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Metodologia di analisi che individua i rischi per la salute dei consumatori connessi al consumo degli alimenti e le misure preventive per il loro controllo.
E’ uno strumento preventivo capace di anticipare potenziali problemi per la sicurezza degli alimenti, attraverso l’applicazione di misure di controllo (stabilite sulla base di conoscenze scientifiche ed epidemiologiche), e/o di adottare opportune misure correttive prima che la situazione si trasformi in un danno per la salute del consumatore, ossia prima che si verifichi la malattia alimentare.
HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point)
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HACCPHACCP• 60’ sviluppato inizialmente come metodo per garantire la sicurezza microbiologica degli alimenti destinati alle missioni spaziali N.A.S.A.
• dal 1985 la sua adozione si è diffusa rapidamente in molte industrie alimentari
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1. Stabilire obiettivi e prog. Attività
2. Operare come da programma
3. Verificare che: risultati =obiettivi
4. Si continuare
5. No intervenire
6. Documentare
D.Lgs. 155/97 (Dir. 93/43/CE e 96/3/CE)
Piano operativo
E
Responsabilità Azienda
Gestione prescrizioni
igieniche
Piano culturale
INNOVAZIONE
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Interessa tutte le fasi della produzione
preparazione trasformazione fabbricazione deposito trasporto distribuzione manipolazione vendita o fornitura somministrazione
1. Individuare fasi critiche
2. Garantire: individuazione, applicazione,
mantenimento e aggiornamento delle
procedure
Responsabile industria
IMPOSTAZIONE E ATTUAZIONE DI UN PIANO DI AUTOCONTROLLO
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1. Analisi del rischio
2. Determinare i punti critici di controllo (CCP)
3. Fissare i limiti critici
4. Monitorare i CCP
5. Stabilire le azioni correttive
6. Stabilire le procedure di verifica
7. Raccogliere la documentazione
I principi del sistema HACCP
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PRINCIPIO 1: ANALISI DEL RISCHIO
VALUTAZIONE DEL RISCHIO
COMUNICAZIONE DEL RISCHIO
GESTIONE E CONTROLLO DEL RISCHIO
Componenti essenziali dell’analisi del rischio
Valutazione del rischio stima scientifica degli effetti di danno o potenzialmente di danno per la salute derivante dall’ esposizione umana a pericoli di origine alimentare
Gestione del rischio processo volto a stabilire le regole per arrivare ad accettare, minimizzare o ridurre un rischio valutato e a selezionare e porre in atto adeguate strategie per il suo controllo
Comunicazione del rischio processo interattivo di scambio di informazioni ed opinioni sui rischi tra esperti di valutazione, di gestione ed altre parti interessate
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RISCHIO – RISK:
Probabilità che una condizione o delle condizioni portino al concretizzarsi del pericolo e all’insorgenza dell’evento indesiderato (malattia)
PERICOLO-HAZARD:
agente biologico, chimico o fisico presente nell’alimento in grado di renderlo non sicuro per il consumo
GRAVITA’ :
Gravità delle conseguenze determinate dal realizzarsi del pericolo
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VALUTAZIONE DEL RISCHIO
Identificazione del pericolo
Valutazione dell’esposizione
Analisi dose-risposta
Caratterizzazione del rischio
AgentiSorgentiEventi
Ris
chio
d’in
fezi
on
e
Dose = conc. x consumo d’acqua (2l/g)
VALUTAZIONE DELL’ESPOSIZIONEConcentrazione del fattore nei vari cibi (C)Consumo dei cibi contenenti il fattore (F)Probabilità di danno del fattore per via alimentare (A)(assorbimento, metabolismo,meccanismi di difesa, ecc)
E=CxFxA
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CARATTERIZZAZIONE DEL PERICOLO
ACUTORisposta in tempi brevi: ad es vomito o diarreaMorte
CRONICOProblemi organici a lungo termine
CHIMICO
FISICO
BIOLOGICO
ALTRO (es. soffocamento)
Dati necessari per la caratterizzazione del pericolo
CHIMICO
DL50
Saggi di tossicità acuta Saggi di tossicità cronica Test in vitro per cancerogenicità e teratogenicitàStudi epidemiologici
BIOLOGICO
ID50
Patogenicità (casi/infetti)Virulenza (gravità dei casi)DiffusibilitàEsistenza di vacciniStudi epidemiologici
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1)1) SELEZIONARE IL GRUPPO DI LAVORO
6)6) CONFERMARE IL DIAGRAMMA DI FLUSSO
2)2) DEFINIRE LO SCOPO DELLO STUDIO
8)8) DETERMINARE I CCP
5)5) COSTRUIRE UN DIAGRAMMA DI FLUSSO
7)7) ELENCARE I RISCHI E LE MISURE PREVENTIVE
3)3) RACCOGLIERE DATI SUL PRODOTTO
4)4) IDENTIFICARE LA DESTINAZIONE DEL PRODOTTO
9)9) STABILIRE I LIMITI CRITICI DEI CCP
10)10) STABILIRE UN SISTEMA DI MONITORAGGIO PER I CCP
11)11) STABILIRE UN PIANO DI AZIONE CORRETTIVO
12)12) STABILIRE UNA DOCUMENTAZIONE
13)13) VERIFICARE
14)14) RIVEDERE
I 14 punti del sistema HACCP
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1-2. Formare il team di HACCP e definire lo scopo dello studio
Facciamo il Piano
di autocontrollo
Deve esseresemplice!
E soprattuttorealmenteapplicabile
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3-4. Descrizione del prodotto e identificazione della sua destinazione
d’uso
• Prodotto descrizione completa
• Composizione prodotto finito/materie prime• Struttura, lavorazione • Confezionamento, stoccaggio, distribuzione• Istruzioni per l’uso
• consumatore finale
collettività• Destinazione uso industrie
altre
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5-6.Diagramma di flusso e conferma sul posto
= Rappresentazione schematica delle operazioni svolte nel tempo
con identificazione dei rischicon identificazione dei rischi
VA COSTRUITO PER OGNI LINEA PRODUTTIVA
materie prime e ingredienti
sequenza di tutte le fasi di lavorazione
trattamenti tempi-temperatura
identificazione aree e locali
VERIFICA
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Diagramma di flusso per la preparazione di un’insalata di mare con frutti di mare precotti (Price RJ, 1995)
Diagramma di flusso
Frutti di mareprecotti
Succo di limonespezie
Cipolla Sedano
Ricevimento
Prerefrigerazione ingredienti
Mix ingredienti
Trasferimento in piatto o contenitore
Conservazione refrigerata
Esposizione
Taglio
Pelatura Lavaggio
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7. Identificazione dei rischi e misure preventive per il loro controllo
Diagramma di flusso pericoli e tipologia dei rischi
Microbiologici
In ogni fase del diagramma di flusso vanno identificati:
1. I rischi
2. Le cause di rischio
3. Le misure di controllo
4. Il monitoraggio
5. Le azioni correttive
Fisici Chimici
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Analisi del rischioAnalisi del rischio
• Qualitativa
individuazione del pericolo o del fattore di rischio
Albero delle decisioni
• Quantitativa
stima della probabilità che si verifichi un effetto e della sua possibile entità
R = (P x M) / K R = (P x M) / K
R = grandezza del rischio
P = probabilità (1 - 4)
M = entità del danno (1 - 4)
K = fattore correttivo grado formazione personale (0,5 - 1,5)
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La materia prima/prodotto in esame può contenere un agente dannoso?
La fase/attività o l’ambiente in esame può contenere un agente
dannoso?
No
Si
L’agente presente può sopravvivere e svilupparsi a valori inaccettabili?
L’agente presente può essere eliminato o ridotto a valori
accettabili?
Si
No
La fase/attività o l’ambiente possono contaminare la materia
prima/prodotto in esame?
E’ UN PERICOLO
NON E’ UN PERICOLO
NON E’ UN PERICOLO
No
No
No
Si
Si
Si
Albero delle decisioni
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Valori indicativi delle variabili P e MValori indicativi delle variabili P e M
P (Probabilità) M (Magnitudo)
VALORE GIUDIZIO
CRITERI
IDENTIFICATIVI
DELL'ALIMENTO
VALORE GIUDIZIO
CRITERI
IDENTIFICATIVI
DELLA ESPOSIZIONE
1 BASSA Confezionati e controllati
all'origine
Aw < 0.85
pH < 4.5
trattati termicamente
1 LIEVE Senza effetti significativi
2 MEDIA Freschi non confezionati
Confezionati non trattati
termicamente
2 SERIA Effetti lievi e
reversibili
3 ELEVATA Freschi non confezionati,
ad alto tenore di aw,
pH>5, non trattati
termicamente, altamente
manipolati, ecc.
3 GRAVE Effetti gravi ma
reversibili
4 CERTA "Sensibili", provenienti da
fonti non controllate,
altamente manipolati, ecc.
4 MOLTO
GRAVE
Effetti irreversibili
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Esempio di valutazione dei rischi Esempio di valutazione dei rischi microbiologicimicrobiologici
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Entità del danno / gravità ValoreInesistente: il consumatore non è in grado di rilevarlo 1
Molto lieve: solo pochi consumatori sono in grado di rilevarlo, difettoestetico
2
Lieve: rilevato dalla media dei consumatori, difetto di tipo estetico 3
Molto basso: rilevato dalla maggior parte dei consumatori, difetto ditipo estetico
4
Basso: leggera noia da parte della media dei consumatori che possonorilevare il decadimento di prestazioni al di sotto dello standard; lamentelepossibili
5
Moderato: molestia e disturbo da parte del consumatore per ladegradazione evidente delle prestazioni; riduzione della salubrità delprodotto e tossinfezione possibile se consumato da soggetti deboli Non è richiesto l’intervento del medico Non necessita di cure mediche Ritiro del prodotto
6
Alto: molestia e disturbo da parte del consumatore per la degradazioneevidente delle prestazioni; riduzione della salubrità del prodotto Intervento del medico Necessità di cure Ritiro del prodotto
7
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Entità del danno / gravità ValoreMolto alto: perdita della destinazione d’uso e degrado delle condizionidi sicurezza e di salubrità del prodottoIntervento del medico Necessità di cure Non conformità a leggi e norme cogenti Ritiro del prodotto Possibilità d’intervento rapido e contenimento del danno
8
Critico: perdita della destinazione d’uso, degrado delle condizioni disicurezza e di salubrità del prodotto Intervento del medico Necessità di cure urgenti ma non gravi Non conformità a leggi e norme cogenti Ritiro del prodotto Possibilità di epidemie a causa di tossinfezioni di forma lieve Possibilità d’intervento ridotta e danno esteso
9
Molto critico: perdita della destinazione d’uso, degrado dellecondizioni di sicurezza e di salubrità del prodotto, danni gravi/mortaliper la salute del consumatore Intervento dl medico urgente Necessità di cure urgenti con condizioni gravi Non conformità a leggi e norme cogenti Ritiro del prodotto Possibilità di epidemie a causa di tossinfezioni gravi Scarse possibilità d’intervento per contenere il danno
10
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Probabilità Valore
Remota: improbabile 1
Possibile 2
Molto bassa 3
Bassa 4
Moderata 5
Media 6
Alta 7
Molto alta 8
Quasi certa 9
Certa: quasi inevitabile 10
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Quasi certo-certo 9-10
Alta-molto alta 7-8
Bassa-media 4-6
Possibile-molto bassa
2-3
Remota = 1
1 2-3 4-7 8-9 10
I McEntità del danno
Probabilità
Mappa delle decisioni
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PUNTO DI CONTROLLO CP (Critical Point):
Ogni punto, fase o procedura, a livello della quale sia possibile tenere sotto controllo qualsiasi fattore biologico, fisico o chimico di rischio
PUNTO CRITICO DI CONTROLLO CCP (Critical Control Point):
Ogni punto, fase o procedura nell’ambito del processo produttivo a livello della quale sia possibile applicare manovre di controllo e prevenire, eliminare o ridurre a livelli accettabili i rischi per la sicurezza alimentare.
CCPs - classificazione
Definizioni
• CCP 1 (eliminazione)
• CCP 2 (prevenzione o controllo)
- CCP e (elimination) (cottura)
- CCP r (reduction) (refrigerazione)
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CUOCI-SERVI
8 Identificazione dei CCP
Controllo di una posizioni, operazioni, procedure o processi in grado di garantire la riduzione o
l’eliminazione del rischio
CP
CCP
CCP
Rivedere intero processo
CCP a valle
Tenere sotto controllo l’intera linea produttiva
Albero decisioni
Stoccaggio materie prime
Trattamenti termici durante lavorazione
Raffreddamento Stoccaggio prod. finiti
GMP
Fasi comuni
+ ACQUISTO MATERIE PRIME IN GIORNATA
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Domanda 1
è possibile predisposte misure di controllo per il pericolo considerato?
Domanda 2
questa fase elimina il pericolo o ne riduce l’entità a livelli accettabili?
Domanda 3
vi è un rischio di contaminazione o di aumento del pericolo fino a livelli inaccettabili?
Domanda 4
il pericolo può essere eliminato o riportato a livelli di accettabilità in una fase successiva?
Modificare la fase o il procedimento
Il controllo in questa fase è necessario per l a salubrità del prodotto?
SiNo
Non è un CCP
No
Si
Non è un CCP
Non è un CCP
E’ un CCP
No
No
Si
No
Si
Si
ALBERO DELLE DECISIONI
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GMP
Good Manufacturing Practice
(Buone pratiche di fabbricazione):
Indicazioni relative alle modalità di produzione dell’alimento ed alle procedure igieniche generali da
rispettare durante tutte le fasi del processo produttivo per garantire la compatibilità degli ambienti con la
produzione di alimenti ed il trattamento del prodotto tale da consentirne il consumo umano.
Sono tradotte secondo protocolli operativi definiti e attuati dal
responsabile dell’industria alimentare sulla base di quanto previsto dai manuali di corretta
prassi igienica elaborati dai rispettivi settori di riferimento
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Buone pratiche di fabbricazione
• Food code (USA)• Codex alimentarius (Recommended international
conde of practice general principles of food hygiene)
• Normativa EU• Manuali di corretta prassi igienica (Circ. Min. n.
21 del 28 Luglio 1995)
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Diagramma di flusso per la preparazione di un’insalata di mare con frutti di mare precotti (Price RJ, 1995)
Diagramma di flusso Potenziali pericoli CCP
Frutti di mareprecotti
Succo di limonespezie
Cipolla Sedano
Ricevimento Crescita microbicaContaminazione Corpi estranei
CCP
Contaminazione
Contaminazione
Prerefrigerazione ingredienti Crescita microbica CCP
Mix ingredienti
Trasferimento in piatto o contenitore
Contaminazione
Contaminazione
Conservazione refrigerata
Esposizione
Taglio
Pelatura Lavaggio
Crescita microbica
Crescita microbica
CCP
CCP
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9. Limiti critici per i CCP
Per ogni CCP
Limite o limiti critico/i
Limite critico o limite di accettabilità: soglia di natura fisica, biologica, chimica attibuita ad un CCP, il cui rispetto garantisce rischi accettabili
Microbiologici Fisici Chimici
I limiti critici devono essere misurabili oggettivamente e facilmente
Possibili fonti d’informazione per la definizione dei limiti critici possono essere:−Letteratura−Legislazione−ICMSF (International Commision on Microbiological Specifications for Food−Codex−FDA (Food and Drug Administration)−Dati merceologici−Dati sperimentali su comptizione microbica, crescita dopo inoculazione, resistenza termica al processo
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PRINCIPALI PARAMETRI UTILIZZATI NELLA DEFINIZIONE DEI LIMITI CRITICI
Tempo
Temperatura
Umidità
Valore di acqua libera (aw)
pH
Acidità titolabile
Additivi
Concentrazione di sale
Viscosità
Cloro disponibile
Esempi di limiti critici di controllo possono essere:
-temperatura di conservazione dei prodotti;-temperatura delle attrezzature e degli ambienti utilizzati per la conservazione al caldo o al freddo dei prodotti;-tempi di permanenza degli alimenti durante le fasi critiche del processo;-umidità degli ambienti adibiti alla conservazione;-cariche microbiche degli alimenti e degli ambienti.
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10. Monitoraggio dei CCP10. Monitoraggio dei CCP
Individuare e applicare procedure di controllo e di sorveglianza dei CCP
Check list
Raccolta e registrazione dati
• Osservazioni visive
• misurazione parametri
– fisici (T, tempo, pH)
–Chimici
– microbiologici
Check-list: moduli che riportano gli aspetti di particolare rilevanza per lo specifico punto critico e i relativi limiti critici, aiutano l’operatore a condurre la propria valutazione nel modo più razionale possibile
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MESE
ANNO
FRIGORIFERO N.
LIMITI CRITICI
GIORNO T °C 1 T °C 2 Conforme Non conforme IL RESPONSABILE
scheda controllo temperature
4 2°C
Esempio di check-list
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CONFORMEDATAgg.mm.aa.
PIATTOTEMPO DI
PREPARAZIONE SI NO FIRMA
scheda controllo piatti freddifrequenza: per ogni preparazione fredda
LIMITE CRITICO< 20 minuti
utilizzo obbligatorio della mascherina
Esempio di check-list
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11. Azioni correttive11. Azioni correttive
Fuoriuscita dai limiti critici
La risoluzione completa è spesso impossibile
evitare il ripetersi
ripristino sicurezza prodotto
Indagare sulle cause
Accorgimenti
Azioni
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ESEMPI DI FATTORI CHE SONO NORMALMENTE CORRETTI PER RIPORTARE IL PROCESSO SOTTO
CONTROLLO
•Tempo
•Temperatura
•Umidità
•Pressione
•Vuoto
•pH, acidità
•Comportamenti del personale
•Concentrazione degli ingredienti
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ESEMPI DI CORREZIONE DA ATTUARE PER IL CONTROLLO DEL PROCESSO
La temperatura di pastorizzazione viene automaticamente controllata e, se inferiore al valore target, il latte viene rispedito nella cisterna del latte da processare
Prolungare il tempo di cottura di un arrosto fino al raggiungimento, al cuore, della temperatura di pastorizzazione
Aggiungere più acido per raggiungere il corretto valore di pH
Ripristino temp. Stoccaggio ed eliminazione prod. Deteriorati
Cottura ulteriore se temp. Cottura non sufficiente
Trasformazione a polpette e successiva cottura per un bollito rimasto troppo tempo a temperatura ambiente
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AZIONI CORRETTIVE RACCOMANDATE DALLA FDA PER LA PRODUZIONE DI DESSERT
CONGELATI (Tompkin R.B., 1992)
Rischio Valutazione del rischio e azioni correttive raccomandate
Alto (a) Esiste un’alta probabilità che il pericolo si manifesti minando direttamente la sicurezza dell’alimento. E’ necessario uno stretto e assiduo controllo per garantire che il problema non si manifesti.(b) Linea di azione prioritaria – Nessun prodotto dovrebbe essere processato finchè il problema non è stato risolto. Se necessario, i prodotti dovrebbero essere esaminati. Se non conformi è necessario intraprendere gli appropriati
provvedimenti.
Moderato (a) Esiste una moderata probabilità che il pericolo esploda nel caso che si verifichino errori nel controllo di alcuni fattori
(esempio abusi di temperatura…). E’ necessario un periodico monitoraggio perché il problema può tradursi effettivamente in un rischio per la sicurezza del prodotto.(b) Linea di azione prioritaria – I prodotti possono essere processati ma il problema deve essere risolto nel breve termine (pochi giorni o settimane). E’ necessario prevedere un monitoraggio specifico finchè la correzione non è stata attuata.
Basso (a) Esiste una bassa probabilità che il pericolo si manifesti. E’ ipotizzabile un rischio significativo solo a seguito di ripetuti e gravi abusi/errori ed estreme circostanze. E’ sufficiente un
monitoraggio random.(b) Linea di azione prioritaria – I prodotti possono essere processati in continuo. I problemi possono essere corretti, per esempio, quando l’organizzazione produttiva lo consente. Controlli di routine dovrebbero essere condotti per escludere che si sia verificato un passaggio verso una situazione di rischio moderato o alto.
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12. Conservazione della documentazione
Gestione del piano di autocontrollo
Riesame piano
Registrazione e conservazione dei
dati
Verifica periodica
piano HACCP registrazione del monitoraggio dei CCP elenco delle non conformità e relative azioni correttive elenco modifiche programma disinfestazione , derattizzazione e sanificazione programma di formazione del personale
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13. Procedure di verifica
Corretto funzionamento del
sistema
Manuale di autocontrollo
Visite ispettive interneMetodi di controllo
Frequenza e modalità operative
esame del metodo e registrazioni procedure per determinare se i CCP sono sotto controllo validazione dei limiti critici esame delle azioni correttive
Permette di evidenziare difetti di funzionamento
del piano
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Riesame del piano
Variazione delle materie prime o della formulazione prodotto
Variazione del sistema di processo
Modifiche delle apparecchiature
Variazione del programma di sanificazione
Variazione del sistema di imballaggio, immagazzinamento o distrib.
Variazione del personale e/o delle responsabilità
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Formazione del personale
Nozioni di microbiologia generali
Definizione dei rischi connessi agli alimenti
Catena del freddo, cottura, rinvenimento e mantenimento degli alimenti
Igiene del personale
Manipolazione e stoccaggio degli alimenti
Attrezzature e strumenti connessi alle manipolazioni
principi e comportamento sui punti critici
Procedure aziendali correlate all’autocontrollo
AGGIORNAMENTO CONTINUO