mod. hd1 1250...manuale uso e manutenzione technical handbook macchina formatrice e prerassodamento...

MANUALE USO E MANUTENZIONE TECHNICAL HANDBOOK

MACCHINA FORMATRICE E PRERASSODAMENTO

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STRETCHING AND MOULDING MACHINE

COSTRUZIONI MECCANICHE E TECNOLOGIA S.p.A.

SEDE LEGALE - STABILIMENTO - AMMINISTRAZIONE : 141/A , Via Provinciale - 12010 - S. Lorenzo di Peveragno (CN) - Italy

walter

Machinery World

INDICE INDEX

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INDICE 1A - Trasporto ed installazione.................Pag. 1 Raffigurazioni grafiche e simboli ........................ 1A.01 Glossario............................................................. 1A.02 Caratteristiche tecniche generali. ....................... 1A.03 Disimballo e posizionamento.............................. 1A.04 Livellamento ed allineamento. ............................ 1A.05 Collegamenti pneumatici .................................... 1A.06 Collegamenti idraulici ......................................... 1A.07 Allacciamento quadri elettrici alla rete................ 1A.08 1B - Uso e regolazione .............................Pag. 9 Informazioni sul rumore .......................................1B.01 Avvertenze generali .............................................1B.02 Lay out zone pericolose e zone operatore .................................................1B.03 Messa in servizio e collaudo................................1B.04 Allacciamento quadro elettrico ............................1B.05 Allacciamento e trattamento aria compressa.................................1B.06 Controllo impianto idraulico .................................1B.07 Regolazione pressione impianto pneumatico ...........................................1B.08 Verifica riempimento serbatoio olio e punti di ingrassaggio............................................1B.09 Controllo tensione catena....................................1B.10 Controllo senso di rotazione................................1B.11 Controllo sensori magnetici .................................1B.12 Controllo valvole ..................................................1B.13 Controllo termostati e pressostati ........................1B.14 Pannello di controllo elettrico............................... 1B.15 Preparazione dei materiali e avviamento in produzione.................................... 1B.16 Difetti di produzione e relative soluzioni .............. 1B.17 Informazioni sulla demolizione ............................ 1B.18 Prime ore (Rodaggio) .......................................... 1B.19 Smontaggio - trasporto e rimontaggio ...................................................... 1B.20 Informazioni sullo smaltimento delle sostanze nocive ......................................... 1B.21

INDEX 1A - Transport and installation ................. Pag. 1 Symbols .................................................... 1A.01 Glossary .................................................... 1A.02 Technical data........................................... 1A.03 Unpacking and location............................. 1A.04 Machine levelling and alignment............... 1A.05 Pneumatic connections............................. 1A.06 Water connection ...................................... 1A.07 Electrical control panels connection ......... 1A.08 1B - Use and adjustment ......................... Pag. 9 Noise information ...................................... 1B.01 General information................................... 1B.02 Lay out for operator friendly and unfriendly areas ................................. 1B.03 Start - up ................................................... 1B.04 Connection to control panel ...................... 1B.05 Compressed air connection ...................... 1B.06 Check to hydraulic system........................ 1B.07 Pneumatic system pressure regulation ................................... 1B.08 Check for oil tanks filling and greased gears ........................................... 1B.09 Check for chain stretching ........................ 1B.10 Check for rotation direction ....................... 1B.11 Magnetic sensor check ............................. 1B.12 Valves check ............................................. 1B.13 Thermostats and pressure device check .............................. 1B.14 Electrical control panel.............................. 1B.15 Machine ready for production ............................................ 1B.16 Production problem and solution .............. 1B.17 Machine demolition ................................... 1B.18 Running in ................................................. 1B.19 Disassembling - transportation and reassembling...................................... 1B.20 Health injurious stuff eliminations ....................................... 1B.21

INDICE INDEX

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INDICE 1C - Manutenzione ordinaria e preventiva.........Pag.33 Tabella interventi ...................................... 1C.01 Tabella consumi........................................ 1C.02 Tabella delle lubrificazioni ........................ 1C.03 Pulizia della macch................................... 1C.04 Ciclo di lavaggio........................................ 1C.05 1D - Ricambi ..................................................... Pag. 39 Norme per la richiesta delle parti di ricambio................................ 1D.01 Elenco ricambi : Fermo prodotto ............. 1D.02 Elenco ricambi : Coclee alimentazione ... 1D.03 Elenco ricambi : Estrazione prodotto....... 1D.04 Elenco ricambi : Centralina idraulica ....... 1D.05 Elenco ricambi : Rotazione giostra.......... 1D.06 Elenco ricambi : Gruppo pneumatico ....... 1D.07 Elenco ricambi : Testata ........................... 1D.08

INDEX 1C - Routine and preventive maintenance........Pag.33 Intervention list ..........................................1C.01 Machine consumption list..........................1C.02 Lubricants list ............................................1C.03 Machine cleaning ......................................1C.04 Cleaning cycle...........................................1C.05 1D - Spare parts................................................Pag.39 Norms for spare parts order................................................ 1D.01 Spare part list : Product stop.................... 1D.02 Spare part list : Auger feed conveyors..... 1D.03 Spare part list : Extraction unit ................. 1D.04 Spare part list : Hydraulic gearbox........... 1D.05 Spare part list : Carousel rotation ............ 1D.06 Spare part list : Pneumatic unit ................ 1D.07 Spare part list : Head ............................... 1D.08

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1TRASPORTO ED INSTALLAZIONE UNPACKING AND LOCATION

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1A.01 - RAFFIGURAZIONI GRAFICHE E SIMBOLI I simboli contenuti nel presente manuale intendono richiamare l'attenzione dell'operatore su eventuali pericoli presenti o che si possono presentare e su eventuali indicazioni di sicurezza. SIMBOLO DESCRIZIONE

Segnale di pericolo generico.

Segnale di obbligo.

I seguenti simboli sono indicazioni di pericolo o di obbligo a cui deve sottostare l'operatore.

Segnale di presenza tensione.

Possibilità di spruzzi di liquidi bollenti.

Togliere tensione prima di iniziare i lavori o le riparazioni.

Non rimuovere i dispositivi e le protezioni di sicurezza.

È vietato registrare, oliare, riparare e pulire organi in movimento.

1A.01 - SYMBOLS The symbols contained in this handbook want to draw the attention of the operator on possible dangers and safety indications. DESCRIPTION General danger signal. Obligation signal. The following symbol are danger or obligation indications and the operator has to follow them carefully. Tension presence. Boiling liquids splashing. Switch off the electricity before machine repairing. Not remove the safety guards. Is avoid to oil, repair and clean moving parts.

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1A.02 - GLOSSARIO I seguenti termini inseriti all'interno del manuale sono specifici per macchine costruite dalla CMT S.p.A. TERMINE DESCRIZIONE COCLEE : particolare meccanico con sviluppo elicoidale per la movimentazione del prodotto. INTERCAPEDINE : spazio tra due pareti posizionato sul settore di lavoro che, opportunamente collegato, consente il riscaldamento del prodotto. GIOSTRA o SETTORE : piattaforma girevole che reca installati stampi per la formatura. GRUPPO IMPASTO : sistema meccanico a doppia coclea controrotante che esegue la prefilatura del prodotto. LATTICELLO : residuo liquido dell'operazione di filatura. STAMPO : spazio delimitato per la formatura cilindrica o parallelepipeda. TRAMOGGIA : recipiente a tronco di piramide rovesciata, aperto in alto ed in basso che, riempito di prodotto, consente l'alimentazione della macchina. TRAVERSA ESTRAZIONE : parte della macchina dove sono montati i sistemi meccanici per il caricamento e l'espulsione del prodotto. TUNNEL : galleria per l'alimentazione della pasta.

1A.02 - GLOSSARY The following nouns are special for machines manufactured by CMT S.p.A. NOUN DEFINITION AUGERS : mechanical part with helical shape for product movement. JACKET : space between two surfaces placed on the working sector. If it is appropiately connected it allows the product heating. CAROUSEL OR SECTOR : rotating platform holding the sectors of moulds for moulding with cylindrical or block shape. MIXING UNIT : mechanical system with double conter-rotaring auger which carries out the product pre-strechting. FAT WATER remainder of stretching process. MOULDS : space determinated for moulding of cheese with cylindrical or block shape. HOPPER : Truncated turned down vat opened up and down. When it is filled of product it allows the machine feeding. EXTRACTION UNIT: group of mechanical systems and gears for loading and expulsion of cheese inside the moulds. TUNNEL : tunnel for cheese feeding to machine.

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1A.03 - CARATTERISTICHE TECNICHE GENERALI Struttura in acciaio inox AISI 304 Attuatore di velocità a movimento idraulico - meccanico variabile. Due coclee di alimentazione. Produzione : 600 - 1200 kg/h a seconda del prodotto lavorato. Giostra o settore di formatura e prerassodamento a forma cilindrica o parallelepipeda. Contapezzi incorporato. Sezione di lavoro con intercapedine. Dimensioni : A = 2.500 mm B = 1.600 mm C = 3.200 mm Massa della macchina : 1.500 kg Tensione : consultare lo schema elettrico allegato. Potenza elettrica installata : consultare lo schema elettrico allegato.

1A.03 - TECHNICAL DATA Stainless steel structure AISI 304 Variable speed mechanical hydrulic drives. Two auger feed conveyors. Production rate : 600 - 1,200 kg/h different on type cheese production. Carousel or sector for moulding and prehardening with cylindrical or block shape. Built-in production counter. Work section with jacket.

Dimensions : A = 2,500 mm B = 1,600 mm C = 3,200 mm

Mass of the machine : 1,500 kg Voltage : see wiring diagram enclosed. Rated power installeted : see wiring diagram enclosed.

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1A.04 - DISIMBALLO E POSIZIONAMENTO La macchina è normalmente provvista di avvolgimento in nylon termoretraibile o per casi specifici in cassa di legno. Anche se imballata va trasportata con la massima attenzione e con mezzi adeguati. Lo scarico può essere effettuato con corde, gru o mezzi di sollevamento; è buona norma adibire a tale operazione personale addestrato (imbracatori, carrellisti, etc.). Nel sollevamento per il trasporto e la posa bisogna inoltre avere cura di non danneggiare parti delicate, in primo luogo : piedini di regolazione, cavi elettrici ed allacciamenti per le tubazioni. Per il trasporto attenersi ai disegni di scarico di verificando di avere ottenuto un buon bilanciamento prima dello spostamento della macchina ! Nel caso in cui il manovratore non abbia sufficiente visibilità dovuta all'ingombro del carico è opportuno prevedere l'assistenza al suolo di una persona incaricata alle segnalazioni. Posizionare la giostra rif. 1 sul pavimento su cui si intende porla in opera (vedi paragrafo 1A.05). Togliere la traversa di estrazione rif. 2 e posizionarla come indicato in figura.

1A.04 - UNPACKING AND LOCATION

The machine is normally packed with thermo- shaping nylon or on special request with wooden crate. Even if the machine is packed, it has to be transported with care and with proper means. Discharging operations can be carried out using ropes and a cranes or hoisting means. It is requested that discharging operations are carried on by special staff (hook-up men, truck operators, etc.). During hoisting and placing phases it is necessary to pay particular care to delicate parts and in special way to regulation feet, wires and

pipes connections. To move the machine it is reccomended to follow unloading drawings checking carefully the right machine ballancing before machine obtained ! If the operator should not have enough visibility due to the machine volume, it is better to have a second person at earth to give signals. Locate the carousel ref. 1 on the floor where shoud be stay for working (see paragraph 1A.05). Remove the extractin unit ref. 2 from the packing and place it as indicated in the drawing.

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1A.04 / 1 - DISIMBALLO E POSIZIONAMENTO La macchina deve essere collocata in una zona con spazi adeguati per la movimentazione dei materiali. La macchina deve trovarsi ad almeno 1 m da eventuali pareti di appoggio o da altri macchinari. La macchina deve essere totalmente ed uniformemente illuminata in tutta la sua struttura.

La fonte di illuminazione va collocata in modo tale da evitare effetti proloscopici all'operatore (riflessi ,riverberi, ecc. ) .

1A.05 - LIVELLAMENTO ED ALLINEAMENTO La macchina va livellata al pavimento su cui si intende porla in opera con una livella a bolla d'aria. Regolare il livellamento per mezzo degli appositi piedini. Non è necessario alcun ancoraggio al pavimento.

1A.04 / 1 - UNPACKING AND LOCATION The machine should be placed with enough space for the operator to move materials. The machine should be distanced of 1 m from walls and other machines. The machine should be well lighted over all its structure. The light should be placed so as to avoid optical effects to the operator(reflections, reverberations, etc. ).

1A.05 - MACHINE LEVELLING AND ALIGNEMENT The machine must be levelled to the floor using a spirit level. Adjusting the leveling by means of the special feet. The machine does not require any anchorage to the floor.

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1A.06 - COLLEGAMENTI PNEUMATICI Tubazione : Ø.8 mm Portata : 6.000 nl/h Pressione di utilizzo : 6 bar Aria filtrata e lubrificata. TRATTAMENTO DELL'ARIA COMPRESSA: È necessario in tutte le installazioni che utilizzano l'energia pneumatica per poter assicurare una maggiore affidabilità e una maggiore longevità dei componenti. Fissare il gruppo F.R.L. rif. A possibilmente ad una parete, in posizione non pericolosa e di facile accessibilità per l'operatore.

1A.06 - PNEUMATIC CONNECTIONS

Pipe : Ø .8 mm Rate : 6,000 nl/h Pressure allowable : 6 bar Filtred and Lubricated air

COMPRESSED AIR : It is necessary to connect all plant using pneumatic energy to the compressed air in order to have better reliability and longevity of each machine unit. Fix the F.R.L. unit ref. A possibly at wall and in a position not dangerous and easy for the operator to be reached.

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1A.07 - COLLEGAMENTI IDRAULICI A - Uscita acqua scambiatore. Adibita allo scarico dell'acqua utilizzata per il raffreddamento dell'olio contenuto nella centralina idraulica. Allacciamento con portagomma D.14 mm B - Entrata acqua scambiatore. Adibita all'ingresso dell'acqua utilizzata per il raffreddamento dell'olio contenuto nella centralina idraulica. Allacciamento con portagomma D.14 mm N.B. : L'entrata acqua scambiatore B è collegata con la circolazione del flusso inverso rispetto alla circolazione dell'olio della centralina idraulica, per migliore prestazione del gruppo. C - Lavaggio supporti. Adibita al lavaggio (con acqua di rete alla temperatura dell’acqua di filatura) dei supporti delle coclee di alimentazione sia durante il ciclo di produzione che durante il ciclo di lavaggio. Allacciamento con portagomma D.14 mm D - Uscita intercapedine. Adibita allo scarico dell'acqua contenuta nell'intercapedine ; è dotata di valvola di sicurezza. Allacciamento con portagomma D.14 mm E - Entrata intercapedine. Adibita all'ingresso dell'acqua contenuta nell'intercapedine. Allacciamento con portagomma D.14 mm F - Tubo alimentazione docce acqua fredda. Adibito alla distribuzione dell'acqua fredda per il rassodamento del prodotto sui settori . Tubo DN 50. G - Distribuzione acqua calda. Adibita alla distribuzione dell'acqua calda sui settori per facilitare lo scarico del prodotto. Tubo DN 25 con attuatore rotativo. H - Scarico acqua. Adibito allo scarico dell'acqua utilizzata durante la lavorazione e durante i lavaggi. Prestare attenzione ai collegamenti definiti dai punti D ed E onde evitare danni all'interno dell'intercapedine. La pressione massima consentita all'interno della stessa è di 0,15 bar

1A.07 - WATER CONNECTIONS A - Plate exchanger outlet. For the discharge of water used for cooling of the oil inside the hydraulic gearbox tank. Connection with rubber holder D. 14 mm B - Plate exchanger inlet. For inlet of the water used for cooling of oil inside the hydraulic gearbox tank. Connection with rubber holder D.14 mm WARNING : The plate exchanger inlet is connected with the flow circulation in the contrary flow sense in respect with the oil circulation in order to get the better working of the hydraulic unit. C - Cleaning solutions inlet. For the cleaning (with drinking water) of the supports of augers. Use it in the production cycle and in the cleaning cycle. Connection with rubber holder D.14 mm D - Jacket outlet. For discharge of the water inside the jacket. Outlet supplied with safety valve. Connection with rubber holder D.14 mm E - Jacket inlet. For water inlet inside the jacket. Connection with rubber holder D.14 mm F - Cold water showers feeding. For distribution of cold water for cheese hardening on moulds. Tube DN 50. G - Hot water distribution. For distribution of hot water on moulds to help the cheese discharge. Tube DN 25 with rotative actuator. H - Water discharge. For the discharge of water used for production and machine cleaning. Pay particular attention to the connection at points D and E to avoid damages at the jacket. maximal pressure allowable inside the jacket is 0.15 bar

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1A.08 - ALLACCIAMENTO QUADRI ELETTRICI ALLA RETE Prima di effettuare qualsiasi operazione in merito, accertarsi che la tensione di linea corrisponda a quella indicata nello schema elettrico allegato (normalmente è predisposta per una tensione di linea di 380 V altre tensioni possono essere richieste) con una oscillazione massima pari al 4%. La CMT S.p.A. declina ogni responsabilità in caso di oscillazioni superiori perché potrebbero danneggiare o compromettere il funzionamento della macchina e degli strumenti di cui è dotata. Si consiglia di verificare con l'ente esercente e prima della messa in funzione della macchina la tensione di utilizzazione. Sarà cura dell'utilizzatore inserire, a monte dell'equipaggiamento elettrico e prima dell'allacciamento alla rete di alimentazione, un interruttore magnetotermico differenziale, per la protezione degli operatori durante la pulizia, la manutenzione, la riparazione e per le pause di produzione o durante la produzione stessa. Collegare quindi il cavo di alimentazione alla rete, che deve avere il doppio isolamento antifiamma e deve essere dimensionato (consultando lo schema elettrico allegato) in base alla corrente nominale della macchina. La CMT S.p.A. declina ogni responsabilità in caso di mancanza dell'interruttore magnetotermico differenziale, della messa a terra dell'impianto elettrico (o non idoneità) e del relativo ed idoneo collegamento alla morsettiera della macchina.

1A.08 - ELECTRICAL CONTROL PANELS CONNECTION Before making any operation make sure that the line tension corresponds to that indicated on the attached electrical diagram (usually it is planned for a line tension of 380 V other tensions can be requested) with a maximum oscillation equal to 4%. The CMT S.p.A. refuses all responsibility in case of higher oscillations because they could damage or compromise the working of the machine and of its accessories. It is advisable to verify with the trade body and before the starting up of the machine which tension has to be used. It will be care of the user to insert a differential magnetothermic switch on the bottom of the electrical equipment and before the connection to the feeding net in order to protect the operators during cleaning, maintenance, repairing and for production breaks or during the production. Then connect the feeding cable to the net which must have the double anti-flame insulation and must be measured according to the nominal current of the machine (consulting the electrical diagram attached).

The CMT S.p.A. does not accept any responsibility in case of lack of the differential magnetothermic switch, if the voltage has not been earthed and if the connection to the terminal board of the machine has not been correctly made.

USO E REGOLAZIONE USE AND ADJUSTMENT

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1B.01 - INFORMAZIONI SUL RUMORE Su campioni di macchine di produzione della CMT S.p.A. viene effettuato il collaudo ecologico per determinare il livello di rumorosità emesso. Il collaudo viene effettuato allo scopo di verificare che il livello di rumore sia conforme alle norme vigenti o a prescrizioni specifiche di fornitura. Il collaudo fornisce dei dati quantitativi dai quali si valuta con sufficiente precisione il livello sonoro nella zona circostante la macchina stessa. La macchina è stata progettata per una emissione sonora inferiore agli 85 dB (A).

1B.01 - NOISE INFORMATION The CMT S.p.A.'s production machines are tested with an ecologic test to determinate the machine's level of noise.

This test is necessary to check if the noise level is within the standards of the norms and/or of the specific requirements of customer. The testing is necessary to get a quite precise valuation of the noise level in the area around the machine. The machine has been designed for a noise level inferior of 85 dB (A).


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1B.02 - AVVERTENZE GENERALI La macchina è normalmente predisposta per la tensione a 380 V, a richiesta viene predisposta per altre tensioni. Si raccomanda di controllare che la linea sia dotata dell'apposita messa a terra. Si raccomanda di verificare che la tensione di linea corrisponda a quella indicata nello schema elettrico allegato. La macchina è provvista di pulsante di emergenza posto sul pannello comandi elettrici; agendo su questo pulsante la macchina si ferma automaticamente. Tutte le operazioni di manutenzione devono essere eseguite dopo aver tolto l'alimentazione elettrica. L'apertura dei pannelli di ispezione è consentito solamente al personale addetto alla manutenzione. Una lubrificazione adeguata e l'impiego di lubrificanti adatti sono essenziali per il funzionamento e la longevità della macchina. Prima della messa in servizio dei riduttori e dei motori accertarsi che l'olio compaia nella spia di livello. La quantità di olio contenuta nei riduttori è indicativa e relativa alle posizioni di montaggio. Si declina ogni responsabilità per danni a persone o cose causati da un errato utilizzo della macchina o dalla manomissione dei dispositivi di sicurezza. Per qualsiasi anomalia riscontrata e prima di procedere ad eventuali operazioni che potrebbero compromettere l'operatività della macchina si consiglia di interpellare la Ns. azienda. Tenere il presente manuale a portata di mano durante l'utilizzo della macchina.

1B.02 - GENERAL INFORMATION The machine is normally made for 380 V, other voltages on request. Mains voltage must be earthed. Mains voltage must match that on the wiring diagram. The machine can be stopped automatically by an emergency stop on electric control panel. All maintenance operation should be taken only after switching off the voltage. The opening of the inpection panels is allowed only to maintenance staff. Adeguate lubrication and the use of suitable lubricants are essential to ensure the efficiency and longevity ofthe machine. Before start - up check that there is enough oil inside by the oil inspection door. The oil quantity contained inside the reducers is indicative and relative to the assembly position. No responibily will be accepted for any inijury to personnel or damage to machinery if the safety mechanism is tampered with. For all machine problems it is recommended to contact our company before every machine modification. Keep this handbook within reach during the use of the machine.


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1B.03 - LAY OUT ZONE PERICOLOSE E ZONE OPERATORE AVVERTENZE : Si raccomanda all'operatore di non portare catene, braccialetti, anelli o indumenti non idonei, durante l'uso o la manutenzione della macchina. Evitare interventi manutentivi o di riparazione con macchina in moto. Evitare di salire sulla macchina in funzione. Prestare particolare attenzione nell'eseguire operazioni all'interno delle zone pericolose : A - Tramoggia con protezione (zona pericolosa). Zona destinata al carico del prodotto nella macchina. B - Pannello di ispezione (zona pericolosa). Aprire per verificare la centralina oleodinamica. C - Rotazione giostra (zona pericolosa). Dotata di pannelli scorrevoli per la protezione dell'operatore durante la lavorazione, muniti di dispositivi di sicurezza. D - Regolazione coclee (zona operatore). E - Pannello comandi elettrici (zona operatore). F - Nastrino di scarico prodotto dalla macchina (zona pericolosa).

1B.03 - LAYOUT FOR OPERATOR FRIENDLY AND UNFRIENDLY AREAS WARNING : It is recommended that the operator does not wear chains, bracelets, rings or not suitable clothes during use or maintenance of the machine. Avoid maintenance or repair operations while machine is working. Avoid to get on the machine while it is working. Pay particular attention making operations within dangerous parts :

A - Hopper with safety guard (operator unfriendly). Loading area. B - Inspection door (operator unfriendly). Open to chcek the hydreulic gearbox. C - Carousel rotation (operator unfriendly). With movable panels for the operator protection provided with safety guards. D - Augers regulation (operator friendly). E - Electrical control panel (operator friendly). F - Extraction belt (operator unfriendly).


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1B.04 - MESSA IN SERVIZIO E COLLAUDO Dopo aver effettuato tutti i collegamenti descritti ai paragrafi 1A.06 e 1A.07 si consiglia di : Accendere l'interruttore posto sul quadro elettrico generale. Verificare che le tensioni presenti nel quadro elettrico stesso corrispondano ai valori indicati nello schema elettrico allegato. Verificare che la spia presenza tensione rif. P14 sia accesa. Verificare che tutte le sicurezze poste sulla macchina siano interessate. Se la spia anomalie rif. P15 dovesse essere accesa consultare il paragrafo 1B.12. Ruotare il selettore manuale-automatico-ciclo rif. P13 sulla posizione manuale. Regolare il gruppo F.R.L. come indicato al paragrafo 1B.06 alla pressione di 6 bar Azzerare il regolatore velocità coclee di alimentazione rif. 1 facendolo ruotare in senso antiorario. Premere il pulsante marcia macchina rif. P4 ed accertarsi che la centralina entri in funzione. Dopo pochi secondi premere il pulsante arresto macchina rif. P7. In caso di rotazione contraria invertire una fase di entrata sul quadro elettrico generale.

1B.04 - START - UP After having carried out all connections on paragraphs 1A.06 and 1A.07 it is recommended to : Switch the machine on at the switch on the mains panel. Check that the voltages indicated on mains panel correspond to the ones indicated on the wiring diagram here enclosed. Check that the tension presence warning light ref. P14 is ‘on’. Check that all the magnetic sensor on the machine are ‘on’. If the anomaly warning light ref. P15 should be 'on' see the paragraph 1B.12. Select manual on the work mode selector manual - automatic - cycle ref. P13. Regulate the F.R.L. unit as indicated in the paragraph 1B.06 at the pressure of 6 bar Reset the auger feed conveyors speed regulator ref. 1 by rotating it anticlockwise. Press the machine on push button ref. P4 and check that the gearbox begins to work. After few seconds press the machine stop push button ref. P7. If it rotates in the contrary sense, reverse the entry phase on electrical panel.


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1B.04 / 1 - MESSA IN SERVIZIO E COLLAUDO Verificare, togliendo il pannello di ispezione, che il senso di rotazione del motore elettrico posto sul serbatoio della centralina corrisponda alla direzione indicata dalla freccia posta sullo stesso (vedi il paragrafo 1B.11). Verificare la temperatura dell'olio e la pressione di funzionamento della centralina oleodinamica consultando il paragrafo 1B.14. IMPORTANTE : Non far ruotare il motore centralina al contrario per evitare di mettere fuori uso le tenute delle pompe idrauliche. Posizionare il selettore manuale - automatico - ciclo rif. P13 su ciclo. La macchina è predisposta al ciclo completo di scarico con fermata sui riscontri di riferimento della giostra e salita e discesa del meccanismo d’estrazione prodotto. Premere il pulsante marcia macchina rif. P4. Verificare che la giostra di rassodamento si arresti nella posizione del primo riscontro incontrato. Verificare che il meccanismo di estrazione prodotto esegua un ciclo completo (salita - discesa). Premere il pulsante arresto macchina rif. P7. Verificare che la distanza tra il micro di prossimità e il riscontro rif. 14 che consente l'arresto della giostra di rassodamento non superi i 2 mm , agire (-,+) sull'apposito pomello rif. 11 per regolarne l'altezza. Premere il pulsante marcia macchina rif. P4 e lasciare che la giostra compia un giro completo procedendo eventualmente a registrare e regolare gli eventuali riscontri. Il gruppo può essere fornito con scarico prodotto destro o sinistro. Se lo scarico è destro la giostra ruota in senso orario. Se lo scarico è sinistro la giostra ruota in senso antiorario.

1B.04 / 1 - START - UP Open the inspection panel and check the rotation direction of the electric motor on the gearbox tank corresponds to the direction of the arrow drawn on it (see paragraph 1B.11). Check the oil temperature and pressure of the gearbox, see the paragraph 1B.14. WARNING : To avoid damaging the hydraulic seals, do not put the gearbox motor into reverse. Turn the manual-automatic-cycle selector ref. P13 on position cycle. The machine is ready for a complete discharge cycle with carrousel stop in the reference stops and for up - down movement of the cheese extraction units. Press the machine on push button ref. P4. Check that the carousel stops at the first reference stop met during the rotating movement. Check that the unit for cheese extraction do a complete cycle that is up and down movement. Press the gearbox stop push button ref. P7. Check the distance between the promitity switch and

the reference stop ref. 14 for stop of the carousel is not above 2 mm , act on the special knob ref. 11 to regulate the height (- , +). Press the machine on push button ref. P4 and let the carousel rotate completely and if necessary set and regulate the references stops. The machine can be supplied with cheese discharge on the left or right side. If cheese discharge is on the right side, the carousel rotates in clockwise. If cheese discharge is on the left side, the carousel rotates in anti-clockwise.


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1B.04 / 3 - MESSA IN SERVIZIO E COLLAUDO Posizionare il selettore manuale-automatico-ciclo rif. P13 sulla posizione automatico. Premere il pulsante marcia macchina rif. P4. Verificare che le coclee di alimentazione entrino in funzione. Regolare la velocità delle coclee tramite l'apposito pomello rif. 1. Immettere il prodotto nella tramoggia. La macchina eseguirà il carico della prima fila di stampi ed effettuerà la fermata per il riempimento della seconda fila. Azzerare il regolatore velocità coclee rif. 1. Premere il pulsante arresto macchina rif. P7. Invertire il senso di rotazione delle coclee agendo sulla leva rif. 2. Questa operazione serve per interrompere l'afflusso di pasta filata nella giostra di rassodamento. Ruotare il selettore manuale-automatico-ciclo rif. P13 sulla posizione manuale. Premere il pulsante giostra indietro rif. P10 e tenerlo premuto finchè la fila con il prodotto non si trovi una fila prima della posizione di scarico, a questo punto rilasciare il pulsante. Spostare il selettore manuale-automatico-ciclo rif. P13 sulla posizione automatico. La macchina scaricherà automaticamente il prodotto. Il prodotto dovrà quindi essere pesato.

1B.04 / 3 - START - UP

Turn the selector manual-automatic-cycle ref. P13 on the position automatic. Press the machine on push button ref. P4. Check that the augers feed conveyors are working. Regulate the rotation speed of the augers with the special knob ref. 1. Put cheese inside the loading hopper. The machine will load the first row of moulds and will stop for the filling of the second row.

Reset the auger speed regulator ref. 1. Press the machine stop push button ref. P7. Reverse the augers rotation direction by acting on the lever ref.2. This operation is necessary to stop the moulds cheese filling.

After select manual on the work mode selector manual - automatic and cycle ref. P13. Press the backwards carousel movement push button ref. P10 and and keep it pressed until a row filled of cheese is one row before of cheese discharge outlet and stop pressing. Select automatic on work mode selector manual - automatic and cycle ref. P13. The machine will discharge automatically the cheese. The cheese should be weighted.


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1B.04 / 4 - MESSA IN SERVIZIO E COLLAUDO Nel caso che, dopo la precedente operazione il peso del prodotto non soddisfi le esigenze del cliente bisognerà variare la posizione del meccanismo di regolazione altezza prodotto. Agire sul volantino in senso orario per diminuire il peso del prodotto. Agire sul volantino in senso anti-orario per aumentare il peso del prodotto. Ripetere quindi per intero tutte le operazioni fino a quando non si raggiunga il peso del prodotto desiderato. Il meccanismo scarico prodotto è stato predeterminato in base alle dimensioni dello stampo di formatura al momento del collaudo dalla CMT S.p.A.

Non azionare la pompa in assenza di acqua e controllarne sempre l'esatto senso di rotazione, questo per evitare il deterioramento della tenuta meccanica.

1B.04 / 4 - START - UP If the cheese weight is not as required it is necessary to change the position of the height regulation system.

Act on the gear in clockwise direction to reduce the cheese weight. Act on the gear in anticlockwise direction to raise the cheese weight. Repeat all the operating until the cheese does not reach the required weight. The mechanism of cheese discharge has been preset as per mould dimensions during the start - up at CMT S.p.A. and visualized with the device Never put into action the pump without water and check always the exact rotation direction to avoid damaging of the mechanic seals.


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1B.05 - ALLACCIAMENTO QUADRO ELETTRICO I comandi elettrici sono situati su un unico pannello a tenuta stagna e definiti dal grado di protezione IP 65 in considerazione dell'ambiente umido dei caseifici. Ogni pulsante è munito di propria targhetta di riconoscimento relativa alle proprie funzioni (consultare paragrafo 1B.15). Una qualsiasi manovra errata dell'operatore non comporta rischi all'operatore ne a persona o cosa che si trovi nei pressi della macchina. Tutti i comandi sono montati secondo le disposizioni vigenti in materia antinfortunistica. L'allacciamento della macchina viene eseguito tramite la connessione del cavo multiplo dal pannello comandi al quadro elettrico, e dal quadro elettrico al quadro di potenza, per le connessioni consultare lo schema elettrico allegato. La CMT S.p.A. declina ogni responsabilità in caso di mancanza di messa a terra dell'impianto elettrico (o non idoneità) e di relativo ed idoneo collegamento alla morsettiera della macchina.

1B.05 - CONNECTION TO CONTROLS PANEL The electrical controls are housed on a waterproof panel with protection degree IP 65 considering the umidity inside the dairies. Each switch has its own identification data plate of its own functions (see paragraph 1B.15). A mistake made by the operator will not endanger personnel or equipment in the vicinity of the machine. All the controls conform to the existing regulations on safety at work. The machine connection is made by connection of the multi cable from the electricity controls panel to the mains panel and for more information see the wiring diagram. The CMT S.p.A. does not accept responsibility if the voltage has not been earthed and if the connection to the terminal board of the machine is not correct made.


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1B.06 - ALLACCIAMENTO E TRATTAMENTO ARIA COMPRESSA Tubazione Ø.8 mm Portata 6.000 nl/h Pressione di utilizzo : 6 bar Aria filtrata e lubrificata. TRATTAMENTO DELL'ARIA COMPRESSA. É necessario in tutte le installazioni che utilizzano l'energia pneumatica per poter assicurare una maggiore affidabilità e una maggiore longevità dei componenti.

N.B. : Fissare il gruppo F.R.L. rif. A possibilmente a parete ed in posizione non pericolosa e di facile accessibilità per l'operatore. REGOLATORE Per regolare la pressione d'utilizzazione, sollevare la ghiera rif. 1 e ruotarla (- , +) rif. 2 fino al raggiungimento del valore di pressione prescelto. Per bloccare la regolazione sospingere la ghiera verso il basso rif. 3.

1B.06 - COMPRESSED AIR CONNECTION

Pipe Ø.8 mm Rate 6,000 nl/h Pressure allowable : 6 bar Lubricated and filtred air.

COMPRESSED AIR. It is necessary to connect all plant using pneumatic energy to the compressed air in order to have better reliability and longevity of each machine unit.

N.B. : Fix the F.R.L. unit ref. A possibly at wall or in a position not dangerous and easy for the operator to reach and before the pneumatic feeding to the machine. REGULATOR To regulate the pressure, raise the ring nut ref. 1 and rotate ( - , + ) ref. 2 until it reaches the preset value. To fix the regulation press the ring nut towards the bottom ref. 3.


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1B.06 / 1 - ALLACCIAMENTO E TRATTAMENTO ARIA COMPRESSA LUBRIFICATORE Esempio : Per una lubrificazione di 6 gocce/minuto con portata di 500 nl/minuto a 6 bar ruotare la vite di un giro a partire dalla posizione di vite chiusa. RIEMPIMENTO DEL LUBRIFICATORE TRAMITE ASPIRAZIONE Essendo l'apparecchio sotto pressione, un azione manuale sul pulsante di riempimento provoca una depressione all'interno della tazza, assicurando così l'aspirazione dell'olio contenuto nel recipiente. SMONTAGGIO DELLE TAZZE Ruotare, con l'ausilio di una chiave, la tazza verso sinistra di 1/8 di giro. Per i filtri-regolatori in primo luogo svitare la ghiera in senso antiorario.

1B.06 / 1 - COMPRESSED AIR CONNECTION LUBRICATOR Example : For a lubrication of 6 drops/minute with rate of 500 nl/minute at 6 bar rotate the screw of a full revolution from the position of locked screw.

LUBRICATOR FILLING WITH SUCTION The device is under pressure and a manual action on the filling push button creates a depression inside the cup and a suction of the oil inside the tank CUP DISASSEMBLING Rotate, with the help of a key, the cup to left of 1/8 of revolution. For regulator filters unscrew the ring nut in anti-clockwise direction.


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1B.07 - CONTROLLO IMPIANTO IDRAULICO Tutte le operazioni di manutenzione devono essere eseguite dopo aver tolto l'alimentazione elettrica. La quantità di olio per l'esercizio della centralina (~ 40 l) e la pressione di esercizio della pompa sono stati preventivamente tarati in sede di collaudo. Controllare settimanalmente il livello dell'olio tramite l'apposita finestra trasparente montata sul serbatoio rif. 8, Il livello deve sempre essere compreso tra il limite min e quello max. Quando scende sotto il min occorre rabboccare versando attraverso il tappo di carico rif. 10 la quantità d’olio necessaria per raggiungere il livello max (non superare mai il livello max). Il rabbocco è realmente necessario solo per rimpiazzare il fluido perso per trafilamento. Sostituire completamente l'olio ogni 2.000 ore lavorative usando IP HYDRUS OIL 46 (ISO VG 46), vedi targhetta posta sulla centralina. Per scaricare l'olio togliere il tappo di carico rif. 10 ed aspirarlo con una pompa. Munirsi di attrezzatura idonea a contenere l'olio esausto, dopodichè affidarlo a ditte specializzate nello smaltimento delle sostanze nocive. Immettere quindi l'olio nuovo all'interno del serbatoio e chiudere il tappo di carico. Il circuito idraulico è protetto contro l'infiltrazione di corpi estranei.

1B.07 - CHECK TO HYDRAULIC SYSTEM All maintenance procedures should be carried out after switching off the machine voltage.

During the start - up at our factory the pump and oil quantity (~ 40 l) have been carefully checked. Check the oil level weekly using the special window on the gearbox ref. 8. The oil level should always be between min and max. When it falls below min renew the oil throught the filler ref. 10 until it reaches max level (not exceed max level). The oil renew is necessary only for adding new oil lost during machine working. Replace the oil completely every 2,000 working hours using IP HYDRUS OIL 46 (ISO VG 46), as for the data plate on the gearbox. To discharge oil remove the filling plug ref. 10 and suck it with a pump take a box to recover the oil coming out. After keep this oil and give it to a company for waste elimination. Change the oil by adding new one to the tank and close the plug. The hydraulic circuit is protected from infiltration of other parts.


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1B.08 - REGOLAZIONE PRESSIONE IMPIANTO PNEUMATICO Dopo aver fissato il F.R.L. di possibilmente a parete e in una posizione non pericolosa e di facile accessibilità per l'operatore. Regolare la pressione d'utilizzazione. Per regolare la pressione d'utilizzazione, sollevare la ghiera rif. 1 e ruotarla (- , +) rif. 2 fino al raggiungimento del valore di pressione prescelto. Per bloccare la regolazione sospingere la ghiera verso il basso rif. 3. Pressione di utilizzo : 6 bar

1B.08 - PNEUMATIC SYSTEM PRESSURE REGULATION After having fixed the F.R.L. unit possibly at wall and in a non dangerous position and easy for the operator to be reached. Set the working pressure. To set the working pressure, raise the ring nut ref. 1 and rotate it (- , +) ref. 2 until it reaches the preset value.

To fix the regulation press the ring nut towards the bottom ref. 3. Working pressure : 6 bar


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1B.09 - VERIFICA RIEMPIMENTO SERBATOIO OLIO E PUNTI DI INGRASSAGGIO Tutte le operazioni di manutenzione devono essere eseguite dopo aver tolto l'alimentazione elettrica. L'apertura dei pannelli di ispezione è consentito solamente al personale addetto alla manutenzione. I supporti, gli ingranaggi e la catena, a cui è possibile accedervi smontando il pannellod’ispezione rif. P,sono stati preventivamente ingrassati in sede di collaudo con grasso del tipo MOLIKOTE LONGTERM W2. Si raccomanda di lavarsi accuratamente dopo qualsiasi contatto perchè il prodotto può essere nocivo. La quantità di olio per l'esercizio della centralina (~ 40 l) e la pressione d’esercizio della pompa sono stati preventivamente tarati in sede di collaudo. Controllare settimanalmente il livello dell'olio tramite l'apposita finestra trasparente montata sul serbatoio rif. 9. Il livello deve sempre essere compreso tra il limite min e quello max. Per le operazioni riguardanti il carico e il rabbocco dell'olio attenersi alle operazioni descritte al paragrafo 1B.07.

1B.09 - CHECK FOR OIL TANKS FILLING AND GREASED GEARS All maintenance procedures should be carried out after switching off the machine voltage. The opening of the inpection panels is allowed only to maintenance staff.

Supports, gears and the chain that can be handled by removing the inspection doors ref.P have been greased during start-up procedures at our factory with grease type MOLIKOTE LONGTERM W2.

It is recommended to clean yourself carefully after touching grease because it could be healt dangerous. During the start - up at our factory the pump and oil quantity (~ 40 l) have been carefully checked. Check the oil level weekly using the special window on the gearbox ref. 9. The oil level should always be between min and max. For all operation regarding the oil charge and filling see paragraph 1B.07.


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1B.10 - CONTROLLO TENSIONE CATENE Tutte le operazioni di manutenzione devono essere eseguite dopo aver tolto l'alimentazione elettrica. Aprire il pannello ispezione posto nella parte posteriore della macchina rif. P, e controllare la tensione della catena. L'apertura dei pannelli di ispezione è consentito solamente al personale addetto alla manutenzione. Regolare la tensione della catena, nel caso si fosse allentata, togliendo tensione dal quadro elettrico generale. Svitare i dadi rif. A, agire quindi sul supporto riduttore rif. B nella direzione indicata dalla freccia finchè non si ottiene una buona tensione della catena. Dopo aver ottenuto una buona tensione della catena, verificare che i pignoni conduttori e la catena stessa rif. C siano allineati. Serrare i dadi rif. A e richiudere il pannello di ispezione rif. P.

1B.10 - CHECK FOR CHAIN STRETCHING All maintenance procedures should be carried out after switching off the machine voltage. Open the inspection door placed on the rear part of the machine ref. P, and check the chain stretching. The opening of the inspection panels is allowed only to maintenance staff.

To adjust the chain tension in case it is not stretched. Switch the machine off on the mains switch. Unscrew the nuts ref. A act on reduction gear support ref. B in the direction indicated from the arrow until the chain is stretched. After having got the right chain tension check that the conductor pinions and the chain ref. C are lined. Screw the nuts ref. A and lock the inspection door ref. P.


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1B.11 - CONTROLLO SENSO DI ROTAZIONE Premere il pulsante di marcia centralina Controllare che le coclee di alimentazione ruotino in modo da spingere il prodotto verso l'esterno, in caso di rotazione contraria agire sulla leva inversione moto coclee rif . 2. Aprire il pannello ispezione posto nella parte posteriore della macchina rif. P, controllare l'esatta rotazione del motore elettrico della centralina basandosi sulla direzione indicata dalla freccia posta sullo stesso. In caso di rotazione contraria consultare il paragrafo 1B.07. L'apertura dei pannelli di ispezione è consentito solamente al personale addetto alla manutenzione. É opportuno precisare che la giostra di rassodamento come già specificato al paragrafo 1B.04 può avere rotazione oraria od antioraria. IMPORTANTE: Non far ruotare il motore centralina al contrario per evitare di mettere fuori uso le tenute delle pompe idrauliche.

1B.11 - CHECK FOR ROTATION DIRECTION Press the gearbox on push button. Check that the augers feed conveyors rotate in the direction to push cheese towards the carousel. In case if contrary direction act on the rotation inversion lever ref. 2.

Open the inspection door on the rear part of the machine ref. P and check the exact rotation of the electric motor on the gearbox by means of the arrow printed on it. If it rotates in the contrary sense see paragraph 1B.07. The opening of the inspection panel is allowed only to maintenance staff. The carousel for cheese moulding and hardening can have rotation direction clockwise and anticlockwise as speficied on paragraph 1B.04. WARNING: To avoid damaging to the hydraulic seals, do not put the gearbox motor into reverse.


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1B.12 - CONTROLLO SENSORI MAGNETICI Le coperture di protezione (pannelli, coperchi e griglie) sono integrate, nelle parti ritenute più pericolose per l'operatore, da sensori magnetici di sicurezza. Le zone pericolose che non possono essere protette nel modo sopraccitato vengono segnalate da appositi cartelli rossi. I ripari di protezione sono provvisti di sensori magnetici di tipo non manomissibile, supportati da una centralina di autocontrollo che emette un contatto sicuro che toglie istantaneamente tensione ai circuiti ausiliari in caso di intervento, garantendo così la sicurezza dell'operatore. Le centraline di autocontrollo lavorano tramite un circuito ridondante che analizza lo stato dei sensori ed evita ogni possibilità di errore.

La distanza di lavoro consigliata tra sensore di sicurezza e riscontro è tra 0,5 - 7 mm

Non posizionare il sensore ad una distanza < 0,5 mm dal riscontro. Ogni altra distanza in cui il contatto è segnalato è tollerata dal circuito. Nel caso in cui tutte le coperture di protezione munite di sensori sono chiuse, ma la spia anomalie è in funzione, procedere come segue : Aprire il quadro elettrico generale, verificare il colore dei led sulla centralina: tutti i led devono essere di colore verde. La presenza di malfunzionamento di uno dei sensori è segnalato dall'accensione del rispettivo led rosso. Intervenire sul sensore magnetico difettoso (consultando lo schema elettrico allegato) provvedendo a regolare la distanza secondo le istruzioni sopra indicate. Verificare inoltre che la tacca di allineamento sul sensore e quella sul corrispondente magnete abbiano uguale orientamento. Se tali operazioni dovessero dare esito negativo sarà necessario sostituire l'elemento danneggiato. In presenza di un pericolo istantaneo o nella necessità di un intervento manutentivo, si consiglia di intervenire sul pulsante emergenza posto sul pannello di controllo elettrico.

1B.12 - MAGNETIC SENSORS CHECK Safety guards (panel, covers and grilles) are completed with safety magnetic sensors in the parts considered more dangeurs for the operator. Dangerous parts that can not be protected as above-mentioned, are signalled by special red signs. The safety guards are provided with magnetic sensors not tampering type with a self-control gearbox which emits safe contact that stop automatically the voltage to the auxliary circuits in case of intervention to grant to the operator a good degree of safety. The self-control gearboxes work with a redundant circuit that analyzes the senors avoid any possibily of mistake. The advised working distance between safety sensor and collation is between 0.5 - 7 mm Do not place the sensor at a distance < 0.5 mm from the locator. Any other distance where the contact is signaled is tolerated by the circuit. If all the protection covers which are supplied with sensors are close, but the anomalies warning light ison it is necessary to make the following operations: Open the main electrical panel, check the colour of the leds on the gearbox : all the leds must be green. The bad working of one sensor is signaled by the lighting of the respective red led. Intervene on the faulty magnetic sensor (consult the electrical diagram enclosed) providing to regulate the distance according to the above - mentioned instructions. Check that the alignment notch on the sensor and the notch on the corresponding magnet have the same direction. If these operations should be unsuccessful it will be necessary to replace the damaged component. In case of an instantaneous danger or a maintenance intervention it is suggested to intervene on the emergency push button placed on the electrical control panel.


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1B.12 / 1 - CONTROLLO SENSORI MAGNETICI La tramoggia di carico ha nella parte superiore una griglia atta a proteggere l'operatore, che introduce manualmente il prodotto, dalla rotazione delle coclee. All'apertura della grigliail sensore magnetico rif. 1 provoca l'arresto istantaneo delle coclee di alimentazione. La griglia è inoltre dotata di aggancio meccanico allo scopo di bloccarla in posizione di apertura e permettere all'operatore di operare all'interno della tramoggia. É sufficiente chiudere la griglia perchè le coclee di alimentazione riprendano a funzionare. La giostra di formatura è interamente protetta da una paratia circolare rif. B che impedisce l'accesso dell'operatore. La paratia circolare è inoltre dotata di un pannello scorrevole rif. C per consentire l'accesso dell'operatore durante la normale manutenzione. L'apertura del sensore magnetico rif. A blocca il ciclo operativo della macchina e rimanda l'estrattore in posizione di massima altezza garantendo così l'accesso in condizioni di massima sicurezza. La paratia circolare è inoltre dotata di un pannello di ispezione per consentire la visualizzazione dei sistemi interni della macchina ed eventualmente predisporne una più appropriata regolazione (consultare il paragrafo 1B.16).

1B.12 / 1 - MAGNETIC SENSORS CHECK The loading hopper is supplied with a grilled on the superior part to protect the operator from the augers rotation while putting the cheese inside the machine. The opening of the grilled stops automatically the augers rotation because moves the magnetic sensor ref. 1.

The grilled has also a mechanic hook to stop it in opening position and help the work of the operator. The augers begin to work again by closing the grilled.

The moulding and prehardening section is completely protected with a circular bulkhead ref. B that avoid the operator to get inside. The circular bulkhead is provided with a mouvable panel ref. C to help the operator for maintenance procedures.

The opening of this panel while machine functionning moves the magnetic sensor ref. A which stops automatically the production cycle and the extractor raise up to the maximal height to give the maximal safety conditions to the operator. The circular bulkhead is provided with a mouvable panello to help the operator to see the internal gears and to act in the best way for tools regulation (see paragraph1B.16).


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1B.13 - CONTROLLO VALVOLE Dopo aver eseguito tutte le operazioni descritte al paragrafo 1B.04, verificare che la temperatura dell'acqua soddisfi le esigenze dell'operatore e la pressione della stessa non superi gli 0,15 bar L'elettrovalvola rif. 18 - 19 lascia defluire l’acqua all'interno dello scambiatore per il raffreddamento dell'olio della centralina. La valvola a sfera con attuatore pneumatico rif. 1 per il tubo doccia acqua calda che favorisce l'uscita del prodotto e deve essere allineato allo stampo di rassodamento una fila prima della posizione di scarico.

1B.13 - VALVES CHECK Having carried out all the procedures said on paragraph 1B.04, check that the water temperature is at the requested value and its pressure is not above 0.15 bar

The solenoid valve ref. 18 - 19 let the water move inside the plate exchanger for the cooling of the gearbox oil. The ball valve with pneumatic actuator ref. 1 for the hot water shower tube helps the cheese outlet it should be alined to the mould one row before the cheese outlet.


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1B.14 - CONTROLLO TERMOSTATI E PRESSOSTATI Il termostato rif. 9 è già stato opportunamente tarato in sede di collaudo ad una temperatura di ~50 °C Il manometro rif. 2 deve indicare una pressione di esercizio, con centralina in funzione, che deve essere ~ 60 - 65 bar Quando la temperatura dell'olio che circola all'interno del serbatoio supera il suddetto valore entra in azione l'elettrovalvola rif. 18 - 19 che lascia defluire l'acqua di raffreddamento dall'ingresso all'uscita dello scambiatore. Qualsiasi differenza indica un anomalia nell'esercizio dell'impianto attenersi quindi alle istruzioni riportate nel paragrafo 1B.07 per un eventuale controllo. IMPORTANTE : Non far ruotare il motore centralina al contrario per evitare di mettere fuori uso le tenute delle pompe idrauliche.

1B.14 - THERMOSTATS AND PRESSURE DEVICE CHECK

The thermostat ref. 9 has been set during start - up at our companyat a temperature ~ 50 °C The pressure gauges ref. 2 should indicate a working pressure with the gearbox in function at ~60 - 65 bar When the temperature of the oil inside the tank exceed the set value automatically the solenoid valve comes into action ref. 18 - 19 and let move the hardening water from the inlet to the exit of the plate exchanger.

For every problem on the data or on plant working see instructions on paragraph 1B.07 for an eventual check.

WARNING : Never let rotate the gearbox backwards to avoid damages to the seal at the hydraulic pump.


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1B.15 - PANNELLO DI CONTROLLO ELETTRICO V1 - Contapezzi. Indica il numero delle fermate con relativo scarico della giostra settore. P2 - Pulsante marcia pompa. Attiva le funzioni della pompa. P3 - Pulsante marcia giostra. Attiva la rotazione della giostra di rassodamento. P4 - Pulsante marcia macchina. Attiva le funzioni della centralina e gli automatismi idraulici della macchina. P5 - Pulsante arresto pompa. Disattiva le funzioni della pompa. P6 - Pulsante arresto giostra. Disattiva le funzioni della giostra di rassodamento. P7 - Pulsante arresto macchina. Disattiva le funzioni della centralina ed arresta gli automatismi idraulici della macchina. P9 - Spia ‘automatico’ inserito. Segnale che indica il ciclo automatico della macchina. P10 - Pulsante giostra indietro. Consente l'inversione della rotazione della giostra di rassodamento. E12 - Pulsante emergenza. Disattiva le funzioni della macchina in caso di pericolo e rimane in stato di arresto finchè con apposita manovra non viene riattivato. P13 - Selettore automatico-manuale-ciclo. Attiva secondo la posizione il sistema operativo della macchina. P14 - Spia presenza tensione. Segnale che indica l'attività delle funzioni della macchina. P15 - Spia anomalie. Segnale che indica anomalie delle sicurezze (vedi paragrafo 1B.12).

1B.15 - ELECTRICAL CONTROL PANEL V1 - Compte piece. Indicates the number of stops with the relative discharge of carousel or sector. P2 - Pump ‘on’ push button. To put into action the pump. P3 - Carrousel ‘on’ push button. To put into action the carrousel rotation. P4 - Machine ‘on’ push button. To put into action the gearbox and the hydraulic mechanism of the machine. P5 - Pump ‘stop’ push button. To stop the pump. P6 - Carrousel ‘stop’ push button. To stop the carrousel rotation. P7 - Machine ‘stop’ push button. To stop the gearbox and consequently the hydraulic mechanism of the machine. P9 - ‘Automatic’ warning light. Signal that indicate the function of the automatic cycle of the machine. P10 - Carrousel backwards push button. To move the carousel backwards. E12 - Emergency stop. To stop the machine in case of danger. The machine remains stopped until the operator makes the machine working again.

P13 - Automatic-manual-cycle selector. To select the working system of the machine as per different selection. P14 - Tension presence warning light. Signal that indicates the machine working. P15 - Anomaly warning light. Signal that indicate anomaly on or more magnetic sensor (see paragraph 1B.12).


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1B.16 - PREPARAZIONE DEI MATERIALI E AVVIAMENTO IN PRODUZIONE Dopo aver eseguito tutte le operazioni descritte al paragrafo 1B.04 per la messa in servizio e collaudo della macchina e prima di iniziare la lavorazione si consiglia di :

verificare che il distributore rif. D sia posizionato sulla piastra movimento giostra rif. G con X verso il lato esterno, e Y verso il centro della macchina. N. B. Ad ogni piastra movimento giostra corrisponde l'appropriato distributore. Verificare che il riscontro laterale rif. 2 posto sulla piastra di regolazione rif. 1 risulti aderente al bordo esterno della giostra. Se così non fosse agire sugli appositi egistri a vite rif. 3.

1B.16 - MACHINE READY FOR PRODUCTION Having carried on all the instructions described on paragraph 1B.04 for start-up of the machine before beginning the production it is recommended to :

check that the distributor ref. D is placed on the carousel movement plate ref. G with X on the external and Y on towards the machine center. N.B. Each carousel has its own distributor for cheese moulding. Check that the lateral reference ref. 2 is placed on the regulation plate ref. 1 and is very next to the external border of the carousel. If not, act on the special screw register ref. 3.


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1B.16 / 1 - PREPARAZIONE DEI MATERIALI E AVVIAMENTO IN PRODUZIONE IMPORTANTE : Controllare che l'albero di trascinamento rif. A sia posizionato correttamente sul perno di trascinamento laterale rif. B e non sia avvitato completamente (in ogni caso svitarlo leggermente agendo sullo stesso in senso antiorario). Fare compiere un giro completo alla giostra rif. S, posizionando il selettore manuale - automatico - ciclo rif. P13 sulla posizione manuale e premendo il pulsante marcia centralina rif. P4. Premere il pulsante arresto macchina rif. P7. Solo dopo aver eseguito le operazioni sopra descritte avvitare completamente l'albero di trascinamento rif. A. Queste operazioni servono per evitare che la giostra rif. S e la piastra rif. C provochino il grippaggio dell'albero rif. A e che quest'ultimo non possa più essere svitato.

1B.16 / 1 - MACHINE READY FOR PRODUCTION WARNING : Check that the movement shaft ref. A is placed correctely on the lateral movement pivot ref. B and is not completely screwed (to be sure unscrew it just a little in anticlockwise direction).

Make a complete revolution to thecarousel ref. S and select manual on the work mode selector manual - automatic and cycle ref. 8 and then press the machine on push button ref. P4. Press the machine stop push button ref. P7.

Having carried on the instruction above screw completely the movement shaft ref. A. All these operating are necessary to avoid that the carousel ref. S and the plate ref. C make the shaft ref. A seizing and that the shaft can not be unscrewed.


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1B.17 - DIFETTI DI PRODUZIONE E RELATIVE SOLUZIONI Difetti di produzione si possono riscontrare se il distributore non è posizionato in modo corretto (si crea una specie di sbavatura sul prodotto). Agire sull'apposito variatore per regolare la quantità di prodotto ed ottenere la forma e la pezzatura desiderata. La temperatura della pasta filata deve essere, all'uscita dal gruppo di filatura di circa 65 °C, ed il livello della stessa all'interno della tramoggia deve essere tale da non consentire un abbassamento della temperatura del prodotto. La temperatura del prodotto all'uscita della giostra settore è variabile 35 - 36°C a seconda della produzione che si vuole ottenere e dal tipo di stampi della giostra. 1B.18 - INFORMAZIONI SULLA DEMOLIZIONE La macchina è composta principalmente da acciaio inossidabile austenitico AISI 304, materia prima reciclabile. I riduttori prima di essere rottamati, devono essere svuotati dall'olio esausto e dal grasso contenuti al loro interno ed affidato a ditte specializzate nello smaltimento delle sostanze nocive. 1B.19 - PRIME ORE (RODAGGIO) La macchina è già stata preventivamente collaudata nelle sue parti nella nostra azienda, verrà assistita a richiesta nella sua installazione presso il cliente da un nostro tecnico specializzato. IMPORTANTE : Dopo aver eseguito tutte le operazioni descritte al paragrafo 1B.04, lasciare riscaldare la macchina per 10 - 15 min. lasciando defluire l'acqua calda all'interno dell' intercapedine e l'acqua fredda delle doccesulla giostra.

1B.17 - PRODUCTION PROBLEMS AND SOLUTIONS Production problems may be originated if the distributor is not right positioned (it creates some overpressing on the cheese). Act on the variator to regulate the quantity of cheese and get the shape and weight required. The temperature of cheese coming inside the machine is about 65 °C and the cheese level inside the hopper should be enought to keep the cheese temperature. The cheese temperature at the carousel outlet is variable, between 35 - 36 °C as per the different shape and weight of cheese being produced. 1B.18 - MACHINE DEMOLITION The machine is made of stainless steel AISI 304 that can be recycled. Before scraping the reduction gears, discharge the oil and the grease inside them and give this oil and grease to companies for waste elimination. 1B.19 - RUNNING IN The machine has already been checked at our company on all its parts, on request the machine installation will be survived from our technicians. WARNING : After having carried on all instructions on paragraph 1B.04, let the machine heat for at least 10 - 15 min. by means of hot water inside the jacket and the cold water showers of the carousel.


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1B.20 - SMONTAGGIO - TRASPORTO E RIMONTAGGIO Scollegare i collegamenti pneumatici tenendo presente le avvertenze riportate nel paragrafo 1A.06. Scollegare i collegamenti idraulici tenendo presente le avvertenze riportate nel paragrafo 1A.07. Scollegare l'allacciamento del quadro elettrico alla rete tenendo presente le avvertenze riportate nel paragrafo 1A.08. Trasportare e rimontare la macchina tenendo presente le avvertenze riportate nel paragrafo 1A.04. 1B.21 - INFORMAZIONI SULLO SMALTIMENTO DELLE SOSTANZE NOCIVE Gli olii ed i grassi contenuti all'interno dei gruppi di cui è composta la macchina devono essere affidati a ditte specializzate nello smaltimento di sostanze nocive. Le soluzioni utilizzate per il lavaggio della macchina o i residui delle soluzioni utilizzate durante la lavorazione, devono essere scaricate nel rispetto delle vigenti norme in materia di scarichi idrici.

1B.20 - DISASSEMBLING - TRANSPORTATION AND REASSEMBLING Disconnect the pneumatic connections taking care of norms at paragraph 1A.06. Disconnect the hydraulic connections taking care of norms at paragraph 1A.07. Disconnect the mains electrical connections taking care of norms at paragraph 1A.08. Transportation and reassemble of the machine by taking care of norms at paragraph 1A.04. 1B.21 - HEALTH INJOURIOUS STUFF ELIMINATION Oils and greases inside the machine units should be sent to special companies for waste elimination. The detergents used for machine cleaning or the residue coming from production, should be discharged in complience with current regulations governing the discharge of water.

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MANUTENZIONE MAINTENANCE

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1C.01 - TABELLA INTERVENTI Tutte le operazioni di manutenzione devono essere eseguite dopo aver tolto l'alimentazione elettrica. È vietato registrare, oliare, riparare e pulire organi in movimento. L'apertura dei pannelli di ispezione è consentito solamente al personale addetto alla manutenzione. 1C.02 - TABELLA CONSUMI Potenza installata: consultare lo schema elettrico allegato. Acqua calda filatura : 900 l/h Portata CIP : 6.000 l/h

1C.01 - INTERVENTION LIST All maintenance procedures may only be carried out when the machine has been switched off at the main switch. Is avoid to oil, repair and clean moving parts. The opening of the panel is allowed only to maintenance staff. 1C.02 - MACHINE CONSUMPTION LIST Rated power installed: see wiring diagram. Stretching hot water : 900 l/h CIP rate of flow : 6,000 l/h

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1C.03 - TABELLA DELLE LUBRIFICAZIONI Tutte le operazioni di manutenzione devono essere eseguite dopo aver tolto l'alimentazione elettrica. Una lubrificazione adeguata, e l'impiego di lubrificanti adatti, sono essenziali per il funzionamento e la longevità della macchina. Si raccomanda di rispettare le seguenti norme di lubrificazione impiegando i lubrificanti indicati oppure equivalenti per qualità e caratteristiche. La quantità di olio contenuta all’interno dei riduttori è indicativa e relativa alla posizione di montaggio. Prima della messa in funzione accertarsi che l’olio compaia dalla spia di livello. COCLEE - Lubrificare catena e pignoni con grasso del tipo MOLIKOTE LONGTERM W2, ogni 200 ore lavorative. - RIDUTTORE VF 63/FC 1:7 Lubrificazione permanente con olio sintetico. Quantità di olio contenuta nel riduttore : 0,32 l CENTRALINA IDRAULICA - Sostituire l'olio contenuto nella centralina almeno una volta all'anno, o comunque ogni 2.000 ore lavorative. Il rabbocco è realmente necessario solo per rimpiazzare il fluido perso per trafilamento. FERMO PRODOTTO - RIDUTTORE MVF 86/FC 1:7 Lubrificazione permanente con olio sintetico. Quantità di olio contenuta nel riduttore : 0,87 l ROTAZIONE GIOSTRA - RIDUTTORE MVF 63/FC 1:80 Lubrificazione permanente con olio sintetico. Quantità di olio contenuta nel riduttore : 0,32 l - RIDUTTORE MVF 110/FC 1:20 Lubrificazione con olio. Quantità di olio contenuta nel riduttore : 2,4 l Verificare periodicamente il livello dell’olio, se necessario provvedere al ripristino. NASTRINO - RIDUTTORE MVF 49/F 1:45 Lubrificazione permanente con olio sintetico. Quantità di olio contenuta nel riduttore : 0,12 l

1C.03 - LUBRICANTS LIST All maintenance procedures may only be carried out when the machine has been switched off at the main switch. Adeguate lubrication and the use of suitable lubricants are essential to ensure the efficiency and longevity of the machine. The following steps, using either the products recommended or other of equivalent quality and characteristics are recommended. The oil quantity is indicative and relative to the assembly position. Before the start up check that there is enough oil inside the oil inspection door. AUGERS - Lubricate chain and pinions with grease type MOLIKOTE LONGTERM W2, every 200 working hours. - REDUCER VF 63/FC 1:7 Permanent lubrication with synthetic oil. Quantity of oil contained inside the reducer : 0.32 l HYDRAULIC GEARBOX - Change completely the oil inside the gearbox once a year or every 2,000 working hours. The oil renew is necessary only to replace the oil lost during working. STOP PRODUCT - REDUCER VF 86/FC 1:7 Permanent lubrication with synthetic oil. Quantity of oil contained inside the reducer : 0.87 l CARROUSEL ROTATION - REDUCER VF 63/FC 1:80 Permanent lubrication with synthetic oil. Quantity of oil contained inside the reducer : 0.32 l - REDUCER VF 110/FC 1:20 Lubrication with oil. Quantity of oil contained inside the reducer : 2.4 l Check the oil level periodically, if necessary restore it. BELT - REDUCER MVF 49/F 1:45 Permanent lubrication with synthetic oil Quantity of oil contained inside the reducer : 0.12 l

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1C.03 / 1 - TABELLA DELLE LUBRIFICAZIONI 1C.03 / 1 - LUBRICANTS LIST Tipo di lubrificante Type of lubricant

Applicazione Application

Tipo di olio Type of oil

Casa produttrice

Manufacturer

Olio sintetico

Riduttori ad ingranaggi e riduttori a vite senza fine Gearboxes and wormgearboxes

CT614 TIVELA OIL SC320 SYNTHESO D220EP GIRAN S ENERGOL SG-XP 220 GLYCOLUBE RANGE 220

IP SHELL KLUBER FINA BP ESSO

Syntetic oil Riduttori a vite senza fine con limitatore di coppia Worm gearboxes with torque limiter

TIVELA OIL SD460

SHELL

Variatori epicicloidali Planetaryvariators

OLIO ROTOLIFE 511

BONFIGLIOLI

I lubrificanti sintetici possono essere impiegati pertemperature ambiente da -30 °C a +50 °C

The synthetic lubricant can be used with ambient temperature from -30 °C to +50 °C

Tipo di lubrificante Type of lubricant

Applicazione Application

Tipo di olio Type of oil

Casa produttrice

Manufacturer

Olio minerale Mineral oil

Variatori epicicloidali Planetaryvariators

IP TRANSMISSION FLUID A.T.F. DEXTRON II A.T.F. DEXTRON A.T.F. DEXTRON

IP SHELL ESSO AGIP

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1C.04 - PULIZIA DELLA MACCHINA Terminato il ciclo di produzione: spegnere la macchina. Raccogliere manualmente tutti i residui di lavorazione. Riaccendere la macchina. Procedere al lavaggio della macchina. Eseguire il lavaggio con tecnologia a schiuma e per circolazione consultando la tabella prodotti consigliati Risciacquare abbondantemente con acqua di fonte fino ad eliminare completamente ogni traccia di prodotto. Eseguire simultaneamente alle operazioni sopra descritte il lavaggio delle parti esterne della macchina (per mezzo di idropulitrice). ATTENZIONE : Scaricare le soluzioni nel rispetto delle vigenti norme in materia di scarichi idrici. Non lavare con detergenti che possano intaccare le superfici teflonate. Non azionare le pompe in assenza di acqua e controllarne sempre l'esatto senso di rotazione, questo per evitare il deterioramento delle tenute meccaniche. Non utilizzare materiali abrasivi che possano danneggiare le superfici teflonate.

1C.04 - MACHINE CLEANING At the end of the production cycle : stop the machine. Pick up all the remainder of the working by hand. Put the machine into function again : Clean the machine. Clean the machine with liquid and foam detergent as indicated in the enclosed list. Rinse carefully with drinking water to remove completely the detergent solution.

Clean the external parts of the machine simultaneously with the operations above (using an hydrocleaner).

WARNING : Run off the washing solutions in complience with current regulations governing the discharge of water. Never clean it with detergents that can damage the teflon-coated surfaces. Never put into action the pumps without water check always the right rotation direction to avoid damages to the mechanic seals. Do not use abrasive instrument which would damage the teflon-coated surfaces.

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1C.05 - CICLO DI LAVAGGIO TECNOLOGIE A SCHIUMA 1 - Prelavaggio (giornaliero) - Operazione da svolgere appena terminato il ciclo di produzione. Rimuovere manualmente i residui solidi e provvedere ad un lavaggio esterno ed interno con idropulitrice. Utilizzare : acqua con qualità chimico - microbiologiche testate alla temperatura di ~ 40 °C 2 - Lavaggio (giornaliero) - Terminato il prelavaggio operare, sempre per mezzo di idropulitrice, internamente ed esternamente sulla macchina. Impedisce il deposito dello sporco sulle superfici di contatto del prodotto disperdendo lo sporco stesso all’interno della soluzione. Utilizzare : detergenti alcalini e clorotamponati al 3 - 5% alla temperatura di ~ 55 °C per ~ 20 min. 3 - Disinfezione (settimanale) - Operazione periodica ad azione antibatterica. consigliata una sterilizzazione per mezzo di circolazione di acqua calda o vapore vivo. Utilizzare : disinfettante acido nitrico al ~ 2 % alla temperatura di ~ 55 °C per ~ 5 min. 4 - Risciacquo (giornaliero) - Operazione fondamentale prima di ripristinare il ciclo di produzione. Elimina i residui di lavaggi esterni ed interni per mezzo di idropulitrice. Verificare visivamente e chimicamente, prima di rincominciare la produzione, l'igiene della macchina. Utilizzare : acqua con qualità chimico-microbiologiche testate. ATTENZIONE : Le temperature ed i tempi consigliati per le singole fasi di lavaggio sono relative a procedure standard. Si consiglia di adattare tali caratteristiche a seconda delle specifiche esigenze.

1C.05 - CLEANING CYCLE FOAM TECHNOLOGIES 1 - Pre-cleaning (daily) - Operation to be carried out as soon as the production cycle ends. Remove by hand the solid residues and make an external and internal cleaning with hydrocleaner. Use : water with chemical-microbiological tested qualities at the temperature of ~ 40 °C 2 - Cleaning (daily) - At the end of the pre-cleaning work internally and externally on the machine by means of hydrocleaner.It avoids the deposition of dirty on the surfaces in contact with the product by scattering the dirty inside the solution. Use : alkaline and chloro-tamponed detergents to 3 - 5 % at the temperature of ~ 55 °C for ~ 20 min. 3 - Disinfection (weekly) - Periodical operation with antibacterial action. It is advisable a sterilization by means of circulation hot water or live steam. Use : disinfectant nitric acid at ~ 2 % at the temperature of ~ 55 °C for ~ 5 min. 4 - Rinse (daily) - Fundamental operation before restoring the production cycle. It removes the residues of external and internal cleanings by means of hydrocleaner. Check the hygiene of the machine visually and chemically before beginning the production again. Use : water with tested chemical and microbiological qualities. WARNING : Temperatures and times suggested for each cleaning phase are relative to standard procedures. It is advisable to adjust these features according to specific needs.

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1C.05 / 1 - CICLO DI LAVAGGIO TECNOLOGIE PER CIRCOLAZIONE 1 - Prelavaggio (giornaliero) - Operazione da svolgere appena terminato il ciclo di produzione. Rimuovere manualmente i residui solidi e provvedere ad un lavaggio esterno ed interno con idropulitrice. Utilizzare : acqua con qualità chimico - microbiologiche testate alla temperatura di ~ 40 °C 2 - Lavaggio (giornaliero) - Preparare la soluzione detergente giornaliera ed immettere il lavaggio in circolo. Utilizzare : soluzioni alcaline al ~ 2 % alla temperatura di ~ 80 °C per ~ 20 min. 2.1 - Lavaggio (periodico) - Trattamento detergente- sanificante da utilizzare in sostituzione al precedente (2). Utilizzare : soluzioni alcalino e clorotamponate al ~ 2 % alla temperatura di ~ 50 - 70 °C per ~ 20 min. 3 - Disinfezione (settimanale) - Trattamento detergente - disincrostante con azione antibatterica da mettere in circolo. Utilizzare : soluzioni con acido nitrico all 1 - 2 % alla temperatura di ~ 55 °C per 10 min. 4 - Risciacquo (giornaliero) - Operazione fondamentale prima di ripristinare il ciclo di produzione. Elimina i residui di lavaggi esterni ed interni per mezzo di idropulitrice. Verificare visivamente e chimicamente, prima di rincominciare la produzione, l'igiene della macchina. Utilizzare : acqua con qualità chimico - microbiologiche testate. ATTENZIONE : Le temperature ed i tempi consigliati per le singole fasi di lavaggio sono relative a procedure standard. Si consiglia di adattare tali caratteristiche a seconda delle specifiche esigenze.

1C.05 / 1 - CLEANING CYCLE TECHNOLOGIES FOR CIRCULATION 1 - Pre-cleaning (daily) - Operation to be carried out as soon as the production cycle ends. Remove by hand the solid residues and make an external and internal cleaning with hydrocleaner. Use : water with chemical - microbiological tested qualities at the temperature of ~ 40 °C 2 - Cleaning (daily) - Prepare the detergent solution daily and put the cleaning in circulation. Use : alkaline solutions at ~ 2 % at the temperature of ~ 80 °C for ~ 20 min. 2.1 - Cleaning (periodic) - Detergent-sanitizing treatment to be used instead of the previous one (2). Use : alkaline and chlorotamponed at ~ 2 % at the temperature of ~ 50 - 70 °C for ~ 20 min. 3 - Disinfection (weekly) Detergent treatment - scale remover with antibacterial action to be put in circulation. Use : solutions with nitric acid at 1 - 2 % at the temperature of ~ 55 °C for 10 min. 4 - Rinse (daily) - Fundamentally operation before restoring the production cycle. It removes the residues of external and internal cleanings by means of hydrocleaner. Check the hygiene of the machine visually and chemically before beginning the production again. Use : water with tested chemical and microbiological qualities. WARNING : Temperatures and times suggested for each cleaning phase are relative to standard procedures. It is advisable to adjust these features according to specific needs

RICAMBI SPARE PARTS

HD1 1250 Pag. 39

1D.01 - NORME PRATICHE PER LA RICHIESTA DELLE PARTI DI RICAMBIO Il contenuto delle tavole seguenti è stato creato appositamente per facilitare l’individuazione delle principali parti di ricambio di cui è composta la macchina con i relativi codici per l'ordinazione. - Il contrassegno ‘C’ nella colonna delle note indica ricambio consigliato dalla CMT S.p.A. COME ORDINARE : Presso CMT S.p.A. Tel. 0171/339456-7-8 Fax. 0171/339771 PER LA RICHIESTA DEI PARTICOLARI DI RICAMBIO INDICARE: - Modello macchina. - Matricola macchina. - Posizione particolare. - Codice particolare. - Descrizione particolare. - Quantità.

1D.01 - NORMS FOR SPARE PARTS ORDER The following pages indicates the machine spare parts and have been created for a speed and easy spare parts order. - The mark ‘C’ in the notes column point out a spare part recommended by CMT S.p.A. HOW TO MAKE A SPARE PARTS ORDER : Order at CMT S.p.A. Tel. 0171/339456-7-8 Fax. 0171/339771 ON THE ORDER WE RECOMMENDED YOU TO INDICATE: - Machine model. - Matriculation number of the machine. - Position of the spare part. - Number code of the requested spare part. - Spare part description. - Quantity.

RICAMBI SPARE PARTS

HD1 1250 Pag. 40

1D.02 - GRUPPO FERMO PRODOTTO 1D.02 - PRODUCT STOP Pos. Pos.

Codice Code

Descrizione Description

Q.tà Q.ty

Note Notes

1

C30I003

Traversa irrigidimento ingranaggi Cross piece for gear connection 1

2

C31R008

Maniglia regolazione Regulation handle

1

3

C33D045

Asta forata Drilled bracket

1

4

C33D012

Asta Bracket

1

5

C33Q002

Canotto fissaggio madrevite Nut screw fixing support

1

6

C30A008

Madrevite Nut screw

1

7

C32S097

Boccola asta L = 200 mm Shaft bushing L = 200 mm

2

C

8

C32S090

Boccola madrevite ø 70 mm foro ø 26 mm Nut screw bushing ø 70 mm hole ø 26 mm

1

9

C30A007

Vite trapezia 25x5 mm L = 850 mm Worm screw 25x5 mm L = 850 mm

1

10

C31A011

Sicurezza riscontro fermo aste Bracket stop safety

1

11

C32L030

Carter sensori magnetici Magnetic sensor crank-case

1

12

C30P061

Staffa riscontro fermo aste Bracket stop rod

1

13

C30A039

Vite M10 riscontro fermo aste Bracket stop screw M10

1

14

C31A004

Riscontro fermo aste mobile Staff stop

1

15

C31G023

Riscontro fermo aste Fixed staff stop

1

16

C31A005

Riscontro fermo aste fisso Fixed staff stop

1

17

C33G056

Particolare riscontro fermo aste Staff stop Particular

1

18

A09W110

Prossimetro Teflon BG30-10 Selet Micro switch Teflon BG30-10 Selet

2

19

A05A094

Riduttore VF 86 /FC 1 :7 Reducer VF 86/FC 1 :7

1

RICAMBI SPARE PARTS

HD1 1250 Pag. 41

1D.02 / 1 - GRUPPO FERMO PRODOTTO 1D-02 / 1 - PRODUCT STOP

RICAMBI SPARE PARTS

HD1 1250 Pag. 42

1D.02 / 2 - GRUPPO FERMO PRODOTTO 1D02 / 2 - PRODUCT STOP

RICAMBI SPARE PARTS

HD1 1250 Pag. 43

1D.03 - COCLEE ALIMENTAZIONE 1D.03 - AUGER FEED CONVEYORS Pos . Pos.

Codice Code


Q.tà Q.ty

Note Notes

1A

C32P030

Coclea sinistra passo 110 mm ø 150 mm L = 690 mm Left auger step 110 mm ø 150 mm L = 690 mm

1

1B

C32P073

Coclea destra passo 110 mm ø 150 mm L = 690 mm Right auger step 110 mm ø 150 mm L = 690 mm 1

2

C32C081

Flangia supporto coclea impasto Mixing auger support flange

2

3

A24B087

Paraolio 30-40-7 silicone Oil seal 30-40-7 silicone

2

C

4

A15A002

Cuscinetto 6205 2RS1 Bearing 6205 2RS1

4

5

A15A001

Reggispinta 51205 Trust holder 51205

2

6

C34G040

Flangia supporto coclee Augers support flange

2

7

C34C008

Ingranaggio Fe Z = 40 foro ø 22 mm Gear Fe Z = 40 hole ø 22 mm

1

8

C34C004

Ingranaggio Fe Z = 40 foro ø 22 mm con sede corona Gear Fe Z = 40 hole ø 22 mm with crown location

1

9

C34A023

Pignone condotto Fe Z = 30 1/2” foro ø 40 mm Conducted pinion Fe Z = 30 1/2” hole ø 40 mm

1

10

A19B004

Catena doppia Fe 1/2” Double chain Fe 1/2”

1

C

11

A19B010

Giunto catena doppia Fe 1/2” Double chain joint Fe 1/2”

1

C

12

A19B012

Falsa maglia catena doppia FE ½” Double chain false link FE ½”

1

C

13

C34A022

Pignone conduttore Fe Z = 30 1/2” foro ø 25 mm Conductor pinion Fe Z = 30 1/2” hole ø 25 mm

1

14

C33E090

Albero moto coclee impasto Augers movement shaft

1

15

A05A202

Riduttore VF 63/FC 1 :7 Reducer VF 63/FC 1 :7

1

16

C32S125

Boccola albero - riduttore Reducer - shaft bushing

1

17

C34G050

Giunto motore idraulico - riduttore Reducer - shaft bushing

1

18

C34I008

Giunto elastico GH24 F ø 18 mm C6 Elastic joint GH24 F ø 18 mm C6

1

19

C34I007

Giunto elastico GH24 M ø 25 mm C8 Elastic joint GH24 M ø 25 mm C8

1

20

A07D010

Motore idraulico OMR 50 Hydraulic motor OMR 50

1

21

C30U014

Rondella per ingranaggio Washer for gear

2

RICAMBI SPARE PARTS

HD1 1250 Pag. 44

1D.03 / 1 - COCLEE ALIMENTAZIONE 1D.03 / 1 - AUGER FEED CONVEYORS

RICAMBI SPARE PARTS

HD1 1250 Pag. 45


RICAMBI SPARE PARTS

HD1 1250 Pag. 46


RICAMBI SPARE PARTS

HD1 1250 Pag. 47

1D.04 - ESTRAZIONE PRODOTTO 1D.04 - EXTRACTION UNIT Pos. Pos.

Codice Code


Q.tà Q.ty

Note Notes

1

C30I007

Traversa irrigidimanto aste guida Cross piece for staff guide connection 1

2

C33D011

Asta guida estrazione Extraction staff guide

2

3

A08D052

Cilindro pneumatico C41M-100-32-500 Pneumatic cylinder C41M-100-32-500

1

4

C32C008

Flangia cilindro pneumatico Pneumatic cylinder flange

1

5

C32S096

Boccola montante L = 135 mm Bushing L = 135 mm

2

C

6

C32S187

Boccola cilindro pneumatico ø 70 mm foro ø 34 mm Pneumatic cylinder bushing ø 70 mm hole ø 34 mm

1

C

7

C34U002

Prolunga cilindro pneumatico Pneumatic cylinder extension

1

8

C31G022

Piastra estrazione Extraction plate

1

9

C30P044

Asta sensore magnetico Switch sensor staff

1

10

C33D026

Asta sensore magnetico regolabile Adjiustable staff for magnetic sensor

1

11

C30A053

Vite regolazione asta Regulation staff screw

1

12

C30U021

Rondella asta sensore magnetico Magnetic sensor staff washer

1

13

A09W110

Prossimetro teflon BG30-10 Selet Teflon micro switch BG30-10 Selet

1

C

14

C30P097

Supporto sensore magnetico Magnetic sensor support

1

15

C30C015

Tappo supporto sensore magnetico Magnetic sensor support

1

RICAMBI SPARE PARTS

HD1 1250 Pag. 48

1D.04 / 1 - ESTRAZIONE PRODOTTO 1D.04 / 1 - EXTRACTION UNIT

RICAMBI SPARE PARTS

HD1 1250 Pag. 49


RICAMBI SPARE PARTS

HD1 1250 Pag. 50


RICAMBI SPARE PARTS

HD1 1250 Pag. 51

1D.05 - CENTRALINA IDRAULICA 1D.05 - HYDRAULIC GEARBOX Pos. Pos.

Codice Code


Q.tà Q.ty

Note Notes

1

A04B022

Motore elettrico 3 kW 4P B5 Electric motor 3 kW 4P B5 1

2

A11B010

Manometro ø 63 mm 1/4” 0-100 bar Water gauge ø 63 mm 1/4” 0-100 bar

1

3

HD1D053

Base Sicol terminale PST-6 Terminal base Sicol PST-6

1

4

HD1D054

Piastra Sicol intermedia L6 PAR PSC-6/A Intermediate Sicol plate L6 PAR PSC-6/A

1

5

HD1D055

Piastra iniziale L = 6 mm C/VM2 Sicol PSBE-6/M Begin plate L = 6 mm C/VM2 Sicol PSBE-6/M

1

6

A07B102

Valvola regolatrice di portata MERS-D/50 Check valve MERS-D/50

1

C

7

A07B077

Elettrovalvola MD1D-TA/55 B. 50 Hz Duplomatic Solenoid valve MD1D-TA/55 B. 50 Hz Duplomatic

1

C

8

A09J033

Bobina 24V 50 Hz Duplomatic Coil 24V 50 Hz Duplomatic

1

C

9

A09J006

Connettore per bobine Coil connector

1

C

10

A07H006

Livello olio LOT 3022 Oil level LOT 3022

1

11

A09I009

Termostato L&G RAK 121010 Thermostat L&G RAK 121010

1

C

12

A07G001

Tappo di carico olio TA 4080 Oil filling plug TA 4080

1

13

A07B017

Valvola non ritorno 3/8” ADR10 Not return valve 3/8” ADR10

1

14

C32I004

Distributore olio Oil distributor

1

15

A07H029

Giunto ø 28 mm HE19 Joint ø 28 HE19

1

16

HD1A001

Lanterna LMB 250 A Lantern LMB 250 A

1

17

A07O015

Pompa idraulica Casappa KP 20.8 D Hydraulic pump Casappa KP 20.8 D

1

18

A07I011

Filtro aspirazione MP STR-070 Suction Filter MP STR-070

1

C

19

C30T036

Supporto lavaggi superiore Superior cleaning unit support

1

20

A07L006

Scambiatore lamellare PS 22/15 Heater exchanger PS 22/15

1

21

A18F009

Elettrovalvola EVSI 15 Danfoss Solenoid valve EVSI 15 Danfoss

1

C

22

A09J015

Bobina 24 V 50/60 Hz Danfoss Coil 24 V 50/60 Hz Danfoss

1

C

23

A09J024

Connettore per bobine Danfoss Coil connector Danfoss

1

C

24

C30T035

Supporto lavaggi inferiore Inferior cleaning unit support

1

25

C32T002

Borchia regolatori Donzelli Regulator boss Donzelli

1

26

A07M002

Regolatore Donzelli 1/2” Regulator Donzelli 1/2”

1

RICAMBI SPARE PARTS

HD1 1250 Pag. 52

27

A07H014

Deviatore valvoil 4 vie 3/8” DH5 Deviator valvoil 4 ways 3/8” DH5

1

28

A07C998

Gomma 3/8” R1 F90 3/8” + occhio 3/8” L = 400 mm Rubber 3/8” R1 F90 3/8” + eye 3/8” L = 400 mm

1

29

A07C998

Gomma 3/8” R1 occhio 3/8 + occhio 3/8” L = 400 mm Rubber 3/8” R1 eye 3/8” + eye 3/8” L = 400 mm

1

30

A07C998

Gomma 3/8” R1 occhio 3/8”+ occhio 1/2” L = 900 mm Rubber 3/8” R1 eye 3/8” + eye 1/2” L = 900 mm

2

31

A07C998

Gomma 3/8” R1 occhio 3/8” + occhio 1/2” L = 1100 mm Rubber 3/8” R1 eye 3/8” + eye 1/2” L = 1100 mm

1

32

A07C998

Gomma 3/8” R1 F90 3/8” + occhio 1/2” L = 1100 mm Rubber 3/8” R1 F90 3/8” + eye 1/2” L = 1100 mm

1

33

A07C998

Gomma 3/8” R1 occhio 1/2” + tubetto ø 12 mm L = 600 mm Rubber 3/8” R1 eye 1/2” + tube ø 12 mm L = 600 mm

1

RICAMBI SPARE PARTS

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1D.05 / 1 - CENTRALINA IDRAULICA 1D.05 / 1 - HYDRAULIC GEARBOX

RICAMBI SPARE PARTS

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RICAMBI SPARE PARTS

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RICAMBI SPARE PARTS

HD1 1250 Pag. 56

1D.06 - ROTAZIONE GIOSTRA 1D.06 - CAROUSEL ROTATION Pos. Pos.

Codice Code


Q.tà Q.ty

Note Notes

1

C30M006

Tirante centrale Central tie - rod 1

2

C30U032

Rondella tirante centrale Central tie - rod washer

1

3

C30U023

Boccola tirante centrale Central tie- rod bushing

1

4

C33E077

Albero Trascinamento giostra Carousel movement shaft

1

5

A24B107

Paraolio 150-180-15 Viton Oil seal 150-180-150 Viton

1

C

6

C34V004

Boccola a saldare albero trascinamento Movement shaft busching to weld.

1

7

B04B133

Ghiera registro albero Shaft register ring unit

2

8

C32S089

Boccola registro albero Movement shaft bushing to weld

1

9

C32H016

Supporto riduttore VF 110/FC Reducer support VF 110/FC

1

10

A05A161

Riduttore VF 110/FC 1 :20 Reducer VF 110/FC 1 :20

1

11

C30U050

Rondella albero trascinamento Movement shaft screw

1

12

C30A033

Vite cava albero trascinamento Movement shaft washer

1

13

A04B016

Motore elettrico 0,37 kW 4P B5 PAM 71 Electric motor 0.37 kW 4P B5 PAM 71

1

14

A05B229

Riduttore MVF 63/FC 1 :80 Reducer MVF 63/FC 1 :80

1

15

C32C076

Flangia accoppiamento riduttori VF 110/FC - MVF 63/FC Flange for reducer couple VF 110/FC - MVF 63/FC

1

RICAMBI SPARE PARTS

HD1 1250 Pag. 57

1D.06 / 1 - ROTAZIONE GIOSTRA 1D.06 / 1 - CAROUSEL ROTATION

RICAMBI SPARE PARTS

HD1 1250 Pag. 58

1D.06 / 2 - ROTAZIONE GIOSTRA 1D.06 / 2 - CAROUSEL ROTATION

RICAMBI SPARE PARTS

HD1 1250 Pag. 59

1D.07 - GRUPPO PNEUMATICO 1D.07 - PNEUMATIC UNIT Pos. Pos.

Codice Code


Q.tà Q.ty

Note Notes

1

A08B007

Gruppo F.R.L. PZD - C10313 F.R.L. unit PZD - C10313 1

2

A08A184

Attuatore rotativo da 15 (senza valvola) Rotative actuator by 15 (without valve )

1

3

A18D056

Ugello fulljet 1/8” GG SS Nozzle fulljet 1/8” GG SS

1

4

A08C007

Silenziatore aria 1/8” Air silencer 1/8”

1

5

A08A017

Elettrovalvola pilota ULCSV/R02450 Pilot solenoid valve ULCSV/R02450

1

C

6

A09J003

Connettore Connector

1

7

A08A030

Valvola Waircom UKCA-4/U Valve Waircom UKCA-4/U

2

8

A08C006

Silenziatore aria 1/4” Air silencer 1/4”

1

9

A08A016

Valvola UDS12 SUC-SUC Valve UDS12 SUC-SUC

1

10

A08A015

Base SB4S Base SB4S

1

RICAMBI SPARE PARTS

HD1 1250 Pag. 60

1D.07 / 1 - GRUPPO PNEUMATICO 1D.07 / 1 - PNEUMATIC UNIT

RICAMBI SPARE PARTS

HD1 1250 Pag. 61

1D.08 - TESTATA 1D.08 - HEAD Pos. Pos.

Codice Code


Q.tà Q.ty

Note Notes

1

A21B018

Guarnizione silicone testata Head silicone seal 1 C

2

C30G001

Testata completa Head body

1

3

A21B011

Guarnizione silicone tappo Plug silicone seal

2

C

4

C30C014

Tappo testata Head plug

2

5

A21B010

Guarnizione corpo macchina Head body seal

1

C

6

C30I015

Traversa Transom

2

7

C26G001

Vite registro Fixing screw

8

8

A21B009

Guarnizione tramoggia Seal hopper

1

C

mod. hd1 1250...manuale uso e manutenzione technical handbook macchina formatrice e prerassodamento...

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