metodología para la prestación de los servicios en hdpe
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Metodología para la instalación de tuberías de HDPETRANSCRIPT
Metodología
para la
Prestación del
Servicio
2014
2015
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INDICE
1. OBJETIVO
2. ALCANCE
3. REFERENCIAS
4. DEFINICIONES
5. DESARROLLO
ACTIVIDADES PARA DESPLIEGUE E INSTALACIÓN DE
GEOMEMBRANA
ACTIVIDADES PRELIMINARES
MANIPULACION Y TRASLADO DE ROLLOS
DESCARGA Y ALMACENAMIENTO DE MATERIAL
INSPECCION DEL AREA DE A IMPERMEABILIZAR
SECTORIZACION DE LOS TRABAJOS
EXCAVACION Y RELLENO DE LA ZANJA DE ANCLAJE
ALCANCES DE INSTALACION PREVIOS AL REVESTIMIENTO
DESPLIEGUE DE LA GEOMEMBRANA
DESPLIEGUE DE LA GEOMEMBRANA EN TALUDES PRONUNCIADOS.
6. ACTIVIDADES PARA LA SOLDADURA DE GEOMEMBRANA
SOLDADURA POR FUSION DE GEOMEMBRANA
SOLDADURA POR EXTRUSIÓN DE GEOMEMBRANA
ENSAYOS
Ensayos No Destructivos.
A. Ensayos para Soldadura por Extrusión.
B. Ensayos para Soldadura de Termofusión.
Ensayos Destructivos.
A. Destructivos de Fusión y de Extrusión.
7. ACTIVIDADES DE INSTALACION DEL GEOTEXTIL NO TEJIDO
8. INSTALACIÓN DE TUBERÍA DE HDPE
9. COLOCACIÓN DE CONCRETO
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1. OBJETIVO
Ejecutar las tareas en la Obra para la instalación de Geomembrana en Canales perimetrales Mina
Antapaccay siguiendo una buena práctica constructiva que asegure la calidad del trabajo
Establecer el Procedimiento adecuado para minimizar el riesgo de daño a las personas,
propiedades y al medio ambiente dentro de las instalaciones de minera TINTAYA
ANTAPACCAY
2. ALCANCE
El presente documento es aplicable solo para el turno día (el horario se definirá según minera nos
conceda el Permiso de Trabajo Correspondiente), contempladas en todas las partidas la
instalación de Geomembrana en Canales perimetrales Mina Antapaccay, deberá ser cumplido por
todos los trabajadores involucrados en estas actividades.
3. REFERENCIAS
El presente Instructivo involucra la aplicación, sin ser restrictiva, de las siguientes Normas y
documentos:
Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional en Minería D.S. 055 - 2010-EM.
Norma ASTM D-638-97: Standard Test Method for Tensile Properties of Plastics
Norma ASTM D-4437: Determining the integrity of field seams used in joining flexible
polymeric sheet geomembranes
Norma ASTM D-6392-99: Standard Test Method for determining the Integrity of
nonreinforced Geomembranes Seams produced using Thermo-Fusion Methods
Norma ASTM 6365-99: Standard practice for Non - Destructive testing of geomembrane
seams using the spark test.
Norma ASTM 5641-95: Standard practice for geomembrane seam evaluation by vacuum
chamber.
Norma ASTM D5820-95: Standard practice for pressurized air channel evaluation of
dual seamed geomembrane.
GSE Geomembranes Installation Quality Assurance Manual.
GRI Test Method GM 19: Seam strength and related properties of thermally bonded
polyolefin geomembranes - Rev 2 january 28, 2005.
GSE Geomembranes Installation Quality Assurance Manual
Plan de Control de Calidad de COSERVIS.
Especificaciones Técnicas de Construcción.
Procedimiento para la Instalación de Geosinteticos.
Procedimientos de Inspección y Ensayos.
4. DEFINICIONES
Anemómetro: Equipo portátil, que sirve para medir la velocidad o la fuerza del viento.
Arnés: Implemento de seguridad que se utiliza para amortiguar caídas.
Banqueta: escalón o escalones construidos sobre el talud.
Barbiquejo: Elemento de protección personal para mantener fijo el casco.
Cáncamo: Estaca de acero que se emplea para la sujeción de la línea de vida
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Conformidad.- Resultados satisfactorios de acuerdo a las especificaciones y/o normas
respecto a la actividad ejecutada.
Cono: Sistema de advertencia para delimitar áreas de trabajo.
Control.- Es la verificación de los resultados obtenidos por laboratorio o por las
mediciones topográficas del avance del frente de obra.
Cresta u hombro del talud: parte más alta del banco de Pozas, Canal, Etc.
Cuña: Equipo de soldar para materiales de polietileno en base a presión, velocidad y
temperatura sin material de aporte.
Ensayo.- Es el conjunto de actividades de laboratorio ajustadas a normas
internacionales y/o a la normatividad nacional que evalúan la calidad y permiten el
control de lo ejecutado.
Equipo de Despliegue: Se compone de Equipo pesado, tales como Cargador frontal,
Retroexcavadora, etc., y también accesorios adicionales, Barra de acero (7m) para
despliegue, dos tubos de acero (misiles) que se introduce en el eje del rollo para el
despliegue del rollo de la geomembrana.
Extrusora: Equipo de soldar materiales de polietileno haciendo uso de material de
aporte igualmente de polietileno.
Geomembrana: Revestimiento flexible de polietileno de alta densidad (HDPE) de
0.940 - 0.948 g/cm3 y baja densidad (LLDPE) entre 0.930 - 0.939 g/cm3.
HDPE: Polietileno de alta densidad.
Lastre: Sacos de polipropileno conteniendo material granular fino (por ejemplo arena)
que no dañe ni el saco ni la geomembrana. Se utiliza como elemento de fijación
temporal de la geomembrana.
Leister (equipo soplador de aire caliente): Equipo que despide aire caliente a un
máximo de 600 °C, utilizado para la fijación del parche a la superficie de la
geomembrana.
Línea de vida: Cuerda que sirve para sujetar al trabajador entre el cáncamo y arnés.
LLDPE: Polietileno de baja densidad (Flexible).
Máquina de Soldar de Cuña Caliente: Equipo de soldar para materiales de
polietileno HDPE y LLDPE a base de presión, velocidad y temperatura, sin material de
aporte.
Panel de Geomembrana: Se denomina un área individual delimitada o a una porción
de geomembrana.
Parche: Porción individual de geomembrana utilizada para reparar la geomembrana
base.
PCC: Programa de Control de Calidad.
Pie del talud: parte más baja del banco.
Porta-Cuchilla: Herramienta manual que permite el corte de geomembrana con
facilidad, la cual deberá ser del tipo retráctil con hoja curva (pico de loro).
Soldadura de geomembrana: Unión de geomembrana por calor y presión, se puede
realizar con o sin aporte de material (extrusión ó fusión).
Talud: pendiente natural o artificial de reposo del material, con la cual se previene su
caída.
Tiralíneas: Herramienta usada para la alineación y marcado de la geomembrana en
donde se realizará el corte.
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4. DESARROLLO
ACTIVIDADES PARA DESPLIEGUE E INSTALACIÓN DE GEOMEMBRANA
Las actividades para el desarrollo del despliegue e instalación son las siguientes:
Actividades preliminares
Manipulación y traslado de rollos
Descarga y almacenamiento de material
Inspección del área de a impermeabilizar
Sectorización de los trabajos
Excavación y relleno de la zanja de anclaje
Alcances de instalación previos al revestimiento
Despliegue de la geomembrana
Despliegue de la geomembrana en taludes pronunciados.
ACTIVIDADES PRELIMINARES
Tramitación de todos los permisos y protocolos de trabajo correspondientes, esta gestión se
deberá de realizar antes del inicio de cualquier actividad de producción.
Difusión del POE/PTS a través de avisos informativos y prohibitivos tangibles a desarrollar
previos a la ejecución de las actividades y alusivos a la actividad que se está desarrollando.
Señalización de seguridad en todas las áreas de trabajo, equipos, herramientas y cuanto sea
necesario, de acuerdo a los estándares de seguridad.
Todos los equipos y maquinaria que se utilizará deberán ser revisadas de acuerdo al estándar
de Inspección de Herramientas, Equipos e Instalaciones.
MANIPULACION Y TRASLADO DE ROLLOS
El manipuleo, carguío o traslado de los rollos en las áreas de trabajo será realizado en forma
mecánica, con la ayuda de un equipo auxiliar apropiado (Camión Grúa, Cargador frontal,
Retroexcavadora, Excavadora, etc.), si se tratase de equipo pesado con cucharon, es
NECESARIO que el cucharon esté debidamente acondicionado para el anclaje de la barra de
despliegue en la cuchara por medio de dos pernos laterales que permitirán la fijación de la
barra y evitando que esta quede suspendida (oscile).
Fuera de las áreas de trabajo, el transporte de los rollos de geomembrana se efectuará de tal
manera que garantice que ningún rollo ocasione accidentes durante esta actividad, debiendo
de coordinar con el Cliente antes de su inicio el recorrido y los permisos necesarios a fin de
que se gestione la voz de alerta y se pueda dar el uso de accesos y vías, asimismo se deberá de
contar con la asistencia de un Rigger Certificado que comunicara al operador del equipo las
instrucciones necesarias y un instalador (Ayudante) que sujetara el rollo de geomembrana por
medio de las eslingas a la barra de despliegue cuando se inicie la actividad.
Cada rollo deberá contar con dos (2) eslingas de fábrica para su manipulación, las mismas que
serán de capacidad de resistencia similar ó superior al peso del rollo.
Por ningún motivo se arrastraran o se levantaran los rollos con estrobos, cadenas o cordeles,
solo se podrán utilizar las eslingas que vienen con el mismo rollo y asistidos por eslingas de
características similares ó superiores que irán sujetadas al equipo que se utilice para esta
actividad, es indispensable mencionar que las eslingas de fábrica no deben de retirarse en
ningún momento del rollo debido a que si se cambia la eslinga de fábrica puede que no queden
bien sujetos al momento del izaje
Para el transporte de los rollos de Geosinteticos a las pozas se usara el Camión Grúa que
cargara los Geosinteticos y las sujetara con correas y/o eslingas.
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Los rollos de Geomembrana vienen de fábrica con 02 eslingas rotuladas por rollo, dichas
eslingas servirán para la propia instalación del rollo y no se retiraran hasta el momento mismo
de su instalación.
El traslado de la barra de despliegue se realizará con la retroexcavadora y/o cargador frontal se
incrementará vigías para tener un mayor control de los riesgos, y se comunicará a todos los
jefes de áreas contiguas del traslado a realizar.
DESCARGA Y ALMACENAMIENTO DE MATERIAL
Se deberá contar con áreas cercanas a la zona de trabajo para el acopio de los rollos de
Geotextil y Geomembrana en el sitio, asimismo esta área deberá estar libre de elementos
punzo cortantes que puedan dañar ó punzonar la geomembrana
Antes de proceder a descargar, se inspeccionara el equipo de descarga, de esta manera
evitaremos causar algún incidente ó accidente, y por otro lado el material de revestimiento no
será dañado.
Los rollos serán almacenados en pilas que no excedan los tres niveles, aseguradas con cuñas
de sacos de lastre en la parte baja, para evitar deslizamientos, los rollos usados se ubicaran
en forma separada
INSPECCION DEL AREA DE A IMPERMEABILIZAR
La superficie a ser recubierta contará con formatos de Recepción de área, que acrediten la
conformidad de la misma, previo a la instalación de la geomembrana.
La geomembrana se desplegara sobre terreno preparado adecuadamente, libre de
irregularidades, protuberancias, vegetación, presencia excesiva de agua, pérdida de suelo ,
así como no contener piedras, clastos ú otro material que afecte la uniformidad de la
superficie.
Se realizara el despliegue con la ayuda de un camión grúa, retroexcavadora, excavadora,
cargador frontal, acondicionando una barra de despliegue anclada al cucharon, misiles de
movimiento y eslingas, donde el personal tendrá la facilidad para jalar con sogas desde la
parte baja y por la misma gravedad de peso se desenrollara el rollo de la geomembrana y
Geotextil.
Se utilizarán métodos y procedimientos que aseguren un mínimo esfuerzo y la máxima
seguridad en el manejo del material
El personal no se ubicara en posiciones tales que puedan ser accidentados por posibles
caídas, resbalamientos o rodaduras de los equipos, herramientas ó materiales de trabajo. Por
lo tanto se delimitara con conos de seguridad el área al momento de desplegar los
geosintéticos.
Cuando las condiciones de tiempo sean adversas (lluvia, helada, viento, granizo, neblina,
etc), se suspenderá la operaciones del despliegue.
SECTORIZACION DE LOS TRABAJOS
Antes de iniciar los trabajos de instalación de geosinteticos en las pozas, se identificaran las
pendientes en la extensión del área entregada, para ello dichas áreas entregadas serán
programadas de acuerdo a su complejidad para poder establecer las mejores prácticas de
instalación, garantizando en todo momento la seguridad de las personas, calidad de la labor y
un avance continuo y programado.
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EXCAVACION Y RELLENO DE LA ZANJA DE ANCLAJE
EL CLIENTE deberá habilitar (Excavar), en el lomo del Talud y escavar una zanja según
especificación de Plano, perfilada y libre de puntos que puedan dañar geomembrana que
servirán para el anclaje de esta. Esta zanja deberá estar terminada antes del inicio de la
instalación de la geomembrana.
Se realizara el despliegue de la geomembrana bordeando el perímetro de la trinchera de
anclaje dejando 10 cm debajo del nivel de sub-rasante el sostenimiento de la geomembrana
en esta zona de anclaje será con sacos de lastre con material fino.
Una vez que el panel de geomembrana este asegurado y alineado EL CLIENTE se procede al
relleno de la trinchera de anclaje en la mitad del panel, esto para asegurar que el panel no
ceda y resbale por su propio peso.
Finalmente EL CLIENTE y EL CONTRATISTA, realizar el tapado del canal de anclaje con
material suelto.
DESPLIEGUE DE LA GEOMEMBRANA
El tendido y fijación de la geomembrana se realizará solamente en turno de día.
En caso de paneles mayores a 50 m. el anclaje temporal o definitivo será colocado
inmediatamente después que se haga el 20% del traslape de la parte alta correspondiente,
esto para evitar deslizamiento de la geomembrana por peso propio.
Toda instalación de geosintéticos se debe realizar orientado a favor del viento, controlando
así el ingreso del viento bajo el panel de geomembrana evitando bolsones de aire y un mejor
alineamiento del mismo.
Se realizara el despliegue con la ayuda de un camión grúa, retroexcavadora, excavadora,
cargador frontal, acondicionando una barra de despliegue anclada al cucharon, misiles de
movimiento y eslingas.
El equipo pesado elegido para el despliegue deberá estar asistido por un Rigger o un
Instalador (Ayudante) tanto al momento del traslado de los rollos como al momento del
despliegue.
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6. ACTIVIDADES PARA LA SOLDADURA DE GEOMEMBRANA
SOLDADURA POR FUSION DE GEOMEMBRANA
Esquema de partes de la Cuña y funcionamiento
Calibración de la cuña
La calibración de la cuña depende del espesor de la lámina a soldar y es uno de los factores más importantes
para obtener una soldadura de buena calidad. Tanto es así, que aún cuando los parámetros de soldadura
(temperatura y velocidad) estén bien seleccionados, una mala calibración producirá una soldadura deficiente.
El procedimiento de calibración recomendado, antes de calentar la cuña, se describe brevemente a
continuación.
a. Ajuste de los rodillos de tracción.
Esta calibración determina la presión de contacto entre las 2 láminas que se están soldando: Se deben ubicar 2
trozos de lámina de 1/2" x 2" del material a soldar entre los rodillos de tracción (Ver fig. N°2) y luego accionar
la leva apretadora de la cuña a la posición correspondiente según el espesor del material.
El ajuste debe ser sin holgura y permitir accionar suavemente la leva apretadora, sin necesidad de movimientos
forzados y de modo tal que las marcas de los rodillos sobre la lámina sean simétricas y de igual profundidad en
cada huella del cordón de soldadura.
b. Posición de la cuña:
Para la correcta ejecución de una soldadura es necesario que la cuña quede centrada entre los rodillos de
tracción, tanto en el sentido vertical como horizontal, siendo la distancia entre la cuña y los rodillos de tracción
igual al espesor de la lámina que se está soldando ( Ver fig. N°2).
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Finura N° 2- Calibración de Rodillos
c. Regulación de Rodillos Locos Superiores e Inferiores
Permite controlar el proceso de transferencia de calor desde la cuña a las geomembranas. Para el ajuste de la presión de contacto de los rodillos locos sobre la cuña se utilizan 2 trozos de 4" x 18" del mismo espesor del material a soldar (Ver fig. N°3).
El apriete de los rodillos locos debe ser sin holgura y sólo el necesario para impedir el libre
desplazamiento de la lámina, manteniendo la presión de contacto de los rodillos superiores igual a la de
los rodillos inferiores.
Tras el ajuste de los rodillos locos, la cuña debe mantenerse centrada entre los rodillos de tracción.
Los efectos de una mala regulación se indican en los puntos siguientes:
A. Exceso de presión: la membrana recibe una mayor
transferencia de calor por lo que su temperatura, al
momento de ser soldada, será mayor que la temperatura
seleccionada en el reloj controlador.
B. Poca presión: al contrario del punto anterior, la
membrana recibe una menor transferencia de calor, por
lo que su temperatura, al momento de ser soldada, es
menor que la temperatura seleccionada en el reloj
controlador.
C. Presiones distintas rodillo superior/rodillo inferior:
la lámina superior y la inferior están a distinta
temperatura, lo cual puede dificultar el proceso de
unión produciendo una soldadura en frío.
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Figura N° 3: Calibración rodillos locos
Soldadura típica. Este es una muestra de una unión de soldadura por Fusión
Nota: Un exceso de flashing puede indicar que la velocidad es muy baja o bien que existe un exceso de presión
en los rodillos de tracción. La ausencia de flashing indica una soldadura en frío y un cambio de la cantidad de
flashing durante el proceso de soldadura puede indicar una descalibración de la máquina.
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a. Controles Operacionales
Charla a los trabajadores que han de realizar la tarea, indicando los riesgos de la actividad y las medidas de
control preventivas para el correcto sellado del geosintético.
La orientación del traslape entre paneles, debe estar dirigido en sentido contrario de la dirección del viento,
para evitar el ingreso de este por debajo de la geomembrana. En caso de que el traslape se encuentre contra
la pendiente se procederá de la siguiente manera:
Soldadura menor de 7 metros: El traslape se hará en función de la pendiente sin tener en cuenta la
dirección del viento, siendo asegurado con sacos con lastre separados entre si a una distancia máxima de
0.60cm.
Soldadura mayor de 7 metros: El traslape se hará en sentido contrario a la dirección del viento, en caso
de que el traslape se encuentre contra la pendiente, será cambiado en forma progresiva en relación al
avance de la soldadura con un margen de 5 metros adelante.
Los rodillos de tracción, generan fuerzas puntuales que superan los 100 kg, además de torques importantes.
No se debe tener el cabello largo/suelto ni usar ropas sueltas, cadenas o pulseras, etc., que se pueden
enganchar/atrapar. Además, tener cuidado con el cable eléctrico del equipo que puede quedar
enganchado/atrapado en los mencionados rodillos.
No comprobar al tacto la temperatura de los equipos. Utilice los indicadores digitales de los equipos para
tal función.
Se realizará la calibración del equipo según el espesor y textura a soldar.
Se realizará una prueba inicial para dar inicio a los trabajos según el material a ser soldado, la cual deberá
realizarse en la primera hora de iniciada la jornada.
El cortado de cupones de la prueba inicial será responsabilidad del técnico y observado por el personal de
Control de Calidad para garantizar el buen manejo del equipo y cualquier otra práctica sub estándar que
puede incurrir.
Una vez que la prueba inicial es aprobada, se da la autorización por parte del técnico de control de calidad
para el inicio de los trabajos. En caso que la prueba sea desaprobada se procederá a una reprueba siguiendo
los pasos antes mencionados.
Toda unión a ser soldada deberá estar completamente limpia y sin humedad.
Se verificará antes de soldar la orientación del traslape con respecto al viento, dirección del flujo, ancho del
traslape y otras observaciones que impidan la buena ejecución de la soldadura.
Al inicio y final de cada soldadura de fusión se cortará un cupón que será probado in situ por el técnico que
ejecuta la soldadura, para verificar la calidad de soldadura y otras anomalías que pueda existir.
No es aceptable efectuar cortes de materiales sobre la geomembrana base, salvo que se coloque una
geomembrana de protección para evitar daños a la misma.
Se utilizarán las herramientas necesarias y adecuadas para las alineaciones de los paneles a soldar (Wincha,
Tiralíneas, Porta-cuchilla).
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b. Selección de la Temperatura y Velocidad de Trabajo:
La velocidad y temperatura de trabajo no se pueden determinar en forma exacta ya que dependen de
múltiples variables, tales como:
Espesor y tipo de material (HDPE/LLDPE) de la lámina a soldar.
Temperatura ambiente y presencia de viento.
Humedad ambiental.
Temperatura de la lámina.
Tipo de superficie de la lámina (Texturada o lisa).
Eficiencia de cada cuña en particular. Altura geográfica.
Capacidad de transferencia de calor de cada cuña.
c. Equipos Requeridos:
El equipo de soldadura por termofusión o cuña caliente debe estar provisto de:
Reloj controlador de temperatura (digital).
Controlador de velocidad.
d. Acciones Previas:
Antes de comenzar con la soldadura se deben realizar los siguientes pasos:
Verificar que los equipos funcionan correctamente y tienen autonomía suficiente.
Medir el voltaje a la salida del generador y a la llegada de la cuña con un voltímetro y asegurarse que el
generador no esté inclinado
Disponer de todas las herramientas y materiales para efectuar el trabajo sin contratiempos.
Determinar el tipo de material y espesor de geomembrana a soldar.
Chequear las condiciones ambientales imperantes.
Verificar que la temperatura de la lámina esté en el rango 0 °C - 50 °C, medida con un termómetro a 5 cm
sobre la superficie de la lámina.
Antes de comenzar a ejecutar soldaduras en terreno, calibrar la cuña y ejecutar las pruebas iniciales. El
proceso de soldadura sólo se realizará una vez que las pruebas iniciales hayan sido ensayadas y aprobadas.
Anotar en la lámina los datos necesarios para el Control de Calidad
Nombre operador
Fecha y hora ejecución
N° cuña
Temperatura
Velocidad
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e. Descripción del Proceso de Soldadura con Cuña:
Encendido de la cuña.
Desenganchar la cuña y los rodillos de tracción.
Conectar la cuña con el motor y el control de temperatura apagado, luego seleccionar la temperatura de
operación en el reloj de control. La temperatura debe aumentar en forma constante.
Una vez que la temperatura mostrada en el visor del reloj controlador se estabilice en el valor
seleccionado, esperar 5 minutos para asegurarse que toda la cuña ha alcanzado una temperatura de
trabajo.
Verificar con un termómetro de contacto que la cuña esté a la temperatura seleccionada.
Preparación para la soldadura.
Antes de soldar, realizar un reconocimiento del área a soldar en toda su extensión en busca de condiciones
conflictivas verificando los puntos siguientes:
Orientación del traslape con respecto a lo indicado en los planos de instalación, sentido de la pendiente y
en caso que los anteriores no sean lo suficientemente relevantes, se pueden ver otras consideraciones
como facilidad de la instalación, sentido del viento, etc.
Ancho del traslape de la línea a soldar: 15 cm máximo y 10 cm mínimo.
Daños en el borde de la lámina producto de la descarga y transporte del rollo. o Presencia de arrugas.
Cambios bruscos o puntuales en la superficie de apoyo; pendiente, compactación, humedad (ej, barro /
chusca).
o Temperatura de la lámina al momento del despliegue y la temperatura a la cual se va a iniciar la soldadura
Soldadura Puesto en Marcha.
Limpiar con un paño limpio y seco 5 metros de traslape delante de la posición inicial de la cuña.
Verificar que la temperatura del reloj de control sea la seleccionada. Si es necesario, medir la temperatura
de la cuña con un termómetro de contacto.
Con el motor apagado y el control de velocidad desconectado, posicionar la cuña en la costura, primero la
lámina inferior y después la superior.
Enganchar los rodillos de tracción, conectar el motor y seleccionar la velocidad de trabajo fijando la cuña
en su posición.
Al comenzar la soldadura, cortar una probeta y ensayarla al desgarro manualmente con dos pinzas.
Comprobar que la rotura se produce fuera de la soldadura, que no existe falla de adhesión entre las dos
láminas soldadas y que la falla presente características FTB (Film Tearing Bond).
Limpiar la superficie de las láminas a soldar delante de la cuña con un paño de algodón limpio y seco.
Verificar constantemente el traslapo, presencia de arrugas, aspecto de la soldadura, temperatura y
velocidad de la cuña.
Antes que los rodillos de tracción lleguen al final de la línea a soldar, desenganchar los rodillos y apagar
el motor.
Desmontar la cuña de la costura y dejarla en un lugar seguro sin peligro de rodar por el talud o caer dentro
de la zanja de anclaje u otro desnivel de importancia.
Sacar una probeta al final del cordón y ensayarla al desgarro manualmente con dos pinzas o clamps.
Comprobar que la rotura se produce fuera de la soldadura, que no existe falla de adhesión entre las dos
láminas soldadas y que la falla presente características FTB (Film Tearing Bond).
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o Revisar que los rodillos de tracción y la cuña no tengan restos de suciedad y plástico fundido antes de
proceder a soldar nuevamente. Limpiar si es necesario.
f. Recomendaciones para la Ejecución de Soldaduras:
Nunca realizar una soldadura con lluvia, humedad ambiental excesiva o película de agua sobre la lámina
(rocío).
Evitar soldar sobre arrugas que tienen formas y tamaños diferentes en la lámina superior y en la lámina
inferior.
Mantener la cuña alineada con la línea de soldadura. Si se dificulta el controlar la desalineación:
No insistir.
Desenganchar la cuña y recomenzar la soldadura más adelante.
Marcar en la lámina para facilitar los procedimientos de QA/QC.
Colocar inmediatamente un saco para evitar la acción del viento.
En caso de quemar la lámina:
Desenganchar la cuña y detener la soldadura.
Limpiar cuidadosamente la cuña y rodillos del exceso de plástico fundido antes de intentar reiniciar la
soldadura.
Marcar la zona afectada en la lámina para facilitar los procedimientos de QA/QC.
Colocar inmediatamente un saco para evitar la acción del viento.
Soldadura en láminas de distinto espesor y/o textura:
Recalibrar la cuña cuando exista una diferencia de espesor o textura entre las láminas a soldar.
Evitar la soldadura de espesores distintos; la diferencia entre espesores no debe ser superior a 0,5 mm.
Revisar permanentemente el desgaste de piezas, posición de la cuña, ajuste de los rodillos y que no se
doblen los ejes.
Soldaduras en uniones en "T":
Este tipo de uniones no se debe realizar ya que descalibran la máquina; los pasos a seguir para esta situación
son los siguientes:
Desconectar la cuña y los rodillos de tracción.
Adelantar la cuña y reiniciar la soldadura.
Inmediatamente colocar un saco para evitar la acción del viento.
Variación en la temperatura de la lámina durante la soldadura.
Mantener la temperatura constante y variar la velocidad.
Sobre Anchos de traslapes:
Utilizar un cortante "pico de loro" para reducir el exceso.
Verificar que no se haya cortado la lámina del traslapo inferior.
Mantención diaria en Terreno de la Soldadora de Cuña: Verificar que la cuña, rodillos de tracción y rodillos locos estén libres de tierra, barro y restos de
polietileno producto de quemaduras durante la soldadura. Escobillar estos elementos de ser necesario.
Verificar que todos los engranajes, transmisiones y cadenas estén lubricados y libres de suciedad. De
ser necesario, limpie con un paño limpio o sople con un compresor. Lubricar suavemente utilizando
un spray con grasa blanca de litio o similar. o Revisar periódicamente el ajuste de todas las cadenas (al
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ejercer una leve presión sobre las cadenas, estas deben ceder 5 a 10 mm). Chequear el desgaste de la
cuña, rodillos de tracción y rodillos, especialmente al soldar geomembranas texturadas
SOLDADURA POR EXTRUSIÓN DE GEOMEMBRANA
Equipos para la Soldadura de Extrusión
Debe estar provisto de:
Reloj controlador de temperatura.
Equipo de aire caliente con regulador de temperatura.
Termocupla
Zapato de teflón que corresponda al espesor de la lámina
Equipos y elementos accesorios
Generador eléctrico (220 V, 6,5 KVA como mínimo).
Extensiones eléctricas (50 m. máximo y cable 12 AWG).
Medidor de voltaje.
Equipos menores y herramientas menores:
Equipo de aire caliente con regulador de temperatura.
Esmeril angular con protección y Disco de Goma de respaldo.
Discos Lija (con nivel de rugosidad acorde con el espesor de la geomembrana).
Boquilla para alambre de cobre y boca de pato para equipo de aire caliente.
Cortante con punta "pico de loro".
Termómetro digital de contacto
Paño de limpieza (algodón o fibra que no deje pelusas)
Guantes
Material de Aporte
El material de aporte requerido en las extrusoras debe ser compatible con la Geomembrana a soldar,
estar limpio, seco y sin contaminar. Además debe tener certificación de calidad del fabricante o
proveedor.
Calibración Equipo Extrusor
La soldadura por extrusión depende de tres parámetros fundamentales y cada uno puede ser
determinado por separado, pero la calidad de la soldadura dependerá de elegir la combinación
apropiada considerando el tipo de material que se va a soldar, la temperatura de la geomembrana, las
condiciones ambientales y los siguientes tres parámetros fundamentales:
Temperatura
Existen 3 temperaturas que el operador debe controlar cuando se suelda por extrusión, y se ajustan en
función de las condiciones climáticas, tipo de material, temperatura y espesor de la geomembrana.
(a) T° de la Extrusora (reloj controlador)
(b) T° del Extruido
(c) T° de Pre-calentamiento.
(a) T° de la Extrusora y (b) T° del Extruido
La temperatura del extruido depende de la selección de la temperatura en el reloj controlador. No
obstante, dada la variación en la eficiencia de cada extrusora y el efecto de variables externas tales
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como las condiciones ambientales; la relación entre ambas temperaturas no es constante ni exacta por
lo que debe ser verificada midiendo la temperatura real del extruido con un termómetro de contacto.
La temperatura del extruido debe ser siempre la misma +/- pequeñas variaciones.
(c) T° de Precalentamiento
La temperatura de precalentamiento o aire caliente es variable y se ajusta según las condiciones
medioambientales y la temperatura de la lámina.
Para lograr que se produzca una soldadura, es necesario que la superficie de la lámina que va a recibir
el extruido esté previamente calentada. Esto se logra mediante el equipo de aire caliente montado en
la extrusora, por lo que se deben tener en cuenta las siguientes recomendaciones generales:
Sin una plastificación superficial del área a unir, la soldadura será deficiente.
Durante todo el proceso de soldadura se deben verificar dos condiciones básicas Para obtener una
soldadura de la misma calidad en toda su extensión:
La boquilla del equipo de aire caliente siempre debe estar ubicada a la misma distancia respecto de la
lámina y en forma paralela a esta.
El flujo de aire caliente debe ser constante sobre la lámina. El viento o variaciones puntuales en el
ángulo de inclinación de la extrusora pueden producir puntos de soldadura en frío.
La temperatura de precalentamiento debe seleccionarse lo más alta posible, sin que se queme la
lámina.
A > T° de la lámina, el precalentamiento debe ser menor.
A < espesor de la lámina, < debe ser la T° de precalentamiento.
La acción del viento disminuye la eficiencia del precalentamiento evitando que se plastifique la
lámina. En este caso, es posible aumentar la T° pero de preferencia se debe ubicar una estructura que
evite la acción directa del viento sobre el área de soldadura.
Si la T° de la lámina es muy alta, se puede dar el caso que no sea necesario precalentar por lo que es
recomendable cortar el aire caliente y dejar funcionando sólo el soplador para mantener limpia el área
a soldar. o
Velocidad y Presión
Estas dos variables están directamente relacionadas con el diseño de la cavidad del zapato de teflón,
tanto en forma como en dimensiones, y el ángulo de inclinación de la extrusora.
Ambas variables deben ser manejadas adecuadamente por el técnico manteniendo en todo momento
una presión sobre el equipo y arrastrándolo a una velocidad tal que permita depositar la cantidad
exacta de extruido sobre la unión a soldar.
Es por esta razón que de preferencia se deben ocupar los zapatos originales y no utilizar zapatos
modificados o que presenten desgaste excesivo.
Para que se produzca la correcta combinación de presión y velocidad se deben verificar las siguientes
condiciones:
Utilizar un zapato de teflón según el espesor del material que se está soldando (la altura de la cavidad
del zapato debe ser 2 a 3 veces el espesor de la lámina).
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La velocidad de aplicación del extruido debe ser constante.
La inclinación de la extrusora debe permitir que la sección transversal del cordón de soldadura sea
igual a la cavidad del zapato con su correspondiente rebarba (Ver fig. N°1).
Figura N°1
Se deben tener presente las siguientes indicaciones:
Al inclinar demasiado la extrusora se producirá un cordón muy delgado y sin rebarba;
lo cual indica que la velocidad es muy alta y la presión muy baja. En cambio, si la
inclinación de la extrusora es poca o casi vertical; el cordón presentará un exceso de
presión y una velocidad muy baja.
Para pisos se debe considerar:
A mayor espesor de la lámina, la extrusora se usa más "parada" o vertical
A menor espesor de la lámina, la extrusora se usa algo más "acostada" o inclinada
hacia la horizontal.
Para soldaduras en muros, taludes y cielos los conceptos son similares, donde lo relevante es
que la sección del cordón (forma y dimensiones) corresponda al diseño de la cavidad del zapato
y se ejerza una presión sobre el cordón que se está realizando.
Si al soldar con el ángulo de inclinación correcto ocurre que:
La extrusora avanza demasiado rápido: Puede indicar que el extruido está demasiado
fluido por un exceso de temperatura Verificar la temperatura del extruido.
Se hace difícil avanzar con la extrusora: Puede ser una señal de que el extruido está
demasiado viscoso o consistente por una falta de temperatura Verificar la
temperatura del extruido.
Acciones a Verificar antes de iniciar la soldadura
El área a soldar debe estar seca, sin presencia de humedad, hielo, rocío o humedad
ambiental excesiva. Limpiar y secar la superficie a soldar con un paño de algodón o
fibra sin dejar pelusas que puedan contaminar la soldadura. En caso de presencia de
grasas, aceites u otros derivados del petróleo sobre la lámina, eliminar la zona
contaminada usando un parche de mayores dimensiones o limpiar con un solvente.
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La temperatura de la lámina debe ser entre 0 °C y 50 °C, medida con el termómetro
digital de contacto a 5 cm de la superficie de la lámina.
Las membranas a unir son preferentemente del mismo espesor, la diferencia no debe
ser superior a 0.50 mm.
El traslapo entre láminas debe tener un mínimo de 7 cm y deben fijarse previamente
mediante el uso del equipo de aire caliente (pinchado) con boquilla boca de pato, en un
100% de su perímetro sin dejar arrugas tipo "boca de pescado".
Esmerilar la superficie a soldar en láminas, manteniendo una distancia de avance no
mayor a 60 cm delante de la extrusora. Ejecutar la soldadura inmediatamente después
del esmerilado.
El ancho total del esmerilado no debe ser inferior al ancho del zapato y no debe
extenderse más allá de la rebarba del extruido.
Evitar el exceso de esmerilado sobre la geomembrana (no más de un 10% de su
espesor) y cuidar que el área galleteada no se contamine con polvo, suciedad o grasa de
las manos. Para ello, se debe tener en cuenta que el disco lija a utilizar en el esmerilado
deberá ser el adecuado para el espesor de la geomembrana.
Nota: Un pinchado como un galleteado deficiente producirán una soldadura
defectuosa.
ENSAYOS Ensayos No Destructivos.
El propósito de los Ensayos No Destructivas es comprobar el Sello hidráulico de la unión.
Todas las uniones que se ejecuten en Terreno deberán ser Ensayadas al 100% con ensayos No
Destructivos.
En soldaduras por extrusión, los Ensayos No Destructivos correspondientes son la Prueba de
vacío (Vacuum Test) y la Prueba de Chispa eléctrica (Spark Test) en casos excepcionales de
trabajos de detalle o de difícil acceso para la prueba de vacío como en los casos de bordes de
berma y bordes de anclaje, se utilizará solo la prueba de chispa eléctrica (Spark Test) ya que
esta es una prueba equivalente a la prueba de vacío. Toda reparación pequeña con soldadura
de Extrusión (gusanos o beads) deberá pasar la prueba de vacío (Vacuum Test) e identificada
adecuadamente.
En soldaduras por termofusión (Cuña Caliente), los ensayo No Destructivos obligatorios son
la Prueba de Aire (Air Test) que se ejecuta en el canal de aire de la soldadura y la Prueba de
cuchara (Pick Test) que se ejecuta en el lado externo de la soldadura (bajo el traslape).
El técnico de Control de Calidad será responsable de que se realicen todos los Ensayos No
Destructivos con el fin de evitar que queden uniones sin estos ensayos. Asimismo, informará al
Supervisor del área sobre el resultado de los ensayos y marcará las reparaciones necesarias, fugas
y marcas notorias sobre las juntas para realizar su respectiva reparación.
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TABLA DE RANGO DE PRESIONES ADMISIBLES
B. Prueba de Cuchara.
Esta prueba será ejecutada con una cuchara en lado externo de las soldaduras de fusión (bajo el
traslape), con el fin de determinar si es que hubiese alguna rotura exterior a la soldadura de fusión.
C. Prueba De Vacío.
La Prueba de Vacío se ejecuta comúnmente sobre las soldaduras de extrusión y se puede utilizar
en casos excepcionales sobre las soldaduras de fusión. El equipo consta de una caja de material
apropiado con la cara superior transparente, medidor de vacíos, bomba de succión y solución
jabonosa.
Ensayos Destructivos.
A. Destructivos de Fusión y de Extrusión.
A diferencia de los Ensayos No Destructivos, estos ensayos permiten determinar las
características mecánicas de las uniones pero no indican si la unión es hermética.
Los ensayos destructivos se realizarán de acuerdo a especificaciones en lugares seleccionados por
el técnico de Control de Calidad (Laboratorio de Campo) con la dirección del ingeniero o cliente,
así mismo la frecuencia de los ensayos destructivos será:
❖ Soldadura de Fusión: Una muestra destructiva cada 300 metros lineales de soldadura por
termofusión.
❖ Soldadura de Extrusión: Una muestra destructiva cada 300 metros lineales de soldadura en
empalmes ( tie - in ) y cada cierta cantidad de parches que tengan Control de calidad al 100%
y que acumulen un promedio de 150 metros lineales. Estas serán ubicadas a criterio del
control de calidad o por sugerencia del cliente o su representante.
Espesor de Lamina Rango de Presión Caída admisible de presión
HDPE y LLDPE después de 5 min.
Mínima Máxima
Mils Mm (KPa)/Psi (KPa)/Psi (KPa)
Psi
40 1.0 193/28 241/35 21/3
60 1.5 193/28 241/35 21/3
80 2.0 193/28 241/35 21/3
100 2.5 193/28 241/35 21/3
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El Ensayo Destructivo consiste en tomar una muestra de la unión de soldadura efectuada en
terreno de 300 mm de ancho y 1000 mm de largo con la unión en el centro para soldadura por
fusión, la muestra se dividirá en tres partes de las cuales en una se realizará la prueba, otra se
quedará el contratista y una para el cliente, para soldadura por extrusión se tomará como muestra
un parche de tamaño regular (30cm x 30cm).
7. ACTIVIDADES DE INSTALACION DEL GEOTEXTIL NO TEJIDO
El geotextil suministrado debe cumplir con las características y propiedades solicitadas por el
cliente, para de esta manera nosotros garantizamos y podamos cumplir con los requerimientos y
fines establecidos.
PASOS DE INSTALACION:
El geotextil se presenta en dimensiones de 4.00 x 100.00 mts (Salvo diseño a medida). que deberá
ser cortado acorde a la medida de la sección de las pozas (En base y talud de acuerdo a la longitud
requerida).
El procedimiento para el tendido del geotextil es el siguiente:
Disponer del espacio suficiente para poder realizar los cortes y maniobras del geotextil (lugar
cercano a la zona de trabajo), está área deberá estar debidamente acondicionada es decir
debidamente compactada y libre de materiales sueltos, asimismo previamente se tendrá que
tomar medidas a la sección y longitud de la poza a revestir.
Cuando se obtenga la sección del panel de geotextil se realizará el corte y posteriormente se
procederá al traslado de dicho material a la zona para seguidamente instalarlo en la poza o
superficie a proteger y darle la forma correspondiente del terreno, evitando que se generen
espacios vacíos muy grandes.
Una vez instalado el geotextil, se procederá a sujetar los taludes (si fuera el caso por exceso
de viento) de este geotextil con el empleo de sacos rellenos con material de lastre espaciados
a cierta longitud prudencial (puede ser 0.60 m en talud y menor a 2.00 m en base)
Para la instalación, los Geotextil se deberán considerar un traslapo mínimo de 150 mm en
vertical y 600 mm en horizontal.
Los daños y roturas ocasionadas por extraños serán reparadas con parches y huinchas de
acuerdo con las especificaciones de instalación de Geosintéticos.
PREFIJADOS DE UNION DE LOS PANELES GEOTEXTIL
Dado que la composición de este material es polipropileno la unión de los paneles o paños
de geotextil se hace con el empleo de la sopladora de aire caliente a temperaturas de 300 °C
- 450 °C.
Los Paneles de Geotextil son unidos o prefijado con un Equipo soplador de aire caliente
(Leister) para evitar que estos se mueva durante la instalación de la Geomembrana.
Instalados el Geotextil horizontalmente y/o verticalmente se procederá a instalar la
geomembrana una vez que se tenga 04 paneles de geotextil correctamente instalados, a fin
de proteger este material de la exposición al sol.
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8. INSTALACIÓN DE TUBERÍA DE HDPE.
Recursos.
Equipos.
Producción directa.
Es el equipo que interviene principalmente en la instalación de
tubería de HDPE y accesorios:
Grúa.
Camión-grúa.
Sierras para la ejecución de agujeros en tubos de polietileno.
Máquina de soldadura por termofusión, con accesorios.
Inspección, medición y ensayo.
Torquímetro.
Herramientas.
Para la ejecución de lo indicado en este procedimiento, se dispone
de:
Sogas, eslingas de nylon.
Disco de madera, plástico.
Bolsa de cuero o lona, trapo industrial.
Regla.
Nivel y escuadra.
Arco de sierra, esmeril eléctrico.
Materiales.
Materiales permanentes.
Son materiales permanentes todos los que conforman finalmente el
sistema de tuberías de HDPE, como son:
Tubos y accesorios (codos, tees, reducciones).
Válvulas, bridas y accesorios.
Espárragos, pernos, empaquetaduras.
Material de aislamiento.
Materiales consumibles.
Solución jabonosa.
Agua.
Almacenaje y preservación.
Los materiales se almacenan y conservan de acuerdo a
procedimientos de almacenamiento y preservación de materiales,
atendiendo a las recomendaciones del fabricante o proveedor.
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Personal.
Cuadrilla típica.
En la instalación de tuberías de HDPE, la conformación de la(s)
cuadrilla(s) depende de varios factores tales como: las operaciones
involucradas (transporte, corte, etc.); las características de los
tramos a instalar; el volumen, organización y planificación del
trabajo; la disponibilidad de recursos; etc. Por lo mismo, la
conformación de una cuadrilla aplicable al procedimiento, desde la
preparación del material y equipos hasta el montaje final, puede
variar. En esencia, se considera debe estar integrada por:
Jefe de Grupo de Tubería.
Montador tubero.
Ayudante de Montador tubero.
Operario tubero (operación de equipo de soldadura por
termofusión).
Ayudante de Operario tubero (opcional).
Calificaciones necesarias.
Se requiere experiencia de los integrantes de la cuadrilla en
instalación de tuberías.
El operador del equipo de termofusión debe estar capacitado en el
manejo del mismo al igual que su ayudante de contar con él.
Consideraciones previas.
Se dispone de todos los materiales (tuberías, bridas, accesorios, válvulas,
espárragos, pernos, empaquetaduras, material de aislamiento) conforme a sus
especificaciones técnicas y de las herramientas y medios necesarios a emplear
en el montaje.
Los materiales a usarse deben contar con los Certificados de Calidad
respectivos.
Se estudian todos los planos correspondientes a la obra (incluyendo los de otras
especialidades) aprobados para construcción, para verificar las condiciones de
la misma y determinar posibles interferencias o la necesidad de modificaciones
y verificar que los espacios previstos son adecuados para las partes a instalar.
En este sentido y antes de comenzar los trabajos, se informa al Cliente cualquier
condición que no permita realizar un trabajo con la calidad adecuada.
Se dispone de los isométricos para la prefabricación o habilitado. El trazo y las
dimensiones de éstos, especialmente para diámetros menores a 2”, son
aproximados; el estudio de su recorrido exacto y la orientación de las volantes
de las válvulas deben verificarse y presentar cualquier modificación para
aprobación del Cliente.
El recorrido de las líneas, comprendiendo los elementos a montar en ellas y los
soportes de tuberías, debe tener en cuenta los espacios necesarios para el pasaje
de hombres y equipo de mantenimiento. La definición de esta ubicación se
pone a consideración del Cliente.
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Se coordina entre las diferentes especialidades, para la realización de cortes y
resanes cuando éstos sean necesarios. No se hará ningún corte de partes
estructurales que puedan disminuir la resistencia de las mismas, sin la
aprobación del Cliente.
La zona de montaje debe estar limpia y bien iluminada, con los accesos en
condiciones que garanticen la buena y segura ejecución de los trabajos.
Todas las tuberías se tapan en sus extremos antes de ser transportadas y
almacenadas a fin de evitar la penetración de cuerpos extraños, por medio de
tapones de madera, plástico u otro material apropiado. Las caras de las bridas
deben ser protegidas de una manera eficaz con discos de madera, plástico u otro
elemento adecuado.
Ejecución.
Preliminares.
Se preparan los esquemas que muestren los tramos de tubería que se van
a instalar.
Las tuberías, antes de su colocación y unión (ensamble), y antes de
cualquier preparación superficial, se limpian por tramos de acuerdo a las
indicaciones siguientes:
- Se verifica cada tubo antes de su colocación con el fin de asegurarse
de su limpieza. Cuando los tapones de protección han sido
removidos, malogrados y hay indicios evidentes de contaminación,
se limpia la tubería antes de colocarla. Esto puede hacerse con ayuda
de trapo limpio y seco, a lo que puede agregarse soplado si es
necesario. Si la suciedad es difícil de retirar, se puede usar una
solución jabonosa seguida de enjuague con agua limpia y secado con
trapos.
- La tubería puede limpiarse también durante la instalación, mediante
una bolsa de cuero o lona, parcialmente inflada, o cualquier otro
dispositivo similar, que se jala con una cuerda por dentro del tubo
conforme se van colocando tramos de tubería. La limpieza posterior
del sistema instalado (flushing) puede hacer innecesaria esta
limpieza previa. Los extremos abiertos de los tubos son taponados al
final de cada jornada de trabajo, con un tipo de sello tal que impida
que el agua, arena u otro material extraño penetren en la tubería.
Tales tapones o sellos no se removerán hasta que el trabajo no se
reanude.
El manipuleo de la tubería se hará evitando excesivas deformaciones y
daños superficiales que puedan perjudicar sus características de
funcionamiento. En caso de que la tubería tenga cubierta protectora, se
tendrá especial cuidado en no dañarla. En ese sentido, no se debe
arrastrar o deslizar la tubería ni izarla mediante cadenas sino
preferentemente con eslingas de nylon; los tapones protectores de ella no
se removerán hasta que no esté lista para su inmediata instalación.
Cuando la tubería esté lista para instalarse, será inspeccionada
visualmente. Cualquier tubería dañada o distorsionada más allá de las
tolerancias permitidas no debe ser usada, siendo removida del sitio y
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reemplazada por otra nueva aprobada por el Cliente. En caso que se
apruebe utilizar parte de la tubería dañada, se cortará la parte dañada y
acondicionará el resto.
Durante el montaje de las tuberías, no se usarán como áreas de
almacenaje temporal ninguna estructura o instalación existente en la
zona, salvo expresa autorización del Cliente.
Instalación.
Se verifica, antes de la fijación de los soportes, que no hayan
interferencias ni con equipos ni con otras líneas de tubos, ni con pasajes
de mantenimiento; cualquier interferencia de este tipo se reporta al
Cliente.
Los soportes que se instalan antes que la tubería, se inspeccionan para
confirmar su corrección en cuanto a las ubicaciones y niveles indicados
en los planos y/o autorizados por el Cliente (replanteo topográfico) y se
hace el resane de pintura en los soportes que presenten daños.
Si es necesario se colocan soportes temporales como apoyo o elementos
colgantes. Para los mismos, se evita en la medida de lo posible se
suelden a otros elementos y nunca se soldarán a tuberías o equipos. En
este sentido, consultar el documento Procedimiento para la fabricación e
instalación de soportería no estructural.
Se pueden emplear, tomando en cuenta los requerimientos y
especificaciones técnicas del Proyecto, los siguientes sistemas de
empalme de las tuberías:
- Empalme fijo o no desmontable.- Efectuado por termofusión, basado
en la fusión termodinámica de las tuberías de HDPE, formando una
unión continua y muy resistente.
- Empalme desmontable.- Que puede ser desmontado en cualquier
momento. Estos pueden ser: Unión roscada, de simple y rápido
acople, empleando un cono plástico dentado para conseguir la
hermeticidad adecuada; Unión bridada, utilizando la termofusión y
un adaptador con brida para cada extremo a unir; y Unión Victaulic,
desarmable y de operación simple.
El empalme o unión de las tuberías requiere que los extremos de las
mismas se corten a escuadra. El corte de los tubos se puede efectuar por
cizalla, arco de sierra o con disco de corte (esmeril eléctrico).
Normalmente, el primero es útil hasta 2" de diámetro y el segundo hasta
unas 4" de diámetro. Los residuos resultantes del corte deben ser
retirados del agujero del tubo y del sitio de trabajo. Las rebabas deben
eliminarse de los extremos del tubo.
Para instalar derivaciones en la tubería (sin emplear tees) se requiere
efectuar agujeros en el tubo. Las sierras comerciales para agujeros en
metal no son igualmente satisfactorias para el polietileno. Las sierras
para agujeros en polietileno son cascos cortantes con muy pocos dientes,
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cuya operación se hará de acuerdo a la información de los fabricantes de
los equipos para juntas en polietileno.
Cuando se está efectuando el corte de un agujero en el tubo, la
herramienta se aparta de la operación algunos momentos para retirar los
residuos que se formen. La herramienta se opera a relativa baja
velocidad para evitar el sobrecalentamiento y fusión del material.
El equipo completo a emplear para el proceso de termofusión se
inspecciona antes de ser usado, asegurando su adecuada condición para
el mismo.
Como información general para unión por termofusión se pueden
consultar las normas ASTM D 2657 y ASTM F 905. Así mismo,
consultar el documento Procedimiento para soldadura de HDPE.
En general, para cualquier variante a emplear en la soldadura por
termofusión (unión de extremo macho de un tubo o fitting con socket
hembra, conexión de ramal o derivación en un lado del tubo, unión a
tope de extremos planos de tubos o fittings), las herramientas y
componentes necesarios (equipo) se emplean conforme a las
recomendaciones específicas dadas por los fabricantes de los equipos y
los proveedores del material. Esto atañe a las instrucciones para los
procesos, las variables involucradas (presión, temperatura, tiempos) y
los aspectos de seguridad.
El ensamble de las tuberías implica que se alineen los diámetros
exteriores de las tuberías de la forma más correcta y dentro de las
tolerancias determinadas.
El límite de ovalidad está dado por la siguiente expresión:
%Ov = (D-Dmin)/D x 100
Donde:
%Ov: Porcentaje de ovalidad
D: Diámetro promedio entre el máximo y mínimo en el punto
Dmin: Diámetro mínimo
Con lo que se obtiene:
Presión
nominal
(kg/cm2)
3,2 4,0 6,0 7,5 10,0
Límite de
ovalidad (%) 5,0 4,0 2,5 2,3 2,0
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El límite de curvatura puede determinarse con la siguiente tabla:
Presión nominal
(kg/cm2) 2,5 3,2 4,0 6,0 7,5 10,0
Mínimo radio de
curvatura
permisible R
50d 40d 30d 20d 20d 20d
Para lograr una instalación segura se tienen en cuenta las siguientes
consideraciones:
- Instalación en zanja
Excavación y lecho de zanja
- La zanja debe ser angosta, siendo recomendable un ancho
igual al diámetro exterior del tubo más 0,30 cm.
- El fondo de la zanja debe estar formado por material fino,
exento de piedras cortantes que pudiesen generar cargas
puntuales sobre el tubo, debe ser plano y continuo y tener un
espesor de 10 cm.
- La profundidad de la instalación debe ser de 0,80 m a 1,0 m y
en general dependerá de las cargas externas y el espesor del
tubo.
Instalación de la tubería
- La tubería puede soldarse fuera de la zanja y posteriormente
asentarla sobre su lecho, procurando el no retorcer o curvar la
tubería sobre los límites recomendables.
- Para bajar la tubería a la zanja los extremos deben estar
protegidos.
- Como referencia, la máxima fuerza de tracción a utilizar al
bajar el tubo a su lecho puede calcularse por:
Tr = P.e.(D – e).
Donde:
Tr : Tracción máxima de ruptura (kg)
P : Presión máxima admisible (70-120 kg/cm2)
D : Diámetro exterior (cm)
e : Espesor mínimo (cm)
Relleno y compactación
- La finalidad del relleno es proteger la tubería y darle un
soporte firme y continuo que impida que la tubería se asiente.
- El relleno debe seguir a la instalación tan cerca como sea
posible, a fin de disminuir los riesgos de daño al tubo así
como accidentes en obra.
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- Para la ejecución del relleno se consideran las siguientes
fases:
1º Fase inicial
Comprende desde el lecho hasta el diámetro horizontal del
tubo.
El material debe estar adecuadamente compactado y húmedo.
Debe incidirse en la compactación del material que se
encuentra por debajo de la tubería.
2º Fase Media
Se rellena y compacta con material fino hasta unos 15 cm por
encima de la parte superior del tubo, en capas de 15 a 20 cm.
3º Fase Final
Se utiliza el material de excavación evitando la presencia de
piedras cortantes y debe ser compactado en capas de 30 cm
aproximadamente, sobre todo en los niveles superiores
cercanos a la superficie.
- Instalación expuesta
La tubería que trabaje expuesta al ambiente debe instalarse sobre
soportes metálicos, pudiendo ser simples o continuos, éstos
últimos en caso de altas temperaturas (> 60 ºC) o peso
considerable del conducto.
Los accesorios deben estar correctamente anclados a fin de
prevenir desplazamientos laterales de la tubería.
La tubería, en el caso de ir en una canaleta, puede soldarse fuera
de la zanja y posteriormente asentarla sobre los soportes, sin
retorcer ni curvar la tubería más de lo recomendado.
En instalaciones superficiales expuestas es conveniente
considerar que los cambios de temperatura ocasionan
desplazamientos lineales, pues el calor que absorbe la tubería
genera variaciones longitudinales de la misma. Estas pueden ser
absorbidas mediante el anclaje apropiado de la línea, de manera
que la expansión de la tubería deflecte lateralmente, para lo cual
debe tener suficiente espacio disponible. La deflección lateral se
puede estimar con la siguiente expresión:
= 0,0078.(L). ºt
Donde:
: Deflexión lateral (cm)
L : Longitud entre anclajes (cm)
ºt : Variación de temperatura (ºC)
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- Instalación bajo agua
En el caso de la tubería que va enterrada en el fondo o flotando
en la superficie acuática, la misma se suelda en tierra en
longitudes convenientes con bridas en los extremos,
cubriéndolos para ser lanzados al agua en donde se ensamblan
(La tubería de HDPE flota con agua de mar).
Si la tubería va enterrada en el fondo, se le debe colocar los
lastres con el objeto de hundirla en el mismo.
La unión formada por termofusión se inspecciona visualmente,
pudiendo además aplicar un esfuerzo mecánico puntual con una lámina
delgada u otro elemento adecuado, presionado manualmente en la junta
soldada, con el fin de detectar posibles defectos. Si la unión se
encontrase defectuosa, el socket o la unión a tope debe cortarse y
rehacerse. Las juntas efectuadas por termofusión no pueden repararse ni
los sockets y fittings reusarse.
Se desmonta de la máquina de fusión los elementos unidos, procediendo
a proteger los extremos libres con tapas plásticas que impidan la entrada
de cuerpos extraños o suciedad. La pieza formada se ubica en el lugar
destinado previo a su instalación.
En conexiones bridadas, se emplea un adaptador o casquillo de HDPE
que se suelda a tope por termofusión con la tubería. Dependiendo de la
situación, se prefiere el adaptador al casquillo, por tener mayor longitud
lo que le permite ser sujetado en la máquina de fusión como un extremo
de tubo, sin necesidad de un sujetador especial. Antes, se desliza en él
un anillo con agujeros (brida) en el cual van los pernos que amarran al
anillo par, dispuesto de la misma forma en el extremo correspondiente
del otro tramo de tubería, apretando entre sí las caras de unión (sellado)
de los adaptadores o casquillos.
Normalmente, por la superficie cerrada de estas caras, no se requiere
empaquetadura entre ellas cuando las presiones son bajas, 80 PSI o
menos. Las empaquetaduras son necesarias para mayores presiones o
conexiones entre HDPE y otro material en la unión, además de ser
química y térmicamente compatibles con el fluido a pasar por la tubería
y el medio ambiente externo, y tener dureza, espesor y tipo apropiados.
Se tienen en cuenta las recomendaciones del fabricante en ese sentido.
Para diámetros iguale con SDR distinto, lo que se indica es reducir el
espesor del la tubería de SDR mayor
Debe existir un buen sellado de las caras en contacto en la unión bridada
y coincidencia en los agujeros antes de colocar ningún perno; el contacto
entre las caras debe ser uniforme. Antes de ajustar los pernos se revisan
las caras en contacto, las cuales no deben presentar daños superficiales,
suciedad o exceso de aceite o grasa, y se alinean correctamente.
Se usa una secuencia lógica de ajuste de los pernos y valores de torqueo
recomendados para asegurar la adecuada compresión de las
empaquetaduras y sellado de la unión. Se rechequea el alineamiento y se
ajusta si es necesario.
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Los accesorios y válvulas se montan de acuerdo a planos e instrucciones
de los fabricantes. Antes de montarse, las válvulas se revisan para
comprobar su limpieza, estado y funcionamiento.
La limpieza previa al funcionamiento del sistema instalado (flushing) y
las pruebas de presión se efectúan de acuerdo a los Procedimientos
descritos.
MODO DE ACEPTACIÓN.
Se acepta el procedimiento cuando se ejecuta conforme a este documento y a las
especificaciones técnicas del Proyecto.
Aspectos como alineamiento, ovalidad y curvatura deben estar dentro de las tolerancias
especificadas.
9. PROCEDIMIENTO PARA COLOCACIÓN DE CONCRETO
Planteamiento
Se deben disponer de los debidos planos actualizados, los cuales son distribuidos de
manera controlada por la Oficina Técnica.
Para la preparación del concreto se realizará el planeamiento de los diseños de mezclas
según los tipos de concreto requeridos por el Proyecto, para que sean aprobados por
SPCC previamente a su aplicación en Obra.
Preparación de concreto
El Diseño de concreto seleccionado será el adecuado según sea requerido para cada
estructura y aprobado por SPCC.
Se deberá respetar las cantidades de agregados, cemento, agua y aditivos; establecidos
en el Diseño de Concreto previamente aprobado. La temperatura del concreto no debe
exceder los 32ºC ni será menor a 10ºC. Por lo que debe ser necesario colocar bajo
sombra los agregados y el concreto recién vaciado a fin de procurar una temperatura
adecuada del mismo.
Durante el mezclado de los insumos del concreto se controlara la velocidad de batido y el
tiempo de preparación que será tmín=90 seg. y tmáx=1 ½ hora, luego de cada tanda se
deberá vaciar completamente el trompo de la mezcla a fin de no alterar la dosificación de
la próxima tanda. Luego de vaciado del concreto este deberá protegerse en un secado
prematuro, temperaturas de calor, frió excesivo y mantenerse con pérdida de humedad
mínima.
El tiempo en que el concreto esta con el encofrado puede considerarse tiempo de curado.
Luego de sacar el encofrado, el concreto será curado utilizando manto de yute
humedecido constantemente por 7 días.
El tiempo de curado comienza tan pronto como se sueltan los encofrados de pared y se
comienza el rociado de la superficie de concreto expuesta a la perdida de humedad, la
cual se realizará con agua pura adecuada para esta labor.
Se debe instalar escaleras y/o andamios con barandas (de madera o cuerdas), o vías
necesarias para la supervisión, el movimiento del personal de concreto, la ubicación de
los vibradores y la iluminación.
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Se verificara el asentamiento mediante Cono de Abrahams, Temperatura del Concreto
Fresco y se tomaran muestras para verificar su resistencia en laboratorio.
Las medidas de los materiales se realizarán: cemento en bolsas, agregados en cubo de
madera, agua en baldes de 12 lt., más balde de 4 lt. con marcaciones al ml.
Se deberá anotar en el registro de obra el número de tandas producidas, proporciones de
los materiales empleados, la fecha, hora y ubicación en el elemento estructural del
concreto producido, además, cualquier condición especial del proceso de mezclado y
colocado.
Encofrados
Los encofrados podrán ser de madera y/o metálicos, siendo en cualquier caso
responsabilidad del contratista, su aplomo, estabilidad y resistencia para soportar las
cargas impuestas.
El diseño, instalación y remoción de los encofrados, estará de acuerdo al ACI-347R-94,
excepto se especifique lo contrario. Se deberá usar desmoldante para el tratamiento de la
superficie del encofrado, que garantice una superficie caravista.
En muros y elementos soportados por el suelo, los encofrados pueden ser removidos
después de 48 horas previniendo que el concreto tenga la dureza suficiente y que no será
dañado en la operación de remoción. Asimismo se proveerá el inicio inmediato de las
operaciones de curado.
En los elementos auto soportados, pueden ser removidas las formas después de los siete
días, previniendo que la resistencia del concreto sea del 80% de la resistencia a los 28
días. Ninguna carga será aplicada antes de que la resistencia a los 28 días haya sido
verificada, para los testigos curados.
La tolerancia en el encofrado para las dimensiones de la sección transversal de
pedestales y zapatas esta dada por +-Ι = 0.25 (dV)^1/3 ; donde dV es el diámetro nominal
de la barra de mayor diámetro.
A menos que se especifique lo contrario, los bordes expuestos de los elementos de
concreto, tendrán un chaflán de 3/4”. Los bordes no expuestos pueden tener las esquinas
a escuadra o achaflanadas.
No se aplicara ningún agente de remoción del encofrado, cuando las superficies van a
recibir un acabado especial o cuando la cobertura pueda ser afectada por dicho agente.
Coordinar el trabajo de encofrado con aquellos relacionados, tales como colocación de
aberturas, manguitos, pernos de anclaje y embebidos en general.
Se deberá usar dados de concreto de resistencia similar al elemento, para garantizar
cumplir el recubrimiento, los cuales serán sujetados a la armadura, con alambre Nº16.
Armadura de refuerzo
La calidad, el tipo y detalles del acero de refuerzo deberán estar en conformidad con los
planos de diseño. La colocación del refuerzo deberá estar de acuerdo al código de
producción estándar del ACI-318 a menos que la Supervisión indique otra cosa.
Colocar, apoyar y fijar el acero de refuerzo antes de colocar el concreto; no insertar
espárragos en el concreto fresco. No hundir la malla soldada en el concreto fresco.
Apoyar el refuerzo de la losa a la profundidad requerida y asegurarla antes de colocar el
concreto; no tirar la malla soldada dentro del concreto fresco mientras ésta se coloca.
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Asegurar por lo menos el 75 por ciento de las intersecciones de las barras (incluyendo
espárragos de muro) con alambre de doble dirección.
Empalmar las barras de refuerzo solamente donde se señala en los planos de diseño. Los
empalmes necesarios que no se muestren en los planos corresponderán a juntas
traslapadas que la Supervisión deberá aprobar. Los empalmes mecánicos serán hechos
solamente de acuerdo a lo que se señale en los planos. No se permitirán empalmes
soldados.
Colocación de concreto
Durante el proceso constructivo de la colocación del concreto se deberán tomar en
cuenta las siguientes consideraciones:
Previo al inicio de los trabajos de vaciado de concreto, se revisara el encofrado, este será
hermético y estable, deberá resistir el empuje activo del concreto mas una sobrecarga de
200 Kg/ml, se usaran paneles de triplay de 19 mm. como mínimo y madera tornillo.
El área de apoyo del concreto deberá estar limpia y compactada donde sea aplicable,
libre de material suelto y humedecido para evitar que el terreno absorba agua de
mezclado de concreto. Para el vaciado de losas no se colocara solado, siempre que no lo
indique el plano.
Los agregados fino y grueso serán depositados sobre una zona determinada en
coordinación con la Supervisión.
El vaciado se realizara con 01 mezcladora de concreto, el concreto será vaciado a un
chute desde las mezcladoras, será transportado al punto de vaciado mediante buguis y
descenderá hasta el lugar final de colocación.
A menos que se indique lo contrario, el concreto tendrá una resistencia a la compresión a
los 28 días de edad (basado en un nivel de confianza del 90%) de:
1. Concreto estructural: fc’ = 210 kg/cm2
2. Concreto pobre o simple: fc'= 100 kg/cm2
El diseño de mezcla buscara que sea trabajable y pueda fluir por el chute con facilidad,
respetando las especificaciones técnicas de resistencia y revenimiento. El concreto será
consolidado mediante vibración.
El vaciado se hará conforme a una programación de vaciados por etapas, previa
inspección y aprobación de campo de la Supervisión. Cada vaciado será monitoreado de
acuerdo a la fecha, tipo de concreto, materiales empleados, temperaturas ambiental y del
concreto antes de colocado, llevando así el formato respectivo.
Durante el proceso de colocación del concreto en climas cálidos, deberá darse adecuada
atención a la temperatura de los ingredientes, así como a los procesos de producción,
manejo, colocación, protección y curado a fin de prevenir en el concreto, temperaturas
excesivas que pudieran impedir alcanzar la resistencia requerida o el adecuado
comportamiento del elemento estructural. A fin de evitar altas temperaturas en el
concreto, pérdidas de asentamiento, fragua instantánea o formación de juntas, podrán
enfriarse los ingredientes del concreto antes del mezclado o utilizar hielo, en forma de
pequeños gránulos o escamas, como sustituto de parte del agua del mezclado. En climas
cálidos se deberán tomar precauciones especiales en el curado para evitar la evaporación
del agua de la mezcla.
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Curado y protección
1. El concreto fresco, recién vertido, deberá protegerse de un secado prematuro,
temperaturas de calor, frío excesivo y mantenerse con pérdida de humedad mínima a una
temperatura relativamente constante por el periodo de tiempo necesario para la
hidratación del cemento y el endurecimiento del concreto. El curado del concreto deberá
estar conforme con los requerimientos del ACI-318.
2. Se deberá seguir las recomendaciones del fabricante para el curado y sellado cuando
se especifican acabados con agregados endurecedores, metálicos o minerales en los
planos de diseño.
3. El tiempo en que el concreto está en contacto con el encofrado de madera o metal
puede considerarse como tiempo de curado. Los encofrados de madera deberán
mantenerse en condiciones de humedad hasta la remoción. Luego de sacar el encofrado,
el concreto será curado utilizando alguno de los métodos de curado para superficies de
concreto no en contacto con encofrados. El tiempo de curado comienza tan pronto como
se sueltan los encofrados de pared y se comienza el rociado de la superficie de concreto
expuesta a la pérdida de humedad.
4. Las estructuras hidráulicas sólo se curarán mediante un proceso de curado húmedo, no
se permitirá el uso de membrana de curado en estos casos. Esto incluye el uso de
inundación, rociado o una tela que retenga la humedad. La cura ocurrirá por un mínimo
de 14 días. Los encofrados de pared se soltarán y se rociará agua entre la pared y el
encofrado. Las estructuras designadas como estructuras hidráulicas se especificarán así
en los planos.
5. Las superficies de concreto que no están en contacto con encofrados pueden utilizar
cualquier método de preservación de la humedad.
Luego del desencofrado el concreto será humedecido constantemente y se le colocara
una manta tipo yute desde el inicio de la fragua hasta por un periodo de 7 días.
El vaciado de concreto debe estar de acuerdo a lo establecido por el código de práctica
estándar del ACI-318. La temperatura del concreto plástico, no debe exceder los 32 ºC.
Durante el tiempo frió, la temperatura no debe ser inferior a 10 ºC. (ACI 305 y ACI 306).
La redosificación con aditivo plastificante de alto rango puede realizarse con la
aprobación del Ingeniero respecto al periodo de tiempo y a la dosificación inicial.
Después de la colocación del concreto y la remoción de moldes limpiar el acero de
refuerzo y los insertos expuestos de las salpicaduras de concreto, de la suciedad y de
otras materias extrañas.
El concreto que ha alcanzado el fraguado inicial o que ha sido contaminado por materias
extrañas no debe ser colocado en la estructura. Tampoco se deberá utilizar concreto
remezclado.
Se dispondrán de vías para el movimiento del personal sobre la armadura a fin de no
alterar la misma, a la vez de tener un desplazamiento adecuado durante el trabajo.
La verificación final consistirá en obtener una colocación de concreto en los niveles
deseados y de acuerdo a los trabajos que continúen, así mismo que se haya cumplido con
la extracción de testigos del concreto colocado, de acuerdo a los procedimientos
establecidos
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Comprobación topográfica
Luego de retirado el molde de la estructura de concreto, esta debe ser verificado por
parte de la topografía, quien revisara los niveles, verticalidad, horizontalidad,
alineamientos, concentricidad, recubrimientos y determinara la correspondiente línea de
vaciado realizado.
Luego de la inspección topográfica se procede a solicitar la inspección por parte de la
Supervisión (según seas aplicable), y posterior a ello prosigue el resto de inspecciones
para dar por aceptada la estructura de concreto.
Las observaciones hechas serán corregidas atendiendo los criterios de la Supervisión.
RECURSOS A UTILIZAR
Personal
o 01 Ingeniero Residente
o 01 Ingeniero de Calidad
o 01 Ingeniero de Seguridad
o 01 Maestro de Obra
o 02 Operarios de Construcción Civil
o 02 Oficiales de Construcción Civil
o 08 Peones de Construcción Civil
o 01 Operador de Mezcladora tipo Trompo
Equipos y Herramientas
o Mezcladora de concreto tipo Trompo (Cap. Mín=9p3)
o Vibrador de concreto de diámetro de 1 ½”
o Carretillas o Buggis
o Molde de briquetas para concreto.
o Lampas
o Cilindros de agua
o Cono de Abrahams
o Caja de 1 pie3
o Baldes para agua con marcas al ml.
CONTROL DE CALIDAD
Antes de iniciar el proceso de preparación y colocación del concreto se deberá verificar
que:
Las cotas y dimensiones de los encofrados y los elementos estructurales corresponden
con las de los planos.
Las barras de refuerzo, el material de las juntas, los anclajes y los elementos embebidos
estén correctamente ubicados.
La superficie interna de los encofrados, las barras de refuerzo y los elementos embebidos
estén limpios y libres de restos de mortero, concreto, nieve, hielo, escamas de óxidos,
aceite, grasa pintura, escombros y cualquier elemento o sustancia perjudicial para el
concreto.
Los encofrados estén terminados, adecuadamente arriostrados, humedecidos y/o
tratados.
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Se ha retirado toda el agua, de los lugares que van a ser ocupados por el concreto.
Se cuente en obra con todos los materiales necesarios y con el número suficiente de los
equipos a ser empleados en el proceso de colocación. Estos deberán encontrarse limpios
y en perfectas condiciones de uso.
Se haya eliminado la lechada endurecida y todo otro material defectuoso o suelto antes
de colocar un nuevo concreto contra concreto endurecido.
Acorde a lo descrito en el presente procedimiento, se considerara:
a. Los materiales y obras de concreto serán ensayados e inspeccionados por el contratista
a medida de los avances de obra. La falla en detectar cualquier trabajo o material
defectuoso, en ningún caso evitará un posterior rechazo cuando sea descubierto y
tampoco obligará al propietario a la aceptación final.
b. Pruebas del concreto
1. Las pruebas incluirán ensayos completos de probetas cilíndricas de concreto
moldeado, ensayos de revenimiento, peso unitario, contenido de aire (donde se requiera
aire incorporado), temperatura de concreto fresco y peso unitario de acuerdo a los
códigos peruanos (RNC) y/o estándares ASTM equivalentes.
2. Todos los muestreos y ensayos de concreto serán hechos por el Contratista.
3. Ensayos de resistencia por compresión.
El concreto será muestreado, curado y ensayado para resistencia por compresión de
acuerdo con la norma peruana de concreto. Las probetas cilíndricas de compresión serán
preparadas en grupos de tres probetas para cada ensayo. Los especimenes de cada grupo
se obtendrán de la misma partida de concreto luego de que la mitad de la partida haya
sido vaciada en los encofrados. La tasa de muestreo será como sigue:
a) Estructuras y fundaciones: Se tomará un grupo de tres probetas por cada 50 m3 de
concreto colocado. Para cualquier cantidad menor a 50 m3 de concreto se deberá
disponer al menos de tres probetas de ensayo.
b) Pavimentos y losas de piso: un grupo por 40 m3 de concreto.
c) Elementos enterrados: un grupo tomado al comienzo de cada día de trabajo en
concreto.
d) Todo el resto del concreto: idem punto a).
e) Se tomarán muestras adicionales cuando las observaciones en los ensayos
indiquen no conformidad con las especificaciones. Dichas muestras se tomaran
por perforación diamantina.
4. Pruebas de revenimiento, contenido de aire y temperatura:
• Las pruebas de revenimiento serán tomadas para cada grupo de probetas de prueba de
acuerdo con lo especificado por el ACI.
• La prueba de aceptación de contenido de aire o concreto con aire incorporado deberán
hacerse regularmente de acuerdo con ASTM C173.
• La temperatura del concreto fresco para cada grupo de probetas quedará registrada.
5. Las probetas serán fechadas y numeradas consecutivamente. A cada probeta de cada
grupo también se le dará una letra de identificación (A, B y C). La siguiente información
será registrada en los moldes de probetas al momento de preparación y será incluida en el
informe de prueba:
• Número y letra de la probeta.
• Las fundaciones o estructuras cubiertas por este ensayo.
• Proporciones de la mezcla de concreto o identificación de mezcla, incluye
comprobante de despacho del camión de concreto.
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• Tamaño máximo del árido grueso.
• Resistencia especificada fc’.
• Revenimiento, contenido de aire y temperatura del concreto fresco.
• Fecha y tiempo de colocación.
• Temperatura ambiente en el momento del vaciado.
• Nombre del inspector de la confección de las probetas.
6. Todas las probetas deberán ser almacenadas y curadas inmediatamente de acuerdo con
la norma peruana de concreto. Se evitará cualquier golpe de manipulación durante el
período crítico de 24 horas.
7. Después del almacenaje inicial, las probetas (aún en moldes) serán embaladas en
bolsas de polietileno selladas, arena húmeda u otro material resilente para embarque al
laboratorio de prueba, de acuerdo con ASTM C31.
8. El laboratorio de prueba del contratista deberá mantener un curado húmedo a las
probetas hasta que éstas sean ensayadas en laboratorio.
9. Cada grupo de probetas deberá ensayarse como sigue:
• Probeta A en siete días. El resultado debería ser al menos 60% de fc’.
• Las probetas B y C a 28 días.
• El promedio de las resistencias de las probetas B y C será definido como el resultado de
la prueba de resistencia de este grupo.
10. El representante de control de calidad del laboratorio de prueba deberá enviar copias
actualizadas de todos los informes de ensayos de muestras, incluyendo toda la
información registrada cuando las probetas fueron preparadas, al Ingeniero al menos una
vez por semana durante el período de prueba.
c. La tasa de muestreo estará de acuerdo con lo dispuesto por esta especificación. Tomar
muestras adicionales cuando las observaciones de las pruebas indiquen no conformidad
con las especificaciones.
d. Ensayo del acero de refuerzo
1. El acero de refuerzo será ensayado por el contratista de acuerdo con la norma peruana
de concreto E-60.
2. El acero de refuerzo con óxido, costras de laminado, a una combinación de ambos,
serán considerados satisfactorios siempre que las dimensiones mínimas no sean menores
que los requerimientos del ACI, incluyendo altura de deformaciones y peso de la
muestra del ensayo de escobillado de acero endurecido. Dicha prueba será a discreción
del Ingeniero.
3. El acero de refuerzo deberá estar libre de lodo, aceite u otra capa no metálica que
pueda afectar adversamente la capacidad de adherencia.
Se establecerán procedimientos de inspección, ensayo, criterio de aceptación y
documentación. Estos procedimientos definirán la documentación que será empleada
para verificar que las certificaciones, exámenes, pruebas y aprobaciones requeridas por
las especificaciones del contrato, sean cumplidas. El procedimiento de inspección
proporcionará inspecciones documentadas preestablecidas. Los ensayos y aceptación de
materiales y obra de concreto deberán cumplir con los códigos correspondientes a menos
que se indique de otro modo en el presente documento.
La aceptación del concreto estará basada en los resultados de revenimiento, contenido de
aire, temperatura y resistencias tomadas en terreno. La frecuencia de muestreo será la
especificada en el presente documento a menos que sea descartada por la Supervisión.
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La estructura terminada será evaluada para su aceptación de acuerdo al Capítulo 18 de
ACI 301 como referencia. El contratista pagará los costos incurridos por pruebas
adicionales, análisis y otros trabajos correctivos requeridos cuando se encuentre que la
estructura está deficiente en resistencia u otras características especificadas.
Durante la construcción, el laboratorio de prueba inspeccionará, hará un muestreo y
ensayará los materiales de concreto y la producción del concreto según lo requiera la
Supervisión. La falta en detectar cualquier trabajo o material defectuoso no impedirá de
ninguna manera el posterior rechazo cuando tales defectos sean descubiertos, ni obligará
al Ingeniero a la recepción final.
La verificación final consistirá en la obtención de los resultados de ensayos de
laboratorio, los cuales indiquen la resistencia por compresión alcanzada por las probetas
del concreto colocado, contenido de aire y temperatura. Estos resultados serán
registrados para cada tipo de estructura de concreto ejecutado, de acuerdo a los formatos
aprobados.
Cuando se da conformidad por parte de la Supervisión se firma el formato respectivo.
ANALISIS DE RIESGOS
Durante el proceso de preparación y colocación de concreto en las áreas donde se
desarrollaran las actividades del Proyecto se analizaran los riesgos existentes como:
1. Posicionamiento del equipo de mezcla
2. Colocación de encofrados
3. Colocación de armaduras de refuerzo
4. Preparación y mezclado de concreto
5. Vaciado de concreto
6. Curado y protección
7. Desencofrado
8. Verificación topográfica e inspecciones
9. Tanque de combustible para la mezcladora o vibrador.
10. Conexión de energía para vibrador
Los riesgos para todas estas actividades son:
Golpes, caídas a mismo nivel, caídas a distinto nivel, caídas de material, atrapamiento,
quemaduras por agentes químicos, etc.
Las medidas para minimizar estos riesgos son:
Uso correcto de los EPP
Charlas de seguridad
Permisos correspondientes
Formulación del AST
Análisis de los riesgos críticos
Señalización
Supervisión permanente
Orden y limpieza
Mantenimiento de mezcladora y vibrador.