mehanska obdelava materiala s - coreptc creo 2.0 – program za 3d modeliranje (proizvajalec audax)...

UNIVERZA V MAIBORU

FAKULTETA ZA STROJNIŠTVO

Gregor ZOLAR

MEHANSKA OBDELAVA MATERIALA S

KOVINSKO ZAŠČITNO PREVLEKO MAGNELIS

PRI IZDELAVI LRK LOPUTE

Diplomsko delo

visokošolskega strokovnega študijskega programa 1. stopnje

Strojništvo

Maribor, september 2016

MEHANSKA OBDELAVA MATERIALA S

KOVINSKO ZAŠČITNO PREVLEKO MAGNELIS

PRI IZDELAVI LRK LOPUTE

Diplomsko delo

Študent(ka): Gregor ZOLAR

Študijski program: visokošolski strokovni študijski programa 1. stopnje

Strojništvo

Smer: proizvodno strojništvo

Mentor: red. prof. dr. Franci ČUŠ

Somentor: dr. Tomaž IRGOLIČ, VAR d.o.o.

Maribor, september 2016

Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo

II


III

I Z J A V A

Podpisani Gregor ZOLAR izjavljam, da:

je diplomsko delo rezultat lastnega raziskovalnega dela,

predloženo delo v celoti ali v delih ni bilo predloženo za pridobitev kakršnekoli

izobrazbe po študijskem programu druge fakulteta ali univerze,

so rezultati korektno navedeni,

nisem kršil-a avtorskih pravic in intelektualne lastnine drugih,

soglašam z javno dostopnostjo diplomskega dela v Knjižnici tehniških fakultet ter

Digitalni knjižnici Univerze v Mariboru, v skladu z izjavo o istovetnosti tiskane in

elektronske verzije zaključnega dela.

Maribor,______________________ Podpis: ______________________


IV

ZAHVALA

Zahvaljujem se mentorju (mentorjema) red. prof. dr.

Franciju ČUŠU in (so)mentorju dr. Tomažu

IRGOLIČU, uni. dip. inž. za pomoč in vodenje pri

opravljanju diplomskega dela.

Zahvaljujem se tudi podjetju Systemair d.o.o.

Posebna zahvala velja staršem, ki so mi omogočili

študij.


V

MEHANSKA OBDELAVA MATERIALA S KOVINSKO ZAŠČITNO

PREVLEKO MAGNELIS PRI IZDELAVI LRK LOPUTE

Ključne besede: magnelis, 3D modeliranje, polizdelki, LRK loputa, stroški izdelave, čas

izdelave.

UDK: 621.791.94+621.717(043.2).

POVZETEK

V današnjih časih je prezračevanje že zelo razširjeno področje, saj ga potrebujemo praktično

na vseh objektih. Zato mora podjetje zagotavljati, da kupcu ponudijo karseda najboljše

izdelke, ki jih trenutno ponuja svetovni trg. Iz tega razloga so se v podjetju Systemair d.o.o.

odločili za uporabo novega materiala magnelis, ki ima dosti boljše korozijske lastnosti, kakor

navadno pocinkano jeklo in uporabo novejših postopkov obdelave. Namesto plazemskega

rezanja smo uporabili laserski razrez in znebili smo se ročnega varjenja.

Vsebina diplomske naloge na začetku predstavi postopke, ki smo jih v podjetju uporabili za

izdelavo vseh polizdelkov ter sam postopek izdelave; nekaj besed je namenjenih tudi novi

pločevini, katero uporabimo za izdelavo vseh polizdelkov. Podane so vse enačbe, ki so

ključnega pomena za izračun vseh potrebnih parametrov za pripravo pravilne tehniške

dokumentacije.

V zaključku diplomske naloge je opisana sama sestava vseh polizdelkov v končni izdelek (LRK

loputo). Prikazana je tudi razlika v času in ceni »stare« LRK lopute, verzije 00, v primerjavi

z »novo« LRK loputo, verzije 11.


VI

MEHANICAL TREATMENT OF A MATERIAL WITH A METAL

PROTECTION COATINGS MAGNELIS AT MAKING LRK FLAPS

Key words: magnelis, 3D modeling, semi-finish products, LRK flaps, manufacturing cost,

preparation time.

UDK: 621.791.94+621.717(043.2).

ABSTRACT

Nowdays ventilation is already widespread field, because it is needed practical at all

facilities. Therefore, the companies should ensure that they offer to the customers the best

products, currently offered by the global market. For this reason, the company Systemair

d.o.o. decided to use the new material, so called »magnelis«, which has much better

corrosion properties than ordinary galvanized steel, and use of new machanical prosesses.

Instead of plasma cuting, we used laser cutting and we also got rid of manual welding.

At the beginning of this paper the procedures applied by the company for the manufacture of

semi-finished and all manufacturing process are introduced; a few words go to a new sheet

metal, which is used for the manufacture of semi-finished products. There are also given all

the equations, used to calculate key parameters for proper technical documentation.

At the end of this paper is the composition of intermediate products in final product (LRK

flap) described. It also shows the difference in time and the cost of the “old” LRK flap,

version 00, in comparison to the “new” LRK flap, version 11.


VII

KAZALO

1 UVOD ................................................................................................................................. 1

1.1 Opis in opredelitev problema ....................................................................................... 1

1.2 Cilj diplomskega dela .................................................................................................. 1

2 SYSTEMAIR D.O.O ......................................................................................................... 2

2.1 Razvoj, proizvodnja in prodaja .................................................................................... 3

2.2 Izdelki .......................................................................................................................... 3

3 MAGNELIS ....................................................................................................................... 5

3.1 Obstojnost in zaščita .................................................................................................... 5

3.2 Uporaba magnelisa ...................................................................................................... 6

3.2.1 Uporaba kot konstrukcijsko jeklo ......................................................................... 6

3.2.2 Uporaba kot jeklo za hladno preoblikovanje ........................................................ 7

3.3 Nanos zaščitne prevleke ............................................................................................... 8

4 PRIPRAVA POLIZDELKOV ......................................................................................... 9

4.1 Struženje osi LRK lopute ............................................................................................. 9

4.1.1 Rezalni parametri pri struženju ............................................................................ 9

4.2 Razrez pločevine z laserjem....................................................................................... 10

4.2.1 Izdelava NC kode ............................................................................................... 11

4.2.2 Odpadni material ................................................................................................ 13

4.3 Mehanska in strojna obdelava materiala .................................................................... 14

4.3.1 Upogibanje v matrici .......................................................................................... 14

4.3.2 Upogibanje med valjčki ...................................................................................... 15

4.3.3 Sile pri upogibanju ............................................................................................. 15

4.3.4 Izračun razvitih mer za upogibanje .................................................................... 16

4.4 Oblikovanje prirobnic ................................................................................................ 18

4.4.1 Postopek ............................................................................................................. 19

4.5 Vzdolžno varjenje ...................................................................................................... 19

4.5.1 Postopek varjenja po TIG ................................................................................... 21

4.6 VARNO DELO NA STROJIH .................................................................................. 22

4.6.1 Varno delo na TIG varilnem stroju..................................................................... 23

5 LRK LOPUTA................................................................................................................. 25

5.1 Modeliranje LRK lopute ............................................................................................ 26

5.2 Sestava LRK lopute ................................................................................................... 26


VIII

5.2.1 Postopek sestave LRK lopute ............................................................................. 27

5.3 Stroški in čas izdelave ................................................................................................ 31

5.4 Delovanje ................................................................................................................... 38

5.5 Meritve razlike tlakov ................................................................................................ 39

5.5.1 Merilna proga ..................................................................................................... 42

6 ZAKLJUČEK .................................................................................................................. 43

7 VIRI IN LITERATURA ................................................................................................. 44

8 PRILOGE ........................................................................................................................ 46


IX

KAZALO SLIK

Slika 2.1: Systemair, d.o.o., Maribor ......................................................................................... 2

Slika 2.2: Proizvodnja Systemair, d.o.o. Maribor ..................................................................... 2

Slika 2.3: DVV -Ex 1000D6-XL ............................................................................................... 4

Slika 2.4: ASK/F 560 ................................................................................................................ 4

Slika 3.1: Magnelis solni preizkus ............................................................................................. 5

Slika 3.2: Magnelis – stavbe na morju ...................................................................................... 6

Slika 3.3: Magnelis - zaščitne ograje ......................................................................................... 7

Slika 3.4: Razpoke pri upogibanju ............................................................................................ 7

Slika 4.1: Laserski razrez ......................................................................................................... 11

Slika 4.2: LRK loputa DXF – GEO ......................................................................................... 12

Slika 4.3: LRK loputa Nest okence ......................................................................................... 12

Slika 4.4: LRK loputa, parametri rezanja ................................................................................ 13

Slika 4.5: Odpadna pločevina .................................................................................................. 14

Slika 4.6: Plašč po upogibanju in pred upogibanjem .............................................................. 15

Slika 4.7: Upogibanje v matrici ............................................................................................... 16

Slika 4.8: razvite mere za 90° .................................................................................................. 17

Slika 4.9: Razvite mere za 135° .............................................................................................. 18

Slika 4.10: Razvite mere za krog ............................................................................................. 18

Slika 4.11: Stroj za oblikovanje prirobnic (Roundo) ............................................................... 19

Slika 4.12: Var s postopkom TIG ............................................................................................ 20

Slika 4.13: Sestava plazemskega gorilnika ............................................................................. 21

Slika 4.14: Plazemski gorilnik ................................................................................................. 21

Slika 4.15: Izbira varilnih parametrov ..................................................................................... 22

Slika 4.16: Varnostni pogoji za delo na stroju ........................................................................ 23

Slika 5.1: LRK loputa v sestavnem sklopu............................................................................... 25

Slika 5.2: Model LRK lopute (PTC Creo 2.0) ........................................................................ 26

Slika 5.3: Tečaj LRK ............................................................................................................... 27

Slika 5.4: PVC cev (armirana) ................................................................................................. 28

Slika 5.5: Vzmet ...................................................................................................................... 28

Slika 5.6: Loputa LRK model (PTC Creo 2.0) ........................................................................ 29

Slika 5.7: Loputa s pritrjenimi tečaji ....................................................................................... 29

Slika 5.8: Cev z zatičem .......................................................................................................... 30

Slika 5.9: Pritrditev PVC cevi ................................................................................................. 30

Slika 5.10: Sestava lopute s osovino ....................................................................................... 31

Slika 5.11: Stroški LRK_00 .................................................................................................... 32

Slika 5.12: Stroški LRK_11 .................................................................................................... 33

Slika 5.13 : Infor SMart Office - kalkulacija izdelka ............................................................... 34

Slika 5.14: Cena izdelka .......................................................................................................... 34

Slika 5.15: Čas izdelave LRK_00 lopute ................................................................................ 35

Slika 5.16: Čas izdelave LRK_11 lopute ................................................................................ 36

Slika 5.17: Čas izdelave izdelka .............................................................................................. 37

Slika 5.18: LRK loputa – vertikalna ........................................................................................ 38


X

Slika 5.19: LRK loputa – horizontalna .................................................................................... 38

Slika 5.20: Meritev LRK lopute .............................................................................................. 39

Slika 5.21: LRK na merilni progi ............................................................................................ 40

Slika 5.22: Termometer za zrak ............................................................................................... 41

Slika 5.23: Merilni kovček Feniks PRO in inštrument schilltknecht ...................................... 41

Slika 5.24; Merilna proga ........................................................................................................ 42


XI

KAZALO TABEL

Tabela 4.1: Upogibni faktor [13] .............................................................................................. 16

Tabela 4.2: Izbira zaščitnega stekla [4] .................................................................................... 24


XII

PRELED OZNAK

Fc – glavna sila

A – prerez odrezka

kc – specifična rezalna sila

ap – globina rezanja

f – podajanje

b – širina odrezka

h – višina odrezka

K – nastavni kot orodja

π – število PI, matematična konstanta

vc – rezalna hitrost

d – premer obdelovanca

ap – globina rezanja

n – število vrtljajev obdelovanca

rmin – minimalni upogibni radius

Cu – upogibni faktor

s – debelina pločevine

Fmin – minimalna potrebna sila za upogibanje

w – širina izreza matrike

σm – trdnost materiala

x – kot upogiba

r – minimalni upogibni radius

y – korekcijski faktor


XIII

SEZNAM UPORABLJENIH KRATIC

LRK – zračni kontrolni ventil (Rückschlagklappe)

GEO - geometrija izdelka

DXF - splošni format risbe

CAD - računalniško podprto načrtovanje

NC - numerično krmiljenje

TIG - volfram z internim plinom

PTC Creo 2.0 – program za 3D modeliranje (proizvajalec Audax)

Draft Sight – program za 2D modeliranje (proizvajalec Dassault systems)


1

1 UVOD

1.1 Opis in opredelitev problema

V podjetju Systamair d.o.o se ukvarjajo s prezračevalnimi sistemi (odsesavanje dima,

prezračevanje prostorov, klimati). Zaradi velike izbire izdelkov je pritisk konkurence zelo

velik, zato so morali vpeljati ključne spremembe v samo proizvodnjo, da so ohranili svojo

konkurenčnost z ostalimi podjetji. Tako so se odločil za uporabo nove pločevine, ki je za

zaščito prevlečena z magnelisom. Pločevina, prevlečena z zaščitno prevleko magnelis, ima

dokaj podobne lastnosti, kot navadna pocinkana pločevina, vendar je dosti boljša, kar se tiče

korozijske obstojnosti.

Sama sprememba proizvodnje jih je »postavila pred vprašanje«, kakšne prednosti jim bo

prinesel novi material ter novejši postopki izdelave polizdelkov. Ampak po izvedbi začetne

»grobe« kalkulacije se je že videlo, da se bo velika sprememba pokazala pri sami ceni izdelka

ter času izdelave. Vendar novi materiali in novi postopki prinesejo tudi nove težave; ena

izmed njih je bila ustvarjanje celotne nove dokumentacije za izdelavo vseh polizdelkov ter

končne sestave samega izdelka.

1.2 Cilj diplomskega dela

Cilj diplomske naloge je opisati postopke izdelave polizdelkov za nadaljnjo proizvodnjo ter

ugotoviti, ali z uporabo novih materialov ter novih postopkov obdelave lahko skrajšamo

časovno obdobje izdelave in s tem zmanjšamo stroške izdelave in seveda končno ceno

izdelka.


2

2 SYSTEMAIR D.O.O

Podjetje Systemair d.o.o. (https://www.systemair.com/) (slika 2.1) se ponaša z več kot 30-

letno tradicijo razvoja in proizvodnje ventilatorjev, najprej v okviru IMP Montaže Maribor in

kasneje Marvent d.o.o. Na področju ventilatorjev za odvod dima in toplote ter odsesavanja

eksplozivnih atmosfer pa delujejo že več kot 20 let [1].

Slika 2.1: Systemair, d.o.o., Maribor [lasten vin]

Na tem področju imajo že veliko različnih izdelkov, ki so certificirani v skladu z veljavno

evropsko zakonodajo ter modernem dizajnu. S stalnim posodabljanjem in širjenjem

proizvodnega programa, je preko tržne mreže podjetij in predstavništva, podjetju Systemair

omogočeno uspešno uvajanje njihovih izdelkov na evropski in svetovni trg [1].

Slika 2.2: Proizvodnja Systemair, d.o.o. Maribor [1]

https://www.systemair.com/


3

2.1 Razvoj, proizvodnja in prodaja

Skupina Systemair, v kateri je tudi podjetje Systemair d.o.o. (https://www.systemair.com/), se

je s svojimi kvalitetnimi proizvodi uveljavila na celotnem svetovnem trgu. Izdelke tržijo pod

blagovnimi znamkami Systemair, Firco, VEAB in Fantech. Z razširjeno prodajno mrežo v

45 državah, 56 podjetjih in 21 proizvodno-razvojnih obratih, skupina Systemair zaposluje

preko 4500 ljudi. Kvalitetni proizvodi proizvodnje v Mariboru so odraz dolgoletnih izkušenj

in velike zaloge znanja, predvsem pri proizvodnji ventilatorjev za transport zraka

visokotemperaturnih aplikacij (npr. odvod dima). Omenjene ventilatorje izdelujejo v različnih

izvedbah za poljubno smer vpiha in vrsto vgradnje (talno, stensko ali strešno vgradnjo) [1].

2.2 Izdelki

Podjetje izdeluje veliko različnih izdelkov; eni od teh so strešni ventilatorji. Primer strešnega

ventilatorja prikazuje slika 2.3. Eni izmed mnogih strešnih ventilatorjev katere izdeluje

podjetje so:

DVV/120 ( konstantno delovanje pri 120°C),

DVV/F400 in DVV/F600,

DVV-Ex,

DVG/F400,

DVG EC/F400,

VWA in VWI F400 ter F600,

RSV/F400 in F600.

https://www.systemair.com/


4

Slika 2.3: DVV -Ex 1000D6-XL [1]

Prav tako k strešnim ventilatorjem sodijo podstavki. Za lažjo predstavo, kako izgledajo

podstavki, je v nadaljevanju priložena slika 2.4. Podstavki imajo tudi veliko vlogo pri

priključitvi ventilatorja na objekt, kadar imamo na razpolago samo okrogli priklopni kanal.

Oznake podstavkov, katere lahko podjetje ponudi kupcu:

FDV, FDV/F, FDVE, FDVE/F, SSV, SSV/F, SSVE, SSVE/F, FDG/F, FDGE/F,

SSG/F, SSGE/F.

Slika 2.4: ASK/F 560 [1]

Seveda pa prezračevalna veriga ne bi bila sklenjena, če ne bi imeli tudi loput, ki nam

regulirajo pretok zraka iz prostora:

VKV/F, VKVE/F, VKG/F, VKVM,

LRK vertikalna,

LRK horizontalna.


5

3 MAGNELIS

Pločevino, ki smo uporabili za izdelavo vseh polizdelkov, imenujemo magnelis. Predstavlja

veliko odkritje v kovinski industriji z zaščitnimi prevlekami, katere dajejo pločevini boljšo

korozijsko odpornost. Zaradi njegovimi korozijsko odpornim lastnostim in velikemu razponu

pri premagovanju okolijskih pogojev, je priljubljeno jeklo z zelo tanko zaščitno prevleko.

3.1 Obstojnost in zaščita

Magnelis vsebuje 3% magnezijeve zlitine, ki pomaga ustvariti stabilno in robustno površino

skozi celotno površino ter zagotavlja optimalno površinsko zaščito proti dolgotrajnim

okolijskim pogojem. Magnelis ima odpornost proti koroziji do desetkrat višjo od

standardnega galvaniziranega jekla [11].

V okolici s prisotnostjo klora in amonijaka nobena druga kovinska prevleka ne nudi boljše

zaščite kakor magnelis. V okoljih z amonijakom pride do poslabšanja premaza površine do

sedemkrat počasneje pri magnelisu, kot pri pocinkani standardni pločevini enake debeline

[11].

Solni testi so pokazali, da v času trajanja 8 mesecev, na vzorcu magnelisa z debelino

zaščitnega premaza 20 mikronov, ni bilo opaziti rdeče rje, medtem ko vsi drugi kovinski

premazi enakih debelin so že imeli med 10% in 100% rdeče rje pod enakimi pogoji (slika 3.1)

[11].

Slika 3.1: Magnelis solni preizkus [11]


6

V zelo alkalnih okoljih (pH med 10 in 13) je magnelis dokazal svojo vrhunsko odpornost

proti koroziji, v primerjavi z drugimi kovinskimi premazi (slika 3.1). Poleg tega, da je prekrit

s katodno zaščito, enakovredno kot prevleka s cinkom (Zn) [11].

3.2 Uporaba magnelisa

Zaradi njegove visoke odpornosti proti koroziji in velikega obsega uporabe za različne vrste

pločevine, mu daje zelo velik spekter uporabe na različnih področjih.

3.2.1 Uporaba kot konstrukcijsko jeklo

Magnelis se uporablja kot konstrukcijsko jeklo za izdelavo hiš. Na določenih objektih se

pojavijo madeži rje na kovini šele proti koncu izdelave objekta; to pa seveda ni dobro za

izvajalca, kajti madeži rje mu podaljšajo čas izdelave objekta ter povečajo končno ceno

izdelave (slika 3.2).

Slika 3.2: Magnelis – stavbe na morju [11]

Uporablja se tudi za izdelavo zaščitnih ograj ob cestah (slika 3.3), kajti njegova teža je zaradi

tanjšega zaščitnega sloja od standardnega cinkanja dosti manjša; tako je tudi končni izdelek

dosti lažji. V grobem se to ne sliši pomemben podatek, ampak kadar imamo zaščitne ograje za

daljše razdalje (10 km ali 20 km), se ta podatek spremeni v zelo pomembni parameter, ki ga

moramo upoštevati.

http://www.google.si/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&source=images&cd=&cad=rja&uact=8&ved=0CAcQjRw&url=http://www.compromisoempresarial.com/rsc/2015/01/20-empresas-espanolas-entre-las-mas-sostenibles-del-mundo/&ei=I1FcVbSXCMPxUIa6gYAD&bvm=bv.93756505,d.d24&psig=AFQjCNF7LZqvPCFwNx-RdnHLnj4_jNldfA&ust=1432199815048291


7

Slika 3.3: Magnelis - zaščitne ograje [11]

3.2.2 Uporaba kot jeklo za hladno preoblikovanje

Magnelis ima velik razpon debeline pločevine. Lahko sega od debeline 0,45 mm do 6 mm ali

še več, na željo kupca. To mu daje tudi možnost uporabe za hladno preoblikovanje. Lahko ga

valjamo, globoko vlečeno, upogibamo, prebijamo. Vendar moramo biti pri upogibanju

previdni, kajti lahko pride do pojavljanja razpok, zaradi premajhnega polmera upogiba (slika

3.4). Polmer upogibanja naj bi bil vedno večji od dvakratnih debelin lista [11].

Njegove lastnosti so povsem enakovredne tradicionalnemu pocinkanemu jeklu [11].

Slika 3.4: Razpoke pri upogibanju [11]


8

3.3 Nanos zaščitne prevleke

Zaščitna prevleka se na material nanaša s postopkom vročega omakanja (ang. Hot diping).

Prevleke, nanešene z vročim omakanjem, se na jeklene trakove nanašajo tako, da substrat

oziroma podlogo večkrat potopimo v bazen s staljeno kovino [11].


9

4 PRIPRAVA POLIZDELKOV

V podjetju Systemair uporabljajo za razrez materiala dve različni vrsti stroja: laserski razrez

in sekator. Za razrez pločevine pri izdelavi LRK lopute smo uporabili laser, saj je laser precej

hitrejši od sekatorja in sama priprava tehnološkega postopka za razrez je preprostejša.

4.1 Struženje osi LRK lopute

Struženje je postopek obdelave cilindričnih oblik s pomočjo eno-rezilnega orodja. Proces

variira v obliki in materialu obdelovanca, v tipu operacije, obdelovalnih pogojih, zahtevah,

stroških, itd. Struženje je kombinacija dveh gibov: rotacije obdelovanca in podajalnega

gibanja orodja. Pri samem postopku struženja moramo biti zelo pozorni, da imamo pravilno

nastavljene rezalne parametre, kot sta rezalna hitrost vc, podajalna hitrost vf. V nasprotnem

primeru lahko poškodujemo orodje ali površino obdelovanega izdelka [2].

4.1.1 Rezalni parametri pri struženju

Glavna sila 𝐹𝑐 - ima smer glavnega gibanja in s tem smer rezalne hitrosti 𝑣𝑐 [2].

Odrivna sila 𝐹𝑝 – je pravokotna na obdelano ploskev in se njuna smer največkrat ujema s

smerjo držaja, če nož ni vpet poševno [2].

Podajalna sila 𝐹𝑓 – ima smer podajalnega gibanja in je pravokotna na obe prejšnji komponenti

[2].

𝐹𝑐 = 𝐴 ∙ 𝑘𝑐 3.1

𝐹𝑐 glavna sila [N]

A prerez odrezka [𝑚𝑚2]

𝑘𝑐 specifična rezalna sila [𝑁

𝑚𝑚

2]


10

𝐴 = 𝑎𝑝 ∙ 𝑓 = 𝑏 ∙ ℎ [𝑚𝑚2] 3.2

𝑏 =𝑎𝑝

𝑠𝑖𝑛𝐾 𝑖𝑛 ℎ = 𝑓 ∙ 𝑠𝑖𝑛𝐾 3.3

𝑎𝑝 globina rezanja [mm]

f podajanje

b širina odrezka [mm]

h višina odrezka [mm]

K nastavni kot orodja

𝑣𝑐 = (𝑑 − 𝑎𝑝) ∙ 𝜋 ∙ 𝑛 3.4

𝑣𝑐 rezalna hitrost [𝑚𝑚

𝑠]

d premer obdelovanca [mm]

𝑎𝑝 globina rezanja [mm]

n število vrtljajev obdelovanca [𝑠−1]

V praksi običajno izračun poenostavimo in rezalno hitrostjo 𝑣𝑐 izračunamo po enačbi:

𝑣𝑐 = 𝑑 ∙ 𝜋 ∙ 𝑛 3.5

4.2 Razrez pločevine z laserjem

Za nastanek laserskih žarkov izkoriščamo fizikalni pojav, da atomi nekaterih snovi prehajajo

v višje energetsko stanje, če jih obsevamo s svetlobo določene valovne dolžine. Iz tega

neuravnoteženega stanja se vračajo nazaj v prvotno stanje, pri čemer oddajo zelo intenzivno

svetlobno energijo (slika 4.1). Intenzivnost nato povečamo tako, da se nastali žarek nekaj časa

odbija med dvema zrcalnima ploskvama. Med tem časom se energija tega žarka pridružuje

energiji, ki jo oddajajo še naprej neuravnoteženi atomi. Ko energija odbijajočega se žarka

dovolj naraste, žarek prebije eno od zrcalnih ploskev, ki je delno prepustna [3].


11

Slika 4.1: Laserski razrez [12]

Laserski žarek je svetlobni žarek z veliko energijo, zato ga je mogoče usmerjati z lečami

enako, kakor navadne svetlobne žarke. Z zbiralnimi lečami ga je mogoče teoretično zbrati v

točki s premerom 1µm. Laserski žarek ima obliko stožca, kar omejuje možnosti obdelave.

Tako tudi pride do različnih parametrov, kar se tiče rezanja pločevine z laserjem, kajti vsaki

modernejši laserji uporabljajo za rezanje različne pline- najbolj prepoznaven plin je 𝐶𝑂2 [3].

4.2.1 Izdelava NC kode

Za izdelavo NC kode nam je v veliko pomoč programski paket TruTops, ki ga je podjetje

prejelo pri nakupu stroja Trumpf 3200. Programsko orodje TruTops nam pri generiranju NC

kode prihrani dosti tehnološkega časa, kajti program vsebuje vse funkcije, potrebne za

generiranje NC kode. Podati mu je potrebno samo ključne podatke.

Potek izdelave NC kode:

Narisati izdelek v PTC Creo 2.0

S pomočjo programa PTC Creo 2.0 modeliramo izdelek (slika 5.2).

Ustvariti tehnično dokumentacijo in napraviti DXF

Ustvarimo vso potrebno tehniško dokumentacijo.

V CAD okencu spremenimo DXF v GEO

V tem okencu se ustvari ali uvozi geometrija (dxf), kar prikazuje slika 4.2. Ustvarjene DXF

datoteke shranimo kot GEO.

http://www.google.si/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&source=images&cd=&cad=rja&uact=8&ved=0CAcQjRw&url=http://www.rauchspektrum.sk/en/node/47&ei=xdpaVerEL8jaUcrhgdgO&bvm=bv.93564037,d.d24&psig=AFQjCNFrpnSbhZFfiJZW9lkdUCFmYy3Uig&ust=1432103949860808


12

Slika 4.2: LRK loputa DXF – GEO [lasten vir]

Nest

V okencu Nest združujemo potrebne dele glede na: velikost pločevine, število delov, delovne

razdalje, material…. Ko vse to naredimo, shranimo. Slika 4.3 nam prikazuje postavitev loput

na ploščo (dimenzije 1500x3000).

Slika 4.3: LRK loputa Nest okence [lasten vir]


13

Kreiranje NC kodo

Slika 4.4 prikazuje okence Lest, kjer izberemo tehnološko tabelo (podatki rezanja) in pravila

(strategijo orodja). Generiramo NC kodo (LST datoteko) in jo prenesemo na stroj. Med

prenosom je NC koda prenesena tudi v datoteko na računalnik, ki je povezan s sistemom

stroja.

Slika 4.4: LRK loputa, parametri rezanja [lasten vir]

4.2.2 Odpadni material

Pri vsaki obdelavi, kjer odvzemamo material ali ga režemo, dobimo na koncu poleg izdelka

tudi odpadni material, ki ga prikazuje slika 4.5. Vsako podjetje si želi, da bi imeli odpadnega

materiala minimalno oziroma nič. V podjetju Systemair z odpadnim materialom ravnajo tako,

da ga prodajo podjetju, ki se ukvarja z reciklažo odpadnih kovin.


14

Slika 4.5: Odpadna pločevina [lasten vir]

4.3 Mehanska in strojna obdelava materiala

Ko želimo v proizvodnji izdelati neki novi izdelek, so nam na samem začetku izdelave

ponujeni materiali v različnih oblikah (za pločevino so to lahko plošče ali pa kovina, navita na

kolut); naša naloga je, da te oblike preoblikujemo tako, da na koncu dobimo želeno obliko.

Da pridemo do te želene oblike, si lahko pomagamo s postopkom upogibanja. Upogibanje

spada med enega izmed najbolj pogosto uporabljenih postopkov preoblikovanja pločevine,

žice in profilov različnih oblik [3].

Za izdelavno našega izdelka (LRK lopute) smo uporabili dva različna postopka upogibanja:

upogibanje v matrici,

upogibanje med valjčki.

4.3.1 Upogibanje v matrici

Za izdelavo LRK lopute uporabimo postopek upogibanje v matrici, kar nam prikazuje slika

4.7. S tem postopkom lahko uspešno izvedemo vse naprej načrtovane upogibe. Če se želimo

med izvedbo upogibov izogniti kakršnim koli zapletom, moramo pred samim pričetkom

upogibanja najprej preveriti, če je izdelava izdelka sploh mogoča. Eden od glavnih zapletov

do katerega lahko pride je, da smo upogibe določili napačno in zadnji upogib ne moremo

izvesti, zaradi omejitve orodja, ki ga imamo na razpolago na stroju (upogibni noži in

upogibne matrice).


15

4.3.2 Upogibanje med valjčki

Največji polizdelek (plašč) pri LRK loputi izdelamo s pomočjo upogibanja med valjčki. Ta

postopek nam omogoča, da iz ravne plošče izdelamo velik votli izdelek, kar nam prikazuje

slika 4.6.

Slika 4.6: Plašč po upogibanju in pred upogibanjem [lasten vir]

4.3.3 Sile pri upogibanju

Pri upogibanju različnih debelin materiala pride do različnih sil oz. napetosti v materialu.

Tako moramo imeti večjo ali manjšo silo, da lahko upognemo različne debeline materiala. V

materialu se lahko pojavijo tudi različne napetosti:

notranje napetosti (vlakna se v smeri krakov nakrčujejo, v smeri pravokotno na krake

pa podaljšujejo),

zunanje napetosti (vlakna se v smeri krakov zdaljšujejo, v smeri pravokotno na krake

pa nakrčujejo),

nevtralna (vlakna se ne zadržujejo in ne nakrčujejo) [3].

𝑟𝑚𝑖𝑛 = 𝐶𝑢 ∙ 𝑠 3.6

𝑟𝑚𝑖𝑛 minimalni upogibni radius

𝐶𝑢 upogibni faktor (tabela 1)

s debelina pločevine

𝐹𝑚𝑖𝑛 =𝐶∙𝑏∙𝑠2∙𝜎𝑚

𝑤 3.7


16

𝐹𝑚𝑖𝑛 minimalna potreba sila za upogibanje

w širina izreza matrike


b širina pločevine

𝜎𝑚 trdnost materiala

C ~1,2… 𝐶 = 1 + (4 ∙𝑠

𝑤) 3.8

Slika 4.7: Upogibanje v matrici [13]

Tabela 4.1: Upogibni faktor [13]

MATERIAL C

Baker 0,25

Med – mehak 0,30

Med – trdi 0,40

Jeklo 0,50-1,50

Al99 – mehak 0,70

Al 99 - trdi 1,40

4.3.4 Izračun razvitih mer za upogibanje

Pravilne dimenzije razvitih mer so zelo pomembne, kajti če je razvita mera napačno podana

oziroma izračunana, se lahko pojavijo težave pri upogibanju. Dostikrat se zaradi prekratke

razvite mere naredi, da material pri upogibanju povleče upogibni nož s sabo v matrico, kar

pusti na upogibnem delu materiala velike posledice, tako da ta izdelek ni več primeren za

nadaljnjo uporabo.


17

Za izračun razvitih mer za upogibanje uporabimo naslednje enačbe (izračun razvitih mer je

prikazan tudi na slikah 4.8, 4.9 in 4.10):

𝑙 = 𝑎 + 𝑏 − (2 ∙ 𝑠) 3.9

l razvita mera

a upogibna dolžina

b upogibna dolžina


Slika 4.8: razvite mere za 90° [lasten vir]

𝑙 = 𝑎 +𝜋∙𝑥

𝜌∙ (𝑟 +

𝑠

2∙ 𝑦) + 𝑏 3.10

l razvita mera

a upogibna dolžina

π pi (3.14159)

x kot upogibanja

r minimalni upogibni radij


y korekcijski faktor

b upogibna dolžina


18

Slika 4.9: Razvite mere za 135° [lasten vir]

𝑙 = (𝐷 + 𝑠 + 1) ∙ 𝜋 3.11

l razvita mera

D notranji premer kroga


π pi (3.14)

Slika 4.10: Razvite mere za krog [lasten vir]

4.4 Oblikovanje prirobnic

Prirobnica je upogib na plašču, na katerem se nahajajo luknje in nam omogoča povezovanje

večjih izdelkov skupaj (slika 5.1). Prirobnice izdelamo s pomočjo stroja za oblikovanje

prirobnic, ki je prikazan na sliki 4.11.


19

Slika 4.11: Stroj za oblikovanje prirobnic (Roundo) [lasten vir]

4.4.1 Postopek

Upogibanje izvedemo z dvema valjčkoma. Eden je fiksen, drugi je mehansko nastavljiv, kar

nam omogoča nastavitev prirobnice; oba valjčka poganja elektromotor. Valjčki, ki so

ključnega pomena za izdelavo prirobnice, so zamenljivi. Kateri valjček uporabimo, je odvisno

od velikosti prirobnice.

Sam postopek izdelave prirobnice se prične z vklopom stroja za oblikovanje prirobnic

(Roundo). Ko je stroj pripravljen za delovanje, sledi pregled dokumentacije, na kateri imamo

podano, kakšno prirobnico ima plašč. Po pregledu dokumentacije in ugotovitve, katero

prirobnico moramo narediti na plašč, sledi izbira valjčkov, ki so ključnega pomena pri

izdelavi prirobnice. Valjčke pritrdimo na stroj, prav tako vpnemo plašč in nastavimo

parametre za obdelavo in pričnemo z izdelavo prirobnice. Prirobnica se izdela po DIN 24154

R3 standardu. Po končani izdelavi prirobnice sledijo vpenjalne luknje. Luknje so izdelane po

standardu EVROVENT. Po končani izdelavi plašč izpnemo, opravimo kontrolo prirobnice ter

očistimo stroj in njegovo delovno površino.

4.5 Vzdolžno varjenje

Za spojitev plašča v en celoten krog uporabimo postopek vzdolžnega varjenja. Vzdolžno

varjenje opravimo s postopkom TIG. TIG način je obločno varjenje z ne-taljivo elektrodo v

zaščiti plina. Oblok gori med ne-taljivo volframovo elektrodo in varjencem. Vedno

uporabljamo inertni zaščitni plin argon ali helij in mešanico obeh. V nekaterih primerih


20

dodajamo argonu vodik. Dobimo reduktivno mešanico, ki jo uporabljamo za varjenje

nerjavnih jekel in reaktivnih kovin, kot so titan in ciklon [4].

Značilnosti načina TIG so:

uporablja se kot ročni ali mehanizirani postopek,

varimo z dodajanjem ali brez dodajanja,

je razmeroma natančen postopek,

uporabljamo ga za varjenje korenskih varkov in tanke pločevine,

po TIG lahko varimo skoraj vse kovine,

največ ga uporabljamo za varjenje nerjavnih jekel, aluminija in kotlovskih cevi,

slabost je majhna stabilnost, velik vnos toplote in omejena uporaba na odprtem

prostoru [4].

Hitrosti varjenja pri TIG načinu so razmeroma majhne. To pomeni, da je linijski vnos toplote

velik. Zato moramo predvsem pri varjenju jekla računati z večjimi deformacijami. Hitrost

varjenja se giblje med 1,2 mm/s in 7 mm/s. Velika hitrost lahko povzroči nepopolno

prevaritev in zlepe. Prevelika hitrost pa lahko povzroča [4]:

razpoke v toplem,

deformacije,

velike zaključne jamice [4].

Izraz za vnos toplote (Q) kaže, da majhna varilna hitrost (v) povečuje vnos toplote [4].

𝑄 =𝑈∙𝐼

𝑣 3.12

Slika 4.12: Var s postopkom TIG [lasten vir]


21

Komponente plazemskega gorilnika, katerega uporabljamo pri varjenju, so prikazane

na slikah 4.13 in 4.14.

Slika 4.13: Sestava plazemskega gorilnika [4]

Slika 4.14: Plazemski gorilnik [lasten vir]

4.5.1 Postopek varjenja po TIG

Postopek varjenja po TIG postopku v podjetju Systemair d.o.o. se prične z vklopom stroja

(VAR-STROJ VNW-P-LCD/PL 646407) ter vklopom TIG aparata (DT300PII).

Po vključitvi stroja ter zagonu operaterskega sistema se nam ponudita opciji 2-taktni ali 4-

taktni način varjenja (slika 4.15):

2-taktni način ima samo varilni tok,

4-taktni način ima začetni tok, nato varilni tok in na koncu končni tok.

Po končanem določanju parametrov odpremo plin:

Argon 5.0-varilni plin,

Argon 4.6-zaščitni plin.


22

Po nastaviti vseh varilnih parametrov ter odprtju vseh plinov, katere uporabimo v postopku,

lahko svojo pozornost posvetimo izdelku ter ga pripravimo na sam postopek. To storimo tako,

da ga očistimo ter vpnemo v ničelno točko stroja (slika 4.15).

Ničelna točka ali referenčna točka je točka, s katero povemo stroju, kje se nahaja

oziroma je njegovo izhodišče.

Nato lahko pričnemo s samim postopkom varjenja, vklopimo oblok, spustimo gorilni plin. Po

končanem varjenju izklopimo gorilni plin, sprostimo vpenjalno zapiralo ter očistimo stroj.

Čiščenje stroja je zelo pomembno, kajti na spodnji strani ostaja izgorel cink, ki ga

moramo odstraniti, preden stroj ponovno uporabimo.

Na koncu še naredimo končno kontrolo zvara. Naredimo vizualno kontrolo, kjer po

očiščenem zvaru nanesemo penetrat, ki prodre v razpoke. Nato nanj nanesemo razvijalec, ki

iz razpok izvleče penetrat. Tako lahko vidimo, kje so kakršne koli nepravilnosti v zvaru.

Končni zvar nam prikazuje slika 4.12.

Slika 4.15: Izbira varilnih parametrov [lasten vir]

4.6 VARNO DELO NA STROJIH

Za vsakega delavca, ki dela na določenem stroju, mora upoštevati določene varnostne

predpise, da lahko varno opravlja svoje delo.

Na stroju smejo samostojno delati zdravstveno sposobne in strokovno usposobljene

osebe, ki so seznanjene z nevarnostmi pri delu in varnim načinom dela ter so starejše

od 18 let.


23

Pred pričetkom dela je potrebno stroj pregledati, ga preizkusiti v praznem teku in

preveriti, ali so vse varnostne naprave brezhibne in na napravo pravilno nameščene.

Če se ugotovi pomanjkljivost, okvara ali kak drug pojav, ki bi med delom lahko

kogarkoli ogrožal (upravljalca stroja ali druge osebe), se mora o tem takoj obvestiti

odgovorno osebo, z delom pa pričeti šele, ko je pomanjkljivost ali okvara odpravljena.

Pri delu se morajo uporabljati vsa predpisana posebna zaščitna sredstva (delovna

obleka ne sme biti ohlapna, mora biti pravilno zapeta, dolgi lasje pa speti in

zavarovani s primernim pokrivalom) (slika 4.16).

Med obratovanjem je poseganje v delovno območje stroja STROGO

PREPOVEDANO.

Čiščenje, mazanje in razna popravila na stroju so med obratovanjem STROGO

PREPOVEDANA.

Poseganje v električno opremo stroja je dovoljeno le za to usposobljenim in

pooblaščenim osebam.

Okolica stroja mora biti vedno čista in urejena.

Po končanem delu je stroj potrebno očistiti in izklopiti glavno stikalo [1].

Slika 4.16: Varnostni pogoji za delo na stroju [lasten vir]

4.6.1 Varno delo na TIG varilnem stroju

Pri varjenju po TIG je potrebno računati z nekaterimi potencialnimi nevarnostmi za varilno

osebje.

Proti svetlobnemu sevanju se delavec mora zaščititi z zaščitno obleko ter zaščitnim steklom.

Izbira ustreznega zaščitnega stekla je odvisna od varilnega toka [4].


24

Tabela 4.2: Izbira zaščitnega stekla [4]

Število stekla Varilni top A

10 40 - 70

11 70 - 150

12 150 - 300

13 Nad 300

Pozorni moramo biti tudi na delo v zaprtih prostorih, kajti plin, ki ga uporabljamo za varjenje

(argon) je težji od zraka in je brez vonja. Če varimo v zaprtih prostorih, se lahko koncentracija

argona poveča do take stopnje, da se varilec zaduši. Kadar varimo v zaprtih prostorih (posode,

jaški, majhne sobe), je potrebno poskrbeti za določene varnostne ukrepe:

odsesavanje od spodaj pri argonu in zgoraj pri heliju,

dovod svežega zraka,

delo nadzoruje pomočnik [4].

Tako se izognemo vsem težavam, ki bi lahko doletele varilca pri samem delu [4].


25

5 LRK LOPUTA

Prezračevanje je namerno vnašanje zunanjega zraka v prostor. Prezračevanje se uporablja

predvsem za nadzor kakovosti zraka v zaprtih prostorih. Kakovost zraka lahko nadzorujemo z

redčenjem ali izpodrivanjem onesnaženega zraka iz prostora. Namen prezračevanja je tudi

pridobitev toplotnega udobja ali razvlaževanja zraka [5].

LRK loputa (angleško Air oper. Damper/automatic shutter ali po nemško Rückshlagklappe) je

namenjena za reguliranje pretoka zraka ali za preprečitev naravnega zračnega pretoka, ko

ventilator ne obratuje.

Poznamo dve vrsti vgradnje:

vertikalna vgradnja LRK lopute,

horizontalna vgradnja LRK lopute.

Slika 5.1: LRK loputa v sestavnem sklopu


26

5.1.1 Modeliranje LRK lopute

V današnjem času trg, ki se ukvarja s prezračevalnimi sistemi, od nas zahteva zahtevne

izdelke v zelo kratkem času. Zato se podjetja vedno bolj avtomatizirajo, da lahko dosegajo

zahtevane točnosti in kakovosti. Samo modeliranje izdelkov se pa vedno nadgrajuje z orodji

za modeliranje. Eno izmed takšnih orodji uporabljajo tudi v podjetju Systemair d.o.o.

V podjetju uporabljajo orodje PTC Creo 2.0, PTC Creo 3.0 (proizvajalca Audax) in Draft

Sight (proizvajalca Dassault systemes). Vsi ti programi so pripomogli k konstruiranju in

modeliranju izdelka; primer modeliranja je prikazan na sliki 5.2. Pripomogli so tudi pri

nastajanju tehniške dokumentacije, za izdelavo vseh polizdelkov in končno sestavo izdelka.

Pri samem modeliranju moramo biti pozorni, da izdelek konstruiramo tako, da je sama

konstrukcija pripravljena na kakršne koli nove spremembe. Če izdelek ne bi bil tako

modeliran, bi morali za vsako majhno novo spremembo izdelek modelirati od začetka, kar pa

bi režiji (konstrukciji) vzelo ogromno časa.

Slika 5.2: Model LRK lopute (PTC Creo 2.0) [lasten vir]

5.2 Sestava LRK lopute

Sestava LRK lopute poteka že po predhodno določenem postopku. Postopek je določen iz

smeri konstrukcije izdelka tako, da imajo delavci v delavnici kar se da lahko in preprosto

sestavo.


27

5.2.1 Postopek sestave LRK lopute

Sestava se prične s pripravo vseh potrebnih polizdelkov, ki so:

plašč (LRK_KANAL_630),

loputa (LRK_LOPUTA_630),

osovina (OS_LRK_630),

tečaj (TECAJ_LRK) (slika 5.3).

Vse te polizdelke lahko podjetje izdela samo s trenutnimi stroji in programi, katere ima na

razpolago.

Slika 5.3: Tečaj LRK [lasten vir]

Pripraviti si moramo tudi ves drobni material:

kovica 4x8 DIN 7337,

podložka,

vijak M6x10 DIN 921 GC,

vzmet (slika 5.5),

zatič,

PVC cev (armirana) (slika 5.4),

puša.

Drobni material podjetje kupi, ker je cenovno ugodneje, kot da bi jih izdelovali sami.


28

Slika 5.4: PVC cev (armirana) [lasten vir]

Slika 5.5: Vzmet [lasten vir]

Kadar so vsi sestavni deli LRK lopute na mestu, kamor si jih delavec pripravi, lahko prične s

sestavo. Sestava poteka tako, da delavec najprej skupaj zakoviči loputo in tečaj, kot je

prikazano na slikah 5.6 in 5.7. Za izdelavo ene LRK lopute potrebuje dva takšna kosa, kar

pomeni, da delavec ponovi to delo dvakrat. Tako ima na koncu dve sestavljeni polovici

lopute.

Za izvedeno delo potrebujemo:

2x loputa (LRK_LOPUTA_630),

6x tečaj (TEČAJ_LRK) (slika 27),

12x kovica 4x8 DIN 7337.


29

Slika 5.6: Loputa LRK model (PTC Creo 2.0) [lasten vir]

Slika 5.7: Loputa s pritrjenimi tečaji [lasten vir]

Po končani namestitvi tečajev na loputo lahko pričnemo s pripravo plašča za združitev z

loputo. Na plašč moramo pritrditi PVC cev (slika 5.8). Cev pride na plašč pritrjena z vijaki že

v naprej izrezane luknje. Pritrditev opravimo tako, da najprej v cev vstavimo zatič; primer

cevi je prikazan na sliki 5.4. Nato cev z vstavljenim zatičem pritrdimo na plašč s pomočjo

vijaka M6x10, kakor prikazuje slika 5.9. Pozicija PVC cevi na dnu ohišja ima funkcijo, da se

nanjo nasloni loputa, kadar je v zaprtem položaju. Brez te PVC cevi bi se loputa obrnila

naravnost navzdol, kajti vzmeti ne podpirajo celotne lopute ampak poskrbijo, da se loputa

odpre pri točno določenem tlaku. Pozicija PVC cevi na sredini ima funkcijo, ki prepreči, da se

loputi ne stikata, kadar sta v odprtem položaju, ampak se naslonita na PVC cev.


30

Slika 5.8: Cev z zatičem [lasten vir]

Slika 5.9: Pritrditev PVC cevi [lasten vir]


4x PTC cev (armirana),

4x vijak M6x10 DIN 921 GC,

4x zatič.

Ko imamo pripravljene vse polizdelke, je čas, da jih združimo v en skupni izdelek- v LRK

loputo.

Sama združitev lopute poteka tako, da si pripravimo ustrezno delovno površino, na katero

položimo plašč. Nato v sredino plašča položimo loputi ter skozi luknjo na plašču vstavimo os.

Os vstavljamo tako, da potuje skozi luknje tečaja in vmes sproti dodajamo vzmeti ter

pozicijske prstane (število vzmeti je že predhodno določeno; primer izgleda združitev je


31

prikazana na sliki 5.10). Ko vstavimo os v končni položaj, pritrdimo vse pozicijske prstane in

na koncu še preverimo njeno odpiranje in zapiranje.

Ko je os vstavljena v samo ohišje ter povezuje vse dele, nanjo pritrdimo samo še pozicijska

obroča, po enega na vsako stran zunaj plašča tako, da ji preprečimo vertikalne premike.

Slika 5.10: Sestava lopute s osovino [lasten vir]


2x sestavljeni loputi,

8x pozicijski obroč,

2x vzmeti,

1x os.

5.3 Stroški in čas izdelave

Povečani pritiski konkurence in naraščajoči stiki silijo podjetje k točnejšemu načrtovanju in

zasledovanju poslovanja. Bistveni prispevek k temu pomeni načrtovanje stroškov, katerega

cilj je minimiranje stroškov [6].

Tako so tudi v podjetju Systemair d.o.o bili primorani k iskanju rešitve, kako zmanjšati

stroške in čas izdelave izdelkov.


32

Stroški nam kažejo cenovno porabo prvin poslovnega procesa. V poslovnem procesu namreč

porabljamo osnovna sredstva, material, storitve in pa tudi zaposlene. Stroške razvrščamo po

različnih kriterijih [7];

glede na kraj nastajanja – jih delimo na proizvajalne in ne-proizvajalne oziroma

splošne stroške (stroške prodaje, nabave, uprave),

glede na odvisnost od obsega poslovanja – poznamo stalne ali fiksne stroške, ki se z

obsegom poslovanja ne spreminjajo in pa spremenljive ali variabilne stroške, ki rastejo

hkrati z rastjo obsega poslovanja ali padajo, če se obseg poslovanja zmanjša,

glede na povezanost z nastankom izdelka – jih delimo na neposredne, ki jih lahko

pripišemo konkretnim proizvodom in pa posredne stroške, ki jih ne moremo vezati

direktno na proizvodnjo [7].

Slika 5.11: Stroški LRK_00 [lasten vir]

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

Str

ošk

i v

€

Stroški

LRK_630_00


33

Slika 5.12: Stroški LRK_11 [lasten vir]

Stroške sem pridobil iz opravljene kalkulacije izdelka. Pri izvedbi kalkulacije izdelka sem si

pomagal s programom Infor Smart Office (slika 5.13), kateri tudi skrbi za tekoče delovanje

proizvodnje. Za tekoče delovanje poskrbi tako, da nas opozarja kdaj moramo predati določen

delovni nalog v proizvodnjo. Tako vse poteka po določenem planu in brez kakršnih koli

zastojev.

0

10

20

30

40

50

60

70

80S

tro

ški

v €

Stroški

LRK_630_11


34

Slika 5.13 : Infor SMart Office - kalkulacija izdelka [lasten vi]

Slika 5.14: Cena izdelka [lasten vir]

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85

Direktni stroški

Stroški režije

Stroški delovnih nalogov

Nastavitev stroja

Čas delovanja stroja

Nastaviten dela

Čas dela proizvodnje

Stroški za delovanje linije

Stroški premikov (skladiščenje)

Stroški kooperacije

Cena izdelka

Vrednost v €

Pro

izv

od

ni

stro

ški

Cena izdelka

LRK 630-00 LRK 630-11


35

UGOTOVITEV:

Ugotovili smo, da lahko z uporabo novih materialov ter majhnih sprememb pri sestavi izdelka

zelo veliko pridobimo na ceni izdelka in stroških izdelave. Tako smo uspeli zmanjšali ceno

ene serije izdelkov iz 80.316 € na 70,710 €, kar znaša 12 % (cena se nanaša na en izdelek,

slika 5.14) in prav tako smo zmanjšali stroške izdelave (sliki 5.11 in 5.12).

𝑋 =𝐴 ∙ 100 %

𝐵

𝑋 =70,71 ∙ 100 %

80,316= 88,04 [%]

𝑋 = 100 − 88,04 = 11,96 [%] 4.1

X odstotek zmanjšanja cene

A cena »nove« LRK lopute v €

B cena »stare« LRK lopute v €

Slika 5.15: Čas izdelave LRK_00 lopute [lasten vir]

UGOTOVITEV:

Slika 5.15 nam prikazuje čas izdelave LRK lopute in vseh polizdelkov po posameznih

operacijah. Največ časa nam vzame operacija 3KLEP – sestava.

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

1 PLAS 1 PRES 1 VARJ 1 RDEL 1 PRES COOP 3 KLEP 3 EMBA

Ča

s iz

del

av

e v

min

uta

h

Čas izdelave po operacijah

LRK_630_00


36

Slika 5.16: Čas izdelave LRK_11 lopute [lasten vir]

UGOTOVITEV:

Slika 5.16 nam prikazuje enako kakor slika 5.15- čas izdelave po operacijah. Sprememba je

pri tem, da za nove lopute ni več časa kooperacije (COOP).

Legenda:

1 PLAS – Rezanje na laserju

1 PRES – Stiskalnice

1 VARJ – Varjenje

1 RDEL – Ročna dela

1 PRES – Stiskanje

COOP – Kooperacije

3 KLEP – Sestava priključkov

3 EMBA – Pakiranj, izdelava embalaže

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

1 PLAS 1 PRES 1 VARJ 1 RDEL 1 PRES COOP 3 KLEP 3 EMBA

Ča

s iz

del

av

e v

min

uta

h

Čas izdelave po operacijah

LRK_630_11


37

Slika 5.17: Čas izdelave izdelka [lasten vir]

Legenda:

SEST – Skupni čas izdelave (čas izdelave enega kosa)

UGOTOVITEV:

Končna ugotovitev pri sestavi in izdelavi LRK lopute nas je pripeljala do tega, da smo z

uporabo novega materiala (magnelis, ki ima boljšo korozijsko obstojnost od predhodno

uporabljenega postopka vročega cinkanja) odpravili eno operacijo v sestavi in to je seveda

kooperaciji cinkanje. Tako da je sedaj podjetje neodvisno od drugih podjetij. S tem se je tudi

zmanjšal čas izdelave LRK lopute za 0,86 %.

𝑌 =𝐴 ∙ 100 %

𝐵

𝑌 =75,23 ∙ 100 %

75,88= 99,14 [%]

𝑌 = 100 − 99,14 = 0,857 [%] 4.2

Y odstotek zmanjšanja časa izdelave

A čas izdelave »nove« LRK lopute v min

B čas izdelave »stare« LRK lopute v min

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80

1 PLAS

1 PRES

1 VARJ

1 RDEL

1 PRES

COOP

3 KLEP

3 EMBA

SEST

Čas izdelave v min

Del

ov

ne

op

era

cije

Čas izdelave

LRK 630-11 LRK 630-00


38

5.4 Delovanje

LRK loputa deluje tako, da se odpira v smeri pretoka zraka. Lahko se uporablja v tlačnem

cevovodu kot tudi na sesalnem cevovodu.

Delovanje LRK lopute je odvisno od same pozicije lopute; poznamo dve vrsti vgradnje loput:

vertikalna vgradnja LRK lopute (slika 5.18),

horizontalna vgradnja LRK lopute (slika 5.19).

Pri vertikalni LRK loputi se loputa odpre, kadar začne ventilator delovati in zapre zaradi

gravitacije, ki vleče lopute navzdol in tako omogoča, da se zaprejo brez kakršnih koli drugih

pripomočkov.

Slika 5.18: LRK loputa – vertikalna [1]

Ker horizontalna LRK loputa pri odpiranju deluje povsem enako kot vertikalna, je velika

sprememba pri zapiranju lopute, kajti nanjo ne deluje gravitacijska sila, tako kot na

vertikalno. Za zapiranje horizontalne LRK lopute si pomagamo z vzmetmi, ki nam

omogočajo, da se loputa povrne v osnovni položaj, oziroma, da se lahko zapre po prenehanju

delovanja ventilatorja.

Slika 5.19: LRK loputa – horizontalna [1]

http://www.google.si/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&source=images&cd=&cad=rja&uact=8&ved=0CAcQjRw&url=http://www.growland.net/Innenliegende-Rueckschlagklappe-150mm&ei=hptZVZGCK8HaUer4gfgK&bvm=bv.93564037,d.d24&psig=AFQjCNGA_FzA9HbpMQQV3h51Ubfs4q2txg&ust=1432022259897363


39

5.5 Meritve razlike tlakov

Sama meritev razlike tlakov se izvaja tako, da imamo na merilni progi pritrjeno loputo (slika

5.21), skozi katero teče določen pretok zraka, katerega nam omogoči pomožni ventilator.

Tako lahko izmerimo upor pred loputo in upor za loputo (slika 5.20). Razlike tlakov lahko

odčitamo iz vodnih stolpcev in tako na osnovi teh odčitkov dobimo razliko tlakov (∆p). Iz

konstrukcijskega vidika želimo, da je ∆p čim manjši, kajti tako je manjši upor na loputi.

Slika 5.20: Meritev LRK lopute [lasten vir]

0

50

100

150

200

0 5.000 10.000 15.000 20.000 25.000 30.000 35.000

p_ext [Pa]

V [m3/h]

Merjenje brez izstopnega kanala

Padectlaka (katalog)

Merjenje z izstopnim kanalom 600 mm


40

Slika 5.21: LRK na merilni progi [lasten vir]

Pomožni merilni inštrumenti so:

termometer suhega in vlažnega zraka (slika 5.22),

merilni kovček Feniks PRO za merjenje tlačne razlike, moči in napetosti (slika 5.23),

merilni inštrument schilltknecht za merjenje tlačne razlike (slika 5.23) [8].


41

Slika 5.22: Termometer za zrak [8]

Slika 5.23: Merilni kovček Feniks PRO in inštrument schilltknecht [8]


42

5.5.1 Merilna proga

Merilna proga je izdelana po ameriškem standardu AMCA - Standard 210-74 (ASHRAE

STANDARD 51-75) [9].

Merilna proga (slika 5.24) s paralelno vgrajenimi šobami nam omogoča širok razpon

merilnega območja pretoka. Z različnimi kombinacijami aktivnih merilnih šob (lahko tudi

zaslon) je dosežena zvezno merjenje pretoka z najmanjšo merilno negotovostjo:

šobe morajo biti v merilni ravnini razporejene simetrično,

spoštovana mora biti minimalna razdalja med njimi, ta je določena s standardi [10].

Slika 5.24; Merilna proga [10]


43

6 ZAKLJUČEK

Zaradi vpeljave novega, še ne tako poznanega materiala (magnelis) v proizvodnjo, sem moral

ponovno narediti celoten 3D model izdelka. Pri izdelavi 3D modela in tehniški dokumentaciji

sem si pomagal s programi:

PTC Creo 2.0 (proizvajalec Audax),

Draft Sight (proizvajalec Dassault systemes).

Prav tako je bilo potrebno narediti novo celotno tehniško dokumentacijo za proizvodnjo:

razrez pločevine,

upogibne risbe,

delavniške risbe.

Ko smo uspešno sestavili en končen izdelek s pomočjo nove dokumentacije (LRK loputo), je

bilo potrebno napraviti vse potrebne meritve, kjer smo merili razliko tlakov pred in za loputo

in določali, pri katerem tlaku se mora loputa odpreti. Po končanih meritvah smo prišli do

ugotovitve, da uvedba magnelisa v izdelavo lopute ni imela posledic na njenem delovanju.

Pojavilo se je nekaj sprememb pri sami sestavi LRK lopute, kajti sedaj se večino dela opravi

strojno (pol-avtomatsko):

vsi vari so narejeni strojno (tako smo tudi pridobili na sami kakovosti),

vsi upogibi so narejeni strojno.

Preden je šel končen izdelek z novimi spremembami v prodajo je bilo potrebno izvedeti,

koliko je podjetje pridobilo z uvedbo novih sprememb. Tako je bilo potrebno napraviti

ponovno kalkulacijo izdelka. Za pomoč pri kalkulaciji sem uporabil program Infor Smart

Office, kjer sem pridobil podatke za čas in stroške izdelave. Nato sem lahko napravil

primerjavo »stare« LRK lopute z »novo« LRK loputo. Iz grafov sem izvedel, da so stroški in

čas izdelave »nove« LRK lopute manjši od »stare« verzije, kar smo tudi želeli doseči. Ker so

se sami stroški izdelav zmanjšali, smo lahko prav tako zmanjšali končno prodajno ceno

izdelka. Kar je bil tudi cilj same uvedbe sprememb, saj s tem smo ohranili konkurenčnost

izdelka.


44

7 VIRI IN LITERATURA

[1] Systemair [online], Dosegljivo: https://www.systemair.com/sl-SI/Slovenia/ [Datum

dostopa 1.8.2016]

[2] F. Čuš , Tehnika odrezavanja. Maribor: Založba Fakulteta za strojništvo, 1996

[3] Skupina avtorjev, MODERNO proizvodno inženirstvo : priročnik: Založba Grosuplje -

Grafid Trade, 2010

[4] Inštitud za varilstvo [online], Dosegljivo: http://www.i-var.si/ [Datum dostopa

1.8.2016]

[5] Prezračevanje [online], Dosegljivo:

https://en.wikipedia.org/wiki/Ventilation_(architecture) [Datum dostopa 1.8.2016]

[6] B. Buchmeister, A. Polajnar, PRIPRAVA PROIZVODNJE za delo v praksi. Maribor:

Založba Fakulteta za strojništvo, 2000

[7] Stroški v podjetju [online], Dosegljivo: http://mladipodjetnik.si/podjetniski-

koticek/racunovodstvo/stroski-v-podjetju [Datum dostopa 8.8.2016]

[8] M. Zupanič, Optimiranje ventilatorskega kolesa s spremembo geometrije in

eksperimentalno verifikacijo. Diplomsko delo, Univerza v Mariboru, 2012.

[9] Laboratory Methods of Testing Fans for Aerodynamuc Preformanc Rating

(ANSI/AMCA 210-1999, ANSI/ASHREA 51-1999 An American Narional Standard,

Approved by ANSI on December 2-1999, Approved by ASHRAE on June 23-1999)

[10] Preizkušanje energetskih strojev [online], Dosegljivo: http://lab.fs.uni-

lj.si/lvts/datoteke/preizkusanje%20energetskih%20strojev%20predavanja%202.pdf

[Datum dostopa 1.8.2016]

[11] Magnelis [online], Dosegljivo: http://corporate.arcelormittal.com/news-and-

media/multimedia-gallery/video-gallery/magnelis-think-strategy [Datum dostopa

1.8.2016]

[12] Rezanje z laserjom Trupmf [online], Dosegljivo:

http://www.rauchspektrum.sk/en/node/47 [Datum dostopa 8.9.2016]

https://www.systemair.com/sl-SI/Slovenia/

http://www.i-var.si/

https://en.wikipedia.org/wiki/Ventilation_(architecture)

http://mladipodjetnik.si/podjetniski-koticek/racunovodstvo/stroski-v-podjetju

http://mladipodjetnik.si/podjetniski-koticek/racunovodstvo/stroski-v-podjetju

http://lab.fs.uni-lj.si/lvts/datoteke/preizkusanje%20energetskih%20strojev%20predavanja%202.pdf

http://lab.fs.uni-lj.si/lvts/datoteke/preizkusanje%20energetskih%20strojev%20predavanja%202.pdf

http://corporate.arcelormittal.com/news-and-media/multimedia-gallery/video-gallery/magnelis-think-strategy

http://corporate.arcelormittal.com/news-and-media/multimedia-gallery/video-gallery/magnelis-think-strategy

http://www.rauchspektrum.sk/en/node/47


45

[13] Proces upogibanja [online], Dosegljivo:

http://egradivo.ecnm.si/PREO/proces_upogibanja.html [Datum dostopa 8.9.2016]

http://egradivo.ecnm.si/PREO/proces_upogibanja.html


46

8 PRILOGE

Priloga 1: Delavniška risba LRK_LOPUTA_630


1

Priloga 2: Delavniška risba LRK_KANAL_630


1

Priloga 3: Meritve LRK 630

mehanska obdelava materiala s - coreptc creo 2.0 – program za 3d modeliranje (proizvajalec audax)...

Documents