, z opcją UFI11A Tak, z opcją UFI11A

CANopen Tak, z opcją DFC11B Nie Nie

DeviceNet Tak, z opcją DFD11B Tak, z opcją UFD11A Tak, z opcją UFD11A

• MOVIDRIVE® MDX61B: Opcja DIP11B nie jest obsługiwana przez modułaplikacyjny "Flying Saw".

• MOVIDRIVE® MDX61B ze sterowaniem Bus: W przypadku pracy ze sterowaniemBus nie można montować opcji "Karta wejścia/wyjścia DIO11B". Jeśli opcja DIO11Bjest podłączona, wówczas wirtualne zaciski nie mogą komunikować się poprzezmagistralę Bus.

Koniecznie przestrzegać:

Napęd Slave nie może wykazywać poślizgu.

3


Opis funkcji

Projektowanie

3.2 Opis funkcji

Cechy funkcji Aplikacja "Latająca piła" oferuje następujące cechy funkcji:

• Sterowanie poprzez zaciski, magistralę systemową Bus lub złącze Feldbus:W przypadku MOVIDRIVE® MDX61B aplikacją "Latająca piła" można sterowaćpoprzez binarne zaciski wejściowe, albo poprzez magistralę systemową Bus lubpoprzez Feldbus (z 1 lub 3 słowami danych procesowych). W przypadkuMOVIDRIVE® compact MCH4_A sterowanie możliwe jest tylko za pośrednictwemmagistrali systemowej Bus lub złącza Feldbus.

• Sterowanie długością cięcia bez czujnika materiałowego, sterowanie długościącięcia z czujnikiem materiałowym lub sterowanie w oparciu o oznakowanie:Oferowany jest wybór między sterowaniem długością cięcia a sterowaniem w oparciuo oznakowanie. W przypadku sterowania długością cięcia można dodatkowozainstalować czujnik materiałowy, który rozpocznie sterowanie długością.

W przypadku sterowania długością cięcia bez czujnika materiałowego enkodersterujący rozpoznaje posuw obrabianego materiału. Informacje te są przetwarzaneprzez falownik i wykorzystywane podczas uruchamiania wrzeciennika. Na obrabianymmateriale nie muszą być obecne oznakowania cięcia.

W przypadku sterowania długością cięcia z czujnikiem materiałowym równieżenkoder sterujący rozpoznaje posuw obrabianego materiału. Dodatkowo analizowanyjest jednak czujnik materiałowy. Jeśli czujnik wykryje materiał który ma zostaćpoddany obróbce, wówczas uruchomi się sterowanie długością. Na obrabianymmateriale nie muszą być obecne oznakowania cięcia. Jednakże może okazać sięniezbędna obecność oznakowania przedniej krawędzi obrabianego materiału, któreumożliwi rozpoznanie materiału przez czujnik materiałowy.

50703AXX

Rys. 4: Sterowanie długością cięcia bez czujnika materiałowego

50701AXX

Rys. 5: Sterowanie długością cięcia z czujnikiem materiałowym


3Opis funkcji

Projektowanie

W przypadku sterowania w oparciu o oznakowanie czujnik rozpoznaje oznakowania

cięcia na obrabianym materiale. Ten sygnał czujnika przetwarzany jest w falowniku

na zasadzie przerywania i używany jest do rozpoczęcia pracy wrzeciennika piły.

• Ochrona krawędzi skrawającej oraz funkcja "Zrób odstęp": Za pomocą funkcji"Zrób odstęp" wrzeciennik zostanie na krótko przesunięty w kierunku materiałuzanim wysunięta zostanie tarcza piły. Dzięki temu tworzy się odstęp pomiędzykrawędzią skrawającą a tarczą piły, który zapobiega pozostawaniu śladów po tarczypiły na krawędzi skrawającej. W przypadku stosowania delikatnego materiałufunkcja ta jest przydatna jako ochrona krawędzi skrawającej. Poza tym funkcja tamoże być stosowana do rozdzielania przeciętego materiału.

• Manualna funkcja cięcia natychmiastowego: Za pomocą sygnału "1" na wejściubinarnym uruchamiany jest wrzeciennik piły.

• Obszerna diagnoza: Podczas eksploatacji na monitorze wyświetlane są wszystkieważne dane jak np. długość cięcia, prędkość posuwu materiału czy prędkość napędupiły.

• Proste połączenie ze sterowaniem nadrzędnym (PLC).

Tryby pracy Funkcje te realizowane są za pomocą czterech trybów pracy:

• Tryb ręczny (DI1Ø = "0" oraz DI11 = "0")

– W przypadku sygnału "1" na wejściu binarnym DI13 "Skok +" silnik wrzeciennikaobraca się w kierunku w "Prawo". W przypadku sygnału "1" na wejściu binarnymDI14 "Skok -" silnik wrzeciennika obraca się w kierunku w "Lewo". Należy zwrócićuwagę, czy stosowana jest 2-stopniowa lub 3-stopniowa przekładnia.

– W przypadku sygnału "0" na wejściu binarnym DI15 "Bieg szybki" następuje trybskokowy z ruchem pełzającym. W przypadku sygnału "1" na wejściu binarnymDI15 "Bieg szybki" następuje tryb skokowy na biegu szybkim.

• Jazda referencyjna (DI1Ø = "1" oraz DI11 = "0")

Poprzez jazdę referencyjną na jednym z dwóch wyłączników krańcowych, ustalanyjest punkt odniesienia. W przypadku sygnału "1" na wejściu binarnym DI12 "Start"rozpoczyna się jest jazda referencyjna. Sygnał "1" musi być obecny przy DI12 przezcały czas trwania jazdy referencyjnej, w przypadku sygnału "0" jazda referencyjnajest zatrzymywana. Przy uruchamianiu można wprowadzić offset odniesienia.Za pomocą offsetu odniesienia można zmieniać punkt zerowy maszyny, bez zmianywyłącznika krańcowego. Obowiązuje przy tym wzór:

Punkt zerowy maszyny = punkt odniesienia + offset odniesienia

50700AXX

Rys. 6: Sterowanie w oparciu o oznakowanie

3


Opis funkcjiProjektowanie

• Pozycjonowanie (DI1Ø = "0" oraz DI11 = "1")

Tryb pracy "Pozycjonowanie" służy do przesuwania napędu piły regulowanegowzględem położenia między pozycją startową a pozycją postojową. W przypadkusygnału "0" na wejściu binarnym DI13 wybierana jest pozycja startowa. W przypadkusygnału "1" na wejściu binarnym DI13 wybierana jest pozycja postojowa. Za pomocąsygnału "1" na wejściu binarnym DI12 "Start" uruchamiane jest pozycjonowanie,w przypadku sygnału "0" pozycjonowanie jest zatrzymywane. Sygnał "1" musi byćobecny przy DI12 przez cały czas trwania pozycjonowania.

Jeśli DI12 = "1" a za pomocą DI13 wybrana zostanie inna pozycja, wówczas napędprzesunie się natychmiast na nową pozycję.

• Tryb automatyczny (DI1Ø = "1" oraz DI11 = "1")

W przypadku sterowania zaciskami i sterowania Feldbus z 1 PD należy zdefiniować,czy aktywne jest sterowanie długością cięcia bez czujnika materiałowego,sterowanie długością cięcia z czujnikiem materiałowym, czy sterowanie w oparciuo oznakowanie.

– Sterowanie długością cięcia bez czujnika materiałowego: Za pomocązbocza sygnału "0"-"1" na wejściu binarnym DI12 "Start" (wyjściowe daneprocesowe PA1:10) uruchamiany jest tryb automatyczny. Sygnał "1" musi byćobecny przy DI12 (PA1:10) przez cały czas trwania trybu automatycznego.Od zbocza sygnału "0"-"1" na DI12 "Start" rozpoznawana jest również długośćobrabianego materiału.– Sterowanie zaciskami: Z tabeli długości cięcia (→ Uruchomienie) należy

wybrać kodowaną binarnie żądaną długość cięcia poprzez wejściabinarne DI15 ... DI17. Tryb pracy (sterowanie długością cięcia bez czujnikamateriałowego, sterowanie długością cięcia z czujnikiem materiałowym lubsterowanie w oparciu o oznakowanie) ustawiany jest podczas uruchamianiai nie może być zmieniany podczas trwającej pracy. Aby ustawić inny trybpracy, należy przeprowadzić ponowne uruchomienie.

– Sterowanie magistralą z 1 słowem danych procesowych (1 PD): Z tabelidługości cięcia (→ Uruchomienie) należy wybrać kodowaną binarnie żądanądługość cięcia poprzez wyjściowe dane procesowe PA1:13 ... PA1:15.Tryb pracy (sterowanie długością cięcia bez czujnika materiałowego,sterowanie długością cięcia z czujnikiem materiałowym lub sterowaniew oparciu o oznakowanie) ustawiany jest podczas uruchamiania i nie możebyć zmieniany podczas trwającej pracy. Aby ustawić inny tryb pracy, należyprzeprowadzić ponowne uruchomienie.

– Sterowanie magistralą z 3 słowami danych procesowych (3 PD): Długośćcięcia można ustawiać dowolnie poprzez Feldbus. Poprzez Feldbus możnaw trakcie bieżącej pracy zmieniać tryb pracy (sterowanie długością cięciabez czujnika materiałowego, sterowanie długością cięcia z czujnikiemmateriałowym lub sterowanie w oparciu o oznakowanie).

– Sterowanie długością cięcia z czujnikiem materiałowym: Za pomocązbocza sygnału "0"-"1" na wejściu binarnym DI12 "Start" (wyjściowe daneprocesowe PA1:10) uruchamiany jest tryb automatyczny. Sygnał "1" musi byćobecny przy DI12 (PA1:10) przez cały czas trwania trybu automatycznego.Dopiero od zbocza sygnału "0"-"1" na DIØ2 "Czujnik" (= czujnik materiałowy)rozpoznawana jest długość obrabianego materiału.– Sterowanie zaciskami: Z tabeli długości cięcia (→ Uruchomienie) należy

wybrać kodowaną binarnie żądaną długość cięcia poprzez wejściabinarne DI15 ... DI17. Tryb pracy (sterowanie długością cięcia bez czujnikamateriałowego, sterowanie długością cięcia z czujnikiem materiałowym lubsterowanie w oparciu o oznakowanie) ustawiany jest podczas uruchamianiai nie może być zmieniany podczas trwającej pracy. Aby ustawić inny trybpracy, należy przeprowadzić ponowne uruchomienie.


3Opis funkcji

Projektowanie

– Sterowanie magistralą z 1 słowem danych procesowych (1 PD): Z tabelidługości cięcia (→ Uruchomienie) należy wybrać kodowaną binarnie żądanądługość cięcia poprzez wyjściowe dane procesowe PA1:13 ... PA1:15.Tryb pracy (sterowanie długością cięcia bez czujnika materiałowego,sterowanie długością cięcia z czujnikiem materiałowym lub sterowaniew oparciu o oznakowanie) ustawiany jest podczas uruchamiania i nie możebyć zmieniany podczas trwającej pracy. Aby ustawić inny tryb pracy, należyprzeprowadzić ponowne uruchomienie.

– Sterowanie magistralą z 3 słowami danych procesowych (3 PD): Długośćcięcia można ustawiać dowolnie poprzez Feldbus. Poprzez Feldbus możnaw trakcie bieżącej pracy zmieniać tryb pracy (sterowanie długością cięciabez czujnika materiałowego, sterowanie długością cięcia z czujnikiemmateriałowym lub sterowanie w oparciu o oznakowanie).

– Sterowanie w oparciu o oznakowanie: Za pomocą sygnału "1" na wejściubinarnym DI12 "Start" (wyjściowe dane procesowe PA1:10) uruchamiany jest trybautomatyczny. Sygnał "1" musi być obecny przy DI12 (PA1:10) przez cały czastrwania trybu automatycznego.

Jeśli napęd osiągnie pozycję nawrotną, wówczas za pomocą funkcji "Zrób odstęp"można odciągnąć tarczę piły od krawędzi skrawającej. Za pomocą sygnału "1"na wejściu binarnym DI13 (wyjściowe dane procesowe PA1:11) uruchamiana jestfunkcja "Zrób odstęp". Podczas uruchamiania należy ustawić wielkość odstępu.

Jeśli napęd osiągnie pozycję nawrotną, wówczas można rozpocząć pozycjonowaniepowrotne. Poprzez sygnał "1" na wejściu binarnym DI14 "Pozycjonowanie powrotne"(wyjściowe dane procesowe PA1:12) napęd zostanie przesunięty do pozycjistartowej. Sygnał "1" może być nadany długotrwale. Jeśli długość cięcia zostanieponownie osiągnięta wzgl. przy następnym zboczu sygnału na wejściu binarnymDIØ2 "Czujnik", wówczas wrzeciennik piły uruchomi się ponownie.

3


Ustalanie odcinka materiału oraz prędkości taśmociąguProjektowanie

3.3 Ustalanie odcinka materiału oraz prędkości taśmociągu

Aby ustawić długość cięcia dla procesu piłowania potrzebne jest zdefiniowanieprędkości taśmociągu. Prędkość taśmociągu może być ustalona na dwa sposoby:

• Enkoder montowany jest bezpoślizgowo na taśmociągu możliwie blisko "Latającejpiły". Ten enkoder zostanie podłączony jako enkoder zewnętrzny (= enkoder Master)do X14: dla napędu wrzeciennika piły. Na podstawie inkrementalnej informacjii odcinka zewnętrznego enkodera ustalane są prędkość oraz odcinek materiału(→ poniższa ilustracja).

• Inkrementalna informacja o odcinku enkodera silnika przy napędzie dla posuwumateriału wykorzystywana jest do ustalania prędkości taśmociągu i odcinkamateriału. W tym celu wymagane jest połączenie X14-X14 falownika MOVIDRIVE®

dla napędu taśmociągu z falownikiem MOVIDRIVE® dla napędu wrzeciennika piły.

57101AXX

[X14]

Dla wystarczająco dokładnego ustalenia prędkości taśmociągu oraz odcinka

materiału, stosunek wartości rozdzielczości odcinka enkodera silnika / zewnętrznego

enkodera musi być mniejszy niż 20:1.

57102AXX

[X14]

[X14]


3Obsadzenie danych procesowych

Projektowanie

3.4 Obsadzenie danych procesowych

Sterowanie modułem aplikacyjnym "Latająca piła" może odbywać się również poprzezmagistralę Bus. Obsługiwane są przy tym wszystkie opcje Feldbus MOVIDRIVE®

oraz standardowo zainstalowana magistrala systemowa Bus (Sbus). W przypadkusterowania magistralą Bus wykorzystywane są wirtualne zaciski w obrębie słowasterującego 2 (→ Profil urządzenia Feldbus MOVIDRIVE®).

Przestrzegaj następujących wskazówek:

• W przypadku pracy ze sterowaniem Bus nie można instalować opcji "Karta wejścia/wyjścia typ DIO11B".

• W przypadku sterowania Bus z 3 słowami danych procesowych (3 PD), wartościparametru PA2 "Wartość zadana długości cięcia" i parametru PA3 "Minimalnapozycja nawrotna" przesyłane są do falownika ze skalacją "0,1 × jednostkaużytkownika".

54943AXX

Rys. 7: Przesyłanie danych poprzez wejściowe i wyjściowe dane procesowe

PA = wyjściowe dane procesowe

PA1 = słowo sterujące 2

PA2 = wartość zadana długości cięcia (IPOS PA-DATA)PA3 = minimalna pozycja nawrotna (IPOS PA-DATA)

PE = wejściowe dane procesowe

PE1 = słowo statusowe 2PE2 = wartość rzeczywista długości cięcia (IPOS PE-DATA)

PE3 = pozycja rzeczywista napędu piły (IPOS PE-DATA)

PA 1 PA 2

PA

PA 3

PE 1 PE 2

PE

PE 3

Minimalna pozycja nawrotna: Możliwie najwcześniejsza pozycja wrzeciennika piły,na której można wysprzęglać i możliwa jest jazda powrotna do pozycji startowej.

3


Obsadzenie danych procesowychProjektowanie

Wyjściowe dane

procesowe

Słowa procesowych danych wyjściowych są obsadzone w następujący sposób:

• PA1: Słowo sterujące 2

Obsadzenie wejść binarnych DI10 ... DI17:

• PA2: wartość zadana długości cięcia

• PA3: minimalna pozycja nawrotna

wirtualne zaciski wejściowe obsadzone na stałe15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

PA1:15 / DI17Blokada stopnia mocy/Zezwolenie

PA1:14 / DI16Zezwolenie/Szybkie zatrzymanie

PA1:13 / DI15 Zezwolenie/Stop

PA1:12 / DI14/Regulacja pozycji postoju

PA1:11 / DI13 Przełączanie rampy

PA1:10 / DI12Przełączanie rejestru danych

PA1:9 / DI11 Reset błędu

PA1:8 / DI10 zarezerwowany

Wejścia binarne

Tryb ręczny

Jazda referencyjna

Pozycjonowanie Tryb automatyczny

(zacisk lub Bus z 1 PD) (Bus z 3 PD)

DI1Ø "0" "1" "0" "1"

DI11 "0" "0" "1" "1"

DI12 -Start jazdy

referencyjnejStart

pozycjonowaniaStart trybu automatycznego

DI13Tryb

ręczny +-

Pozycja startowa lub postojowa

Zrób odstęp

DI14 Tryb ręczny -

- - Pozycjonowanie powrotne

DI15Bieg

szybki- - Długość cięcia 20

Tryb pracy - sterowanie długością cięcia

DI16 - - - Długość cięcia 21Tryb pracy czujnik materiałowy

DI17 - - - Długość cięcia 22Tryb pracy - czujnik oznakowania

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0[0,1 × jednostka użytkownika]



3Bezpieczne zatrzymanie

Projektowanie

Wejściowe dane

procesowe

Słowa wejściowych danych procesowych są obsadzone w następujący sposób:

• PE1: Słowo statusowe 2

Obsadzenie wyjść binarnych DO10 ... DO17:

• PE2: Ustawiona długość cięcia

• PE3: Pozycja rzeczywista napędu piły

3.5 Bezpieczne zatrzymanie

Stan "Bezpieczne zatrzymanie" może zostać osiągnięty tylko na skutek bezpiecznegoodłączenia mostków na zacisku X17 (poprzez wyłącznik ochronny lub układ PLC).

Stan "Bezpieczne zatrzymanie aktywne" pokazany jest na wyświetlaczu 7-segmentowym

za pomocą "U". W module aplikacyjnym stan ten traktowany jest jak "BLOKADA STOPNIA

MOCY".

wirtualne zaciski wyjściowe ustalone na stałe15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

PE1:15 / DO17Końcówka mocyodblokowana

PE1.14 / DO16Falownikgotowy do pracy

PE1:13 / DO15Dane PAodblokowane

PE1:12 / DO14Aktualny zestaw integratora

PE1:11 / DO13Aktualny zestawparametrów

PE1:10 / DO12 Usterka/ostrzeżenie

PE1:9 / DO11Wyłącznik krańcowy prawy aktywny

PE1:8 / DO10Wyłącznik krańcowy lewy aktywny

Wyjścia binarne

Tryb ręczny Jazda referencyjna

Pozycjonowanie Tryb automatyczny

(zacisk lub Bus z 1 PD) (Bus z 3 PD)

DO1Ø "0" "1" "0" "1"

DO11 "0" "0" "1" "1"

DO12 zarezerwowany zarezerwowanyPozycja startowa

lubpozycja postojowa

Synchroniczna

DO13 zarezerwowany zarezerwowany zarezerwowany Odstęp wykonany

DO14 zarezerwowany zarezerwowany zarezerwowany Długość cięcia Bit 0Tryb pracy - sterowanie

długością cięcia

DO15 zarezerwowany zarezerwowany zarezerwowany Długość cięcia Bit 1Tryb pracy czujnik

materiałowy

DO16 zarezerwowany zarezerwowany zarezerwowany Długość cięcia Bit 2Tryb pracy - czujnik

oznakowania

DO17 zarezerwowany zarezerwowany Pozycja osiągnięta Pozycja startowa



Dalsze informacje na temat funkcji "Bezpieczne zatrzymanie" umieszczono wdokumentacjach:

• Bezpieczne odłączanie dla MOVIDRIVE® MDX60B/61B - Dokumentacje

• Bezpieczne odłączanie dla MOVIDRIVE® MDX60B/61B - Aplikacje

3


Obiekt nadawczy SBus

Projektowanie

3.6 Obiekt nadawczy SBus

Istnieje możliwość ustawienia obiektu nadawczego SBus tak, aby przesyłał on cykliczną

pozycję rzeczywistą napędu. Aplikacja "Latająca piła" może być stosowana w połączeniu

z tą funkcją jako Master dla modułu aplikacyjnego "DriveSync" lub dowolnego programu

IPOSplus®.

Aktywacja obiektu

nadawczego SBus

Obiekt nadawczy SBus ustawiany jest tak, że zmienna IPOSplus® H115 SwitchSBUS

ustawiana jest na "1" a program IPOSplus® uruchamiany jest ponownie (→ poniższyrysunek).

Ustawianie

obiektów SBus

Po przeprowadzeniu ponownego uruchomienia programu IPOSplus®, obiekt nadawczyi synchronizacyjny zostanie zainstalowany automatycznie. Treść obiektu nadawczegoustawiana jest względem enkodera IPOSplus®.

11010AXX

Obiekt nadawczy Obiekt synchronizacyjny

ObjectNo 2 1

CycleTime 1 5

Offset 0 0

Format 4 0

DPointer IPOS-enkoder -


4Oprogramowanie

Instalacja

4 Instalacja

4.1 Oprogramowanie

MOVITOOLS® Moduł aplikacyjny "Latająca piła" jest częścią oprogramowania MOVITOOLS® (wersja 4.20

lub wyższa). Aby zainstalować w komputerze oprogramowanie MOVITOOLS® postępuj

w podany sposób:

• Włóż płytę MOVITOOLS® do czytnika w komputerze.

• Uruchomione zostanie menu setup dla MOVITOOLS®. Stosuj się do wyświetlanychpoleceń, poprowadzą Cię one automatycznie przez instalację.

MOVITOOLS® można uruchomić teraz poprzez managera programu. Aby uruchomićfalownik poprzez managera MOVITOOLS® postępuj w podany sposób:

• W grupie "Language" zaznacz właściwy język.

• W polu wyboru "PC-COM" wybierz złącze PC (np. COM 1), do którego podłączonyjest falownika.

• Zaznacz w grupie "Device type" (wybór klasy urządzenia) opcję "Movidrive B".

• W grupie "Szybkość transmisji" zaznacz ustawioną za pomocą przełącznika DIP S13szybkość transmisji przy urządzeniu podstawowym (standardowe ustawienie →"57,6 kBaud").

• Kliknij na <Update>. Wyświetlone zostanie oznaczenie dla podłączonego falownika.

Wersja

technologiczna

Moduł aplikacyjny "Latająca piła" może być stosowany wraz z urządzeniamiMOVIDRIVE® w wersji technologicznej (-0T). Dla urządzeń w wersji standardowej (-00)moduł aplikacyjny nie może być stosowany.

10985AEN

Rys. 8: Okna MOVITOOLS®

4


Schemat połączeń MOVIDRIVE® MDX61BInstalacja

4.2 Schemat połączeń MOVIDRIVE® MDX61B

57021APL

Rys. 9: Schemat połączeń MOVIDRIVE® MDX61B z opcją DIO11B i opcją DEH11B lub DER11B

X22:

X23:

X14:

DEH11B DER11B

X15:

TF1

DGND

DBØØ

DOØ1-C

DOØ1-NO

DOØ1-NC

DOØ2

VO24

VI24

DGND

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

1

2

3

4

5

6

7

8

9

MOVIDRIVE® MDX61B

/Wyłącznik krańcowy prawy

/Wyłącznik krańcowy lewy

X13:

X10:

DIØØDIØ1DIØ2DIØ3DIØ4DIØ5

DCOMVO24DGNDST11ST12

123456789

1011 RS-485-

RS-485+

= +-DC24 V

DI1Ø

DI11

DI12

DI13

DI14

DI15

DI16

DI17

DCOM

DGND

DO1Ø

DO11

DO12

DO13

DO14

DO15

DO16

DO17

DGND

=+ -DC24 V

DIO11B

DEH11B

X14

X15

1

115

15

8

8

9

9

1

1

8

89

9

15

15

DER11B

X14

X15

11

66

55 9

9

1515

11

88

99

X12:DGNDSC11SC12

123

SB

us

Enkoder silnika:Przy DEH1B: HIPERFACE®, sin/cos lub DC-5-V-TTLPrzy DER11B: Resolwer 6-biegunowy, AC 3,5 V

eff, 4 kHz

Wejście zewnętrznego enkodera (HIPERFACE®, sin/cos lub DC-5-V-TTL) lub połączenie X14-X14

(Podłączenie → Instrukcja obsługi

MOVIDRIVE® MDX61B)

Odniesienie Systembus

Systembus HighSystembus Low

Wejście IPOS: Mode 2^0

Wejście IPOS: Mode 2^1

Wejście IPOS: zgodnie z tabelą obsadzenia wejść binarnych






Odniesienie X22:DI1Ø...DI17

Potencjał odniesienia sygnałów binarnych

Wyjście IPOS: Mode 2^0

Wyjście IPOS: Mode 2^1

Wyjście IPOS: zgodnie z tabelą obsadzenia wyjść binarnych








Zezwolenie/szybkie zatrzymanie

/blokada stopnia mocy

Cięcie natychmiastowe / Reset

Czujnika oznakowania cięcia

Odniesienie X13:DIØØ...DIØ5



Wejście DC+24-V

Wejście TF-/TH

Styk przekaźnika/Zakłócenie

Styk rozwierny przekaźnikaStyk zwierny przekaźnika

/Hamulec

Napęd ma odniesienie

Wyjście DC+24-V

Wyjście DC+24-V


MOVIDRIVE® MDX61B)


4Schemat połączeń MOVIDRIVE® MDX61B

Instalacja

Obsadzenie wejść binarnych DI10 ... DI17:

Obsadzenie wejść binarnych DO10 ... DO17:

Wejścia Tryb ręczny Jazda referencyjna Pozycjonowanie Tryb automatyczny (zacisk)

DI1Ø "0" "1" "0" "1"

DI11 "0" "0" "1" "1"

DI12 -Start jazdy

referencyjnejStart pozycjonowanie Start trybu automatycznego

DI13 Tryb ręczny + -Pozycja startowa

lub postojowaZrób odstęp

DI14 Tryb ręczny - - - Pozycjonowanie powrotne

DI15 Bieg szybki - - Długość cięcia 20

DI16 - - - Długość cięcia 21

DI17 - - - Długość cięcia 22

Wyjścia Tryb ręczny Jazda referencyjna

Pozycjonowanie Tryb automatyczny (zacisk)

DO1Ø "0" "1" "0" "1"

DO11 "0" "0" "1" "1"

DO12 zarezerwowany zarezerwowanyPozycja startowa /

postojowaSynchroniczna

DO13 zarezerwowany zarezerwowany zarezerwowany Odstęp wykonany

DO14 zarezerwowany zarezerwowany zarezerwowany Długość cięcia Bit 0



DO17 zarezerwowany zarezerwowany Pozycja osiągnięta Pozycja startowa

4


Instalacja magistrali MOVIDRIVE® MDX61BInstalacja

4.3 Instalacja magistrali MOVIDRIVE® MDX61B

Zestawienie Podczas instalacji magistrali należy przestrzegać wskazówek zawartych w podręcznikach

dla magistrali polowych, które dostarczane są wraz ze złączami magistrali polowych.

Przy instalacji magistrali systemowej (SBus) należy przestrzegać wskazówek z instrukcji

obsługi MOVIDRIVE® MDX60B/61B.

55273BXX

Rys. 10: Typy magistrali

P R O F I

B U SPROCESS FIELD BUS

Device Net SBus

DFP21B

RUN

0 1

BUSFAULT

2222

0

1

2

3

222nc

4

5

6

X30

ADDRESS

16

59

DFI 11B

20

21

22

22M

41

0,5M

UL

RC

BA

RD

TR

0 1

X3

0X

31

DFD 11B

MOD/

Net

BUS-

OFF

0 1

PIO

NA(5)NA(4)NA(3)NA(2)NA(1)

DR(1)DR(0)PD(4)PD(3)PD(2)PD(1)PD(0)F3F2F1

1

2

3

4

5

NA(0)

S1

S2

X30

BIO

0

14

20

UL

CC

BA

RD

FO1

FO2

TR

21

22

22M 0,5M

X3

3/O

UT

X

32

/IN

X3

1/O

UT

X

30

/IN

DFI 21B DFC 11B

X30

ON

R nc

OFF

S1

1

5

6

9

X31

3

12


4Instalacja magistrali MOVIDRIVE® MDX61B

Instalacja

PROFIBUS

(DFP21B)

Szczegółowe informacje zawarte są w podręczniku "MOVIDRIVE® MDX61B ZłączeFeldbus DFP21B PROFIBUS DP", który można zamówić w SEW-EURODRIVE. W celuuproszczenia procesu uruchamiania można ściągnąć pliki GSD oraz pliki typu dlaMOVIDRIVE® MDX61B ze strony głównej SEW (rubryka "Software").

Dane techniczne

Obsadzenie wtyków

Opcja Złącze magistrali polowej PROFIBUS typ DFP21B

55274BXX

Numer katalogowy 824 240 2

Środki pomocnicze przy uruchamianiu i diagnozie

Oprogramowanie MOVITOOLS® oraz klawiatura DBG60B

Wariant protokołu PROFIBUS-DP oraz DP-V1 według IEC 61158

Obsługiwane szybkości transmisjiAutomatyczne rozpoznanie szybkości transmisji9,6 kbodów ... 12 Mbodów

Połączenie9-pinowe gniazdo Sub-DObsadzenie wg IEC 61158

Oporniki Bus Nie zintegrowane, musi być zrealizowane we wtyku PROFIBUS.

Adres stacji 0 ... 125, ustawiane przez przełączniki DIP

Plik GSD SEWA6003.GSD

Numer ident. DP 6003 hex = 24579 dez

Maks. ilość danych procesowych 10 danych procesowych

Masa 0,2 kg (0.44 lb)

1. Zielona dioda LED: RUN2. Czerwona dioda LED: BUS FAULT3. Przełączniki DIP do ustawienia adresu stacji4. 9-pinowe gniazdo Sub-D: Przyłącze magistrali

DFP21B

RUN

0 1

BUSFAULT

2222

0

1

2

3

222nc

4

5

6

X30

ADDRESS

16

59

1.

2.

3.

4.

55276AXX

Rys. 11: Obsadzenie 9-pinowego wtyku Sub-D zgodnie z IEC 61158

(1) 9-pinowy wtyk Sub-D

(2) Skręcić ze sobą przewody sygnału!

(3) Niezbędne jest połączenie przewodnikowe pomiędzy obudową wtyku a ekranowaniem!

3

1

56

9

8

4

5

6

9

RxD/TxD-P

RxD/TxD-N

CNTR-P

DGND (M5V)

VP (P5V/100mA)

DGND (M5V)

[1]

[2]

[3]

4


Instalacja magistrali MOVIDRIVE® MDX61B

Instalacja

INTERBUS

ze światłowodem

(DFI21B)

Szczegółowe informacje zawarte są w podręczniku "MOVIDRIVE® MDX61BZłącze Feldbus DFI21B INTERBUS ze światłowodami", który można zamówićw SEW-EURODRIVE.

Dane techniczne

Obsadzenie

przyłącza

Opcja Złącze magistrali polowej INTERBUS typ DFI21B (LWL)

55288AXX



Oprogramowanie MOVITOOLS®, klawiatura DBG60B oraz narzędzie CMD-Tool

Obsługiwane szybkości transmisji500 kbodów i 2 Mbodów, przełączane za pomocą przełącznika DIP

PołączenieWejście magistrali zdalnej: 2 wtyki F-SMAWyjście magistrali zdalnej: 2 wtyki F-SMAOptycznie regulowane złącze LWL

Masa 0,2 kg (0.44 lb)

1. Przełączniki DIP do ustawiania długości danych procesowych, długości PCP oraz szybkości przesyłu2. Diody diagnostyczne LED3. LWL: Remote IN4. LWL: przychodząca magistrala zdalna5. LWL: Remote OUT6. LWL: wychodząca magistrala zdalna

0

14

20

UL

CC

BA

RD

FO1

FO2

TR

21

22

22M 0,5M

X33/O

UT

X

32/IN

X31/O

UT

X

30/IN

DFI 21B

1.

2.

3.

6.

5.

4.

Pozycja Sygnał Kierunek Kolor żyły LWL

3 LWL Remote OUT Dane odbiorcze pomarańczowy (OG)

4 przychodząca magistrala zdalna Dane nadawcze czarny (BK)

5 LWL Remote OUT Dane odbiorcze czarny (BK)

6 wychodząca magistrala zdalna Dane nadawcze pomarańczowy (OG)



Instalacja

INTERBUS

(DFI11B)

Szczegółowe informacje zawarte są w podręczniku "MOVIDRIVE® MDX61B ZłączeFeldbus DFP11B INTERBUS", który można zamówić w SEW-EURODRIVE.

Dane techniczne

Obsadzenie wtyków Oznaczenie skrótowe kolorów żył zgodnie z IEC 757.

Opcja Złącze magistrali polowej INTERBUS typ DFI11B

55278AXX




Obsługiwane szybkości transmisji 500 kbodów i 2 Mbodów, przełączane za pomocą przełącznika DIP

Połączenie

Wejście magistrali zdalnej: 9-pinowy wtyk Sub-DWyjście magistrali zdalnej: 9-pinowe gniazdo Sub-DTechnika przekazu RS-485, 6-żyłowy ekranowany i skręcone w pary łącze dwuprzewodowe.

Identyfikacja modułów E3hex = 227dez

Maks. ilość danych procesowych 6 danych procesowych

Masa 0,2 kg (0.44 lb)

1. Przełączniki DIP do ustawiania długości danych procesowych, długości PCP oraz szybkości przesyłu2. Diody diagnostyczne LED: 4 x LED zielone (UL, RC, BA, TR); 1 x LED czerwona (RD)3. 9-pinowy wtyk Sub-D: Wejście magistrali zdalnej:4. 9-pinowe gniazdo Sub-D: Wyjście magistrali zdalnej

DFI 11B

20

21

22

22M

41

0,5M

UL

RC

BA

RD

TR

0 1

X30

X31

1.

2.

3.

4.

04435AXX

Rys. 12: Obsadzenie 9-pinowego gniazda Sub-D przychodzącego kabla magistrali zdalnej oraz

9-pinowy wtyk Sub-D wychodzącego przewodu magistrali zdalnej

(1) 9-pinowe gniazdo Sub-D dla przychodzącego kabla magistrali zdalnej



(4) 9-pinowy wtyk Sub-D dla wychodzącego kabla magistrali zdalnej

(5) Pin 5 zmostkować za pomocą Pin 9!

6172

3

/DODO/DIDI

COM

(1)

(2)

(3)

6

1

7

2

3

5

9

/DO

DO

/DI

DI

COM

(4)

(2)

(3)

(5)

GN

YE

PK

GY

BN

GN

YE

PK

GY

BN

4


Instalacja magistrali MOVIDRIVE® MDX61B

Instalacja

CANopen

(DFC11B)

Szczegółowe informacje zawarte są w podręczniku "Komunikacja", który możnazamówić w SEW-EURODRIVE (od 03/2005).

Dane techniczne

Połączenie

MOVIDRIVE® -

CAN

Podłączenie opcji DFC11B do CAN-Bus realizowane jest poprzez X30 lub X31analogicznie jak przy SBus do urządzenia podstawowego (X12). W przeciwieństwiedo SBus1, magistrala SBus2 (poprzez jest opcję DFC11B) jest efektywnie izolowana.

Obsadzenie wtyku

(X30)

Opcja Złącze magistrali polowej CANopen typ DFC11B

55284AXX




Obsługiwane szybkości transmisji

Ustawianie poprzez parametr P894:• 125 kbodów• 250 kbodów• 500 kbodów• 1000 kbodów

Połączenie9-pinowy wtyk Sub-D (X30)Obsadzenie według standardu CiAdwużyłowy, skręcony przewód zgodnie z ISO 11898

Oporniki Bus Podłączane za pomocą przełącznika DIP (120 Ω)

Zakres adresu 1 ... 127 wybór poprzez przełącznik DIP

Masa 0,2 kg (0.44 lb)

1. Przełączniki DIP do ustawiania opornika obciążeniowego magistrali2. X31: Przyłącze CAN-Bus3. X30: 9-pinowy wtyk Sub-D: Przyłącze CAN-Bus

1.

2.

DFC 11B

X30

ON

R nc

OFF

S1

1

5

6

9

X31

3

12

3.

06507AXX

Rys. 13: Obsadzenie 9-pinowego gniazda Sub-D przewodu magistrali

(1) 9-pinowe gniazdo Sub-D



6

7

2

3

DGND

CAN High

CAN Low

DGND

(1)

(2)

(3)



Instalacja

DeviceNet

(DFD11B)

Szczegółowe informacje zawarte są w podręczniku "MOVIDRIVE® MDX61B ZłączeFeldbus DFD11B DeviceNet", który można zamówić w SEW-EURODRIVE. W celuuproszczenia procesu uruchamiania można ściągnąć pliki EDS dla MOVIDRIVE®

MDX61B ze strony głównej SEW (rubryka "Software").

Dane techniczne

Obsadzenie

zacisków

Obsadzenie zacisków przyłączeniowych opisano w Specyfikacji DeviceNet Volume I,Appendix A.

Opcja Złącze magistrali polowej DeviceNet typ DFC11B

55280AXX




Obsługiwane szybkości transmisji

Wybór poprzez przełącznik DIP:• 125 kbodów• 250 kbodów• 500 kbodów

Połączenie5-pinowy zacisk Phoenix:Obsadzenie według specyfikacji DeviceNet(Volume I, Appendix A)

Dopuszczalny przekrój przewodów Zgodnie ze specyfikacją DeviceNet

Oporniki BusWykorzystanie wtyków Bus ze zintegrowanym opornikiem obciążeniowym magistrali (120 Ω) na początku i na końcu odcinka magistrali Bus.

Ustawiany zakres adresu (MAC-ID) 0 ... 63 wybór poprzez przełącznik DIP

Masa 0,2 kg (0.44 lb)

1. Wskazania diody LED2. Przełącznik DIP dla ustawiania adresu kontaktowego (MAC-ID), długości danych procesowych oraz

szybkości transmisji3. 5-pinowy zacisk Phoenix: Przyłącze magistrali

DFD 11B

MOD/

Net

BUS-

OFF

0 1

PIO

NA(5)NA(4)NA(3)NA(2)NA(1)

DR(1)DR(0)PD(4)PD(3)PD(2)PD(1)PD(0)F3F2F1

1

2

3

4

5

NA(0)

S1

S2

X30

BIO1.

2.

3.

Zacisk Znaczenie Kolor

X30:1 V- (0V24) Czarny (BK)

X30:2 CAN_L Niebieski (BU)

X30:3 DRAIN Blank

X30:4 CAN_H Biała (WH)

X30:5 V+ (+24 V) Czerwona (RD)

4


Połączenie magistrali systemowej Bus (SBus 1)Instalacja

4.4 Połączenie magistrali systemowej Bus (SBus 1)

Poprzez magistralę Systembus (SBus) może być połączonych ze sobą maks. 64 urządzeń

abonenckich CAN-Bus. W zależności od długości i przepustowości przewodów, stosować

po 20 do 30 urządzeniach abonenckich wzmacniacz. SBus realizuje technikę przekazu

zgodnie z ISO 11898.

Szczegółowe informacje dot. magistrali systemowej Bus przedstawione są w dostępnym

w firmie SEW-EURODRIVE podręczniku "Systembus".

Schemat połączeń magistrali SBus

Specyfikacja

dla kabli

• Stosuj 4-żyłowy, skręcany i ekranowany kabel miedziany (kabel do przesyłu danychz ekranem z plecionki miedzianej). Kabel musi spełniać następujące specyfikacje:

– przekrój żyły 0,25 ... 0,75 mm2 (AWG 23 ... AWG 18)– oporność przewodu 120 Ω przy 1 MHz– przepustowość przewodów ≤ 40 pF/m przy 1 kHz

Odpowiednie będą przykładowo kable CAN-Bus lub DeviceNet.

Przyłączenie

ekranu

• Ekran przyłóż płaskim stykiem z obu stron zacisku ekranowania elektronikido przetwornicy lub sterowania Master.

Długości

przewodów

• Dopuszczalna całkowita długość przewodów zależna jest od ustawionej szybkościkomunikacji SBus (P816):

– 125 kbodów → 320 m– 250 kbodów → 160 m– 500 kbodów → 80 m

– 1000 kbodów → 40 m

Opornik

obciążeniowy

• Na początku i na końcu połączenia Systembus przyłączyć po jednym opornikuobciążeniowym Systembus (S12 = ON). W przypadku pozostałych urządzeńwyłączyć opornik obciążeniowy (S12 = OFF).

Tylko przy P816 "Szybkość transmisji SBus" = 1000 kbodów:

W trybie zespolonej magistrali systemowej nie wolno łączyć urządzeń MOVIDRIVE®

compact MCH4_A z innymi urządzeniami MOVIDRIVE®.

Przy szybkości transmisji ≠ 1000 kbodów wolno łączyć w/w urządzenia.

54534APL

Rys. 14: Połączenie magistrali Systembus

X12:DGND

SC11

SC12

1

2

3

S 12

S 11

S 13

S 14

ON OFF

X12:DGND

SC11

SC12

1

2

3

S 12

S 11

S 13

S 14

ON OFF

X12:DGND

SC11

SC12

1

2

3

S 11

S 13

S 14

S 12

ON OFF

Głowica sterująca

SystembusOdniesienie

Systembus High

Systembus Low

Systembus

Opornik obciążeniowy

Systembus


Systembus


Głowica sterująca Głowica sterująca



Systembus High Systembus High

Systembus Low Systembus Low

• Pomiędzy urządzeniami połączonymi przy użyciu magistrali SBus nie może istniećróżnica potencjałów. Należy zapobiec różnicy potencjałów, np. poprzez połączenieze sobą mas urządzeń oddzielnym przewodem.


4Schemat połączeń MOVIDRIVE® compact MCH4_A

Instalacja

4.5 Schemat połączeń MOVIDRIVE® compact MCH4_A

57022APL

Rys. 15: Schemat połączeń MOVIDRIVE® compact MCH4_A

X14:

X15:

X30: (MCH41A)

X10:

X11:

X12:

DIØØDIØ1DIØ2DIØ3DIØ4DIØ5

DCOMVO24DGND

DOØ1-NO

DBØØDOØ1-C

DOØ1-NCDOØ2/AO1

VI24DGND

REF1AI11AI12AI21

AGNDREF2SC11SC12DGNDSC11SC12

123456789

1011

123456789

1234567

1

5

6

9

MOVIDRIVE® compact MCH

= +-DC24 V

PR

OF

I

BU

S

PR

OC

ES

SF

IELD

BU

S

SB

us

SB

us

X1

4E

nko

de

rI/

OX

15

En

ko

de

rIN

X10

X11

X12

Remote INX30 IN

Remote INX31 OUT

Remote OUTX32 IN

Remote OUTX33 OUT

123456789

1011

123456789

1234567

UL

BA

TR

FO

1F

O2 123456789

1011

123456789

1234567

REF1AI11AI12AI21AGNDREF2SC11SC12DGNDSC21SC22

DIØØDIØ1DIØ2DIØ3DIØ4DIØ5DCOMVO24DGND

DBØØDOØ1-CDOØ1-NODOØ1-NCDOØ2VI24DGND

X1

0X

11

X1

2

MCH42A

X30: (MCH42A) LWL Remote IN

Dane odbiorcze


Dane nadawcze

X32: (MCH42A) LWL Remote OUT

Dane odbiorcze


Dane nadawcze

/Blokada stopnia mocyZezwolenie/szybkie zatrzymanieCzujnik oznakowania cięciaCięcie natychmiastowe / Reset/Wyłącznik krańcowy prawy/Wyłącznik krańcowy lewyOdniesienie X10:DIØØ...DIØ5Wejście DC+24-VPotencjał odniesienia sygnałów binarnych

Styk przekaźnika zwiernego/zakłócenie

/HamulecStyk przekaźnika/zakłócenie

Styk przekaźnika rozwiernego/zakłócenieNapęd ma odniesienieWejście DC+24-VPotencjał odniesienia sygnałów binarnych

+10 V

n2(0...10V)/

-10 V

Wejście TF-/THPotencjał odniesienia sygnałów analogowych

Systembus HighSystembus LowPotencjał odniesienia sygnałów binarnychSystembus HighSystembus Low

Enkoder silnika (HIPERFACE®, sin/cos DC 5-V-TTL

Podłączenie PROFIBUS-DP

MOVIDRIVE® compact MCH)

INT

ER

BU

S-lw

l Po

dłą

cze

nie

(Po

dłą

cze

nie

→ In

str

ukcja

ob

słu

gi

)M

OV

IDR

IVE

®co

mpa

ct M

CH

Wejście zewnętrznego enkodera (HIPERFACE®,

sin/cos lub DC5-V-TTL) lub połączenie X14-X14






RD

CC

4


Schemat połączeń MOVIDRIVE® compact MCH4_AInstalacja

Obsadzenie wtyku

PROFIBUS-DP

(MCH41A)

Przestrzegaj wskazówek zawartych w instrukcji obsługi MOVIDRIVE® compact (MCV/MCS

lub MCH).

Obsadzenie wtyku

INTERBUS-LWL

(MCH42A)

Przestrzegaj wskazówek zawartych w instrukcji obsługi dla MOVIDRIVE® compact MCH.

04915AXX

Rys. 16: Obsadzenie 9-pinowego wtyku Sub-D zgodnie z EN 50170

(1) X30: 9-pinowy wtyk Sub-D



3

8

4

5

6

9

RxD/TxD-P (B/ )B

RxD/TxD-N (A/ )A

CNTR-P

DGND (M5V)

VP (P5V)

DGND (M5V)

(1) (2)

(3)

05208AXX

Rys. 17: Obsadzenie przyłącza LWL

Połączenie Sygnał Kierunek Kolor żyły LWL

X30 LWL Remote OUT(przychodząca magistrala zdalna)

Dane odbiorcze pomarańczowy (OG)

X31 Dane nadawcze czarny (BK)

X32 LWL Remote OUT(wychodząca magistrala zdalna)

Dane odbiorcze czarny (BK)

X33 Dane nadawcze pomarańczowy (OG)

X1

4X

15

X10

X11

X12

X30

X31

X32

X33

1234567891011

123456789

1234567

U CC

BA

RD

TR

FO

1F

O2

L

X1

4X

15

X30

X31

X32

X33U C

CB

AR

DT

RF

O1

FO

2

L

OG

OG

OG

BK

BK

BK


4Schemat połączeń MOVIDRIVE® compact MCH4_A

Instalacja

Magistrala

systemowa Bus

(SBus) MCH

Dokładne informacje zawarte są w podręczniku "Systembus (SBus)", który możnazamówić w firmie SEW-EURODRIVE.

Za pomocą magistrali Systembus (SBus) może być połączonych wzajemniedo 64 abonentów CAN-Bus. SBus realizuje technikę przekazu zgodnie z ISO 11898.

Specyfikacja

dla kabli

• Stosuj dwużyłowy, skręcany i ekranowany kabel miedziany (kabel do przesyłu danych

z ekranem z plecionki miedzianej). Kabel musi spełniać następujące specyfikacje:

– przekrój żyły 0,75 mm2 (AWG 18)– oporność przewodu 120 Ω przy 1 MHz– przepustowość przewodów ≤ 40 pF/m przy 1 kHz

Odpowiednie będą przykładowo kable CAN-Bus lub DeviceNet.

Przyłączenie

ekranu

• Ekran przyłożyć płaskim stykiem z obu stron do zacisku ekranowania elektronikiprzetwornicy lub sterowania Master a końce ekranu połączyć dodatkowo z DGND.

Długości

przewodów

• Dopuszczalna długość przewodów zależna jest od ustawionej szybkości komunikacjiSBus (P816):

– 125 kbodów → 320 m– 250 kbodów → 160 m– 500 kbodów → 80 m

– 1000 kbodów → 40 m

Opornik

obciążeniowy

• Na początku i na końcu połączenia Systembus przyłączyć po jednym opornikuobciążeniowym Systembus (S12 = ON). W pozostałych urządzeniach, opornikobciążeniowy należy wyłączyć (S12 = OFF).

Tylko przy P816 "Szybkość transmisji SBus" = 1000 kbodów:

W trybie zespolonej magistrali systemowej nie wolno łączyć urządzeń MOVIDRIVE®

compact MCH4_A z innymi urządzeniami MOVIDRIVE®.

Przy szybkości transmisji ≠ 1000 kbodów wolno łączyć w/w urządzenia.

05210APL

Rys. 18: Połączenie magistrali systemowej Bus MOVIDRIVE® compact MCH4_A

X10:

S 12

S 11

ON OFF

12

3456

789

10

11

12

3456

789

10

11

12

3456

789

10

11

SC11SC12DGND

SC21SC22

SC11SC12DGND

SC21SC22

SC11SC12DGND

SC21SC22

Potencjał odniesienia

Systembus High

Systembus High

Systembus Low

Systembus Low

Systembus


Systembus


Systembus


Głowica sterująca Głowica sterująca

Potencjał odniesienia Potencjał odniesienia

ON OFF ON OFF

Systembus High

Systembus High

Systembus High

Systembus High

Systembus Low

Systembus Low

Systembus Low

Systembus Low

X10: X10:

S 12 S 12

S 11 S 11

Głowica sterująca

• Pomiędzy urządzeniami połączonymi przy użyciu magistrali SBus nie może istniećróżnica potencjałów. Należy zapobiec różnicy potencjałów, np. poprzez połączenieze sobą mas urządzeń oddzielnym przewodem.

5


Informacje ogólneUruchomienie

5 Uruchomienie

5.1 Informacje ogólne

Warunkiem udanego uruchomienia jest właściwe zaprojektowanie napędu i prawidłowainstalacja. Szczegółowe wskazówki dotyczące projektowania zawarte są wpodręcznikach systemowych MOVIDRIVE® MDX60/61B i MOVIDRIVE® compact.

Sprawdź instalację, również przyłącze enkodera, stosując się do wskazówekinstalacyjnych zawartych w instrukcji obsługi MOVIDRIVE® oraz w niniejszympodręczniku (→ Rozdz. Instalacja).

5.2 Prace wstępne

Przed uruchomieniem wykonaj następujące kroki:

• Połącz falownik z komputerem PC za pomocą złącza szeregowego.

– W przypadku MDX61B: Xterminal poprzez opcję UWS21A z PC-COM– W przypadku MCH4_A: TERMINAL poprzez opcję USS21A z PC-COM

• Zainstaluj oprogramowanie SEW MOVITOOLS® (wersja 3.0 i wyżej).

• Uruchom falownik za pomocą "MOVITOOLS/Shell".

– MDX61B lub MCH4_A z silnikiem asynchronicznym: Tryby pracy CFC– MDX61B lub MCH4_A z silnikiem synchronicznym: Tryby pracy SERVO

• Wybierz punkt menu "MOVITOOLS/Shell/Startup/Select Technology Function...".

11091AEN

Rys. 19: Uruchamianie falownika

00

I


5Uruchomienie programu "Latająca piła"

Uruchomienie

• Ustaw sygnał "0" na zacisku DIØØ "/BLOKADA STOPNIA MOCY/".• Zaznacz funkcję technologiczną "ISynch".

5.3 Uruchomienie programu "Latająca piła"

Informacje

ogólne

• Uruchom "MOVITOOLS/Shell".• Wybierz "Startup/Flying Saw".

Pierwsze

uruchomienie

Jeśli aplikacja "Latająca piła" uruchamiana jest pierwszy raz, wówczas natychmiastotworzy się okno uruchamiania.

11092AEN

Rys. 20: Wybór funkcji technologicznej "ISynch"

11135AEN

Rys. 21: Uruchomienie programu "Latająca piła"

00

I

5


Uruchomienie programu "Latająca piła"Uruchomienie

Krok 1:

Zródło sterowania,

parametry Feldbus

oraz obsadzenie

danych

procesowych

Sterowanie poprzez zaciski:

• Zródło sterowania: W przypadku sterowania poprzez zaciski (tzn. z zainstalowanąopcją DIO11B) źródło ustawiane jest automatycznie na "ZACISKI".

11093AEN

Rys. 22: Ustawianie źródła sterowania

00

I



Uruchomienie

Sterowanie poprzez SBus / Feldbus z 1 PD lub 3 PD (opcja Feldbus, np. DFP21B,jest zainstalowana; opcja DIO11B nie jest zainstalowana):

• Zródło sterowania: W przypadku sterowania magistralą automatycznie zostanieustawiony "FELDBUS" lub "SBUS".

• Parametry Feldbus: Ustaw parametry Feldbus. Nienastawialne parametry sązablokowane i nie mogą być w tym miejscu tu zmieniane.

• Obsadzenie danych procesowych: Ustaw funkcję dla wyjściowego słowa danychprocesowych PA2. Można ustawić następujące funkcje:

– Brak funkcji: Ustawienie przy sterowaniu długością cięcia i przy pracy z 1 PD.Długości cięcia podane są jako wartości w tabeli.

– Zadana długość cięcia: Ustawienie przy sterowaniu z 3 PD i sterowaniu długościącięcia. Długość cięcia podawana jest jako zmienna przez magistralę Bus.

W przypadku ustawienia "Brak funkcji", słowo wyjściowych danych procesowych PA3również nie posiada funkcji. w przypadku ustawienia "Zadanej długości cięcia" PA3pełni funkcję "Minimalnej pozycji nawrotnej". Minimalna pozycja nawrotna jestmożliwie najwcześniejszą pozycją napędu piły, na której można wysprzęglać i możliwajest jazda powrotna do pozycji startowej.

11117AEN

Rys. 23: Ustawianie źródła sterowania, parametrów Feldbus i obsadzenia danych procesowych

00

I

5



Krok 2:

Obliczanie skalacji

Master

• Średnica koła napędzającego lub skok wrzeciona: Wybierz które ustawieniema być wprowadzone, "Diameter of driving wheel" (średnica koła napędzającego)lub "Spindle pitch" (skok wrzeciona). Wartość podać w [mm]. Uwzględnianie będąmaksymalnie 2 miejsca po przecinku.

• Przełożenie przekładni (przekładnia-i): Wprowadź przełożenie przekładni.Uwzględnianie będą maksymalnie 3 miejsca po przecinku.

• Przełożenie przekładni odboczkowej (przekładnia odboczkowa-i): W przypadkukorzystania z przekładni odboczkowej należy wprowadzić przełożenie dla tejprzekładni. Jeśli przekładnia odboczkowa nie jest stosowana, wówczas wprowadzićwartość 1. Uwzględnianie będą maksymalnie 3 miejsca po przecinku.

• Rozdzielczość enkodera [Inc]: Wpisz rozdzielczość enkodera w inkrementachzgodnie z tabliczką znamionową.

• Obliczanie skalacji Master: W polu tablicy programowej przyciśnij <Calculation>,program przeprowadzi wówczas wyliczenie impulsów przypadających na jedenodcinek w jednostce [Inkrementy/mm].

11094AEN

Rys. 24: Ustawianie parametru dla obliczania skalacji Master

00

I



Uruchomienie

Krok 3:

Obliczanie skalacji

Slave

• Sztywność regulatora synchronicznego: Można ustawiać sztywność obwoduregulacyjnego dla regulacji biegu synchronicznego. Wartość standardowa wynosi 1.Jeśli napęd Slave wykazuje tendencje do wibracji, wówczas należy ustawić wartośćmniejszą niż 1. Jeśli Slave nie nadąża za Master (błąd nadążania), wówczas należyustawić wartość większą niż 1. Zmiany należy wprowadzać stopniowo, małymikrokami np. 0,01. Podstawowy zakres wartości wynosi 0,7 ... 1,3. Wpis w polu"Sztywność regulatora synchronicznego" oddziaływuje na parametr P228 Wstępne

sterowanie filtra. W przypadku powtórnego uruchomienia parametr P228 zostanienadpisany.

• Jednostka użytkownika [Inc/...]: Jednostka użytkownika ustawiana jeststandardowo w "mm". W przypadku odcinka przesunięcia większego jak 6,50 mnależy wprowadzić większą wartość jednostki odcinka na przykład w "cm".Współczynnik kalkulacyjny należy zmieniać ręcznie np. "60" w miejsce "6", dlajednostki odcinka "cm" zamiast "mm".

11095AEN

Rys. 25: Ustawianie parametru dla obliczania skalacji Slave

00

I

5



• Średnica koła napędzającego lub skok wrzeciona: Wybierz które ustawieniema być wprowadzone, "Diameter of driving wheel" (średnica koła napędzającego)lub "Spindle pitch" (skok wrzeciona). Wartość podać w [mm]. Uwzględnianie będąmaksymalnie 2 miejsca po przecinku.

• Przełożenie przekładni (przekładnia-i): Wprowadź przełożenie przekładni.Uwzględnianie będą maksymalnie 3 miejsca po przecinku.

• Przełożenie przekładni odboczkowej (przekładnia odboczkowa-i): W przypadkukorzystania z przekładni odboczkowej należy wprowadzić przełożenie dla tejprzekładni. Jeśli przekładnia odboczkowa nie jest stosowana, wówczas wprowadzićwartość 1. Uwzględnianie będą maksymalnie 3 miejsca po przecinku.

• Obliczanie skalacji Slave: W polu tablicy programowej przyciśnij <Calculation>,program przeprowadzi wówczas wyliczenie impulsów przypadających na jedenodcinek w jednostce [Inkrementy/mm].

• Zmiana kierunku: Korzystaj z tego ustawienia jeśli Slave pracuje przeciwniedo Mastera. Nie używaj parametru P350 "Odwrócenie kierunku obrotów".

• Cięcie po przekątnej: Jeśli stosowana jest piła przekątna, wówczas należywprowadzić żądaną wartość kąta między kierunkiem posuwu piły a kierunkiemposuwu materiału. Za pomocą wartości korekcyjnej można precyzyjnie określić kątcięcia. Korygując kąt można wprowadzić wartość maks. ±10 %, rozdzielczość będziewynosiła wówczas 0,01 %. Jeśli piła przekątna nie jest stosowana, wówczas należywprowadzić dla kąta oraz korekty wartość 0. Uwzględnianie będą maksymalnie2 miejsca po przecinku.

00

I



Uruchomienie

Krok 4:

Tryb ręczny,

jazda referencyjna,

pozycjonowanie

• Tryb skokowy: Ustaw parametry "Rapid Speed" (bieg szybki), "Slow Speed" (ruchpełzający) oraz "Ramp" (rampa).

• Jazda referencyjna: Ustal pozycję programowego wyłącznika krańcowego, offsetodniesienia oraz rodzaj jazdy referencyjnej. Za pomocą offsetu odniesienia możnazmieniać punkt zerowy maszyny, bez zmiany punktu odniesienia. Można ustawićnastępujące rodzaje jazdy referencyjnej:

– Typ 0: Referencja na kolejny impuls zerowy enkodera– Typ 3: Referencja na prawy wyłącznik krańcowy (opadające zbocze wyłącznika

krańcowego)– Typ 4: Referencja na lewy wyłącznik krańcowy (opadające zbocze wyłącznika

krańcowego)– Typ 5 lub typ 8: Brak jazdy referencyjnej, punkt zerowy maszyny jest pozycją

aktualną

• Parametr pozycjonowania: Ustaw parametry "Prędkość obr. jazdy", "Rampaprzesunięcia", "Pozycja startowa" oraz "Pozycja postojowa". Pozycja startowa jestpozycją spoczynku dla "Latająca piła". Proces piłowania uruchamiany jest z pozycjistartowej. Pozycja postojowa może być wykorzystywana do wysuwania "Latającej piły"z przestrzeni pracy w celu przeprowadzenia zadań konserwacyjnych.

Pamiętaj: Parametr P302 Maksymalna prędkość obrotowa 1 ustaw o ok. 10 % więcejod ustawionej maksymalnej prędkości przesunięcia.

11096AEN

Rys. 26: Ustawianie parametrów dla trybu skokowego, jazdy referencyjnej, pozycjonowania

00

I

5


Uruchomienie programu "Latająca piła"

Uruchomienie

Krok 5: Wprowadzanie parametrów dla piły

W oknie uruchamiania ustalane jest, w jaki sposób odbywa się sterowanie "Latającą piłą".

Przypadek 1: Sterowanie długością cięcia bez czujnika materiałowegoUżytkownik podaje długość cięcia. Do przeprowadzenia pomiaru przemieszczeniamateriału wykorzystywany jest albo enkoder zewnętrzny przy taśmie lub enkoder silnikadla napędu taśmociągu. W przypadku sterowania poprzez zaciski (MDX61B z opcjąDIO11B) lub poprzez magistralę Bus (Feldbus lub magistrala systemowa Bus)z 1 słowem danych procesowych (1 PD) można podczas uruchamiania zdefiniowaćmaksymalnie 8 długości cięcia. Obowiązująca dla danego procesu piłowania kodowanabinarnie długość cięcia musi zostać wybrana za pomocą wejść binarnych DI15, DI16 lubDI17 (sterowanie zaciskami) lub za pomocą wyjściowych danych procesowych PA1:13,PA1:14 oraz PA1:15 (sterowanie magistralą z 1 PD).

Opisane w niniejszym fragmencie ustawienia "Sterowanie długością cięcia z / bezczujnika materiałowego" i "Sterowanie w oparciu o oznakowanie" obowiązujądla sterowania zaciskami i sterowania Feldbus z 1 PD (→ przypadek 1 do 3).Dla sterowania Feldbus z 3 PD obowiązuje przypadek 4.

11097AEN

Rys. 27: Sterowanie długością cięcia bez czujnika materiałowego (zacisk lub Bus z 1 PD)

00

I



Uruchomienie

– Odcinek sprzęgania: Wprowadź wartość odcinka w [mm] dla odcinka sprzęgania:W trakcie procesu sprzęgania napęd Slave (= wrzeciennik piły) ustawiany jestw stosunku do napędu Master (= posuw materiału) na bieg synchroniczny.

– Długość cięcia [mm]: Wprowadź żądaną długość cięcia. Można wprowadzićmaksymalnie 8 różnych długości cięcia. Poprzez wejścia binarne DI15 ... DI17(sterowanie zaciskami) lub poprzez wyjściowe dane procesowe PA1:13 ... PA1:15(sterowanie magistralą z 1 PD) należy następnie wybrać żądaną długość cięcia.

Wejście binarne lub wyjściowe

dane procesowe PA1

Długość cięcia nr

1 2 3 4 5 6 7 8

DI15 lub PA1:13 "0" "1" "0" "1" "0" "1" "0" "1"

DI16 lub PA1:14 "0" "0" "1" "1" "0" "0" "1" "1"

DI17 lub PA1:15 "0" "0" "0" "0" "1" "1" "1" "1"

W przypadku sterowania poprzez złącze Feldbus z 3 słowami danych procesowych (3 PD)

tabela z długościami cięcia nie jest wymagana. Długość cięcia ustalana jest za pomocą

wyjściowego słowa danych procesowych PA2 zmiennie poprzez Feldbus.

00

I

5



Uruchomienie

Przypadek 2: Sterowanie długością cięcia z czujnikiem materiałowym

Użytkownik podaje długość cięcia tak jak w przypadku sterowania długością cięcia.Sterowanie odbywa się za pomocą czujnika umieszczonego za napędem piły. Sygnałczujnika prowadzony jest na wejście binarne DIØ2. Jeśli materiał znajdzie się w zasięgutego czujnika, wówczas w zależności od ustawionej długości cięcia uruchomi sięwrzeciennik piły. W przypadku wprowadzania długości cięcia należy przestrzegaćnastępującej reguły:

Długość cięcia ≥ odstęp czujnikowy + odcinek sprzęgania

(odstęp czujnikowy = odstęp między pozycją startową piły a czujnikiem materiałowym)

Wraz ze sterowaniem długością cięcia należy dodatkowo wprowadzić następującewartości:

– Odstęp czujnika materiałowego: Wprowadź wartość odstępu w [mm] międzypozycją startową piły a czujnikiem materiałowym.

– Czas jałowy czujnika: Wprowadź wartość czasu jałowego czujnika materiałowegow [ms]. Wartość ta wpływa na sterowanie napędem piły w oparciu o sprzęganie.

11098AEN

Rys. 28: Sterowanie długością cięcia z czujnikiem materiałowym (zacisk lub Bus z 1 PD)

00

I



Uruchomienie

Przypadek 3: Sterowanie w oparciu o oznakowanie

Na obrabianym materiale muszą zostać umieszczone oznakowania cięcia. Czujnik musirozpoznać oznakowanie cięcia. Sygnał czujnika prowadzony jest na wejście binarneDIØ2 i uruchamia wrzeciennik piły.

– Odstęp czujnika oznakowania: Wprowadź wartość odstępu w [mm] międzypozycją startową piły a czujnikiem oznakowania.

– Czas jałowy czujnika: Podaj czas jałowy czujnika oznakowania w [ms] (→ Arkuszdanych czujnika). Wartość ta wpływa na sterowanie napędem piły w oparciuo sprzęganie.

11099AEN

Rys. 29: Sterowanie w oparciu o oznakowanie (zacisk lub Bus z 1 PD)

00

I

5



Uruchomienie

Przypadek 4: W przypadku sterowania Feldbus z 3 PD podawaj w sposób zmiennydługość cięcia za pomocą wyjściowego słowa danych procesowych PA2.

11100AEN

Rys. 30: Ustawianie parametrów przy sterowaniu poprzez Feldbus z 3 PD

00

I



Uruchomienie

Krok 6:

Pozycjonowanie

powrotne oraz

funkcja "zrób

odstęp" (przy

sterowaniu

zaciskami lub

sterowniku

Feldbus z 1 PD)

• Parametry dla pozycjonowanie powrotnego: Po przeprowadzonym procesiecięcia należy przesunąć napęd piły z powrotem do pozycji startowej. Proces tenzwany jest pozycjonowaniem powrotnym. Dla realizacji tego procesu należy ustawićróżne parametry.

– Łagodne pozycjonowanie powrotne: "YES" lub "NO". "YES" oznacza, iż procespozycjonowania powrotnego przeprowadzany jest możliwie z jak najniższymprzyspieszeniem i możliwie bez szarpnięcia. Dzięki temu oszczędzana jestmechanika instalacji a czas oczekiwania w pozycji startowej jest skrócony.

– Maksymalna prędkość obrotowa pozycjonowania powrotnego: Wprowadź w [1/min],z jaką maksymalną prędkością obrotową silnika ma zadziałać proces pozycjonowaniapowrotnego. Parametr P302 Maksymalna prędkość obrotowa 1 ustaw o ok. 10 %więcej od ustawionej maksymalnej prędkości obrotowej pozycjonowania powrotnego.

– Minimalna wartość rampy pozycjonowania powrotnego: Wprowadź w [s], z jakimminimalnym czasem rampy ma zadziałać rozpęd pozycjonowania powrotnegonapędu.

– Minimalna pozycja nawrotna (tylko przy sterowaniu zaciskami lub sterowaniuFeldbus z 1 PD): Wprowadź w [mm], z jakiej pozycji napęd piły ma zareagowaćna sygnał dla pozycjonowania powrotnego.

Pamiętaj: W przypadku sterowania Feldbus z 3 PD, minimalna pozycja nawrotnapodawana jest poprzez Feldbus.

11101AEN

Rys. 31: Ustawianie parametru dla pozycjonowania powrotnego i "pulling a gap" (zrób odstęp)

(sterowanie czasowe)

00

I

5



• Zrób odstęp: Za pomocą funkcji "pulling a gap" (zrób odstęp) tarcza piły zostanieodciągnięta od obrabianego materiału po zakończonym procesie piłowania. W tensposób można realizować tzw. "ochronę krawędzi skrawającej". Odciągnięcie tarczypiły zapobiega powstawaniu dodatkowych śladów na krawędzi skrawającej.Za pomocą tej funkcji można poza tym rozdzielać piłowany materiał w celuułatwienia dalszej jego obróbki.

– Zrób odstęp: "sterowanie czasowe" lub "odniesienie do odcinka". "Sterowanie

czasowe" oznacza, iż odstęp tworzony jest w oparciu o wartości "Synchr. prędkość

obrotowa" i "Rampa synchr.". Ustawienie "odniesienie do odcinka" oznacza,

iż odstęp tworzony jest w oparciu o wartość "Odcinek Master".

– Odstęp: Wielkość odstępu podaj w [mm].– Synchr. prędkość obrotowa (tylko w przypadku "sterowanie czasowe"): Prędkość

obrotowa silnika dla sterowanej czasowo funkcji "Zrób odstęp". Należy pamiętaćaby "Synchr. prędkość obrotowa" była większa od prędkości taśmociągu.

– Rampa synchr. (tylko w przypadku "sterowanie czasowe"): Rampa rozpędowadla funkcji sterowanej czasowo "Zrób odstęp".

– Odcinek Master (tylko przy "odniesienie do odcinka"): Jeśli materiał pokona danyodcinek, wówczas proces "Zrób odstęp" zostanie zakończony.

11102AEN

Rys. 32: Ustawianie parametru dla pozycjonowania powrotnego i "pulling a gap" (zrób odstęp)

(odniesienie do odcinka)

00

I



Uruchomienie

Krok 7:

Zapisywanie zmian

Wydane zostanie polecenie zapisania wprowadzonych danych. Dane uruchamianiadla dalszych prac dostępne są w danych systemowych.

Download Wybierz komendę "Download", w falowniku przeprowadzone zostaną automatycznie

wszystkie niezbędne ustawienia i uruchomiony zostanie program IPOSplus® "Flying Saw"

(Latająca piła).

04444AEN

Rys. 33: Zapisywanie zmian

11103AEN

Rys. 34: Okno "Download"

00

I

5



Przejście

do monitora

Po zakończeniu ładowania danych (download) wyświetlone zostanie zapytanie o przejście

do monitora.

Za pomocą "Yes" można przejść do monitora i w nim ustawić wybrany tryb pracy.Za pomocą "No" przejdź do MOVITOOLS/Shell.

05884AEN

Rys. 35: Monitor Yes/No

00

I



Uruchomienie

Monitor Jeśli po przeprowadzeniu pierwszego uruchomienia ponownie załączona zostanie"Latająca piła", wówczas natychmiast wyświetli się monitor ze wskazaniem statusu.

• Praca bez magistrali Bus: Możliwy jest wybór między "Status" (status) a "State" (stan).

• Praca z Feldbus/Systembus: Oprócz "Status" (status) i "State" (stan) możnadodatkowo wyświetlić "Fieldbus process data 1" (dane procesowe Feldbus 1) oraz"Fieldbus process data 2" (dane procesowe Feldbus 2).

Status

Ponowne

uruchomienie

Przyciśnij "Startup" (uruchomienie) jeśli chcesz ponownie przeprowadzić procesuruchamiania. Wyświetlą się okna uruchomienia (→ Pierwsze uruchomienie).

05913AEN

Rys. 36: Monitor "Latająca piła", wyświetlenie statusu

00

I

5



Stan Przy wskazaniu "Stan" widoczne jest na przykładzie obrazu stanu wszystkie możliwestany dla "Latającej piły". Obraz wskazuje aktualny stan i kierunek w jakim możliwa jestzmiana stanu.

05914AEN

Rys. 37: Monitor "Latająca piła", wyświetlenie stanu

00

I



Uruchomienie

Praca z Feldbus /

Systembus

W przypadku pracy z Feldbus / Systembus można dodatkowo wyświetlić daneprocesowe Feldbus.

Dane procesowe

Feldbus 1

W przypadku pracy z Feldbus / Systembus (1 PD):

05915AEN

Rys. 38: Monitor "Latająca piła", dane procesowe Feldbus 1

00

I

5



Dane procesowe

Feldbus 2

W przypadku pracy z Feldbus / Systembus (1 PD):

11104AEN


00

I



Uruchomienie

W przypadku pracy z Feldbus (3 PD):

11105AEN


00

I

5



Sterowanie

w monitorze

Przy wskazaniu "Dane procesowe Feldbus 2" można dodatkowo do trybu pracyz monitorem przeprowadzać również symulację sterowania.

• Sygnał "0" na zacisku DIØØ "/BLOKADA STOPNIA MOCY/".

• W tym celu, zaznacz powyżej "PA1: Słowo sterujące" opcja "Controll" (sterowanie).

• Teraz można aktywować i dezaktywować pojedyncze bity słowa sterującego (PA1)i wprowadzić wartości dla wyjściowych danych procesowych PA2 i PA3.

• Wybierz "Send PO" (wyślij PA), aby przesłać te słowa sterujące do falownika.

Polecenie jazdy falownika zostanie wykonane zgodnie z wprowadzonymi danymi.

05917AEN

Rys. 41: Symulacja sterowania

• Wyłącznie za pomocą DIØØ "/BLOKADA STOPNIA MOCY" = "0" możnaprzechodzić od "Control" (sterowanie) do "Monitor".

• Aby zakończyć program "Flying Saw" (latająca piła), opcja "Monitor" musi byćaktywna.

00

I


5Parametry i zmienne IPOSplus®

Uruchomienie

5.4 Parametry i zmienne IPOSplus®

Przy uruchamianiu następujące parametry oraz zmienne IPOSplus® są automatycznieustawiane i podczas procesu "Download" ładowane do falownika:

Numer parametru P... Spis haseł Opis

100 8461 Zródło wartości zadanych

101 8462 Zródło sterowania

228 8438 Wstępne sterowanie filtra (DRS)

240 8513 Synchroniczna prędkość obrotowa

241 8514 Rampa synchroniczna

600 8335 Wejście binarne DI01





605 8919 Wejście binarne DI06 (tylko MDX61B)

606 8920 Wejście binarne DI07 (tylko MDX61B)









620 8350 Wyjście binarne D001


622 8916 Wyjście binarne D003 (tylko MDX61B)











700 8574 Tryb pracy

803 8595 Blokada parametrów

813 8600 Adres SBus

815 8602 Czas timeout Sbus

816 8603 Szybkość transmisji SBus

00

I

5


Parametry i zmienne IPOSplus®Uruchomienie

819 8606 Czas Timeout Feldbus

831 8610 Reakcja na Timeout Feldbus

870 8304 Opis wartości zadanej PA1

871 8305 Opis wartości zdanej PA2

872 8306 Opis wartości zdanej PA3

873 8307 Opis wartości rzeczywistej PE1



876 8622 Uprawnienie danych PA

900 8623 Offset odniesienia

903 8626 Typ jazdy ref.

920 8633 Wyłącznik krańcowy SW W PRAWO

921 8634 Wyłącznik krańcowy SW W W LEWO

960 8835 Funkcja MODULO

Zmienna IPOSplus® Opis

H0 Zródło sterowania dla programu IPOS

H1 Opis PA2

H2 Rodzaj Slave

H3 Wartość slave

H4 Przekładnia-i Slave

H5 Przekładnia odboczkowa-i Slave

H6 Impulsy Slave

H7 Odcinek Slave

H8 Kąt przekątnej

H9 Rodzaj Master

H10 Wartość Master

H11 Przekładnia-i Master

H12 Przekładnia odboczkowa-i Master

H13 Impulsy Master

H14 Odcinek Master

H15 Sztywność

H16 MFilterTime

H17 GFMaster

H18 GFSlave

H19 Jednostka Slave 1

H20 Jednostka Slave 2

H21 Jednostka Master 1

H22 Jednostka Master 2

H26 Prędkość biegu szybkiego

H27 Prędkość ruchu pełzającego

H28 Skok rampy

H29 Programowy wyłącznik krańcowy prawy - użytkownik

H30 Programowy wyłącznik krańcowy lewy - użytkownik

Numer parametru P... Spis haseł Opis

00

I


5Parametry i zmienne IPOSplus®

Uruchomienie

H31 Wykorzystanie włącznika sprzętowego

H32 Offset odniesienia - użytkownik

H33 Rodzaj jazdy referencyjnej - użytkownik

H34 Prędkość obrotowa jazdy

H35 Rampa

H36 Pozycja startowa - użytkownik

H37 Pozycja startowa

H38 Pozycja postojowa - użytkownik

H39 Pozycja postojowa

H41 Tryb automatyczny dla programu IPOS

H42 Odcinek sprzęgania - użytkownik

H43 Odcinek sprzęgania

H44 Odstęp czujnika oznakowania - użytkownik

H45 Odstęp czujnika oznakowania

H46 Czas jałowy czujnika - użytkownik

H47 Czas jałowy czujnika

H48 Ilość długości cięcia dla programu IPOS

H49 Długość cięcia 1 - użytkownik

H50 Długość cięcia 1















H65 Rzeczywista ilość długości cięcia

H66 Tryb automatyczny - użytkownik

H70 Miękkie pozycjonowanie powrotne

H71 Prędkość obrotowa jazdy

H72 Rampa

H73 Minimalna pozycja nawrotna - użytkownik

H74 Minimalna pozycja nawrotna

H75 Maksymalna pozycja nawrotna - użytkownik

H76 Maksymalna pozycja nawrotna

H77 Minimalna długość cięcia - użytkownik

H78 Minimalna długość cięcia

H79 Maksymalna prędkość Master - użytkownik


00

I

5


Parametry i zmienne IPOSplus®Uruchomienie

H80 Maksymalna prędkość Master

H81 Jednostka prędkości obrotowej

H82 Zrób odstęp

H83 Odstęp - użytkownik

H84 Odstęp

H85 Odstęp odcinka Master - użytkownik

H86 Odstęp odcinka Master

H90 Rodzaj Bus dla polecenia GetSys

H91 Rozdzielczość enkodera Master

H92 Korekta kąta przekątnej

H93 Odstęp czujnika materiałowego - użytkownik

H94 Odstęp czujnika materiałowego

H100 MasterSource

H111 Wartość slave (średnica koła napędzającego lub skok wrzeciona) z nową skalacją

H112 Wartość master (średnica koła napędzającego lub skok wrzeciona) z nową skalacją


Po uruchomieniu dane parametry oraz zmienne IPOSplus® nie mogą być więcej

zmieniane!

00

I


5Zapisywanie zmiennych IPOSplus®

Uruchomienie

5.5 Zapisywanie zmiennych IPOSplus®

Zmienne IPOSplus® mogą być zapisywane w trakcie pracy programu "Scope"w MOVITOOLS®. Możliwe jest to tylko dla falowników MOVIDRIVE® MDX61B.

Do zapisywania służą obydwie 32-bitowe zmienne IPOSplus® H474 i H475. Przy użyciudwóch zmiennych wskazań (H125/H126) na H474 i H475 można zapisać każdądowolną zmienną IPOSplus® za pomocą programu "Scope":

• H125 → Scope474Pointer

• H126 → Scope475Pointer

Numer zmiennej IPOSplus®, która ma zostać zapisana za pomocą programu "Scope",musi być wprowadzona za pośrednictwem pola wartości zmiennych kompilera IPOSdo zmiennej wskaźnika H125 lub H126.

Przykład Zapisana ma zostać zmienna IPOSplus® H511 Aktualna pozycja silnika. Należy postępować

w podany sposób:

• W programie "Scope" w polu zmiennej wprowadź wartość 511 dla zmiennej H125.

• W programie "Scope" pod [File] / [New] dokonaj parametryzacji kanału 3 na zmienną

IPOS H474 LOW oraz kanału 4 na zmienną IPOS H474 HIGH. Program "Scope"zapisuje teraz wartość zmiennej IPOSplus® H511.

10826AXX

10827AEN

• Kopiowanie zmiennych wskaźnika na zmienną IPOSplus® H474 lub H475wykonywane jest w programie IPOSplus® w TASK 3.

• Prędkość (polecenia / ms) dla Task 3 zależna jest od wydajności procesoraurządzenia MOVIDRIVE® MDX61B.

• W zmiennej H1002 zapisany jest czas (ms), który potrzebny jest w Task 3,aby skopiować wartości ze zmiennej wskazań na zmienne IPOSplus® H474 i H475.Jeśli wartość wynosi zero, wówczas proces kopiowania trwa mniej niż 1 ms.

00

I

6


Rozruch napędu

Eksploatacja i obsługa

6 Eksploatacja i obsługa

6.1 Rozruch napędu

Po zakończonej operacji "download" należy za pomocą komendy "Yes" przejść domonitora "Flying Saw". Z zaciskami DI1Ø i DI11 w przypadku sterowania zaciskamiwzgl. bitami 8 i 9 z "PA1: Słowo sterujące" w przypadku sterowania magistralą Busmożna dokonać wyboru rodzaju pracy.

Tryby pracy

• Tryb ręczny (DI1Ø = "0", DI11 = "0"): Kierunek obrotów z widokiem na stronę Asilnika.

– DI13 = "1": Silnik obraca się w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara.– DI14 = "1": Silnik obraca się w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara.– DI15 = "0"/"1": Tryb ręczny dla ruchu pełzającego/biegu szybkiego– Należy zwrócić uwagę w odniesieniu do kierunku obrotów, czy stosowana jest

przekładnia dwustopniowa czy trójstopniowa.

• Jazda referencyjna (DI1Ø = "1", DI11 = "0"):

– Za pomocą DI12 = "1" uruchamiana jest jazda referencyjna.– Punkt odniesienia ustalany jest poprzez jazdę referencyjną. Za pomocą

ustawionego podczas uruchamiania offsetu odniesienia, można zmieniać punktzerowy maszyny bez zmiany wyłącznika krańcowego.

– Obowiązuje wzór: Punkt zerowy maszyny = punkt odniesienia + offset odniesienia

• Pozycjonowanie (DI1Ø = "0", DI11 = "1"):

– Za pomocą DI12 = "1" uruchamiane jest pozycjonowanie.– DI13 = "0"/"1": przesunięcie na pozycję startową/postojową.– Pozycjonowanie służy do przesuwania w oparciu o regulowane położenie między

pozycją startową a postojową.

Przestrzegaj następujących wskazówek w celu uruchomienia napędu. Dotyczywszystkich rodzajów pracy:

• Wejścia binarne DIØØ "/BLOKADA STOPNIA MOCY/" oraz DI∅1 "ZEZWOLENIE/SZYBKIE ZATRZ." muszą otrzymać sygnał "1".

• Tylko w przypadku sterowania poprzez Feldbus/Systembus: Ustal bit sterującyPA1:0 "BLOKADA STOPNIA MOCY/ZEZWOLENIE" = "0" oraz bity sterujące PA1:1"ZEZWOLENIE/SZYBKIE ZATRZ." i PA1:2 "ZEZWOLENIE/STOP" = "1".

Tryb pracy

Zacisk (w przypadku trybu z magistralą Bus wirtualny zacisk

w słowie sterującym PA1)

DI1Ø (PA1:8) DI11 (PA1:9)

Tryb ręczny "0" "0"

Jazda referencyjna "1" "0"

Pozycjonowanie "0" "1"

Tryb automatyczny "1" "1"


6Tryb ręczny


• Tryb automatyczny (DI1Ø = "1", DI11 = "1")

– Za pomocą DI12 = "1" uruchamiany jest tryb automatyczny– Za pomocą DI14 = "1" napęd przesuwany jest do pozycji startowej.– Sterowanie zaciskami lub magistralą Feldbus z 1 słowem danych

procesowych (1 PD): W przypadku uruchamiania "Flying Saw" (Latająca piła)należy ustalić, czy sterowanie długością cięcia lub sterowanie w oparciuo oznakowanie jest aktywne w trybie automatycznym.

– Feldbus z 3 słowami danych procesowych (3 PD): W trakcie bieżącej pracyistnieje możliwość zmiany trybu automatycznego na sterowanie długością cięcialub sterowanie w oparciu o oznakowanie.

6.2 Tryb ręczny

• DI1Ø (PA1:8) = "0" oraz DI11 (PA1:9) = "0"

Podanie kierunku obrotów z widokiem na stronę A silnika. Należy zwrócić uwagęw odniesieniu do kierunku obrotów, czy stosowana jest przekładnia dwustopniowaczy trójstopniowa.

DI13 = "1" = silnik obraca się w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara (CW)DI14 = "1" = silnik obraca się w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara (CCW)

DI15 = "0" = tryb ręczny dla ruchu pełzającegoDI15 = "1" = tryb ręczny dla biegu szybkiegoPrędkości obrotowe dla ruchu pełzającego i biegu szybkiego oraz dla rampy ustawianesą podczas uruchamiania "Latającej piły".

06256AEN

Rys. 42: Tryb ręczny

6


Jazda referencyjnaEksploatacja i obsługa

6.3 Jazda referencyjna

• DI1Ø (PA1:8) = "1" oraz DI11 (PA1:9) = "0"

DI12 = "1" uruchamia jazdę referencyjną

Punkt odniesienia ustalany jest poprzez jazdę referencyjną. Za pomocą ustawionegopodczas uruchamiania offsetu odniesienia, można zmieniać punkt zerowy maszynybez zmiany wyłącznika krańcowego.

Obowiązuje wzór: Punkt zerowy maszyny = punkt odniesienia + offset odniesienia

06258AEN

Rys. 43: Jazda referencyjna


6Pozycjonowanie


6.4 Pozycjonowanie

• DI1Ø (PA1:8) = "0" oraz DI11 (PA1:9) = "1"

DI12 = "1" = uruchamia pozycjonowanie

DI13 = "0" = jazda pozycjonująca w pozycji startowej

DI13 = "1" = jazda pozycjonująca w pozycji postojowej

Pozycjonowanie służy do przesuwania w oparciu o regulowane położenie międzypozycją startową a postojową. Obydwie pozycje jak również prędkość przesunięcia orazrampa ustawiane są podczas uruchamiania.

06259AEN

Rys. 44: Pozycjonowanie

6


Tryb automatycznyEksploatacja i obsługa

6.5 Tryb automatyczny

• DI1Ø (PA1:8) = "1" oraz DI11 (PA1:9) = "1"DI12 = "1" = start trybu automatycznegoDI14 = "1" = start pozycjonowania powrotnegoW przypadku sterowania zaciskami lub sterowania poprzez magistralę Feldbusz 1 słowem danych procesowych (1 PD): W przypadku uruchamiania "Flying Saw"(Latająca piła) należy ustalić, czy sterowanie długością cięcia lub sterowanie w oparciuo oznakowanie jest aktywne w trybie automatycznym.W przypadku sterowania poprzez Feldbus z 3 PD, w trakcie bieżącej pracy istniejemożliwość zmiany trybu automatycznego na sterowanie długością cięcia lub sterowaniew oparciu o oznakowanie.

Sterowanie


W przypadku aktywnego sterowania długością cięcia, zadana długość cięcia może byćdefiniowana na 3 sposoby:1. W przypadku sterowania zaciskami kodowana binarnie poprzez wejścia

binarne DI15 ... DI17. Możliwych jest maksymalnie 8 różnych długości cięcia.2. W przypadku sterowania poprzez Feldbus lub Systembus z 1 PD, długość cięcia

kodowana jest binarnie i podawana za pośrednictwem wyjściowych danychprocesowych PA1:13, PA1:14 i PA1:15.

3. W przypadku sterowania poprzez Feldbus z 3 PD, długość cięcia oraz minimalnapozycja nawrotna podawane są za pośrednictwem wyjściowych danychprocesowych PA2 i PA3.

06260AEN

Rys. 45: Tryb automatyczny ze sterowaniem długością cięcia


6Tryb automatyczny


Przebieg

sterowania


Dla sterowania długością cięcia należy przestrzegać następującej kolejności:

• Nadaj sygnały "1" na wejściach binarnych DIØØ "/Blokada stopnia mocy" oraz DIØ1"Zezwolenie/Szybkie zatrz.".

• Tylko w przypadku sterowania poprzez Feldbus/Systembus: Ustaw następujące bitysterujące:

– PA1:0 "Blokada stopnia mocy/Zezwolenie" = "0"– PA1:1 "Zezwolenie/Szybkie zatrzymanie" = "1"– PA1:2 "Zezwolenie/Stop" = "1"

• W przypadku sterowania zaciskami lub sterowania poprzez magistralę Feldbusz jednym słowem danych procesowych (1 PD): Wybierz żądana długość cięciapoprzez DI15 ... DI17 lub PA1:13 ... PA1:15.

• W przypadku sterowania poprzez Feldbus z 3 słowami danych procesowych (3 PD):Za pomocą wyjściowego słowa danych procesowych PA2 wprowadź długość cięciai ustaw bit PA1:13 "Sterowanie długością" = "1".

• Uruchom tryb automatyczny z DI12 (PA1:10) "Start" = "1". Sygnał "1" musi pozostaćaktywny podczas całego procesu pozycjonowania.

• Nadaj sygnał "1" na wejściu binarnym DI14 (PA1:12) "Pozycjonowanie powrotne".Sygnał musi być obecny przynajmniej do chwili osiągnięcia pozycji startowej.

• Napęd przesuwa się do pozycji startowej i zastyga dopóki nie osiągnięta zostanieustawiona długość materiału. W przypadku sterowania długością cięcia bez czujnikamateriałowego od zbocza sygnału "0"-"1" na DI12 "Start" liczona jest długośćobrabianego materiału. W przypadku sterowania długością cięcia z czujnikiemmateriałowym dopiero od zbocza sygnału "0"-"1" na DIØ2 "Czujnik" liczona jestdługość obrabianego materiału.

• Jeśli osiągnięta zostanie dana długość materiału, wówczas napęd automatyczniewłącza sprzęgło i synchronizuje się w odniesieniu do ciętego materiału. Podczasbiegu synchronicznego wyjście binarne DO12 (PE1:10) ustawiony jest na "Napędsynchron." = "1".

• Jeśli napęd osiągnie ustawioną pozycję nawrotną, wówczas za pomocą sygnału "1"na wejściu binarnym DI14 (PA1:12) "Pozycjonowanie powrotne" uruchomionazostanie jazda powrotna. Napęd wysprzęgla i wraca w ustalonym położeniu dopozycji startowej.

• Jeśli napęd osiągnie pozycję startową, wówczas ustawione zostanie wyjściebinarne DO17 (PE1:15) "Pozycja startowa osiągnięta" = "1". Napęd zatrzyma sięw ustalonej pozycji.

Przestrzegaj następujących wskazówek:• Na wejściu binarnym DI14 (PA1:12) "Pozycjonowanie powrotne" sygnał "1"

może być ustawiony na stałe. Po osiągnięciu minimalnej pozycji nawrotnej napędwysprzęgla i wraca do pozycji startowej.

• Jeśli DI14 (PA1:12) "Pozycjonowanie prowrotne" = "0", wówczas napęd pozostaniena biegu synchronicznym.

• Jeśli po przeprowadzonym procesie cięcia materiał ma zostać rozdzielony, wówczasnależy użyć funkcji "Zrób odstęp". Należy przy tym postępować w następujący sposób:

– Nadaj sygnał "1" na wejściu binarnym DI13 (PA1:11) "Odstęp". Wartość offsetuw wysokości podanej wartości uruchamiania ustawiana jest po osiągnięciuminimalnej pozycji nawrotnej. Sygnał "1" może być ustawiony na stałe.

– Jeśli napęd osiągnie wartość offsetu, wówczas ustawione zostanie wyjście binarneDO13 (PE1:11) "Odstęp gotowy" = "1". Napęd zastyga na biegu synchroniczny,.

• Jeśli długość cięcia zostanie wybrana z tak niską wartością, iż posuw materiałuprzekroczy długość cięcia po osiągnięciu pozycji startowej, wówczas wygenerowanyzostanie błąd F42 "Błąd nadążania". Środek zaradczy: Mniejszy posuw.

• Długość cięcia inicjalizowana jest przy pierwszym uruchomieniu po wyborze trybuautomatycznego a potem zawsze, gdy piła jest zsynchronizowana. Jeśli w trakciejazdy synchronicznej ustawiona zostanie nowa długość cięcia, wówczas będzie onaaktywna dopiero po dwóch kolejnych cięciach.

6


Tryb automatycznyEksploatacja i obsługa

Sterowanie

w oparciu

o oznakowanie

W przypadku aktywnego sterowania w oparciu o oznakowanie ustalana jest zadana długość

cięcia poprzez ustalenie odstępów oznakowania cięcia. Oznakowania cięcia musza

znajdować się na obrabianym materiale i rozpoznawane są one za pomocą czujnika.

06262AEN

Rys. 46: Tryb automatyczny ze sterowaniem w oparciu o oznakowanie


6Tryb automatyczny


Przebieg

sterowania

w oparciu

o oznakowanie

Dla sterowania w oparciu o oznakowanie należy przestrzegać następującej kolejności:

• Nadaj sygnały "1" na wejściach binarnych DIØØ "/Blokada stopnia mocy" oraz DIØ1"Zezwolenie/Szybkie zatrz.".

• Tylko w przypadku sterowania poprzez Feldbus/Systembus: Ustaw następujące bitysterujące:

– PA1:0 "Blokada stopnia mocy/Zezwolenie" = "0"– PA1:1 "Zezwolenie/Szybkie zatrzymanie" = "1"– PA1:2 "Zezwolenie/Stop" = "1"

• Uruchom tryb automatyczny z DI12 (PA1:10) "Start" = "1". Sygnał "1" musi pozostaćaktywny podczas całego procesu pozycjonowania.

• Nadaj sygnał "1" na wejściu binarnym DI14 (PA1:12) "Pozycjonowanie powrotne".Sygnał musi być obecny przynajmniej do chwili osiągnięcia pozycji startowej.

• Napęd przesunie się teraz na pozycję startową i zatrzyma dopóki zbocze sygnału "0"-"1"

na wejściu binarnym DIØ2 "Czujnik" nie rozpocznie procesu piłowania.

• Napęd automatycznie włącza sprzęgło i synchronizuje się w odniesieniu do ciętego

materiału. Podczas biegu synchronicznego wyjście binarne DO12 (PE1:10) ustawiony

jest na "Napęd synchron." = "1".

• Jeśli napęd osiągnie ustawioną pozycję nawrotną, wówczas za pomocą sygnału "1"na wejściu binarnym DI14 (PA1:12) "Pozycjonowanie powrotne" uruchomionazostanie jazda powrotna. Napęd wysprzęgla i wraca w ustalonym położeniudo pozycji startowej.

• Jeśli napęd osiągnie pozycję startową, wówczas ustawione zostanie wyjście

binarne DO17 (PE1:15) "Pozycja startowa osiągnięta" = "1". Napęd zatrzyma się

w ustalonej pozycji.

Przestrzegaj następujących wskazówek:

• Na wejściu binarnym DI14 (PA1:12) "Pozycjonowanie powrotne" sygnał "1"może być ustawiony na stałe. Po osiągnięciu minimalnej pozycji nawrotnej napędwysprzęgla i wraca do pozycji startowej.

• Jeśli DI14 (PA1:12) "Pozycjonowanie prowrotne" = "0", wówczas napęd pozostaniena biegu synchronicznym.

• Jeśli po przeprowadzonym procesie cięcia materiał ma zostać rozdzielony, wówczasnależy użyć funkcji "Zrób odstęp". Należy przy tym postępować w następującysposób:

– Nadaj sygnał "1" na wejściu binarnym DI13 (PA1:11) "Odstęp". Wartość offsetuw wysokości podanej wartości uruchamiania ustawiana jest po osiągnięciuminimalnej pozycji nawrotnej. Sygnał "1" może być ustawiony na stałe.

– Jeśli napęd osiągnie wartość offsetu, wówczas ustawione zostanie wyjściebinarne DO13 (PE1:11) "Odstęp gotowy" = "1". Napęd zastyga na biegusynchroniczny.

6


Wykresy taktowaniaEksploatacja i obsługa

6.6 Wykresy taktowania

Dla wykresów taktowania ważne są następujące założenia:

• Uruchomienie przeprowadzono właściwie.

• DIØØ "/BLOKADA STOPNIA MOCY" = "1" (brak blokady)

• DIØ1 "ZEZWOLENIE/SZYBKIE ZATRZ." = "1"

Tryb ręczny

W przypadku sterowania poprzez Feldbus/Systembus, w słowie sterującym PA1powinny być ustawione następujące bity:

• PA1:0 = "0" (BLOKADA STOPNIA MOCY/ZEZWOLENIE)

• PA1:1 = "1" (ZEZWOLENIE/SZYB.ZATRZ.)

• PA1:2 = "1" (ZEZWOLENIE/STOP)

06255AXX

Rys. 47: Wykres taktowania trybu ręcznego

DI1Ø = wybór trybu (1) = start trybu ręcznego, bieg w prawo

DI11 = wybór trybu (2) = przełączanie z ruchu pełzającego → bieg szybki

DI13 = bieg w prawo (3) = przełączanie z biegu szybkiego → ruch pełzający

DI14 = bieg w lewo (4) = start trybu ręcznego, bieg w lewo

DI15 = ruch pełzający/bieg szybki n1 = prędkość obrotowa dla ruchu pełzającego w trybie

ręcznym (ustawiany podczas uruchamiania)

DBØØ= /Hamulec n2 = prędkość obrotowa dla biegu szybkiego w trybie

ręcznym (ustawiana podczas uruchamiania)

n [1/min]

n1

n2

0

-n1

-n2

DI1Ø

DI11

DI13

DI14

DI15

(1) (4)(2) (3)


6Wykresy taktowania


Tryb odniesienia

54964BXX

Rys. 48: Wykres taktowania trybu odniesienia

PA1:8 = Start

PA1:11 = Mode Low

PA1:12 = Mode HighDI03 = Wyłącznik krańcowy

PE1:2 = Odniesienie IPOS

[1] = Uruchomienie jazdy referencyjnej (typ jazdy referencyjnej 3)

[2] = Przesunięcie na krzywkę referencyjną

[3] = Opuszczenie krzywki referencyjnej

[4] = Jeśli napęd stoi, wówczas ustawiany jest bit PE1:2 "Odniesienie IPOS". Napęd posiada

teraz odniesienie.

[1] [2] [3] [4]

PA1:8

PA1:11

PA1:12

DIO3:

PE1:2

n [1/min]

P901

P902

P902

0

50ms

6


Wykresy taktowania


Jazda

pozycjonująca

06440AXX

Rys. 49: Wykres taktowania jazdy pozycjonującej

DI1Ø = wybór trybu (1) = start jazdy pozycjonującej

DI11 = wybór trybu (2) = cel = pozycja startowa osiągnięta

DI12 = uruchomienie jazdy pozycjonującej (3) = pozycja postojowa wybrana jako

docelowa

DI13 = wybór celu dla jazdy pozycjonującej (4) = cel = pozycja postojowa osiągnięta

"0" = pozycja startowa, "1" = pozycja postojowa

DO17 = pozycja docelowa osiągnięta

n [1/min]

n1

-n1

0

DI1Ø

DI11

DI12

DI13

DO17

(1) (2) (4)(3)


6Wykresy taktowania


Tryb automatyczny W przypadku sterowania poprzez zaciski lub poprzez Feldbus / Systembus z 1 PD.

Sterowanie


bez czujnika

materiałowego

57023AXX

Rys. 50: Wykres taktowania trybu automatycznego dla sterowania długością cięcia bez czujnika

materiałowego

DI1Ø = wybór trybu (1) = wybór trybu automatycznego

DI11 = wybór trybu (2) = start trybu automatycznego, zastosowanie

długości cięcia wybranej za pomocą DI15, DI16,

DI17

DI12 = uruchomienie trybu automatycznego (3) = start pozycjonowania powrotnego (z DI14)

DI13 = zrób odstęp (4) = pozycja startowa osiągnięta (DO17)

DI14 = pozycjonowanie powrotne (5) = posuw materiału osiągnął długość cięcia,

proces sprzęgania zostanie zainicjalizowany

DI15 = długość cięcia kodowana binarnie 20 (6) = prędkość synchroniczna osiągnięta

(DO12), zastosowanie długości cięcia wybranej

za pomocą DI15, DI16, DI17 dla kolejnego cięcia

DI16 = długość cięcia kodowana binarnie 21 (7) = minimalna pozycja nawrotna osiągnięta,

start funkcji "Zrób ostęp"

DI17 = długość cięcia kodowana binarnie 22 (8) = odstęp wykonany (DO13), start

pozycjonowania powrotnego

DO12 = napęd na biegu synchronicznym (9) = pozycja startowa osiągnięta (DO17)

DO13 = "Zrób odstęp" - gotowe

DO17 = pozycja startowa osiągnięta

DI10 / PA1:8

DI11 / PA1:9

DI12 / PA1:10

DI13 / PA1:11

DI14 / PA1:12

DI15 / PA1:13

DI16 / PA1:14

DI17 / PA1:15

DO12 / PE1:10

DO13 / PE1:11

DO17 / PE1:15

[2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9][1]

6


Wykresy taktowania


W przypadku sterowania poprzez Feldbus z 3 PD.

57026AXX

Rys. 51: Wykres taktowania trybu automatycznego dla sterowania długością cięcia bez czujnika

materiałowego


DI11 = wybór trybu (2) = start trybu automatycznego, zastosowanie

długości cięcia, zastosowanie sterowania długością

cięcia (DI15)

DI12 = start trybu automatycznego (3) = start pozycjonowania powrotnego (z DI14)


DI14 = pozycjonowanie powrotne (5) = posuw materiału osiągnął długość cięcia,

proces sprzęgania zostanie zainicjalizowany

DI15 = sterowanie długością cięcia (6) = prędkość synchroniczna osiągnięta (DO12),

zastosowanie długości cięcia wybranej za pomocą

DI15, DI16, DI17 dla kolejnego cięcia, zastosowanie

sterowania długością cięcia (DI15)

DI16 = czujnik materiałowy (7) = minimalna pozycja nawrotna osiągnięta, start

funkcji "Zrób ostęp"

DI17 = czujnik oznakowania (8) = odstęp wykonany (DO13), rozpoczęcie





DI10 / PA1:8

DI11 / PA1:9

DI12 / PA1:10

DI13 / PA1:11

DI14 / PA1:12

DI15 / PA1:13

DI16 / PA1:14

DI17 / PA1:15

DO12 / PE1:10

DO13 / PE1:11

DO17 / PE1:15

[2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9][1]


6Wykresy taktowania


Sterowanie


z czujnikiem

materiałowym

W przypadku sterowania poprzez zaciski lub poprzez Systembus / Feldbus z 1 PD.

57024APL

Rys. 52: Wykres taktowania trybu automatycznego dla sterowania długością cięcia z czujnikiem

materiałowym

DIØ2 = czujnik materiałowy (1) = wybór trybu automatycznego

DI1Ø = wybór trybu (2) = start trybu automatycznego, zastosowaniedługości cięcia wybranej za pomocą DI15, DI16,DI17

DI11 = wybór trybu (3) = start pozycjonowania powrotnego (z DI14)

DI12 = uruchomienie trybu automatycznego (4) = pozycja startowa osiągnięta (DO17)

DI13 = zrób odstęp (5) = czujnik materiału rozpoznaje przednią krawędźobrabianego materiału

DI14 = pozycjonowanie powrotne (6) = posuw materiału osiągnął długość cięcia,proces sprzęgania zostanie zainicjalizowany

DI15 = długość cięcia kodowana binarnie 20 (7) = prędkość synchroniczna osiągnięta (DO12),zastosowanie długości cięcia wybranej za pomocąDI15, DI16, DI17 dla kolejnego cięcia

DI16 = długość cięcia kodowana binarnie 21 (8) = minimalna pozycja nawrotna osiągnięta,start funkcji "Zrób ostęp"

DI17 = długość cięcia kodowana binarnie 22 (9) = odstęp wykonany (DO13), rozpoczęciepozycjonowania powrotnego




DI10 / PA1:8

DI11 / PA1:9

DI12 / PA1:10

DI13 / PA1:11

DI14 / PA1:12

DI15 / PA1:13

DI16 / PA1:14

DI17 / PA1:15

DO12 / PE1:10

DO13 / PE1:11

DO17 / PE1:15

[2] [3] [4] [5] [7] [8] [9] [10][1]

DI02

[6]

6


Wykresy taktowania



57027APL

Rys. 53: Wykres taktowania trybu automatycznego dla sterowania długością cięcia z czujnikiem

materiałowym

DIØ2 = czujnik materiałowy DO17= pozycja startowa osiągnięta


DI11 = wybór trybu (2) = start trybu automatycznego, zastosowaniedługości cięcia, zastosowanie sterowaniaz czujnikiem materiałowym (DI16)

DI12 = uruchomienie trybu automatycznego (3) = start pozycjonowania powrotnego (z DI14)


DI14 = pozycjonowanie powrotne (5) = czujnik materiału rozpoznaje przedniąkrawędź obrabianego materiału

DI15 = sterowanie długością (6) = posuw materiału osiągnął długość cięcia,proces sprzęgania zostanie zainicjalizowany

DI16 = czujnik materiałowy (7) = prędkość synchroniczna osiągnięta(DO12), zastosowanie długości cięcia wybranejza pomocą DI15, DI16, DI17 dla kolejnegocięcia, zastosowanie sterowania z czujnikiemmateriałowym (DI15)

DI17 = czujnik oznakowania (8) = minimalna pozycja nawrotna osiągnięta,start funkcji "Zrób ostęp"

DO12 = napęd na biegu synchronicznym (9) = odstęp wykonany (DO13), rozpoczęciepozycjonowania powrotnego

DO13 = "Zrób odstęp" - gotowe (10) = pozycja startowa osiągnięta (DO17)

DI10 / PA1:8

DI11 / PA1:9

DI12 / PA1:10

DI13 / PA1:11

DI14 / PA1:12

DI15 / PA1:13

DI16 / PA1:14

DI17 / PA1:15

DO12 / PE1:10

DO13 / PE1:11

DO17 / PE1:15

[2] [3] [4] [5] [7] [8] [9] [10][1]

DI02

[6]


6Wykresy taktowania


Sterowanie

w oparciu

o oznakowanie

W przypadku sterowania poprzez zaciski lub poprzez Systembus / Feldbus z 1 PD.

57025APL

Rys. 54: Wykres taktowania trybu automatycznego dla sterowania w oparciu o oznakowanie

DIØ2 = czujnik oznakowania (1) = wybór trybu automatycznego

DI1Ø = wybór trybu (2) = start trybu automatycznego



DI13 = zrób odstęp (5) = czujnik rozpoznaje oznakowanie cięcia

DI14 = pozycjonowanie powrotne (6) = posuw materiału osiągną wartość offsetu

ustawioną podczas uruchamiania

DO12 = napęd na biegu synchronicznym (7) = prędkość synchroniczna osiągnięta (DO12)

DO13 = "Zrób odstęp" - gotowe (8) = minimalna pozycja nawrotna osiągnięta, start

funkcji "Zrób ostęp"

DO17 = pozycja startowa osiągnięta (9) = odstęp wykonany (DO13), rozpoczęcie


(10) = pozycja startowa osiągnięta (DO17)

DI10 / PA1:8

DI11 / PA1:9

DI12 / PA1:10

DI13 / PA1:11

DI14 / PA1:12

DO12 / PE1:10

DO13 / PE1:11

DO17 / PE1:15

[2] [3] [4] [5] [7] [8] [9] [10][1]

DI02

[6]

6


Wykresy taktowania



57028APL

Rys. 55: Wykres taktowania trybu automatycznego dla sterowania w oparciu o oznakowanie

DIØ2 = czujnik oznakowania (1) = wybór trybu automatycznego

DI1Ø = wybór trybu (2) = start trybu automatycznego, zastosowanie

sterowania z czujnikiem materiałowym (DI17)



DI13 = zrób odstęp (5) = czujnik rozpoznaje oznakowanie cięcia

DI14 = pozycjonowanie powrotne (6) = posuw materiału osiągną wartość offsetu

ustawioną podczas uruchamiania, proces

sprzęgania zostanie zainicjalizowany

DI15 = sterowanie długością (7) = prędkość synchroniczna osiągnięta

(DO12), zastosowanie sterowania z czujnikiem

oznakowania (DI17)

DI16 = czujnik materiałowy (8) = minimalna pozycja nawrotna osiągnięta,

start funkcji "Zrób ostęp"

DI17 = czujnik oznakowania (9) = odstęp wykonany (DO13), rozpoczęcie





DI10 / PA1:8

DI11 / PA1:9

DI12 / PA1:10

DI13 / PA1:11

DI14 / PA1:12

DI15 / PA1:13

DI16 / PA1:14

DI17 / PA1:15

DO12 / PE1:10

DO13 / PE1:11

DO17 / PE1:15

[2] [3] [4] [5] [7] [8] [9] [10][1]

DI02

[6]


6Informacje o zakłóceniach


6.7 Informacje o zakłóceniach

Pamięć błędów (P080) zapisuje pięć ostatnich komunikatów o błędach (błędy t-0...t-4).Za każdym razem kasowany jest najstarszy komunikat o błędach w przypadkuwystąpienia więcej niż pięciu błędów. W chwili wystąpienia zakłócenia zapisywane sąnastępujące informacje:

Zaistniały błąd • Status wejść/wyjść binarnych • Tryb roboczy falownika • Statusfalownika • Temperatura radiatora • Prędkość obrotowa • Prąd wyjściowy • Prąd czynny• Obciążenie urządzenia • Napięcie obwodu pośredniego • Czas stanu pracy • Czasstanu zezwolenia • Zestaw parametrów • Obciążenie silnika.

W zależności od zakłócenia możliwe są trzy reakcje wyłączające; w czasie zakłóceniafalownik zostaje zablokowany:

• Natychmiastowe wyłączenie:

Urządzenie nie może już wyhamować napędu; stopień wyjściowy zostaje wprzypadku wystąpienia błędu zablokowany i natychmiast załącza się hamulec(DBØØ "/Hamulec" = "0").

• Szybkie zatrzymanie:

Następuje wyhamowanie napędu na rampie szybkiego zatrzymania t13/t23.W momencie osiągnięcia liczby obrotów, przy której możliwe jest zatrzymanie,załącza się hamulec (DBØØ "/Hamulec" = "0"). Stopień wyjściowy zostaje po upływieczasu załączenia hamulca zablokowany (P732 / P735).

• Zatrzymanie awaryjne:

Następuje wyhamowanie napędu na rampie zatrzymania t14/t24. W momencieosiągnięcia liczby obrotów, przy której możliwe jest zatrzymanie, załącza sięhamulec (DBØØ "/Hamulec" = "0"). Stopień wyjściowy zostaje po upływie czasuzałączenia hamulca zablokowany (P732 / P735).

Reset Komunikat o błędzie może zostać skasowany poprzez:

• Wyłączenie i ponowne włączenie do sieci.

Zalecenie: Dla stycznika sieciowego K11 zachować minimalny czas wyłączenia 10s.

• Reset poprzez wejście binarne DIØ3. Poprzez uruchomienie "Flying Saw", wejściebinarne zostanie obsadzone funkcją "Reset".

• Tylko w przypadku sterowania poprzez Feldbus/Systembus: "0"→"1"→"0" sygnałdo bitu PA1:6 w słowie sterującym PA1.

• W managerze MOVITOOLS® przyciśnij klawisz Reset.

• Manualny reset w MOVITOOLS/Shell (P840 = "YES" lub [Parameter] / [Manual reset]).

• Manualny reset z DBG60B (MDX61B) lub DBG11A (MCH4_A).

Aktywny Timeout Jeśli falownik jest sterowany poprzez złącze komunikacyjne (RS-485 lub SBus) i jeśliwyłączono i włączono sieć lub przeprowadzono reset błędu, to zezwolenie pozostanienieaktywne tak długo, póki falownik nie otrzyma ponownie aktualnych danych ze złączakontrolowanego przez Time out.

11136AEN

Rys. 56: Reset za pomocą MOVITOOLS®

6


Komunikaty o błędach


6.8 Komunikaty o błędach

Wskazania Kod błędu / ostrzeżenia wyświetlany jest w formie kodu binarnego, przy jednoczesnymzachowaniu kolejności wskazań:

Po przeprowadzeniu resetu lub jeśli kod błędu / ostrzeżenia przyjmie ponownie wartość "0",

wyświetlacz przełączy się na wskazania robocze.

Lista błędów W poniższej tabeli przedstawiono wybrane komunikaty z pełnej listy błędów(→ Instrukcja obsługi MOVIDRIVE®). Przedstawiono tylko te błędy, które mogąwystąpić szczególnie w przypadku tej aplikacji.

Punkt w kolumnie "P" oznacza, iż reakcja jest możliwa do zaprogramowania (P83_ reakcja

na błędy). W kolumnie "reakcja" podane są reakcje ustawione fabrycznie.

01038AXX

Pulsuje, ok. 1 s

Wskazania wyłączone, ok. 0,2 s

Miejsce dziesiętne, ok. 1 s


Miejsce jedynkowe, ok. 1 s


Kod błędu Nazwa Reakcja P Możliwa przyczyna Środki zaradcze

00 Brak błędu -

07 Przepięcie UZNatychmiastowe wyłączenie

Zbyt wysokie napięcie obwodu pośredniego

• Przedłużyć rampy opóźnienia• Sprawdzić przewód zasilający rezystora

hamującego• Sprawdzić dane techniczne rezystora

hamującego

08 Kontrola prędkości n

Natychmiastowe wyłączenie

• Regulator obrotów lub regulator prądowy (w trybie pracy VFC bez enkodera) pracuje na granicy ustawienia ze względu na przeciążenie mechaniczne lub brak fazy w sieci lub silniku.

• Enkoder niewłaściwe podłączony lub błędny kierunek obrotu.

• W przypadku regulacji momentu przekroczona zostanie nmaks.

• Zmniejszyć obciążenie• Zwiększyć ustawiony czas opóźnienia

(P501 lub P503).• Sprawdzić podłączenie enkodera,

ewent. zamienić parami A/A i B/B• Sprawdzić napięcie zasilające enkodera• Skontrolować ograniczenie prądowe• W razie potrzeby przedłużyć rampy• Sprawdzić silnik i zasilanie silnika• Sprawdzić fazy w sieci


6Komunikaty o błędach


10 IPOS-ILLOPZatrzymanie awaryjne

• Rozpoznano niewłaściwe polecenie dla wykonania programu IPOSplus®.

• Niewłaściwe warunki do wykonania polecenia.

• Sprawdzić zawartość pamięci programu i, jeśli to konieczne, skorygować.

• Załadować właściwy program do pamięci programu.

• Sprawdzić przebieg programu (→ IPOSplus® podręcznik)

14 EnkoderNatychmiastowe wyłączenie

• Przewód enkodera lub ekran niewłaściwie podłączone

• Zwarcie/przerwanie przewodu enkodera

• Enkoder uszkodzony

Sprawdzić czy przewód i ekran enkodera są właściwie podłączone, czy nie ma zwarcia / przerwania przewodu.

25 EEPROMSzybkie zatrzymanie

Błąd dostępu do EEPROM lub do karty pamięci

• Wywołać ustawienie fabryczne, przeprowadzić reset i ponowną parametryzację.

• W przypadku ponownego wystąpienia błędu należy skontaktować się z serwisem SEW.

• Zamienić kartę pamięci.

28 FieldbusTimeout

Szybkie zatrzymanie

•

W ramach ustawionego czasu nie doszło do komunikacji między urządzeniami master i slave.

• Sprawdzić program komunikacyjny Master'a

• Przedłużyć czas Feldbus Timeout (P819) lub wyłączyć kontrolę

29Najechano na wyłącznik krańcowy

Zatrzymanie awaryjne

W trybie pracy IPOSplus® najechano na wyłącznik krańcowy.

• Sprawdzić zakres jazdy.• Skorygować program użytkownika

31 Czujnik TFBrakreakcji

•

• Silnik zbyt gorący, zadziałał czujnik TF• TF silnika nie podłączony lub

podłączony niewłaściwie• Połączenie MOVIDRIVE® i TF

na silniku przerwane• Brak mostka pomiędzy X10:1 a X10:2.

• Ochłodzić silnik i skasować błąd• Sprawdzić przyłącza / połączenie

pomiędzy MOVIDRIVE® a TF.• Gdy nie podłączony jest czujnik TF:

mostek X10:1 z X10:2.• P835 ustawić na "Brak reakcji".

36 Brak opcjiNatychmiastowe wyłączenie

• Typ kart opcji niedopuszczalny.• Zródło wartości zadanych, źródło

sterowania lub tryb pracy są niedopuszczalne dla tej karty opcji.

• Ustawiono niewłaściwy typ enkodera dla DIP11B.

• Włożyć właściwą kartę opcji.• Ustawić właściwe źródło wartości

zadanych (P100).• Ustawić właściwe źródło sterowania

(P101).• Ustawić właściwy tryb pracy (P700 lub

P701).• Wprowadzić właściwy typ enkodera.

42 Błąd nadążania


•

• Enkoder nadawczy niewłaściwie podłączony

• Zbyt krótkie rampy rozpędowe• Część P regulatora pozycji zbyt mała• Regulator obrotów źle

sparametryzowany• Wartość dla tolerancji błędu

nadążania zbyt mała

• Sprawdzić podłączenie enkodera nadawczego

• Przedłużyć rampy• Zwiększyć część P• Ponownie sparametryzować regulator

prędkości obrotowej• Zwiększyć tolerancję błędu nadążania• Sprawdzić okablowanie enkodera,

silnika i fazy sieci.• Sprawdzić, czy mechanika nie pracuje

za ciężko, nie dojechała do blokady.

94Suma kontrolna EEPROM


Zakłócenia w elektronice falownika. ewent. wskutek oddziaływań EMV lub uszkodzenie podzespołów.

Odesłać urządzenie do naprawy.

Kod błędu Nazwa Reakcja P Możliwa przyczyna Środki zaradcze

7


Ważne wskazówki

Kompatybilność MOVIDRIVE® A / B / compact

7 Kompatybilność MOVIDRIVE® A / B / compact

7.1 Ważne wskazówki

Moduł aplikacyjny "Flying Saw" dla MOVIDRIVE® MDX61B oferuje dodatkowe funkcje,które nie są oferowane w połączeniu z MOVIDRIVE® MD_60A lub MOVIDRIVE®

compact. W tym rozdziale zawarto informacje na temat różnić w zastosowaniu modułuaplikacyjnego w połączeniu z urządzeniem MOVIDRIVE® MD_60A lub MOVIDRIVE®

compact i na co należy zwrócić uwagę przy projektowaniu.

Projektowanie

MOVIDRIVE®

MD_60A /

MOVIDRIVE®

compact

Moduł aplikacyjny "Flying Saw" wymaga koniecznie sprzężenia zwrotnego enkodera idlatego może być realizowany tylko przy pomocy następujących falowników:

– MOVIDRIVE® MDV60A / MDS60A

– MOVIDRIVE® compact MCV / MCS

– MOVIDRIVE® compact MCH41A / MCH42A

Kompatybilność

zacisków

sprzętowych

MOVIDRIVE® MDX61B posiada w przeciwieństwie do MOVIDRIVE® MD_60A dwadodatkowe wejścia cyfrowe (DI06, DI07) oraz trzy dodatkowe wyjścia binarne (DO03,DO04, DO05). Dodatkowe wejścia i wyjścia sprzętowe parametryzowane są przypierwszym uruchomieniu na "brak funkcji" i nie są wewnętrznie analizowane.

Wyłączniki

programowe

Jazda kalibracyjna wyłączników programowych możliwa jest z MOVIDRIVE® MD_60A,MOVIDRIVE® compact MCx / MCH dopiero od następujących wersji oprogramowania:

– MOVIDRIVE® MD_60A: 823 854 5.15

– MOVIDRIVE® compact MCx: 823 859 6.14

– MOVIDRIVE® comapct MCH: 823 947 9.17

Zapis zmiennych

IPOSplus®Zapis zmiennych IPOSplus® za pomocą programu MOVITOOLS® "Scope" możliwy jesttylko z MOVIDRIVE® MDX61B.

Obiekt nadawczy

SBus dla

DriveSync Slave

Jeśli zastosowany zostanie MOVIDRIVE® MD_60A lub MOVIDRIVE® compact MCx /MCH, wówczas nie można ustawić żadnego obiektu nadawczego SBus do celówprzesyłania pozycji rzeczywistej. Podłączenie modułu aplikacyjnego "DriveSync viaFeldbus" jest również niemożliwe.


7Schematy połączeń


7.2 Schematy połączeń

56269APL

Rys. 57: MOVIDRIVE® compact MCH4_A

X14:

X15:

X30: (MCH41A)

X11:

X12:

DIØØ

DIØ1

DIØ2

DIØ3

DIØ4

DIØ5

DCOM

VO24

DGND

DBØØ

DOØ1-C

DOØ1-NO

DOØ1-NC

DOØ2/AO1

VI24

DGND

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

2

3

4

5

6

7

1

5

6

9

MOVIDRIVE® compact MCH4_A

= +-24V


Dane odbiorcze


Dane nadawcze


Dane odbiorcze


Dane nadawcze

/Blokada stopnia mocy

Zezwolenie/zatrzymanie

Reset

Krzywka referencyjna




Wyjście DC+24-V


/Hamulec

Styk przekaźnika gotowy do pracy

Styk przekaźnikowy zwierny

Styk przekaźnikowy rozwierny

/Zakłócenie

Wejście DC+24-V


Enkoder silnika (HIPERFACE®

, sin/cos lub 5-V-TTL)






Po

dłą

cze

nie

IN

TE

RB

US

-LW

L

(Po

dłą

cze

nie

→ I

nstr

ukcja

ob

słu

gi

MO

VID

RIV

E®

com

pact

MC

H)

Wejście enkodera zewnętrznego (HIPERFACE®

,

sin/cos lub 5-V-TTL) lub połączenie X14-X14



X1

4 E

nko

de

r I/

OX

15

En

ko

de

r IN

X11

X12

Remote INX30 IN

Remote INX31 OUT

Remote OUTX32 IN

Remote OUTX33 OUT

123456789

1234

567

UL

CC

123456789

1234567

DIØØDIØ1DIØ2DIØ3DIØ4DIØ5DCOMVO24DGND

DBØØDOØ1-CDOØ1-NODOØ1-NCDOØ2VI24DGND

X11

X12

MCH 42A

PR

OF

I

BU

SPR

OC

ESS

FIEL

D B

US

FO

2F

O1

TR

RD

BA

7


Schematy połączeńKompatybilność MOVIDRIVE® A / B / compact

56273APL

Rys. 58: MOVIDRIVE® compact MCV / MCS

X14: (MCV/MCS)

X15: (MCV/MCS)

X30: (MCV/MCS41A)

X10:

DIØØ

DIØ1

DIØ2

DIØ3

DIØ4

DIØ5

DCOM

VO24

DGND

DOØ1-C

DOØ2

DOØ1-NO

DBØØ

DOØ1-NC

DGND

VI24

REF1

AI11

REF2

AI12

SC11

AI21

SC12

AGND

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

1

1

5

5

5

1

6

6

9

9

9

6

MOVIDRIVE® compact MCV / MCSP

RO

FI

BU

SPR

OC

ESS

FIEL

D B

US

=+-

24V

X10

REF1

REF2

Sc11

SC12

DIØØ

DIØ2

DIØ4

DCOM

DGND

DOØ2

DBØØ

DGND

Ai11

AI12

AI21

AGND

DIØ1

DIØ3

DIØ5

VO24

DOØ1-C

DOØ1-NO

DOØ1-NC

VI24

1

3

5

7

9

11

13

15

17

19

21

23

2

4

6

8

10

12

14

16

18

20

22

24

1

5

6

9

PROFIBUS DPX30

RUNBUS

FAULT

1

5

6

9

5

1

9

6

X15ENCODER IN

X14ENCODER I/O



Reset





Wyjście DC+24-V


Styk przekaźnikowy gotowy do pracy

Zakłócenie

Styk przekaźnikowy zwierny

/Hamulec

Styk przekaźnikowy rozwierny


Wejście DC+24-V

+10 V

-10 V

Systembus High

Wejście TF-/TH

Systembus Low

Potencjał odniesienia sygnałów analogowych

Enkoder silnika:

Enkoder inkrementalny (MCV) lub resolwer (MCS)


MOVIDRIVE® compact MCV/MCS)



MOVIDRIVE® compact MCV/MCS41A)

Wejście enkodera zewnętrznego,

enkodera inkrementalnego 5 V TTL,


MOVIDRIVE® compact MCV/MCS)

MCV41A


7Schematy połączeń


56268APL

Rys. 59: MOVIDRIVE® MDV / MDS60_A

X14:

X15:

X62:

X13:DIØØ

DIØ1

DIØ2

DIØ3

DIØ4

DIØ5

DCOM

VO24

DGND

ST11

ST12

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

X10:

X60:

X61:

TF1

DGND

DBØØ

DOØ1-C

DOØ1-NO

DOØ1-NC

DOØ2

VO24

VI24

DGND

DI1Ø

DI11

DI12

DI13

DI14

DI15

DI16

DI17

DCOM

DGND

DO1Ø

DO11

DO12

DO13

DO14

DO15

DO16

DO17

DGND

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

1

5

5

5

1

6

6

9

9

9

6

=

=

+

+

-

-

24V

24V

MDV (MDS)

X11

X12

S11S12

X13

X10

X14ENCODER IN/OUT

(Resolver IN)

12345

123456789

1011

123456789

10

123

Supply out 24V=

mA ↔ VR ON ↔ OFF

DIP

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

1

2

3

4

5

6

7

8

9

X60

X61

X62

Wejście TF


/Hamulec

Styk przekaźnika gotowy do pracy

Styk zwierny

Styk rozwierny

/Zakłócenie

Wyjście DC+24-V

Wejście DC+24-V


Wejście IPOS

Wejście IPOS

Wejście IPOS

Wejście IPOS

Wejście IPOS

Wejście IPOS

Wejście IPOS

Wejście IPOS

Odniesienie X22:DI1Ø...DI17


Wyjście IPOS

Wyjście IPOS

Wyjście IPOS

Wyjście IPOS

Wyjście IPOS

Wyjście IPOS

Wyjście IPOS

Wyjście IPOS




Reset





Wyjście DC+24-V


RS-485+

RS-485-

MOVIDRIVE®

DIP11A

Enkoder silnika:Enkoder inkrementalny (MDV) lub resolwer (MDS)

Enkoder absolutny

(Podłączenie → Podręcznik "Pozycjonowanie z enkoderem absolutnym i kartą enkodera absolutnego DIP11A")

Wejście enkodera zewnętrznego,enkodera inkrementalnego 5-V-TTL

(Podłączenie → Instrukcja obsługi MOVIDRIVE®

)

SSI-interfejs

Gray-Code

(Podłączenie → Instrukcja obsługi MOVIDRIVE®

)

X15ENCODER IN

8


Skorowidz

8 Skorowidz

B

Bezpieczne zatrzymanie .....................................17

C

Cechy funkcji .......................................................10

I

Identyfikacja ..........................................................8Identyfikacja programu aplikacyjnego ...................8Informacja o zakłóceniu

Reakcja - natychmiastowe wyłączenie .........77Reakcja - szybkie zatrzymanie .....................77Reakcja - zatrzymanie awaryjne ...................77Reset ............................................................77

Informacje o zakłóceniach ...................................77Instalacja

CANopen (DFC11B) .....................................26DeviceNet (DFD11B) ....................................27INTERBUS (DFI11B) ....................................25INTERBUS ze światłowodem (DFI21B) .......24MCH4_A .......................................................29MDX61B ze sterowaniem Bus ......................22Oprogramowanie MOVITOOLS® ..................19Połączenie magistrali systemowej (SBus) ....28PROFIBUS (DFP21B) ..................................23Schemat połączeń MDX61B ze

sterowaniem zaciskami (DIO11B) ...20Wersja technologiczna .................................19

Instalacja MOVITOOLS® ....................................19

J

Jazda referencyjna ..............................................62

K

Kompatybilność MOVIDRIVE® A / B / compact ..80Kompatybilność zacisków sprzętowych ........80Schemat połączeń MOVIDRIVE® compact

MCH_4A ..........................................81Schemat połączeń MOVIDRIVE® compact

MCV / MCS ......................................82Schemat połączeń MOVIDRIVE®

MDV / MDS ......................................83Wskazówki na temat projektowania .............80Wyłączniki programowe ................................80Zapis zmiennych IPOSplus® ..........................80

Komunikaty o błędachLista błędów ..................................................78Wskazania ....................................................78

Ł

Ładowanie danych uruchomienia ........................47

M

Magistrala systemowa (SBus)Połączenie ....................................................28

Monitor ................................................................49Praca z Feldbus/Systembus .........................51Symulacja sterowania ...................................54

Wskazanie danych procesowych

Feldbus 1 ..........................................51

Wskazanie danych procesowych Feldbus 2

(sterowanie Bus z 1 PD) ................... 52

Wskazanie danych procesowych Feldbus 2

(sterowanie Bus z 3 PD) ................. 53Wskazanie stanu ......................................... 50Wskazanie statusu ....................................... 49

O

Obsadzenie danych procesowych ..................... 15Opis "latającej piły" ............................................... 6Opis funkcji ......................................................... 10Opis systemu ....................................................... 6

P

Parametry i zmienne IPOSplus® ......................... 55Pierwsze uruchomienie ...................................... 33Pozycjonowanie ................................................. 63Projektowanie

Bezpieczne zatrzymanie .............................. 17Falownik, silnik, przekładnia .......................... 9Jazda referencyjna ...................................... 11Obsadzenie danych procesowych ............... 15Odcinek materiału, prędkość taśmociągu .... 14PC i oprogramowanie .................................... 9Pozycjonowanie ........................................... 12Tryb automatyczny ...................................... 12Tryb ręczny .................................................. 11Tryby pracy .............................................. 9, 11Warunek ........................................................ 9Wejściowe dane procesowe ........................ 17Wyjściowe dane procesowe ........................ 16

Przykład zastosowania ......................................... 7

R

Rozruch napędu ................................................. 60

S

Schematy połączeńMDX61B ze sterowaniem

zaciskami (DIO11B) ........................ 20MOVIDRIVE® compact MCH_4A ................ 81MOVIDRIVE® compact MCH4_A ................ 29MOVIDRIVE® compact MCV / MCS ............ 82MOVIDRIVE® MDV / MDS ........................... 83

Sterowanie Bus .................................................. 22Sterowanie długością cięcia ............................... 64Sterowanie w oparciu o oznakowanie ................ 66Sterowanie zaciskami ........................................ 20

T

Timeout .............................................................. 77Tryb automatyczny ............................................. 64

Sterowanie długością cięcia ........................ 64Tryb automatyczny Sterowanie w oparciu o oznakowanie ................................................... 66


8Skorowidz

Tryb automatyczny, sterowanie długością cięcia czujnikiem materiałowym ..........................73Tryb ręczny .........................................................61Tryby pracy .........................................................11

Jazda referencyjna .......................................62Pozycjonowanie ............................................63Tryb automatyczny .......................................64Tryb ręczny ...................................................61

U

Uruchomienie ......................................................32Informacje ogólne .........................................32Ładowanie danych uruchomienia .................47Obliczanie skalacji Master .............................36Obliczanie skalacji Slave ..............................37Parametry dla piły (sterowanie zaciskami,

sterowanie Bus z 1 PD) ...................40Parametry i zmienne IPOSplus® ....................55Pierwsze uruchomienie ................................33Prace wstępne ..............................................32Uruchomienie programu ...............................33Ustawianie parametrów dla trybu ręcznego,

jazdy referencyjnej i pozycjonowania .............................39

Ustawianie parametru dla pozycjonowania powrotnego i odstępu ......................45

Źródło sterowania, parametry Feldbus, obsadzenie danych procesowych (sterowanie Bus) ..............................35

Źródło sterowania, parametry Feldbus, obsadzenie danych procesowych (sterowanie zaciskami) ....................34

Uruchomienie napędu .........................................60Ustawianie obiektu nadawczego SBus ...............18

W

Ważne wskazówki .................................................4Objaśnienia symboli .......................................4

Wejściowe dane procesowe ................................17Wskazówki bezpieczeństwa ..................................5Wyjściowe dane procesowe ................................16Wykres taktowania

Jazda pozycjonująca ....................................70Tryb automatyczny, sterowanie długością

cięcia bez czujnika materiałowego (Bus z 3 PD) ....................................72

Tryb automatyczny, sterowanie długością cięcia bez czujnika materiałowego (zacisk lub Bus z 1 PD) ...................71

Tryb automatyczny, sterowanie długością cięcia z czujnikiem materiałowym (Bus z 3 PD) ....................................74

Tryb ręczny ...................................................68

Wykresy taktowania ........................................... 68Tryb automatyczny, sterowanie długością

cięcia z czujnikiem materiałowym (zacisk lub Bus z 1 PD) ................... 73

Tryb automatyczny, sterowanie w oparciu o oznakowanie (Bus z 3 PD) .......... 76

Tryb automatyczny, sterowanie w oparciu o oznakowanie (zacisk lub Bus z 1 PD) ................... 75

Tryb odniesienia .......................................... 69

Z

Zakresy zastosowania .......................................... 6Zapisywanie zmiennych IPOSplus® .................... 59

Spis adresów

86 04/2007

Spis adresów Niemcy

Główny zarządZakład produkcyjnyDystrybucja

Bruchsal SEW-EURODRIVE GmbH & Co KGErnst-Blickle-Straße 42 D-76646 BruchsalAdres skrzynki pocztowejPostfach 3023 · D-76642 Bruchsal

Tel. +49 7251 75-0Faks +49 7251 75-1970http://[email protected]

Centrum serwisowe Centrum Przekładnie / Silniki

SEW-EURODRIVE GmbH & Co KGErnst-Blickle-Straße 1 D-76676 Graben-Neudorf

Tel. +49 7251 75-1710Faks +49 7251 [email protected]

Centrum Elektronika

SEW-EURODRIVE GmbH & Co KGErnst-Blickle-Straße 42 D-76646 Bruchsal


Północ SEW-EURODRIVE GmbH & Co KGAlte Ricklinger Straße 40-42 D-30823 Garbsen (przy Hannover)


Wschód SEW-EURODRIVE GmbH & Co KGDänkritzer Weg 1D-08393 Meerane (przy Zwickau)


Południe SEW-EURODRIVE GmbH & Co KGDomagkstraße 5D-85551 Kirchheim (przy Monachium)


Zachód SEW-EURODRIVE GmbH & Co KGSiemensstraße 1D-40764 Langenfeld (przy Düsseldorfie)


Drive Service Hotline / dyżur telefoniczny 24-h +49 180 5 SEWHELP+49 180 5 7394357

Dalsze adresy dotyczące punktów serwisowych w Niemczech na żądanie.

Francja

Zakład produkcyjnyDystrybucjaSerwis

Haguenau SEW-USOCOME 48-54, route de Soufflenheim B. P. 20185F-67506 Haguenau Cedex

Tel. +33 3 88 73 67 00 Faks +33 3 88 73 66 00http://[email protected]

Zakłady montażoweDystrybucjaSerwis

Bordeaux SEW-USOCOME Parc d’activités de Magellan62, avenue de Magellan - B. P. 182F-33607 Pessac Cedex

Tel. +33 5 57 26 39 00Faks +33 5 57 26 39 09

Lyon SEW-USOCOME Parc d’Affaires RooseveltRue Jacques TatiF-69120 Vaulx en Velin

Tel. +33 4 72 15 37 00Faks +33 4 72 15 37 15

Paris SEW-USOCOME Zone industrielle 2, rue Denis Papin F-77390 Verneuil I’Etang

Tel. +33 1 64 42 40 80Faks +33 1 64 42 40 88

Dalsze adresy dotyczące punktów serwisowych we Francji na żądanie.

Algerien

Dystrybucja Alger Réducom 16, rue des Frères ZaghnounBellevue El-Harrach16200 Alger

Tel. +213 21 8222-84Faks +213 21 8222-84

Argentyna

Zakład montażowyDystrybucjaSerwis

Buenos Aires SEW EURODRIVE ARGENTINA S.A.Centro Industrial Garin, Lote 35Ruta Panamericana Km 37,51619 Garin


Spis adresów

04/2007 87

Australia


Melbourne SEW-EURODRIVE PTY. LTD.27 Beverage DriveTullamarine, Victoria 3043


Sydney SEW-EURODRIVE PTY. LTD.9, Sleigh Place, Wetherill Park New South Wales, 2164


Austria


Wiedeń SEW-EURODRIVE Ges.m.b.H. Richard-Strauss-Strasse 24A-1230 Wien

Tel. +43 1 617 55 00-0Faks +43 1 617 55 00-30http://[email protected]

Belgia


Brüssel CARON-VECTOR S.A.Avenue Eiffel 5B-1300 Wavre


Brazylia

Zakład produkcyjnyDystrybucjaSerwis

Sao Paulo SEW-EURODRIVE Brasil Ltda.Avenida Amâncio Gaiolli, 50Caixa Postal: 201-07111-970Guarulhos/SP - Cep.: 07251-250


Dalsze adresy dotyczące punktów serwisowych w Brazylii na żądanie.

Bułgaria

Dystrybucja Sofia BEVER-DRIVE GMBHBogdanovetz Str.1BG-1606 Sofia

Tel. +359 2 9532565Faks +359 2 [email protected]

Chile


Santiago de Chile

SEW-EURODRIVE CHILE LTDA.Las Encinas 1295Parque Industrial Valle GrandeLAMPARCH-Santiago de ChileAdres skrzynki pocztowejCasilla 23 Correo Quilicura - Santiago - Chile


Chiny

Zakład produkcyjnyZakład montażowyDystrybucjaSerwis

Tianjin SEW-EURODRIVE (Tianjin) Co., Ltd.No. 46, 7th Avenue, TEDA Tianjin 300457

Tel. +86 22 25322612Faks +86 22 [email protected]://www.sew.com.cn


Suzhou SEW-EURODRIVE (Suzhou) Co., Ltd.333, Suhong Middle RoadSuzhou Industrial ParkJiangsu Province, 215021P. R. Chiny


Chorwacja

DystrybucjaSerwis

Zagrzeb KOMPEKS d. o. o.PIT Erdödy 4 IIHR 10 000 Zagreb


Dania


Kopenhaga SEW-EURODRIVEA/SGeminivej 28-30, P.O. Box 100DK-2670 Greve


Spis adresów

88 04/2007

Estonia

Dystrybucja Tallin ALAS-KUUL ASPaldiski mnt.125EE 0006 Tallin

Tel. +372 6593230Faks +372 [email protected]

Finlandia


Lahti SEW-EURODRIVE OYVesimäentie 4FIN-15860 Hollola 2


Gabun

Dystrybucja Libreville Electro-ServicesB. P. 1889Libreville

Tel. +241 7340-11Faks +241 7340-12

Grecja

DystrybucjaSerwis

Ateny Christ. Boznos & Son S.A.12, Mavromichali StreetP.O. Box 80136, GR-18545 Piraeus

Tel. +30 2 1042 251-34 Faks +30 2 1042 251-59http://[email protected]

Hiszpania


Bilbao SEW-EURODRIVE ESPAÑA, S.L. Parque Tecnológico, Edificio, 302E-48170 Zamudio (Vizcaya)

Tel. +34 9 4431 84-70Faks +34 9 4431 [email protected]

Holandia


Rotterdam VECTOR Aandrijftechniek B.V. Industrieweg 175 NL-3044 AS RotterdamPostbus 10085NL-3004 AB Rotterdam


Hong Kong


Hong Kong SEW-EURODRIVE Ltd.Unit No. 801-806, 8th FloorHong Leong Industrial ComplexNo. 4, Wang Kwong Road Kowloon, Hong Kong

Tel. +852 2 7960477 + 79604654Faks +852 2 [email protected]

Indie


Baroda SEW-EURODRIVE India Pvt. LTD.Plot No. 4, GidcPor Ramangamdi · Baroda - 391 243Gujarat


Biura obsługi technicznej

Bangalore SEW-EURODRIVE India Private Limited308, Prestige Centre Point7, Edward RoadBangalore


Mumbai SEW-EURODRIVE India Private Limited312 A, 3rd Floor, Acme PlazaAndheri Kurla Road, Andheri (E)Mumbai


Irlandia

DystrybucjaSerwis

Dublin Alperton Engineering Ltd. 48 Moyle RoadDublin Industrial EstateGlasnevin, Dublin 11

Tel. +353 1 830-6277Faks +353 1 830-6458

Japonia


Toyoda-cho SEW-EURODRIVE JAPAN CO., LTD 250-1, Shimoman-no,Toyoda-cho, Iwata gunShizuoka prefecture, 438-0818


Spis adresów

04/2007 89

Kamerun

Dystrybucja Douala Electro-ServicesRue Drouot AkwaB. P. 2024Douala

Tel. +237 4322-99Faks +237 4277-03

Kanada


Toronto SEW-EURODRIVE CO. OF CANADA LTD. 210 Walker Drive Bramalea, Ontario L6T3W1


Vancouver SEW-EURODRIVE CO. OF CANADA LTD.7188 Honeyman Street Delta. B.C. V4G 1 E2


Montreal SEW-EURODRIVE CO. OF CANADA LTD.2555 Rue Leger Street LaSalle, Quebec H8N 2V9


Dalsze adresy dotyczące punktów serwisowych w Kanadzie na żądanie.

Kolumbia


Bogotá SEW-EURODRIVE COLOMBIA LTDA. Calle 22 No. 132-60Bodega 6, Manzana BSantafé de Bogotá


Korea


Ansan-City SEW-EURODRIVE KOREA CO., LTD. B 601-4, Banweol Industrial Estate Unit 1048-4, Shingil-DongAnsan 425-120


Libanon

Dystrybucja Beirut Gabriel Acar & Fils sarlB. P. 80484Bourj Hammoud, Beirut

Tel. +961 1 4947-86 +961 1 4982-72+961 3 2745-39Faks +961 1 4949-71 [email protected]

Litwa

Dystrybucja Alytus UAB IrsevaMerkines g. 2ALT-4580 Alytus


Luksemburg


Brüssel CARON-VECTOR S.A.Avenue Eiffel 5B-1300 Wavre


Malezja


Johore SEW-EURODRIVE SDN BHD No. 95, Jalan Seroja 39, Taman Johor Jaya81000 Johor Bahru, JohorWest Malaysia


Marokko

Dystrybucja Casablanca S. R. M.Société de Réalisations Mécaniques 5, rue Emir Abdelkader05 Casablanca

Tel. +212 2 6186-69 + 6186-70 + 6186-71Faks +212 2 [email protected]

Norwegia


Moss SEW-EURODRIVE A/SSolgaard skog 71N-1599 Moss


Spis adresów

90 04/2007

Nowa Zelandia


Auckland SEW-EURODRIVE NEW ZEALAND LTD. P.O. Box 58-428 82 Greenmount driveEast Tamaki Auckland


Christchurch SEW-EURODRIVE NEW ZEALAND LTD. 10 Settlers Crescent, FerrymeadChristchurch


Peru


Lima SEW DEL PERU MOTORES REDUCTORES S.A.C.Los Calderos 120-124Urbanizacion Industrial Vulcano, ATE, Lima


Polska


Łódź SEW-EURODRIVE Polska Sp.z.o.o.ul. Techniczna 5 PL-92-518 Łódź


Portugalia


Coimbra SEW-EURODRIVE, LDA. Apartado 15 P-3050-901 Mealhada

Tel. +351 231 20 9670Faks +351 231 20 3685http://[email protected]

Republika Czeska

Dystrybucja Praga SEW-EURODRIVE CZ S.R.O.Business Centrum Praha Luná 591CZ-16000 Praha 6 - Vokovice

Tel. +420 220121234 + 220121236Faks +420 220121237http://[email protected]

Rosja

Dystrybucja St. Petersburg ZAO SEW-EURODRIVE P.O. Box 36 RUS-195220 St. Petersburg

Tel. +7 812 5357142+812 5350430Faks +7 812 5352287http://[email protected]

RPA


Johannesburg SEW-EURODRIVE (PROPRIETARY) LIMITEDEurodrive House Cnr. Adcock Ingram and Aerodrome RoadsAeroton Ext. 2Johannesburg 2013P.O.Box 90004Bertsham 2013


Capetown SEW-EURODRIVE (PROPRIETARY) LIMITED Rainbow ParkCnr. Racecourse & Omuramba RoadMontague GardensCape TownP.O.Box 36556Chempet 7442 Cape Town

Tel. +27 21 552-9820Faks +27 21 552-9830Teleks 576 [email protected]

Durban SEW-EURODRIVE (PROPRIETARY) LIMITED2 Monaceo PlacePinetownDurbanP.O. Box 10433, Ashwood 3605


Rumunia

DystrybucjaSerwis

Bucuresti Sialco Trading SRL str. Madrid nr.4 011785 Bucuresti

Tel. +40 21 230-1328Faks +40 21 230-7170 [email protected]

Spis adresów

04/2007 91

Senegal

Dystrybucja Dakar SENEMECA Mécanique GénéraleKm 8, Route de Rufisque B. P. 3251, Dakar


Serbia i Montenegro

Dystrybucja Beograd DIPAR d.o.o.Kajmakcalanska 54SCG-11000 Beograd


Singapur


Singapore SEW-EURODRIVE PTE. LTD. No 9, Tuas Drive 2 Jurong Industrial Estate Singapore 638644

Tel. +65 68621701 ... 1705Faks +65 68612827Teleks 38 659 [email protected]

Szwecja


Jönköping SEW-EURODRIVE ABGnejsvägen 6-8S-55303 JönköpingBox 3100 S-55003 Jönköping


Szwajcaria


Basel Alfred lmhof A.G.Jurastrasse 10 CH-4142 Münchenstein bei Basel


Słowacja

Dystrybucja Sered SEW-Eurodrive SK s.r.o.Trnavska 920SK-926 01 Sered


Słowenia

DystrybucjaSerwis

Celje Pakman - Pogonska Tehnika d.o.o.UI. XIV. divizije 14SLO – 3000 Celje


Tajlandia


Chon Buri SEW-EURODRIVE (Thailand) Ltd.Bangpakong Industrial Park 2700/456, Moo.7, Tambol DonhuarohMuang DistrictChon Buri 20000


Tunesien

Dystrybucja Tunis T. M.S. Technic Marketing Service7, rue Ibn EI Heithem Z.I. SMMT2014 Mégrine Erriadh

Tel. +216 1 4340-64 + 1 4320-29Faks +216 1 4329-76

Turcja


Istanbul SEW-EURODRIVE Hareket Sistemleri Sirketi Bagdat Cad. Koruma Cikmazi No. 3 TR-34846 Maltepe ISTANBUL

Tel. +90 216 4419163 + 216 4419164 + 216 3838014Faks +90 216 [email protected]

USA

Zakład produkcyjnyZakład montażowyDystrybucjaSerwis

Greenville SEW-EURODRIVE INC. 1295 Old Spartanburg Highway P.O. Box 518Lyman, S.C. 29365

Tel. +1 864 439-7537Faks Sales +1 864 439-7830Faks Manuf. +1 864 439-9948Faks Ass. +1 864 439-0566Teleks 805 550 http://[email protected]

Spis adresów

92 04/2007


San Francisco SEW-EURODRIVE INC. 30599 San Antonio St.Hayward, California 94544-7101


Philadelphia/PA SEW-EURODRIVE INC. Pureland Ind. Complex 2107 High Hill Road, P.O. Box 481Bridgeport, New Jersey 08014


Dayton SEW-EURODRIVE INC.2001 West Main Street Troy, Ohio 45373


Dallas SEW-EURODRIVE INC.3950 Platinum Way Dallas, Texas 75237


Dalsze adresy dotyczące punktów serwisowych w USA na żądanie.

Wenezuela


Valencia SEW-EURODRIVE Venezuela S.A.Av. Norte Sur No. 3, Galpon 84-319Zona Industrial Municipal NorteValencia, Estado Carabobo

Tel. +58 241 832-9804Faks +58 241 [email protected]@cantv.net

Wielka Brytania


Normanton SEW-EURODRIVE Ltd.Beckbridge Industrial Estate P.O. Box No.1GB-Normanton, West- Yorkshire WF6 1QR


Wybrzeże Kości Słoniowej

Dystrybucja Abidjan SICASte industrielle et commerciale pour l’Afrique165, Bld de MarseilleB. P. 2323, Abidjan 08

Tel. +225 2579-44Faks +225 2584-36

Włochy


Milano SEW-EURODRIVE di R. Blickle & Co.s.a.s.Via Bernini,14 I-20020 Solaro (Milano)

Tel. +39 2 96 9801Faks +39 2 96 [email protected]

Węgry

DystrybucjaSerwis

Budapeszt SEW-EURODRIVE Kft.H-1037 BudapestKunigunda u. 18


USA

SEW-EURODRIVE – Driving the world

Oto jak napędzamy świat

Globalna prezencja –

szybkie, przekonujące

rozwiązania.

W każdym miejscu.

Innowacyjne

pomysły,

umożliwiające

rozwiązanie

przyszłych

problemów już dziś.

Oferta internetowa

przez 24 godziny

na dobę, dająca

dostęp do informacji

i uaktualnień

oprogramowania.

Motoreduktory \ Przekładnie przemysłowe \ Technika napędowa \ Automatyka napędowa \ Serwisy

SEW-EURODRIVE

Driving the world

SEW-EURODRIVE GmbH & Co KG

P.O. Box 3023 · D-76642 Bruchsal / Germany

Phone +49 7251 75-0 · Fax +49 7251 75-1970

[email protected]

→ www.sew-eurodrive.com

Ludzie myślący

szybko, opracowujący

razem z Tobą

przyszłościowe

rozwiązania.

Sieć serwisowa,

która jest zawsze

w zasięgu ręki –

na całym świecie.

Napędy i urządzenia

sterujące,

automatycznie

zwiększające

wydajność pracy.

Rozległa wiedza

o najważniejszych

gałęziach dzisiejszego

przemysłu.

Bezkompromisowa

jakość, której

wysokie standardy

ułatwiają codzienną

pracę.

movidrive® mdx61b - aplikacja latająca piła / podręczniki ... · projektowanie 3 projektowanie...

Documents