FACULTAD DE ARQUITECTURA Y DISEÑO

CARRERA DE ARQUITECTURA Y URBANISMO

CURSO: PROCESOS CONSTRUCTIVOS III

DISEÑO DE MODULADO Y PREFABRICADO

Autores: CHAVEZ MERCADO, MILAGRITOS

PERALTA ACOSTA, LUIS

DOCENTE: VILLAJULCA VELASQUEZ HELMER AQUILES

TRUJILLO – PERÚ

2014

1.-DISEÑO MODULAR

El diseño modular  o «la modularidad en el diseño»  es el diseño basado en la modulación reticular 

de espacios que permitan optimizar el tiempo de construcción y debido a que son transportables, 

desarmables y reorganizables permiten  impulsar  múltiples funcionalidades y su reutilización al 

generar un nuevo uso diferente al que fueron fabricados.

Un sistema modular se puede caracterizar por los siguientes párrafos:

Partición   funcional   en   discretas   módulos   escalables   y   reutilizables   que   consiste   en 

aislados, autónomos elementos funcionales

Uso riguroso de interfaces modulares bien definidas, incluyendo descripciones orientado a 

objetos de la función del módulo

Facilidad de cambio lograr transparencia tecnología y, a la medida de lo posible, hacer uso 

de estándares industriales para interfaces clave

Además de la reducción en los costos (debido a una menor personalización, y menos tiempo de 

aprendizaje),   y   la   flexibilidad   en   el   diseño,   la  modularidad   ofrece   otros   beneficios   como   al 

incrementar (la adición de una nueva solución con sólo conectar un nuevo módulo), y la exclusión. 

Ejemplos de sistemas modulares son los automóviles, los ordenadores y edificios de gran altura. 

Ejemplos   anteriores   son   los telares,   los   sistemas   de señalización   del   ferrocarril, centrales 

telefónicas, los órganos de tubos y sistemas de distribución de energía eléctrica. Las computadoras 

utilizan   la  modularidad  para  superar   las  demandas  cambiantes  del   cliente  y  poder   realizar  el 

proceso de fabricación más de adaptación al cambio.

El  diseño modular es un intento de combinar las ventajas de la estandarización (alto volumen 

normalmente es igual a los bajos costos de fabricación) con los de personalización. Un aspecto 

negativo   a   la  modularidad   (y   esto   depende   del   grado   de  modularidad)   es   que   los   sistemas 

modulares no están optimizados para el rendimiento. Esto es generalmente debido al costo de la 

colocación de las interfaces entre los módulos.

Ensamblaje modular

  

2.-EL DISEÑO MODULAR DE LOS EDIFICIOS

Diseño modular de salones escolares portátiles

El   diseño  modular   se  puede   ver   en   algunos  edificios,   especialmente  edificios  modulares.   Los edificios modulares (y también casas modulares) generalmente consisten en piezas universales (o módulos) que son fabricados en una planta y luego se envían a un sitio de construcción donde se ensamblan en una variedad de disposiciones.

Los edificios modulares se pueden aumentar o reducir de tamaño por la adición o eliminación de ciertos   componentes.   Esto   se   puede   hacer   sin   alterar   las   porciones   más   grandes   de   la construcción. Los edificios modulares pueden también experimentar cambios en la funcionalidad utilizando el mismo proceso de agregar o quitar componentes modulares.

Por ejemplo, un edificio de oficinas se puede construir con piezas modulares, tales como paredes, marcos, puertas y ventanas. El interior de la oficina puede ser particionada (o dividido) con más paredes  y  equipadas  con  escritorios,   computadoras,  y   todo  lo  que  se  necesita  un espacio  de trabajo funcional. Si la oficina tiene que ser ampliada o redividirlo para dar cabida a los empleados, componentes modulares, tales como paneles de la pared se pueden agregar o cambiar de lugar para hacer los cambios necesarios sin alterar todo el edificio. Más tarde, esta misma oficina se 

puede   dividir   y   ser   reorganizado   para   formar   un   espacio   comercial,   sala   de   conferencias   o cualquier   otro   tipo   de   edificio   con   los   mismos   componentes   modulares   que   se   formó originalmente el edificio de oficinas. El nuevo edificio puede ser reformado con todo los elementos necesarios para llevar a cabo sus funciones deseadas.

2.1 EL SISTEMA CONSTRUCTIVO

El sistema desarrollado contempla la fabricación de los distintos elementos que conforman un vivienda en un medio controlado y estable como es una planta industrial, por medio de un proceso de producción en serie.

La base del sistema es un módulo de hormigón armado y pretenasado. La combinación de los diferentes   módulos   existentes   permite   el   desarrollo   íntegro   de   edificaciones.   Este   sistema constructivo  permite   la   fabricación  de   chalets  unifamiliares,   pareados,   adosados,   edificios  de viviendas de hasta doce alturas, hoteles, hospitales,  centros penitenciarios,  oficinas, escuelas y residencias.

Este sistema ofrece innumerables ventajas, como son:

Mayor aislamiento térmico

Mayor aislamiento acústico

Mejor resistencia al fuego

Fraguado más rápido

Inmejorable durabilidad

El módulo es una estructura de concreto armado pretensado, que cuenta con todas las instalaciones integradas, de forma que sale de fábrica   como   un   producto   terminado,   limpio   y   embalado, preparado para su montaje en obra.

El edificio se ejecuta in situ, a través de sistemas tradicionales, hasta cota 0, a partir de la cual se ensambla el sistema modular industrializado.

La base del sistema es la mecanización de todos los procesos productivos existentes en obra, para la fabricación de los distintos espacios que conforman una vivienda en un entorno controlado y que permita garantizar acabados uniformes y perfectos.

Los  módulos,   una   vez   terminados,   son   transportados   hasta   su   ubicación   definitiva   limpios, embalados   y   con   todas   sus   instalaciones   integradas,   a   través   de   sistemas   de   transporte convencionales.

Una vez  en el  punto de destino  se  posicionan,  nivelan  e  interconexionan  entre  sí  de  manera mecánica, ofreciendo un conjunto incluso más monolítico, resistente, perdurable y longevo que la edificación tradicional.

Un edificio se ejecuta un 60% más rápido que a través de sistemas tradicionales, ya que permite la concurrencia  de   las  distintas   fases  de  ejecución,  ofreciendo   viviendas   limpias,   perfectamente acabadas y listas para ser habitadas.

El   edificio   terminado   no   muestra,   en   apariencia,   ninguna   diferencia   con   respecto   a   una construcción   tradicional   a   excepción  de   sus   acabados  perfectos,   posibles   gracias   a   su  origen industrial.

Los módulos están diseñados de forma que sus cotas permitan el transporte por medios convencionales, como carretera, barco o tren, de manera que el coste del transporte no incida excesivamente en el precio final del producto.

2.2 EL MÓDULO

El sistema de construcción off-site es modular, lo que implica que cada edificación se divide en un número de módulos que permiten la fabricación en serie. Se produce entonces una migración: de constructores a fabricantes, que ofrecen un producto  manufacturado, comprobado, garantizado y respaldado por una marca comercial.

Los módulos pueden contar con medidas variables, dependiendo de los diferentes mercados en los que se comercialice el producto, adaptándose así a las diferentes normativas de edificación y transporte de cada país.

La utilización de un sistema modular ofrece múltiples ventajas con respecto a otros sistemas off-site e in situ.

• Instalaciones eléctricas y sanitarias embebidas en la estructura

• Tabiques interiores sin función estructural

• Paredes de hormigón armado

• Acabados perfectos finalizados en fábrica

• Extraordinario comportamiento térmico

• Gran resistencia al fuego

• Excelente comportamiento acústico y frente a ruidos de impacto

• Probada resistencia a cargas sísmicas y eólicas

• Cotas adaptadas a la normativa sobre transportes por carretera

• Mantenimiento económico

• Mejor servicio post-venta

Las viviendas desarrolladas a partir de este sistema son el resultado de la combinación arquitectónica de módulos cuyo peso y medidas permiten el transporte a través de medios convencionales.

La unión de varios módulos industrializados permite la fabricación de viviendas, chalets, habitaciones o suites de hotel, etc.

Los módulos de habitabilidad se complementan con otros destinado a terraza, huecos de ascensor, escaleras, distribuidores o cubiertas, para conformar el edificio en su conjunto, contando ya con todas las instalaciones integradas desde su fabricación, incluyendo las sanitarias, eléctricas, domóticas, o de calefacción y aire acondicionado.

El diseño y fabricación de un número limitado de módulos, permite la configuración de innumerables espacios habitables, lo que implica una economía de costes debida a la repetición de procesos y un amplio abanico de oferta de producto final.

Los módulos son fabricados por medio de procesos industrializados, llevando las instalaciones embebidas, preparadas para interconexionarse entre sí por medio de procedimientos limpios, rápidos y eficaces.

2.3 RESISTENCIA SÍSMICA

El sistema ha sido diseñado para cumplir los más altos estándares constructivos, y fiel a la máxima “igualar o superar en todos sus aspectos a la construcción tradicional”

Por ellos se ha tenido muy presente el cumplimiento de las estrictas normativas internacionales con respecto a movimientos sísmicos y a cargas eólicas.

El peculiar sistema constructivo  hace que cada módulo sea una célula estable en sí misma.

De   hecho,   el   simple   transporte   por   carretera   somete   al  módulo   a   tracciones   y   fuerzas   que difícilmente se puedan alcanzar durante la vida útil del edificio.

En cuanto al edificio en su conjunto, el sistema de   anclaje   en   seco     contempla   una   serie   de pequeñas tolerancias en la unión entre módulos, lo que permite que los esfuerzos se canalicen en una misma dirección, preservando la integridad del edificio.

Este   peculiar   sistema   de   anclajes   mecánicos permite   que   los   edificios   puedan   ser desmontados siguiendo un proceso inverso al de su montaje, siendo ésta una característica muy interesante en casos como:

Coyuntura   económica   adversa   para empresas hoteleras

 Coyuntura geopolítica adversa para empresas hoteleras • Asentamientos temporales a medio-largo plazo en la industria (minería y extracción) • Modificaciones en el planteamiento urbanístico de ciudades • Eventos internacionales promovidos por organismos gubernamentales • Asentamientos militares temporales

2.4 VENTAJAS DEL SISTEMA

Tiempo  de   ejecución:   El   sistema  permite   ahorros   de   hasta   el   60%  en   los   plazos   de ejecución, gracias a la existencia de procesos concurrentes.

Abaratamiento de costes: la existencia de procesos industriales permite aprovechar las economías   de   escala   y   reducir   los   procesos   decosntructivos   característicos   de   la construcción, con el importante ahorro que ello implica.

Condiciones estables de fabricación: La edificación tradicional se ve muy afectada por las condiciones de iluminación, humedad o temperatura durante los procesos de ejecución. Las   viviendas   se   fabrican   en   un   entorno   estable,   lo   que   implica   una  mayor   calidad constructiva y un incremento en la productividad. 

Utilización   de   procesos   industriales:   La   utilización   de   los  mismos   implica,   como   con cualquier  producto  manufacturado,  un   importante  ahorro  de  costes,   y   redunda  en   la calidad del productofinal. 

Calidad y acabados: La producción en serie permite la adopción de procesos constructivos mecánicamente asistidos, lo que implica una estandarización del acabado del producto final y la adopción de rigurosos controles de calidad, imposibles mediante procedimientos tradicionales.

2.-PREFABRICADOS DE CONCRETO 2.1 DEFIINICION:

La   palabra   prefabricación   etimológicamente   significa   “fabricar   antes”   y   se   define   como   “la fabricación   industrial   fuera  de   la  obra de partes  de   la  construcción  aptas  para  ser    utilizadas mediante distintas acciones de montaje”. A  pesar  de  parecer  que   la  definición  ha  quedado  clara,   se  necesita  de  una  mayor  precisión, añadiéndole ciertos matices. Así, es preciso incluir el concepto de opcionabilidad. Por ello  sólo se considera prefabricado a un elemento o sistema que pudiendo ser realizado en obra  con una serie de materiales y técnicas, se produce en fábrica y de allí se transporta a obra   para su montaje definitivo. Si no es posible efectuar dicha elección se tiene un elemento  hecho in-situ, o bien un producto  industrial.  Según esta  definición,  no se considera    prefabricado  un  lavabo,  un perfil laminado o un ladrillo y, sí se hace con un panel de fachada   o un tabique suelo-techo. Así esta definición implica una opción de fabricar antes, pero no  incluye el cómo: los elementos pueden ser realizados casi artesanalmente en un pequeño  taller, con un grado muy bajo de mecanización, o en una fábrica automatizada. De todo ello   se desprende que la prefabricación llegue a tener diversos niveles.Un elemento prefabricado de hormigón es una pieza fabricada en una planta de producción fija, empleando hormigón como material fundamental. Dicho elemento es el resultado de un proceso industrial realizado bajo un sistema de control de producción definido. Una vez fabricada y todos los controles satisfechos, esta pieza se puede almacenar hasta el momento de su entrega en obra 

donde,   junto   con   otras   piezas,   conformarán   el   proyecto   constructivo   final.  Las  soluciones  constructivas  con elementos  prefabricados  de  hormigón se pueden utilizar  en cualquier proyecto (edificación, comercial, infraestructura...) y en cualquier momento dentro de un proceso de construcción;  aunque  la mejor forma de optimizar resultados y sacarle todo el partido   a   las   ventajas   de   esta   solución   es   diseñar   directamente   pensando   en   hormigón prefabricado.

1. VENTAJAS:

Rapidez de construcción: los plazos de construcción se reducen hasta una tercera o incluso cuarta parte   de   los   habituales   en   obras   tradicionales,   al   llegar   las   piezas   al   lugar   de   utilización   ya terminadas   y   preparadas   para   entrar   en   carga   tan   pronto   como   quedan   colocadas   en   su emplazamiento. No es sólo el rápido montaje, sino que, mientras se está haciendo la cimentación de la obra, se están fabricando las unidades de hormigón prefabricado en planta.

Reducción de costos: que supone una obra de construcción mediante elementos prefabricados. La disminución de plazos de ejecución hace que el alquiler de la maquinaria en obra, los trabajadores y demás recursos, sea necesario durante menor tiempo y, por consecuente, se reducen los costes que de éstos se derivan. 

Uso óptimo de los materiales:   gracias   a   equipos   de   dosificación   y  mezcla   controlados   por ordenador, a un hormigonado y compactación realizado a cubierto, a un equipo adecuado y unas condiciones  muy   controladas,   la   eficacia  de   la  mezcla  es  mayor  que   la  del  hormigón   in-situ. También   puede   optimizarse   la   cantidad   total   de   armaduras   para   dar  mayor   beneficio   en   el hormigón prefabricado.

Apariencia y acabados: el proyectista puede examinar y aceptar los elementos antes de que sean trasportados a la obra y colocados. Ofrece un amplio rango de acabados que tendrían un precio prohibitivo si se llevarán a cabo en obra por métodos tradicionales.

Diseño mediante ensayo:  siempre   es   posible   hacer  modelos   en   fábrica   para   comprobar   la apariencia   general   y   los   detalles   específicos   de   un   elemento   prefabricado

2. DEVENTAJAS:

Tolerancias:   inevitablemente  habrá  diferencias  entre   las  dimensiones  específicas   y   las verdaderas; deben ser reconocidas y permitidas.

El   procedimiento   de   montaje   puede   afectar   al   máximo   peso   de   los   elementos, dependiendo de la accesibilidad a la obra y la capacidad de la grúa.

Existe   la   necesidad   de   que   los   técnicos   y   las   empresas   de   prefabricados   inicien   su colaboración con los proyectistas y constructores en las primeras fases de proyecto. lo que en  muchos   casos   no   sucede   todavía   desafortunadamente,   para   evitar   sobrecostes   y aprovechar al máximo las posibilidades que ofrece la prefabricación.

La propia construcción es también más difícil, exigiendo una atención y un conocimiento profesional mayores, una mayor precisión, una calidad mejor y, principalmente, mayores precauciones durante la elevación y la colocación de las piezas.

Las dimensiones y peso de los elementos prefabricados en planta están limitadas por sus posibilidades de transporte.

El  proyecto de estructuras  exige mucho trabajo y  un gran esmero porque  los detalles influyen decisivamente. Por lo tanto, el método usual de proyectar, en el que los detalles se resuelven una vez terminado el proyecto en líneas generales, no puede aplicarse aquí. Los detalles estructurales y de ejecución deben considerarse desde el principio en todos sus   aspectos.

3. TIPOS:

PILOTES PREFABRICADOS

Son los pilotes fabricados fuera de la obra y luego transportados al sitio y colocados en el lugar, son los de uso mas difundido. Entre las ventajas que poseen están:

Su   duración   es   prácticamente   ilimitada   y   no   les   afecta   la   presencia   del   nivel freático. 

Pueden construirse de las dimensiones deseadas y adaptar la armadura resistente para   soportar   la  flexión  y  el   corte,  mientras   son  manipulados  y   transportados hasta el lugar de la obra 

Pueden trabajar por punta o por fricción, y también se utilizan como anclajes de obras terrestres o marítimas, con la requerida inclinación. 

Pueden hincarse en suelos firmes y compactos sin peligro de rotura

Los pilotes prefabricados de concreto presentan por  lo general  una sección transversal cuadrada o poligonal, si bien en ciertas ocasiones pueden ser circulares o en forma de anillo. Estos últimos se construyen con la técnica del centrifugado y presentan la ventaja de una fci1 inspección y menor peso propio, con gran momento de inercia. Su diámetro puede alcanzar a 1,5 m y soportan hasta  300 t. con una longitud de 60 m. 

Los pilotes de concreto se arman en forma similar a las columnas. Estos pilotes se fabrican vaciando   el   concreto   en - moldes   individuales   colocados   horizontalmente,   donde previamente se coloca la armadura de acero. Se les debe aplicar un esmerado curado, y cuando el concreto ha fraguado y endurecido convenientemente se los acopla hasta el momento que son llevados en monorrieles a los camiones y transportados al pie de obra. En ningún caso es conveniente hincar los pilotes antes de los 20 días luego de vaciados.Para el acarreo se los engancha en dos o más puntos, en posición horizontal, en alambres doblados en forma de gancho que se dejan para tal fin antes de vaciar. A mayor número 

de puntos se - produce una menor flexión del pilote por peso propio, evitando con ello la formación   de   fisuras   en - el   recubrimiento.   En   relación   a   este   efecto,   los   pilotes pretensazos presentan ventajas frente a los de concreto armado, ya que la compresión impuesta los hace mas resistentes a las solicitaciones producidas durante el acarreo. 

Al igual que los pilotes de madera, los de concreto tienen cabeza, fuste y punta, la - cual puede ser tronco cónica, tronco piramidal o recta. Cuando la punta tiene forma de cuña para penetrar mejor en el suelo, debe protegerse con un azuche de acero, con formas variadas.

Hinca de pilotes 

Para hincar los pilotes en el suelo, se utiliza un equipo de grúas y martinetes que consiste básicamente en un mazo que se deja caer repetidamente, sobre la cabeza del pilote hasta que éste penetre a la profundidad deseada. El pilote se coloca entre las gulas, debajo del martillo y su cabeza se protege con un sombrerete o cabezote de madera dura o concreto resistente, para evitar que el extremo superior del pilote quiebre por los golpes. 

El  sombrerete es de acero fundido y en su  interior  se coloca un bloque renovable de madera   resistente,   como   el   roble   o   el   azobé.   Para   amortiguar   el   impacto,   se   suele intercalar otro de madera más blanda, como el pino o  los eucaliptos,  o bien capas de laminados, fibras, metales, plásticos o goma. Los mazos son pesados cilindros macizos de acero fundido, de 1 a 5 t de peso, que se - dejan caer en calda libre o forzada, desde una altura conveniente, generalmente unos 3 m, a razón de unos 10 golpes por minuto. 

La  hinca  se   suspende  cuando el   rechazo  del  martillo  alcanza  una  determinada  altura. Existen asimismo martillos de doble efecto, accionados con presión de aire o de vapor de agua, para acelerar la calda del mazo, aumentar la velocidad del impacto e incrementar el número de golpes hasta alcanzar los 60 por minuto. En casos especiales, se pueden usar equipos vibratorios para hincar los pilotes, que consisten en un par de pesas rotatorias excéntricas, que producen impulsos verticales de frecuencia variable. Generalmente los pilotes se hincan verticales, pero pueden tener una inclinación de hasta 25° con respecto a esta dirección.

CERCOS:

Los cercos de concreto se utilizan para delimitar territorios creando una barrera de acceso público.   Los   principales   beneficios   de   utilizar   cercos   de   concreto   varían   entre   los siguientes, de acuerdo al cerco utilizado y a la obra: Prácticos: no se necesita mano de obra especializada; fácil de instalar. Económicos: se   puede   ahorrar   en  mano   de   obra   por   la   facilidad   y   velocidad   de 

instalación. Resistentes: elaborados con concretos de alta resistencia. Durables: la selección y dosificación adecuada de materias primas y el estricto control 

de calidad garantizan su durabilidad.

Cerco tipo marcoEs un elemento prefabricado de concreto con acero de refuerzo que permite visión parcial desde afuera  o  desde adentro.  Proporciona  seguridad a   la  propiedad  que delimita,  al tiempo que brinda un acabado estético.

Cerco tipo posteUtilizado mayormente en obras industriales, centros comerciales, habilitaciones urbanas, condominios, lotes y estacionamientos, donde se requiere mayor grado de seguridad. Su sistema cerrado brinda además privacidad dentro de la propiedad.

Cerco tipo punta quebradaEs un elemento prefabricado de concreto reforzado con líneas de alambres de púas o mallas galvanizadas sujetas a los postes. Se utiliza principalmente en patios, establos, cercas, corrales, terrenos ganaderos y agrícolas, entre otros.

Cerco tipo punta rectaEs el mismo sistema del tipo punta quebrada, únicamente cambia la forma de la punta, y además tiene menor altura y menor peso.

MUROS PREFABRICADOS:

La  prefabricación  de  muros  con  hormigón  armado permite  competir   con   los   sistemas tradicionales   de   hormigón   “in   situ”.  De   hecho,   numerosas   casas   de  prefabricados   se dedican a este rubro por la gran versatilidad y ligereza del sistema, capaz de dar una gran calidad de acabados y presentando en numerosas ocasiones ventajas económicas.Con estos sistemas, no se hace necesario el uso de paneles de encofrado, ni tampoco se tiene que renovar el tablero de madera fenólico de los paneles. Así, un muro prefabricado tipo   podría   colocarse   mediante   autogrúa   en   10-20   minutos.   Por   contra,   un   muro tradicional de unos 6 m de altura y 15 m de longitud, tardaría unos 3 días en ejecutarse y precisaría de un andamio para ejecutar la segunda altura del muro. Nose se necesita nivelar, ni aplomar.

Un  aspecto   relevante  en  este  tipo  de  montajes  es  el   relativo  a   la   seguridad. Es  muy importante   que   se   realice   un   estudio   del  montaje   y   de   cómo   realizar   tal   operación 

(posicionamiento  de  grúas,  manipuladores   telescópicos,   gatos  y  puntales  de  montaje, etc.). El diseñador de los prefabricados debe considerar las acciones de carga de viento, sismicas, lluvia con lavado de cimientos, y otras, para evitar que se desplome la estructura durante su montaje con el peligro que conlleva.

Una buena alternativa a los muros nervados, es el muro doble prefabricado, que consiste en dos placas de hormigón armado de unos 6 cm de espesor unidas entre sí por celosías metálicas.   Forman  un   sándwich  que   realiza  a   la   vez   función  de  encofrado,  armado  y acabado superficial del muro. En obra basta con rellenar con hormigón la parte central del mismo. 

FACHADAS PREFABRICADAS

Los  muros   prefabricados   son   elementos   de   concreto   armado   que   sirven   para   ser   la fachada de edificaciones diversas. El muro prefabricado es un elemento que es fabricado en planta y llevado a la obra para ser colocado en el edificio, soldándose a la estructura del mismo. Los muros tienen la opción de poder tener figuras diversas, acorde al proyecto.Asimismo los prefabricados pueden tener un acabado o textura por la cara que da hacia el exterior, el cual puede ser elegido dentro de un catálogo de texturas o sugerido por el cliente. Las fachadas se van formando con la colocación de muros prefabricados, uno al lado del otro, acorde a la modulación de proyecto. 

Ventajas:  diversidad en modulaciones, rápida instalación, evita mantenimientos a corto plazo, lleva el acabado exterior por lo cual ya no necesita pintarlo o enjarrar. Cada obra tiene varias opciones a elegir en espesor y peso de los prefabricados los hay desde 15 cms 

y 12 cms aligerados, hasta de 10 cms solidos con un peso aproximado de 200 kg/m2 y 240kg/m2 respectivamente.

Durabilidad de la fachada Variedad en los acabados Flexibilidad del diseño Sostenibilidad de la solución Aislamiento acústico Resistencia al fuego Inexistencia de escombros Mantenimiento reducido Reducción de Andamios

Proceso constructivo:Proyección:  En  base  a  proyecto,   se  hacen  propuestas  de  modulaciones  de   los  muros prefabricados en las fachadas en conformidad con su departamento de diseño, las cuales una vez siendo aceptadas se toman como definitivas para fabricación. En base a dichas modulaciones se realizan dibujos de cada pieza para elaboración en planta de las mismas

Fabricación:  En   base   a   las   modulaciones   se   comienza   la   fabricación.   Los   muros prefabricados son elementos de concreto que se encuentran armados y reforzados con acero grado 6,000, la resistencia de concreto es  de 250 kg /cm2. En casos especiales se recomiendan   resistencias  mayores   en   el   concreto,   las   cuales   serán  determinadas  por cálculos estructurales específicos de cada obra. Del mismo modo los muros prefabricados podrán   llevar   armados   especiales   de   acuerdo   a   las   características   del   edificio. Adicionalmente en planta una vez fabricados los elementos, se les dá el acabado o textura que   llevarán   en   la   fachada   (cara   que   da   hacia   el   exterior).   Los   acabados   tipo   son martelinado  o  picoleteado  en   color   gris   natural   (cemento)   gris   claro   (cemento   gris   y blanco), blanco, ocre, amarillo claro, otros sobre pedido. Para esta obra el acabado en las vistas principales de los prefabricados será a base de pasta arquitectónica de cemento Blanco Portland, con granos de mármol y acabado picoleteado fino, previa autorización de Proyectista.

Traslado y Montaje:  Los   muros   prefabricados   son   estibados   en   fábrica   para posteriormente ser trasladados de la planta a la obra en vehículos de carga pesada Una vez llegadas las piezas a obra se deben estibar en una zona indicada por supervisión de  obra,  de  manera   tal  que   la  ubicación   temporal  de  estos  elementos  no  entorpezca trabajos   del   montaje   de   las   mismas   asi   como   de   otras   personas   involucradas   o relacionadas   con   la   obra,   así   como   vialidades,   accesos,   etc.  

El montaje comienza con el izaje de los muros prefabricados mediante el uso de una grúa hidraulica adecuada para los requerimientos de cada obra en particular.Una  vez   levantado  el  muro,  este  será   sujeto  a   la  estructura  mediante   las  conexiones particulares indicadas para cada obra, las cuales se señalan en el proyecto de conexiones.El muro desde su fabricación cuenta con placas ahogadas para soldarse a la estructura del edificio, sin embargo los tipos de conexión varían según la obra.Una vez sujeta la pieza a la estructura, se procede a colocar la siguiente pieza en orden, una al lado de la otra hasta terminar un nivel, siguiendo el procedimiento con el siguiente nivel y así consecutivamente en forma ascendente. Una vez terminada la colocación se procede al sellado de las juntas entre precolados, el cual se realiza con un respaldo de espuma de polietileno de baja densidad. El calafateo entre los muros será con un sellador elástico de poliuretano en color del  acabado de  la misma, ancho de 10 mm a 20 mm (máximo)La  ubicación  de   los   elementos  prefabricados  en   la   fachada   será  determinada  por   los alzados que contienen la modulación y despiece de cada muro prefabricado (cada pieza tiene su  clave  de  identificación).  El  montaje  solo  deberá  ser   realizado por  el  personal capacitado y autorizado para ello.

Aplicaciones de las fachadas prefabricadas: 

Edificios de viviendas, residenciales

Edificios de oficinas, sede de empresas Hoteles Edificios sociales Colegios centros educativos, Bibliotecas Hospitales, clínicas, centros de salud Instalaciones de servicios Instalaciones deportivas Edificios singulares

ALCANTARILLAS:

Los Box Culverts, ó Coulvert como suelen también llamarles, son elementos prefabricados de gran tamaño elaborados en concreto reforzado, componen un sistema modular en el que cada parte se conecta con el otro para formar un túnel. Cada elemento se empalma con el otro a través de un espigo, el cual lleva incorporado un sellante bituminuso (Mastic), que al ser presionado forma un sello hidráulico hermético. Por lo regular son de forma rectangular y sus tamaños varían de acuerdo a la aplicación. Con frecuencia son utilizados para transportar aguas lluvias o servidas.

Proceso constructivo:Montaje de canasta o parrilla

Montaje de canasta en su base

Instalación de separadores

Instalación de bulones

Carge y ensamble del molde en la canasta

Llenado del molde

Vibrado del molde

Desmolde

Curado

Tumbado y Levantamiento

Almacenamiento y control de calidad

BOVEDAS:

Las bóvedas son elementos en arco utilizados desde la antigüedad que soportan rellenos y cagas amplias. Existen bóvedas con arcos de tres articulaciones, lo cual permite prefabricar el arco con concreto con reforzado en secciones transportables y que posteriormente se unen para alcanzar la longitud necesariaLas bóvedas prefabricadas reducen los tiempos de construcción y además se obtiene una apariencia uniforme en el acabado de las piezas. 

4. BIBLIOGRAFIA:

http://www.institutoconstruir.org/centrocivil/concreto%20armado/ESTRUCTURAS_PREFABRICADAS_DE_CONCRETO.pdfhttp://www.elconstructorcivil.com/2011/02/pilotes-prefabricados-de-concreto.htmlhttp://www.cementospacasmayo.com.pe/productos-y-servicios/prefabricados/cercos/http://procedimientosconstruccion.blogs.upv.es/tag/muros-prefabricados/http://www.napresa.com.mx/SERVICIOSCONSTRUCTIVOS/FACHADASPREFABRICADAS.aspxhttp://grupogic.mx/productos/bovedas

http://es.slideshare.net/clauiph/prefabricados3?qid=017d6dea-d2e2-4123-a863-bbd5d06a2b38&v=default&b=&from_search=16http://es.slideshare.net/Prevencionar/estudio-preventivo-de-elementos-prefabricados-en-la-edificacin-16368536?qid=017d6dea-d2e2-4123-a863-bbd5d06a2b38&v=default&b=&from_search=11http://es.slideshare.net/JohnRobertJamanca/pilotes-prefabricados?qid=017d6dea-d2e2-4123-a863-bbd5d06a2b38&v=default&b=&from_search=12http://es.slideshare.net/marcoscanpuc/aspectos-fundamentales-del-concreto-reforzado-cuevas?qid=017d6dea-d2e2-4123-a863-bbd5d06a2b38&v=default&b=&from_search=1

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