metal form kalıpçılığı

8/7/2019 Metal Form Kalıpçılığı

http://slidepdf.com/reader/full/metal-form-kalipciligi 1/73

1 Metal form kalı pçılığı .........................................................................9

1.1 MEKANİK DAVRANIŞIN TEMEL KAVRAMLARI: ...............9

1.2 Şekil 1 Çekme deneyi ve Gerilme-Şekil değiştirme eğrisi ..........10

1.3 Şekil-2 Şekil değiştirme eğrileri ..................................................11

2 SAC MALZEMELER: ......................................................................11

3 MALZEMELER ................................................................................14

3.1 SICAK HADDELENMİŞ ÇELİKLER: ......................................14

3.1.1 YAĞLANMIŞ VE YÜZÜ ASİTLE TEMİZLENMİŞ SACLAR .........14

3.1.2 BAKIR KAPLAMALI SACLAR..........................................................14

3.1.3 ORTA KARBONLU SACLAR.............................................................15

3.2 SOĞUK HADDELENMİŞ SACLAR.........................................15

4 DEFORMASYON ŞEK İL VEYA BİÇİM DEĞİŞİKLİĞİ ...............15

Soğuk haddelenmiş sert ve yumuşak çelik saclardaki deformasyon halleri............164.1 BİTİRME (PERDAHLAMA)......................................................17

4.1.1 Soğuk haddelenmiş çeliklere 3 yolda perdahlama işlemi tatbik EDILIR17

4.1.2 KESİLMİŞ KENARLARIN İ NCELENMESİ ......................................17

Taslak kesme kenar ının büyütülmüş şekli ...............................................................184.2 KESMENİ N TEOR İSİ.................................................................19

4.2.1 YETERSİZ BOŞLUK............................................................................20

4.2.2 AŞIRI BOŞLUK....................................................................................22

4.2.3 Şekillerin Açıklanması...........................................................................22

4.3 AÇINIM KESME ........................................................................23

4.4 DER İ N ÇEKME ..........................................................................23

İş parçasının sadece tek bir çekme i şlemi ile elde edildi ğ i yöntemdir .......23

4.4.1 Çekme kalı bının konstrüksiyonuna etki eden faktörler .........................23

4.4.2 Kalı pta çalışma işlem sıralar ı.................................................................24

4.4.2.1.........................................................................................................................1.İşlem 24

4.4.2.2.........................................................................................................................2.İşlem 24

4.4.2.3.........................................................................................................................3.İşlem 24

4.4.2.4.........................................................................................................................4.İşlem 24

Derin Çekme Kuvveti: Firesiz düz profil derin çekme (Tencere tipi) kuvveti Şekil 7 25

Fç=πxdxsxσxn ......................................................................................................25



Fç=(Toplam çevre)xsxσxn ..........................................................................................25Örnek : ...................................................................................................................25

4.4.2.4.1 Doblo 223 Ön gögüs sacı derin çekme yükü bulunması..........25

4.4.2.5.............................................................. P1/P2≈0,5 → n ≈ 0,7 Bu veriler sonucunda 25

Fç=17190x0,8x37x0,7 ...........................................................................................25

Fç = 356000 kg = 356 Ton.....................................................................................25

4.4.3 Çekme kalı bı radyusleri .........................................................................25

4.4.4 Pot Çemberi kuvveti: .............................................................................26

4.5 Fp = (AD-Ad)xU ..........................................................................26

Toplam tonaj = Fç + Fp ...................................................................................................26

4.5.1 Tek Etkili Çekme Kalı plar ı:...................................................................26

Şekil 9 Tek etkili derin çekme kalı bı ...............................................................................27

4.5.2 Çift Etkili Çekme Kalı plar ı:...................................................................27

Şekil 10 Çift etkili derin çekme kalı bı .............................................................................29



29



32

4.5.3 Süzme Çubuklar ı:...................................................................................32

Şekil 11 Süzme çubuğu....................................................................................................33

4.5.4 Durdurucular (Stoper):...........................................................................33

4.5.5 Vuruş Zımbası:.......................................................................................33

4.6 Kesme Kalı

plar ı

...........................................................................34



........................................................................................................................35

4.6.1 KESME BOŞLUGU..............................................................................35

4.6.1.1......................................................KESME BOŞLUGUNUN DİŞİYE VER İLMESİ 35

4.6.1.2................................................... KESME BOŞLUGUNUN ERKEĞE VER İLMESİ 36

4.6.2 KESME ÇAPAĞI ..................................................................................36

4.6.3 KESME BOŞLUĞU DÜZENİ NEDEN BOZULUR ?.........................37

4.6.4 KESME BOŞLUĞU NASIL HESAPLANIR ?.....................................374.6.5 KESİLEN MALZEMEDE MEYDANA GELEN GENLEŞME VE BÜZÜLME 40

4.6.6 KESME KUVVETİ VE KESME İŞİ ....................................................40

4.6.6.1.....................................................................................................Kesme KUVVETİ : 40

4.6.6.1.1 kalın saclar ın kesilmesi............................................................42

4.6.6.2.................................................................................................kesme işi A = x . P . S 42

Kesme işi için “ x “ faktörü..................................................................................42

bτ

= 25 –35 kg / mm2 ...................................................................................43

bτ = 35 –50 kg / mm2 ...................................................................................43

bτ = 50 –70 kg / mm2 ...................................................................................43

4.6.7 kesme plakası kalınlığının ampirik formül ve tablolar yardımı ıle bulunması 43

100…………… 200.............................................................................................444.6.8 kesilen malzemede meydana gelen genleşme ve büzülme ....................44

4.7 Dişi çak ı ölçüleri..........................................................................45

4.7.1 Genişliğin bulunması : ...........................................................................45



4.7.2 Uzunluğun bulunması :..........................................................................45

5 kesme zımba ölçüleri .........................................................................46

5.1.1 Kesme boşluğunun bulunması :.............................................................46

6 Yuvarlak Zımba Ölçüleri : .................................................................46

6.1.1 Yuvarlak çaplar ı bulunması :.................................................................46

6.1.2 Ortalama Ø 16........................................................................................46

6.2 kamlı kesme ve delme kalı plar ı ...................................................47

6.3 ÜTÜLEME (KALİBRE) KALIPLARI .......................................49

6.4 kamlı bükme (kenar k ıvırma) kalı plar ı ........................................52

7 METAL FORM KALIPÇILIĞI.........................................................53

7.1 KALIP PROSES BELİRLEME:..................................................54

7.2 **Kalı p Projesi.............................................................................54

7.3 CAD MODEL YÜZEY GELİŞTİRME: .....................................54

7.4 Dengeleme: ..................................................................................54

7.5 Pot Çemberi Geliştirme: ..............................................................54

7.5.1 Şekil Simülasyon-1................................................................................56

7.6 operasyonlar ın kontrolu ...............................................................56

7.7 Parça Pot Çemberi Arası Doldurma:............................................57

7.7.1.1.1.1.1 Şekil 5 Derin çekme matematik yüzeyler ............................................587.7.2 Kesme Konturu Oluşturma: ...................................................................58

7.8 KESME VE DELME KALIPLARI.............................................58

7.8.1 Şekil 12 Kesme ve delme kalı bı.............................................................58

7.8.1.1........................................................................................................... Kesme kuvveti: 58

7.8.2 Şekil 13 Delme zımbası ölçüleri............................................................59

7.8.2.1...........................................................................KENER BÜKME VE ÜTÜLEME : 59

8 Kalı p Malzemeleri .............................................................................62

8.1 Dökümler .....................................................................................62

9 Çelikler...............................................................................................62

9.1 ULUSLAR ARASI ÇELİK STANDARTLARIHata! Yer işareti tanımlanmamış.

9.2 TS – Türk Standartlar ı .................................................................62

9.3 DIN – Alman Standartlar ı............................................................62

9.3.1 Çeliğin Çekme Dayanımına Göre K ısa İşareti : ....................................63

9.3.2 Çeliğin Kimyasal Analizine Göre K ısa İşareti : ....................................63



9.3.2.1..........................................................................................................Karbon Çelikleri 63

9.3.2.2.........................................................................................................Örnek : X20Cr13 64

9.3.2.2.1 SAE / AISI – Amerikan Standartlar ı .......................................64

9.3.2.3...................................................................AFNOR-FRANSIZ– Fransız Standartlar ı 64

9.3.2.4............................................Çeliğin Çekme Dayanımına göre k ısa işareti (Örn:A35) Hata! Yer

işareti tanımlanmamış.

9.3.2.5................................................................Çeliğin kimyasal analizine göre k ısa işareti Hata! Yer

işareti tanımlanmamış.

9.3.2.6...............................................................................................BS– İngiliz Standartlar ı 64

9.4 ALAŞIM ELEMENTLER İ Nİ N ÇELİK YAPISINA ETK İSİ ....65

10 KARBONLU ÇELİKLER.................................................................65

11 ALAŞIMLI ÇELİKLER....................................................................65

12 KARBON...........................................................................................65

13 MANGAN..........................................................................................65

13.1.1.1.1.1.1 SİLİSYUM.........................................................................................6614 FOSFOR ............................................................................................66

15 KÜKÜRT...........................................................................................66

16 KROM................................................................................................6617 NİKEL................................................................................................66

18 MOLİBDEN ......................................................................................67

19 VANADYUM....................................................................................67

20 VOLFRAM........................................................................................67

20.1 Isıl İşlem.......................................................................................67

21 Tak ımlık Çeliklerin Isıl İşlemlerinde İzlenen İşlemlerin Anlamı......67

21.1.1.1........................................................................................................... Talaşlı İmalat: 69

21.1.1.2.......................................................................................................................Bak ım: 69

21.1.1.3........................................................................................................ Tesviye Montaj: 69

21.1.1.4............................................................................................................Hidrolik Pres: 70

21.1.1.5...............................................................................................................Kalı p Onay: 70

21.1.1.6..............................................................................................................Proje Takibi: 70

21.1.1.7..........................................................................................................**Kalı p Projesi 70

21.1.1.8......................................................................................................**Model yapımı : 70

21.1.1.9..................................................................................................... **Döküm yapımı: 70



21.1.1.10................................................................................... **Standart malzeme temini: 71

21.1.1.11...................................................................................................... **Kalı p imalatı: 71

22 STANDART MALZEMELER..........................................................71

23 MALZEME FİYATLARI İLE İLGİLİ BAZI BİLGİLER Hata! Yer işareti tanımlanmamış.

24 DÖKÜM MALZEMELER KG/EUHata! Yer işareti tanımlanmamış.

25 STANDART MALZEMELER.... Hata! Yer işareti tanımlanmamış.

25.1 AZOT SİLİ NDİR...................Hata! Yer işareti tanımlanmamış.

25.2 Ek:1........................................Hata! Yer işareti tanımlanmamış.



1 Metal form kalıpçılığı

Kalı p ve makina fabrikasında üretilen metal form kalı p metallere form vermek (şekillendirmek ) amacıyla

kullanılmaktadır. Metal form kalı pçılığında işlemler levha ( sac ) haldeki metalin plastik sınırlar içerisindeşekillendirilmesi ve parça sınırlar ının kesilmesinden ibarettir.Metal form kalı pçılığında; malzemenin iç yapısı, sacın mekanik özellikleri, yük altında davranışı son dereceönemli olup tecrübe ve bilgi en önemli kaynağı oluşturmaktadır. Burada malzemelerin mekanik davranışı vesac malzemesinin özellikleri konusunda bilgiler verildikten sonra kalı p çeşitleri üretimi konusunageçilecektir.

1.1 MEKANİK DAVRANIŞIN TEMEL KAVRAMLARI:

Cisimlerin uygulanan dış kuvvetlere kar şı gösterdiği tepkiye mekanik davranış denir. Düşük yük altındaşekil değiştirmeler elastik olup yük kaldır ıldığında cisim ilk halini alır. Yük artarsa plastik yani kalıcı şekildeğiştirme ve belli bir sınır ı geçmesi halinde k ır ılma, yırtılma vb.. hasarlar oluşur. Cismin birim alanınca

etkiyen gerilme kuvvetleri sınır değerleri mekanik özellikleri belirlemektedir.Şekil 1a görülen cisme uygulanan dış kuvvetler etkisiyle her atom üzerinde yayılı iç kuvvetler oluşmaktadır.

Cismi hayali bir K düzlemi ile kestiğimizde dengede durabilmesi için kesit boyunca yayılı kuvvetlerin

bileşkesi olan bir F kuvveti mevcuttur. F kuvveti yüzeye normal N çekme ve yüzeye teğet T kayma

bileşenlerine ayr ılır. Bu bileşenler Şekil 1c deki gibi birim alana indirgendiğinde yani toplam alana

bölündüğünde



1.2 Şekil 1 Çekme deneyi ve Gerilme-Şekil değiştirme eğrisi

Çekme Gerilmesi σ = N/A (kg/mm2 veya N/mm2) ve Kayma gerilmesi τ = T/A (kg/mm2 veya

N/mm2) elde edilir.

Malzemelerin elastik, plastik ve k ır ılma değişimlerinin oluştuğu çekme ve kayma gerilmeleri çekme deneyiile belirlenmektedir. Çekme deneyinde yuvarlak veya dikdörtgen kesitli çubuklar kullanılmaktadır. Deneyçubuğu lineer olarak artan bir yük ile çekilirken boydaki uzamada ölçülmektedir. Uygulanan kuvvete bağlı

olarak birim boy uzaması ε = (ι - ι 0)/ ι 0 şekil değiştirme eğrisini oluşturmaktadır. Şekil 1’de görüldüğü

gibi birim alana uygulanan kuvvet ve şekil değişimi elastik sınır σ p içerisinde doğrusal olarak artmaktadır.Bu bölgede yük kaldır ılır ise parça eski haline döner. Bu sınır aşıldıktan sonra grafik eğrisel şekil almakta vekuvvete göre boy uzaması çok hızlı bir şekilde artmaktadır. Bu bölgede yük kaldır ıldıktan sonra şekil

değiştirmeler (boy uzaması) oluşur. Kalıcı şekil değişimin oluştuğu birim yüke akma sınırı σA denir. . Saçmalzemeler gibi karbon içeren çeliklerde %0.2 oranında plastik şekil değiştirmenin oluştuğu yük akma sınır ı

olarak alınmaktadır. Malzemenin taşıyacağı en yüksek yükün ilk kesite bölünmesi ile çekme dayanımı σÇ elde edilir ve şekil değiştirme grafiğindeki en yüksek birim yüktür. Şekil değiştirme eğrisinin altında kalanalan malzemenin tokluğunu göstermektedir. Şekil-2’de bazı tipik gerilme şekil değiştirme eğrileriverilmektedir.



Şekil 3- Örnek bir çekme testi grafiğiPlastik şekil değişimi sürecinde malzemenin hacmi sabit kaldığından boy uzaması en ve kalınlıktaki azalmaile elde edilmektedir. En ve kalınlıktaki değişim malzeme çeşidine göre değişmektedir. Şekil4’te farklı ikimalzemenin %20 boy uzamasındaki boyutsal değişimi verilmektedir. A malzemesi kalınlık değişimin az veence daha çok daraldığından derin çekmeye daha elverişlidir.

Şekil 4 %20 boy uzamasında farklı iki malzemenin davranışı.A malzemesi derin çekmeye daha elverişlidir.



Çekme deneyinde belli bir uzamada (TS138 %20 boy uzamasında) en boyutunda oluşan % daralma, kalınlık boyutunda oluşan % incelmeye oranı malzemenin R değeri olarak isimlendirilmektedir.R= En boyunca % daralma/Kalınlık boyunca % daralmaÇoğu saclarda şekil değiştirme yeteneği haddeleme yönüne göre değişiklik göstermektedir. Bu nedenle

hadde yönüne 00, 450 ve 900 açılarla deney numunesi alınır ve ortalama R’ değeri kontrol edilir.Ortalama R’ değeriR’= (R 0 + 2R 45 + R 90)/4olarak hesaplanmaktadır. R değerinin sac düzlemindeki değişimi iseΔR = (R 0 - 2R 45 + R 90)/4Derin çekme işlemlerinde yüksek R’ değerli (R’>1) ve ΔR’nin ise sıf ıra yak ın olması istenmektedir. R2değeri ile derin çekilebilirlik Şekil5’te verilmektedir.Şekil 5 R’ değeri ile derin çekilebilirlik ilişkisi

Çeliklerde karbon oranı arttıkça sertlik ve dayanıklılık artar. Yumuşak ve işlenebilirlik azalır. Karbon oranı %2’den yüksek olamaz

MAFP04: MA:Yüzey kalitesini göstermektedir. MA: Yüzey kalitesi düşük olduğundan iç parçalardaadır.kullanılmaktadır. MB: Yüzey kalitesi yüksek olduğundan (Pürüzlülük=9 panel parçalarda kullanılmakt

FP04 Çekme/Sünme dayanımını göstermektedir. FP02-FP05 aralığında bulunmaktadır. FP02: (σ=370 N/mm2 Rs/R <0,7)Derin çekmeye daha az elverişli FP05 yumuşak, sünek ve derin çekmeye dahaelverişlidir. Şartname 52807 ve 50116

ZNT/F/2S: İki taraf ı

(2S) çinko ZNT kaplı

sac, F sı

cak şekillendirilme ile imal edildiği göstermektedir.

onay alan

/2S

Sıcak ve soğuk şekillendirilmiş saclar birbirinin alternatifi olarak kullanılabilmektedir. Soğuk şekillendirilmiş sac daha sert olduğundan onay çalışmalar ı bu parça ile yapılmaktadır. Bundankalı pta sıcak sac kolaylıkla kullanılabilmektedir. Derin çekmede diğer bir husus rulo çekme yönüdür. Sac buyönde kolay şekillendirilebilmektedir. Bu nedenle mümkün olduğunca sac çekme yönü akma yönü olacak şekilde kesme işlemi yapılmaktadır.FEE 220BH, FEE 220BH, ZNT/F/7.5 : Niyobyum katk ılı olup kolay şekillenebilen, yumuşak

klerine

NT/7.5/2S,F355, F275 ZNT/7.5/1S:

malzemelerdir. Boya işleminde f ır ınlama sıcaklığından sonra sertliği artar ve nihai mekanik özelliulaşır.F315 Z Niyobyum katk ılı yüksek mukavemet gerektiren uzun ömürlü

R6113 vb tanımlamalar kullanılmaktadır.

malzemelerdir. Yüksek oranda geri dönme (Spring back) sorunlar ı yaşanmaktadır. Şasi kollar ında

kullanılmaktadır.Ereğli taraf ından C



uşturmaktadır. Yani hammadde ıskarta oranı

aclar plaka halinde temin edilmektedir. CF1 saclar da 3 ayda bir malzeme kontrolü

** Derin çekmeye giren sacın ortalama %60 bitmiş parçayı olortalama %40’dır.Sp 2.5 daha yüksek syapılmaktadır. Çapak yönü önemlidir. Saç garantisi 6 aydır.

3 MALZEMELER

ılır. Bunlar, karbon ihtiva eden 1010 ve 1030’luk saclardır. Bundan

• Alüminyum

maz Çelik

r

Levhalar

.1 SICAK HADDELENMİŞ ÇELİKLER:

k karbonlu saçlar depolar ın, bidonlar ın, kovalar ın,

3.1.1 YAĞLANMIŞ VE YÜZÜ ASİTLE TEMİZLENMİŞ SACLAR

iz, düzgün olarak gri renkte bir

3.1.2 BAKIR KAPLAMALI SACLAR

a eden sıcak haddelenmiş saclardır. Bunlar dış ve dışta teşhir

Pres işlemleri çelik malzemelerden yap

başka, pek çok taslaklar hadde çeliklerinden yapılır. Pres işlemleri aynı zamanda aşağıda belirtilen

malzemelerden de yapılır.

• Prinç

• Bronz

• Bak ır

• Paslan

• Silisyumlu Çelikle

• Fiber

• Plastik

3

Sıcak haddelenmiş saclar kolayca biçimlendirilir. Düşü

çiftlik aletlerinin, sac depolar ının, kamyon damperlerinde ve diğer müracaatlarda kullanılır. Bu işlemlerdeki

saçlar biçimlendirildikten sonra boyanır. Sıcak haddelenmiş saclar 0,3 mm ile 4,5 mm kalınlıkta olurlar.

Sıcak haddelenmiş saclar ın yağ ve aside daldır ılmalar ıyla yüzeyler daha temdurum alırlar. Yağlama, malzeme yüzeyini paslanmaya kar şı korur. Bu saclar kaynak veya pres işlerinde

kullanılır. Ayr ıca yağlanmış ve asitle temizlenmiş saclar otomobil parçalar ında ve oyuncak yapımında

kullanılır. Bu saclar boyanarak emaye yapılı p parlatılabilir.

Bak ır kaplanmış saclar % 0,20 bak ır ihtiv

işlerinde kullanılır. Atmosfere dayanıklı olduğunda korozyona dayanıklı yerlerde kullanılması tavsiye

olunur. Bu saclar ın kullanılma müddeti diğer saclara nazaran iki ila üç kere daha fazladır. Bu saclar ın



3.1.3 ORTA KARBONLU SACLAR

arbon miktar ı % 0,40 ila % 0,50 kadardır. Sertlik, dayanıklılık ve

3.2 SOĞUK HADDELENMİŞ SACLAR

gün boyanmaya ve emaye yapmaya zemin tutan

şahane yüzeylere sahiptirler. Kalınlıklar ı büyük bir hassasiyete sahiptir. Soğuk haddelenmiş saclar sıcak

4 DEFORMASYON ŞEK İL VEYA BİÇİM DEĞİŞİKLİĞİ

kullanıldığı başlıca yerler; çatılar,çiftlik ve endüstri binalar ı, kamyon gövdeleri, tren vagonlar ı, tanklar,

çamaşır makineleri, kurutucular, vantilatörler ve buna benzer müracaatlardır.

Sıcak haddelenmiş saclar ın ihtiva ettiği k

aşınmaya kar şı direnç özelliği gösterirler. Isı işlemlerinin tatbikatıyla sertliği ve dayanıklılığı artar. Başlıca

el tak ımlar ında, kesicilerde ve kazıma aletlerinde kullanılır.

Soğuk haddelenmiş saclar düzgün oksitlenmeyen, düz

haddelenmiş saclar ın soğuk haddelenmesiyle elde edilir bunlar başlıca; buzdolabı, elektrik bağlayıcılar ın,

kilitlerin ve parellerin yapımında kullanılır.

nin ne gibi işlemlereSoğuk haddelenmiş çelik saclar ve şeritler mevcut altı terkiptedir. Bunlar ın her biri

tatbik edildiğini öğrenmek çok önemlidir.



Soğuk haddelenmiş sert ve yumuşak çelik saclardaki deformasyon halleri

SERT SAÇLAR

Sert sac ve şeritlerin istikametinde çatlayı p k ır ılmadan bükülemez. Çeliklerin bu terkipleri aşınma ve

dirençli düzgün taslaklar için, kullanılır. Dokular ın istikameti şekildeki A hattı boyunca gösterilmiştir.

Sertliği Rockwell C olarak 9 ila 23 dür. Rockwel B olarak 90 - 100 dür.

% 75 SERT SAÇLAR

Bu dokudaki çelikler toplam %60° bükülebilir. Bu da şekilde B açısı olarak gösterilmiştir. Sertlikleri 3 ila 9

Rockwell C dir. Rockwell B olarak 85 - 90 dır.

% 50 SERT SAÇLAR

Bu dokuda olanlar, Şekilde görüldüğü gibi 90° bükülebilir. Sertlikleri 0-3 Rockwell C dir. Rockwell B

olarak 70-80 dir.

%25 SERT SAÇLAR



Bu en çok kullanılan terkipteki çelikler doku istikametine göre katlanabilir. Şekilde görüldüğü gibi

sertlikleri Rockwell C olarak 0, Rockwell B olarak 60-70 dir.

YUMUŞAK SAÇLAR

Bu terkipte olanlar dokular ı boyunca ve dokular ına dik bir konumda bükülüp katlanabilir. Bu malzemeler

normal biçimlerdirme ve derin çekme işlerinde kullanılır. Sertliği Rockwell B olarak 50-60 dir.

ÇOK YUMUŞAK SAÇLAR

Bu terkipteki çelik derin çekme , bükme ve biçimlerdirme işlemlerinde kullanılır. Sertliği Rockwell B olarak

40-50 dir.

4.1 BİTİRME (PERDAHLAMA)

4.1.1 SOĞUK HADDELENMİŞ ÇELİKLERE 3 YOLDA PERDAHLAMA İŞLEMİ TATBİK

EDILIR

1) Mat Perdahlama: Bu bir gri donuk perdahlamadır. Çok iyi kaynaşan vernik ve boya ile olur.

2) Usule uygun İngiliz Perdahlaması: Bu pek çok işlere uygun olan orta parlaklıktaki bir

perdahlamadır. Yüzeyleri keçe ile parlatılmadan yüzey kaplama işlerine tavsiye olunmaz.

3) En iyi Parlak PerdahIama: Bu perdahlama elektroliz için çok uygun olan çok yüksek parlaklığa

sahiptir. Derin Çekme Saclar ı Derin çekme çeliği birinci kalitede soğuk haddelenmiş, düşük

karbonlu çeliği ihtiva eder. Saclar önceden başı tavlanmış, oksit tabakası gümüş ile perdahlanmış ve

yağlanmıştır. Derin çekme saclar ı zor çekmelerde, burulma işlerinde ve otomobil gövdeleri,

çamurluklar ı, elektrik donanımlar ı ve laboratuvar aletlerinin yapıldığı pres işlerinde kullanılır.

4.1.2 KESİLMİŞ KENARLARIN İNCELENMESİ Şimdi zımba ve dişi kalı bın kesme kenarlar ı arasında kesilen sac malzemede neler olduğunu tam manasıyla

anlamanız gerekir.

Şekilde gösterilen bir taslağın kesme kenarlar ını açıklamak için çevresi birkaç defa büyütülmüştür.

Aşağıdakileri dikkatle inceleyelim. Üst köşe küçük bir R yar ıçapıyla ayr ılmıştır. Bu yar ıçapın ölçüsü şeridin

sertliğine ve kalınlığına ayr ıca zımba ve kalı bın keskinliğine bağlıdır. Taslak çevresince düzgün, doğru,

parlak bir bant kuşağı uzanır. D yüksekliğindeki bu bant kalı p tam olarak bilenmiş ve zımba ile aralar ında

gerekli olan doğru boşluk verilmiş ise yaklaşık olarak T şerit kalınlığının 1/3 U kadardır. Geriye kalan 2/3



lük kenara koparma yüzeyi denir. Bu yüzey biraz kaba ve arkaya doğru koniktir. Uzanan konikliğin B

mesafesi kesme kenarlar ı arasındaki boşluk miktar ı kadardır. Eğer, taslağın kesilen kenar ında çapaklar

meydana gelmişse, bu çapaklar taslağın bu kopan taraf ında meydana gelmiştir. Çapaklar, tatbik edilen

kesme boşluğunun artmasıyla ve kesme kenarlar ın körlenmesiyle meydana gelir.

Taslak kesme kenar ının büyütülmüş şekli

Taslağın diğer kenar ı kavisli ve düzgündür. Parlayan k ısma taslağın kesme kenar ı denir. Çapaklı ve düzgün

kesme yüzeyinin meydana geldiği yüzey taslağın yerleştirilmesi yönünden ekseriya taslaklara uygulanan

traşlama , perdahlama gibi ikinci işlemler yönünden çok önemlidir. Buna ilaveten çapaklı k ısım

tamamlanmış pres işlemlerinin görünüşünü ve fonksiyonunu etkiler.

Kesmede, kesme yüzeyi tamamen bir bant halinde taslağın etraf ında, bunun zıt taraf ında da konik kesmeyüzeyi taslağın etraf ına tamamen yayılmıştır. Bu ardışık veya kesme kalı plar ında imal edilen taslaklar için

durum aynı değildir. Bu gibi kalı plarda kesme kenar ı işlemlerin sayısındaki kenardan kenara değişir ve

muhtemel çapaklar ın parçanın görünüş ve hareketini engellemesini, tayin etmek dikkatli çalışma gerektirir.

Metallerin kesilmesinde devamlı bir hareket meydana gelir. Fakat işlemleri öğrenmek için, muhtelif

kademelerde hareketi durdurarak ne olduğunu tetkik etmek gerekir.



4.2 KESMENİN TEOR İSİ

Gösterilen bu kesme boşluğu değeri çok önemlidir.

1) Şekil de tatbik edilen C kesme boşluğu ile kalı p kenarlar ındaki kesmeyi göstermektedir.

2) Malzeme şeridi kesici kenarlar arasına noktalı kesik çizgiyle gösterildiği gibi yerleştirilir. Bu

malzeme şeridinin kesilmesi, onun kesici kenarlar arasında en büyük gerilimin ötesinde sık ıştır ılarak

k ır ılma neticesinde olur.

3) Üst kalı p tutucusu aşağı doğru harekete başlar ve zımbanın kesici kenarlar ı A miktar ı kadar

malzemeye batar. Malzemenin B yar ıçap k ısmında uzama gerilimi, C kesici uçlar ı arasında da basma

gerilmesi meydana gelir. Malzemeye esneklik limiti üzerinde basınç etkisi devam eder, bu durum



malzemede plastik biçim değiştirmesine sebep olur. Şekle dikkatle bak ılacak olunursa aynı batma ve

basınç etkisi şeridin her iki taraf ına tatbik edilmiştir.

4) Üst kesicinin inişinin devam etmesiyle kesme kenar ı

malzeme yapı

sı

nda zorlamaya sebep olur.Malzeme yapısındaki bu bölünmeler her kesici kenar ın köşesine yak ın k ısımlarda meydana gelir.

5) Üst kesicinin inmeye devam etmesi bölünmelerin uzayarak alttakilerle birleşmesine sebep olur. İşte

bu yüzden doğru boşluk verilmesi önemlidir. Eğer bölünmelerin birleşmesi başar ılamazsa taslakta

kötü bir kenar meydana gelecektir.

6) Üst kesicinin biraz daha aşağı inmesi şeritten taslağın ayr ılmasına sebep olur. Meydana gelen

ayr ılmada zımba şeride yaklaşık olarak sac kalınlığının 1/3 ü kadar batmıştır.

7) Üst kesicinin aşağıya inmeye devam etmesinde taslak, kalı p deliğinin içine itilir ve daha önce

açıklanan taslağın şeritten ayr ılmasına sebep olan bask ı geriliminden dolayı kalı p deliğinin içinde

sık ıca yapışır. Başka bir deyimle üçüncü kademe de açıklanan malzeme C bölgesinde sık ışır ve bir

bask ı yayı gibi tesir eder. Taslak kalı p deliği içinde sınırlandır ılmış, yükselmeğe çalışmakta fakat,

kalı p blokunun tahdit duvarlar ı vasıtası ile mani olunmaktadır. Aksi tarafta da malzeme, zımba

taraf ında kapanarak muhafaza edildiğinden, şerit zımba etraf ına sık ıca yapışır.

8) Zımba şimdi tamamen şeride batmış ve taslak kalı p deliği içerisine itilmiştir. Dikkatlice bak ılacak

olunursa, taslağın ve şeridin kenar ı ters dönmüş şekilde aynı çevreye sahiptirler. Şerit yaklaşık

olarak taslağın kalı p deliği içindeki yapışması kadar aynı bask ıyla üst zımba etraf ına yapışıktır ve

onu arzu edildiği şekilde ayır ıcı ayır ır.

4.2.1 YETERSİZ BOŞLUK

Şekilde yetersiz boşluğun neticesi gösterilmektedir. Dört ayr ı durum göze çarpar.

a-) R yar ıçapı doğru verilen boşluk değerinden daha küçüktür.

b-) Taslak kenar ı üzerinde çift kesme yüzeyi D meydana gelmiştir.

c-) koparma yüzeyi meyili B doğru boşluk tatbik edilenlere nazaran daha küçüktür.

d-) Taslaklar ın imali için daha büyük bask ıya ihtiyaç vardır.



Kesici kenarlar arasındaki yetersiz boşluğun büyütülmüş hali Kesici kenarlar arasındaki aşır ı

boşluğun büyütülmüş hali

Şekillerin Açıklanması:

1- Bu şekil zımba ve dişi kalı bın kesici kenarlar ının, parçaya k ısmi batışlar ını göstermektedir.

Açıkça zımba ve dişi kalı p taraf ında görülen malzeme k ır ılmalar ı uzatıldığında birbirine

kavuşmayacaktır, çünkü boşluk yetersizdir.

2- Zımbanın aşağıya doğru inmesi k ır ılmalar ın devamına sebep olur. Kesilmeyen bölgeler

arasında ikinci bir k ır ılma olacaktır.



3- Kursun alt taraf ında ikinci k ır ılma şerit ve taslak kenar ı üzerinde ikinci kesme yüzeyi

bantlar ının meydana gelmesine sebep

olurlar.

4.2.2 AŞIRI BOŞLUK

Şekil deki ek görünüşte aşır ı boşluğun neticesi gösterilmiştir. Dört farklı durum vardır.

a) R Yar ıçapı doğru boşluk tatbik,edilene nazaran oldukça büyüktür.

b) Kesme yüzeyi bandı D dardır.

c) Kopara yüzeyi meyili D aşır ıdır.

d) Taslak üzerinde C çapağı meydana gelmiştir.

4.2.3 ŞEK İLLER İN AÇIKLANMASI

1- Bu şekil zımba ve dişi kalı bın parça içerisine k ısmi batışını göstermektedir. Kar şılıklı

taraflarda k ır ılma başlamıştır.

2- Zımbanın aşağıya doğru devamlı inmesi k ır ılmanın devamına ve genişlemesine sebep olur.

Hizalanmalar ı oldukça iyidir.

3- Kursun alt taraf ında A ek görünüşünde gösterildiği gibi taslak kenar ında ayr ılma meydana

gelir.

Bir kalı p aşır ı boşluklarla yapılmışsa malzemenin kesilmesine tesir eden, arzu edilen bask ı azalmıştır. Bu

nedenle fazla bırak ılan boşluk kalın malzemelerin kesilmesinde kesme kuvvetini azaltır.

Şekillendirilmiş sacın üretimi esnasında uygulanan sıraya göre metal form kalı plar aşağıdaki ana

gruplardan oluşur.

1- Açınım kesme kalı plar ı

2- Derin çekme kalı plar ı

3- Çift tesirli preste derin çekme kalı plar ı

4- Normal preste derin çekme kalı plar ı

5- Çevre kesme delik delme kalı plar ı

6- Ütüleme ,kenar k ı

vı

rma , delikkenarlar ı

k ı

vı

rma kalı

plar ı

7- Delme , kamlı delme ve kamlı k ısmı kesme kalı plar ı



8- Kamli delik kenarlar ı k ıvırma kalı plar ı

4.3 AÇINIM KESME

Saçın düzeltilip derin çekmeye girecek boyutlarda levha halinde hazırlanma işlemidir. Tofaş’ta bu işlem büyük oranda Werghınten veya manuel makaslar ile yapılmaktadır. Ortalama 500 parçadan yalnızca 20adeti açınım kesme kalı bı mevcuttur. Bunlar ise genellikle ortası boşaltılan yan çerçeve vb.. parçalardır.Bu metod ile çekme kalı plar ındaki meydana gelebilecek yırtma ve sacı inceltme gibi olumsuz etkiler ortadan kaldır ılır. Açınım kesme ebatlar ı ve boşaltılacak geometrik şekiller çekme kalı bı ilk denemeesnasında tespit edilir ve kalı p seri üretime girmeden açınım kesme kalı bı hazırlanır. Kalı p hazırlanmaaşamasına kadar sac lazerde kesilmek suretiyle gerekli olan çalışmalara devam edilir.

4.4 DER İN ÇEKME

Sac malzemenin plastik şekil değiştirebilme (Süneklik) yeteneğinden yaralanarak istenilen formun

oluşturulmasıdır. Şekil değiştirme elastik çekme gerilmesinde yüksek ancak akma sınır ı altında bir kuvvet

uygulaması ile oluşmaktadır.

Çekme işlemi ile çoğunlukla metal olmak üzere , düz levha durumundaki malzemelerden, içi boş , dikişsizkap veya değişik parçalar elde edilir. Bundan da anlaşılacağı gibi bu tip biçimlendirme işlemi ile eldeedilecek parçalar ın sayısı sonsuzdur ve biçimlendirme işlemlerinin en önemlisidir.Çekerek biçimlendirme işlemi iki ana gruba ayr ılabilir.

1. Sığ çekme :

İŞ PARÇASININ SADECE TEK B İ R ÇEKME İŞ LEM İ İ LE ELDE ED İ LD İĞİ YÖNTEMD İ R

2. Derin çekme :

Iş parçasının birden çok çekme işlemi ile elde edildiği yöntemdir. Derin çekmenin yapılış nedeni bir tek çekme işlemi ile istenilen parçanın elde edilememesidir. Yani parçanın derinliğini arttırmak ve kesitölçülerini küçültmek için yapılan tekrar çekme işlemi olarak tanımlamak mümkündür.Alt Pot Çemberi, Üst Pot Çemberi, Dişi Göbek ve Erkek göbek olmak üzere 4 ana gurup ve bunlar ı hareket

ve bağlantılar ını sağlayan eksenleşme k ızak veya kolonlar ı, taşıyıcı yay veya gaz silindirleri, ve parça

çıkar ıcılardan oluşmaktadır.

4.4.1 ÇEKME KALIBININ KONSTRÜKSİYONUNA ETK İ EDEN FAKTÖRLER

• Çekilecek parçanın kalınlığı

• Çekilecek parçanın malzeme kalitesi

• Çekilecek parçanın ebatlar ı

• Üretilecek parça sayısı

• Kullanılacak presin tipi

• Kalı p malzemesinin cinsi



• Üretilecek parçanın hassasiyeti

4.4.2 KALIPTA ÇALIŞMA İŞLEM SIRALARI

4.4.2.1 1.İŞLEMYerleştirme mastar ına konan ( D ) pul çapındaki iş parçası malzemesi üzerine pres aşağı inerken öncelikleaşağı tutucu basar.4.4.2.2 2.İŞLEM

Presin aşağı inişi devam ettikçe yaylı aşağı tutucu da iş parçasını her an artan bir bask ı kuvveti ile sıkmayadevam eder. eder. Yaylı aşağı tutucu geri yaylanacağından, sabit olarak üst gruba tespit edilmiş olan zımba,aşağı tutucunun içinden çıkarak iş parçası malzemesine dokunur.4.4.2.3 3.İŞLEM

Presin aşağı inişi devam etmekte, dolayısıyla da zımba, iş parçası malzemesini kalı p radyüsleri üzerinden ,dişi kalı bın boşlığuna sürüklemektedir. Bu arada iş parçasının “D” çapı , her an küçülmektedir. Şayetflanşsız çekme isteniyor ise zımba, flanş ortadan kalkana kadar inmeye devam eder. Eğer flanş isteniyorsa,çekme derinliğini sınırlama gerekir. Bu da stoperler sayesinde gerçekleştirilir.

4.4.2.4 4.İŞLEM

Çekme işlemi bittikten sonra, presin geri kursu başlar. Zımba yukar ı giderken, yaylı aşağı tutucunun altgrup üzerine olan bask ısı devam eder, dolayısıyla zımbaya tak ılı p yukar ı gitmekte olan iş parçasınıngisişine mani olunur. Böylece aşağı tutucu, aynı zamanda iş parçasının zımbadan ayr ılmasını da sağlar.Açınım kesmeden çıkan sac kalı p içi ana referanslara yerleştirildikten sonra presin hareketi ile ilk önce altve üst pot çemberleri ile yakalanır. Daha sonra sac erkek göbek sardır ılarak istenilen forma ulaştır ılır. Şekildeğiştirme Derin çekmede en fazla %17’lik bir uzamaya oluşmalıdır. Bundan yüksek şekil değişiminde sackesitinde inceleme veya yırtılmalar oluşmaktadır. (Lson-Lilk / Lilk = %17)



DER İ N ÇEKME KUVVETİ: FİRESİZ DÜZ PROFİL DER İN ÇEKME (TENCERE TİPİ) KUVVETİ ŞEK İL 7

Şekil 7

FÇ=πXDXSXσX N

d= Erkek göbek çapı (πxd çevresi) P1= Erkek göbek çevresiD= Derin çekme öncesi sac parça çapı P2= Derin çekme öncesi sac parça çevresin= Derin çekme katsayısı

d/D ⇒ P1/P2 0,55 0,575 0,60 0,625 0,65 0,675 0,7 0,725 0,75 0,775 0,80n 1 0,93 0,86 0,79 0,72 0,60 0,6 0,55 0,50 0,45 0,40

Sac parçalarda tüm radius profillerinin uzunluk toplamı çevreyi oluşturmaktadır. Şekil 8 de verilen kesitteki

tüm harflerin belirttiği radiüslerin çevresel profili hesaplanmaktadır. Bu sonucunda

FÇ=(TOPLAM ÇEVRE)XSXσX N

ÖRNEK :

4.4.2.4.1 DOBLO 223 ÖN GÖGÜS SACI DER İN ÇEKME YÜKÜ BULUNMASI

Toplam çevre uzunluğu =17190mmSac kalınlığı S =0,8mm

Sac çekme dayanımı σ =37 kg/mm24.4.2.5 P1/P2≈0,5 → N ≈ 0,7 BU VER İLER SONUCUNDA

Derin çekme yükü ;FÇ=17190X0,8X37X0,7

FÇ = 356000 KG = 356 TON

4.4.3 ÇEKME KALIBI RADYUSLER İ

Çekme kalı plar ında gerek çekme dişisine gerekse bilhassa çekme zımbalar ına verilmesine gerekli olan

radyüslerin büyüklüklerine , azami dikkat göstermek gerekmektedir. Mümkün olduğu kadar büyük radyus

ile çekmek tavsiye olunur. Yalnız bu radyus normalden büyük yapılırsa bask ı plakasının tesir alanını

küçülteceğinden parça radyusunun iç taraf ında kat teşekkülü olabilir. Normalden küçük yapılırsa , parçanın

taban radyüsleri k ısmında yırtılmalar meydana gelebilir.

= sr = z r Zımba radyüsü (mm) Çekme dişisi radyüsü b = Tutma genişliği

Sac kalınlığına göre kalı p radyüsleri ;



Sac Kalınlığı (s) (mm) Kalıp radyüsleri ( r z )

0,4 1,60,8 3,2

1 4

1,2 4,8

1,5 6

1,6 6,4

2 9,1

2,6 11,6

5 20

4.4.4 POT ÇEMBER İ KUVVETİ:

4.5 Fp = (AD-Ad)xUAD=Açınım sacı alanı, Ad=Erkek forma (göbek) alanı AD-Ad = Pot çemberi sac alanı

U= Yüzey basıncı σç≅ 400 N/mm2 saclar için U=250 N/mm2

TOPLAM TONAJ = FÇ + FP

Çalışma sistematiği bağlanacağı presin özelliğine göre iki gruba ayr ılmaktadır

4.5.1 TEK ETK İLİ ÇEKME KALIPLARI:

Tek devreli (üst tabla tek parça ve komple inmektedir.) hareketin olduğu preslere bağlanan kalı plardır. Potçemberi ve erkek göbek presin alt tablasına bağlanır. Dişi göbek ve üst pot çemberi tek parça üst tablaya

bağlanır. Alt pot çemberi taşıyıcı hava yastığı, gaz silindirleri veya yaylar üzerine oturmaktadır. Erkek göbek sabittir. Presin hareketi ile pot çemberleri sacı yakaladıktan sonra erkek göbek etraf ınasardır ılmaktadır.



ŞEK İL 9 TEK ETK İL İ DER İ N ÇEKME KA LIBI

4.5.2 ÇİFT ETK İLİ ÇEKME KALIPLARI:

Pres üst tablası dış çerçeve ve iç göbek olmak üzere iki k ısımdan oluşmakta ve iki devreli bir bask ı hareketi bulunmaktadır. Bu kalı plar ın pot çemberi üst tabla dış çerçeveye erkek forma iç göbek tablasına bağlanmaktadır. Üst ve alt pot çemberi sacı yakalayana kadar üst tabla komple olarak hareket etmektedir.Pot çemberleri sacı yakaladıktan sonra ikinci etki devreye girerek iç tablanın aşağı doğru olan hareketidevam etmektedir. Böylece sac iç tablaya bağlı erkek göbek etraf ına sar ılmaktadır.Setup zamanın azaltılması amacıyla erkek göbek pot çember arasına (Kuvvet= Göbek ağırlığı + 5 Ton)olacak şekilde azot silindirler tak ılır. Bu kalı plar ikinci etki tablasına bağlanmaz.



ŞEK İL 10 ÇİFT ETK İLİ DER İ N ÇEKME KAL IBI

4.5.2.1

( Çift Etkili Derin Çekme Kalı bı )

NO PARÇA ADI PART NAME

1Erkek Form

Inner Punch

2 Pot Çemberi Blank holder 3 Grafitli Kayıt Plakalar ı Slide plate4 Dayama Grubu Rear gauge5 Parça Çıkar ıcı Grubu H-type lifter



Çift Etkili ve Tek Etkili Preslere göre hazırlanan çekme kalı plar ın farklar ı aşağıdaki resimlerde açıkçagörülmektedir. Çift etkili Preslerde erkek form üst hareketli (Koç tablada) tablada olmakta, tek etkili

preslerde ise erkek form alt (İş tablada) tablada olmakta pot çemberinin hareketi ve basıncı hava yastığı yada yay kuvveti, azot silindirleri ile sağlanmaktadır.



4.5.2.2

( Tek Etkili derin Çekme Kalı bı )


1 Üst Gövde Upper die2 Parça Çıkar ıcı Pad3 Erkek Form Zımbası Punch

4 Pot Çemberi Blaank holder 5 Alt Kalı p Tablası Lower die holder 6 Tij Milleri Air cushion pin7 Kayıt Plakalar ı Guide plate8 Çıkar ıcı Kayıt Plakalar ı Wear plate9 Erkek Kayıt Plakalar ı Wear plate

4.5.3 SÜZME ÇUBUKLARI:

Derin çekme kalı plar ında sacın plastik şekil değiştirilmesi esnasındaki ak ışı son derece önemlidir. Bununkontrol edilebilmesi amacıyla pot çemberleri üzerinde saca basan süzme çubuk ve kanallar ı bulunmaktadır.Süzme çubuklar ının yeri, uzunluğu, kanal genişlik ve derinlikleri son derece önemli olup çok iyi

hesaplanmalar ı gerekmektedir. Sac süzme yaparken süzme çubuğu ile kanalı arasına sık ışmaması gerekmektedir. Süzme çubuklar ı 40 NCR MO 4 ve benzeri yüksek alaşımlı çubuklardan yapılmaktadır.



Panel parçalarda süzme çubuklar ı arasından akan parça net parça alanı içerisinde kalmamalıdır. Süzmeçubuğu en az net parça kenar ından 30mm geride ve süzme çubuğundan sonra en az 10mm sac kalmalıdır.

ŞEK İL 11 SÜZME ÇUBUĞU

4.5.4 DURDURUCULAR (STOPER):

Bask ı anında pot çemberleri arasındaki mesafenin bölgesel olarak kontrol altına alınabilmesi amacıyla potçemberi üzerinde sac alanı dışına konulan bask ı gruplar ıdır.**Kalı p alıştırma sırasında sacın yırtma, incelme veya k ır ışıklıklar ının önlenmesi için 0.1’lik raynel şimler ile süzme çubuk ve stoperlerin yükseklikleri ayarlanmaktadır. Sacın istenen şeklinde olan erkek göbek üzerinde profil veya şekiller ile oynamak yani taşlamak kesinlikle yapılmamalıdır. Parça yüzeyindek ır ışıklıklar var ise pot çember bask ısı artır ılır. Yırtılma veya inceleme var ise basınç azaltılır.**Pot çemberi alanın azaltılması amacıyla acılı pot çemberi uygulamalar ı da mevcuttur.4.5.5 VURUŞ ZIMBASI:

Derin çekme kalı bında bask ı durumu, vuruş miktar ı ve kuvvetin homojen dağılımının kontrol edilmesiamacıyla kullanılmaktadır. Firma standartlar ına göre değişmek ile birlikte genelde Ø16 ve 0.3derinliğindedir. Ortalama 120 açı ile 3 adet ortalama %30 net sac alanı içerisinde kalacak şekilde vuruş yönüne dik yüzeyde bulunmaktadır. İzin görünmesi istenmeyen dış panel parçalarda kenet üzerinde veya bir k ısmı bürüt sac alanı içerisinde kalacak şekilde de olabilir. Her üretim başlangıcı veya bask ı ayarlamalar ında bu izlerden kontrol edilerek pres ayar ı yapılır ve üretime başlanılmaktadır.Derin çekmede en fazla %17’lik bir uzamaya oluşmalıdır. Bundan yüksek şekil değişiminde sac kesitindeinceleme veya yırtılmalar oluşmaktadır. (Lson-Lilk / Lilk = %17)** Devreye alma ve alıştırma işlemleri sırasında parçayı konumlama amacıyla bürüt sac alanında konik

perno veya delik referanslamalar kullanılmaktadır.



4.6 Kesme Kalıpları


1 Grafitli Kayıt Plakası Hezel-blok wear-plate2 K ılavuz Kolon Guide post3 Grafitli Kolon Burcu Guide bush

4 Zımba (Üst Makas) Punch5 Zımba (Alt Makas) Die6 Bask ı Plakası Stripper 7 Parça Dayama Bantı Feed roller 8 Hurda – Parça Ak ıcı Bantı Shoot9 Üst Toplayıcı Döküm Gövde Upper die holder 10 Alt Toplayıcı Döküm Gövde Lower die holder



4.6.1.2 KESME BOŞLUGUNUN ERKEĞE VER İLMESİ

Eğer malzeme üzerinde belirli ebatlarda parçalar üreteceksek , kesme boşluğunu erkeğe vermemiz gerekir ,yani erkek , kesme boşluğu kadar küçük yapılır.Burada esas kesmeyi dişi yapar, dolayısıyla parçanınölçüsünü dişinin ölçüsü tayin eder. Şekil ??

4.6.2 KESME ÇAPAĞI

Eğer kesme boşluğu uygun olur , kesme ağızlar ı da iyi bilenmişse , pratik olarak çapağın gelmemesigerekir. Ama gerek pres tezgahının ve kalı bın durumu , gerekse bir tak ım kuvvetlerin etkisiyle kesilen veyadelinen parçalarda çok az da olsa çapağın mevcut olacağı kabul edilmelidir. Normal çalışmaya başlayan bir kalı pta bir müddet sonra çapağın normalinden çok olması , kalı bın bilenmesi gerektiğini gösterir.



4.6.3 KESME BOŞLUĞU DÜZENİ NEDEN BOZULUR ?

1. Erkeğin düzgün durmaması , yamuk durması

2. Kesim ağı

zlar ı

nı

n tek tarafa açı

landı

r ı

lmı

ş olması

, dolayı

sı

yla itme kuvvetinin meydana gelmesi3. Dişi kalı bın gerekli yükseklikte yapılmaması ve alt desteğinin yetersizliği nedeni ile yaylanması

4. Kesim açısının her tarafta aynı olmaması

5. Bağlama sapının tam ağırlık merkezinde olmaması

6. Kayıtlı kalı plarda zımba ile kayıtın iyi alıştır ılmamıs olması

7. Kesim ağızlar ının her tarafta eşit olarak sertleşmemiş olması

4.6.4 KESME BOŞLUĞU NASIL HESAPLANIR ?3 mm ‘ye kadar olan saclar için ;

Sp=0,005.S. Bτ

= Bτ Kesme Mukavemeti ( kg/mm )

2

S = Sac kalınlığı ( mm )Sp = Bir taraftaki kesme boşluğu ( mm )

Örnek –1 :

S = 2 mm



= Bτ 36 kg/mm

2

Sp = ?Çözüm –1 :

Sp = 0,005 . S . 36

Sp = 0,06 ( yar ı çaptan)

3 mm ‘den daha kalın olan saclar için ;

2Sp = (1,5 . 0,01 . S – 0,015 ) . Bτ

= B

Örnek –2:

S = 5 mm

τ 25 kg/mm

2

Sp = ?

Çözüm –2 :

2Sp = (1,5 . 0,01 . 5 – 0,015 ) .5

Sp = 0,15 ( yar ı çaptan)

Kesme boşluğunu hesapla bulabildiğimiz gibi , tablo ve diyagramlardan yaralanarak da bulmamız

mümkündür.



10 15 20 25 30 35 40 45 50 60 70

KESME BOSLUĞU 2Sp (mm)

0,25 0,008 0,01 0,011 0,013 0,014 0,015 0,016 0,017 0,018 0,019 0,021

0,5 0,016 0,019 0,022 0,025 0,027 0,03 0,032 0,034 0,035 0,039 0,042

0,75 0,024 0,029 0,034 0,038 0,041 0,044 0,047 0,05 0,053 0,058 0,063

1 0,032 0,039 0,045 0,05 0,055 0,059 0,063 0,067 0,071 0,078 0,084

1,25 0,04 0,048 0,056 0,063 0,069 0,074 0,079 0,084 0,088 0,097 0,105

1,5 0,047 0,058 0,067 0,075 0,082 0,089 0,095 0,101 0,106 0,116 0,126

1,75 0,055 0,068 0,078 0,088 0,096 0,104 0,111 0,117 0,124 0,136 0,147

2 0,063 0,077 0,089 0,1 0,11 0,118 0,126 0,134 0,141 0,155 0,167

2,25 0,071 0,087 0,101 0,113 0,123 0,133 0,142 0,151 0,159 0,174 0,188

2,5 0,079 0,097 0,112 0,125 0,137 0,148 0,158 0,168 0,177 0,194 0,209

2,75 0,087 0,107 0,123 0,138 0,151 0,163 0,174 0,185 0,195 0,213 0,23

3 0,095 0,166 0,134 0,15 0,164 0,178 0,19 0,201 0,212 0,232 0,251

3,5 0,127 0,155 0,179 0,2 0,219 0,237 0,253 0,268 0,283 0,31 0,335

4 0,158 0,194 0,224 0,25 0,274 0,296 0,316 0,336 0,354 0,388 0,419

4,5 0,019 0,232 0,268 0,3 0,329 0,355 0,379 0,403 0,424 0,465 0,502

5 0,221 0,271 0,313 0,35 0,384 0,415 0,442 0,47 0,495 0,547 0,586

6 0,284 0,348 0,402 0,45 0,493 0,533 0,569 0,604 0,636 0,698 0,753

7 0,348 0,426 0,492 0,55 0,603 0,651 0,695 0,738 0,778 0,853 0,921

8 0,411 0,503 0,581 0,65 0,712 0,78 0,822 0,872 0,919 1,007 1,088

10 0,537 0,658 0,76 0,85 0,932 1,007 1,075 1,141 1,202 1,318 1,423

12 0,664 0,813 0,939 1,05 1,151 1,243 1,327 1,409 1,485 1,628 1,758

15 0,853 1,045 1,207 1,35 1,48 1,599 1,706 1,812 1,909 2,093 2,26

18 1,043 1,276 1,474 1,65 1,808 1,954 2,086 2,213 2,334 2,556 2,763

20 1,169 1,432 1,654 1,85 2,028 2,191 2,338 2,482 2,616 2,867 3,098

22 1,296 1,587 1,833 2,05 2,247 2,427 2,591 2,751 2,899 3,178 3,432

25 1,485 1,819 2,101 2,35 2,576 2,783 2,97 3,154 3,323 3,643 3,891

MALZEMENIN ÇEKME DAYANIMI b kg / mm 2

S A C

K A L I N L I G I

( m m ) σ

Kesme boşluğu değerleri



Metal olmayan bazı malzemeler için kesme boşluğu değerleri

Malzeme Kesme Boşluğu Değerleri ( Sp )

Presbant ve fiber için ( 0,03………..0,05 ) S

Deri , keçe ve sert olmayan karton için ( 0,02………..0,03 ) S

Mika ve plastik için kesme boşluğu değerleri

Malzeme kalınlığı Kesme Boşluğu Değerleri ( Sp )

0,3………..0,8 0,009

1…………..1,5 0,019

4.6.5 KESİLEN MALZEMEDE MEYDANA GELEN GENLEŞME VE BÜZÜLME

Kesme kalı bında parça kesilip , yük kesilen parçanın üzerinden kalktığı zaman , parça biraz esner , yanigenleşir. Eğer içerden çıkan parça kullanılacaksa , kalı bın dişisi 0,010 mm ile 0,0225 mm küçük yapılır.Eğer delik kullanılcacaksa , zımba yukar ı kalkerken delik ona tak ılır. Sıyır ıcı ve kayıt plakası taraf ından

birbirlerinden ayr ılırlar. Bu esnada delik bir miktat büzüleceği icin zımba çapı 0,010 mm ile 0,025 mm büyük yapılır.4.6.6 KESME KUVVETİ VE KESME İŞİ

Üretilmesi istenen parça için gerekli pres tezgahı seçebilmek ve kalı bın bazı k ısımlar ının ebatlar ını tayinetmek gayesiyle kesme kuvvetinin hesaplanması gerekir 4.6.6.1 KESME KUVVETİ :

Parçanın kesilmesi için gereken kuvvete denir.Kesme kuvveti şunlara bağlıdır • Kesilecek malzemenin cinsine,• Kesilecek k ısımlar ın toplam uzunluğuna,• Kesilecek malzemenin kalınlığına,

P = U . S . bτ

P = Kesme Kuvveti ( kg )U = Kesilecek kenarlar ın toplamı ( mm )S = Sac Kalınlığı ( mm )

bτ = Kesilecek malzemenin kesme dayanımı ( kg / mm2 )

Kesme olayında , parçayı dışar ıya itmek için de bir kuvvete ihtiyaç olduğu , teorik olarak ırtaya

çıkmaktadır. Küçük parçalar için bu alınmayabilr , fakat kalın saclarda ise bτ kesme dayanımı yerine

bσ çekme dayanımı alınarak itme kuvveti hesaba katılmış olur.

bτ = 0,8 bσ



bσ = Çekme dayanımı ( kg / mm2 )

Emniyetle çalışabilmek için bτ değerleri

Delik zımbası çapı bτ = kg / mm2

D > 2 Sbτ = 0,8 bσ

d = ( 1,6 …………2 ) Sbτ ≅ bσ

d = ( 1………….1,6 ) Sbτ ≅ 1,5 bσ

d = ( 0,7 ……..…0,9) Sbτ ≅ 2 bσ

Bazı malzemelerin kesme dayanımlar ı bτ = kg / mm2

bτ = kg / mm2MALZEMELER

Sert Olmayan Sert Olan

Çelik % 0,1 karbonlu 26 32






Çelik % 1 karbonlu 80 105

Paslanmaz çelik 50 55

Silisyumlu çelik 45 55

Çekme Sacı 33 40

Pirinç 22-30 35-40

Bak ır 18-22 26-30

Çinko 12 20



Alüminyum 7-9 11-16

Alimünyum Alaşımlar ı 10-24 15-40

Çelik Çatal –Kaşık İçin 41 50

Yatak Bronzu 33-40 40-60

4.6.6.1.1 KALIN SACLARIN KESİLMESİ

Kalın saclarda ısıtılarak kesilme yoluna gidilir.

Bazı çelikler için sıcak kesme dayanımlar ı bτ kg / mm2

Çelik kalitesi 900 ° C C ° C C 800 700 ° 600 °

d > 2 S 3 6 11 20

d = ( 1,6 …………2 ) S 6 9 13 24

d = ( 1………….1,6 ) S 7 9 16 34

d = ( 0,7 ……..…0,9) S 7 9 19 38

4.6.6.2 KESME İŞİ

A = X . P . S

A = Kesme işi ( kg.m)

P = Kesme kuvveti ( kg )

S = Sac Kalınlığı ( mm )

X = Tablo dan

Kesme işi , sac kalınlığının 0.6-0,7 mm sinde meydana geldiğinden “ X” değeri aşağıdaki değerleredayanılarak alınmaktadır.Bu suretle bulunan kesme işinin volan taraf ından temin edilmesi gerekir.

Kesme işi için “ x “ faktörü

Malzeme Kalınlıklar ı ( mm )MALZEMELER

< 1 1-2 2-4 > 4



b

Sert olmayan çelik

τ = 25 –35 kg / mm2 0,7-0,64 0,64-0,6 0,6-0,5 0,45-0,35

Yar ı sert çelik

bτ = 35 –50 kg / mm2 0,6-0,55 0,55-0,5 0,5-0,42 0,40-0,32

Sert çelik

bτ = 50 –70 kg / mm2 0,45-0,42 0,42-0,38 0,38-0,34 0,34-0,20

Al ve Cu0,75-0,7 0,7-0,64 0,66-0,55 0,50-0,45

4.6.7 KESME PLAKASI KALINLIĞININ AMPİR İK FORMÜL VE TABLOLAR YARDIMI ILE

BULUNMASI

Kesme plakası kalınlığını aşağıdaki ampirik formülle bulmak mümkündür.

h = ∑ P 3

h = Kesme plakası kalınlığı ( mm )

P = Toplam kesme kuvveti ( kg )

l = Kesme deliği açıklığı ( mm )

Sac kalınlığı ve kesme deliği açıklığına bağlı olarak kesme plakası kalınlıklar ı

SAC KALINLIĞI S ( mm )

1 mm kadar 1----3 3---------6

KESME PLAKASI KALINLIĞI h

50 mm ‘ e kadar (0,3-----0,4) L (0,35-----0,5) L (0,45-----0,6) L

50………………100 (0,2-----0,3) L (0,22----0,35) L (0,3-----0,45) L



100…………… 200 (0,15----0,2) L (0,18-----0,22) L (0,22-----0,3) L

> 200 (0,1-----0,15) L (0,12-----0,18) L (0,15-----0,22) L

4.6.8 KESİLEN MALZEMEDE MEYDANA GELEN GENLEŞME VE BÜZÜLME

Kesme kalı bında parça kesiliğ , yük kesilen parçanın üzerinden kalktığı zaman , parça biraz esner , yani

genleşir. Bu sebeple , eğer içeriden çıkan parça kullanıcaksa , kalı bın dişisi 0,01 mm ile 0,025 küçük yapılır. Eğer delik kullanılacaksa , zımba yukar ı kalkarken , delik ona tak ılır. Sıyır ıcı veya kayıt plakası taraf ından birbirlerinden ayr ılırlar. Bu esnada delik bir miktar büzüleceği için , zımba çapı 0,010 mm ile0,025 mm büyük yapılır.Örnek – 3 :

Kalınlığı 1 mm olan bτ = 36 kg / mm2 mukavemetindeki bir malzemenin aşağıdaki parçanın imal

edilebilmesi için gerekli zımba ve çak ı ölçülerini bulunuz.



Banttan çıkan parça kullanılacağından , kesme boşluğu erkeğe verilmelidir. Yani kesme boşluğu paylar ı

erkek ölçüsünden çıkar ılmalıdır. (çevre kesme için )4.7 Dişi çak ı ölçüleri

4.7.1 GENİŞLİĞİN BULUNMASI :

34,000 - 0,115 = 33,884 mm34,000 + 33,884 = 67,884 mm

ortalama genişlik : 67,884 = 33,9422

0,015 parçanın esneme payını çıkar ırsak ,

Genişlik ; 33,942 – 0,015 = 33,927

Olarak hesaplanır.

4.7.2 UZUNLUĞUN BULUNMASI :

54,000 - 0,116 = 54,116 mm54,000 + 54,116 = 108,116 mm

ortalama genişlik : 108,116 = 54,058 2



0,015 parçanın esneme payını çıkar ırsak ,

Uzunlukl ; 54,058 – 0,015 = 54,043

Olarak hesaplanır.

5 kesme zımba ölçüleri

5.1.1 KESME BOŞLUĞUNUN BULUNMASI :

Sp = 0,005 . S . Bτ

Sp = 0,005 . 1 . 6

Sp = 0,03 ( tek taraf )

İçerden çıkan parça kullanılacağından kesme boşluklar ı dişinin tespit edilen ölçülerinden çıkar ılmalıdır.

Genişlik = 33,927 – 0,06 = 33,867

Uzunluk = 54,043 – 0,06 = 53,983

6 Yuvarlak Zımba Ölçüleri :

Delik kullanılacağından , boşluklar dişiye verilecektir.

6.1.1 YUVARLAK ÇAPLARI BULUNMASI :

d= 161,0±

6.1.2 ORTALAMA Ø 16

Buna deliğin büzülme payı 0,015 ilave etmeliyiz.

d= 16 . 0,015 = 16,015 mm



6.2 kamlı kesme ve delme kalıpları

Kamlı delme ve kesme kalı plar ı çalışma prensibi olarak hassas bir tesviye gerektiren kalı plardır. Kamlı kalı plar ın imalatı konvensionel kesme kalı plar ına göre daha zor, imalat süreçlerinin daha uzun ve

maliyetilerini daha yüksek olmasına kar şın operasyon aşamalar ını k ısaltıklar ı için tercih edilmektedirler.Kesmenin minumum çapaksız olabilmesi için sacın kalınlığına dik gelecek yani sacı minumum seviyedeak ıştıracak bir kesme yapılması gerekmektedir. Bu etkenden dolayı sağlıklı bir kesme yapabilmek için yasacın konumunu değiştirmek (buda operasyon sayısını artıracağı için) yada kesmeyi kamlı olarak yapmak gerekmektedir. Bu metod genellikle tecrübe ve daha titiz bir çalışma gerektirdiği için piyasada mümkünolduğu kadar tercih edilmemekte vede sacın kesme mesafesini (sacın kalınlığına dik kesme) uzatarak bumetodtan kaçınılmaktadır. Kamlı operasyonlarda k ızak yerleri grafitli sürtünme malzemeleri tercihedilmekte ve bu sayede daha dar toleranslarda çalışan kamlı imalatlar yapılmaktadır. (Şekil Kamlı-1, Kamlı-2, Kamlı-3, Kamlı-4)

ŞekilKamlı-1



ŞekilKamlı-2



ŞekilKamlı-3

Şekil Kamlı-4

6.3 ÜTÜLEME (KALİBRE) KALIPLARI

Kalibre kalı plar ı genellikle bükme kalı plar ı ile aynı operasyonda bulunmak-tadırlar. Çalışma sistemi olarak yüzey üzerindeki mevcut formlar ı matematik modele göre “0” toleransla işlenmiş bir kalı pta son kez

basılmak suretiyle parça üzerinde geri esnemeye tabi kalmış yerler istenen toleransalar içerisine



alınmaktadır. (Şekil Kalibre-1). Çekme kalı plar ından sonra kesme kalı plar ı olsun diğer operasyonlar olsun parçanını diğer bir parça ile öpüşecek yüzeyleri etkilenmekte ve tolerans dışında kalmaktadırlar. Öpüşmeyüzeylerinin bozuk olması; İki parçanın birbirine montajı esnasında sorun teşkil edecek ve iyileştirilmesi

büyük kayı plara neden olacaktır. Bu sebepten dolayı parçalar birbirine öpüşmesi gereken yüzeylere sahip

iseler ütüleme (kalibre) kalı plar ının yapılması kaçınılmazdır. Şekil referans-1’ de amortisör kulesininöpüşme yüzeylerinin gösterildiği örnek bir parça resimi görülmektedir.

ŞekilKalibre-1



Şekil Referans-1



6.4 kamlı bükme (kenar k ıvırma) kalıpları

Genellikle kesme kalı plar ında kesilmesi zor veya çekmeyi zorlaştıracak bir geometri oluşturuyorsa kenarlar, parça henüz yüzey geliştirme esnasında yüzeye paralel yada çekmeyi rahatlatacak bir şekilde açılı p çevre

kesme operasyonundan sonra bükmek (k ıvırmak) suretiyle istenen geometriye getirilir. Bükme operasyon-lar ında da kamlı çalışmayı gerektirecek durumlar olabilir. Kamlı delme ve kesmede belirtildiği gibi eğer operasyonu etkileyecek, uzatacak bir durum var ise bükme kamlı çalışma ile aynı operasyondagerçekleştirilebilir. (Şekil Bükme-1)

ŞekilBükme-1



7 METAL FORM KALIPÇILIĞI

Bir otomobil gövdesi ortalama 450-540 adet sac parçanın genel olarak 3500-5500 adet direnç (nokta)kaynağı ile birleştirilmesinden oluşmaktadır. Ana yapıyı oluşturan sac parçalar levha veya rulo halindekisacın metal form kalı plar ı ile plastik sınırlar içerisinde şekillendirilip, delik ve bükme işlemlerinden sonra

nihai ürüne ulaşılmaktadır. Bu üretim sürecinde metalin yük altında k ır ılmadan şekil değiştirme özelliğindenyaralanılmaktadır



7.1 KALIP PROSES BELİRLEME:

Kalı p imalatının aşamalar ı aşağıda verilmiştir. Çalışmalar eş zamanlı olarak yürütülmektedir. Bu süreçte

Sipariş, Şartnameler ve Matematik model girdidir.

7.2 **Kalıp Projesi

*Fattibilita (Codesign)

*Simülasyon, Piano Metodi (Şekil Simülasyon-1)

*FMEA (Şekil Görsel-1)

*CAD imbutitura (Derin çekme matematik modeli) (Şekil CAD-1)

*Kalı p projeleri (Coppia modelli:Strafor model yapımı, Collaudo Modello:Döküm gidecek aşamaya gelmiş

kesin resim, Definitivo:İşlemede kullanılacak modeller Sac parça resminde negatif kesit kalmayacak şekilde model derin çekme kalı bında konumu tespit edilir.Strafordan derin çekme ön modeli yapılır bunun üzerinden tüm operasyonlarda oluşturulan yüzey, kenar kesme ve delik delmeler çizilir. Sac parça strafor model üzerinde k ır ışma veya potluk oluşturmadandurabilmelidir. İnce plastik plakalar ile bu kontrol yapılmaktadır. Parça tasar ımcı, gövde ve montajelemanlar ının katıldığı FMEA çalışması ile oluşabilecek hatalar ve maliyetlerin düşürülebilmesi amacıyla

bunya ilavesi, delik, kenar iptalleri belirlenir. Parça yükleme ve boşaltma ergonomik 1000-1100mmyükseklikte olmalıdır. Pres tablalar ı genelde 500 alt tablada parça boşaltma pozisyonunda ~520mm olacak şekilde tasarlanmaktadır.

7.3 CAD MODEL YÜZEY GELİŞTİRME:

7.4 Dengeleme:Kalı p proses belirlemede parçanın konumlanmasını belirlemek için dengeleme ara yazılım programlar ı mevcuttur. Bu program ile oto pozisyonundaki parça en ideal olarak derin çekme pozisyonundakonumlandır ılmaktadır. Minimum derin çekme yüksekliği ile negatif açı kalmayacak şekilde parçadöndürülerek konumlanmaktadır. Program bu kriterleri birebir veya her ikisini de optimize ederek hesaplama yapmaktadır.

7.5 Pot Çemberi Geliştirme:

Düz sac parça konulduğunda ağırlık kuvveti ile tüm yüzeye temas edecek şekilde mümkün olduğunca tekbir yüzey karakteristiğinde geliştirilir. Parçanın derin çekme konumunda ana formun eğriselliğin kenar formlar ı

boyunca sweep metodu ile oluşturulan yüzeydir.



7.5.1 ŞEK İL SİMÜLASYON-1

Şekil CAD-1

7.6 operasyonların kontrolu

Yüzey geliştirmeleri tamamlanan ve diğer operasyonlar ı tanımlanan ve teorik açınım kesme konturlar ı tespitedildikten sonra çekme yüzeyindeki ve ardından takip eden diğer operasyonlardaki olası hatalar ı öncedengörebilmek ve önleyebilmek amacıyla bir çeşit FMEA çalışması uygulanır. Çekme yüzeyi 1/1 ölçeğindestropor modele işlenir ve ardından yüzey üzerine her bir operasyon farklı bir kalem yada simge ile kesmekonturlar ı, delme hatlar ı ve bükme hatlar ı markalanır. Ardından pot çemberi üzerinde kalan yüzeylerdekisacta olası ondülasyon gibi istenmeyen olasılıklar ı PVC tabaka halindeki malzeme ile bir kezde görselolarak teyidi alınmaktadır. (Şekil Görsel-1)



ŞekilGörsel-1 7.7 Parça Pot Çemberi Arası Doldurma:

Pot çemberi ile parça modeli arası çeşitli formlarda oluşturulan yüzeyler ile doldurulmaktadır. Bu yüzeyler derin çekme sonrası kesme operasyonu işlemesinde kullanılmaktadır.

1mm

Binder

Add

Parça



7.7.1.1.1.1.1 ŞEK İL 5 DER İ N ÇEKME MATEMATİK YÜZEYLER

7.7.2 KESME KONTURU OLUŞTURMA:

Çekme paylar ı hesaplanmadan direkt olarak kenar bükmeler düzleştirilerek kesme konturu oluşturulur.

Ancak bu kontur ile kesme bıçaklar ı işlenmez. Birinci aşamada oluşturulan bu kontur kullanılarak Laser ile

kesme işlemi yapılır. Parça kenar k ıvırma ve ütüleme sonrası konturda gerekli değişiklikler yapılarak nihai

kontur oluşturulur ve kesme bıçaklar ı bu kontura göre işlenir.

Motor kaputu simulasyon çalışması 20-24 saat sürmektedir. Yüzey geliştirme çalışmalar ın 3 haftalık bir çalışma sonucu bitirilebilmektedir.

7.8 KESME VE DELME KALIPLARI

Elde edilmek istenen net parça alanı dışında kalan sac parçanın pot çember kesme, delik delme veya pencere boşaltma işlemleri ile ayr ılma işleminin yapıldığı kalı plardır. Alt ve Üst Taban, Erkek ve DişiKesici Bıçaklar, Parça Çıkar ıcılar, Yay Vulkolan Azot Silindirleri, Hurda Kesici bıçaklar ve Tüm buelemanlar ı yataklanmasını sağlayan taşıyıcı, kolon, burç ve bağlama elemanlar ından oluşmaktadır.

7.8.1 ŞEK İL 12 KESME VE DELME KALIBI

Hurdalar kanallardan akacak şekil ve büyüklükte olmalıdır. Fiat normlar ına göre en fazla 600mm büyüklüğünde olabilir.7.8.1.1 KESME KUVVETİ:

F=LxSxτ

L=Kesme profili uzunluğu



7.8.2 ŞEK İL 13 DELME ZIMBASI ÖLÇÜLER İ

D çapında bir delik isteniyorsa mastar zımbadır.

D çapında bir parça isteniyorsa mastar deliktir.

g = 0,002 x S x τ

τ>40 kg/mm2 ise bıçaklar arası en yüksek boşluk %15xS olabilir.

τ<40 kg/mm2 ise bıçaklar arası en yüksek boşluk %7.5xS olabilir.

Kuvvet Pres kapasitesi üzerinde çıkması durumunda makaslama kesme yöntemi kullanılır. Bıçak profili boyunca bir uçtan diğerine uçlar ı 5-7mm kadar kod fark ı yapılır. Böylece kesme bir uçtan başlayarak

ilerlemektedir. Genel olarak üst bıçak alt bıçağı 7mm geçmektedir.7.8.2.1 KENER BÜKME VE ÜTÜLEME :

Parça üzerindeki küçük çaplı bazı radiusler ve biniler derin çekmede nihai şeklini almamaktadır. Bu ve

diğer tüm eksikliklerin giderildiği parçanın nihai şeklini aldığı kalı plardır.



Şekil 14 Kenar bükme ve ütüleme kalı bı

***Vulkolan yaylar %30’dan çok sık ışmamalıdır.



0 0 0 0 0 0 0 0 N o R e

A u t r e s

% - - - - - - - -

C

u % - -

0 , 6 1 - 1

0 - 5 0

0 , 2

- 0 , 4

0 , 2

- 0 , 4

-

0 , 8

- 1 , 2

S n %

> 0 , 1 0

> 0 , 1 0

- - - -

> 0 , 1 0

-

W % - - - - - - - -

V % - - - - - - - -

N i % -

0 , 8 0 - 1 , 3 0

å c o n f i r m e r

0 , 4 - 0 , 6

1 , 3 5 - 1 , 6 5

- - -

0 , 8 0 - 1 , 2

M o % - - -

0 , 6 - 0 , 8

- - -

0 , 4 5 - 0 , 5 5

C r % -

0 , 3 0 - 0 , 5 0

å c o n f i r m e r

0 , 1 0 - 0 , 3 0

0 , 3 0 - 0 , 6 0

- - - -

S % > 0 , 1 2

> 0 , 1 2

> 0 , 1 2

> 0 , 1 2

0 , 0 2

0 , 0 2

< 0 , 1 2

< 0 , 0 1 5

P % > 0 , 2 0

> 0 , 2 0

> 0 , 2 0

> 0 , 2 0

0 , 0 8

0 , 0 8

< 0 , 1 2

< 0

, 1

M n %

0 , 5 0 - 1 , 0 0

0 , 5 0 - 1 , 0 0

0 , 5 0 - 1 , 0 0

0 , 5 0 - 1 , 0 0

< 0 , 3 0

< 0 , 3 0

0 , 2 - 0 , 5

0 , 2 - 0 , 5

S i %

1 , 0 0 - 2 , 0 0

1 , 0 0 - 2 , 0 0

1 , 0 0 - 2 , 0 0

1 , 0 0 - 2 , 0 0

2 , 0 - 2 , 8 0

2 , 0 - 2 , 8 0

2 , 0 - 2 , 5

2 , 0 - 2 , 5

C %

2 , 8 0 - 3 , 2 0

2

, 8 0 - 3 , 2 0

2

, 8 0 - 3 , 2 0

2

, 8 0 - 3 , 2 0

3

, 4 0 - 3 , 8 0

3

, 4 0 - 3 , 8 0

3 , 5 - 4 , 0

3 , 5 - 4 , 0

G G 2 5

G G 2 5

C r M o

G G 3 0

G G 4 0

G G G 4 0

G G G 5 0

G G G 6 0

G G G 7 0

F t 2 5 D

( F G L 2 1 5 H B )

F t 2 5 D C r

M o

( F G L 2 4 0 H B )

F t 3 0

( F A 3 0 )

F t 4 0 D

F G S 4 0 0 - 1 2

F G S 5 0 0 - 7

F G S 6 0 0 - 3

F G S 7 0 0 - 2

6 0 2 5

6 0 2 5

C

r M o

6 0 3 0

6 0 4 0

7 0 4 0

7 0 5 0

7 0 6 0

7 0 7 0

A N A L İ Z - B İ L E Ş İ M

D I N

S e m b o l

r m e N o

f e r a n s



8 Kalıp Malzemeleri

8.1 Dökümler

GH210 GH190’da %30 daha pahalıdır. Dökümün kalitesinin kontrolü amacıyla model içerisinde yaklaşık 120X100X70 kütle halinde parçalar 2 adet bırak ılır. Bunlardan biri kopar ılarak Tofaş taraf ından kontrol

amacıyla kullanılır. Diğeri müşterinin kontrolleri< için kalı p iç bölgesinde bırak ılır. K ıvr ımlar indiksiyon ile

450-500 HB sertleştirilir. Dış feder kalınlığı 50 iç feder 40 sac bask ı yüzeyleri 60-70mm’dir. Odacıklar en

fazla 400X400 büyüklüğünde olabilir. Fulmode???. Sfero döküm?? Erkek göbek ile pot çemberi arasında

5mm aralık olacak şekilde dökülür. Bağlama kanallar ı çok önemli olup çalışacağı kanala göre kontrol

edilmelidir. Tüm ölçüler standartlarda verilmiştir. Kalınlık>1,2-1,5 mm saclar için kesme bıçaklar ı

39NiCrMo3’den dökülür???

Ortalama çekme miktarlar ı Pik=%1, Sfero=%1.5, Çelik=%2, Strafor. Çekme paylar ına ilaveten satrafor model parça yüzeyinde 15mm paso bırak ılır.

9 Çelikler

9.1 İlgili standartlar

9.1.1 TS – TÜRK STANDARTLARI

Çeliklerle ilgili Türk Standartlar ı’nın hazırlanmasında DIN-Alman Standartlar ı esas alınmış olup, AlmanStandartlar ı bölümünde yer alan açıklama ve örnekler Türk Standartlar ı için de geçerlidir.

9.1.2 DIN – ALMAN STANDARTLARI

Alman Standartlar ında malzeme tanımlaması için 3 değişik sistem kullanılmaktadır.

Malzeme Numarası X . X X X X

Malzeme Cinsi

(Çelik için 1)

Çelik Türü

Çelik Türü

(Alt Grubu)



Sıra Numarası

9.1.2.1 ÇELİĞİN ÇEKME DAYANIMINA GÖRE KISA İŞARETİ :

Çeliğin minimum çekme dayanımı (Kgf/mm2) esas alınarak gösterilir.Örn : St 37En az 37 Kgf/mm2 veya 370 N/mm2 çekme dayanımına sahip olan çeliği tanımlar.

9.1.2.2 ÇELİĞİN K İMYASAL ANALİZİNE GÖRE KISA İŞARETİ :

9.1.2.2.1 KARBON ÇELİKLER İ

“C” ön harfi ile tanımlanır ve “C” harfinden sonra gelen sayı yüzde C miktar ının 100 katını gösterir.Ayr ıca diğer özellikler “C” harfinden sonra k, m, q ve f harfleri konularak tanımlanmaktadır.

HARFLER TANIM

Ck Genel amaçlı kaliteli karbon çelikleri( Düşük P ve S)

Cm Kükürt miktar ı belli sınırlar içerisinde olan ıslah edilebilir karbon

çelikleri

Cq Soğuk şekillendirilebilir karbon çelikleri

Cf Alevle ve indüksiyonla yüzeyi sertleşebilir karbon çelikleri

Düşük Alaşımlı Çelikler

Alaşım elemanlar ının ağırlık olarak toplam miktar ı %5 veya %5’ ten az çeliklerdir. Bu çeliklerin k ısaişaretindeki ilk rakam Karbon miktar ının 100 katı olup, bu sayıdan sonra alaşım elementi veyaelementlerinin sembolleri ile daha sonraki sayı ve sayılarla da alaşım elementinin yüzde olarak ağırlıklar ı verilmektedir. Bu sayılar aşağıdaki alaşım elementi çarpanına bölünerek o elementin yüzde ağırlığı bulunur.Cr, Mn, Si, Ni, Co, W için “4”

Al, Cu, Pb, Mo, V, Ti, Zr, Ti, T için “10”

C, S, P, N için “100”

B için “1000”Örnek : 41Cr441 sayısı; 41/100 = 0,41 ortalama % C miktar ını,

4 sayısı; 4/4 = 1 ortalama % Cr miktar ını ifade eder.Yüksek Alaşımlı Çelikler



Alaşım elementlerinin ağırlık olarak toplam miktar ı %5’ten fazla olan çeliklerdir. Yüksek alaşımı belirlemek için tüm ifadenin başına bir “X” işareti konulmuştur. “X” harfinden sonra gelen sayı ortalama Cmiktar ının 100 katıdır. Bu sayıdan sonra alaşım elementlerinin sembolleri ile bunlar ın yüzde olarak ağırlıklar ının miktarlar ı verilir. Tüm ala ş ı m elementlerinin çarpanlar ı “1” olarak kabul edilir.

Örnek : X20Cr1320 sayısı; 20/100 = 0,20 ortalama % C miktar ını,13 sayısı; 13/1 = 13 ortalama % Cr miktar ını ifade eder.

9.2 SAE / AISI – Amerikan Standartları

SAE ve AISI sistemlerinde malzemenin k ısa işareti 4 veya 5 haneli sayı sistemi kullanılarak yapılır. 5 hanelisayı sistemi %C miktar ı 1’in üzerinde olduğu zaman yapılır. İlk 2 rakam çelik türünü, diğer 2 veya 3 rakamise %C miktar ının 100 katıdır.

9.3 AFNOR-FRANSIZ– Fransız Standartları

Isıl işlem uygulanabilen C çelikleri (CC işareti ile ifade edilir)

Isıl işlem uygulanması gereken C çelikleri (XC işareti ile ifade edilir)Düşük alaşımlı çeliklerin ifade şekli DIN normundaki gibidir. Alaşım elementlerini ifade eden harflerden

bazılar ı değişir fakat alaşım elementi çarpanlar ı DIN normundaki gibidir.Yüksek alaşımlı çeliklerde DIN normundaki “X” ibaresinin yerini “Z” harfi alır. Alaşım elementleriçarpanlar ı ise DIN normundaki gibi “1” dir.9.3.1.1 BS– İNGİLİZ STANDARTLARI

BS standartlar ında çeliklerin k ısa işaretleri, kimyasal analizlerine göre altı (6) haneli sayı sembol sistemikullanılarak verilir.İlk üç hane Çelik türü ve ana grubunu, ortadaki hane çeliğin özelliğini belirten harf ve son iki hanede %Cmiktar ının 100 katını ifade eder.

ÇELİK TÜRÜ ANA GRUPLARI TANIMI

000 – 199 KARBON ÇELİKLER İ, KARBON VE MANGANLI ÇELİKLER

200 – 240 OTOMAT ÇELİKLER İ

250 – 299 SİLİSYUM VE MANGANLI YAY ÇELİKLER İ

300 – 499 PASLANMAZ ÇELİKLER, ISIYA DAYANIMLI ÇELİKLER

500 – 999 ALAŞIMLI ÇELİKLER

HARFLER TANIMI

“A” Kimyasal analizi istenilen aralıklarda

“H” Sertleşebilirlik eğrisi istenilen sınırlar arasında



“M” Mekanik özelliklere ait değerler istenilen sınırlar arasında

“S” Paslanmaz çelikler

9.4 ALAŞIM ELEMENTLER İNİN ÇELİK YAPISINA ETK İSİ

9.4.1 KARBONLU ÇELİKLER

Mn, Si gibi alaşım elementlerinin bir veya ikisinin çeliğin içindeki değerleri, -enaz- Mn%1,65 - Si%0,60

geçmiyor ve kimyasal bileşiminde başka herhangi bir alaşım elementinin belirli bir miktarda -enaz-

bulunması istenmiyorsa bu çelikler, karbonlu çelikler sınıf ına girer.

9.4.2 ALAŞIMLI ÇELİKLER

Karbonlu çeliklerden normal olarak sağlanamayan kendine has Özellikleri kazanmak için, bir veya birden

fazla alaşım Elementi katmak suretiyle yapılan çelikler alaşımlı çeliklerdir. Mn, Si gibi alaşım

elementlerinin bir veya birden fazlasının, çeliğin içindeki değerleri Mn%1,65 Si%0,60 dan fazla olan ve

bunlara eklenen öteki elementlerden -Al, B, Cr, Co, Mo, N, Ti, W, V, Zr- birinin veya birkaçının bulunması

istenen çelikler, alaşımlı çelikler sınıf ına girer. Alaşımlı çeliğin, alaşım elementlerinin alt ve üst limit

değerleri arasındaki fark çok az olup, alaşım elementi sayısı arttıkça, alınacak dökümler de uygun

olmayanlar ın sayısı fazlasıyla artar. Alaşımla çelik ingot ve kütüklerinin gerek yüzünde gerekse içinde

meydana gelmesi muhtemel çatlamalara neden olmaması için, özel kuyu ocaklar ında ağır ağır soğutulur.

Ayr ıca haddeleme ve dövme işlemlerinden Önce son olarak hatalar giderilir. Bu nedenlerden ötürü alaşımlı

çelik yapımı, karbonlu çeliklere k ıyasla daha zordur.

9.4.3 ALAŞIM ELEMENTLER İ

9.4.3.1 KARBON

Karbon: Çelikte başlıca sertleştirici etkisi olan elementtir. Karbon miktar ındaki her artış, çeliğin sıcak

haddeleme veya normalize edilmiş halindeki sertlik ve-.çekme dayanımını artır ır. Fakat esnekliğini,

dövülme, kaynak edilme ve kesilme özelliğini zayıflatır.

9.4.3.2 MANGAN

Mangan;çeliğin dayanımını geliştirir. Esnekliğini az miktarda azaltır. Dövme ve kaynak edilme özelliğine

olumlu etkide bulunur.Manganın,sertlik ve dayanımı artıran Özelliği, karbon miktar ına bağlıdır. Manganın



yüksek karbonlu çeliklerdeki etkisi, düşük karbonlu çeliklere oranla daha fazladır. Mangan su verme

derinliğini artır ır. Paslanmaya -korozyona- olan dayanımını geliştirir.

9.4.3.3 SİLİSYUM

Silisyum; çelik dökümlerde fiziksel dayanımı ve özgül ağırlığı artır ır. Silisyum, mangan gibi bütün

çeliklerde bulunan bir elementtir. Çelik yapımında demir cevherinden, veya ocak astar ı olan tuğlalardan da

bir miktar silis, çeliğin bünyesine kendiliğinden girer. Silisyumlu çelikler deyimi; bileşiminde %0,4Q dan

fazla silisyum olan çelikler için kullanılır. Çelikte silisyumun bulunması esnekliği eksi yönde etkilerse de

beher %1 artış için çekme dayanımını l O Kg/mm, akma dayanımını da benzer oranda artır ır. %14 arasında

silisyum bulunan çelikler,kimyasal tepkilere kar şı dayanımlı olduklar ından, bu durumdaki çelikler

dövülemezler.

9.4.3.4 FOSFOR

Fosfor; genel olarak çelikte zararlı olarak bilinir. Yüksek nitelikteki çeliklerde fosfor yüzdesi en çok olarak

0,030 - 0,050 arasında tutulur.

9.4.3.5 KÜKÜRT

Kükürt; çeliği k ır ılgan yapar ve haddelenmesini güçleştirir. Çeliğin İşlenebilme özelliğinin artır ılması söz

konusu olmadığı hallerde, fosfor gibi istenmeyen yabancı maddeler olarak kabul edilen bir elementtir.

Normal olarak müsaade edilen miktar en çok %0,025-0,050 arasında sınırlandır ılır.

9.4.3.6 KROM

Krom; çeliğin dayanım özelliğini artıran fakat buna kar şılık, esnekliğini çok az bir dereceye kadar eksi

yönde etkileyen bir alaşım elementidir.Krom, çeliğin sıcağa dayanımını artır ır. Kabuk-tufal- yapmayı önler.

İçinde yüksek oranda krom bulunması; çeliğin paslanmaya kar şı dayanımını artır ır.Kromlu paslanmaz

çeliklerde krom oranı

arttı

kça, kaynak edilebilme yeteneği azalı

r. Krom, dengesi çabuk bozulmayan karbürümeydana getirir. Çelikte beher %1 oranındaki krom yüzdeki artısına kar şılık, çekme dayanımında yaklaşık

olarak 8-10 kg/mm2 lik bir artış görülür. Aynı oran içinde almamakla beraber, akma dayanımı yükselirse de

çentik dayanımı düşer.

9.4.3.7 NİKEL

Nikel; çeliğin dayanımını silisyum ve mangana k ıyasla daha az artır ır. Çelikte nikel, özellikle kromla

birlikte bulunduğu zaman,sertliğin derinliklere inmesini sağlar. Krom nikelli çelikler paslanmaz,

kabuklaşmaya ve ısıya dayanımlıdır. Özellikle düşük sıcaklıklarda, makine yapım çeliklerinin çentik



dayanımını artır ır. Nikel, ıslah ve sementasyon çeliklerinin dayanımını artırdığı gibi, istenen yapıdaki

çelikler, paslanmaya ve kabuklaşmaya dayanımlı çelikler için, uygun bir alaşım elementidir.

9.4.3.8 MOLİBDEN

Molibden; çeliğin çekme dayanımını özellikle ısıya dayanımıyla kaynak edilme özelliğini artır ır. Yüksek

miktarda molibden, çeliklerin dövülmesini güçleştirir. Molibden, kromla birlikte daha çok kullanılır.

Molibdenin etkisi volframa benzer.Alaşımla çeliklerde molibden; krom nikelle birlikte kullanıldığında,

akma ve çekme dayanımını artır ır. Mobilden kuvvetli karbür meydana getirdiğinden, hava ve sıcak iş

çeliklerinde, ostenitik pasa dayanımlı çeliklerde, sementasyon, makine yapım çelikleriyle ısıya dayanımlı

çeliklerin yapımında kullanılır.

9.4.3.9 VANADYUM

Vanadyum; çok düşük miktarlarda kullanıldığında çeliğin sıcağa dayanımını artır ır. Vanadyum, alaşımlı

makine yapı çelikleri tane yapılar ının ince olmasını ve fiziksel özelliklerinin geliştirilmesini sağlar.Aynı

zamanda çelik kesici uçlar ının, daha uzun zaman keskin kalmasını sağlar. Genellikle, alaşımlı makine yapım

çeliklerinde bulunan vanadyum miktar ı %0,03-0,25 arasında değişir. Karbür yapmaya kar şı kuvvetli bir

eğilimi vardır. Çeliğin çekme ve akma dayanımını arttır ır. Makine yapım ve sıcak iş çeliklerinde özellikle

vanadyum krom, hava ve makine yapım çeliklerinde wolframla birlikte kullanılır.

9.4.3.10 VOLFRAM

Volfram; çeliğin dayanımını artıran bir alaşım elementidir. Tak ım çeliklerinde, kesici kenarlar sertliğinin

artmasını, kullanma ömrünün uzamasını ve yüksek ısıya dayanımını sağlar. Bu yönden hava çeliklerinde,

tak ım çeliklerinde ve ıslah çeliklerinde, alaşım elementi olarak yaygın bir şekilde kullanılır. Çelikte

volframın bulunması belirli yüzdelere kadar kaynak edilebilme özelliğine geliştirici etkiler yapar. Çeliğe

ilâve edilecek beher wolfram yüzdesi, akma ve çekme dayanımını 4 kg/mm2 ye kadar artır ır. Volframın

karbür meydana getirmeye kar şı kuvvetli bir eğilimi olup, yüksek çalışma sıcaklığında, çeliğin menevişlenipsertliğini kaybetmemesini sağladığından, sıcağa dayanımlı çeliklerin yapımında tercih edilir.

9.5 Isıl İşlem

10 Tak ımlık Çeliklerin Isıl İşlemlerinde İzlenen İşlemlerin Anlamı

“Kusurlu ısıl işlem,en iyi kalite çeliği bozar.En iyi ısıl işlem kalitesiz bir çeliğe fazla bir değer

kazandı

rmaz.”



1-Kaba talaş işçiliği yapılmış parça veya parçalar.

2-Gerilim alma tavı:Talaşlı işlem sonucu.gerilim dengesi bozulmuş parça 600-650ºC’de iki saat tavlanır ve

f ır ında soğutulur.Bu işlem sertleştirme işleminde çarpılma ve çatlama riskini azaltır.Çelik üreticileri bu işlemi önemle

önermektedirler.İşlem bütün tak ım çelikleri ve çarpılma riski olan makina parçalar ına da uygulanır.

3-Son talaşlı işçilik:Gerilimi alınmış parçanın,taş payına kadar son işlemi yapılır.

4-Ön ısıtma:Parçanın bütün kesitinin dengeli ısınabilmesi için ön ısıtma çok önemlidir.

a)900ºC’nin altında sertleştirilen çelikler 1 veya 2 kademe de,1.400-500ºC-2.600-650ºC

b)900ºC’nin üstünde sertleştirilen yüksek kromlu soğuk iş çelikleri ve sıcak iş çelikleri,3 kademede 1.400-

450ºC,2.600-650ºC,3.800-850ºC,4.1000-1050ºC olabilir.Önemli ve kar ışık şekili parçalarda kademe sayısı

arttır ılabilir.Her ön ısıtma kademesinde ve sertleştirme sıcaklığında,ani ısıtma etkisi ile oluşucak riskli gerilimleri

önlemek için,parça yeteri kadar daldır ı p çıkar ılarak,köşelerin,kenarlar ın ve ince kesitlerin dengeli ısınması ve önce

ısını p yapı tanelerinin irileşmesi önlenir.Parçanın dengesiz ısınması en büyük riske neden olur.

5-Sertleştirme sıcaklığı :Parçanın tüm kesiti ısındıktan sonra HSS’lerde saniye,soğuk ve sıcak iş çeliklerinde

dak. hesabı ile tutulur.Bu konuda katalog değerlerinden*faydalanılır.Gereğinden az tutulursa yapıda dönüşüm olmaz,

çok tutulursa tane büyümesi olur.Her iki durumda sak ıncalı sonuçlara neden olur.

6-Soğutma ortamı:En olumlu sonuç veren sıcak banyolardır.Ancak, banyolar ın sıcaklığı, miktar ı ve

sıcaklığın gereken sınırlar içinde tutacak donanıma sahip olması gerekir.Sıcak banyolarda da uzun süre tutmak çok

sak ıncalıdır.Banyodan alınan parça sakin bir ortamda soğumaya bırak ılır.Havada soğutulacaksa havanın her yönden

eşit şekilde gelmesine dikkat edilmelidir.Suda soğutmak en ekonomik olanıdır.Ancak her çelik için uygun

değildir.Suyun soğutma gücünü artırmak için %10 oranında sofra tuzu katılır.Soğutma hızını azaltmak içinde %10

oranda bor yağı katılır.Soğutma işlemine,parçanın en geç soğuyabilecek k ısmından başlanmalıdır.

7-60-80ºC’ye kadar soğumuş olan parça, hemen menevişe konulmayacaksa 120-150ºC’lik bir ortamda,

100mm. Et kalınlığı için 1 saat olmak üzere sıcak bir ortamda bekletilir.bu işleme “Dengeleme” denilmektedir.İç

gerilimlerden doğacak çatlama riskini en aza indirir.Bu arada sertlik ölçülür ve meneviş sıcaklığı bulunan sertliğe göre

seçilir.Sertlik normalin altında ise meneviş sıcaklığı alt sınırda, sertlik normalin üstünde ise meneviş sıcaklığı da üst

sınırda seçilir.Bu konuda deneyim çok önemlidir.

8-Meneviş:Çelik türlerine göre sıcaklık, zaman ve meneviş sayısı katalog veya prospektüsünde verilir, bunlara bağlı kalmak, olumsuz sonuçlar ı azaltır.

9-Parça temizlenir ve sertlik kontrolu yapılır.

10-2.3.meneviş genelde 1.menevişten 15-20ºC düşük seçilir.Sıcak iş çeliklerinde tutma zamanı 2-10 saat

olabilir.2.ve 3. Meneviş süreleri ve kadar uzun olursa, tak ımın dayanma gücüne olumlu etkisi, o oranda iyi olur.(Sıcak

iş çelikleri için).

11-Temizlik ve sertlik kontrol edilir.

12-Yüsek hız çeliklerinde 3.meneviş muhakkak uygulanmalıdır.

13-Temizlik, sertlik kontrolu, taşlama veya bileme, yüzeysel sertlik artırma işlemleri (nitrasyon,tenifer,PVD,sert kromaj).



Çeliklerin kendi sertlikleri kalı plar ın çalışması için yeterli değildir. Çeliğine göre değişmekle beraber ~30-35 HRC sertliğindedirler.Fakat bizim kalı p için çalışan yüzeylerde çalıştığı yere ve çeliğine göre en az 55HRC sertliğe ihtiyacımız vardır.Bunun için çeliklere ısıl işlem uygular ız. Eğer yüzey sertliği istiyorsak alev ile sertleştirme metodunu

kullanır ız. Bu atelyede kaynakçılar taraf ından Şalama ile uygulanır.Eğer komple sertlik istiyor isek dışar ıdaki ısıl işlem firmalar ına gönderilerek yukar ıda anlatılan işlemler ile sertleştirilmesi sağlanır.Derin Çekme formunun radyuslar ında ve pot çemberi yüzeyinde alev veya induksiyon sertleştirmemetoduyla 52-54 HRC sertliğine getirilir.Kesme kalı plar ında kesme ağızlar ı alev ile sertleştirilerek 58-60 HRC sertliğine getirilir.Ütüleme ve Bükme kalı plar ında ütüleme ve bükme bıçaklar ının yüzeyleri veya malzemesine göre komplesi56-58 HRC sertliğine getirilir.

11 Talaşlı İmalat:

Ø=50 Paso 2mm, Dalma=5Ø=32 Paso 0,4mm, Dalma=2

Ø=20 Paso 0mm, Dalma=0,35

** Kolon deliklerinde hassasiyet 0,03

** Yıllık tezgah kapasitesi = tezgah adeti X 3X7.5X26X11.5’tan hesaplanır. Toplam kapasitenin %50’sini

oluşturmaktadır.

*** Toplam kalı p maliyeti = %20 Döküm, + %10 Standart malzeme, %70 İşçilik oluşmaktadır.

11.1.1.1 BAKIM:

Acil ve Periyodik olmak üzere iki tip bak ım mevcuttur. Her iki bak ımda da bak ım onar ım fişi düzenlenir.Bu fiş Pres üretim programlama taraf ından kalı bın üretime alınacağı tarih belirtilir. Bu tarihe göre bak ım iş

planı yapılmaktadır. Hiçbir kalı p programlamadan onay alınmadan açılamaz. Kritik kalı plar 2-3 aylık diğerleri 6 aylık periyodik bak ıma alınmaktadır.Onay aşamasında ve çeşitli büyük modifikasyonlardan sonra deneme yapılacak ise “Kalı p deneme istek fişi”

düzenlenerek planlamadan gün ve deneme için hat alınır.

** Kesme kalı plar ı GP16 kesme bıçaklar ı ara mesafesi saç kalınlığının %5-7’sikadardır. Pot çemberleri

GH240 Brinell dökümdür.

11.1.1.2 TESVİYE MONTAJ:

Standart malzemeler (Vulkolan, azot silindir, çıkar ıcı gruplar, yaylar, garafitli k ızaklar) proje sorumlusu

taraf ından sipariş edilmektedir. Diğer tüm malzemeler kalı p montajcı taraf ından resme göre çıkar ılı p istek

fişi ile temin edilmektedir. Erkek radiüsler modele göre sıf ırdır. Tesviyede dişi köşeler taş ile

boşaltılmaktadır. Kesme bıçaklar ı malzemesi GP16 kesme bıçaklar ı ara mesafesi saç kalınlığının %5-7’si



kadardır. Üst kesme bıçağı sıf ır işlenip silindirleme işlemi ile diklik sağlanmaktadır. Alt bıçak 0.2 ??? paso

ile işlenmekte üst bıçağa göre alıştır ılmaktadır. Bu alıştırma işlemi ile iki bıçak arasında 0.05 boşluğuna

ulaşılmaktadır. Bu işlemlerde pres kademeli olarak hareket ettirilmektedir. Bu amaçla slat ayarlı pres

olmalıdır. Zımbalarda dişiye göre erkek alıştır ılmaktadır.

*** Pot çemberi hareketi pres alt tablasından çıkan hava yastığı (basınç 40-60 bar) veya azot silindirler ile

sağlanmaktadır. (Azot ve havanın sık ıştırma oranlar ı nedir???) Sıyır ıcı göbek, kamlı delme, bükme, kesme

gruplar ında azot silindirleri kullanılmaktadır. Azot silindirlerinde 5 bar basınç bulunmaktadır. Kapalı

silindirlerin yanında tüm silindirlerin birbirine bağlı olduğu tahliye sistemli silindirlerde mevcuttur. Bu tip

kesme kalı plar ında azot manometresi mevcuttur. Gerektiğinde azot basımı yapılmaktadır.

** Kalı bın bağlanacağı pres özellikleri bilinmeli ve bu bilgiler Capitolato (Specification) dosyasından

bulunmaktadır.

11.1.1.3 HİDROLİK PRES:

650 Ton hidrolik preste bu dış çerçeve bask ısıdır. İkinci etki göbek 400-450 ton basmaktadır. Derinçekmede iç bask ı hep aynı tonajda olmalıdır. Her bir köşeye ayr ı bask ı verilebildiğinden Derin çekmeye enuygun prestir. İç bask ı yüksekliği de önemlidir.

11.1.1.4 KALIP ONAY:11.1.1.5 PROJE TAK İBİ:

Kalı p imalatının aşamalar ı aşağıda verilmiştir. Çalışmalar eş zamanlı olarak yürütülmektedir. Bu süreçteSipariş, Şartnameler ve Matematik model girdidir.11.1.1.6 **KALIP PROJESİ

*Fattibilita (Codesign)

*Simülasyon, Piano Metodi

*FMEA

*CAD imbutitura (Derin çekme matematik modeli)

*Kalı p projeleri (Coppia modelli:Strafor model yapımı, Collaudo Modello:Döküm gidecek aşamaya gelmiş kesin resim, Definitivo:İşlemede kullanılacak modeller 11.1.1.7 **MODEL YAPIMI :

Strafor model kontrol formu ile teslim alınmaktadır. Bu formda firmay bir puan verilmektedir.11.1.1.8 **DÖKÜM YAPIMI:

Döküm öncesi müşteriden mutlaka kullanılacak model ve resim onayı alınmalıdır. Gidişat iki haftada bir kontrol edilmelidir.



11.1.1.9 **STANDART MALZEME TEMİNİ:

En kritik ve sorun yaşanan süreçtir. Bu nedenle model yapımı başlandığında sipariş ve temin çalışmalar ı başlanılmalıdır. Mevcut temini kolay malzemelerden kullanım için müşteri zorlanmalıdır.

11.1.1.10 **KALIP İMALATI:Talaşlı imalattın başlangıcından 1 ay sonra montaj başlamaktadır.**Parça Onayı:**Kalı p Teslimi:

12 STANDART MALZEMELER

Definitiv resimler ile malzeme listesi gelmektedir. Firma şartnamelerinde de malzemeler hakk ında detaylı bilgiler bulunmaktadır. Sesizleştiriciler, stoper, kolon, burç, grafitli k ızaklar, gazlı yaylar, kamlar, zımbalar,arma lot vuruş zımbalar, vulkolanlar, çıkar ıcı, atıcı gruplar, pnömatik silindirler.

Temin: Süreçin k ı

saltı

lması

amacı

yla STF PÜB elemanlar ı

nca direkt olarak kesilerek Satı

nalma’yagönderilmektedir.Standart malzemeler kalı p maliyetinin %30’nu oluşturmaktadır.

Malzeme listesin ile resim mutlaka kar şılaştır ılmalıdır. Büyük gruplar (GSG Grandi Stampi Gruppi)

şartnamelerde verilmiştir.

metal form kalıpçılığı

Documents