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Mehrachs-Servoverstärker MOVIAXIS® MXTechnologie-Editor Einachspositionierung

Handbuch

FB411000

Ausgabe 10/200611492201 / DE

SEW-EURODRIVE – Driving the world

Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis1 Hinweise............................................................................................................... 5

1.1 Aufbau der Sicherheitshinweise.................................................................. 51.2 Sicherheitshinweise .................................................................................... 6

1.2.1 Vorbemerkungen ......................................................................... 61.2.2 Allgemeine Sicherheitshinweise .................................................. 6

1.3 Produktnamen und Warenzeichen.............................................................. 6

2 Systembeschreibung.......................................................................................... 72.1 Allgemeines ................................................................................................ 72.2 Anwendungsgebiete ................................................................................... 72.3 Anwendungsbeispiel ................................................................................... 82.4 Programm-Identifikation.............................................................................. 9

3 Projektierung ..................................................................................................... 103.1 Voraussetzungen ...................................................................................... 10

3.1.1 PC und Software........................................................................ 103.1.2 Motoren...................................................................................... 103.1.3 Externe Geber ........................................................................... 103.1.4 Bussystem ................................................................................ 103.1.5 Inbetriebnahme Drehzahlregler ................................................. 10

3.2 Funktionsbeschreibung............................................................................. 113.2.1 Funktionsmerkmale ................................................................... 113.2.2 Betriebsarten ............................................................................. 11

3.3 Skalierung des Antriebs ............................................................................ 123.3.1 Anwendereinheiten .................................................................... 12

3.4 Software-Endschalter................................................................................ 123.5 Hardware-Endschalter .............................................................................. 123.6 Referenznocken und Maschinen-Nullpunkt .............................................. 133.7 Prozessdatenbelegung ............................................................................. 15

3.7.1 Betrieb mit 6 Prozessdatenworten............................................. 153.7.2 Betrieb mit 10 Prozessdatenworten........................................... 18

3.8 Sichere Abschaltung ................................................................................. 20

4 Installation ......................................................................................................... 214.1 Software MOVITOOLS® MotionStudio ..................................................... 214.2 Betrieb von MOVITOOLS® MotionStudio über PROFIBUS...................... 234.3 Anschluss des CAN1 und CAN2............................................................... 234.4 Konfiguration des SEW Communication Servers ..................................... 234.5 Anschluss-Schaltbild der Steuerelektronik MOVIAXIS® ........................... 24

MOVIAXIS Technologie-Editor Einachspositionierung – Mehrachs-Servoverstärker MOVIAXIS®
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Inhaltsverzeichnis

5 Inbetriebnahme ................................................................................................. 255.1 Allgemeines .............................................................................................. 255.2 Vorbereitung ............................................................................................. 265.3 CAN1-Übertragungsrate und Basisadressvergabe................................... 265.4 CAN2-Übertragungsrate und Adressvergabe ........................................... 265.5 Aufbau der Kommunikation....................................................................... 265.6 Suchen angeschlossener Geräte und Aktivieren des Online-Betriebs ..... 265.7 Technologie-Editor starten........................................................................ 275.8 Funktionsauswahl ..................................................................................... 285.9 Auswahl der Steuer- und Sollwertquelle ................................................... 305.10 Konfiguration der Prozessdaten................................................................ 325.11 Tippbetrieb ................................................................................................ 335.12 Endschalterverarbeitung ........................................................................... 355.13 Hardware-Endschalter freifahren .............................................................. 385.14 Referenzfahrt ............................................................................................ 395.15 Positionierung ........................................................................................... 565.16 Erstellen der Dokumentation..................................................................... 615.17 Download der Einstellungen ..................................................................... 635.18 Monitor der Einachspositionierung............................................................ 645.19 Steuerbetrieb im Monitor der Einachspositionierung ................................ 655.20 Grafische Anzeige im Monitor der Einachspositionierung ........................ 685.21 Statusleiste ............................................................................................... 695.22 Signaldiagramme ...................................................................................... 705.23 Störungsinformationen.............................................................................. 745.24 Betriebsanzeigen und Fehlermeldungen .................................................. 76

Stichwortverzeichnis ........................................................................................ 96

MOVIAXIS Technologie-Editor Einachspositionierung – Mehrachs-Servovers
tärker MOVIAXIS®

1Aufbau der SicherheitshinweiseHinweise

1 Hinweise1.1 Aufbau der Sicherheitshinweise

Die Sicherheitshinweise dieser Betriebsanleitung sind folgendermaßen aufgebaut:

Piktogramm SIGNALWORT!Art der Gefahr und ihre Quelle.

Mögliche Folge(n) der Missachtung.• Maßnahme(n) zur Abwendung der Gefahr.

Piktogramm Signalwort Bedeutung Folgen bei MissachtungBeispiel:

Allgemeine Gefahr

Spezifische Gefahr,z. B. Stromschlag

GEFAHR! Unmittelbar drohende Gefahr Tod oder schwere Körperverletzungen

WARNUNG! Mögliche, gefährliche Situation Tod oder schwere Körperverletzungen

VORSICHT! Mögliche, gefährliche Situation Leichte Körperverletzungen

VORSICHT! Mögliche Sachschäden Beschädigung des Antriebssystems oder seiner Umgebung

HINWEIS Nützlicher Hinweis oder Tipp.Erleichtert die Handhabung des Antriebssystems.

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6

1 cherheitshinweiseinweise

1.2 Sicherheitshinweise1.2.1 Vorbemerkungen

Die folgenden Sicherheitshinweise beziehen sich auf den Einsatz des Technologie-Editors.Berücksichtigen Sie auch die ergänzenden Sicherheitshinweise in den einzelnenKapiteln dieses Handbuchs.

1.2.2 Allgemeine SicherheitshinweiseDer Mehrachs-Servoverstärker MOVIAXIS® darf mit dem Technologie-Editor nur durchElektro-Fachpersonal unter Beachtung der gültigen Unfallverhütungsvorschriften undder Betriebsanleitung MOVIAXIS® installiert und in Betrieb genommen werden.

Lesen Sie dieses Handbuch sorgfältig durch, bevor Sie mit dem Technologie-Editor dieInstallation und Inbetriebnahme von MOVIAXIS® beginnen. Dieses Handbuch ersetztnicht die Betriebsanleitung MOVIAXIS®. Das Beachten der MOVIAXIS®-Dokumentationist Voraussetzung für einen störungsfreien Betrieb und eventuelle Mängelhaftungsan-sprüche.

1.3 Produktnamen und WarenzeichenDie in dieser Druckschrift genannten Marken und Produktnamen sind Warenzeichenoder eingetragene Warenzeichen der jeweiligen Titelhalter.

SiH


2AllgemeinesSystembeschreibung

2 Systembeschreibung2.1 Allgemeines

Der MOVIAXIS® Technologie-Editor "Einachspositionierung", im Folgenden Technolo-gie-Editor genannt, ist ein Software-Assistent zur Konfiguration des Mehrachs-Servo-verstärkers MOVIAXIS®.

Sie werden Schritt für Schritt durch die notwendigen Einstellungen geführt und tragenlediglich applikationsabhängige Parameter ein. Zusätzlich konfiguriert der Technologie-Editor sämtliche notwendigen Prozessdatenobjekte mit den entsprechenden FCBs(Function Control Blocks).

Neben dem Software-Assistenten zur Konfiguration bietet Ihnen der Technologie-Editordie Möglichkeit, den Antrieb im Steuerungs-Mode zu betreiben. Damit können Sie auchohne Anschluss einer SPS die Anlagenkonfiguration testen.

2.2 AnwendungsgebieteDer Technologie-Editor eignet sich besonders für Applikationen, bei denen beliebigePositionen mit unterschiedlichen Beschleunigungen und Geschwindigkeiten angefah-ren werden müssen. Darüber hinaus bietet er auch die Möglichkeit, den Antrieb im Tipp-betrieb verfahren zu können. Weiterhin können auch Referenzfahrten und Testfunktio-nen wie. z. B. Bremsentest darüber gesteuert werden. Die Sollwertvorgabe erfolgtgrundsätzlich über ein Bussystem.

Beim Positionieren auf einen externen Geber, notwendig bei kraftschlüssiger Verbin-dung zwischen Motorwelle und Last, kann wahlweise ein Inkremental- oder ein Absolut-wertgeber verwendet werden.

Einsatzgebiete für den Technologie-Editor sind:

• Handlings-Applikationen:

• Fahrachsen,

• Hubachsen.

• Verpackungstechnik:

• Positionieraufgaben.

• Logistik:

• Regalbediengeräte,

• Querverfahrwagen.

Folgende Vorteile zeichnen dabei den Technologie-Editor aus:

• Anwenderfreundliche Bedienoberfläche.

• Keine langwierige Einarbeitung.

• Nur funktional notwendige Parameter müssen eingegeben werden.

• Geführte Inbetriebnahme anstelle von aufwändiger Programmierung, d. h. derAnwender benötigt keine Programmiererfahrung.

• Als externe Geber sind wahlweise Inkrementalgeber oder Absolutwertgebermöglich.

• Verwendung von Anwendereinheiten, z. B. Takte / min.

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8

2 wendungsbeispielstembeschreibung

• Der Technologie-Editor ist in MOVITOOLS® MotionStudio enthalten, d. h. es ist keinezusätzliche Software erforderlich.

• Keine zusätzlichen Hardware-Komponenten erforderlich.

2.3 AnwendungsbeispielIn der folgenden Abbildung ist eine typische Anwendung für den Technolgie-Editor Ein-achspositionierung gezeigt (Verfahrwagen, Hubachse).

AnSy


2Programm-IdentifikationSystembeschreibung

2.4 Programm-IdentifikationAb MOVITOOLS® MotionStudio Version 5.40 kann eine Identifikation der geladenenApplikation innerhalb des PlugIn-Parameterbaums erfolgen.

Sie können mit dem Software-Paket MOVITOOLS® MotionStudio die Konfigurationidentifizieren, die zuletzt in den MOVIAXIS®-Servoverstärker geladen wurde.

Gehen Sie folgendermaßen vor:

• Verbinden Sie Ihren PC mit dem MOVIAXIS®-Servoverstärker wie in Kapitel 5"Inbetriebnahme" der Betriebsanleitung beschrieben.

• Starten Sie das MOVITOOLS® MotionStudio.

• Öffnen Sie den Parameterbaum der entsprechenden Achse.

• Wählen Sie im Parameterbaum den Menüpunkt:

[MOVIAXIS\Anzeigewerte\Installierte Tech-Editoren].

• Das Fenster der installierten Tech-Editoren wird geöffnet und die Versions-Nummerangezeigt.

9

10

3 raussetzungenojektierung

3 Projektierung3.1 Voraussetzungen3.1.1 PC und Software

Der Technologie-Editor ist bereits im MOVITOOLS® MotionStudio integriert. Um dasMOVITOOLS® MotionStudio nutzen zu können, benötigen Sie einen PC mit Betriebs-system WINDOWS 2000 oder WINDOWS XP/SP2 (Home-Edition oder Professional).

Die Verbindung zwischen MOVIAXIS® und dem PC kann über unterschiedliche Kom-munikationswege erfolgen:

• SBus: Verbindungsaufbau über einen USB-CAN-Adapter (siehe MOVIAXIS®-Betriebsanleitung).

• Profibus: MOVIAXIS®-Achsmodule sind mit einer Profibuskarte ausgerüstet.

3.1.2 MotorenFür den Betrieb sind die im MOVIAXIS®-Projektierungshandbuch aufgelisteten Motorenzugelassen.

3.1.3 Externe Geber

• Schlupffreie Verbindung zwischen Motorwelle und Last : Es ist kein externer Geber(Streckengeber) erforderlich.

• Schlupfbehaftete Verbindung zwischen Motorwelle und Last: Zusätzlich zumMotorgeber wird ein externer Geber (Streckengeber) erforderlich, der formschlüssigmit der Last verbunden ist. Der externe Geber ist an die Multigeberkarten TypXGH11A und XGS11A (Option) anzuschließen. Zulässige Gebertypen sieheMOVIAXIS®-Projektierungshandbuch.

3.1.4 Bussystem Mit Hilfe des Technologie-Editors werden alle Einstellungen vorgenommen, die für denBetrieb des MOVIAXIS® Achsmoduls an einem Bussystem notwendig sind. Der Betriebist mit den folgenden Bussystemen möglich:

• Profibus / Profibus DP.

• CAN.

3.1.5 Inbetriebnahme DrehzahlreglerBevor der Technologie-Editor gestartet wird, muss eine Inbetriebnahme der Achsedurchgeführt werden.

Der Technologie-Editor erkennt, ob eine Inbetriebnahme vorgenommen wurde.

VoPr


3FunktionsbeschreibungProjektierung

3.2 Funktionsbeschreibung3.2.1 Funktionsmerkmale

Der Technologie-Editor bietet den folgenden Funktionsumfang:

• Der Anwender kann über eine graphische Oberfläche die Technolgiefunktion schnellund einfach in Betrieb nehmen.

• Der Technologie-Editor nimmt alle Parameter- und Prozessdateneinstellungen vor,die für die ausgewählte Funktion der Achse erforderlich sind.

• Die Einstellungen des Technologie-Editors können in einer *.xml Datei gespeichertund dokumentiert werden.

Nachdem der Technologie-Editor durchlaufen und alle hierbei durchgeführten Einstel-lung an den Servoverstärker übertragen wurden, bietet die Achse die folgenden Funkti-onsmerkmale:

• Beliebig viele Zielpositionen können über das Bussystem vorgegeben werden.

• Beliebig viele Sollwerte für Geschwindigkeit und Beschleunigung können über dasBussystem vorgegeben werden.

• Verwendung von Software-Endschaltern.

• Verwendung von Hardware-Endschaltern.

• Zyklische Rückmeldung von Istposition, Geschwindigkeit in Anwendereinheiten,z. B. [mm] oder [Takte / min]), sofern diese bei der Inbetriebnahme der Achseeingestellt wurden.

• Zusätzlich zur Referenzfahrt kann im Anschluss daran auf eine Grundstellungpositioniert werden, ohne dass ein zusätzlicher Positionierbefehl erforderlich ist.

• Einfache Anbindung an die übergeordnete Steuerung.

• Betrieb über 6 oder 10 Prozessdatenworte möglich.

3.2.2 BetriebsartenNachdem der Technologie-Editor durchlaufen und alle Einstellungen in den Verstärkerübertragen worden sind, können die nachstehenden Betriebsarten angewählt werden:

• Tippbetrieb.

• Referenzfahrt.

• Halteregelung.

• Positionierung.

• Bremsentest (in Vorbereitung).

• Antriebsstopp.

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12

3 alierung des Antriebsojektierung

3.3 Skalierung des Antriebs3.3.1 Anwendereinheiten

Die übergeordnete Steuerung gibt die Sollwerte wie z. B. Zielpositionen in Anwender-einheiten vor, → „Kap. Inbetriebnahme“ MOVIAXIS® Betriebsanleitung.

Werkseinstellungen der Anwendereinheiten:

3.4 Software-EndschalterSoftware-Endschalter müssen innerhalb des Verfahrweges der Hardware-Endschalterliegen, d. h. der Software-Endschalter kommt in Fahrtrichtung vor dem Hardware-End-schalter. Siehe hierzu auch Kapitel "Referenznocken und Maschinen-Nullpunkt" (sieheSeite 13).

3.5 Hardware-EndschalterHardware-Endschalter sind nullspannungssicher, d. h. als Öffnerkontakte auszuführen(Low = Endschalter angefahren). Hardware-Endschalter müssen außerhalb der Soft-ware-Endschalter liegen.

Position: 65536 inc / Umdrehung

Geschwindigkeit: 0.001 1/ min

Beschleunigung: 0.01 1 / (min * s)

Drehmoment: 0.001 % bezogen auf das Motor-Nennmoment.

HINWEISBitte beachten Sie bei der Vorgabe von Zielpositionen evtl. vorhandene Getriebe- oderVorgelegeübersetzungen, Spindelsteigung usw.

SkPr


3Referenznocken und Maschinen-NullpunktProjektierung

3.6 Referenznocken und Maschinen-NullpunktFür Anwendungen mit absoluten Positionierbefehlen ist es notwendig, den Bezugspunkt(Maschinen-Nullpunkt) zu definieren. Bei Absolutgebern ist dies bei der Erstinbetrieb-nahme einmalig durchzuführen. Bei allen anderen Gebertypen muss der Maschinen-Nullpunkt nach jedem Einschalten der Maschine definiert werden.

MOVIAXIS® unterstützt 10 verschiedene Referenzfahrtypen, die über den Parameter"9658.2 Referenzfahrtyp" eingestellt werden.

Wenn auf Hardware-Endschalter und / oder Referenznocke referenziert wird, kann diesdurch den Technologie-Editor eingestellt werden.

Wenn während der Referenzfahrt mit Typ 1 oder Typ 2 ein Hardware-Endschalter an-gefahren und der Referenzpunkt noch nicht gefunden wurde, wendet der Antrieb undsetzt die Referenzfahrt in die andere Richtung fort.

Maschinen-Nullpunkt = Referenzpunkt + Referenzoffset.Der Status "referenziert" wird zurückgesetzt, wenn der Servoverstärker ausgeschaltetwird oder bei Fehlermeldungen, die das Wegmess-System betreffen. Eine Ausnahmebilden Absolutwertgeber. Bei Hiperface-Absolutwertgebern und SSI-Absolutwertgebernist der Status "referenziert" immer gesetzt und wird nur während einer Referenzfahrt zu-rückgesetzt. Wenn die Referenzfahrt abgebrochen wird, bleibt der Status "nicht referen-ziert" stehen.

Bei der Entscheidung, ob auf Referenznocken oder Nullimpuls referenziert werden soll,sind folgende Punkte zu beachten:

• Der Nullimpuls verschiebt sich, wenn der Motor getauscht wird.

• Der Referenznocken könnte durch Alterung und Verschleiß oder Schalthystereseungenau werden.

• Wenn der Referenzpunkt mit Nullimpuls und Referenznocken ermittelt wird undder Nullimpuls genau am Ende des Referenznockens liegt, kann die Schaltflankedes Referenznockens vor oder nach dem Nullimpuls erfasst werden(Schalthysterese). Daraus kann sich ein Referenzpunkt ergeben, der von einemzum anderen Mal um eine Motorumdrehung variiert. Abhilfe wird durchVerschieben des Referenznockens um ca. die Länge einer halbenMotorumdrehung geschaffen.

• Endlosantriebe in eine Richtung können nur mit einer Referenznocke referenziertwerden. Zusätzlich ist zu beachten, dass es bei nicht ganzzahligenÜbersetzungen keinen festen Abstand zwischen Referenznocken und Nullimpulsdes Gebers gibt, so dass hier als Referenzpunkt nur das Ende desReferenznockens gewählt werden sollte.

• Die Referenznockenlänge und die Referenzdrehzahlen müssen so gewähltwerden, dass der Antrieb auf dem Referenznocken sicher auf die niedrigeReferenzdrehzahl (Referenzdrehzahl 2) herunterfahren kann. Das Ende desReferenznockens oder der nächstliegende Nullimpuls des Gebersystems könnenals Referenzpunkt benutzt werden.

• Auf den Nullimpuls kann nur referenziert werden, wenn der Geber einenNullimpuls hat und die Nullimpulsspur am Servoverstärker angeschlossen ist.

13

14

3 eferenznocken und Maschinen-Nullpunktojektierung

Optional kann bei jedem Referenzfahrttyp mit dem Parameter "9656.1 Grundstellunganfahren" eine Grundstellungsfahrt nach dem Referenzvorgang angewählt werden.Damit kann der Antrieb unabhängig vom Referenzpunkt noch mit dem FCB 12 Refe-renzfahrt in eine frei definierbare Stellung innerhalb der Endschalter gebracht werden.Damit wird der Steuerung eine Positionierfahrt erspart. Wo die Grundstellung sein soll,wird mit dem Parameter "9730.2 Grundstellung" eingestellt. Wie schnell die Grundstel-lung angefahren werden soll, wird mit dem Parameter 9731.1 "Grundstellungsge-schwindigkeit" eingestellt.

RPr


3ProzessdatenbelegungProjektierung

3.7 Prozessdatenbelegung3.7.1 Betrieb mit 6 Prozessdatenworten

Die übergeordnete Steuerung sendet 6 Prozessausgangsdatenworte (PA1 – PA6) anden Servoverstärker und empfängt von diesem 6 Prozesseingangsdatenworte.

Die Prozessdatenbelegung ist wie folgt:

PA PE

1 Steuerwort 0 1 Statuswort 0

6 Prozess-datenworte

10 Prozess-datenworte

2 Position High 2 Position High

3 Position Low 3 Position Low

4 Geschwindigkeit 4 Geschwindigkeit

5 Beschleunigung 5 Drehmoment

6 Verzögerung 6 Statuswort 1

7 Steuerwort 1 7 Scheinstrom

8 Frei 8 Frei

9 Frei 9 Frei

10 Frei 10 Frei

PE

PA

PA1

PE1

PA2

PE2

PA3 PA4 PA5 PA6

PE3 PE4 PE5 PE6

15

16

3 ozessdatenbelegungojektierung

Sollwerte der Pro-zessausgangsda-ten

In den folgenden Tabellen sind die Sollwerte der Prozessausgangsdaten aufgeführt:

PA1: Steuerwort 0

Bit 0 FCB Endstufensperre

Bit 1 FCB Stopp an Applikationsgrenzen

Bit 2 FCB Stopp an Systemgrenzen

Bit 3 FCB Halteregelung

Bit 4 Fehler-Reset

Bit 5 keine Funktion


Bit 7 Position übernehmen

Bit 8 Vorschub-Freigabe

Bit 9 Tippen +

Bit 10 Tippen -

Bit 11 Tippen Auswahl Geschwindigkeit

Bit 12 FCB Tippbetrieb

Bit 13 FCB Referenzfahrt

Bit 14 FCB Positionierung

Bit 15 FCB Bremsentest

PA2: Zielposition

Bit 0 - 15 Position High

PA3: Zielposition

Bit 0 - 15 Position Low

PA4: Geschwindigkeit

Bit 0 - 15 Geschwindigkeit

PA5: Beschleunigung

Bit 0 - 15 Beschleunigung

PA6: Verzögerung

Bit 0 - 15 Verzögerung

PrPr



Istwerte der Pro-zesseingangsda-ten

In den folgenden Tabellen sind die Istwerte der Prozesseingangsdaten aufgeführt:

PE1: Statuswort 0

Quelle: System Layout: Programmierbar /Fehler-Code

Bit 0 Motorstillstand

Bit 1 Bereit

Bit 2 Aktiver Antrieb referenziert

Bit 3 In Position

Bit 4 Bremse offen

Bit 5 Störung

Bit 6 Endschalter positiv

Bit 7 Endschalter negativ

Bit 8

Fehler-Code

Bit 9

Bit 10

Bit 11

Bit 12

Bit 13

Bit 14

Bit 15

PE2: Istposition

Bit 0 - 15 Position High

PE3: Istposition

Bit 0 - 15 Position Low

PE4: Geschwindigkeit

Bit 0 - 15 Geschwindigkeit

PE5: Drehmoment

Bit 0 - 15 Drehmoment

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18

3 ozessdatenbelegungojektierung

3.7.2 Betrieb mit 10 Prozessdatenworten

Sollwerte der Pro-zessausgangsda-ten

PE6: Statuswort 1

Quelle: System Layout: Programmierbar /Fehler-Code

Bit 0

FCB-Nummer

Bit 1

Bit 2

Bit 3

Bit 4

Bit 5

Bit 6

Bit 7

Bit 8

Instanz

Bit 9

Bit 10

Bit 11

Bit 12

Bit 13

Bit 14

Bit 15

HINWEISBeim Betrieb mit 10 Prozessdatenworten ist die Belegung von PA1- PA6 und PE1- PE6wie beim Betrieb mit 6 Prozessdatenworten. Die weitere Belegung ist im Folgendenaufgeführt.

HINWEISDie anwenderseitige Konfiguration von PA7 - PA10 werden vom Technologie-Editorbei erneuter Inbetriebnahme nicht überschrieben.

PrPr



In den folgenden Tabellen sind die Sollwerte der Prozessausgangsdaten aufgeführt:

PA7: Steuerwort 1


Diese Bits werden bei der Inbetriebnahme nicht überschrieben.
















PA8: Frei

Bit 0 - 15 Frei

PA9: Frei

Bit 0 - 15 Frei

PA10: Frei

Bit 0 - 15 Frei

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20

3 chere Abschaltungojektierung

Istwerte der Pro-zesseingangsda-ten

In den folgenden Tabellen sind die Istwerte der Prozesseingangsdaten aufgeführt:

3.8 Sichere AbschaltungAlle Informationen zum Thema "Sichere Abschaltung" entnehmen Sie bitte folgendenDruckschriften:

• Handbuch "Sichere Abschaltung für MOVIAXIS® – Auflagen".

• Handbuch "Sichere Abschaltung für MOVIAXIS® – Applikationen".

HINWEISDie anwenderseitige Konfiguration von PE7 - PE10 werden vom Technologie-Editorbei erneuter Inbetriebnahme nicht überschrieben.

PE7: Scheinstrom

Bit 0 - 15 0,001 A

PE8: Frei

Bit 0 - 15 Frei

PE9: Frei

Bit 0 - 15 Frei

PE10: Frei

Bit 0 - 15 Frei

SiPr


4Software MOVITOOLS® MotionStudio

Installation

4 Installation4.1 Software MOVITOOLS® MotionStudio

Der Ablauf der Installation ist wie folgt:

• Schritt 1: Starten Sie auf der Installations-CD die Datei [setup.exe]

Der "Setup Wizard" wird gestartet.

Die Installation der Software erfolgt in mehreren Schritten und bietet somit die Mög-lichkeit, Teile des Programmpakets wahlweise zu installieren.

• Microsoft.NET Framework1): Bitte aktivieren Sie die Installation des"Microsoft.NET Framework", falls dieses Software-Paket noch nicht auf Ihrem PCinstalliert ist. Die Option wird automatisch angewählt, wenn das Programm nochnicht installiert ist.

• MOVITOOLS® MotionStudio: Engineering-Software für MOVITRAC® B,MOVI-PLC®, MOVIAXIS®, MOVIFIT® und weitere Produkte aus der SEW-Gerätefamilie.

• SEW Communication Server: Daten-Server zur Kommunikation über RS232 /485, Ethernet, PROFIBUS oder SEW-Systembus (CAN).

• PEAK OEM Treiber.

• PLC-Editor: Für den Einsatz des Technologie-Editors nicht erforderlich.

• MOVITOOLS®: Für den Einsatz des Technologie-Editors nicht erforderlich.

HINWEISEZur Installation des Programms MOVITOOLS® MotionStudio benötigen Sie die Admi-nistratorrechte für Ihren PC.

Für den Einsatz des Technologie-Editors muss folgende Software installiert sein:• MOVITOOLS® MotionStudio• SEW Communication Server

1) Microsoft.NET Framework ist eine Installation der Firma Microsoft, die Ihrer bestehenden Windows-Instal-lation hinzugefügt wird. SEW-EURODRIVE übernimmt keine Garantie für die installierten Komponentenin diesem Installationspaket.

HINWEISEIn Verbindung mit MOVI-PLC® ist MOVITOOLS® die Voraussetzung für eine Installa-tion von MOVITOOLS® MotionStudio. Sollte MOVITOOLS® auf Ihrem PC nicht instal-liert sein, aktivieren Sie die Installation an dieser Stelle.• Microsoft.NET Framework (SP1)1): Die Installation des Service Pack 1 ist

notwendig und für den Einsatz von MOVITOOLS® MotionStudio erforderlich.

21

22

4ftware MOVITOOLS® MotionStudio

stallation

• Schritt 2: De-Installation einer älteren Software-Version

Bei der Installation wird automatisch erkannt, ob eine ältere Version desMOVITOOLS® MotionStudios installiert ist. Sie werden aufgefordert, die alte Versionzu de-installieren.

Daten und Projekte, die in der alten Version angelegt wurden, werden übernommen.

• Schritt 3: Installation des Programms MOVTOOLS® MotionStudio

Jetzt werden die Programmdateien von MOVITOOLS® MotionStudio aufgespielt.Über den Dialog können Sie angeben, ob alle oder nur der aktuelle Benutzer dieSoftware betreiben dürfen. Außerdem können Sie angeben, in welches Verzeichnisdie Software installiert werden soll.

Nach Beenden der Installation erfolgt die Aktualisierung der Installation mit aktuellenAddOns. Bitte brechen Sie die Installation nicht ab.

• Schritt 4: Installation des Programms SEW Communication Server

Jetzt werden die Programmdateien des SEW Communication Servers aufgespielt.Über den Dialog können Sie angeben, ob alle oder nur der aktuelle Benutzer dieSoftware betreiben dürfen. Außerdem können Sie angeben, in welches Verzeichnisdie Software installiert werden soll.

HINWEISSEW-EURODRIVE empfiehlt folgende Einstellungen:• "Alle Benutzer"• Verzeichnis: [C:\Programme\SEW\MotionStudio\]Folgen Sie der Navigation.

HINWEISSEW-EURODRIVE empfiehlt folgende Einstellungen:• "Alle Benutzer"• Verzeichnis: [C:\Programme\SEW\MotionStudio\]Folgen Sie der Navigation.

SoIn


4Betrieb von MOVITOOLS® MotionStudio über PROFIBUS

Installation

• Schritt 5: Installation des Programms PEAK OEM Treiber

Zur Verwendung des PEAK USB-CAN-Programmieradapters müssen die notwendi-gen Treiber aktualisiert werden.

Als alternativen Kommunikationsweg können Sie PROFIBUS verwenden, fallsMOVIAXIS® mit Hilfe einer XFP11A-Optionskarte direkt am PROFIBUS oder mitPROFIBUS-Gateway arbeitet.

• Schritt 6: Installation des Programms MOVITOOLS® MotionStudio

Folgen Sie der Navigation.

Nach erfolgter Installation können Sie MOVITOOLS® MotionStudio unter [Start\Pro-gramme\SEW\MOVITOOLS®-MotionStudio] starten.

4.2 Betrieb von MOVITOOLS® MotionStudio über PROFIBUSDie Installation des PROFIBUS entnehmen Sie bitte der Druckschrift "MOVIAXIS® MX,Feldbusschnittstelle XFP11A PROFIBUS DP".

4.3 Anschluss des CAN1 und CAN2Die Belegung der Anschlüsse für die CAN1- und die CAN2-Kommunikation entnehmenSie bitte der Betriebsanleitung "Mehrachs-Servoverstärker MOVIAXIS®".

4.4 Konfiguration des SEW Communication ServersDamit Sie MOVITOOLS® MotionStudio über den Profibus DPV1 betreiben zu können,benötigen Sie die CP5512-PC-Optionskarte sowie das zugehörige TreiberpaketSoftnet-DP der Firma Siemens.

Der PC wird als Class2-Master an ein bestehendes Profibusnetz angeschlossen undkann mittels des DPV1-Protokolls über azyklische Parameterdienste mit den Umrichternkommunizieren.

Um MOVITOOLS® MotionStudio über PROFIBUS betreiben zu können, müssen Sie imVorfeld den SEW Communication Server konfigurieren.

HINWEISDie Installation dieses Programmteils ist notwendig, wenn Sie die Parametrierung desGeräts über den PEAK USB-CAN-Adapter vorsehen.

23

24

4schluss-Schaltbild der Steuerelektronik MOVIAXIS®

stallation

4.5 Anschluss-Schaltbild der Steuerelektronik MOVIAXIS®

Die folgende Abbildung zeigt das Anschluss-Schaltbild der SteuerelektronikMOVIAXIS®.

AchsmodulBG 1-6

X12

fest belegt mitEndstufenfreigabe

frei programmierbar

frei programmierbar

frei programmierbarfrei programmierbar

frei programmierbar

frei programmierbarfrei programmierbar

frei programmierbar

frei programmierbarfrei programmierbarfrei programmierbar

frei programmierbar

Bezugspotenzial Binärsignale DO∅∅ .. DO∅3

Bezugspotenzial Binärsignale DI∅∅ .. DI∅8

Allgemeines Bezugspotenzial der Steuerelektronik

2

X10

1DI∅∅

DI∅1

3DI∅2

4DI∅3

5DI∅4

6DI∅5

7DI∅6

8DI∅7

9DI∅8

10DCOM

PE

Elektronik-

Schirmklemmen

11DGND

2

X11

1DO∅∅

DO∅1

3DO∅2

4DO∅3

5DGND

2 x 7-Segmentanzeigen

Betriebszuständesiehe

Betriebsanzeigenfür das Achsmodul

2

X5bX5a

1 24VE

DGND

3 24VB

4

2

1

3

4 BGND

PEDGND

+-+-

X7

Anschluss Motorgeber(Hiperface oderResolver) und

Temperatursensor

X1315

14

13

12

11

10

9

4

5

6

7

1

2

3

8

X9a X9b

21

+ 2

4 V

RG

ND

3

X8

421

+ 2

4 V

RG

ND

3 4

C

24 V fürBremsenversorgung

24-V-Versorgung für SPSund Steuerelektronik

EingangMeldebus

AusgangMeldebus

Spule und ÖffnerSicherheitsrelais I

Spule und ÖffnerSicherheitsrelais II

CNC

NC

DGND

5

CAN_HCAN_H

nicht belegtCAN_L

CAN_LDGND

6

7

8

94

3

2

1

nicht belegtnicht belegt

optional

Endstufenfreigabe

Endschalter rechtsEndschalter links

Referenznocken

*

*

* Vergleiche Abschnitt 5.13, falls konfiguriert

AnIn


5AllgemeinesInbetriebnahme

5 Inbetriebnahme5.1 Allgemeines

Voraussetzung für eine erfolgreiche Inbetriebnahme ist die richtige Projektierung unddie fehlerfreie Installation. Ausführliche Projektierungshinweise sind im Projektierungs-handbuch MOVIAXIS® enthalten, das Bestandteil des DokumentationspaketesMOVIAXIS® ist.

Überprüfen Sie die Installation, auch den Anschluss der Geber und die Installation derFeldbuskarten anhand der Installationshinweise im Katalog und der BetriebsanleitungMOVIAXIS® und den Feldbus-Dokumentationspaketen.

Verwenden Sie als externen Geber einen Absolutwertgeber (Anschluss an Multigeber-karte XGH11A, XGS11A), beachten Sie bitte auch die Hinweise zur Installation und In-betriebnahme im zugehörigen Handbuch.

Hinweis zu den Aufklappmenüs:

Seitliche Fenster, wie im obigen Bild gezeigt, können Sie durch Überfahren mit demMauszeiger öffnen und mit dem PIN-Symbol fixieren. Wird das Fenster nicht fixiert, fährtes bei Focus-Verlust wieder ein.

Hinweis zu den Parameterbeschreibungen:Parameterabhängige Einstellungen (P1/P2/P3) beziehen sich immer auf den aktuellenParametersatz.


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5 rbereitungbetriebnahme

5.2 VorbereitungFühren Sie vor der Inbetriebnahme der "Einachs-Positionierung" die folgenden Schrittedurch:

• Verbinden Sie MOVIAXIS® mit einem PC. Informationen hierzu entnehmen Sie bitteder Betriebsanleitung "Mehrachs-Servoverstärker MOVIAXIS® MX", Kapitel"Inbetriebnahme".

• Installieren Sie MOVITOOLS® MotionStudio auf dem PC. Informationen hierzufinden Sie im Handbuch "MOVITOOLS® MotionStudio".

• Die Inbetriebnahme des/der Achsmoduls/Achsmodule MOVIAXIS® ist durchgeführt.

• Sperren Sie die Endstufe ("0"-Signal auf Klemme X10:1, DIØØ Endstufensperre).

5.3 CAN1-Übertragungsrate und BasisadressvergabeDas Einstellen der CAN1-Übertragungsrate und die Basisadressvergabe entnehmenSie bitte der Betriebsanleitung "Mehrachs-Servoverstärker MOVIAXIS® MX", Kapitel"Inbetriebnahme".

5.4 CAN2-Übertragungsrate und AdressvergabeDie Adresse des CAN2-Busses sowie alle weiteren Parameter für die Kommunikationkönnen im Parameterbaum in der Gruppe “Kommunikation \ Grundeinstellungen" ein-gestellt werden.

Weitere Informationen entnehmen Sie bitte der Betriebsanleitung "Mehrachs-Servover-stärker MOVIAXIS® MX", Kapitel "Inbetriebnahme".

5.5 Aufbau der KommunikationMOVITOOLS® MotionStudio ermöglicht die Kommunikation mit Elektronikproduktenvon SEW-EURODRIVE über unterschiedliche Kommunikationswege.

Informationen zur Konfiguration der unterschiedlichen Kommunikationswege entneh-men Sie bitte der Betriebsanleitung "Mehrachs-Servoverstärker MOVIAXIS® MX",Kapitel "Inbetriebnahme".

5.6 Suchen angeschlossener Geräte und Aktivieren des Online-BetriebsDas Suchen der angeschlossenen Geräte erfolgt in zwei Schritten.

1. Geräte-Scan in MOVITOOLS® MotionStudio.

2. Umschaltung auf Online-Betrieb.

Weitere Informationen entnehmen Sie bitte der Betriebsanleitung "Mehrachs-Servover-stärker MOVIAXIS® MX", Kapitel "Inbetriebnahme" und dem Handbuch "MOVITOOLS®

MotionStudio".

VoIn

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I


5Technologie-Editor startenInbetriebnahme

5.7 Technologie-Editor startenNach Anwahl der gewünschten Achse im Gerätebaum desMOVITOOLS® MotionStudios und Drücken der rechten Maustaste wird ein Kontext-menü geöffnet, in dem der Technologie-Editor gestartet werden kann:


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5 nktionsauswahlbetriebnahme

5.8 FunktionsauswahlDas unten gezeigte Fenster "Funktionsauswahl“ ermöglicht die direkte Anwahl der ein-zelnen Aktionen, die mit dem Technologie-Editor ausgeführt werden können. Diese sindnachstehend beschrieben.

• Beobachten der Anwendung

Durch Anwahl der Funktion [Beobachten der Anwendung] gelangen Sie inden "Monitorbetrieb der Einachspositionierung“. Damit können Daten, dieüber das Bussystem von und zur Achse gelangen, visualisiert und überprüft

werden.

Diese Funktion ist nur nach einer erfolgreichen Inbetriebnahme mit dem Technolo-gie-Editors möglich.

• Inbetriebnahme als Standardanwendung

Bei einer Standardinbetriebnahme können in diesem Menü alle für die Ein-achspositionierung erforderlichen Einstellungen durchgeführt werden.

• Benutzerdefinierte Inbetriebnahme mit Zusatzfunktionen

In der benutzerdefinierten Inbetriebnahme können Zusatzfunktionen wiez. B. der Bremsentest (in Vorbereitung) in Betrieb genommen werden. Wei-terhin ist es möglich, die Funktionen [Erstellen der Dokumentation] oder

[Monitor der Einachspositionierung] abzuwählen.

FuIn

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I


5FunktionsauswahInbetriebnahme

• Laden einer Konfiguration

Hier kann eine vorbereitete Konfigurationsdatei im Dateiformat *.xml gela-den und die in dieser Datei abgelegte Konfiguration an das Achsmodul über-tragen werden.

Damit die Konfigurationsdatei geladen werden kann, muss sie mit dem Technologie-Editor erstellt worden sein.

• Basiseinstellungen vornehmen (Motorinbetriebnahme wird nicht verändert)

Durch Betätigen dieser Schaltfläche werden alle evtl. vorhandenen Prozess-datenverknüpfungen im Achsmodul gelöscht, d. h. auf die Basiseinstellun-gen (Werkseinstellungen) zurückgesetzt. Die Motorinbetriebnahme der

Achse selbst (Drehzahlregler) bleibt hiervon unberührt.

HINWEISSofern bereits Verbindungen im PDO-Editor gemacht wurden und der Technologie-Editor noch durchlaufen wird, sollte diese Basiseinstellung durchgeführt werden, um inder Achse einen definierten Ausgangszustand herzustellen. Es werden dann alle evtl.schon vorhandene PDO-Verknüpfungen auf die Werkseinstellungen zurückgesetzt.Sollten zusätzlich zur Inbetriebnahme mit dem Technologie-Editor noch weitere Funk-tionen benötigt werden, können diese anschließend durch den Anwender im PDO-Edi-tor ergänzt werden.


l00

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5 swahl der Steuer- und Sollwertquellebetriebnahme

5.9 Auswahl der Steuer- und SollwertquelleDas unten gezeigte Fenster "Auswahl der Steuer- und Sollwertquelle“ ermöglicht es Ih-nen, die gewünschte Buskonfiguration auszuwählen.

• Index 9514.1 Datenquelle (Steuer- und Sollwertquelle)

Wertebereich:

• 0 = Keine Quelle

• 1 = CAN2

• 2 = CAN1

• 3 = Kommunikations-Option

Bei der Datenquelle wird eingestellt, von welchem Bussystem die Daten eingelesenwerden.

• Index 8600.0 Adresse CAN1 (Busadresse)

Wertebereich: 0...63, Step 1

Aktuelle Adresse CAN1. Dies ist nur ein Anzeigewert. Er wird über die automatischeAdressierung des Versorgungsmoduls eingestellt.

AuIn

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I


5Auswahl der Steuer- und SollwertquelleInbetriebnahme

• Index 9883.1 Synchronisierungs-ID CAN1 (Sync-Id)

Wertebereich: 0...128...1073741823, Step 1

Diese Synchronisations-ID wird für den CAN1 für Senden und Empfangen verwen-det.

• Index 8603.0 Baudrate CAN1

Wertebereich:

• 0 = 125 kBaud

• 1 = 250 kBaud

• 2 = 500 kBaud

• 3 = 1 MBaud

Anzeigewert der Baudrate CAN1. Er wird über die automatische Adressierung desVersorgungsmoduls eingestellt.


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5 nfiguration der Prozessdatenbetriebnahme

5.10 Konfiguration der ProzessdatenDas unten gezeigte Fenster "Prozessdatenkonfiguration“ ermöglicht es Ihnen, die An-zahl der Prozessdatenworte einzustellen. Außerdem ist die Belegung der einzelnenProzessdatenobjekte ersichtlich. Die ID-Nummern (senkrecht angeordnet) der einzel-nen Prozessdaten werden dynamisch auf die jeweilige Achse angepasst.

Die Belegung der einzelnen Prozessdatenworte kann im Kapitel "Prozessdatenbele-gung" (siehe Seite 15) nachgelesen werden.

KoIn

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I


5TippbetriebInbetriebnahme

5.11 TippbetriebDas unten gezeigte Fenster "Tippbetrieb“ ermöglicht es Ihnen, alle für den Tippbetrieberforderlichen Sollwerte einzustellen.

• Index 9604.5 Beschleunigung (Tippen)

Auflösung: 10-2/(min × s).

Wertebereich: 0 ... 300000 ... 2147483647, Step 1.

Beschleunigung (Tippen) in Anwendereinheit.

• Index 9604.6 Verzögerung (Tippen)

Auflösung: 10-2/(min × s).


Verzögerung (Tippen) in Anwendereinheit.

• Index 9604.1 Drehzahl-Sollwert 1 positiv (Tippen)

Auflösung: 10-3.

Wertebereich: 0 ... 1000000, Step 1.

Drehzahlsollwert positiv in Anwendereinheiten (Blick auf Motorwelle positive Dreh-richtung).


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5 ppbetriebbetriebnahme

• Index 9604.8 Drehzahl-Sollwert 1 negativ (Tippen)

Auflösung: 10-3.


Drehzahlsollwert negativ in Anwendereinheiten (Blick auf Motorwelle negative Dreh-richtung).

• Index 9604.9 Drehzahl-Sollwert 2 positiv (Tippen)

Auflösung: 10-3.


Drehzahlsollwert positiv in Anwendereinheiten (Blick auf Motorwelle positive Dreh-richtung).

• Index 9604.2 Drehzahl-Sollwert 2 negativ (Tippen)

Auflösung: 10-3.


Drehzahlsollwert negativ in Anwendereinheiten (Blick auf Motorwelle negative Dreh-richtung).

TiIn

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5EndschalterverarbeitungInbetriebnahme

5.12 EndschalterverarbeitungDas unten gezeigte Fenster "Endschalterverarbeitung“ ermöglicht es Ihnen, alle für dieEndschalterüberwachung erforderlichen Parameter einzustellen.

• Hardware-Endschalter verwenden

• "Ja": Aktiviert die Überwachung der positiven und negativen Endbegrenzungenmit Hilfe von Hardware-Endschaltern. Die Klemmen DIØ1 und DIØ2 werden auf"Endschalter rechts/links" programmiert.

• "Nein": Deaktiviert die Überwachung der positiven und negativenEndbegrenzungen mit Hilfe von Hardware-Endschaltern. Die Klemmen DIØ1 undDIØ2 werden auf "keine Funktion" programmiert.

HINWEISBei Verwendung der Hardware-Endschalter müssen diese aus Gründen der Draht-bruchsicherheit als Öffnerkontake ausgeführt sein (Low = Endbegrenzung angefah-ren). Die Hardware-Endschalter liegen im Verfahrbereich hinter den Software-End-schaltern, sofern diese verwendet werden.


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5 dschalterverarbeitungbetriebnahme

• Index 9729.6 Reaktion Hardware-Endschalter

Wertebereich:

• 0 = Keine Reaktion

• 1 = Nur anzeigen

• 2 = Stopp an Not-Stopp-Grenze / wartend

• 3 = Stopp an Systemgrenze / wartend

• 4 = Stopp an Not-Stopp-Grenze

• 5 = Stopp an Systemgrenze

• 6 = Stopp an Not-Stopp-Grenze / verriegelt

• 7 = Stopp an Systemgrenze / verriegelt

Reaktion Hardware-Endschalter P1/P2/P3.

Die Reaktion Hardware-Endschalter stellt die Fehlerreaktion beim Anfahren einesHardware-Endschalters.

• Keine Reaktion

Fehler wird ignoriert

• Nur anzeigen

Die 7-Segment Anzeige zeigt den Status "hL" an, aber die Achse reagiert nicht dar-auf (ist weiter in Betrieb).

• Stopp an Not-Stopp-Grenze / wartend

Der Motor wird an der Not-Stopprampe heruntergeregelt. Nach einem Reset machtdie Achse einen Warmstart, d. h. die Achse ist unmittelbar (ohne Zeitverzögerung)wieder betriebsbereit.

• Stopp an Systemgrenze / wartend

Der Motor wird an der Systemgrenze heruntergeregelt. Nach einem Reset macht dieAchse einen Warmstart, d. h. die Achse ist unmittelbar (ohne Zeitverzögerung) wie-der betriebsbereit.

• Stopp an Not-Stopp-Grenze

Der Motor wird an der Not-Stopprampe heruntergeregelt. Es wird kein Reset erwartet

• Stopp an Systemgrenze

Der Motor wird an der Systemgrenze heruntergeregelt. Es wird kein Reset erwartet

• Stopp an Not-Stopp-Grenze / verriegelt

Der Motor wird an der Not-Stopprampe heruntergeregelt. Nach einem Reset machtdie Achse einen Systemneustart.

• Stopp an Systemgrenze / verriegelt

Der Motor wird an der Systemgrenze heruntergeregelt. Nach einem Reset macht dieAchse einen Systemneustart.

Weiterführende Information finden Sie in der Betriebsanleitung im Kapitel "Betriebund Service".

EnIn

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5EndschalterverarbeitungInbetriebnahme

• Software-Endschalter verwenden

• "Ja": Aktiviert die Überwachung der positiven und negativen Endbegrenzungenmit Hilfe von Software-Endschaltern. Der zulässige Verfahrbereich wird über diepositiven und negativen Begrenzungen definiert. Die Sofware-Endschalter liegenim Verfahrbereich vor den Hardware-Endschaltern, sofern diese verwendetwerden.

• "Nein": Deaktiviert die Überwachung der positiven und negativenEndbegrenzungen mit Hilfe von Software-Endschaltern.

• Index 9729.13 Reaktion Software-Endschalter1)

Wertebereich: siehe Parameter 9729.6.

Reaktion Software-Endschalter P1/P2/P3.

• Index 9961.1 Software-Endschalter negativ1)

Einheit: U

Auflösung: 1/65536

Wertebereich: -2147483648...2147483648, Step 1

Software-Endschalter links P1/P2/P3.

• Index 10064.1 Software-Endschalter positiv1)

Einheit: U

Auflösung: 1/65536


Software-Endschalter rechts P1/P2/P3.

• Index 9577.1 Beschleunigung (Endschalter freifahren)1)

Einheit: 10-2/(minxs)

Wertebereich: 0...300000...2147483647, Step 1

Beschleunigung (Endschalter freifahren) in Anwendereinheiten.

• Index 9578.1 Geschwindigkeit (Endschalter freifahren)1)

Einheit: 10-3/min


Freifahrgeschwindigkeit (Endschalter freifahren) in Anwendereinheiten.

1) Einheit und Auflösung sind abhängig von der Einstellung bei der Inbetriebnahme.


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5 ardware-Endschalter freifahrenbetriebnahme

5.13 Hardware-Endschalter freifahrenDie unten stehende Grafik zeigt den grundsätzlichen Signalverlauf, wie eine Achse mitHilfe der Funktion "Tippen" wieder freigefahren werden kann.

Das Freifahren kann auch über einen Fahrbefehl wie z. B. "Positionierung" in entgegen-gesetzter Richtung zum angefahrenen Endschalter ausgeführt werden.

[1] DIøø Endstufenfreigabe[2] FCBxx aktiv[3] Hardware-Endschalter links[4] Fehler "Hardware-Endschalter angefahren / Endschalter links angefahren"[5] Fehler-Reset[6] FCB Tippbetrieb[7] Tippen rechts[8] Motor dreht[9] Freifahrsequenz[10] Achse fährt Endschalter an

[1]

[3]

[4]

[5]

[6]

[7]

[8]

[9]

[2]

[10]

~100 ms

HIn

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5ReferenzfahrtInbetriebnahme

5.14 ReferenzfahrtDas unten gezeigte Fenster "Referenzfahrt“ ermöglicht es Ihnen, alle für die Referenz-fahrt erforderlichen Parameter einzustellen, sofern eine Referenzfahrt gewünscht ist.

• Index 9658.2 Referenzfahrt

Wertebereich:

• 0 = Deaktiviert

• 1 = Linker Nullimpuls

• 2 = Linkes Ende Referenznocken

• 3 = Rechtes Ende Referenznocken

• 4 = Rechter Endschalter

• 5 = Linker Endschalter

• 6 = Keine Referenzfahrt

• 7 = Referenznocken bündig ES rechts

• 8 = Referenznocken bündig ES links

• 9 = Rechter Festanschlag

• 10 = Linker Festanschlag


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5 eferenzfahrtbetriebnahme

Referenzfahrt-Typen:

• Referenzfahrt allgemein

Für Anwendungen mit absoluten Positionierbefehlen ist es notwendig, den Bezugs-punkt (Maschinen-Nullpunkt) zu definieren. Bei Absolutgebern ist dies bei der Erstin-betriebnahme einmalig durchzuführen. Bei allen anderen Gebertypen muss derMaschinen-Nullpunkt nach jedem Einschalten der Maschine definiert werden.

MOVIAXIS® unterstützt 10 verschiedene Referenzfahrtypen, die über den Parame-ter "9658.2 Referenzfahrtyp" eingestellt werden.

Wenn auf Hardware-Endschalter und / oder Referenznocke referenziert wird, wirddies mit dem Technologie-Editor eingestellt.

Wenn während der Referenzfahrt mit Typ 1 oder Typ 2 ein Hardware-Endschalterangefahren und der Referenzpunkt noch nicht gefunden wurde, wendet der Antriebund setzt die Referenzfahrt in die andere Richtung fort.

Maschinen-Nullpunkt = Referenzpunkt + Referenz-Offset.

Der Status "referenziert" wird zurückgesetzt, wenn der Servoverstärker ausgeschal-tet wird oder bei Fehlermeldungen, die das Wegmess-System betreffen. Eine Aus-nahme bilden Absolutwertgeber, siehe Hinweis unten. Bei Hiperface-Absolutwertgebern und SSI-Absolutwertgebern ist der Status "referenziert" immergesetzt und wird nur während einer Referenzfahrt zurückgesetzt. Wenn die Refe-renzfahrt abgebrochen wird, bleibt der Status "nicht referenziert" stehen.

Bei der Entscheidung, ob auf Referenznocke oder Nullimpuls referenziert werdensoll, sind folgende Punkte zu beachten:

– Der Nullimpuls verschiebt sich, wenn der Motor getauscht wird.

– Der Referenznocken könnte durch Alterung und Verschleiß oder Schalthystereseungenau werden.

– Wenn der Referenzpunkt mit Nullimpuls und Referenznocken ermittelt wird undder Nullimpuls genau am Ende des Referenznockens liegt, kann die Schaltflankedes Referenznockens vor oder nach dem Nullimpuls erfasst werden(Schalthysterese). Daraus kann sich ein Referenzpunkt ergeben, der von einemzum anderen Mal um eine Motorumdrehung variiert. Abhilfe wird durchVerschieben des Referenznockens um ca. die Länge einer halbenMotorumdrehung geschaffen.

– Endlosantriebe in eine Richtung können nur mit einer Referenznocke referenziertwerden. Zusätzlich ist zu beachten, dass es bei nicht ganzzahligenÜbersetzungen keinen festen Abstand zwischen Referenznocken und Nullimpulsdes Gebers gibt, so dass hier als Referenzpunkt nur das Ende desReferenznockens gewählt werden sollte.

– Die Referenznockenlänge und die Referenzdrehzahlen müssen so gewähltwerden, dass der Antrieb auf dem Referenznocken sicher auf die niedrigeReferenzdrehzahl (Referenzdrehzahl 2) herunterfahren kann. Das Ende desReferenznockens oder der nächstliegende Nullimpuls des Gebersystems könnenals Referenzpunkt benutzt werden.

– Auf den Nullimpuls kann nur referenziert werden, wenn der Geber einenNullimpuls hat und die Nullimpulsspur am Servoverstärker angeschlossen ist.

RIn

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I



Optional kann bei jedem Referenzfahrttyp mit dem Parameter "9656.1 Grundstellunganfahren" eine Grundstellungsfahrt nach dem Referenzvorgang angewählt werden.Damit kann der Antrieb unabhängig vom Referenzpunkt noch mit dem FCB 12 Re-ferenzfahrt in eine frei definierbare Stellung bringen. Damit wird der Steuerung einePositionierfahrt erspart. Wo die Grundstellung sein soll, wird mit dem Parameter"9730.2 Grundstellung" eingestellt. Wie schnell die Grundstellung angefahren wer-den soll, wird mit dem Parameter 9731.1 "Grundstellungsgeschwindigkeit" einge-stellt.

Symbolerklärung zu den Bildern "Referenzfahrtypen"

• Linker Nullimpuls

Der Parameter "9750.1 Referenzieren auf Nullimpuls" ist bei diesem Referenzfahr-typ auf "JA" gesetzt.

[1] Referenzpunkt[2] Maschinen-Nullpunkt[3] Halteposition nach Grundstellungsfahrt (optional)[4] Referenznocken[5] Hardware-Endschalter[6] Festanschlag

[1] 9731.2 Freifahrgeschwindigkeit[2] 9731.1 Grundstellungsgeschwindigkeit[3] 9730.1 Referenz-Offset[4] 9730.2 Grundstellung

H

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Referenzpunkt ist der erste Nullimpuls links von der Startposition der Referenzfahrt.Ein Referenznocken ist nicht erforderlich. Für die Referenzfahrt wird ausschließlichParameter "9731.2 Freifahrgeschwindigkeit" (Referenzdrehzahl 2) verwendet.

• Linkes Ende Referenznocken

Parameter "9750.1 Referenzieren auf Nullimpuls" ist auf "JA" gesetzt.

Parameter "9750.1 Referenzieren auf Nullimpuls" ist auf "NEIN" gesetzt.

[1] 9731.3 Suchgeschwindigkeit[2] 9731.2 Freifahrgeschwindigkeit[3] 9731.1 Grundstellungsgeschwindigkeit[4] 9730.1 Referenz-Offset[5] 9730.2 Grundstellung


H

[1]

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[5]

H

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[3]

[4]

[5]

RIn

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Referenzpunkt ist das linke Ende des Referenznockens oder der erste Nullimpulslinks nach dem Ende des Referenznockens.

Ein Bit im Steuerwort 0 - 3 muss auf "REFERENZNOCKEN" eingestellt sein.

Die Referenzfahrt startet mit Suchgeschwindigkeit in negativer Drehrichtung bis zurersten positiven Flanke des Referenznockens. Nach Erkennen des Referenzno-ckens wird auf die Freifahrgeschwindigkeit umgeschaltet.

Der Referenzpunkt ist dann ohne "Referenzieren auf Nullimpuls" die fallende Flanke(linkes Ende) des Referenznockens. Mit "Referenzieren auf Nullimpuls = Ja" ist derReferenzpunkt der erste Nullimpuls nach der fallenden Flanke des Referenzno-ckens.

Parameter "9657.1 Hardware Endschalter zur Geschwindigkeitsumschaltung" ist beidiesem Referenzfahrtyp ohne Bedeutung.

• Rechtes Ende Referenznocken



H

[1]

[2]

[3]

[4]

[5]


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Referenzpunkt ist das rechte Ende des Referenznockens oder der erste Nullimpulsrechts nach dem Ende des Referenznockens.


Die Referenzfahrt startet in positiver Drehrichtung. Bis zur ersten positiven Flankedes Referenznockens wird die Suchgeschwindigkeit verwendet. Nach Erkennen desReferenznockens wird auf die Freifahrgeschwindigkeit umgeschaltet.

Der Referenzpunkt ist dann ohne "Referenzieren auf Nullimpuls" die fallende Flanke(rechtes Ende) des Referenznockens. Mit "Referenzieren auf Nullimpuls = Ja" ist derReferenzpunkt der erste Nullimpuls nach der fallenden Flanke des Referenzno-ckens.

Parameter "9657.1 Hardware Endschalter zur Geschwindigkeitsumschaltung" ist beidiesem Referenzfahrtyp ohne Bedeutung.

• Endschalter Rechts



H

[1]

[2]

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[4]

[5]

H

[1]

[2]

[3]

[4]

[5]

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Referenzpunkt ist der erste Nullimpuls links vom rechten Endschalter.

Die Referenzfahrt startet in positiver Drehrichtung. Bis zur fallenden Flanke des rech-ten Endschalters wird die Suchgeschwindigkeit verwendet, danach die Freifahrge-schwindigkeit.

Parameter 9657.1 "Hardware Endschalter zur Geschwindigkeitsumschaltung" ist beidiesem Referenzfahrtyp ohne Bedeutung.

• Endschalter Links

Referenzpunkt ist der erste Nullimpuls rechts vom linken Endschalter.

Die Referenzfahrt startet in negativer Drehrichtung. Bis zur fallenden Flanke des lin-ken Endschalters wird Suchgeschwindigkeit verwendet, danach die Freifahrge-schwindigkeit.

Parameter 9657.1 "Hardware-Endschalter zur Geschwindigkeitsumschaltung" ist beidiesem Referenzfahrtyp ohne Bedeutung.


H

[1]

[2]

[3]

[4]

[5]


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I

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• Keine Referenzfahrt

Referenzpunkt ist die aktuelle Position. Dieser Referenzfahrtyp ist sinnvoll bei Abso-lutgebern und bei Antrieben, die im Stillstand referenziert werden sollen. So kannz. B. die Position einer Vorschubachse während dem Stillstand auf Null gesetzt wer-den. Damit kann der Maschinenbetreiber erkennen, wo der Antrieb sich innerhalb ei-nes jeden Vorschubs befindet.

• Referenznocken bündig zum rechten Endschalter


[1] 9731.1 Grundstellungsgeschwindigkeit[2] 9730.1 Referenz-Offset[3] 9730.2 Grundstellung


H

[1]

[2]

[3]

H

[1]

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[3]

[4]

[5]

RIn

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Referenzpunkt ist das linke Ende des Referenznockens oder der erste Nullimpulslinks nach dem Ende des Referenznockens.


Die Referenzfahrt startet in positiver Drehrichtung. Bis zur ersten positiven Flankedes Referenznockens wird die Suchgeschwindigkeit verwendet, danach die Freifahr-geschwindigkeit. Im Unterschied zu Typ "Linkes Ende Referenznocken" startet derAntrieb nach rechts und wendet auf dem Referenznocken.

Je nach Einstellung "Referenzieren auf Nullimpuls" wird die fallende Flanke des Re-ferenznockens oder auf den Nullimpuls nach der fallenden Flanke des Referenzno-ckens referenziert.

Der Referenznocken muss kurz vor oder genau mit dem rechten Hardware-End-schalter beginnen und muss in den Endschalter hineinragen. Damit ist gewährleistet,dass während der Referenzfahrt kein Hardware-Endschalter angefahren wird. Para-meter 9657.1 "Hardware Endschalter zur Geschwindigkeitsumschaltung" ist bei die-sem Referenzfahrtyp ohne Bedeutung.

[1] 9731.3 Suchgeschwindigkeit[2] 9731.1 Grundstellungsgeschwindigkeit[3] 9730.1 Referenz-Offset[4] 9730.2 Grundstellung

H

[1]

[2]

[3]

[4]


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• Referenznocken bündig zum linken Endschalter



Referenzpunkt ist das rechte Ende des Referenznockens oder der erste Nullimpulsrechts nach dem Ende des Referenznockens.



[1] 9731.3 Suchgeschwindigkeit[2] 9731.1 Grundstellungsgeschwindigkeit[3] 9730.1 Referenz-Offset[4] 9730.2 Grundstellung

H

[1]

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H

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[3]

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Die Referenzfahrt startet in negativer Drehrichtung. Bis zur ersten positiven Flankedes Referenznockens wird die Suchgeschwindigkeit verwendet, danach die Freifahr-geschwindigkeit. Im Unterschied zu Typ "Rechtes Ende Referenznocken" startet derAntrieb nach links und wendet auf dem Referenznocken.

Je nach Einstellung "Referenzieren auf Nullimpuls" wird die fallende Flanke des Re-ferenznockens oder auf den Nullimpuls nach der fallenden Flanke des Referenzno-ckens referenziert.

Der Referenznocken muss kurz vor oder genau mit dem rechten Hardware-End-schalter beginnen und muss in den Endschalter hineinragen. Damit ist gewährleistet,dass während der Referenzfahrt kein Hardware-Endschalter angefahren wird.

Parameter 9657.1 "Hardware-Endschalter zur Geschwindigkeitsumschaltung" ist beidiesem Referenzfahrtyp ohne Bedeutung.

• Rechter Festanschlag

Parameter "9657.1 Hardware Endschalter zur Geschwindigkeitsumschaltung" ist auf"Hardware-Endschalter" gesetzt.


H

[1]

[2]

[3]

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[5]


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I

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Parameter "9657.1 Hardware Endschalter zur Geschwindigkeitsumschaltung" ist auf"Referenznocken" gesetzt.

Parameter "9657.1 Hardware Endschalter zur Geschwindigkeitsumschaltung" ist auf"ohne" gesetzt.

Referenzpunkt ist der rechte Festanschlag. Dabei muss die Maschine so konstruiertsein, dass der Festanschlag ein Auftreffen mit der entsprechenden Geschwindigkeitohne Beschädigung übersteht.



H

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[5]

H

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[3]

[4]

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Die Referenzfahrt startet in positiver Drehrichtung. Ist der Parameter "9657.1 Hard-ware Endschalter zur Geschwindigkeitsumschaltung" auf "ohne" eingestellt, dannstartet die Referenzfahrt mit Freifahrgeschwindigkeit.

Mit Einstellung "Hardware-Endschalter" oder "Referenznocken" startet die Referenz-fahrt mit der Suchgeschwindigkeit und schaltet dann mit Auftreffen auf den Hard-ware-Endschalter bzw. Referenznocken auf die Freifahrgeschwindigkeit herunter.

Mit Parameter "9655.1 Referenzverweildauer" kann eingestellt werden, wie langedas Drehmoment (Parameter "9654.4 Drehmoment Referenzfahrt") auf den Festan-schlag aufrechterhalten bleiben soll, bis referenziert wird.

• Linker Festanschlag

Parameter "9657.1 Hardware Endschalter zur Geschwindigkeitsumschaltung" ist auf"Hardware-Endschalter" gesetzt.


H

[1]

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I

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Parameter "9657.1 Hardware Endschalter zur Geschwindigkeitsumschaltung" ist auf"Referenznocken" gesetzt.

Parameter "9657.1 Hardware Endschalter zur Geschwindigkeitsumschaltung" ist auf"ohne" gesetzt.

Referenzpunkt ist der linke Festanschlag. Dabei muss die Maschine so konstruiertsein, dass er ein Auftreffen mit der entsprechenden Geschwindigkeit auf den Fest-anschlag ohne Beschädigung übersteht.

Die Referenzfahrt startet in negativer Drehrichtung. Ist der Parameter "9657.1 Hard-ware Endschalter zur Geschwindigkeitsumschaltung" auf "ohne" eingestellt, dannstartet die Referenzfahrt mit Freifahrgeschwindigkeit.

Mit Einstellung "Hardware-Endschalter" oder "Referenznocken" startet die Referenz-fahrt mit der Suchgeschwindigkeit und schaltet dann mit Auftreffen auf den Hard-ware-Endschalter bzw. Referenznocken auf die Freifahrgeschwindigkeit herunter.

Mit Parameter 9655.1 "Referenzverweildauer" kann eingestellt werden, wie langedas Drehmoment (Parameter "9654.4 Drehmoment Referenzfahrt") auf den Festan-schlag aufrechterhalten bleiben soll, bis referenziert wird.



H

[1]

[2]

[3]

[4]

[5]

H

[1]

[2]

[3]

[4]

RIn

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I



• Index 9730.1 Referenz-Offset1)

Einheit: U.

Auflösung: 1/65536.

Wertebereich: -2147483648 ... 0 ... 2147483647, Step 1.

Referenz-Offset in Anwendereinheiten, siehe Referenzfahrtyp Parameter "9658.2".

• Index 9731.3 Suchgeschwindigkeit (Referenzgeschwindigkeit 1)

Einheit: 10-3/min.


Suchgeschwindigkeit in Anwendereinheiten (Referenzgeschwindigkeit 1), siehe Re-ferenzfahrtyp Parameter "9658.2".

• Index 9731.2 Freifahrgeschwindigkeit (Referenzdrehzahl 2)

Einheit: 10-3/min.


Freifahrgeschwindigkeit in Anwendereinheiten (Referenzdrehzahl 2), siehe Refe-renzfahrtyp Parameter "9658.2".

• Index 9750.1 Referenzieren auf Nullimpuls

Wertebereich:

• Nein

• Ja

Referenzieren auf Nullimpuls, siehe Referenzfahrtyp Parameter "9658.2".

• Index 9702.4 Anzeige aktiver Parametersatz

Wertebereich:

• 0 = Keine

• 1 = Parametersatz 1



Anzeige aktueller Parametersatz.

1) Einheit und Auflösung sind abhängig von der Einstellung bei der Inbetriebnahme


00

I

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• Index 9658.1 Referenzfahrt mit Geber

Wertebereich:

• 0 = Kein Geber

• 1 = Geber 1

• 2 = Geber 2

• 3 = Geber 3

Hier wird eingestellt, für welchen Geber die Referenzfahrt gilt. Geber 1 ist dabei derEingang am Grundgerät. Geber 2 und 3 sind Gebereingänge auf den Optionskarten.

Im Folgenden werden erweiterte Einstellungen aufgeführt.

• Index 9730.2 Grundstellung1)

Einheit: U.


Wertebereich: -2147483648 ... 0 ... 2147483647, Step 1.

Grundstellung in Anwendereinheiten, siehe Referenzfahrtyp Parameter "9658.2".

• Index 9731.1 Grundstellungsgeschwindigkeit (Referenzdrehzahl 3)1)

Einheit: 10-3/min.


Grundstellungsgeschwindigkeit in Anwendereinheiten (Referenzdrehzahl 3), sieheReferenzfahrtyp Parameter "9658.2".

• Index 9656.1 Grundstellung anfahren

Wertebereich:

• Nein

• Ja

Hier wird eingestellt, ob die Funktion "Grundstellung anfahren" grundsätzlich er-wünscht ist.

• Index 9657.1 Hardware-Endschalter zur Geschwindigkeitsumschaltung

Wertebereich:

• 0 = Ohne

• 1 = Hardware-Endschalter

• 2 = Referenznocken

Hardware-Schalter zur Geschwindigkeitsumschaltung bei Referenzfahrt, siehe Re-ferenzfahrtyp Parameter "9658.2".


RIn

00

I



• Index 9655.1 Referenzverweildauer Festanschlag1)

Einheit: ms.


Referenz-Verweildauer Festanschlag.

• Index 9654.4 Drehmomentgrenze

Einheit: %.

Auflösung: 10-3.


Drehmomentgrenze Referenzfahrt in Anwendereinheiten.



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I

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5 sitionierungbetriebnahme

5.15 PositionierungDas unten gezeigte Fenster "Positionierung“ ermöglicht es Ihnen, alle für die Positionie-rung erforderlichen Grundeinstellungen vorzunehmen.

• Index 9966.4 Schleppfehlerfenster Positionierung1)

Einheit: U.



Das Schleppfehlerfenster für die Positionierung gibt an, welche dynamische Abwei-chung der Sollwert vom Istwert in Anwendereinheiten haben darf, bis ein Fehler aus-gelöst wird. Die Fehlerreaktion wird im Parameter "9729.18 Reaktion SchleppfehlerPositionierung" eingestellt.


PoIn

00

I


5PositionierungInbetriebnahme

• Index 9885.2 Steuer-Bit Position übernehmen

Wertebereich:

• 0 = Nein

• 1 = Ja

Hier wird angegeben, ob das "Position übernehmen" im Steuerwort verwendet wer-den soll oder nicht.

Steht dieser Parameter auf "Ja", muss auch im Layout des Steuerwortes ein Bit "Po-sition übernehmen" parametriert sein. Ist im Steuerwort kein solches Bit vorhanden,muss dieser Parameter auf "Nein" gestellt werden, da sonst der Antrieb nicht losläuft.

Das Bit "Position übernehmen" im Steuerwort muss bei jeden neuen Positioniervor-gang eine positive Flanke erhalten, um die Position zu übernehmen. Dies ist vor al-lem in den Relativbetriebsarten (Index Betriebsart 9886.1 - 9949.1) von Vorteil -->Relativtakten von gleichen Positionsweiten. Dabei wird die Anzahl der positivenFlanken gespeichert und sofort abgearbeitet. Beispiel: Sollposition relativ 100 Um-drehungen. Durch schnell aufeinanderfolgendes, zweimaliges Umschalten (toggeln)des Bits "Position übernehmen" im Steuerwort, werden 200 Umdrehungen gefahren.

• Index 9886.1 Betriebsart

Der FCB Positionieren ist 64 mal einer Instanz zuweisbar, z. B. für Tabellenpositio-nierung. Jede Instanz kann dann im Steuerwort angewählt werden. Damit existierenalle nachfolgenden Parameter 64 mal aufsteigend nach Index.

Damit hat die

• Instanz 0 den Basisindex 9886,

• Instanz 63 den Basisindex 9949.

Wertebereich:

• 0 = Absolut

• 1 = Relativ

• 2 = Modulo Absolut Positive Richtung

• 3 = Modulo Relativ Positive Richtung

• 4 = Modulo Absolut Negative Richtung

• 5 = Modulo Relativ Negative Richtung

• 6 = Modulo Kürzester Weg Absolut

• 7 = Modulo Kürzester Weg Relativ


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Absolut: In dieser Betriebart wird eine ankommende Sollposition absolut angefah-ren. Der Verfahrbereich ist dabei maximal ± 32768 Motorumdrehungen. Bei größe-ren Zielvorgaben geht das MOVIAXIS® in Fehler 18 (interner Software-Fehler).

Relativ: In dieser Betriebsart wird eine ankommende Sollposition relativ angefahren.Es wird empfohlen, auf dem Steuerwort das Bit "Position übernehmen" zu nutzen.Damit wird bei jeder Flanke die Position relativ angefahren, auch dann, wenn sichdie relative Sollposition nicht ändert.

Der Verfahrbereich ist dabei maximal ± 32768 Motorumdrehungen. Bei größerenZielvorgaben, absolut gesehen, geht das MOVIAXIS® in Fehler 18 (interner Softwa-re-Fehler). Die größte relative Sollposition, die in einem Verfahrbefehl angegebenwerden kann, ist 32768 Motorumdrehungen.

Modulo Betriebsarten: Die Modulo Betriebsarten bilden einen Verfahrbereich von"9594.1 Modulo Unterlauf" bis "9594.10 Modulo Überlauf" auf dem Parameter"9839.1 Position Modulo" ab.

Mit Hilfe der Anwendereinheiten (siehe Motorinbetriebnahme-Routine) könnenebenso ungeradzahlige Verhältnisse endlos abgebildet werden, z. B. ein Rundtischmit unendlicher Getriebeübersetzung, der immer in eine Richtung taktet. Dabei bleibtdie absolute Position Modulo zwischen Unterlauf und Überlauf immer erhalten, ganzegal wieviel Umdrehungen der Antrieb gedreht hat. Nach einem Tausch desMOVIAXIS® oder des Motors muss hierbei aber grundsätzlich eine Referenzfahrt ge-macht werden.

• Modulo Absolut Positive Richtung: In dieser Betriebart wird eine ankommendeSollposition innerhalb des Modulo-Verfahrbereiches absolut angefahren. DieVerfahrrichtung ist dabei immer positiv (Blick auf Motorwelle: positiveDrehrichtung). Die Sollposition ist nur innerhalb der Modulo-Grenzen gültig. Beigrößeren oder kleineren Zielvorgaben geht das MOVIAXIS® in Fehler 18 (internerSoftware-Fehler). Damit kann in dieser Betriebsart nicht mehr als eineUmdrehung pro Verfahrbefehl vorgetaktet werden. Genau betrachtet ist das nichteinmal eine ganze Umdrehung, sondern eine Umdrehung abzüglich derAuflösung der eingestellten Anwendereinheit.

• Modulo Relativ Positive Richtung: In dieser Betriebsart wird die ankommendeSollposition innerhalb des Modulo-Verfahrbereiches relativ angefahren. DieVerfahrrichtung ist dabei immer positiv (Blick auf Motorwelle: positiveDrehrichtung bei Parameter "8537.0 Drehrichtungsumkehr" auf "Aus"). Dabeikann relativ auch mehrere Modulo-Verfahrbereiche vorgegeben werden (bismaximal ± 32768 Motorumdrehungen).

• Modulo Absolut Negative Richtung: Wie Betriebsart "Modulo Absolut PositiveRichtung", nur negative Richtung.

• Modulo Relativ Negative Richtung: Wie Betriebsart "Modulo Relative PositiveRichtung", nur negative Richtung.

PoIn

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5PositionierungInbetriebnahme

• Modulo Absolut Kürzester Weg: In dieser Betriebart fährt der Antrieb innerhalbdes Modulo-Verfahrbereiches immer den kürzesten Weg. Dies kann je nach demeine positive oder negative Richtung bedeuten. Die Sollposition ist nur innerhalbder Modulo-Grenzen gültig. Bei größeren oder kleineren Zielvorgaben geht dasMOVIAXIS® in Fehler 18 (interner Software-Fehler).

• Modulo Relativ Kürzester Weg.

Folgende Einstellungen sind gültig für alle Betriebsarten.

In Verbindung mit Absolutwertgebern ist das Reset-Verhalten vom Parameter"9998.1 Positionsmodus" von folgenden Einstellungen abhängig:

• Bei Einstellung "Ohne Überlaufzähler" steht das Gerät nach CPU-Reset undSystemneustart immer innerhalb des Absolutbereiches des Gebers, z. B. beiHiperface 4096 Motorumdrehungen. Damit kann ein Positionsverlust entstehen,wenn der Geber im Überlauf war. Wenn der Positionsbereich desAbsolutwertgebers nicht überschritten wird, ergibt sich der Vorteil, dass beimTausch des MOVIAXIS® keine Referenzfahrt notwendig ist, da im MOVIAXIS®

keine Überläufe gespeichert sein können. Nur beim Tausch des Motors ist hiereine Referenzfahrt notwendig.

• Bei Einstellung "Mit Überlaufzähler" werden die vollen ± 32768Motorumdrehungen absolut ausgenutzt. Das MOVIAXIS® speichert intern dieÜberläufe des Absolutwertgebers. Dies funktioniert auch dann, wenn die Achsestromlos in den Überlauf geschoben wird. Das wird durch eineVerfahrbereichsprüfung gewährleistet. Nach einem Tausch des MOVIAXIS® oderdes Motors muss hierbei aber grundsätzlich eine Referenzfahrt gemacht werden.

• Index 9885.3 In-Position Fenster

Die Fensterbreite für die In-Position" Meldung gibt an, ab wann MOVIAXIS® im Sta-tuswort der SPS zurückmeldet, dass die Zielposition erreicht ist. Das Positionsfens-ter kann nun zusätzlich mit dem Parameter 9885.4 "Hysteresebereich In-Position"Meldung mit einer Hysterese versehen werden. Damit kann die Istposition, wenn sieeinmal in das Positionsfenster eingetaucht ist, in den Hysteresebereich hinein-schwingen, ohne das die "In-Position" verloren geht. Damit kann ein "prellen" des Bitverhindert werden.

Zielposition

Positionsfenster

In-Position

Hysteresebereich

0

1

Hysteresebereich


00

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Die "In-Position"-Meldung arbeitet im FCB übergreifend nach folgenden Regeln:

• Wird nur durch den FCB 09 Positionieren oder den FCB 12 Referenzieren beimFahren auf Grundstellung gesetzt.

• Geht bei einem Wechsel vom FCB09 zu einem beliebigen FCB, z. B. Bremseeinfallen lassen mit FCB 13 Stop an Applikationsgrenze, nicht verloren. DerWechsel muss innerhalb des Positionsfensters und des Hysteresebereichesstattfinden.

• Geht auf "0" bei:

• Verlassen des Positionsfensters und des Hysteresebereiches,

• einem neuen Verfahrauftrag innerhalb des FCB 09,

• einem Wechsel in einen anderen FCB und Verlassen des Fensters.

• Index 9885.4 In-Position Hysterese

Siehe Parameter 9885.3 "In-Position Fenster".

PoIn

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5Erstellen der DokumentationInbetriebnahme

5.16 Erstellen der DokumentationAuf jeder Seite des Wizards kann der Anwender Texte hinterlegen.

• Dokumentation erstellen

Nach dem Betätigen dieser Schaltfläche öffnet sich ein Dialogfenster, das es Ihnenermöglicht, die durchgeführten Einstellungen in einer Datei abzuspeichern.

• Dokumentation ansehen

Über diese Schaltfläche gelangen Sie in weiteres Dialogmenü, in dem eine bereitserstellte Datei geöffnet und angesehen werden kann.

• Autor

Hier kann der Name des Bearbeiters eingegeben werden.

• Kommentar

Hier können freie Kommentare eingegeben werden.


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5 stellen der Dokumentationbetriebnahme

• Notiz

Mit der Schaltfläche [Notiz] am rechten Bildschirmrand öffnet sich ein weiteres Dia-logfenster, wo zusätzlich zum Kommentar weitere Notizen und Ergänzungen einge-traten werden können, die im Ausdruck erscheinen.

Notizen können für jede Seite eingegeben werden, die dann in der Dokumentationerscheinen.

• Binäre Eingänge

Mit Betätigen der Schaltfläche [Binäre Eingänge] am rechten Bildschirmrand öffnetsich ein Anzeigefenster, aus dem die Belegung der binären Eingänge ersichtlich ist.

• Binäre Ausgänge

Mit Betätigen der Schaltfläche [Binäre Ausgänge] am rechten Bildschirmrand öffnetsich ein Anzeigefenster, aus dem die Belegung der binären Ausgänge ersichtlich ist.

ErIn

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5Download der EinstellungenInbetriebnahme

5.17 Download der EinstellungenDas unten gezeigte Fenster "Download der Einstellungen“ ermöglicht es Ihnen, alle Ein-stellungen im Gerät zu sichern.

• Fertigstellen

Durch Betätigen der Schaltfläche [Fertigstellen] wird ein Download durchgeführt, beidem alle Parameter- und Prozessdateneinstellungen dauerhaft im Gerät gespeichertwerden. Anschließend wird automatisch in den "Monitor der Einachspositionierung“weitergeschaltet, wenn diese Funktion in der Auswahl angewählt ist (Standardein-stellung).


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5 onitor der Einachspositionierungbetriebnahme

5.18 Monitor der EinachspositionierungIm Monitor der Einachspositionierung können alle Daten, die von der Steuerung zurAchse gehen, visualisiert werden (Monitorbetrieb) oder die Achse wird über die PC-Oberfläche im Steuerbetrieb bewegt.

• Steuerung

Durch Betätigen der Schaltfläche [Steuerung] kann in den Steuerbetrieb umgeschal-tet werden. Dann kann die Achse über den PC gesteuert werden.

• Prozess-Ausgangsdaten

Hier werden alle Daten visualisiert, die über den Bus übertragen werden. Sollwertewie z. B. Position, Geschwindigkeit und Beschleunigung werden ebenfalls ange-zeigt.

Außerdem wird angezeigt:

• welche PDs mit welcher Funktion belegt sind,

• die automatische Begrenzung der Werte,

• die ausgeklappte LED-Leiste.

Die Anordnung wird gespeichert.

[1] Rohdaten[2] Status[3] Steuerung[4] Interpretierte Daten. Bei Anwahl von Daten werden diese in den Rohdaten angezeigt.

[1]

[2]

[3]

[4]

MIn

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5Steuerbetrieb im Monitor der EinachspositionierungInbetriebnahme

5.19 Steuerbetrieb im Monitor der EinachspositionierungMit dem Steuerbetrieb kann die Achse über den PC mit Hilfe der Vorgabe von Sollwer-ten und Steuersignalen bewegt werden.

• Monitor

Durch Betätigung der Schaltfläche [Monitor] wird in den Monitorbetrieb umgeschal-tet. Ein Vorgabe von Steuersignalen und Sollwerten über den PC ist dann nicht mehrmöglich.

Es ist zu beachten, dass nur bei geperrter Endstufe in den Monitorbetrieb geschaltetwerden kann.

Um den Technologie-Editor schließen zu können, muss der Monitorbetrieb beendetwerden.

WARNUNG!Es ist dabei unbedingt zu beachten, dass durch die Freigabe der Achse gefährliche Be-wegungen und Zustände an der Maschine oder Anlage entstehen können. Steuer- undSollwertsignale von einer übergeordneten Steuerungseinrichtung sind während desSteuerbetriebes wirkungslos sind. Die Funktion und Wirksamkeit von Schutzeinrich-tungen (z. B. Not-Aus Abschaltung) ist vorher sicherzustellen.

[1] Rohdaten[2] Status[3] Steuerung[4] Interpretierte Daten. Bei Anwahl von Daten werden diese in den Rohdaten angezeigt.

[1]

[2]

[3]

[4]


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5 euerbetrieb im Monitor der Einachspositionierungbetriebnahme

• Aktualisieren

Eine Vorgabe von Steuersignalen durch FCB-Anwahl und Sollwertübertragung er-folgt erst, wenn die Schaltfläche [Aktualisieren] betätigt wird.

• Stopp

Durch Betätigen der Schaltfläche [Stopp] werden aktive Steuersignale im Steuerbe-trieb rückgesetzt und im MOVIAXIS®-Verstärker wird der FCB13 aktiviert (Standard).

• Endstufensperre

Durch Betätigen der Schaltfläche [Endstufensperre] wird im MOVIAXIS®-Verstärkerdie Endstufensperre aktiviert, siehe folgendes Bild. Der FCB "Endstufensperre" hatdie höchste Prioriät, womit evtl. andere z. Z. aktive FCBs nicht mehr ausgeführt wer-den. Die Aktivierung der Endstufensperre erfolgt, sobald die Schaltfläche [Endstu-fensperre] betätigt wird. Eine Aktualisierung mit Hilfe der Schaltfläche [Aktualisieren]ist hierfür nicht erforderlich.

Ein Rücksetzen der Endstufensperre erfolgt, indem im Steuerwort FCB01 "Endstu-fensperre“ gezielt abwählt und [Aktualisieren] betätigt wird.

HINWEISBitte beachten Sie bei der Aktualisierung von Steuersignalen darauf, dass je nach ge-wünschter Funktion ein low-high-Flankenwechsel erforderlich ist. Weitere Informatio-nen hierzu finden Sie im Kapitel "Signaldiagramme" (siehe Seite 70).

StIn

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5Steuerbetrieb im Monitor der EinachspositionierungInbetriebnahme

• Prozess-Ausgangsdaten (Steuerung --> Servoverstärker)

Die Belegung der Prozess-Ausgangsdaten finden Sie im Kapitel "Prozessdatenbe-legung" (siehe Seite 15).

Über die Prozessausgangsdaten können Steuer- und Sollwertinformationen demMOVIAXIS®-Achsmodul vorgegeben werden. Die Aktivierung erfolgt erst mit Betäti-gen der Schaltfläche [Aktualisieren].

• Prozess-Eingangsdaten (Servoverstärker --> Steuerung)

Die Belegung der Prozess-Eingangsdaten finden Sie im Kapitel "Prozessdatenbele-gung" (siehe Seite 15).

Hier werden die Statusinformationen und Prozessdaten des Antriebs visualisiert, dievom MOVIAXIS®-Achsmodul an die Steuerung übertragen werden.

HINWEISBitte beachten Sie, dass bei der Vorgabe von Steuersignalen die Signalabfolge gemäßKapitel "Signaldiagramme" (siehe Seite 70)eingehalten werden muss, um die ge-wünschte Funktion zu aktiveren.


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5 rafische Anzeige im Monitor der Einachspositionierungbetriebnahme

5.20 Grafische Anzeige im Monitor der EinachspositionierungNeben der Darstellung der Prozessdaten im ersten Diagnose-Bild des Technologie-Editors werden im folgenden Bild die Prozessdaten des Antriebs grafisch dargestellt.

Dargestellt sind die aktuellen Werte für

• Geschwindigkeit,

• Drehmoment,

• Scheinstrom in Anwendereinheiten,

• die aktuelle Ist-Position in Relation zu den projektierten Software-Endschaltern.

[1] Rohdaten[2] Status[3] Steuerung[4] Grafische Anzeige von Geschwindigkeit, Drehmoment, Scheinstrom in Abhängigkeit der Systemgren-

zen[5] Grafische Anzeige der Position

GIn

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5StatusleisteInbetriebnahme

5.21 StatusleisteDurch Betätigung des Buttons [Status] am rechten unterenBildschirmrand öffnet sich dynamisch die Statuszeile.

Mit Hilfe der Nadel am rechten oberenb Rand des Fensterskann diese statisch am unteren Bildschirmrand fixiert wer-den.

Es wird eine zunächst noch leere Statuszeile dauerhaft angezeigt.

Klicken Sie mit der rechten Maustaste an eine leere Stelle innerhalb der Statusleiste,um im darauf erscheinenden Dialogmenü "Alle Geräte anzeigen“ anzuwählen. Es wer-den dann alle am Bus erkannten Teilnehmer in der Statusleiste mit dem jeweiligen Be-triebszustand angezeigt.

HINWEISZiehen Sie zur Optimierung der Grundlast nur die benötigten Geräte in die Statuszeile(per drag & drop).


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5 gnaldiagrammebetriebnahme

5.22 SignaldiagrammeDie folgenden Signaldiagramme stellen die erforderliche Signalfolge bei Anwahl der ein-zelnen Antriebsfunktionen dar.

• Tippbetrieb

[1] DIØØ Endstufenfreigabe[2] PA1 / 12 FCB Tippen[3] PA1 / 9 Tippen positiv[4] PA1 / 10 Tippen negativ[5] PA1 / 11 Tippen Auswahl Geschwindigkeit – mit PA1 / 11 kann der Sollwert für die

Geschwindigkeit 2 positiv oder negativ gewählt werden.[6] Antrieb dreht – Beschleunigungs- oder Verzögerungsrampen sind nicht berück-

sichtigt.

[1]

[2]

[3]

[4]

[5]

[6]

SiIn

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I


5SignaldiagrammeInbetriebnahme

• Referenzfahrt

Dargestellt ist der grundsätzliche Signalverlauf ohne Berücksichtigung evtl.Referenznocken oder Referenzierung auf Endschalter.

[1] DIØØ Endstufenfreigabe[2] PA1 / 13 FCB 12 Referenzfahrt[3] PE1 / 13 Aktiver Antrieb referenziert[4] Antrieb dreht – Beschleunigungs- und Verzögerungsrampen sind nicht berücksichtigt.

[1]

[2]

[3]

[4]


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5 gnaldiagrammebetriebnahme

• Positionierung

[1] DIØØ Endstufenfreigabe[2] PA1 / 14 FCB09 Positionieren[3] PA1 / 8 Vorschubfreigabe[4] PA1 / 7 Position übernehmen – Die Verwendung dieses Signals ist wahlfrei. Ist dieses Signal

nicht aktiv, startet der Antrieb, sobald gültige Sollwerte vorhanden sind und der FCB "Positio-nieren" aktiv ist. Bei der relativen Positionierung startet der Antrieb nach Anwahl des FCB09 "Positionieren" und mit dem Signal PA1 / 7 "Position übernehmen".

[5] PA2 / 3 / 4 / 5 / 6 Sollwerte und Zielposition[6] In Position[7] Antrieb dreht – Beschleunigungs- und Verzögerungsrampen sind nicht berücksichtigt.[8] Sollwerte 1[9] Sollwerte 2[10] min. 1 Buszyklus[11] min. 1 ms

[1]

[2]

[3]

[4]

[5]

[6]

[7]

[8] [9]

[10][11]

SiIn

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5SignaldiagrammeInbetriebnahme

• Bremsentest

• Halteregelung

[1] DIØØ Endstufenfreigabe[2] PA1 / 15 FCB21 Bremsentest[3] Drehmoment Sollwert[4] PEx / x Bremse getestet ok / not ok – wird der Bremsentest erfolgreich abgeschlossen, wird das Sig-

nal "Bremse getestet ok" gesetzt. Bei nicht erfolgreichem Test wird das Signal "Bremse getestet not ok" gesetzt.

[5] Testzeit – die Testzeit läuft erst an, nachdem das eingestellte Moment aufgebaut wurde.

[1] DIØØ Endstufenfreigabe[2] PA1 / 3 FCB Halteregelung[3] FCB Halteregelung aktiv

[1]

[2]

[3]

[4]

[5]

[1]

[2]

[3]


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5 örungsinformationenbetriebnahme

5.23 StörungsinformationenDer Fehlerspeicher (Parameterbaum \ Anzeigewerte \ Fehlerhistorie 0-5) speichert dieletzten 6 Fehlermeldungen (Fehler 0 .... Fehler 5). Die jeweils älteste Fehlermeldungwird bei mehr als sechs aufgetretenen Fehlerereignissen gelöscht. Zum Zeitpunkt derStörung werden folgende Informationen gespeichert:

• Aufgetretener Fehler mit Fehler- und Subfehler-Code.

• Allgemeine Informationen wie

• Gerätestatus wie z. B. Endstufe gesperrt, betriebsbereit "ja/nein", aktuellerParametersatz, usw.

• Ist-Drehzahl in Anwendereinheiten.

• Ist-Position in Anwendereinheiten.

• Frequenz [Hz].

• Ausgangsstrom [%].

• Wirkstrom [%].

• Ausgangsspannung [%].

• Zwischenkreisspannung [%].

• Phasenausfall-Erkennung VM.

• Aktuelle Motortemperatur [°C] (Motormodell und KTY).

• Anwendereinheiten

• Position.

• Geschwindigkeit.

• Auslastung [%]

• Gerät.

• Thermik.

• Kühler.

• Aktiver Motor (Motormodell und KTY).

• Dynamik (relativ und absolut).

• Binärer Status

• Grundgerät Eingänge DIØØ - DIØ8.

• E / A-Option 1 Eingänge 0 - 7.

• E / A-Option 2 Eingänge 0 - 7.

• Grundgerät Ausgänge DIØØ - DIØ4.

StIn

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5StörungsinformationenInbetriebnahme

In Abhängigkeit von der Störung gibt es unterschiedliche Abschaltreaktionen:

• Keine ReaktionFehler wird ignoriert.

• Nur anzeigenDie 7-Segment Anzeige zeigt den Fehler an, aber die Achse reagiert nicht darauf(Achse ist weiter in Betrieb).

• Endstufensperre / verriegeltDie Achse geht in den Zustand "Endstufe gesperrt" und aktiviert, wenn vorhanden,die mechanische Bremse. Ohne Bremse trudelt der Motor aus. Nach einem Resetmacht die Achse einen Systemneustart.

• Stopp an Notstoppgrenze / verriegeltDer Motor wird an der Notstopprampe heruntergeregelt. Nach einem Reset machtdie Achse einen Systemneustart.

• Endstufensperre / wartendDie Achse geht in den Zustand "Endstufe gesperrt" und aktiviert, wenn vorhanden,die mechanische Bremse. Ohne Bremse trudelt der Motor aus. Nach einem Resetmacht die Achse einen Warmstart, d. h. die Achse ist unmittelbar (ohne Zeitverzöge-rung) wieder betriebsbereit.

• Stopp an Notstoppgrenze / wartendDer Motor wird an der Notstopprampe heruntergeregelt. Nach einem Reset machtdie Achse einen Warmstart, d. h. die Achse ist unmittelbar (ohne Zeitverzögerung)wieder betriebsbereit.

• Stopp an Applikationsgrenze / wartendDer Motor wird an der Applikationsgrenze heruntergeregelt. Nach einem Resetmacht die Achse einen Warmstart, d. h. die Achse ist unmittelbar (ohne Zeitverzöge-rung) wieder betriebsbereit.

• Stopp an Applikationsgrenze / verriegeltDer Motor wird an der Applikationsgrenze heruntergeregelt. Nach einem Resetmacht die Achse einen Systemneustart.

• Stopp an Systemgrenze / wartendDer Motor wird an der Systemgrenze heruntergeregelt. Nach einem Reset macht dieAchse einen Warmstart, d. h. die Achse ist unmittelbar (ohne Zeitverzögerung) wie-der betriebsbereit.

• Stopp an Systemgrenze / verriegeltDer Motor wird an der Systemgrenze heruntergeregelt. Nach einem Reset macht dieAchse einen Systemneustart.

Weiterführende Information finden Sie in der Betriebsanleitung unter dem Kapitel"Betrieb und Service".


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5 triebsanzeigen und Fehlermeldungenbetriebnahme

5.24 Betriebsanzeigen und FehlermeldungenBetriebsanzeigen der 7-Segment-Anzeige

• Mit den zwei 7-Segment-Anzeigen wird der Betriebszustand der Versorgungsmodule und Achsmodule angezeigt.

• Alle relevanten Einstellungen und Funktionen zur Inbetriebnahme des Geräteverbunds befinden sich im Achsmodul. Deshalb sind im Achsmodul mehr Betriebsanzeigen realisiert als im Versorgungsmodul. Das Versorgungsmodul besitzt keine programmierbare Intelligenz.

• Reaktionen auf erkannte Fehler und Warnungen finden nur im Achsmodul statt. Angezeigt werden die Fehler und Warnungen jedoch im Versorgungsmodul und im Achsmodul. Bei einigen Ereignissen werden am Achsmodul andere Nummern angezeigt als auf dem Versorgungsmodul.

• Die Betriebsanzeigen für die Achsmodule und Versorgungsmodule werden daher getrennt beschrieben. Die Betriebsanzeigen werden in folgender Reihenfolge dargestellt:– Betriebsanzeigen für das Achsmodul:

• Anzeigen Boot-Vorgang• Anzeigen normaler Betrieb• Fehleranzeigen / Fehlerliste• Anzeigen bei Update der Firmware

– Betriebsanzeigen für das Versorgungsmodul:• Fehler- und Warnanzeigen.

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5Betriebsanzeigen und FehlermeldungenInbetriebnahme

Betriebsanzeigen am Achsmodul.

Beschreibung Zustand Bemerkung / AktionAnzeigen beim Boot-Vorgang

Gerät durchläuft beim Laden der Firmware (Booten) ver-schiedenen Zustände, um betriebsbereit zu werden.

• Status: nicht bereit• Endstufe ist gesperrt• Keine Kommunikation möglich

• Abwarten, bis Boot-Vorgang beendet ist.• Gerät bleibt in diesem Zustand: Gerät

defekt.

Anzeigen bei diversen Gerätestati

Zwischenkreis-Spannung fehlt.

• Status: nicht bereit• Endstufe ist gesperrt• Kommunikation ist möglich Netz überprüfen.

Versorgungsmodul nicht bereit. Versorgungsmodul überprüfen.

Achsmodul 24 V oder internes Schaltnetzteilmodul der Achse nicht bereit.

24 V überprüfen oder Gerät defekt.

blinkend

Achsmodul im sicheren Halt. Sicherheitsfunktion aktiviert.

Synchronisation mit dem Bus nicht in Ordnung. Prozessda-tenverarbeitung ist nicht bereit.

• Busverbindung überprüfen.• Synchronisationseinstellung an Gerät und

Steuerung prüfen.• Prozessdateneinstellungen an Gerät und

Steuerung prüfen.• Fehlen eines PDOs überprüfen.

blinkend

Die Encoderauswertung ist nicht bereit.

• Geber werden initialisiert.• Gerät bleibt in diesem Zustand:

• a) kein Geber ausgewählt.• b) Parameter "Quelle Ist-Drehzahl" zeigt

einen nicht vorhandenen Geber an.


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Anzeigen bei Initialisierungsvorgängen (Parameter werden auf Default-Werte zurückgesetzt)

Grundinitialisierung.

• Status: nicht bereit• Endstufe ist gesperrt• Kommunikation ist möglich

Abwarten, bis Initialisierung beendet ist.

Initialisierung Auslieferungszu-stand.

Initialisierung Werkseinstel-lung.

Initialisierung kundenspezifi-scher Satz 1.

Initialisierung kundenspezifi-scher Satz 2.

Beschreibung Zustand Bemerkung / Aktion

BeIn

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Anzeigen im Normalbetrieb

Endstufensperre - Endstufe ist gesperrt.

Der Antrieb ist von der Endstufe nicht angesteu-ert. Die Bremse wird geschlossen, bzw. ohne Bremse trudelt der Motor aus. Dieser FCB ist fest angewählt mit der Klemme DI00. Kann aber noch von weiteren Quellen zusätzlich angewählt werden.

Frei

Infos hierzu finden Sie im Kapitel "Para-meterbeschreibung" des Projektie-rungshandbuches.

Frei

Frei

n-Regelung Drehzahlregelung mit internem Rampengenera-tor.

Interpolierte n-RegelungDrehzahlregelung mit Sollwerten zyklisch über Bus. Der Rampengenerator ist extern angeord-net z.B. in einer übergeordneten Steuerung.

M-Regelung Drehmomentregelung

Interpolierte M-Regelung Drehmomentregelung mit Sollwerten zyklisch über Bus.

Lageregelung Positioniermodus mit internem Rampengenera-tor.

Interpolierte LageregelungPositioniermodus mit Sollwerten zyklisch über Bus. Der Rampengenerator ist extern angeord-net z. B. in einer übergeordneten Steuerung.

Endschalter (HW u. SW) frei bzw. anfahren

Dieser FCB wird durch die Firmware aktiviert bei angefahrenem Endschalter.

Referenzfahrt Der Antrieb führt eine Referenzfahrt aus.



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Stopp

Infos hierzu finden Sie im Kapitel "Para-meterbeschreibung" des Projektie-rungshandbuches.

Verzögerung an der Applikationsgrenze. Dieser FCB wird ebenfalls aktiv, wenn kein anderer FCB angewählt ist als Default-FCB.

Not-Stopp Verzögerung an der Not Stopgrenze.

Stopp an der Systembegren-zung Verzögerung an der Systemgrenze.

Kurvenscheibe Kurvenscheibe aktiv.

Synchronlauf Synchronlauf aktiv.

Encoder einmessen Kommutieren des Gebers bei Synchronmotoren.

Halteregelung Lageregelung auf Momentanposition.

Tippbetrieb Tippbetrieb aktiv.

Bremsentest Bremse wird getestet, in dem Drehmoment auf geschlossenen Zustand gegeben wird.


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Fehlerliste.Erläuterung der Begriffe der Fehlerlisten

Bei einem Fehler-Reset legt der Fehler-Endzustand fest, welcher Reset-Typ ausgeführtwird, siehe nachstehende Tabelle.

Fehlerreaktion Möglicher Endzustand nach Reaktion

Folge der Quittie-rung

Beschreibung

Fehler anzeigen Keine Reaktion Warmstart Bei Auftreten des Fehlers erfolgt keine Reak-tion außer der Anzeige des Fehlercodes auf dem Display und im Systemstatus

Endstufensperre System verriegelt

oder

System wartend

Systemneustart oder CPU-Reset

Warmstart

Bei Auftreten des Fehlers wird:• die Endstufe sofort gesperrt,• die Bremse sofort geschlossen.

Stillsetzen mitSystembegrenzungen

System verriegelt

oder

System wartend


Warmstart

Bei Auftreten des Fehlers:• wird die n-Überwachung deaktiviert,• verzögert der n-Regler mit

Systemverzögerung,Nach Motorstillstand mit Bremse wird:• die Bremse geschlossen,• die Endstufe gesperrt.Nach Motorstillstand ohne Bremse:• Drehzahl geht auf 0,• die Endstufe wird nicht gesperrt.

Stillsetzen mitApplikationsbegrenzungen

System verriegelt

oder

System wartend


Warmstart

Bei Auftreten des Fehlers: • bleibt die n-Überwachung aktiviert,• verzögert der n-Regler mit

Applikationsverzögerung,Nach Motorstillstand mit Bremse wird:• die Bremse geschlossen,• die Endstufe gesperrt.Nach Motorstillstand ohne Bremse:• Drehzahl geht auf 0,• die Endstufe wird nicht gesperrt.

Fehlerendzustand Reaktion auf Fehlerquittung

Fehler nur anzeigen Warmstart (Fehlercode löschen)

System wartend Warmstart (Fehlercode löschen)

System verriegelt Systemneustart (Soft-Reset ausführen)

System verriegelt CPU-Reset (CPU-Reset ausführen)


00

I

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CPU-ResetBei einem CPU-Reset erfolgt ein echter Neustart des Mikro-Controllers sowie der Firm-ware. Das Firmware-System wird so gestartet, als ob das Achsmodul neu eingeschaltetworden wäre.

Der Neustart des Systems bewirkt folgendes:

• der Boot-Loader wird aktiv, in der Anzeige erscheint "b0",

• Referenzpositionen inkrementeller Gebersysteme gehen verloren,

• eventuell vorhandene Feldbus-Schnittstellen werden zurückgesetzt,

• eventuell vorhandene Steuerungsoptionen werden zurückgesetzt,

• die Feldbuskommunikation wird unterbrochen,

• die Schnittstelle zwischen Optionen und dem Firmware-System wird neu initialisiert.Es findet eine neue Boot-Synchronisation zur Feldbus- oder Steuerungsoption statt.

• die Kommunikation über die System-CAN-Schnittstellen wird unterbrochen,

• die Verbindung zum Versorgungsmodul wird neu aufsynchronisiert (Hardware-Info-System),

• die anliegende „Störungsmeldung“ wird zurückgesetzt [Binärausgang = 1, System-status = 0 ].

Die Bereitmeldung wird nach dem Reset durch die Systemzustandskontrolle je nachSystemzustand wieder gesetzt.

SystemneustartBei einem Systemneustart erfolgt kein echter Reset des Mikro-Controllers.

Der Systemneustart bewirkt Folgendes:

• die Firmware wird neu gestartet, ohne dass der Boot-Loader aktiv wird (keineAnzeige „b0“ !),

• Referenzpositionen inkrementeller Gebersysteme gehen verloren,

• eventuell vorhandene Feldbus-Schnittstelle sind nicht betroffen,

• eventuell vorhandene Steuerungsoptionen sind nicht betroffen,

• die Schnittstelle zwischen Optionen und dem Firmware-System wird neu initialisiert.Es findet eine neue Boot-Synchronisation zur Feldbus- oder Steuerungsoption statt.

• die Kommunikation über die System-CAN-Schnittstellen wird unterbrochen,

• die Verbindung zum Versorgungsmodul wird neu aufsynchronisiert (Hardware-Info-System),


Die Bereitmeldung wird nach dem Reset durch die Systemzustandskontrolle je nachSystemzustand wieder gesetzt.

BeIn

00

I



WarmstartBei einem Warmstart wird nur der Fehlercode zurückgesetzt.

Der Warmstart bewirkt folgendes:

• das Firmware-System wird nicht neu hochgefahren,

• alle Referenzpositionen bleiben erhalten,

• es erfolgt keine Unterbrechung der Kommunikation,


Ein "P" in der Spalte "Fehlerreaktion" bedeutet, dass die Reaktion programmierbar ist.In der Spalte "Fehlerreaktion" ist die werksmäßig eingestellte Fehlerreaktion aufgelistet.

HINWEISHinweis zur FehlerlisteIm Rahmen der angezeigten Fehlercodes ist ein Anzeigen vonFehlercodes und Sub-Fehlercodes möglich, die in der folgenden Liste nicht aufgelistetsind. In diesem Fall nehmen Sie bitte Kontakt mit der Firma SEW-EURODRIVE auf.

Fehler-code

Fehlermeldung Sub-Fehler-Code

Mögliche Fehlerursache Fehlerreaktion(P = program-mierbar,D = Default-Reak-tion)

Fehlerend-zustand / Reset-Type

Spei-chernauf History

Meldung Binäraus-gänge (gül-tig für Default-Reaktion)

00

Kein Fehler (Diese Anzeige ist eigentlich eine Betriebsanzeige -> siehe Betriebs-anzeigen)

--- --- --- ---

Bereit = 1 (abhängig von System-zustand)Störung = 1

01 Fehler „Über-strom“

• Ausgangskurzschluss• zu großer Motor• defekte Endstufe

EndstufensperreSystem war-tendWarmstart

jaBereit = 1Störung = 0

02 Fehler „UCE-Überwachung“

Der Fehler ist eine weitere Art des Überstroms, gemessen an der Kol-lektor-Emitter-Spannung an der End-stufe. Die mögliche Fehlerursache ist mit dem Fehler 01 identisch. Die Unterscheidung dient nur zu internen Zwecken.



03 Fehler „Erd-schluss“

Erdschluss• in der Motorzuleitung• im Umrichter• im Motor

Endstufensperre

System verrie-geltSystem-Neu-start


04 Fehler „Brems-Chopper“

Fehlermeldung durch VM über Mel-debus. • generatorische Leistung zu groß• Bremswiderstandskreis

unterbrochen• Kurzschluss im

Bremswiderstandskreis• Bremswiderstand zu hochohmig• Brems-Chopper defekt




00

I

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05 Fehler „Timeout-Meldebus”

Die Verbindung zwischen Versor-gungsmodul und Achsmodul über den Meldebus wurde unterbrochen

Endstufensperre



01 Die Verbindungsunterbrechung Mel-debus

02 Meldebus-Timeout-Flag nicht rück-setzbar

06 Fehler „Netzpha-senausfall“

Fehlermeldung durch VM über Mel-debus.Es wurde festgestellt, dass eine Netzphase fehlt.

Nur anzeigen (D), (P) --------- ja

Bereit = 0Störung = 0

07 Fehler „U-Zwi-schenkreis“

Fehlermeldung durch VM über Mel-debus bei zu hoher Zwischenkreis-Spannung



08Fehler „Dreh-zahl-Überwa-chung“

Die aktivierbare Drehzahl-Überwa-chung hat eine unzulässige Abwei-chung zwischen Soll- und Ist-Drehzahl erkannt

Endstufensperre (D), (P)

System war-tendWarmstart


01 Motorische Drehzahl-Überwachung

02 Generatorische Drehzahl-Überwa-chung

03 Systemgrenze Ist-Drehzahl über-schritten

11Fehler „Übertem-peratur“ Achsmo-dul

Die Temperatur des AM hat die Abschaltschwelle erreicht bzw. über-schritten. Mögliche Gründe:• zu hohe Umgebungstemperatur• Luftkonvektion ungünstig-Lüfter

defekt• mittlere Auslastung zu hoch.

Stillsetzen mit Not-stop-Verzögerung (D), (P)



01 Grenze Kühlkörpertemperatur über-schritten.

12 Fehler “Brem-senausgang”

• Keine Bremse angeschlossen• Bremsleitung wird im einge-

schalteten Zustand getrennt• Überlastung durch

Überstrom>2A (F13 hat Priorität)• Überlastung durch zu häufiges

Zuschalten (ca. >0,5Hz)Die Überwachung ist nur bei Parame-tereinstellung "Bremse vorhanden" und "Bremse geschlossen" in Funk-tion.

Endstufensperre



01 Bremsenausgang

13 Fehler „Versor-gung Bremse“

Die Bremsenversorgungsspannung liegt außerhalb der Toleranz von +10/- 0%. Die Überwachung ist nur bei Parametereinstellung "Bremse vor-handen" und "Bremse geschlossen" sowie nur bei CMP und DS Motoren in Funktion.

Endstufensperre



01 Versorgungsspannung Bremse

14 Fehler „Resolver“ Es liegt ein Fehler des Resolvers oder der Resolverauswertung vor. Endstufensperre



01 Drahtbrucherkennung Resolver

02 Emulationsfehler Resolver (zu hohe Drehzahl)

19 Unzulässiger Winkel während der Kalibrierung

Fehler-code






BeIn

00

I



15Fehler „Hiper-face-Compare-Check“

Es liegt ein Fehler in der Prüfsumme der Hiperface-Signale vor. Endstufensperre



01Sekündlicher Vergleich der Absolut-position des Gebers (über Hiperface Parameterkanal) mit der inkrementel-len Position der Achse.

02 Gebertyp unbekannt

32

Geber meldet internen Fehler.Der Fehler-Code wird wie folgt gebil-det: [angezeigter Wert] - 32. Dieser Fehler-Code kann beim Hersteller des Gebers nachgefragt werden.

16 Fehler "Inbetrieb-nahme" Fehler bei der Inbetriebnahme Endstufensperre



01 Nenner der Polpaarzahl des Resol-vers ist ungleich 1

02 Zähler der Polpaarzahl des Resolvers ist zu groß

03 Zähler der Polpaarzahl des Resolvers ist zu klein, d.h. null

04 Nenner der Emulationsstrichzahl für Resolver ist ungleich 1

05 Zähler der Emulationsstrichzahl für Resolver ist zu klein

06 Zähler der Emulationsstrichzahl für Resolver ist zu groß

07 Zähler der Emulationsstrichzahl für Resolver ist keine Zweierpotenz

08 Nenner der Emulationsstrichzahl für Sinusgeber ist ungleich 1

09 Zähler der Emulationsstrichzahl für Sinusgeber zu klein

10 Zähler der Emulationsstrichzahl für Sinusgeber zu groß

11 Zähler der Emulationsstrichzahl für Sinusgeber ist keine Zweierpotenz

512 Ungültiger Motortyp in Betrieb genommen

513 Eingestellte Stromgrenze überschrei-tet den Maximalstrom der Achse

514Eingestellte Stromgrenze ist kleiner als der Nennmagnetisierungsstrom des Motors

515 CFC: Faktor zur Berechnung des q-Stromes nicht darstellbar

516 Unzulässige PWM-Frequenz parametriert

517Parameter "Enddrehzahl Flussta-belle" außerhalb des zulässigen Bereiches

518 Parameter "Endfluss Id-Tabelle" außerhalb des zulässigen Bereiches

519 Endstufenfreigabe ohne gültige Motorinbetriebnahme angefordert

520 Motorinbetriebnahme bei freigegebe-ner Endstufe nicht möglich

Fehler-code







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I

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521 Faktor für Drehmomentgrenze kann nicht dargestellt werden (A)

522 Faktor für Drehmomentgrenze kann nicht dargestellt werden (B)

530 Maximaler Motorstrom falsch para-metriert

1024NV-Speicher-Parameter des Geräte-Nennstromes ist größer als der NV-Speicher-Parameter des Strom-Messbereichs

1025 NV-Speicher-Parameter des Strom-Messbereichs ist Null

1026 NV-Speicher-Parameter des Strom-Messbereichs ist Null

1027 NV-Speicher-Parameter des Strom-Messbereichs ist zu groß

1028 Systemgrenzen für Drehzahl sind größer als max. mögliche Drehzahl

1029Applikationsgrenzen für Drehzahl sind größer als max. mögliche Dreh-zahl

1032CFC: Kein Absolutwertgeber als Motorgeber bei Synchronmotoren verwendet

1033Positionsbereich im Positionserfas-sungs-Modus "ohne Überlaufzähler" überschritten

1034FCB Doppelantrieb: Schleppfehler-fensteranpassung darf nicht kleiner sein als "normales" Schleppfehler-fenster

1035FCB Doppelantrieb: Schleppfehler-fenster darf nicht kleiner sein als die Anpassungsschwelle

1036 Modulo-Referenz Offset liegt außer-halb der Modulo-Begrenzung

1037 Positionswerte der Software; End-schalter vertauscht, positiv < negativ

17 Interner Rech-nerfehler (Traps)

Es wurde durch die CPU ein interner Fehler erkannt Endstufensperre

System verrie-gelt / CPU-Reset


18 Interner Soft-ware-Fehler

Es wurde in der Software ein unzu-lässiger Zustand erkannt. Endstufensperre



66FCB-Position Control: Zielvorgabe in AWE außerhalb des in AWE erlaub-ten Bereiches

67FCB-Position Control: Zielvorgabe in AWE führt zu einem Zielüberlauf in SYS-Einheiten

68 FCB-Position Control: ModuloMin ≥ ModuloMax

69 Zeitverletzung im Task-System70-78 Fehler im Knet-Treiber

19 Prozessdaten-fehler Prozessdaten sind nicht plausibel Endstufensperre



Fehler-code






BeIn

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I



01 Prozessdaten: Negatives Maximal-Moment angegeben

02 Prozessdaten: Positives Minimal-Moment angegeben

03 Prozessdaten: Negative motorische Drehmomentgrenze angegeben

04 Prozessdaten: Negative generatori-sche Drehmomentgrenze angegeben

05 Prozessdaten: Drehmomentgrenze für Quadrant 1 ist negativ




09 Momentenregelung: Maximaldreh-zahl < als Minimal-Drehzahl

10 Lageregelung: Betrag der Maximal-drehzahl < 0

11 Lageregelung: Maximaldrehzahl < 012 Lageregelung: Minimal-Drehzahl > 0

13 Prozessdaten: Negative Beschleuni-gung angeben

14 Prozessdaten: Negative Verzöge-rung angeben

15 Prozessdaten: Negativen Ruck ange-ben

16 FCB-Nummer und FCB-Instanz-Kom-bination existiert nicht

17 Zielposition außerhalb des Endschal-terbereiches

20 Schleppfehler Kurvenscheibe

Die vorgegebene Schleppfehler-grenze beim Kurvenscheibenmodus wurde überschritten



01 CAM: Schleppfehler Kurvenscheibe

21 Schleppfehler Doppelantrieb

Die vorgegebene Schleppfehler-grenze beim Doppelantriebmodus "Engel" wurde überschritten



01 FCB-Doppelantrieb: Schleppfehler in der Anpassungsphase

02 FCB-Doppelantrieb: Schleppfehler im Normalbetrieb

25Fehler „Nicht-flüchtiger Para-meterspeicher“

Beim Zugriff auf den nichtflüchtigen Parameterspeicher wurde ein Fehler erkannt

Endstufensperre



03

Fehler beim Einlesen der Daten vom nichtflüchtigen Speicher. Die Daten können nicht verwendet werden, weil eine Kennung oder eine Prüfsumme fehlerhaft ist.

04 Initialisierungsfehler des Speicher-systems.

05 Der Festwertspeicher enthält ungül-tige Daten.

06Der Festwertspeicher enthält inkom-patible Daten eines anderen Gerätes (bei austauschbaren Datenspeichern)

Fehler-code







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26 Fehler „Externe Klemme“

Es wurde über eine binäre Eingangs-klemme ein Fehler gemeldet.

Stillsetzen mit Not-stoppverzögerung (D), (P)



01 Fehler externe Klemme

27 Fehler „End-schalter“

Ein bzw. beide Endschalter können an den darauf programmierten Ein-gangsklemmen oder im Steuerwort nicht erkannt werden

Stillsetzen mit Not-stoppverzögerung



01 Beide Endschalter fehlen oder Draht-bruch

02 Endschalter vertauscht

28 Fehler Time-out Prozessdaten

Die Prozessdaten-Kommunikation ist unterbrochen.

Stillsetzen mit Applikationsverzö-gerung (D), (P)



01 Fehler Feldbus Time-out

29Fehler „HW-End-schalter angefah-ren“

Hardware-Endschalter beim Positio-nieren angefahren

Stillsetzen mit Not-stoppverzögerung (D), (P)



01 Rechter Endschalter angefahren02 Linker Endschalter angefahren

30 Fehler “Verzöge-rungs-Timeout”

Der Antrieb kam nicht innerhalb der vorgegebenen Verzögerungszeit zum Stillstand



01 Zeitüberschreitung Stopprampe

02 Zeitüberschreitung Stopp an Applika-tionsgrenze

03 Zeitüberschreitung Stopp an System-grenze

04 Zeitüberschreitung Notstopp-Rampe

31 Fehler „Tempera-turschutz Motor“

Übertemperatursensor (KTY/TF/TH) des Antriebes zum Motorschutz hat ausgelöst

„Keine Reaktion“ (D), (P)

Keine Reak-tion ja


01 Drahtbruch Motortemperaturfühler erkannt

02 Kurzschluss Motortemperaturfühler erkannt

03 Übertemperatur Motor KTY

04 Übertemperatur Motor (Synchronmo-tor-Modell)

05 Übertemperatur Motor (TF/TH)06 Übertemperatur Motor I2t-Modell07 AD-Wandlung wurde nicht ausgeführt

32 Frei

33 Fehler „VM-Boot-Timeout“

Das Versorgungsmodul (VM) ist noch nicht oder nicht mehr bereit. Endstufensperre



34 Frei 35 Frei

36Fehler „Schlepp-abstand Syn-chronlauf“

Bei Synchronlauf wurde ein vorgege-bener, maximal zulässiger Schlepp-abstand überschritten



01 FCB Synchronlauf: Schleppfehler

37 Fehler „System-Watchdog“

Zeitüberschreitung beim rechnerinter-nen Watchdog-Timer Endstufensperre



Fehler-code






BeIn

00

I



38 Fehler „Techno-logiefunktionen“ Fehler in einer Technologiefunktion

Stillsetzen mit Applikationsbe-grenzungen, pro-grammierbar



01Nockenfunktion: Schaltpunkt mit negativer Flanke < positiver Flanke eingetragen

ja

02 Nockenfunktion: Kommando-Über-lauf Schaltpunktverarbeitung ja

39 Fehler „Refe-renzfahrt“

Bei der Referenzfahrt ist ein Fehler aufgetreten

Endstufensperre (D), (P)


JaBereit = 0Störung = 0

01 FCB Referenzfahrt: Zeitüberschrei-tung bei der Suche des Nullimpulses

02 FCB Referenzfahrt: Hardware-End-schalter vor Ref.nocken

03 FCB Referenzfahrt: Hardware-End-schalter und Ref.nocken nicht bündig

04 FCB Referenzfahrt: Für Typ0 muss referenzieren auf ZP gewählt sein

99 FCB Referenzfahrt: Referenzfahrtyp wurde während Fahrt geändert

40 Fehler „Boot-Synchronisation“

Die Synchronisation mit einer Opti-onskarte konnte nicht ordnungsge-mäß ausgeführt werden

Endstufensperre



41Fehler „Watch-dog-Timer zu Option“

Die Verbindung zwischen Haupt- und Optionskartenrechner besteht nicht mehr

Endstufensperre



02 Zu viele Optionen insgesamt oder zu viele Optionen von einer Sorte

07 Zwei Optionen mit gleichem Adress-Wahlschalter gefunden

08 CRC-Fehler XIA11A09 Watchdog auf XIA11A aufgetreten13 Watchdog-Fehler auf CP923X14 Timeout beim Optionsbuszugriff

15 Fehler-Interrupt, für den keine Ursa-che ermittelt werden konnte

42Fehler „Schlepp-abstand Positio-nierung“

Bei der Positionierung wurde ein vor-gegebener, maximal zulässiger Schleppabstand überschritten• Drehgeber falsch angeschlossen• Beschleunigungsrampen zu kurz• P-Anteil des Positionsreglers zu

klein• Drehzahlregler falsch

parametriert• Wert für Schleppfehlertoleranz zu

klein



01 FCB Positionierung: Schleppfehler

43 Fehler „Remote-Timeout“

Während der Steuerung über eine serielle Schnittstelle ist eine Unter-brechung eingetreten

Stillsetzen mit Applikations-begrenzungen



01 FCB Tippbetrieb: Kommunikations-Timeout bei Richtungssteuerung

Fehler-code







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44 Fehler „Ixt-Aus-lastung“ Der Umrichter wurde überlastet Endstufensperre



01 Ixt-Stromgrenze kleiner als der erfor-derliche d-Strom

02 Grenze Chip-Temperaturhub über-schritten

03 Grenze Chip-Temperatur überschrit-ten

04 Grenze el.-mech. Auslastung über-schritten

05 Kurzschluss des Fühlers erkannt06 Motorstrom-Grenzüberschreitung07 AD-Wandlung wurde nicht ausgeführt

45 Fehler „System-Initialisierung“

Fehler bei der Initialisierung des Sys-tems Endstufensperre



01 Die gemessenen Strom-Offsets lie-gen außerhalb der zul. Grenzwerte

02 Bei der CRC-Bildung für die Firm-ware trat ein Fehler auf

03 Datenbusfehler bei RAM-Test04 Adress-Busfehler bei RAM-Test05 Speicherzellenfehler bei RAM-Test

46 Fehler "Timeout SBUS #2"

Die Kommunikation über SBUS#2 ist unterbrochen

Stillsetzen mit Applikations-begrenzungen [P]



01 Timeout CANopen CAN2

50Fehler Versor-gungsspannung 24 V

Fehler in der 24-V-Versorgungsspan-nung Endstufensperre


ja, wenn System bereit


01 Signale 24 V fehlerhaft oder Schalt-netzteilmodul fehlerhaft

51 Fehler „Software-Endschalter“

Während der Positionierung wurde ein Software-Endschalter angefahren

Stillsetzen mit Not-stopverzögerung (D), (P)


JaBereit = 1Störung = 0

01 Es wurde der rechte Software-End-schalter angefahren

02 Es wurde der linke Software-End-schalter angefahren

Fehler-code






BeIn

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53 Fehler „CRC-Flash“

Bei der Kontrolle des Programm-Codes von Flash in Code-RAM bzw. Resolver-DSP trat ein CRC-Fehler auf.

Endstufensperre



01 CRC-Fehler in Flash EEPROM Sek-tion "Initial Boot Loader"

54 Frei

55 Fehler „FPGA-Konfiguration“

Interner Fehler im Logik-Baustein (FPGA) Endstufensperre



56 Fehler „Externes RAM“

Interner Fehler im externen RAM-Baustein Endstufensperre



01 Asynchrones DRAM read&write check error

57 Fehler „TTL-Encoder“ Fehler im TTL-Encoder Endstufensperre



01 TTL-Geber: Drahtbruch

02 TTL-Geber: Emulationsfehler (zu hohe Drehzahl)

19 TTL-Geber: Unzulässiger Winkel während der Kalibrierung

512 TTL-Geber: Amplitudenkontrolle ist fehlgeschlagen

513 TTL-Geber: EPLD meldet Fehler

58Fehler „Sinus-Cosinus-Enco-der“

Fehler in der Sinus-/Cosinus-Geber Auswertung Endstufensperre



01 Sinus-/Cosinus-Geber: Drahtbrucher-kennung

02 Sinus-/Cosinus-Geber: Emulations-fehler (zu hohe Drehzahl)

19 Sinus-/Cosinus-Geber: Unzulässiger Winkel während der Kalibrierung

512 Sinus-/Cosinus-Geber: Amplituden-kontrolle ist fehlgeschlagen

514 Sinus-/Cosinus-Geber: Quadranten-kontrolle ist fehlgeschlagen

59 Fehler „HIPER-FACE-Encoder“

Fehler des Hiperface-Gebers oder der Hiperface-Auswertung

Stillsetzen mit Not-stopverzögerung



01 Hiperface-Geber: Quadrantenkont-rolle ist fehlgeschlagen

02 Hiperface-Geber: Spurwinkeloffset ist nicht korrekt

16 Hiperface-Geber: Geber antwortet nicht bei Kommunikation

64 Hiperface-Geber: Kommunikations-fehler bei Typ lesen

128 Hiperface-Geber: Kommunikations-fehler bei Status lesen

192 Hiperface-Geber: Kommunikations-fehler bei Seriennummer lesen

256Hiperface-Geber: Kommunikations-fehler bei Initialisierung absolute Position

Fehler-code







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320Hiperface-Geber: Kommunikations-fehler bei Re-Initialisierung absolute Position

384Hiperface-Geber: Kommunikations-fehler bei Überprüfung absolute Posi-tion

448 Hiperface-Geber: Kommunikations-fehler bei Schreiben der Position

60 Fehler „DSP Communication“ Fehler beim Flashen des DSP Endstufensperre



01 Fehler DSP JTAG-Comm: Keine JTAG-Verbindung

66Fehler Prozess-datenkonfigura-tion

Fehler Prozessdatenkonfiguration Stillsetzen mit Not-stopverzögerung


1Bereit = 0Störung = 0

1

Die Prozessdatenkonfiguration wurde geändert. Das gesamte Prozessda-tensubsystem muss einfach mittels eines Umrichterresets neu gestartet werden.

10001Ein auf CAN konfiguriertes PDO hat eine ID, die im vom SBUS für Para-metrierung genutzten Bereich (0x200-0x3ff und 0x600-0x7ff) liegt.

10002Ein auf CAN konfiguriertes PDO hat eine ID, die im vom CANopen für Parametrierung genutzten Bereich (0x580-0x67f) liegt.

10003Ein auf CAN konfiguriertes PDO soll mehr als 4 PD übertragen. Für CAN sind nur 0..4 PD möglich.

10004Zwei oder mehr auf den gleichen CAN-Bus konfigurierte PDOs benut-zen die gleiche ID.

10005Zwei auf den gleichen CAN-Bus kon-figurierte PDOs benutzen die gleiche ID.

10008Für ein auf CAN konfiguriertes PDO wurde ein ungültiger Transmission-Mode vorgegeben.

20001 Konfigurations Konflikt mit dem Mas-ter

67 Fehler „PDO Timeout“

Ein Input-PDO dessen Timeoutzeit nicht auf 0, das nicht „Offline“ geschaltet ist und das bereits einmal empfangen wurde, hat seine Time-outzeit überschritten

Stillsetzen mit Applikationsverzö-gerung (D), (P)



0 PDO 01 PDO 1 2 PDO 2 3 PDO 34 PDO 45 PDO 5 6 PDO 67 PDO 78 PDO 89 PDO 9

Fehler-code






BeIn

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10 PDO 10 11 PDO 1112 PDO 12 13 PDO 1314 PDO 1415 PDO 15

68 Fehler “Externe Synchronisation“

Stillsetzen mit Not-stopverzögerung



01 Zeitlimit für das erwartete Synch.-Sig-nal überschritten

02 Synchronisation verloren, Sync.-Peri-ode außerhalb des Toleranzbereichs

03 Kein Aufsynchronisieren auf Sync.-Signal möglich

04Periodendauer des Sync.-Signals ist nicht ein ganzes Vielfaches der Perio-dendauer des PDO-Systems

05 Zeitlimit für Synchronisationssignal überschritten

06Synchronisation verloren, Perioden-dauer des Synchronisationssignals ungültig

07 Keine Aufsynchronisation auf das Synchronisationssignal möglich

08 Periodendauer der Systemperiode ist zu klein

09 Periodendauer der Systemperiode ist zu groß

10 Periodendauer der Systemperiode ist kein Vielfaches der Basisperiode

69Fehler "Vorwar-nung Übertem-peratur Motor"

Motortemperatur hat die einstellbare Vorwarnschwelle überschritten

Keine Reaktion, nur Anzeige --------- ja


01Thermischer Motorschutz: Vorwar-nung ausgelöst durch KTY-Tempera-tur

02Thermischer Motorschutz: Vorwar-nung ausgelöst durch Synchronmo-tormodell-Temperatur

03 Thermischer Motorschutz: Warn-schwelle I2t-Modell überschritten

70 Fehler "Fehler-meldewort 0"

Im Fehlermeldewort wurde die Feh-lermeldung eines fremden Gerätes erkannt


01 Meldung Fehlerkontrollwort 0













Fehler-code







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I

93

94




Keine Reaktion, nur Anzeige ---------






76 Fehler: "Intelli-gente Option" MOVI-PLC-Fehler Keine Reaktion,

nur Anzeige --------- ja

77 Frei 78 Frei 79 Frei 80 Frei

81Fehler „Zwi-schenkreisüber-strom VM“

Der Zwischenkreisstrom im VM hat die maximal zulässige Grenze von 250% INenn überschritten.



01 VM: Zwischenkreisstrom zu hoch

82Vorwarnung „I²xt-Überwachung VM“

Die Auslastung des VM hat die Vor-warnschwelle erreicht

Keine Reaktion (D), (P) -------- ja


01 VM: Vorwarnung ixt-Auslastung

83 Fehler „I²xt-Über-wachung VM“

Die Auslastung des VM hat die Abschaltschwelle erreicht bzw. über-schritten

Stillsetzen mit Not-stoppverzögerung (D)



01 VM: Fehler ixt-Auslastung

84 Fehler Brems-Chopper auf AM

Fehlermeldung durch VM über Hard-ware-Info-System. Der Brems-Chopper im VM ist nicht betriebsbe-reit, ausgelöst durch BRC-Kurz-schluss-Überwachung oder Überwachung der Treiberspannung



01 VM: Fehler Brems-Chopper

85Vorwarnung “Temperatur-überwachung VM”

Die Temperatur des VM nähert sich der Abschaltschwelle

Keine Reaktion (D), (P) --------- ja


01 VM: Temperaturvorwarnung

86 Fehler „Übertem-peratur VM“

Die Temperatur des VM hat die Abschaltschwelle erreicht bzw. über-schritten.




01 VM: Temperaturfehler

87Vorwarnung „Auslastung Bremswider-stand in VM“

Die Auslastung des im VM eingebau-ten Bremswiderstand hat die Vor-warnschwelle erreicht (betrifft nur 10kW Ausführung)

Keine Reaktion (D), (P) --------- ja


01 VM: Ixt-Vorwarnung Bremswider-stand

88Fehler „Auslas-tung Bremswi-derstand in VM“

Die Auslastung des im VM eingebau-ten Bremswiderstandes hat die Abschaltschwelle erreicht bzw. über-schritten (betrifft nur 10 kW Ausfüh-rung)




01 Ixt-Auslastungsfehler Bremswider-stand des VM

89 Fehler "Schalt-netzteil VM" Fehler Schaltnetzteil VM Keine Reaktion --------- ja


01 Mindestens eine der Versorgungs-spannungen im VM fehlt

Fehler-code






BeIn

00

I



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Warnung „VM 24V-Spannungs-versorgung“, wird nur im Versor-gungsmodul angezeigt

24-V-Elektronikversorgung liegt unter 17 V -> Keine Fehlermeldung für die Achse !!

Keine Reaktion --------- jaBereit = 1Störung = 1

01 24-V-Elektronikversorgung zu niedrig92 Frei93 Frei

94Fehler "Geräte-konfigurationsda-ten"

Im Block der Gerätekonfigurationsda-ten ist bei der Prüfung in der Reset-Phase ein Fehler aufgetreten

Endstufensperre



01 Gerätekonfigurationsdaten: Prüfsum-menfehler

95 Frei96 Frei

97 Fehler "Paramet-zersatz kopieren"

Ein Parametersatz konnte nicht feh-lerfrei kopiert werden Endstufensperre



01 Abbruch des Downloads eines Para-metersatzes in das Gerät

98 Frei99 Frei

115 Fehler "Sicher-heitsfunktionen"

AnschlüsseX7:1 (+24 V) / X7:2 (RGND) oder X8:1 (+24 V) / X8:2 (RGND) sind vertauscht.Verdrahtung prüfen.



01Sicherheitsrelais: Schaltverzug zwi-schen Abschaltkanal 1 und 2 ist zu groß

Fehler-code







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I

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96

Stichwortverzeichnis


AAbsolute Positionierbefehle ...................................13Anwendereinheiten ................................................12

BBetriebsanzeigen am Achsmodul...........................77Betriebsanzeigen der 7-Segment-Anzeige ............76Betriebsarten..........................................................11

CCPU-Reset .............................................................82

EEignung des Technologie-Editors ............................7Einsatzgebiete des Technologie-Editors..................7

FFehlerliste ..............................................................81Funktionsauswahl

Basiseinstellungen vornehmen ..........................29Benutzerdefinierte Inbetriebnahme mit Zusatzfunktionen................................................28Beobachten der Anwendung..............................28Inbetriebnahme als Standardanwendung ..........28Laden einer Konfiguration..................................29

Funktionsmerkmale................................................11Funktionsumfang ...................................................11

GGeräte-Scan in MOVITOOLS®-MotionStudio........26

HHardware-Endschalter ...........................................12Hinweis zu den Aufklappmenüs.............................25Hinweis zu den Parameterbeschreibungen ...........25

IIndex 10064.1 Software-Endschalter positiv .........37Index 8600.0 Adresse CAN1 (Busadresse)...........30Index 8603.0 Baudrate CAN1................................31Index 8624.0 Suchgeschwindigkeit

(Referenzgeschwindigkeit 1) ...............................53Index 8625.0 Suchgeschwindigkeit

(Referenzgeschwindigkeit 2) ...............................53Index 9514.1Datenquelle (Steuer- und

Sollwertquelle) .....................................................30Index 9577.1 Beschleunigung (Endschalter

freifahren) ............................................................37Index 9578.1 Geschwindigkeit (Endschalter

freifahren) ............................................................37Index 9604.1 Drehzahl-Sollwert 1 positiv (Tippen) 33Index 9604.2 Drehzahl-Sollwert 2 negativ (Tippen)...

34Index 9604.5 Beschleunigung (Tippen) .................33Index 9604.6 Verzögerung (Tippen) ......................33Index 9604.8 Drehzahl-Sollwert 1 negativ (Tippen)...

34Index 9604.9 Drehzahl-Sollwert 2 positiv (Tippen) 34Index 9654.4 Drehmomentgrenze .........................55Index 9655.1 Referenzverweildauer Festanschlag55Index 9656.1 Grundstellung anfahren ...................54Index 9657.1 Hardware-Endschalter zur

Geschwindigkeitsumschaltung ............................54Index 9658.1 Referenzfahrt mit Geber ..................54Index 9658.2 Referenzfahrt ...................................39Index 9702.4 Anzeige aktiver Parametersatz ........53Index 9729.13 Reaktion Software-Endschalter .....37Index 9729.6 Reaktion Hardware-Endschalter ......36Index 9730.1 Referenz-Offset................................53Index 9730.2 Grundstellung...................................54Index 9731.1 Grundstellungsgeschwindigkeit

(Referenzgeschwindigkeit 3) ...............................54Index 9750.1 Referenzieren auf Nullimpuls...........53Index 9883.1 Synchronisierungs-ID CAN1 (Sync-Id)

31Index 9885.2 Steuer-Bit Position übernehmen ......57Index 9885.3 In-Position Fenster...........................59Index 9885.4 In-Position Hysterese.......................60Index 9886.1 Betriebsart........................................57Index 9961.1 Software-Endschalter negativ ..........37Index 9966.4 Schleppfehlerfenster Positionierung 56Istwerte der Prozesseingangsdaten ................17, 20

MOVIAXIS Technologie-Editor Einachspositionierung – Mehrachs-Servovers
tärker MOVIAXIS®


PProzessdatenbelegung ..........................................15

RReferenzieren des Referenznockens oder des

Nullimpulses.........................................................13

SSichere Abschaltung ..............................................20Signaldiagramme

Bremsentest.......................................................73Halteregelung.....................................................73Positionierung ....................................................72Referenzfahrt .....................................................71Tippbetrieb .........................................................70

Software-Endschalter.............................................12Sollwerte der Prozessausgangsdaten..............16, 18Systemneustart ......................................................82

UUmschaltung auf Online-Betrieb............................26

VVorteile des Technologie-Editors.............................7

WWarmstart ..............................................................83

0 ... 97-Segment-Anzeige ...............................................76

97

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