mi an lien file word

Các quá trình cơ bản trong CNTP

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP HỒ CHÍ MINH

KHOA CÔNG NGHỆ HÓA HỌC VÀ THỰC PHẨM

SEMINAR MÔN HỌC: CÁC QUÁ TRÌNH CƠ BẢN TRONG CNTP

--000--

ĐỀ TÀI:

GVGD: Th.S Đặng Thị Ngọc Dung

SVTH:Trần Nguyễn Thiên Ân 10116001

Phạm Tuấn Long 10116032

Nguyễn Thị Kiều Nga 10116038

Trần Quốc Thắng 10116058

Hoàng Thị Thùy Trinh 10116083

1GVGD: Đặng Thị Ngọc Dung


Tp. Hồ Chí Minh – 10/052012

MỤC LỤC

1. Giới thiệu sản phẩm.........................................................................................................3

1.1. Nguồn gốc sản phẩm..............................................................................................3

1.2. Mô tả sản phẩm......................................................................................................3

1.3. Nguyên liệu chế biến mì ăn liền.............................................................................4

2. Quy trình công nghệ sản xuất mì ăn liền:.....................................................................6

3. Giải thích quy trình công nghệ:....................................................................................7

3.1. Giai đoạn nhào bột:................................................................................................7

3.2 Giai đoạn tạo hình...................................................................................................9

3.3 Giai đoạn xử lý nhiệt.............................................................................................12

3.3.1 Quá trình hấp..................................................................................................12

3.3.2 Quá trình thổi nguội...........................................................................................14

3.3.3 Quá trình cắt định lượng....................................................................................14

3.3.4 Quá trình tưới gia vị...........................................................................................15

3.3.5 Quá trình quạt ráo..............................................................................................15

3.3.6 Quá trình vô khuôn............................................................................................15

3.4 Giai đoạn hoàn thiện sản phẩm............................................................................16

3.4.1 Quá trình chiên...................................................................................................16

3.4.2 Làm nguội......................................................................................................18

3.4.3 Phân loại, kiểm tra..........................................................................................19

3.4.4 Đóng gói.........................................................................................................19

4. Sản phẩm mì ăn liền...................................................................................................20



5. Đề xuất.......................................................................................................................22

TÀI LIỆU THAM KHẢO.................................................................................................24

MÌ ĂN LIỀN

1. Giới thiệu sản phẩm.

1.1. Nguồn gốc sản phẩm.

Mì ăn liền bắt nguồn từ các loại mì ramen Nhật ăn ngay. Tuy nhiên, khi nó càng

được phổ biến ở châu Á, bắt đầu có nhiều loại mì ăn liền do các loại khác nhau ở châu Á,

như là phở và bún. Andō Momofuku, người thành lập Công ty Thực phẩm Nissin, được

coi là "cha đẻ" của mì ăn liền.

Hiện nay ở nước ta có rất nhiều nhà sản xuất mì ăn liền lớn như : Vina Acecook,

Asian Food, Vifon, Masan, Viet Hung...Trong đó Vina Acecook chiếm thị phần hơn 60%

tổng sản phẩm mì ăn liền cả nước và có kênh phân bố rộng rãi khắp nước.

1.2. Mô tả sản phẩm.



Mì ăn liền có hình dạng là những sợi mì dài, dai, có màu vàng. Sau khi thành phẩm

chúng được đựng trong bao nilon, gói giấy hoặc được đựng trong ly nhựa. Khối lượng

tịnh của mỗi gói mì khoảng 60g. Thành phần gồm vắt mì và các gói gia vị như dầu ăn,

muối,hành khô…

1.3. Nguyên liệu chế biến mì ăn liền.

Các loại mì ăn liền đều được tạo thành từ một số nguyên liệu chính bao gồm: bột

mì, muối, nước và dầu chiên ( nếu là dầu chiên). Nguyên liệu phụ gồm các loại gia vị như

bột ngọt, ribotide (ribotide là hỗn hợp của hai loại tinh thể disodium 5’-inosinate và

disodium 5’-guanylate), hương liệu và bột bổ sung (thường là tinh bột khoai mì).

Phụ gia thường được tạo độ dai cho sợi mì thường hay được sử dụng là nước tro,

muối polyphotphat, carboxymethylcellulose ( CMC ) hay gum. Phụ gia tạo màu cho sản

phẩm mì thường dùng là phẩm màu vàng của nhóm carotenoids hay chất màu tổng hợp

tartrazine. Nếu là mì chiên, cần có thêm các chất chống oxy hóa.

Bảng sau giới thiệu một ví dụ về công thức mì ăn liền (tính cho một gói với trọng

lượng 85g) theo viện nghiên cứu và tư vấn của nhật ( JCI) và UNIDO:

Nguyên liệu Số lượng (g)

Bột mì 73,3

Bột kiềm( pha nước tro) 0,12

CMC (carboxyl methyl cellulose) 0,33

Natri polyphosphate 0,1

Muối ăn 0,8

Bột màu thực phẩm 0,03



Dầu shortening 15,5

Gia vị (soup) 5,5

Bột mì để sản xuất mì ăn liền ngoài các yêu cầu về chỉ tiêu vi sinh và hóa lý thông

thường thì cần phải có hàm lượng protein trên 10 % và hàm lượng gluten ướt trên 26%.

Chất lượng của gluten sẽ ảnh hưởng rất lớn đến độ dai của sản phẩm. gluten ướt của bột

mì trong sản xuất mì ăn liền cần có độ đàn hồi, độ dai tốt và độ chảy trung bình.

Khi lựa chọn dầu chiên mì, cần dựa trên một loạt các yếu tố như : mùi vị sản phẩm

khi chiên trong loại dầu đó, cấu trúc sản phẩm, các chất được tạo ra trong quá trình chiên,

cảm giác gây dầu trong miệng, hậu vị,khả ngăng bảo quản sản phẩm, tính phổ biến của

loại dầu, giá cả, nhu cầu dinh dưỡng,..

Từ đó shortening được chọn là loại dầu thích hợp nhất dùng trong sản xuất mì ăn

liền vì nó có những ưu điểm như : nhiệt độ nóng chảy cao (42-520c), độ ẩm thấp, độ bền

nhiệt cao, độ rắn và dẻo thích hợp, tính ổn định cao do ít bị oxy hóa, ít bị hôi và trở mùi,

có khả năng nhũ hóa tốt…ngoài ra, shortening cũng là chất tải nhiệt tốt và có giá thành

thấp. khi chiên bằng shortening thì sợi mì khô ráo, dầu không bị thấm ra ngoài, thời gian

bảo quản mì lâu hơn.

Bảng về một số chỉ tiêu chất lượng đối với dầu shortening ( TCVN 6048 : 1995)

Tên chỉ tiêu Yêu cầu

Màu sắc bề mặt Trắng hoặc trắng ngà

Mùi vị Thơm đặc trưng,không có mùi hôi, chua

Nhiệt độ nóng chảy (0C) 48- 51

Độ ẩm (%) 0,1- 0,15

Chỉ số acid ( ml NaOH 1N/g mẫu) 0,2-0,3

Chỉ số peroxide(ml Na2S2O3

0,002 N/g mẫu)

0,6- 1,25

Phản ứng kreiss Không có


NướcNguyên liệu phụPhụ gia

Bột mì Bột bổ sung

Các gói gia vị

Nước gia vị

Hòa nước trộn bột

Nhúng gia vị

Làm nguội

Chiên

Quạt ráo- vào khuônn

Hấp

Nhào bột

Cán thô

Cán bán tinh

Thổi nguội- cắt định lượng

Cắt sợi

Cán tinh

Trộn khôGiai đoạn nhào

Giai đoạn tạo hình

Hơi nước

ShorteningGia nhiệt

Giai đoạn xử lý nhiệt

Bao gói

Sản phẩm

Hoàn thiện sản phẩm

Giai đoạn xử lý nhiệt

Bao gói

Sản phẩm

Hoàn thiện sản phẩm

Nước gia vị

Hòa nước trộn bột

Nhúng gia vị

Làm nguội

Chiên

Quạt ráo- vào khuônn

Hấp

Nhào bột

Cán thô

Cán bán tinh

Thổi nguội- cắt định lượng

Cắt sợi

Cán tinh

Trộn khôGiai đoạn nhào

Giai đoạn tạo hình

Hơi nước

ShorteningGia nhiệt


Tạp chất Không có

Chỉ tiêu vi sinh Theo tiêu chuẩn của bộ y tế

2. Quy trình công nghệ sản xuất mì ăn liền:

Công nghệ sản xuất mì sợi đã phát triển tới mức khá hoàn chỉnh với những quy

trình khác nhau tùy theo nguyên liệu ,sản phẩm và quy mô sản xuất. Tuy nhiên tất cả các

quy trình đó đều qua ba giai đoạn chính là nhào trộn, tạo hình và xử lý nhiệt.



3. Giải thích quy trình công nghệ:

3.1. Giai đoạn nhào bột:

Mục đích công nghệ:

Chuẩn bị để tạo được khối bột nhào thích hợp cho quá trình tạo hình tiếp theo.

Nhào trộn được xem là khâu rất quan trọng vì nó quyết định tính chất của sản phẩm, tạo

ảnh hưởng rõ rệt lên các khâu tiếp theo trong quy trình sản xuất (tạo hình, chiên, sấy…).

Nhào trộn sẽ phân phối nước, gia vị và phụ gia với bột mì, tạo nên khối bột có độ đồng

nhất.

- Yêu cầu khi nhào bột:

Bột sau khi nhào trộn phải dẻo, dai, bề mặt mịn màng, đàn hồi, không dính tạo được

khung gluten tốt.

- Phương pháp thực hiện: Quá trình nhào bột được tiến hành theo nguyên tắc:

Các nguyên liệu dạng rắn sẽ được phối trộn với nhau, phần lỏng phối trộn với phần

lỏng. Nếu chất rắn có hàm lượng ít thì hòa tan hoàn toàn trong nước trước khi phối trộn

với bột. Như vậy bột mì sẽ được trộn khô với các loại bột khác(nếu có), như bột bắp, bột

năng…Muối, nước, tro, màu và các nguyên liệu phụ khác như trứng, bột cà chua, vitamin

được hòa tan đều trong nước, chỉnh đến nhiệt độ thích hợp và phun từ từ vào cối trộn bột

khô. Tiến hành nhào trộn cho đến khi hỗn hợp bột tạo thành khối bột nhào đồng nhất.

Thời gian trộn thường dao động trong khoảng 10-15 phút.

Các biến đổi của nguyên liệu:

Các biến đổi xảy ra trong quá trình nhào trộn để làm mì sợi cũng tương tự như trong

quá trình nhào trộn bột để làm bánh mì và bánh bích quy. Khác biệt của các quá trình

nhào trộn này là ở chỗ sản phẩm mì sợi cần độ dai và không cần độ xốp. Do đó quá trình

nhào trộn cần nhẹ nhàng để hạn chế tối đa không khí lẫn vào nguyên liệu. Nếu lượng khí

lẫn vào ít, khi gia nhiệt sẽ tránh được hiện tượng rõ trên bề mặt, giữ được cấu trúc của

sản phẩm. Đồng thời, do lượng dẫn vào không đáng kể nên các sắc tố có trong bột mì

không bị oxi hóa, sẽ giữ được màu sắc yêu cầu của sản phẩm.



Ngoài công thức phối trộn vào nguyên liệu thì độ ẩm và nhiệt độ là hai yếu tố ảnh

hưởng nhiều nhất tới chất lượng của bột nhào.

- Trong quy trình sản xuất mì ăn liền có quá trình hấp, do đó hàm lượng nước trong

bột nhào sẽ càng cao sẽ càng làm tăng độ dai của sản phẩm sau khi hấp.Tuy nhiên nếu ẩm

quá cao sẽ làm cho bột nhào dính trục khi cấu tạo hình.Vì vậy, với các loại bột mì thông

thường, độ ẩm bột nhào được giữ trong khoảng 30-35%. Với loại bột mì có chất lượng rất

tốt và công nghệ phối trộn hiện đại, các nhà sản xuất Nhật Bản có thể nâng độ ẩm tối đa

cua bột nhào lên tới 40%.

- Nhiệt độ của quá trình nhào cũng ảnh hưởng tới các mối liên kết của protein tạo

màng gluten.

Nhiệt độ cao thì nước và các phân tử protein linh động nên dễ dàng tạo mối liên

kết, nhưng lại có khả năng làm biến tính protein.Vì vậy ổn định nhiệt độ trong quá trình

nhào trộn cũng sẽ giúp ổn định chất lượng của sản phẩm. Nhiệt độ của cối trộn chịu ảnh

hưởng của thời tiết, lực ma sát, các phản ứng xảy ra trong cối và nhiệt độ ban đầu của

nguyên liệu. Nhiệt sinh ra do ma sát và do các phản ứng hóa học phụ thuộc vafo cấu trúc

của máy và phân lượng nguyên, phụ liệu của công thức làm mì sợi nên khó thay đổi.Để

ổn định nhiệt,thiết bị nên có bộ phận làm mát. Một cách khác để ổn định nhiệt độ giữa

các mẻ trộn là làm thay đổi nhiệt độ của nguyên liệu.

- Thiết bị và thông số công nghệ:

Thiết bị nhào trộn có dạng thùng nằm ngang,

bên trong có hai trục hình trụ gắn với cánh khuấy bố

trí xen kẽ, quay ngược chiều nhau. Bên trên có nắp

đậy và đuường ống phun nước trộn bột. Đáy thùng

có cửa thoát liệu.Đôi khi để giảm thiểu ảnh hưởng

của không khí đối với bột nhào, các nhà máy lớn

còn tiến hành nhào trộn bột trong điều kiện chân

không(áp suất 460 mmHg).



+ Đầu tiên,bột mì được rải đều một lượng theo suốt chiều dài trục nhào.

+ Tiếp theo cho bột năng vào rồi cho máy nhào khô trong vòng 3-5 phút nhằm đảm

bảo sự đồng đều của khối bột.

Sau khi trộn bột đều, cho nước trộn bột vào từ từ theo chiều dài của trục nhào. Tiếp

tục bật máy hoạt động, tiếm hành nhào tiếp trong vòng 15 phút. Quá trình nhào bột chỉ

cần đảm bảo sao cho các cấu tưtroonj đều nhau. Nếu kéo dài thời gian nhào trộn sẽ có

nhiều không khí lẫn vào khối bột.

3.2 Giai đoạn tạo hình.

Mục đích: hoàn thiện.

Quá trình này sẽ tạo cho sản phẩm mì có hình dạng thích hợp theo yêu cầu.


Quá trình cán.

+ Mục đích của quá trình cán.

o Nhằm chuyển bột nhào từ trạng thái rời thành tấm bột có độ dày đều đặn.

o Làm đồng nhất khối bột và tăng độ đàn hồi cho khối bột nhào và giảm lượng

không khí hòa lẫn trong bột.

o Khi đi qua các lô cán bột lá bột sẽ được nén chặt thành lá để dễ tạo hình. Đồng

thời có tác dụng dẫn lá bột đến thiết bị kéo sợi.

+ Đặc điểm của khối bột sau khi cán.

Trong quá trình cán bột, độ ẩm và độ xốp của khối bột giảm do một phần không khí

và nước tự do bị tách ra. Nhiệt độ khối bột tăng nhẹ do ma sát sinh ra trong quá trình cán

cắt.

+ Chất lượng của bột sau khi cắt.

Chất lượng của lá bột sau quá trình cán phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố như hàm

lượng và chất lượng gluten, độ đồng đều về kích thước của bột, độ ẩm của sản phẩm,

nhiệt độ của bột nhào, vận tốc ép, số lần cán. . . Chất lượng gluten ảnh hưởng rất lớn đến

độ đàn hồi của lá bột. Bột dùng để làm các dạng mì sợi nên có hàm lượng gluten ước

lượng trong khoảng 26-32% thì lá bột sẽ đạt độ dai cần thiết. gluten xấu và bột không



mịn thì bề mặt kém nhẵn, không bóng. Nếu hàm lượng gluten quá cao (36-40%) thì bột

đàn hồi mạnh, khó ép và bề mặt lá bột cũng không nhẵn bóng. Độ ẩm của bột nhào cũng

sẽ ảnh hưởng đến chất lượng của lá bột trong quá trình cán cắt. Bột nhào có độ ẩm cao thì

dễ tạo hình, bề mặt sản phẩm thường nhẵn và bóng. Nhưng nếu bột mì có hàm lượng

protein nhỏ hơn 14%, khi tăng độ ẩm quá 33% thì sản phẩm sẽ trở nên chảy, kém đàn hồi

và dễ bị đứt.

+ Yêu cầu của bột sau khi cán.

o Sau khi ra khỏi trục cán bột cần có bề mặt tương đối mịn, độ dày đồng đều.

o Lá bột mỏng, mềm, xốp, không rách, không bị lốm đốm (do có lẫn bột khô vào).

o Không có lỗ xốp, bề mặt láng đều, trắng ngà.

o Kích thước của lá bột mỏng dần khi qua các trục cán, lá bột qua trục cán tinh

dày khoảng 0,8 – 1,2 mm.

+ Quá trình cán chia thành hai giai đoạn:

o Cán thô: bột nhào từ thùng phân phối được đưa xuống 2 cặp trục thô có đường

kính 300mm. Vận tốc trục cán thô nhỏ, tạo lực nén lớn ép bột thành tấm đưa

sang cán tinh.

o Cán tinh: hệ thống cán tinh có 5 cặp trục, vận tốc chuyển động giữa các lô tăng

dần qua các trục và khoảng cách giữa hai trục của các cặp trục nhỏ dần, khi đẩy

lá bột qua lá bột sẽ được dàn mỏng dần.

+ Yêu cầu ky thuật của quá trình cán.

o Vận tốc của các lô cán tinh: V=90 -130 vòng/phút.

o Khe hở của các trục cán nhỏ dần qua các lõ trục.

Cán thô ( 2 cặp trục ) L1 = L2 = 5 mm.

Bán thô ( 1 cặp trục ) L3 = 4 mm.

Bán tinh ( 3 cặp trục ): L4= 3-3.5 mm; L5=2 - 2.5 mm ; L6 = 1.2 - 1.5 mm.

Cán tinh ( 2 cặp trục ): L7= 1 – 1.2 mm; L8= 0.8 – 0.9 mm.

Quá trình cắt sợi - tạo bông.

+ Mục đích của quá trình.



o Tạo hình dáng, kích thước đặc trưng cho sợi mì ăn liền.

o Tạo bông để làm tăng giá trị cảm quan của vắt mì.

+ Yêu cầu.

o Sợi mì láng, không bị răng cưa.

o Sợi mì rời, tạo thành gợn sóng với khoảng cách gần đều nhau.

o Bề mặt sợi mì láng mịn.

o Sợi mì có đường kính d=0.8 – 1mm.

Phương pháp thực hiện.

Tạo hình sợi mì ăn liền được thực hiện bằng phương pháp cán cắt. Cán cắt được

thực hiện theo trình tự dát khối bột thành từng tấm, cán đến độ mỏng thích hợp. Sau đó

các tấm bột sẽ được cắt hay dập tạo hình sợi mì theo kích thước mong muốn.

Thiết bị và thông số công nghệ.

Sau khi nhào trộn, bột nhào được nghỉ khoảng

15 phút trước khi tạo tấm, giúp cho nước thấm đều

tạo bề mặt tấm bột trơn láng và không bị kẻ sọc khi

tạo tấm. Trong sản xuất, người ta cho bột nghỉ

trong các thùng chứa có khuấy đảo chậm. khối bột

sau khi nghỉ xong sẽ được chia làm hai phần, mỗi

phần sẽ đi qua một cặp trục cán để tạo thành tấm

bột nhào. Hai tấm này sau đó sẽ được xếp chồng

lên nhau và qua một cặp trục cán lại thành một tấm.

khoảng cách giữa các cặp trục thường được điều

chỉnh sao cho sự giảm độ dày của tấm bột là 20-

40%. Sau đó, lá bột lần lượt chạy qua một loạt từ 5-8 cặp trục cán, khoảng cách giữa 2

trục của các cặp trục cán sẽ giảm dần. Độ dày của tấm bột nhào cuối cùng sẽ được xác

định theo khoảng cách giữa 2 trục của cặp trục cuối cùng. Sau khi cán, lá bột sẽ vào thiết

bị cắt để tạo thành sợi mì và đồng thời chia thành từng vắt theo chiều ngang.



Thiết bị cắt sợi được cấu tạo với bề mặt trục cắt có nhiều rãnh, kích thước rãnh bằng

với kích thước sợi mì cắt ra (từ 0,75-2 mm tùy loại mì). Các rãnh giữa trục ăn khớp với

nhau để ép lá bột vào rãnh tạo thành sợi. Mỗi trục có gắn một răng lược ăn sát vào bề mặt

trục cắt để tách sợi mì sau khi cắt xong ra khỏi rãnh. Hai trục cắt chuyển động ngược

chiều nhau sẽ cắt là bột thành từng sợi mì, đồng thời băng mì cũng được chia làm nhiều

hàng (vắt mì) nhờ vào các sống dao gắn ở cuối trục lược cắt. Sau khi ra khỏi trục lược

cắt, các sợi mì di chuyển xuống băng tải đỡ mì ở bên dưới. do tốc độ chuyển động của

băng tải chậm hơn trục cắt nên các sợi mì bị đùn lại, tạo sóng, làm tăng giá trị cảm quan

cho vắt mì, đồng thời giúp cho sợi mì sau này không bị biến dạng nhiều do giãn nở

nhiệt…

3.3 Giai đoạn xử lý nhiệt.

3.3.1 Quá trình hấp.

Mục đích công nghệ:

Sợi mì sau quá trình tạo hình sẽ được đưa vào buồng hấp nhằm làm chín sơ bộ sợi

mì để rút ngắn thời gian chiên và cố đinh cấu trúc sợi mì. Hơn nữa, hấp ở nhiệt độ cao

còn có tác dụng làm mất hoạt tính của các loại enzyme có trong nguyên liệu và tiêu diệt

vi sinh vật.

Sợi mì sau quá trình hấp cần chín đều, mềm mại và có tính đàn hồi, không ướt ở

mặt dưới và không dính bết.


Trong quá trình hấp, dưới tác dụng của nhiệt độ, protein sẽ bị biến tính, nhả nước

và liên kết lại với nhau tạo thành khung của sợi mì. Tinh bột sẽ sử dụng lượng nước tự do

trong bột nhào, lượng nước so protein nhả ra và hấp thu thêm một phần hơi nước để

trương nở, hồ hóa. Một số phân tử tinh bột thoát khỏi hạt tinh bột và liên kết với khung

protein tạo ra độ đặc, chắc cho sợi mì.

Trong quá trình hấp, nhiệt độ và thời gian hấp là hai yếu tố công nghệ cần được

điều khiển để ổn định chất lượng sản phẩm. nhiệt độ buồng hấp được duy trì trong

khoảng 95-100ºC trong thời gian 100-240 giây tùy thuộc loại mì. Nhiệt độ hấp quá cao



hay thời gian hấp qua dài sẽ gây ra những hư hỏng cho sản phẩm như phản ứng maillard

làm sậm màu mì, cấu trúc sợi mì có thể bị ảnh hưởng xấu ( Bán thành phẩm hấp thụ quá

nhiều nước và sản phẩm “bị nhão”). Ngược lại, nhiệt độ quá thấp hay thời gian ngắn, giai

đoạn hồ hóa tinh bột chưa đạt, các enzyme chưa bị ức chế mà còn đang ở vùng nhiệt độ

tối thích sẽ xúc tác các phản ứng phân giải tinh bột, làm giảm độ dai sản phẩm. Nhiệt độ

và thời gian hấp thụ phụ thuộc nhiều vào chất lượng nguyên liệu và tỉ lệ phụ gia sử dụng.

Thí dụ như nếu bột nhào được bổ sung các muối háo nước (như muối phosphate) thì cần

giảm thời gian và nhiệt độ của quá trình hấp. Thêm nước tro sẽ cần tăng nhiệt độ nhưng

giảm thời gian hấp…

Thiết bị và thông số công nghệ:

Trong công nghiệp, mì sẽ được chạy trên

lưới tải đi qua buồng hấp hình hộp chữ nhật. Trong

buồng hấp, mì sẽ được gia nhiệt nhờ hơi nước

được phun ra từ các ống dẫn hơi bố trí theo dọc

chiều dài buồng hấp. Vận tốc của băng tải sẽ được

điều chỉnh để mì có thời gian lưu trong buồng hấp

phù hợp với yêu cầu sản phẩm.

Có thể sử dụng phương pháp hấp bằng hơi nước hoặc bằng hơi quá nhiệt. Áp suất

hơi trong buồng hấp dao động trong khoảng 0.4 – 0.6 kg/cm2. Sau khi hấp xong, mì sẽ

băng tải ra ngoài để thực hiện tiếp các công đoạn tiếp theo. Để tiết kiệm diện tích, một số

nhà máy sử dụng buồn hấp nhiều tầng. Sợi mì sẽ được di chuyển trên các băng tải trong

buồn hấp nhiều tầng. Mỗi tầng của phòng hấp đều có ống dẫn hơi bố trí dọc theo chiều

dài băng tải. Mì theo băng tải vào thiết bị ở tầng trên cùng, sau đó di chuyển xuống các

tầng ở bên dưới rồi đi ra ngoài.

Hơi nước bão hòa từ lò hơi được cung cấp cho buồng hấp qua ống dẫn hơi chính, từ

đó phân thành các ống dẫn nhỏ hơn để đi vào mỗi tầng của buồng hấp. Từ ống dẫn hơi

nhỏ ở mỗi tầng này lại phân ra làm ba ống bố trí theo chiều dọc của băng tải trong mỗi

tầng. Hơi bão hòa sẽ phun theo các lỗ trên đường ống dẫn hơi để gia nhiệt cho sợi mì.



Lưu ý là hơi không được phun trực tiếp vào mì mà phải phun vào thành thiết bị để tránh

hiện tượng đong nước trên sợi bột. Lượng hơi có thể thay đổi bằng cách điều chỉnh van

trên đường ống.

3.3.2 Quá trình thổi nguội

Mục đích: chuẩn bị cho quá trình tưới gia vị.

Thiết bị và các thông số công nghệ:

Quạt thổi nguội thường được gắn bên dưới của lưới tải.

Ra khỏi buồng hấp, lưới tải mì sẽ đi qua hệ thống quạt thổi nguội để làm ráo phần

nước tự đọng lại trên bề mặt sợi mì. Thổi nguội cũng giúp cho những sợi mì bị hồ hóa

dính vào lưới của băng tải được tách ra khỏi lưới tải.

3.3.3 Quá trình cắt định lượng

Mục đích công nghệ: hoàn thiện

Quá trình cắt định lượng là để cắt băng mì thành

từng miếng có trọng lượng nhất định và tạo hình cho

vắt mì. Chiều dài sợi mì đúng quy định.


Thiết bị cắt gồm hai trục, trong đó có một trục có

gắn lưỡi dao để cắt mì, trục còn lại có tác dụng như một

tấm kê. Dao gắn trên trục inox.

Mỳ sau khi thổi nguội theo băng chuyền đến dao

cắt định lượng. Dao cắt chuyển động tròn tạo thành

hướng vuông gốc với băng tải và cắt mì thành các đoạn

bằng nhau. Trục dao cắt quay khoảng từ 50- 60 nhịp cắt/phút. Hai trục quay ngược chiều

nhau. Tùy vào trọng lượng yêu cầu của vắt mì, tốc độ của băng tải mang mì mà điều

chỉnh tốc độ dao cắt cho phù hợp.

Yêu cầu: Vắt mì sau khi cắt cần đạt đúng khối lượng quy định, các nhát cắt đứt

gọn rời hẳn nhau, không tạo băng cưa ở đầu sợi.



Tùy theo trọng lượng của mì thành phẩm mà có kích thước các đoạn mì khác

nhau từ 20- 25cm

3.3.4 Quá trình tưới gia vị

Mục đích:

Tưới gia vị lên vắt mì có mục đích hoàn thiện sản phẩm.Tăng giá trị cảm quan của

sợi mì, tạo ra hương vị đặc trưng và màu sắc của vắt mì, sợi mì không bị chai cứng, bổ

sung lượng nước cho vắt mì và tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình chiên mì.

Các biến đổi của nguyên liệu: gia vị được pha vào nước tạo thành nước lèo hay

nước soup sẽ được tưới lên vắt mì để làm cho các sợi mì tơi ra, không dính vào nhau để

việc vô khuôn được dễ dàng.


Chảo chứa nước lèo hoặc hệ thống vòi phun sương

Mì sau khi cắt thành từng vắt được nhúng vào nước lèo. Có thể cho băng tải chuyển

động qua chảo chứa nước lèo hoặc thông qua hệ thống vòi phun sương lên băng tải sao

cho gia vị có thể thấm đều cả hai mặt của vắt mì để tránh hiện tượng sản phẩm sau khi

chiên sẽ có hai màu.

3.3.5 Quá trình quạt ráo

Mục đích công nghệ: chuẩn bị cho quá trình chiên mì


Sợi mì đã được tưới gia vị sẽ được qua một hệ thống quạt để giảm nhanh độ ẩm của

sợi mì. Quá trình này giúp cho sợi mì khô hơn trước khi đưa vào công đoạn chiên, nhờ đó

sẽ giảm được lượng chất béo có trong thành phẩm.

3.3.6 Quá trình vô khuôn

Mục đích công nghệ: chuẩn bị cho quá trình

chiên

Thiết bị:



Các khuôn có dạng hình tròn, hình chữ nhật hay hình chén, ly… tùy thuộc vào dạng

bao gói sản phẩm sau này.

Trước khi chiên, các vắt mì cần được cho vào khuôn để tạo hình dạng đồng nhất

cho sản phẩm. Khuôn được gắn trên xích tải và kết hợp cùng với nắp nhằm đậy kín và cố

định vắt mì.

3.4 Giai đoạn hoàn thiện sản phẩm

3.4.1 Quá trình chiên

Mục đích công nghệ: chiên nhằm mục đích chế

biến và bảo quản sản phẩm.

Chiên làm cho vắt mì trở nên giòn xốp, có

hương vị và màu sắc đặc trưng của mì ăn liền. Trong

quá trình chiên, nước tự do sẽ tách ra, và chất béo sẽ

thấm vào trong vắt mì làm tăng giá trị dinh dưỡng của

sản phẩm. Do quá trình tiến hành ở nhiệt độ cao nên

hầu hết vi sinh vật bị tiêu diệt, các enzym bị vô hoạt.

Mặt khác, lượng nước còn lại trong sản phẩm thấp

nên hoạt độ của nước thấp có khả năng hạn chế quá

trình phát triển của phần lớn các vi sinh vật mới xâm

nhập vào sản phẩm sau khi chiên. Mỳ sau khi chiên

phải không dính dầu, vàng đều hai mặt, không bị vỡ vụn, không có đốm sống.


+ Ở giai đoạn đầu của quá trình chiên, khi nhiệt độ của sản phẩm thấp hơn nhiều

so với nhiệt độ dầu tương, trong sản phẩm có sự tăng nhiệt độ hướng tới cân

bằng với nhiệt độ dầu. Ở thời kỳ này, nhìn bề ngoài, trạng thái và hình dạng của

sản phẩm chưa có thay đổi lớn lắm. Tuy nhiên, dầu sẽ bắt đầu khuếch tán vào bề

mặt sợi. Nếu giai đoạn này kéo dài, bề mặt sợi mì sẽ thấm một màng dầu ngăn

cản quá trình thoát ẩm sau này.



+ Giai đoạn 2: Khi nhiệt độ trong sợi mì tăng lên trong khoảng 50- 900C, các hạt

tinh bột chưa bị vỡ trong quá trình hấp sẽ kết hợp với lựơng nước thấm vào mì

trong quá trình tưới gia vị để thực hiện tiếp quá trình hồ hóa. Đến khi nhiệt độ

đạt 1000C, nước sẽ bốc hơi và làm tăng thể tích sợi mì.

+ Giai đoạn 3: Nước trong sản phẩm bắt đầu thoát ra ngoài và dầu từ ngoài thấm

vào sản phẩm nhiều hơn. Do bị mất nước nên cuối thời kỳ này hình dạng và cấu

trúc của sợi mì bị biến đổi sâu sắc, sợi mì trở nên khô giòn.

+ Giai đoạn 4: Do nhiệt độ dầu chiên cao, trong sợi mì xảy ra các phản ứng tạo

màu và tạo mùi (phản ứng Maillard, caramel hóa), làm tăng giá trị cảm quan

cho sản phẩm. Mặt khác, sự biến đổi của dầu chiên dưới tác dụng của nhiệt độ

cao và nhất là trong điều kiện có oxy lại tạo ra các sản phẩm không có lợi cho

sức khỏe.

Khi có sự tiếp xúc giữa dầu và nước trong thiết bị chiên, sẽ tạo ra một lớp nhũ

tương dầu- nước. Lớp này rất dễ bị tác động hóa học và vi sinh vật dễ hoạt động.

Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình chiên:

+ Ngoài chất lượng của dầu thì độ ẩm ban đầu của sản phẩm, nhiệt độ dầu và thời

gian chiên là các yếu tố ảnh hưởng mạnh mẽ đến chất lượng mì thành phẩm.

+ Độ ẩm sản phẩm cao thì sản phẩm sẽ giòn xốp nhưng dễ thấm dầu. Nếu độ ẩm

quá thấp, sản phẩm sẽ bị chai cứng.

+ Nhiệt độ dầu cao, thời gian chiên ngắn thì nước bốc hơi nhanh nên sản phẩm ít

thấm dầu, có màu vàng sẫm và có mùi phù hợp với thị hiếu của người tiêu dùng



Việt Nam nhưng dầu chiên mau bị hư hỏng. Vì vậy, để kéo dài thời gian sử

dụng dầu, cần hạ nhiệt độ chiên.

Thiết bị và các thông số công nghệ: máy chiên, thiết bị trao đổi nhiệt, thiết bị lọc

thô và lọc tinh

Hiện nay, các nhà máy sản xuất mì ăn liền thường sử dụng phương pháp chiên,

trong đó dầu được gia nhiệt bằng phương pháp gián tiếp trong một thiết bị trao đổi nhiệt

ở 150- 1600C. Thời gian lưu của mì trong chảo chiên khoảng 100-110 giây. Dầu sẽ được

tuần hoàn liên tục giữa thiết bị trao đổi nhiệt và chảo chiên. Trong quá trình bơm, dầu sẽ

được qua thiết bị lọc thô và lọc tinh để loại bỏ mì vụn và cháy. Nhờ thiết bị lọc mà dầu

chiên sẽ lâu bị oxy hóa hơn.

Yêu cầu về chất lượng của mỳ sau khi chiên đáp ứng các yêu cầu sau:

+ Màu sắc: có màu vàng đặc trưng, đồng đều cả hai mặt. Không đốm trắng quá

2cm.

+ Mùi vị: đặc trưng cho từng loại mỳ.

+ Sợi mỳ đồng đều, nhẵn, phẳng.

+ Giữ nguyên hình dạng sợi mỳ khi chế biến.

+ Độ ẩm sợi mỳ từ 1.8- 3%

Yêu cầu về dầu dùng để chiên:

Sử dụng dầu thực vật, đảm bảo dầu ngập hết để trường nhiệt độ luôn được đồng

đều. Kiểm tra và bổ sung dầu thường xuyên. Sau mỗi ca tiến hành thay dầu. Dầu cũ được

lọc qua thiết bị lọc sau đó đưa lên thùng phân phối, thùng này gồm 2 ngăn. Ngăn 1 chứa

dầu cũ đã qua lọc. Ngăn thứ 2 chứa dầu mới. Hai loại này đều được điều chỉnh và bổ

sung thường xuyên vào chảo chiên nhờ bơm 2 răng khía. Các cặn lọc được loại bỏ để

tránh hiện tượng bị cháy, gây mùi khó chịu cho sản phẩm.

3.4.2 Làm nguội

Mục đích công nghệ: hoàn thiện

Sau quá trình chiên, vắt mì sẽ được đổ ra khỏi khuôn trên lưới tải của thiết bị làm

nguội. Khi đó, mì còn nóng và sẽ tiếp xúc trực tiếp với không khí. Nhiệt độ cao và oxy



không khí sẽ đẩy nhanh quá trình oxy hóa chất béo làm giảm thời gian bảo quản sản

phẩm. Làm nguội nhanh sản phẩm sẽ hạn chế được sự oxy hóa chất béo, đồng thời hạn

chế được lượng vi sinh vật tái nhiễm vào vắt mì. Hơn nữa, quá trình làm nguội nhanh sẽ

giúp loại bớt lượng dầu dư và làm đông đặc phần tự do bám trên vắt mỳ.

Thiết bị và các thông số công nghệ: hệ thống làm nguội là một buồng dài hình hộp

chữ nhật, có gắn hệ thống quạt để thổi không khí.

Mỳ sau khi chiên được băng tải lưới đưa vào hệ thống làm nguội. Ở hai đầu hệ

thống, các quạt sẽ hút không khí từ ngoài vào, thổi khí từ phía dưới hướng lên trên và

thông qua các lỗ trên mặt lưới để làm khô vắt mì. Phía trên lưới tải bố trí thêm các quạt

hút để hút khí nóng trong hộp qua đường ống thải ra ngoài môi trường. Cũng có thể sử

dụng hệ thống làm nguội là các quạt thổi gắn bên trên lưới tải, thổi không khí nguội từ

trên xuống.

3.4.3 Phân loại, kiểm tra

Sau khi được làm nguội, mỳ được băng tải chuyển đến bàn phân loại. Tại đây, công

nhân sẽ kiểm tra bằng tay, nếu sản phẩm nào không đạt tiêu chuẩn sẽ bị chuyển sang một

băng tải phế phẩm riêng. Các sản phẩm đạt chất lượng được đi đến bộ phận đóng gói.

3.4.4 Đóng gói

Mục đích: tránh vắt mì hút ẩm từ không khí, hạn chế sự xâm nhập của vi sinh vật.

Hoàn thiện sản phẩm, tăng giá trị cảm quan và thuận tiện cho vận chuyển.

Thiết bị và các thông số công nghệ: máy đóng gói.

Mỳ sau khi làm nguội được đưa đi đóng gói. Tùy theo

từng loại sản phẩm có các hình thức đóng gói khác nhau.

Có thể đóng gói theo cân hoặc gói giấy, gói nilon. Khối

lượng mỗi gói 65 ÷ 85(g).

Sau khi đóng gói mỳ được xếp vào thùng; thường có

3 loại thùng 30, 50, 100gói/ thùng.

Yêu cầu: gói mỳ phải đẹp, ghi rõ hạn sử dụng và

trọng lượng trên bao bì. Bao bì không được bong tróc



ở các mối ghép, không bị ẩm ướt để vắt mỳ bên trong tiếp xúc với oxy không khí

trong thời gian bảo quản.

Sản xuất gói gia vị, dầu sa tế và rau khô

Sản xuất gói gia vị

Thành phần: muối, hạt tiêu, bột ngọt, bột ớt, hành, tỏi, đường, hương vị (gà,

bò, tôm…)

Các thành phần được gói trộn theo một tỷ lệ nhất định. Được bao gói trong

các gói nilon 2g/gói.

Sản xuất dầu sa tế

Nếu nấu bằng dầu tinh luyện (dầu, mè) với các gia vị khác nhau như: bột ớt,

ngũ vị hương, tỏi khô sau đó được lấy phần dầu định lượng và đóng gói thành

từng gói nhỏ khoảng 2g.

Sản xuất gói rau khô

Thành phần: hành lá tươi được chần và sấy khô,cà rốt, nấm..

Chúng được thái nhỏ, sấy khô, đem gói, khối lượng. 2g/gói..

4. Sản phẩm mì ăn liền.

Tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm.

Tiêu chuẩn chất lượng mì ăn liền của Việt Nam được quy đinh trong TCVN5777:

2004.

+ Chỉ tiêu cảm quan :

o Trạng thái :

Vắt mì trước khi nấu :nguyên vẹn, đều đặn , sợi mì bóng đều, không có

khuyết tật đáng kể.

Mì sau khi nấu : cho nước sôi vào , sau 4 phút mì vẫn còn dai đặc trưng.

Sau 8 phút sợi mì trương nở không đánh kể.



o Màu sắc:

Màu vàng sáng đặc trưng cả hai mặt. Cho một mặt hơi đậm đặc.

o Mùi vị

Vắt mì khô : mùi thơm đặc trưng, không có mùi hôi, ôi, khét hoặc mùi lạ.

Nước mì : mùi thơm béo đặc trưng của mì và gia vị , có vị ngọt , không có vị

lạ.

+ Chỉ tiêu hoá lý.

Tên chỉ tiêu Mức

1- Hàm lượng protein , tính theo phần trăm chất khô ≥10

2- Độ ẩm ≤5,0

3- Hàm lượng chất béo , tính theo phần trăm chất khô 15÷20



4- Hàm lượng nito tổng số gói gia vị, tính theo phần trăm chất

khô

5- NaCl trong vắt mì, tính theo phần trăm chất khô Hàm lượng ≤4,0

6- Hàm lượng tro không tan trong acid HCl , tính theo phần trăm

chất khô

≤0,1

7- Độ acid , số mg KOH dùng để chuẩn 1 g mẫu thử (mg KOH\

g)

≤2,0

8- Chỉ số pexyde, số mg Na2S2O3 0,002N dùng để chuẩn 1g mẫu

thử:

- Trong vắt

- Trong dầu sa tế

≤0,4

≤0,5

5. Đề xuất

Cho thêm thịt và tôm khô vào gió mì .

Cho thêm nhiều hành khô vào trong mì.

Bổ sung thêm một số loại gia vị: thêm cà rốt vào mì, hương quế

Thay bịch nhựa bằng giấy .

Mục đích:

Tăng độ đạm cho sản phẩm

Màu sắc của tô mì nhìn ngon hơn và có vị thơm của hành.

Tuỳ vào sở thích của mỗi người mà họ có ăn cay hay không cay mà để cho vào tô

mì.

Cho hương quế vào làm tăng mùi vị của tô mì tạo cảm giac ngon miệng.

Làm giảm sự ô nhiễm môi trường.



TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Lê Bạch Tuyết( chủ biên), Các quá trình công nghệ cơ bản trong sản xuất thực

phẩm,nxb Nhà xuất bản giáo dục và đào tạo,tr 284.

2. Hóa học thực phẩm

3. Công nghệ chế biến và bảo quản lương thực



4. Lê Văn Việt Mẫn, Công Nghệ Chế Biến Thực Phẩm, NXB Đại học quốc gia tp

HCM,


mi an lien file word

Documents