master00ita_p5802p0008 manuale per utente

MANUALE PER L�UTENTE DELLA MACCHINA

Centro di lavoro a CN

Master

Matricola

P5802P0008 ITALIANOEdizione.Revisione: 1.0

Informazioni sulla pubblicazione


Questo manuale è stato realizzato da BIESSE esclusivamente per i propri clienti e contiene informazioni di proprietà riservata. Pertanto è vietata la riproduzione e/o divulgazione intera o parziale, in qualsiasi forma, senza l�autorizzazione scritta da BIESSE.

Il manuale viene fornito come corredo della macchina; quindi deve essere custodito in un luogo idoneo, di facile accesso, e noto al personale addetto alla conduzione e/o manutenzione. Inoltre deve essere utilizzato con cura per tutto il ciclo di vita della macchina, accompagnando la stessa anche in caso di cessione a terzi.

Il presente manuale deve essere utilizzato da personale adeguatamente preparato all�uso della macchina. La BIESSE non può essere ritenuta responsabile o perseguibile per danni arrecati dall�uso errato della documentazione. Al fine di evitare manovre errate che potrebbero causare pericoli alle persone è importante leggere e capire tutta la documentazione a corredo della macchina.

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Codice: Edizione: Revisione: Approvazione:P5802P0008 1 0 UT-0131/04

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4 BIESSE S.p.A. © - Copertina.fm010704

Indice

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1. PremesseScopo e limiti del manuale ......................................................................................... 11Documenti a corredo della macchina ......................................................................... 11Convenzioni ................................................................................................................ 11Avvertenze ................................................................................................................. 12

2. Avvertenze generali di sicurezza2.1 Sollevamento e movimentazione ..................................................................................... 132.2 Installazione ..................................................................................................................... 132.3 Protezioni contro le sovracorrenti ..................................................................................... 142.4 Protezione contro i contatti indiretti .................................................................................. 142.5 Protezioni contro gli incendi ............................................................................................. 142.6 Montaggio utensili ............................................................................................................ 152.7 Preparazione e lavorazione ............................................................................................. 152.8 Manutenzione .................................................................................................................. 162.9 Demolizione ..................................................................................................................... 172.10 Segnaletica di pericolo ..................................................................................................... 182.11 Segnaletica divieti generali .............................................................................................. 192.12 Segnaletica obblighi ......................................................................................................... 192.13 Segnaletica applicata alla macchina ................................................................................ 20

3. Garanzia e servizio assistenza3.1 Condizioni di garanzia ...................................................................................................... 213.2 Servizio assistenza per clienti .......................................................................................... 22

4. Descrizione macchina4.1 Descrizione generale della macchina .............................................................................. 234.2 Configurazioni della Linea Master .................................................................................... 234.3 Vista generale e parti principali ....................................................................................... 274.4 Basamento ....................................................................................................................... 314.5 Trave assi X-Y .................................................................................................................. 324.6 Carro asse X .................................................................................................................... 334.7 Testa operatrice a 3 assi (X, Y, Z) ................................................................................... 344.8 Testa operatrice a 3 assi (X, Y, Z) con asse tiltante �T� ................................................... 354.9 Testa operatrice a 3 assi (X, Y, Z) con asse �C� .............................................................. 36

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4.10 Testa operatrice a 3 assi (X, Y, Z) con asse tiltante �T� e asse �C� ................................. 374.11 Testa operatrice a 5 assi .................................................................................................. 384.12 Piano di lavoro ................................................................................................................. 394.13 Magazzino portautensili di tipo a revolver ........................................................................ 414.14 Magazzino portautensili di tipo lineare (opzionale) .......................................................... 424.15 Dispositivi di sicurezza ..................................................................................................... 434.16 Identificazione del fabbricante e della macchina ............................................................. 44

5. Nozioni fondamentali5.1 Assi ................................................................................................................................. 455.2 Movimentazione degli assi in modo manuale ................................................................. 485.3 Variazione della velocità di spostamento degli assi ........................................................ 485.4 Aree di lavoro ................................................................................................................... 485.5 Battute e ventose ............................................................................................................. 495.6 Origini ............................................................................................................................... 505.7 Informazioni sul verso di rotazione dei mandrini ............................................................. 51

Definizione del senso di rotazione destro o sinistro ................................................... 515.8 Funzionamento della macchina ....................................................................................... 51

6. Uso previsto e non previsto6.1 Modalità di utilizzo della macchina ................................................................................... 536.2 Caratteristiche e dimensioni dei materiali lavorabili ......................................................... 536.3 Lavorazioni eseguibili ....................................................................................................... 546.4 Qualifiche del personale .................................................................................................. 556.5 Posto di lavoro ................................................................................................................. 556.6 Zona pericolosa ............................................................................................................... 566.7 Rischi residui ................................................................................................................... 56

7. Caratteristiche tecniche7.1 Layout .............................................................................................................................. 58

Master 23/25 .............................................................................................................. 58Master 33/35 .............................................................................................................. 60Master 43/45 .............................................................................................................. 62

7.2 Dati generali .................................................................................................................... 667.3 Caratteristiche elettriche .................................................................................................. 667.4 Dati scambiatore calore da 1400 W (in funzionamento S1) ............................................. 667.5 Assi macchina principali X, Y, Z ....................................................................................... 67

Corse Asse X Linea Master 23/25 ............................................................................. 67Corse Asse Y Linea Master 23/25 ............................................................................. 68Corse Asse X Linea Master 33/35/43/45 ................................................................... 69Corse Asse Y Linea Master 33/35/43/45 .................................................................. 70

7.6 Elettromandrino ................................................................................................................ 717.7 Impianto del vuoto ............................................................................................................ 717.8 Campo di lavoro lungo l�asse Z ........................................................................................ 71

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7.9 Livello di rumorosità ......................................................................................................... 76

8. Movimentazione e trasporto8.1 Avvertenze sul trasporto e l�installazione della macchina ................................................ 778.2 Parti da trasportare .......................................................................................................... 788.3 Scaricamento della macchina .......................................................................................... 798.3.1 Responsabilità scarico macchina e piazzamento .......................................................... 79

Competenze del costruttore ....................................................................................... 79Competenze dell�acquirente ....................................................................................... 79

8.3.2 Sicurezza nel sollevamento .......................................................................................... 80Consigli d�uso ............................................................................................................. 80

8.3.3 Sollevamento ................................................................................................................ 81

9. Installazione e montaggio9.1 Disposizione della macchina, punti di allacciamento e dimensioni d�ingombro ............... 839.2 Requisiti della zona d�installazione .................................................................................. 83

Requisiti dell�impianto elettrico .................................................................................. 83Requisiti dell�impianto pneumatico ............................................................................. 84Requisiti dell�impianto del vuoto ................................................................................. 84Requisiti della pavimentazione ................................................................................... 85Requisiti ambientali .................................................................................................... 86

9.3 Livellamento della macchina ............................................................................................ 879.4 Montaggio delle protezioni ............................................................................................... 899.5 Allacciamento della macchina all�impianto elettrico ......................................................... 919.6 Allacciamento della macchina all�impianto pneumatico ................................................... 92

10. Comandi e dispositivi di segnalazione10.1 Disposizione dei comandi e dei dispositivi di segnalazione - Master 23-25 .................... 9410.2 Disposizione dei comandi e dei dispositivi di segnalazione - Master 35 - 45 .................. 9610.3 Interruttore generale ......................................................................................................... 9910.4 Pannello di comando principale ....................................................................................... 9910.5 Pulsantiere stazioni 1 - 2 (opzionale) ............................................................................ 10110.6 Pulsantiere magazzini utensili ....................................................................................... 10210.7 Pulsantiere blocco/sblocco utensile e connessione per tastatore elettrico .................... 10310.8 Pulsantiera palmare. ...................................................................................................... 104

11. Preparazione dell�unità operatrice11.1 Informazioni sugli utensili ............................................................................................... 105

Mola diamantata per la lavorazione del bordo (standard) ....................................... 106Mola lucidante per la lavorazione del bordo (standard) .......................................... 106Mola diamantata per lavorazione del bisello ........................................................... 107Mola lucidante per lavorazione del bisello ................................................................ 107


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Fresa cilindrica per il taglio sagomato(standard) ...................................................... 108Foretto verticale per foratura della superficie (standard) .......................................... 108Punta verticale per grafitatura della superficie (standard) ........................................ 109Svasatore per fori (Standard) ................................................................................... 109Aggregato con fresa orizzontale, a corpo alto .......................................................... 110Aggregato con fresa orizzontale, a corpo basso ...................................................... 112Aggregato disco D=200 e fresa orizzontale ............................................................. 114Aggregato disco diritto D=250 .................................................................................. 116Aggregato disco diritto D=350 .................................................................................. 118Aggregato disco diritto D=500 .................................................................................. 120Aggregato disco diritto D=500 (con riduttore epiciclopidale) .................................... 122Aggregato con disco bombato 15° per il taglio sagomato del bordo ........................ 124Aggregato con disco bombato 30° per il taglio sagomato del bordo ........................ 126Aggregato disco bombato D=250 ............................................................................. 128Aggregato mola a tazza ........................................................................................... 130Aggregato mola a filo piatto ..................................................................................... 132Aggregato mola per l�incisione MASTER 3Ax .......................................................... 136Aggregato mola per l�incisione ................................................................................. 138Aggregato per foratura verticale ............................................................................... 140

11.1.1 Descrizione dei parametri di configurazione utensile .................................................. 14211.2 Montaggio utensili .......................................................................................................... 14311.2.1 Montaggio utensile su mandrino conico ISO 40 .......................................................... 14311.2.2 Montaggio mola su mandrino conico ISO 40 .............................................................. 14511.2.3 Montaggio utensili su aggregati .................................................................................. 14611.3 Gestione tastatore .......................................................................................................... 14811.4 Gruppo presetter laser (opzionale) ................................................................................ 15111.4.1 Norme e avvertenze generali ...................................................................................... 152

Precauzioni sull�utilizzo di un dispositivo Laser ........................................................ 15211.4.2 Descrizione generale e dati tecnici ............................................................................. 153

Funzione del sistema e principio di funzionamento ................................................. 153Descrizione del sistema ........................................................................................... 153

11.4.3 Possibilità applicative .................................................................................................. 155Centri di Lavoro ........................................................................................................ 155

11.4.4 Alimentazione pneumatica .......................................................................................... 15511.4.5 Caratteristiche tecniche ............................................................................................... 15511.4.6 Condizioni ambientali di esercizio ............................................................................... 15611.4.7 Sistemi di filtraggio aria consigliati .............................................................................. 157

Gruppo di filtraggio per la gestione dell�otturatore pneumatico ................................ 157Gruppo di filtraggio per la barriera di aria ................................................................. 158

11.4.8 Manutenzione ............................................................................................................. 15811.5 Ravvivatore utensile foretto (opzionale) ........................................................................ 15911.6 Rettificatore mole lucidanti (opzionale) ......................................................................... 16011.7 Rilevatore di origine ruotata di un pezzo (opzionale, per teste a tre assi con o senza asse C/T)

16111.8 Rilevatore di origine ruotata di un pezzo (opzionale, per testa a 5 assi) ...................... 162

12. Preparazione del magazzino utensili12.1 Preparazione del magazzino utensili di tipo a revolver .................................................. 163


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Utensili utilizzabili ..................................................................................................... 164Compatibilità ............................................................................................................. 165

12.2 Preparazione del magazzino utensili di tipo lineare (se presente) ................................. 166

13. Preparazione del piano di lavoro13.1 Posizionamento degli elementi mobili del piano di lavoro .............................................. 16713.1.1 Selezione origine ......................................................................................................... 16713.1.2 Posizionamento delle battute/ventose ........................................................................ 168

14. Utilizzazione di base14.1 Avviamento della macchina ........................................................................................... 16914.2 Azzeramento degli assi macchina .................................................................................. 17014.3 Cicli di riscaldamento per la testa operatrice ................................................................. 17014.4 Arresto delle funzioni della macchina ............................................................................. 17014.5 Ripristino delle funzioni della macchina ......................................................................... 17114.6 Spegnimento della macchina ......................................................................................... 171

15. Esecuzione della lavorazione15.1 Avvertenze sulla lavorazione ........................................................................................ 17315.2 Procedura per l�esecuzione della lavorazione ............................................................... 17315.3 Gestione e selezione origini .......................................................................................... 174

Gestione origini ........................................................................................................ 174Descrizione dei parametri ......................................................................................... 175

15.4 Posizionamento e bloccaggio del pezzo ........................................................................ 17515.5 Utilizzo in modalità manuale (Movimento assi) .............................................................. 17515.6 Utilizzo in modalità automatica ....................................................................................... 17615.7 Avviamento della lavorazione ........................................................................................ 17615.8 Ciclo di lavoro ................................................................................................................. 17615.9 Lavorazione di pezzi uguali ............................................................................................ 17615.10 Cambio utensile ............................................................................................................. 17615.11 Scaricamento del pezzo ................................................................................................. 17715.12 Sospensione della lavorazione ...................................................................................... 177

16. Manutenzione16.1 Manutenzione generale .................................................................................................. 180

Pulizia ....................................................................................................................... 181Pulizia del piano di lavoro e delle protezioni in lexan ............................................... 181Pulizia delle ventose ................................................................................................ 183 ................................................................................................................................. 183Pulizia per decantazione dell�acqua di lavorazione (se presente) ............................ 184Pulizia della pompa dell�acqua di lavorazione ......................................................... 185Pulizia dei filtri dell�acqua di raffreddamento interna dell�utensile ............................ 186


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Pulizia delle vasche (se presenti) ............................................................................ 187Pulizia del filtro per la pompa dell�acqua di lavorazione (se presente) ..................... 188Pulizia del filtro del vuoto ......................................................................................... 189Pulizia della pompa del vuoto ................................................................................. 190Pulizia guide ............................................................................................................ 191

16.2 Manutenzione dell�impianto centralizzato di lubrificazione ............................................ 192Controllo lubrificazione ............................................................................................. 192Rabbocco del lubrificante nella pompa .................................................................... 194

16.3 Manutenzione dei meccanismi di scorrimento dei portelloni ......................................... 195Pulizia delle guide di scorrimento delle rotelle dei portelloni .................................... 195

16.4 Manutenzione del gruppo FR ........................................................................................ 19616.4.1 Filtro essiccatore dinamico .......................................................................................... 197

Pulizia del filtro ......................................................................................................... 19816.4.2 Verifica della cartuccia del filtro del gruppo FR elettromandrino ................................. 19916.5 Manutenzione dell�impianto di raffreddamento dell�elettromandrino .............................. 20016.6 Manutenzione del serbatoio dell�ossido di cerio ............................................................ 20116.7 Riepilogo e frequenza degli interventi ............................................................................ 20216.8 Caratteristiche dei lubrificanti ......................................................................................... 203

17. Lista messaggi

18. Disinstallazione - demolizione

19. Allegati

20. Disegni e schemiIndice analitico 213


1. Premesse

1. Premesse

Scopo e limiti del manualeQuesto manuale è rivolto all�utente della macchina, al quale fornisce le informazioni di base che l�utente deve conoscere prima di iniziare ad usare la macchina. Inoltre sono contenute le informazioni sulla manutenzione della macchina necessarie a mantenerla efficiente e sicura nel tempo. Per poter utilizzare correttamente la macchina è necessario consultare anche le Istruzioni per l�uso del software ed eventuali Allegati.

La configurazione di alcuni organi o dispositivi descritti o raffigurati nel manuale può differire da quella di cui è dotata la macchina, senza per questo comprometterne la comprensione.

Documenti a corredo della macchinaDi seguito sono elencati i principali documenti a corredo della macchina:

! Istruzioni per l�uso della macchina; contiene le informazioni di base relative all'utilizzo e alla manutenzione della macchina.

! Istruzioni per l�uso del software; contiene le informazioni relative alle operazioni e alle procedure necessarie per realizzare i programmi eseguibili con il software collegato alla macchina.

! Schemi dell�impianto elettrico; descrivono l�impianto elettrico della macchina e sono rivolti al tecnico addetto alla risoluzione dei problemi.

! Schemi dell�impianto pneumatico; descrivono l�impianto pneumatico della macchina e sono rivolti al tecnico addetto alla risoluzione dei problemi.

! Dichiarazione CE di conformità; attesta che la macchina è conforme alle direttive specificate.Viene rilasciata solo per le macchine vendute nei paesi del mercato Europeo ed in quelli che recepiscono la Direttiva 98/37.

ConvenzioniLe parti di testo da non trascurare sono evidenziate e precedute dai simboli di seguito illustrati e definiti.

PericoloI testi evidenziati con questo simbolo indicano pericoli imminenti, quindi devono essere attentamente considerati al fine di evitare gravi infortuni.

BIESSE S.p.A. © - Capitolo1.fm010704 11

1. Premesse

CautelaI testi evidenziati con questo simbolo indicano procedure e comportamenti da adottare al fine di evitare danneggiamenti alle cose.

InformazioneCon questo simbolo si evidenziano le indicazioni di particolare importanza che non devono essere trascurate

AvvertenzePrima di utilizzare la macchina leggere le informazioni sulla sicurezza poste in appendice a questo manuale.

12 BIESSE S.p.A. © - Capitolo1.fm010704

2. Avvertenze generali di sicurezza


La macchina funziona in condizioni di sicurezza se utilizzata da personale qualificato secondo le raccomandazioni e le istruzioni fornite in questo manuale. BIESSE non si assume alcuna responsabilità per eventuali danni a persone o cose causati da operatori inesperti e non qualificati e dal mancato rispetto delle seguenti raccomandazioni.

PericoloLa manomissione delle protezioni (sulla macchina o dentro i quadri elettrici) per effettuare lavorazioni non previste causa l�insorgenza di gravi pericoli per l�operatore. BIESSE non si assume nessuna responsabilità per danni a persone o cose derivanti da usi non previsti della macchina o deliberatamente errati.

PericoloIn caso di avaria elettrica o meccanica non compiere, di propria iniziativa, operazioni o manovre che non siano di loro competenza e che possonon compromettere la sicurezza propria o di altre persone.

Il comportamento del personale operatore, di manutenzione, pulizia, controllo ecc. deve rispettarescrupolosamente le norme antinfortunistiche del paese di destinazione delle macchine.

2.1 Sollevamento e movimentazione1. Le operazioni di sollevamento e traslazione della macchina, o di qualsiasi altra parte di essa,

devono essere eseguite da personale in possesso della necessaria competenza tecnica e con mezzi d�idonea portata.

2. Non sostare nel campo di azione della gru durante le operazioni di sollevamento della macchina.

3. Adottare solo il sistema di sollevamento descritto in questo manuale.

2.2 Installazione1. Le operazioni dovranno essere svolte da personale qualificato e autorizzato da INTERMAC.

2. Prima d�iniziare verificare che le varie parti della macchina non presentino danni fisici dovuti ad urti, strappi o abrasioni. Il danneggiamento di guaine o cavi elettrici compromette la sicurezza elettrica della macchina.



3. Il locale di alloggiamento della macchina non deve avere zone d�ombra, abbaglianti fastidiosi, nè effetti stroboscopici pericolosi dovuti all�illuminazione del fabbricante.

2.3 Protezioni contro le sovracorrenti1. Il materiale fornito è equipaggiato con i dispositivi di protezione contro le sovracorrenti.In

particolare (contro i cortocircuiti) per far fronte alle esigenze interne del macchinario stesso.

2. E� compito e responsibilità dell�Utente provvedere alla protezione contro le sovracorrenti dell�alimentazione della macchina (in particolare: contro i cortocircuiti, commisurata allacorrente di cortocircuito presunta del suo impianto nel punto di allacciamento alla macchina).

2.4 Protezione contro i contatti indiretti1. E� necessario che l�impianto dell�Utente a monte della macchina sia progettato, installato,

mantenuto in tutto conforme alle prescrizioni applicabili alle regole dei sicurezza per �impianti utilizzatori a bassa tensione�.

2. In particolare, per la protezione contro i contatti indiretti mediante distacco automatico del circuito di volta in volta guasto l�impianto di cui al punto 1) deve rispondere a tutte le rispettive prescrizioni.

3. Nell�ambito delle condizioni/prescrizioni di cui al punto 2), il correlativo �impianto di terra di protezione� deve essere in tutto conforme ai requisiti applicabili per il coordinamento con i dispositivi attivi associati.

2.5 Protezioni contro gli incendi1. In caso di incendio per le parti elettriche vanno usati mezzi estinguenti a polvere e a gas.

Non dirigere getti di acqua contro la macchina: potrebbero causare corti circuiti. In caso di spegnimento non immediato fare attenzione alla possibile dispersione di aria, acqua, olio e fluidi riscaldanti. Se la macchina è sottoposta a lungo alle fiamme è possibile lo scoppio dei serbatoi e tubi in pressione: porre quindi molta attenzione a non essere investiti dai fluidi contenuti nei tubi e serbatoi.

2. E� buona norma predisporre nelle vicinanze della macchina degli estintori.Per prevenire il verificarsi di possibili incendi, è necessario mantenere la macchina pulita da

olii, solventi, stracci, ecc.



2.6 Montaggio utensiliNella scelta degli utensili da montare sulla macchina si raccomanda di attenersi alle seguenti raccomandazioni.

1. Non usare mai utensili rotanti deformati o incrinati.

2. Accertarsi della perfetta equilibratura degli utensili rotanti, della loro perfetta affilatura ed idoneità ad eseguire il lavoro.

3. Non impiegare mai utensili oltre il loro limite di velocità stampigliato su di essi o comunque indicato dal costruttore.

4. Prima d�installare ogni utensile nella propria sede, accertarsi che le superfici di guida e centraggio siano prive di ammaccature e ben pulite.

5. Serrare alla coppia prescritta le viti, i bulloni, dadi o ghiere di ciascun utensile.

6. Verificare sempre che il senso di rotazione dell�utensile sia lo stesso di quello del mandrino sul quale verrà installato.

7. Non superare i limiti riportati in questo manuale o forniti in altro modo da BIESSE.

2.7 Preparazione e lavorazione1. Prima di iniziare la lavorazione, l�operatore deve essere perfettamente a conoscenza della

posizione e del funzionamento di tutti i comandi e delle caratteristiche della macchina.

2. Indossare indumenti protettivi di tipo approvato (occhiali, guanti casco e scarpe).

3. Non tentare di modificare i programmi di gestione dei sistemi di sicurezza. BIESSE non risponde di eventuali danni a persone o a cose derivanti da tali modifiche se effettuate senza consenso.

4. La preparazione della macchina deve essere eseguita solamente da una persona. Assicurarsi che nessun�altro possa avvicinarsi alla macchina durante lo svolgimento delle operazioni.

5. Quando si accede all�interno della zona di lavoro, estrarre la chiave dal selettore �Disconnessione assi�, per impedire a chiunque di rimettere in funzione la macchina.

6. Non abbandonare attrezzi sulla macchina al termine della preparazione.

7. Prima di iniziare la lavorazione, verificare che non ci siano persone esposte nelle zone pericolose della macchina.

8. Accertarsi che nulla possa ostacolare il regolare movimento della macchina lungo gli assi cartesiani e che tutti i carter, i portelli e le coperture di protezione siano al proprio posto e fissati con sicurezza.

9. Prima d�iniziare la lavorazione verificare che l�attrezzaggio della macchina non sia stato manomesso da altre persone.

10. Astenersi dall�uso della macchina quando si è sotto l�influenza di farmaci o bevande che possano ridurre la prontezza di riflessi.

11. Tenere sempre pulita la zona di lavoro.



12. Non salire sulla macchina, durante l�esecuzione di un programma di lavoro o durante il movimento degli assi.

13. In caso d�improvvisa interruzione dell�alimentazione elettrica durante una lavorazione l�elettromandrino potrebbe continuare a girare. Attendere qualche minuto prima di avvicinarsi all�utensile installato sull�elettromandrino o comunque verificare sempre che l�utensile si sia fermato.

2.8 Manutenzione1. Rispettare le periodicità indicate per gli interventi di manutenzione.

2. A garanzia di un perfetto funzionamento della macchina, è necessario che le eventuali sostituzioni di componenti siano effettuate esclusivamente con ricambi originali.

3. Prima di eseguire qualsiasi intervento di manutenzione e/o pulizia sulla macchina, arrestare la macchina e togliere la tensione, seguendo le procedure elencate nel manuale.

4. Eventuali interventi sugli impianti pneumatici vanno effettuati solo dopo aver scaricato la pressione all�interno degli impianti stessi.

5. Le riparazioni degli impianti elettrici vanno effettuate in assenza di tensione e con il pulsante di emergenza inserito.

6. Attendere almeno 5/6 minuti prima di avvicinarsi alle apparecchiature elettroniche, per permettere ai condensatori di scaricare l�energia residua.

7. La manutenzione deve essere eseguita da personale qualificato.

8. Ogni volta che devono essere smontati o installati gruppi, accertarsi che siano sostenuti mediante dispositivi di sollevamento appropriati al carico da sostenere.

9. Trasferire immediatamente il carico su adeguati mezzi di supporto o cavalletti.

10. Non tentare di salire o scendere dalla macchina mentre è in movimento.

11. Non usare mai benzina, solventi o fluidi infiammabili per la pulizia dei particolari, ma usare detergenti commerciali e omologati non infiammabili e non tossici.

12. Quando si devono effettuare riparazioni o manutenzione in zone non accessibili da terra, usare una scala o una piattaforma a gradini conforme alle norme locali e nazionali.

13. Eseguire tutte le operazioni di manutenzione e riparazione con attenzione, secondo quanto riportato nel presente manuale.

14. Eseguiti i lavori di manutenzione controllare, prima di rimettere in servizio la macchina, che tutti i dispositivi di sicurezza siano efficienti.

15. Utilizzare sempre i dispositivi di protezione individuale.

16. Impiegare utensili elettrici che siano rispondenti alle vigenti norme di sicurezza.

17. Prima di avviare la macchina, accertarsi che non vi siano persone che stiano effettuando operazioni di manutenzione.

18. Non lavorare sotto o in vicinanza di un cinematismo se non adeguatamente supportato e bloccato.



19. Prima di effettuare operazioni di pulizia, riparazioni, o interventi vari sulla macchina, portare sempre il commutatore di avviamento in posizione di blocco.

20. Portare occhiali di protezione con schermi laterali.

21. Prima di togliere qualsiasi protezione, arrestare completamente la macchina togliendo tensione alla linea di alimentazione, verificando che non vi siano organi in movimento.

22. La macchina deve essere utilizzata secondo l�uso previsto.

23. L'impiego della macchina dovrà sempre avvenire in conformità alle norme di sicurezza vigenti in ogni nazione.

24. Durante la manipolazione dei lubrificanti non fumare, non mangiare e non bere. Attenersi alle prescrizioni vigenti inerenti alla manipolazione degli oli e dei grassi minerali.

25. Prima di manipolare i lubrificanti, allo scopo di prevenire irritazioni o allergie, indossare sempre occhiali o maschera antispruzzo, guanti antiolio, tuta antiolio.

26. Conservare i lubrificanti in un locale con ventilazione naturale lontano da fonti di calore (quadri elettrici, fiamme libere, ecc.).

27. Si consiglia di evitare il contatto diretto dei lubrificanti con ossigeno puro e acidi.

28. Tutti i lubrificanti sono eliminabili affidandoli ad Enti autorizzati alla raccolta degli oli usati.

29. Nel caso si verificasse uno spargimento di lubrificanti, per bonificarli, assorbire il prodotto dalle superfici, con della sabbia, raccoglierlo con una spatola ed inviarlo all�incenerimento, presso Enti autorizzati alla raccolta di Rifiuto Speciale. Per lavare le superfici utilizzare dei solventi (clorurati o alifatici) avendo cura di non fare ristagnare nell�ambiente di lavoro i vapori.

30. Per persone che abbiano una particolare sensibilità nei confronti dei lubrificanti vi è la possibilità che si verifichi una reazione allergica o l'acne da olio, specialmente se la pelle è stata precedentemente lesa a causa di un attacco o abrasivo (paste di lavaggio mani o ferite) o d'ordine chimico (solventi, detergenti fortemente alcalini ecc.). Il contatto con occhi può causare irritazioni.

31. Si possono verificare, nel caso di scorretta manipolazione dei lubrificanti, effetti per sovraesposizione, come per esempio leggera irritazione degli occhi o della pelle; se ciò dovesse accadere allontanarsi dall'esposizione e ricorrere ad un medico.

32. Nel caso di contatto dei lubrificanti con la pelle lavare con acqua e sapone.

33. Nel caso di contatto dei lubrificanti con gli occhi lavare con sola acqua.

34. Se viene ingerito un lubrificante, della categoria �oli�, rivolgersi subito ad un medico.

35. Se viene ingerito un lubrificante, della categoria �grassi�, in piccola quantità chiamare subito il medico. Invece se la quantità ingerita è superiore a 1/2 litro, somministrare 1 o 2 bicchieri d�acqua e chiamare subito il medico. Non indurre il vomito in soggetti svenuti ne somministrare ad essi alcunchè per bocca.

2.9 Demolizione1. Le operazioni dovranno essere svolte da personale qualificato.



2. Spegnere la macchina, scollegarla dalle reti di alimentazione e scaricare tutta l�aria dall�impianto pneumatico.

3. Togliere e riporre tutti gli utensili ancora presenti nella macchina.

4. Fissare tutte le parti mobili per inerzia o gravità.

2.10 Segnaletica di pericoloDi seguito si riporta la descrizione della segnaletica di pericolo presente sulla macchina.

> PERICOLO ! Non avvicinarsi agli ingranaggi e a tutti quegli organi che possono entrare in movimento.

E PERICOLO ! Prima di effettuare una qualsiasi operazione sul circuito elettrico assicurarsi che l'alimentazione sia disattivata.

= PERICOLO ! Rischio di schiacciamento delle mani fra organi meccanici in movimento.



2.11 Segnaletica divieti generali

2.12 Segnaletica obblighi

9 Non rimuovere i dispositivi e le protezioni di sicurezza. La rimozione temporanea delle protezioni e dei dispositivi di sicurezza della macchina deve essere effettuata solo per necessità di manutenzione adottando le misure di sicurezza necessarie.

7 E' vietato l'accesso alla zona di operatività della macchina.

8 Non pulire nè lubrificare organi in movimento.

? Non fumare nelle vicinanze della macchina.

6 Assicurarsi che le protezioni e le sicurezze siano efficienti.

4 Togliere la tensione prima di inserire o staccare le prese di corrente.

5 E' obbligatorio l�utilizzo di abbigliamento di lavoro adeguato.

; E' obbligatorio utilizzare scarpe antinfortunistiche.



2.13 Segnaletica applicata alla macchina! La segnaletica applicata alla macchina non deve in nessun caso essere rimossa.

! La segnaletica deve essere chiaramente leggibile e non coperta da oggetti.

! La segnaletica deteriorata deve essere sostituita richiedendola al costruttore.

0 E' obbligatorio indossare il casco.

3 E' obbligatorio utilizzare i guanti.

1 E' obbligatorio proteggere l'udito.


3. Garanzia e servizio assistenza


3.1 Condizioni di garanziaLa BIESSE S.p.A. garantisce che la macchina è stata collaudata presso la propria officina con esito positivo. La garanzia ha durata di 12 mesi a partire dalla data di consegna, se non sussiste convenzione tra BIESSE S.p.A. ed acquirente per definire la messa in funzione della macchina presso quest�ultimo. Quando invece è convenuto tra le parti che si debba tenere la messa in funzione presso l�acquirente, la garanzia ha durata di 12 mesi a decorrere dalla data di messa in funzione della macchina presso l�acquirente e, in ogni caso, non più di 9 mesi a partire dalla data di consegna della macchina. Orari di lavoro, della macchina, superiori alle 48 ore settimanali porteranno proporzionali riduzioni del periodo di garanzia.

La BIESSE S.p.A. risponde anche dei difetti delle parti elettriche ed elettroniche. Non sono coperti da garanzia i difetti dovuti all�usura normale di quelle parti che, per loro natura, sono soggette ad usura rapida e continua (ad es.: guarnizioni, cinghie, spazzole, fusibili, ecc.). La garanzia per i pezzi sostituiti o riparati decade lo stesso giorno della scadenza della garanzia della macchina.

La BIESSE S.p.A. non risponde dei difetti di conformità della macchina causati dalla mancata osservanza delle norme previste dal manuale di istruzioni e comunque da un cattivo uso o trattamento della macchina. L�acquirente ha pertanto diritto alla sostituzione delle parti eventualmente riscontrate difettose, sempre che i guasti non siano causati da manomissioni e, nel caso di modifiche, senza il preventivo consenso scritto della BIESSE S.p.A.

L�acquirente decade dalla garanzia se non denuncerà dettagliatamente, per iscritto, la natura di eventuali difetti di conformità riscontrati sulla macchina, entro 15 giorni dalla sua scoperta, alla BIESSE S.p.A. Inoltre l�acquirente decade dalla garanzia anche nel caso in cui non permetterà al venditore di effettuare ogni controllo richiesto o se, avendo il venditore fatto richiesta di restituzione del pezzo difettoso a proprie spese, l�acquirente ometta di restituire tale pezzo entro breve termine dalla richiesta.

La documentazione è stata realizzata sviluppando i temi indicati dalla relativa Direttiva e dalle Norme di sicurezza vigenti. Pertanto si rende indispensabile la completa lettura di tutti i volumi che la compongono per ottenere dalla macchina le migliori prestazioni ed assicurare la massima durata di tutti gli organi.

La configurazione di alcuni organi o dei dispositivi descritti o raffigurati nei documenti, può differire da quella di cui è dotata la macchina nello specifico allestimento realizzato secondo particolari esigenze o normative di sicurezza. In tal caso alcune descrizioni, riferimenti o procedure consigliate possono avere un carattere generico pur conservando la loro efficacia. La dotazione di utensili o attrezzi speciali forniti a corredo della macchina è strettamente legata alle caratteristiche specifiche ed alle normative di sicurezza vigenti in ciascuna nazione. Disegni quotati e fotografie sono forniti al solo scopo esemplificativo quale riferimento per una più facile comprensione del testo.

L�azienda, nel perseguire una politica di costante sviluppo ed aggiornamento del prodotto, si riserva il diritto di modificare sia le caratteristiche funzionali che estetiche, di apportare variazioni del disegno di qualsiasi organo funzionale o accessorio, o di sospendere la produzione e la



fornitura, senza impegnarsi a darne notizia e senza incorrere in alcuna obbligazione. Inoltre la BIESSE S.p.A. si riserva il diritto di apportare qualsiasi modifica strutturale o funzionale, oltre a modificare la fornitura dei ricambi ed accessori senza l�obbligo di darne comunicazione ad alcuno ed a qualsiasi titolo.

3.2 Servizio assistenza per clientiLa BIESSE S.p.A. dispone di un servizio di assistenza per i clienti con sede a Pesaro (ITALIA), costituito da servizi locali di assistenza dislocati nel mondo (Centri Autorizzati Servizio Assistenza BIESSE).

L�intera struttura costituisce una rete integrata di elevata efficienza, a cui l�utente può rivolgersi per qualsiasi necessità, informazione, consiglio o notizia.Il servizio assistenza dispone di personale tecnico che, in possesso di cognizione ed esperienza operativa sui modelli prodotti e tramite addestramento in fabbrica, è in grado di trasferirsi sul luogo della richiesta di assistenza.

I Centri Autorizzati Servizio Assistenza BIESSE sono elencati nella parte introduttiva del Catalogo parti di ricambio della macchina.


4. Descrizione macchina


Questo capitolo fornisce informazioni sulla tipologia della macchina, sulle sue parti principali e opzionali e sulle configurazioni dei modelli disponibili.

4.1 Descrizione generale della macchinaLa Master è un centro di lavoro a controllo numerico, che mediante una testa operatrice lavora il pezzo/i fissato/i al piano di lavoro.Nei paragrafi successivi sono riportati le configurazioni delle macchine Master e la vista generale della macchina dove vengono identificate e descritte le sue parti principali.

4.2 Configurazioni della Linea MasterLa linea di macchine Master (1 ) comprende i seguenti modelli:

! Master 23 - 25;

! Master 33 - 35;

! Master 43 - 45;

! Master 33 Plus - 43 Plus - 45 Plus, con asse Z rialzato.

InformazioneIl primo numero identifica la grandezza della macchina; il secondo numero identifica il numero di assi.

InformazioneIl presente manuale è stato sviluppato per l�intera linea Master e pertanto si raccomanda all�operatore di fare riferimento ai paragrafi specifici del modello acquistato.

Ogni modello è identificabile dall�apposita targhetta situata nella macchina, nel punto indicato al paragrafo 4.16 �Identificazione del fabbricante e della macchina�.

1 Per maggiori informazioni sulle dimensioni dei vari modelli di macchine fare riferimento all�appendice B1.



Master 23

In base agli optional richiesti la macchina viene allestita come segue:

! Macchina a 3 assi standard (X, Y, Z).

! Macchina a 3 assi (X,Y, Z) con aggregato asse �C�.

Master 25

In base agli optional richiesti la macchina viene allestita come segue:

! Macchina a 5 assi: (X, Y, Z, C, A) testa antropomorfa.



Master 33 - 43

In base agli optional richiesti le due macchine vengono allestite come segue:

! Macchina a 3 assi standard (X, Y, Z).

! Macchina a 3 assi (X,Y, Z) con aggregato asse �C�.

! Macchina a 4 assi (X, Y, Z, T), dove �T� è l�asse tiltante specifico per lavori di ribassatura su marmo.

! Macchina a 5 assi: (X, Y, Z, T) e aggregato asse �C�.



Master 35 - 45

In base agli optional richiesti le due macchine vengono allestite come segue:

! Macchina a 5 assi: (X, Y, Z, C, A) testa antropomorfa.

Master 33 Plus - 43 Plus - 45 Plus

Sono analoghe alle macchine 33 - 43 - 45, ma hanno l�asse Z rialzato.



4.3 Vista generale e parti principali



A - Basamento; è di tipo monolitico: la struttura portante della macchina comprende il piano di lavoro. Per ulteriori informazioni vedi a pag. 31

B - Testa operatrice; è posta sulla trave mobile ed è costituita da un elettromandrino. Per ulteriori informazioni vedi a pag. 38

C - Piano di lavoro; sostiene il pezzo durante la lavorazione. Per ulteriori informazioni vedi a pag. 39

D - Trave mobile asse X; sostiene la testa operatrice e trasla sulle due spalle della macchina. Per ulteriori informazioni vedi a pag. 32.

E - Magazzino portautensili di tipo a revolver e di tipo lineare; Per ulteriori informazioni vedere a pag. 41 e a pag. 42.

F - Armadio elettrico; contiene le principali apparecchiature elettroniche.

G - Controllo numerico e console operatore; servono per gestire il funzionamento della macchina. Per ulteriori informazioni consultare il capitolo 10. �Comandi e dispositivi di segnalazione�.

H - Impianto di lubrificazione; lubrifica i punti meno accessibili della macchina (pattini, guide,...).

I - Impianto del vuoto; serve ad azionare le ventose ed è collegato a una pompa del vuoto ad anello di liquido.

L - Impianto di raffreddamento a glicole dell�elettromandrino; per mantenere costante la temperatura dell�elettromandrino.

M - Impianto di raffreddamento ad acqua dell�utensile; in base alle versioni può essere alimentato da rete o da una apposita pompa ed è dotato di filitri per trattenere le impurità. Serve a far circolare l�acqua attraverso l�utensile per raffreddarlo ed impedire l�adesione di particelle dei materiale ai taglienti.

N - Impianto di ricircolo dell�acqua di lavorazione; è dotato di una pompa che preleva l�acqua dalle vasche di decantazione e la manda agli spruzzatori posti attorno all�utensile (opzionale).



O - Gruppo Filtro Essiccatore Dinamico; è posto a monte del gruppo filtro regolatore a bordo macchina, e serve a scaricare automaticamente, ad intervalli regolari, il quantitativo d�acqua accumulato nella propria tazza di raccolta condensa. Per ulteriori informazioni vedi a pag. 197.

P- Gruppo filtro regolatore; alimenta i dispositivi pneumatici della macchina, con una pressione di 7 bar (valore nominale). La macchina possiede un sensore che interviene quando la pressione scende al di sotto di 6 bar.

Q- Gruppo F.R. elettromandrino; è usato per regolare la pressione dell�aria fornita all�interno del motore del mandrino, che deve essere 0,4 bar (valore nominale), e che serve a respingere le possibili infiltrazioni di acqua. La macchina possiede un sensore che interviene quando la pressione scende al di sotto di 0,4 bar.

R- Protezione di sicurezza; impedisce l�accesso alle zone pericolose della macchina.

S- Pedali di comando; per azionare le ventose di bloccaggio del pezzo e per azionare le battute.

T- Impianto del cerio; con vasca, pompa di mandata e mescolatore.



4.4 BasamentoIl basamento, di tipo monolitico, è costituito da due spalle collegate da travi. Sulle travi sono fissate le doghe di sostegno del piano di lavoro, racchiuso completamente da protezioni fisse e mobili.I dispositivi bordo macchina sono inseriti nei vani ricavati sui due lati del basamento.La macchina è dotata di piedini regolabili A per il livellamento.

Sotto il basamento, a richiesta, sono posizionate le vasche per la raccolta dell�acqua B di lavorazione e la vasca per la pompa del vuoto C (in dotazione).



4.5 Trave assi X-YQuesta trave mobile, che sostiene il carro della testa operatrice, costituisce l�asse X della macchina e scorre su due guide con pattini a ricircolo di sfere (asse Y), poste sulle due spalle laterali del basamento.

Il movimento della trave sulle spalle laterali è realizzato con viti a ricircolo di sfere azionate, mediante trasmissioni a cinghia dentata, da due motori brushless (uno a ogni estremità).



4.6 Carro asse XIl carro dell�asse X trasla sulle guide a ricircolo di sfere della trave mobile; il movimento è ottenuto mediante un dispositivo a chiocciola e vite a ricircolo di sfere. In particolare:

! per le Master 23 - 25, la vite (A) ruota (azionata da un motore elettrico) mentre la chiocciola sul carro (B) è ferma;

! per le Master 33 - 43 - 45 (e versioni Plus), la vite (A) è ferma e la chiocciola sul carro (B) ruota (azionata da un motore elettrico).

Master 23-25

Master 33-43-45 e versioni Plus

B

A

A

B



4.7 Testa operatrice a 3 assi (X, Y, Z)La testa operatrice è posta sulla trave mobile ed è costituita da:

A - Asse verticale Z, con il motore brushless e il cilindro pneumatico di compensazione.

B - Elettromandrino.

InformazioneL�elettromandrino è raffreddato mediante un impianto a glicole con scambiatore di calore, posto sul lato destro della macchina.

B

A

Testa 23 Testa 33 - 43

A

B



4.8 Testa operatrice a 3 assi (X, Y, Z) con asse tiltante �T�

La testa operatrice è posta sulla trave mobile ed è costituita da:




C - Asse �T�, con motore brushless e riduttore di precisione..

B

A

Testa 33 T - 43 T

C



4.9 Testa operatrice a 3 assi (X, Y, Z) con asse �C�La testa operatrice è posta sulla trave mobile, ed è costituita da:




C- Asse �C�, viene montato sull�elettromandrino e consente una rotazione infinita dell�utensile.

A

B

Testa 23 C Testa 33 C - 43 C

C

A

B

C



4.10 Testa operatrice a 3 assi (X, Y, Z) con asse tiltante �T� e asse �C�

La testa operatrice è posta sulla trave mobile, ed è costituita da:



. InformazioneL�elettromandrino è raffreddato mediante un impianto a glicole con scambiatore di calore, posto sul lato destro della macchina.

C - Asse �C�, viene montato sull�elettromandrino e consente una rotazione infinita dell�utensile.

D - Asse �T�, con motore brushless e riduttore di precisione.

A

B

D

Testa 33 CT - 43 CT

C



4.11 Testa operatrice a 5 assiLa testa operatrice è posta sulla trave mobile, ed è costituita da:


B - Elettromandrino, è dotato di asse �C� e di asse tiltante, entrambi azionati da riduttori di precisione posti nella testa operatrice.

InformazioneL�elettromandrino è raffreddato mediante un impianto a glicole con scambiatore di calore, posto sul lato destro della macchina..

Nella parte superiore della testa operatrice sono inoltre presenti:

! Il distributore fluidico, per il passaggio dei liquidi di raffreddamento.

! Il distributore elettrico, con spazzole a contatti striscianti.

InformazioneEntrambi i distributori sono indispensabili in quanto l�asse C ha rotazione infinita.

! Il serbatoio pressurizzato dotato di agitatore e distributore dell�ossido di cerio, usato per la finitura (lucidatura) del vetro.

B

A

Testa 25 Testa 35 - 45

A

B



4.12 Piano di lavoroIl piano di lavoro è costituito da una lastra di PVC, fissata mediante viti alle doghe della struttura. Il piano in PVC viene rettificato direttamente in macchina dopo l�installazione della stessa.

Dispositivi di fissaggio

A - Ventose:� doppie: per il fissaggio sul piano da un lato e per il fissaggio del pezzo sull�altro;� per il marmo: sono disponibili a richiesta anche ventose con morsetti a vite, necessari a

bloccare pezzi di spessore (3 ÷ 4 cm) e peso maggiore.

B - Battute: costituiscono un riferimento a cui appoggiare il pezzo.

A

B

D

C



Distributori e rubinetti

Sono posti nella parte anteriore e posteriore del vano di lavorazione, sotto al piano di lavoro, in una posizione facilmente accessibile.

Su ogni distributore sono presenti:

- La funzione per il bloccaggio delle ventose sul piano di lavoro.

- La funzione per il bloccaggio del pezzo sulla ventosa.

- La funzione di distacco del pezzo (soffio).

- La funzione per il bloccaggio delle battute di riferimento del pezzo sul piano di lavoro.

- La funzione di inclusione/esclusione della battuta di riferimento del pezzo.



4.13 Magazzino portautensili di tipo a revolverSulle macchine Master 33, 35, 43, 45, 45 Plus possono essere montati uno o due magazzini portautensili, di tipo a revolver, in grado di contenere fino a 14 utensili ciascuno. (Il magazzino posto sul lato sinistro è di serie, mentre quello sul lato destro è opzionale).

InformazioneQuando sul magazzino vengono collocati degli aggregati il numero degli utensili deve essere ridotto a causa dell�ingombro degli aggregati.

Durante la lavorazione i magazzini sono alloggiati nei rispettivi vani (chiusi da portelloni) e fuoriescono solo nel momento del cambio utensile; il movimento di traslazione di ciascun magazzino avviene su guide a ricicolo di sfere ed è ottenuto tramite un cilindro pneumatico.La rotazione del revolver avviene mediante un motoriduttore posto sull�asse stesso.



4.14 Magazzino portautensili di tipo lineare (opzionale)

Sulle macchine Master 23, 25 può essere montato un magazzino portautensili, di tipo lineare, posto sul lato posteriore.

Informazionequando sul magazzino vengono collocati degli aggregati il numero degli utensili deve essere ridotto a causa dell�ingombro degli aggregati.

Durante la lavorazione il magazzino fuoriesce solo nel momento del cambio utensile. .



4.15 Dispositivi di sicurezza

A - Pulsante �Emergenza�; serve per arrestare immediatamente la macchina ed è posto nel pannello di comando principale. Per ulteriori informazioni consultare il capitolo 5. �Nozioni fondamentali�.

B - Valvola sezionatrice; si usa per effettuare in sicurezza interventi di manutenzione o riparazione sulla macchina ed è lucchettabile per evitare intromissioni estranee. Il suo azionamento, che avviene ruotando l�apposita manopola, provoca lo scarico dell�impianto pneumatico ed il blocco del flusso dell�aria dalla rete di alimentazione. Per permettere il ripristino della macchina, in caso di azionamento, premere e ruotare in senso orario la medesima manopola.

C - Protezioni di sicurezza fisse e mobili; racchiudono completamente il vano di lavoro della macchina e proteggono l�operatore dal rischio d�interferenza con le parti in movimento.

D - Microinterruttori di sicurezza; posti sui portelloni anteriori e posteriori (opzionali) che, all�atto dell�apertura, arrestano il funzionamento dela macchina.



4.16 Identificazione del fabbricante e della macchinaIl fabbricante e la macchina si identificano per mezzo delle apposite targhette situate nei punti indicati in figura. Le targhette riportano diversi dati e, per le macchine vendute nei paesi del mercato Europeo ed in quelli che recepiscono la Direttiva 98/37, anche la marcatura CE.

A - logo

B - marcatura CE

C - indirizzo

D - modello

E - matricola

F - anno di costruzione

G - massa

H - alimentazione pneumatica

I - consumo aria

J - alimentazione idraulica

K - consumo aria

L - alimentazione elettrica

M - N schema elettrico

N - tensione di alimentazione

O - corrente carico maggiore

P - corrente nominale

Q - numero fasi alimentazione

R - potenza

S - frequenza

T - potere d�interruzione del corto circuito alla tensione di alimentazione.

BA

targhetta dati impianto elettrico

C

E

IJ

D

FGH

K

L

BAC

E

P

Q

D

MNO

R

ST


5. Nozioni fondamentali


5.1 Assi Per assi macchina s�intende qualsiasi movimento (positivo o negativo) percorso nello spazio da determinati elementi della macchina.

Di seguito sono descritti tutti gli assi previsti:

! Versione a tre assi: � asse X: lungo la trave mobile (che trasla sulle

due spalle);� asse Y: lungo le spalle fisse della macchina;� asse Z: in verticale.

La versione a tre assi, viene utilizzata per la lavorazione a filo lucido (bordo delle lastre di vetro o di marmo).

! Versione a tre assi con asse �C�:� asse X: lungo la trave mobile (che trasla sulle

due spalle);� asse Y: lungo le spalle fisse della macchina;� asse Z: in verticale� Asse �C� (opzionale): è un aggregato

particolare che, installato sull�elettromandrino della versione a tre assi, permette la rotazione infinita degli aggregati (a disco,......), utile per particolari lavorazioni.

Testa operatrice a 3 assi

Y-Z-

X-

X+Z+

Y+

Testa operatrice a 3 assi con asse �C�

Y-Z-

X-

X+Z+

Y+

C



! Versione a tre assi con asse T:� asse X: lungo la trave mobile (che trasla sulle

due spalle);� asse Y: lungo le spalle fisse della macchina;� asse Z: in verticale;� asse T (tiltante): la testa può ruotare da - 5° a

+5°; questo asse tiltante permette (mediante interpolazione con gli assi Z, X) di eseguire le ribassature sui top da cucina.

La quattro assi è la macchina standard per la lavorazione del marmo.

! Versione a tre assi con asse �C�e �T�: � asse X: lungo la trave mobile (che trasla sulle

due spalle);� asse Y: lungo le spalle fisse della macchina;� asse Z: in verticale;� asse T (tiltante): la testa può ruotare da - 5° a

+5°; questo asse tiltante permette (mediante interpolazione con gli assi Z, X) di eseguire le ribassature sui top da cucina.

� Asse �C� (opzionale): è un aggregato particolare che, installato sull�elettromandrino della versione a tre assi, permette la rotazione infinita degli aggregati (a disco,......), utile per particolari lavorazioni.

Testa operatrice a 3 assi con asse T

Y-Z-

X-

X+Z+

Y+

T

Testa operatrice a 3 assi con asse C e T

Y-Z-

X-

X+Z+

Y+

TC



! Versione a cinque assi:� asse X: sulla trave mobile (che trasla sulle

due spalle);� asse Y: sulle spalle fisse della macchina;� asse Z: in verticale;� asse A: la testa può ruotare da - 90° a + 90° � asse C: rotazione infinita attorno all�asse Z

InformazioneI movimenti lungo gli assi possono essere interpolati per eseguire profili particolari.

Y-Z-

X-

X+Z+

Y+

Testa operatrice a 5 assi

C

A



5.2 Movimentazione degli assi in modo manuale Durante l�attrezzaggio potrebbe essere utile, o in alcuni casi anche indispensabile, muovere gli assi della macchina. Per eseguire tale operazione si agisce sui pulsanti presenti nel pannello di comando, dopo aver selezionato l�asse desiderato. Per altre informazioni consultare il Manuale per l�utente del software.

5.3 Variazione della velocità di spostamento degli assi

In modalità manuale, agendo sui pulsanti dell�interrfaccia, può essere variata la velocità di spostamento degli assi, tra 0 e il 100% della velocità max di manuale.Per altre informazioni consultare il Manuale per l�utente del software.

In modalità di lavorazione, la variazione della velocità di spostamento degli assi si esegue solitamente nel corso delle prove di un programma con lo scopo di scegliere una velocità adeguata al materiale da lavorare, o di osservare meglio il movimento degli assi in punti particolarmente critici del programma.Anche in questo caso, si agisce sui sui pulsanti dell�interfaccia per variare la velocità programmata tra 0 e il 100%

Durante la lavorazione, si varia la velocità di avanzamento in funzione delle caratteristiche del materiale (vetro, marmo, granito), del tipo di lavorazione che viene eseguita e del tipo di mescola con cui è realizzata la fresa.Per altre informazioni consultare il Manuale per l�utente del software.

5.4 Aree di lavoroIl piano di lavoro della macchina è suddiviso in due aree, definite �stazioni� corrispondenti alla suddivisione dell�impianto pneumatico e del vuoto: la stazione 1 è posta a sinistra, mentre la stazione 2 è posta sul lato destro della macchina.Invece se si deve lavorare un pezzo di grandi dimensioni, si usa tutto il piano di lavoro.

1 2



5.5 Battute e ventoseLe battute (e le ventose) vengono posizionate sul piano di lavoro in funzione della geometria del pezzo che si vuole realizzare e delle lavorazioni che si devono eseguire per realizzarlo.In questa fase l�operatore utilizza un apposito software, che consente di programmare il numero delle battute e delle ventose, dopo aver inserito il disegno cad del pezzo.

Per altre informazioni consultare il Manuale per l�utente del software.



5.6 OriginiL�origine della macchina, o �origine assoluta" (0) è un punto prestabilito a cui riferirsi per stabilire la posizione di un elemento sulla macchina ed è il riferimento principale per gli assi X, Y, e Z. La macchina possiede anche delle �origini di lavoro�, che permettono di stabilire la posizione esatta del pezzo.

Origine assoluta(0)

L�origine assoluta(0) un punto immaginario posto in corrispondenza delle camme di azzeramento impostate dal costruttore durante il collaudo della macchina.Viene utilizzata come origine di base per impostare le origini di lavoro..

In particolare:

! la camma di azzeramento in Z è nella parte superiore (Z+);

! la camma di azzeramento in X e nella parte sinistra;

! la camma di azzeramento in Y è nella parte posteriore;

Origini di lavoro

Le origini di lavoro corrispondono alle battute per il posizionamento del pezzo, poste sul piano di lavoro della macchina; questo dato viene inserito nell�interfaccia utente.

X+

Y+

X0,Y0



5.7 Informazioni sul verso di rotazione dei mandrini L�elettromandrino è dotato di attacco ISO 40 per mandrini e aggregati ed è in grado di ruotare in entrambi i versi di rotazione.

Definizione del senso di rotazione destro o sinistroSi definisce �rotazione destra� (DX), quella che ruota in senso orario, e �rotazione sinistra� (SX), quella che ruota in senso antiorario.Per definire il verso di rotazione di un mandrino bisogna osservarlo nella direzione A, come indicato nella figura seguente.

5.8 Funzionamento della macchinaDi seguito vengono descritte le operazioni che la macchina esegue dopo che è stata avviata la lavorazione:

Modalità di avviamento! All�accensione, la macchina esegue l�azzeramento degli assi e la testa si posiziona in

corrispondenza dell�origine.

! Se la testa operatrice è attrezzata con un utensile la macchina esegue il ciclo di scarico a magazzino e successivamente effettua il ciclo di preriscaldo dell�elettromandrino.

Modalità di lavorazione! Nel primo caso, la testa operatrice si accosta al pezzo nel punto prestabilito ed inizia ad

asportare materiale: per consentire il raffreddamento dell�utensile e l�evacuazione del materiale asportato, l�utensile e la parte lavorata vengono spruzzati con getti di acqua provenienti da ugelli posti attorno all�utensile stesso.

! Se invece è necessario cambiare l�utensile la macchina segue la procedura di cambio utensile senza alcun intervento da parte dell�operatore (vedi paragrafo 15.10 �Cambio utensile�)

SX

DX

A

mandrino



! La macchina esegue tutte le operazioni previste dal programma fino al completamento della lavorazione, quindi si ferma nella posizione iniziale in corrispondenza dell�origine.

CautelaDurante la lavorazione si deve evitare di fresare la battute.

! L�operatore può aprire gli sportelli, sbloccare le ventose e quindi togliere il pezzo lavorato per metterne uno nuovo da lavorare.

InformazioneDurante la lavorazione (sia del marmo, che del vetro) si ha la necessità di cambiare spesso l�acqua di lavorazione e eseguire una accurata pulizia della vasca per asportare i depositi di polvere che si sono accumulati.Se il reparto di produzione è dotato di impianto di depurazione centralizzato è possibile scaricare l�acqua direttamente nei canali di raccolta.


6. Uso previsto e non previsto


6.1 Modalità di utilizzo della macchinaLa macchina è stata progettata per effettuare delle lavorazioni di foratura, di fresatura, bisellatura e sezionatura del pezzo attraverso l�ausilio di un software (vedi paragrafo 6.3 �Lavorazioni eseguibili�).

In base alle dimensioni del pezzo/i, le operazioni di carico e di scarico dello stesso possono essere effettuate manualmente dall�operatore o tramite gru a ponte o paranco.

Per quanto riguarda le caratteristiche dei materiali da utilizzare attenersi alle specifiche riportate nel paragrafo 6.2 �Caratteristiche e dimensioni dei materiali lavorabili�.

6.2 Caratteristiche e dimensioni dei materiali lavorabili

La macchina può lavorare (con utensili posti in verticale, aventi un diametro massimo di 150 mm) pezzi d vetro, marmo o altre pietre aventi le seguenti dimensioni:

Le dimensioni sottoriportate sono inerenti a lavorazioni con utensili di diametro 100 mm

(*) Fare riferimento al lay-out delle corse dell�asse Z a pag. 71 del capitolo 7.

X (mm) Y (mm) Z (mm)Master 25 2500 1250 (*)Master 35 3250 1625 (*)Master 45 4065 2290 (*)Master 45 Plus

4065 2290 (*)

YX

Z



6.3 Lavorazioni eseguibiliLa macchina esegue le seguenti lavorazioni:

! forature

! fresatura di profili;

! lavorazioni di bisellatura (molatura del lati inclinati di cristalli e/o specchi);

! incisione su vetro/cristallo;

! lavorazioni di scolpitura di blocchi di marmo per ottenere vasche per lavandini e vasche da bagno*;

! sezionatura di lastre in marmo e/o cristallo mediante l�apposito aggregato a sega.

! realizzazione di cavità e fori di varia forma e dimensione nei top da cucina e da bagno.

! Forature verticali e orizzontali.

! Fresature verticali e orizzontali.

! Sezionature.

* (asportando il materiale dai blocchi con frese a �foretti�, in modo da lasciare delle �colonnine� di materiale che poi vengono asportate successivamente; realizzata la cavità si rifinisce la vasca con le frese).



6.4 Qualifiche del personaleLa macchina necessita di un solo operatore che svolge le seguenti mansioni:

! Realizza il disegno del pezzo (mediante il programma CAD), imposta i parametri di lavorazione (mediante il programma CAM) e attrezza i magazzini della macchina.

! Si occupa del carico, del posizionamento, del bloccaggio e dello scarico dei pezzi.In particolare, l�operatore appoggia le ventose e le battute nelle posizioni stabilite dal CAM.

6.5 Posto di lavoroDurante lo svolgimento delle varie mansioni, l�operatore addetto alla macchina occupa posti diversi:

! davanti alla postazione di comando A, per azionare i comandi e/o inserire i dati nel programma;

! davanti al piano di lavoro B, a macchina spenta, con le protezioni aperte, per posizionare il pezzi da lavorare sulle ventose o scaricare i pezzi già lavorati;

! davanti alla macchina C, per controllare l�esecuzione e la qualità della lavorazione e verificare l�usura dell�utensile.

:

C

A

vista dall�alto

C

B



6.6 Zona pericolosaLa zona pericolosa è tutta l�area occupata dalle parti in movimento durante la lavorazione ed è opportunamente protetta dalle protezioni (fisse e mobili) che racchiudono il piano di lavoro.

6.7 Rischi residui


7. Caratteristiche tecniche




7.1 Layout

Master 23/25punto di allacciamento all�impianto elettrico; (altezza da terra 1170 mm)

punto di allacciamento all�impianto pneumatico (1/2�G); (altezza da terra -- mm)

punto di allacciamento all�impianto idrico (mm; altezza da terra -- mm);

armadio con PC.

X

Y



X

Y

punto di allacciamento all�impianto elettrico; (altezza da terra 1170 mm)

punto di allacciamento all�impianto pneumatico (1/2�G); (altezza da terra -- mm)

punto di allacciamento all�impianto idrico (mm; altezza da terra -- mm);

armadio con PC.




punto di allacciamento all�impianto pneumatico (1/2�G); (altezza da terra 460 mm)

punto di allacciamento all�impianto idrico (mm; altezza da terra 750 mm);

armadio con PC.

X

Y






armadio con PC.

X

Y



Master 43/45 Pluspunto di allacciamento all�impianto elettrico; (altezza da terra 1170 mm)



armadio con PC.

X

Y






armadio con PC.

X

Y



7.2 Dati generali

7.3 Caratteristiche elettricheFare riferimento ai dati riportati sulle targhe presenti sulle macchine (vedi pagina 44).

7.4 Dati scambiatore calore da 1400 W (in funzionamento S1)

23/25 33/35 43/45 33 Plus 43/45 PlusLunghezza (con protezioni) (mm): 5800 6885 8953 6885 8953Larghezza (con protezioni) (mm): 2438 3219 3887 3219 3887Altezza (con protezioni) (mm): 2258 3245 3245 3581 3581Peso (macchina) (kg): --- 5810 6800 6050 7030Consumo aria impianto pneumatico (Nl/min): 90 90 90 90 90Pressione aria (bar) 7 7 7 7 7

Fluido: acqua+glicole max. 15%Massima temperatura ambiente: 35°Minima temperatura ambiente: -5° (con glicole 15%)Connessioni idrauliche: 1/2� F BSPIndicatore di livello visivo: ---Alimentazione: monofase 230V AC - frequenza 50/60 HzPotenza impegnata: max. 800 W (Ventilatori più pompa sempre

funzionanti con refrigeratore alimentato)Curva caratteristica della pompa: 15 l/1� a 2,8 bar

(5l/1� a 3,8 bar e 40 l/1� a 0,5 bar)Flussostato interno con alimentazioneAC/DC: max 250V - 3A - 50W c. resistivo;

15 VA c. induttivoSegnale di allarme tarato a 3 l/1�: (contatto normalmente aperto)Segnale di uscita �ON�: per portate superiori a 3l/1�Segnale di uscita �OFF�: per portate inferioriPeso approssimativo 20 kg (a secco)Quantità acqua raffreddamento acqua esterna utensile 75 l

acqua interna utensile 12 l



7.5 Assi macchina principali X, Y, Z

Corse Asse X Linea Master 23/25

Asse macchina X Y ZVelocità lineari (m/min) 60 30 15



Corse Asse Y Linea Master 23/25



Corse Asse X Linea Master 33/35/43/45



Corse Asse Y Linea Master 33/35/43/45



7.6 Elettromandrino

7.7 Impianto del vuoto

7.8 Campo di lavoro lungo l�asse Z3 assi 2003

Velocità rotazione (giri/min): 12000 rpmPotenza motore (kW): fare riferimento agli schemi elettrici

Depressione: - 68 cm Hg



5 assi - Master 35/45)



5 assi Master 35/45



5 assi - Master 45 Plus



3/5 assi - Master 23/25



7.9 Livello di rumorositàIl livello di pressione sonora corretto, dalla posizione operatore è di:

Il rilevamento è stato eseguito rispettando le norme: EN 31202 - ISO 7960 - prEN 848-3

Materiale lavorato:

Strumentazione: fonometro tipo: FON BK2230, marca BRUEL & KJAER.Calibratore: CALIBRATORE ACUSTICO 4231K1= fattore di correzione del rumore di fondo inferiore a 10 dB (A).K3= fattore di correzione ambientale di fondo inferiore a 2,80 dB (A).

I valori di rumorosità indicati sono livelli di emissione e non rappresentano necessariamente dei livelli operativi sicuri. Nonostante esista una relazione fra livelli di emissione e livelli di esposizione, questa non può essere utilizzata in modo affidabile per stabilire se siano necessarie o meno ulteriori precauzioni. I fattori che determinano il livello di esposizione a cui è soggetta la forza lavoro comprendono la durata di esposizione, le caratteristiche del locale di lavoro, altre fonti di polvere e rumore ecc., cioè il numero di macchine ed altri processi adiacenti. In ogni caso, queste informazioni consentiranno all�utente della macchina di effettuare una migliore valutazione del pericolo e del rischio.

Livello pressione Vetro Marmodb (A), durante la fresatura

77,21 78,48

db (A), durante la fresatura con utensile a lama circolare

80,29 80,82

Fresatura vetroSpessore 19 mm

Fresatura con lama circolare

Profondità 19 mm

Fresatura granito (rosa porrino)

Spessore 30 mmFresatura con lama circolare

Profondità 20 mm


8. Movimentazione e trasporto


La spedizione può essere adattata alle diverse soluzioni di trasporto (stradale, ferroviario, marittimo, aereo) e solitamente è concordata con il cliente al momento dell�acquisto della macchina. Per consentire il trasporto, la macchina viene scomposta in più parti ed in questa appendice è presente una lista delle parti da trasportare (vedi pag. 78) con i rispettivi pesi.

8.1 Avvertenze sul trasporto e l�installazione della macchina

Prima di procedere leggere attentamente le seguenti avvertenze:

! Le operazioni di sollevamento e traslazione, necessarie per scaricare e sistemare la macchina nella sua collocazione definitiva, dovranno essere eseguite da personale in possesso della necessaria competenza tecnica, secondo le indicazioni riportate in questa appendice a pag. 79.

! La zona d�installazione della macchina dovrà essere illuminata, areata e dotata di adeguate dimensioni e di punti per permettere l�allacciamento dei diversi impianti (elettrico, pneumatico ...). A tale proposito consultare il paragrafo �Disposizione della macchina, punti di allacciamento e dimensioni d�ingombro� a pag. 83. Gli impianti a cui sarà allacciata la macchina e l�ambiente nel quale essa verrà collocata, dovranno possedere i requisiti descritti a pag. 83.

! L�assemblaggio, il livellamento e l�allacciamento della macchina è di competenza esclusiva del personale addetto al servizio di assistenza BIESSE. Quindi non rimuovere l�imballaggio, non aprire eventuali casse del materiale in dotazione e soprattutto non effettuare l�accensione della macchina senza il consenso di personale esperto e qualificato.



8.2 Parti da trasportareLa macchina viene trasportata su autocarro o in container dopo aver smontato le protezioni laterali anteriori e posteriori (portelloni e gusci laterali fissi), le pulsantiere e le parti accessorie sporgenti dalla struttura monolitica. L�armadio elettrico viene posto accanto alla macchina (per macchine piccole), o sopra al piano di lavoro (per le macchine grandi); i cavi sono dotati di connettori ad attacco rapido per poter staccare l�armadio elettrico dalla macchina.Durante il trasporto la testa operatrice viene fatta appoggiare sopra blocchi di legno appoggiati sul piano di lavoro della macchina.

InformazioneSi usano container a lunghezza doppia per poter contenere la macchina, con l�armadio elettrico, e le sue protezioni imballate separatamente.

Per i diversi modelli di macchina, le parti da trasportare sono le seguenti:

InformazioneIl peso così contenuto per la 23-25 è dato dal fatto che la macchina viene spedita senza il bisogno di separare le protezioni dalla stessa, ad eccezione di spedizione in container, dove è necessario lo smontaggio delle protezioni anteriori (kg 230).

MASTER 23-25 con protezioni posteriori fisse Peso (kg)Macchina ---Armadio elettrico integrato nella macchina - console operatore sospesa ---Protezioni: pannelli fissi e sportelli anteriori ---

MASTER 23-25 con protezioni posteriori scorrevoli Peso (kg)Macchina ---Armadio elettrico integrato nella macchina - console operatore sospesa ---Protezioni: pannelli fissi e sportelli (anteriori, posteriori) 230

MASTER 33-35 con protezioni posteriori fisse Peso (kg)Macchina 5810Armadio elettrico - console operatore 470Protezioni: pannelli fissi e sportelli anteriori 600

MASTER 33-35 con protezioni posteriori scorrevoli Peso (kg)Macchina 5810Armadio elettrico - console operatore 470Protezioni: pannelli fissi e sportelli (anteriori, posteriori) 620



InformazioneLe master 43-45 vengono trasportate in cassa, su camion per trasporto eccezionale (ma senza scorta, essendo di larghezza minore di 3 m).

8.3 Scaricamento della macchina

8.3.1 Responsabilità scarico macchina e piazzamento

Competenze del costruttoreE� competenza del costruttore scaricare la macchina nella zona convenuta con l�acquirente in un luogo adibito allo scarico merci, senza transitare nelle vicinanze di beni o persone appartenenti all�acquirente.

Competenze dell�acquirenteE� competenza dell�acquirente trasferire all�interno del proprio stabile la macchina con mezzi di trasporto e sollevamento propri o noleggiati.A trasferimento avvenuto nel luogo adibito al funzionamento di detta macchina, il tecnico del costruttore provvederà ad effettuare l�installazione e avviamento.

MASTER 43-45 con protezioni posteriori fisse Peso (kg)Macchina 6800Armadio elettrico - console operatore 470Protezioni: pannelli fissi e sportelli anteriori 635

MASTER 43-45 con protezioni posteriori scorrevoli Peso (kg)Macchina 6800Armadio elettrico - console operatore 470Protezioni: pannelli fissi e sportelli (anteriori, posteriori) 665



8.3.2 Sicurezza nel sollevamentoTutte le brache devono essere conformi al dpr 459/96, concernente l�attuazione delle direttive 89/392/CEE.

PericoloI tiranti e le brache di sollevamento devono essere dotati di etichetta visibile e non devono presentare abrasioni e/o rotture. Non superare MAI il carico massimo di lavoro.

Consigli d�uso! Non usare le brache con carichi superiori alla loro portata.

! Quando si usano brache a più bracci, tenere conto della variazione di portata con il variare dell�angolo del vertice.

! Non usare le brache con divergenza al vertice superiore a 120°: oltre tale limite la portata varia grandemente con piccole variazioni dell�angolo.

! Esaminare sempre lo stato delle brache prima del sollevamento.

! Non usare mai brache danneggiate, controllare l�integrità delle fasce prima di ogni utilizzo.

! Proteggere sempre la fune che va a contatto con gli spigoli vivi.

! Non piegare mai le brache in prossimità dei manicotti, delle impalmature, del capicorda.

! Quando si usano brache a scorsoio controllare che l�angolo tra le funi non si superiore a 120°.

! Evitare di schiacciare le brache sotto il carico, interponendo opportuni spessori fra il carico ed il piano d�appoggio.

! Non togliere la braca da sotto un carico, se il carico stesso appoggia ancora sulla braca.

! Tenere le brache lontane da operazioni di taglio e saldatura e in generale da fonti di calore intenso.

! Conservare le brache in magazzini asciutti e lubrificarle regolarmente per evitare la corrosione.

! Non abbandonare le brache sul terreno dove possono essere schiacciate da ruote o cingoli di veicoli.



8.3.3 SollevamentoPer il sollevamento della macchina sì fanno passare le brache all�interno degli appositi fori collocati sul basamento; la parte centrale della braca abbraccia il basamento e le due estremità si inseriscono nel gancio dell�attrezzatura di sollevamento. Per sollevare la struttura principale utilizzare una gru o carroponte, adottando il metodo indicato di seguito:

! Utilizzare n°4 cinghie lunghezza 8 metri (portata Max 3000 Kg) (dati da confermare)

CautelaPer evitare sbilanciamenti della macchina, o movimenti indesiderati delle sue parti, è importante che la testa operatrice sia posta in posizione centrale baricentrica, e che la trave, gli assi e tutte le parti mobili siano opportunamente bloccate con staffe e appositi morsetti sulle guide.La linea Master rientra nelle misure permesse (larghezza inferiore a tre metri) e pertanto non viene inclinata durante il trasporto.

L�armadio elettrico è dotato di golfari per il sollevamento mediante funi.

Lo scarico della macchina e la successiva installazione viene eseguita dai tecnici Biesse.


9. Installazione e montaggio


9.1 Disposizione della macchina, punti di allacciamento e dimensioni d�ingombro

Per i layout indicanti la disposizione delle macchine della Linea Master, le loro dimensioni d�ingombro e i punti di allacciamento alle reti di alimentazione fare riferimento all�appendice B (Caratteristiche Tecniche).

9.2 Requisiti della zona d�installazioneDi seguito sono descritti i requisiti essenziali che dovranno possedere sia i diversi impianti a cui la macchina verrà allacciata che l�ambiente nel quale essa verrà collocata.

Requisiti dell�impianto elettrico La qualità dell�impianto elettrico deve garantire i requisiti essenziali riportati nelle norme CEI 60204-1, IEC 204-1, salvo accordi diversi con il cliente.

! Tensione di alimentazione: (vedi targhetta) con tolleranza ± 10%

! Frequenza della tensione di alimentazione: (vedi targhetta) con tolleranza ± 2%

! Massima potenza elettrica assorbita: (vedi targhetta)

! Distorsione armonica: dalla seconda alla quinta < 10% + dalla sesta alla trentesima < 2%

! Squilibrio della tensione di alimentazione trifase: < 2%

! Impulsi di tensione: di durata inferiore a 1,5 ms e < del 200% della tensione di alimentazione

! Interruzione della tensione: durata < 3 ms; periodo > 1 secondo

! Buchi di tensione: valore < 20% della tensione di picco di alimentazione; periodo > 1 secondo

! Rispondenza a normative dell�impianto: CEI 64-8, IEC 364

L' impianto elettrico della macchina non prevede la protezione di tipo differenziale. La scelta del dispositivo di protezione differenziale non deve essere in contrasto con le disposizioni di legge, con le normative locali, con le caratteristiche dell�impianto elettrico dello stabilimento e della macchina.Per una scelta corretta, tenere conto delle seguenti caratteristiche della macchina:



1. Le misure di contenimento delle interferenze elettromagnetiche (filtro di rete e schermature) possono produrre correnti di dispersione ad alta frequenza e correnti di dispersione impulsive superiori a 30 mA. Gli interruttori differenziali da 30 mA possono non garantire la continuità di funzionamento in tutte le condizioni.

2. Sulla macchina possono verificarsi guasti verso terra anche in corrente continua (IEC 755). Sono consigliati, ove non in contrasto con leggi locali o caratteristiche dell' impianto, interruttori differenziali con corrente e tempo di intervento regolabili e che non siano influenzabili dall�alta frequenza.

Per tensioni di collegamento fino a 400 V, l�armadio elettrico della macchina dispone di sezionatore generale a sgancio automatico per correnti di corto circuito fino a 10 KA R.M.S. o 17 KA di picco.

Per tensioni di collegamento superiori a 415 V, il sezionatore è in grado di supportare correnti di corto circuito fino a 5 KA.

Se la corrente presunta di corto circuito nel punto di alimentazione risulta maggiore, deve essere limitata.

Cavo di allacciamentoPer le caratteristiche del cavo di allacciamento fare riferimento ai dati della targhetta della macchina (vedi pag. 44).

Potenza elettrica installataLa macchina è dotata di numerosi componenti elettrici; per conoscere la potenza elettrica installata, consultare la targhetta della macchina (vedi pag. 44).

Requisiti dell�impianto pneumaticoL�impianto pneumatico deve garantire una pressione di alimentazione di 7bar.

La macchina consuma mediamente circa 90 NL/min di aria compressa.

Requisiti dell�impianto del vuotoL�impianto del vuoto deve essere collegato alla macchina in permanenza, deve funzionare con essa, e deve poter fornire costantemente depressione di ........



Requisiti della pavimentazioneLa macchina deve appoggiare su un pavimento industriale, avente le seguenti carattteristiche:

FONDAZIONE

FORZE VERTICALI

Carico statico massimo per piede 1500 kg

Carico statico unitario massimo per piede 3 N/mmq

Carico dianmico massimo per piede 480 kg

Carico dinamico unitario massimo per piede 1 N/mmq

Carico statico massimo per piede dovuto al tirante 1500 kg

Carico dinamico unitario massimo per piede dovuto al tirante 3 N/mmq

Carico unitario massimo per piede 7 N/mmq

FORZE ORIZZONTALI

Carico dinamico tangenziale per piede 250 kg

B Griglia

A Calcestruzzo



Requisiti ambientali! Temperatura: da 0 a +35 °C (con condizionatore da 0 a 50°C).

! Umidità massima relativa: 90% (non condensata).

! Altitudine massima: 1000 m (salvo accordi diversi con il cliente).

Livellamento

ERRORE MASSIMO DI PLANARITA� DEL PAVIMENTO (non cumulabile) 25mm/m

PENDENZA MASSIMA DEL PAVIMENTO IN OGNI DIREZIONE 0,4%



9.3 Livellamento della macchinaSi opera nel seguente modo:

! Posizionare e fissare alla pavimentazione le piastre di appoggio nel luogo di installazione.

! Posizionare la macchina in modo da far appoggiare i piedini sulle piastre.

InformazioneProcurarsi una livella di precisione (almeno 0,05 mm/m) e una piastra rettificata di spessore costante (+ 0,01 mm).

Per eseguire il livellamento si procede nel seguente modo:

! Allentare i controdadi sulle viti di regolazione dei piedini, posti sulla struttura della macchina.



! Appoggiare la livella sulle spalle e sulla trave (asse X) e controllare il livellamento

! Appoggiare la livella sul piano di lavoro, in direzione dell�asse X, per controllare il livellamento e agire sui piedini per la regolazione.

! Appoggiare la livella sul piano di lavoro, in direzione dell�asse Y, per controllare il livellamento e regolare i piedini ruotandoli. Quindi serrare i controdadi.

! Ripetere le operazioni descritte in un�altra posizione del piano di lavoro.

CautelaPer evitare inutili sollecitazioni alla struttura della macchina, si raccomanda di regolare l�altezza dei piedini di appoggio in modo che siano tutti ugualmente caricati. Un posizionamento e un livellamento non corretto della macchina possono, nel tempo, dare origine a consumi anomali di organi meccanici ed eventuali anomalie di funzionamento.

InformazionePer una maggiore stabilità della macchina, dopo il posizionamento ed il livellamento , è possibile fissare i piedini alle piastre, in modo da evitare effetti dannosi sulla precisione, dovuti a vibrazioni esterne.

! Completati il posizionamento e la messa a livello della macchina, si deve rettificare il piano di lavoro, con un utensile adeguato montato sull�elettromandrino.

InformazioneSe si sposta la macchina è necessario ripetere il posizionamento, in particolare se la macchina viene usata per la lavorazione del vetro (bisellatura).



9.4 Montaggio delle protezioniInformazioneLe protezioni vengono abitualmente montate da Tecnici autorizzati INTERMAC. La sequenza rappresenta la logica di assemblaggio.

Macchina con protezioni posteriori fisse



Macchina con protezioni posteriori mobili



9.5 Allacciamento della macchina all�impianto elettrico

CautelaPrima di procedere al collegamento elettrico accertarsi che la macchina sia predisposta per la tensione di rete disponibile.

InformazioneIl collegamento della linea di messa a terra della macchina è obbligatorio e deve essere eseguito prima di collegare i cavi delle fasi.La macchina necessita di una linea di alimentazione con sezione adeguata (fare riferimento agli schemi elettrici allegati)Dopo aver effettuato il collegamento di tutti i cavi elettrici posizionare le canaline di protezione sopra ai cavi stessi in modo da proteggerli dall�ambiente esterno.

Per allacciare la macchina all�impianto elettrico procedere come segue:

1. Portare nella posizione 0 - off l�interruttore del sezionatore a cui verrà collegata la macchina.

2. Accertarsi che l�interruttore generale della macchina sia nella posizione 0-off ed aprire lo sportello.

3. Introdurre il cavo trifase di alimentazione (rif.A) nel foro posto sul fianco dell�armadio elettrico.

4. Collegare ai rispettivi morsetti prima il cavo di messa a terra di colore giallo verde (rif.PE) e poi i tre cavi delle fasi (rif. L1, L2, L3).

5. Verificare che la sequenza delle fasi sia corretta. Per effettuare tale operazione è necessario terminare l�installazione, accendere la macchina ed azionare la pompa dell�acqua esterna.

6. Se la pompa ruota in senso contrario spegnere la macchina ed invertire la posizione di due dei tre cavi delle fasi (rif. L1, L2, L3).

interruttore generale

L1 L2 L3 PE

A



9.6 Allacciamento della macchina all�impianto pneumatico

Prima di allacciare la macchina all�impianto pneumatico, considerare i requisiti della zona di installazione riportati nel paragrafo 9.2.

L�allacciamento pneumatico della macchina si effettua collegando il relativo tubo di alimentazione sul raccordo A (D = 14 mm) posto sul lato del gruppo essiccatore.

La pressione di alimentazione, visualizzata sul relativo manometro, deve essere di 7 bar; in caso di necessità regolarla procedendo nel modo seguente:

1. Impugnare il pomello B del gruppo FRL e tirarlo fino al suo sbloccaggio.

2. Avvitarlo per aumentare la pressione e svitarlo per abbassarla. Al termine della regolazione premere sul pomello per bloccarne la rotazione.


10. Comandi e dispositivi di segnalazione


Questo capitolo contiene la descrizione dei comandi e dei dispositivi di segnalazione della macchina. Il primo paragrafo identifica le zone in cui i comandi sono disposti.



10.1 Disposizione dei comandi e dei dispositivi di segnalazione - Master 23-25

A - Interruttore generale; la descrizione dettagliata è riportata a pag. 99

B - Modulo di comando del controllo numerico; consiste in un Personal Computer (PC), provvisto di monitor e tastiera, che consente, tramite l�apposito software integrato, la gestione delle lavorazioni e dei movimenti degli assi. Per ulteriori informazioni consultare la documentazione fornita con il PC e le Istruzioni per l�uso del software.

C - Pannello di comando principale; la descrizione dettagliata è riportata a pag. 99

D - Pedale di fissaggio del pezzo; consente di azionare le ventose di bloccaggio e le battute.

E - Override; si usa per variare la velocità di spostamento degli assi (ove previsto).

G - Pulsantiere magazzini portautensili; la descrizione dettagliata è riportata a pag. 102.



H -Pulsante blocco/sblocco utensile e connessione per tastatore elettrico; permettono il montaggio manuale degli utensili e soprattutto per l�uso del tastatore (sulla testa operatrice).Viene utilizzato prevalentemente per inserire/disinserire il tastatore e il posizionatore per battute e ventose. Può essere usato per sostituire l�utensile, anche se generalmente si procede in modalità semiautomatica, via software.

I - Pulsantiera palmare; (opzionale) è collegata mediante un cavo al pannello di comando principale e permette di effettuare alcune operazioni, azionando la macchina in modalità manuale e semiautomatica, dopo aver selezionato dal computer l�uso del dispositivo stesso. Viene usata durante la fase di attrezzaggio o movimenti manuali e semiautomatici. Quando è in uso si attiva il lampeggiante. Per altre informazioni consultare il manuale per l�utente del software.



10.2 Disposizione dei comandi e dei dispositivi di segnalazione - Master 35 - 45

A - Interruttore generale; la descrizione dettagliata è riportata a pag. 99

B - Modulo di comando del controllo numerico; consiste in un Personal Computer (PC), provvisto di monitor e tastiera, che consente, tramite l�apposito software integrato, la gestione delle lavorazioni e dei movimenti degli assi. Per ulteriori informazioni consultare la documentazione fornita con il PC e le Istruzioni per l�uso del software.

C - Pannello di comando principale; la descrizione dettagliata è riportata a pag. 99



D - Pedale di fissaggio del pezzo; consente di azionare le ventose di bloccaggio e le battute.

E - Override; si usa per variare la velocità di spostamento degli assi (ove previsto).

F - Pulsantiere stazioni 1, 2 (opzianali); sono poste a lato del vano di lavoro; la descrizione dettagliata è riportata a pag. 101.

G - Pulsantiere magazzini portautensili; la descrizione dettagliata è riportata a pag. 102.

H -Pulsante blocco/sblocco utensile e connessione per tastatore elettrico; permettono il montaggio manuale degli utensili e soprattutto per l�uso del tastatore (sulla testa operatrice).Viene utilizzato prevalentemente per inserire/disinserire il tastatore e il posizionatore per battute e ventose. Può essere usato per sostituire l�utensile, anche se generalmente si procede in modalità semiautomatica, via software..



I - Pulsantiera palmare; (opzionale) è collegata mediante un cavo al pannello di comando principale e permette di effettuare alcune operazioni, azionando la macchina in modalità manuale e semiautomatica, dopo aver selezionato dal computer l�uso del dispositivo stesso. Viene usata durante la fase di attrezzaggio o movimenti manuali e semiautomatici. Quando è in uso si attiva il lampeggiante. Per altre informazioni consultare il manuale per l�utente del software.

L - Manometri e regolatori di pressione; posti sul lato della macchina e indicano:

- la pressione dell�aria compressa;

- la depressione dell�impianto del vuoto;

- la pressione del serbatoio del cerio.



10.3 Interruttore generaleL�interruttore generale si usa per inserire e disinserire l�alimentazione elettrica. L�interruttore è lucchettabile, per evitare l�intervento di estranei. 0 = tensione disinserita.1 = tensione inserita.

10.4 Pannello di comando principale

Prima fila da sinistra a destra:

Messa in tensione (accensione) macchina utensile A (selettore a chiave): consente all�operatore di accendere la macchina.

Macchina accesa B (spia verde); quando è accesa indica che c�è tensione agli organi ausiliari della macchina.

Messa fuori tensione (spegnimento) macchina utensile C (pulsante nero); si usa per spegnere la macchina.

Disconnessione assi D (selettore a chiave); consente all�operatore di arrestare i movimenti degli assi per poter accedere in condizioni di assoluta sicurezza alla zona di lavorazione della macchina; abilitazione palmare (comando a distanza).

Tappi E

A

B

CD

E F



Emergenza F (pulsante a fungo rosso); si usa per arrestare immediatamente la macchina. Per permetterne il ripristino ruotarlo nel verso indicato dalle frecce.

Seconda fila, da sinistra a destra:

Riempimento Cerio (1° tasto): premendolo si aziona la pompa per trasferire il cerio dal serbatoio principale a terra a quello situato sulla testa della macchina.

Movimentazione manuale magazzino utensili 1 (2° tasto): consente all�operatore di aprire le protezioni ed estrarre il magazzino utensili 1.

Movimentazione manuale magazzino utensili 2 (3° tasto): consente all�operatore di aprire le protezioni ed estrarre il magazzino utensili 2.

Accensione - Spegnimento pompa del vuoto (6° tasto): per accendere/spegnere la pompa del vuoto ad anello di liquido.

Decremento della spinta lucidante statistica (7° tasto): premendolo si diminuisce la pressione dell�utensile sul pezzo.

Incremento della spinta lucidante statistica (8° tasto): premendolo si aumenta la pressione dell�utensile sul pezzo.

Attivazione ciclo tastatura (meccanica e ottica) (9° tasto).

Jog - (11° tasto): premendolo si ha il movimento continuo o incrementale nel verso negativo dell�asse selezionato.

Jog +(12° tasto): premendolo si ha il movimento continuo o incrementale nel verso positivo dell�asse selezionato.

Start (13° tasto): premendolo si avvia il ciclo.

Stop (14° tasto): premendolo si arresta il ciclo.

Reset (15° tasto): premendolo si esegue il reset ciclo (si cancella la memoria dei vecchi programmi esistenti).

Attivazione - disattivazione agitatore cerio (16° tasto): premendolo si attivano i motori degli agitatori del cerio nella vasca a terra e nella vasca posta sulla testa.



10.5 Pulsantiere stazioni 1 - 2 (opzionale) Le pulsantiere delle stazioni 1 e 2 sono poste rispettivamente a sinistra e a destra dell�area di lavoro. .

Emergenza A (pulsante a fungo rosso); si usa per arrestare immediatamente la macchina. Per permetterne il ripristino ruotarlo nel verso indicato dalle frecce.

Start B (pulsante bianco); si usa per avviare la macchina.

Tappo

Tappo

A

B



10.6 Pulsantiere magazzini utensili

Pulsante A: consente la rotazione antioraria del magazzino. La rotazione avviene unicamente a porte chiuse.

Pulsante B: consente la rotazione oraria del magazzino. La rotazione avviene unicamente a porte chiuse.

A

B



10.7 Pulsantiere blocco/sblocco utensile e connessione per tastatore elettrico

Pulsante A: quando viene premuto apre la pinza utensile (sblocco), quando viene rilasciato chiude la pinza utensile (blocco). Viene utilizzato per il montaggio manuale degli utensili soprattutto per l�uso del tastatore.

Connessione per tastatore B: protetta da un coperchio a vite a chiusura stagna.

A

B



10.8 Pulsantiera palmare.

Tasto 9: serve in caso di posizionamento di battute e ventose come pulsante di START.

Tasto A - Pulsante di emergenza; si usa per arrestare immediatamente la macchina. Per permetterne il ripristino ruotarlo nel verso indicato dalle frecce

9

A


11. Preparazione dell�unità operatrice


Per preparazione, o anche attrezzaggio, s�intende la predisposizione della macchina per una determinata lavorazione. Nel presente capitolo sono riportate le attività di preparazione dei gruppi operatori e le relative procedure di esecuzione.

Per la descrizione dei pulsanti o dei selettori citati in questo capitolo consultare il capitolo 10. �Comandi e dispositivi di segnalazione�.

11.1 Informazioni sugli utensiliIn questo paragrafo sono riportate informazioni sulle caratteristiche, sul tipo di attacco e sulle dimensioni massime che dovranno avere gli utensili, per poter essere utilizzati sulla macchina.

Gli utensili diamantati sono composti di polvere di diamante, la quale può essere presente in percentuali diverse e con diverse granulosità.La dimensione della grana determina la velocità di avanzamento e la qualità della lavorazione.Con una grana fine la finitura della lavorazione e' buona ma la velocità risulta bassa, mentre con una grana più grossa si ottiene una finitura mediocre ma velocità maggiore.Durante la lavorazione l'utensile subisce una usura che dipende dalle sue caratteristiche fisiche, dalla velocità di lavoro (rotazione e avanzamento) e dal tipo di superficie da lavorare. Per questo motivo, dopo un po' di tempo l'utensile perde il suo profilo e, per ripristinarlo, occorre rettificare l'utensile asportando un piccolo strato di diamante.

Gli utensili lucidanti sono composti da resine abrasive di diversa natura e composizione. Le caratteristiche di tali materiali, insieme alla velocità di lavoro e al tipo di superficie lavorata, determinano la qualità finale della lucidatura.Gli utensili lucidanti subiscono una usura molto grande rispetto a quelli diamantati. Per garantire la lucidatura in ogni condizione il CNC della macchina esegue un controllo continuo del consumo dell'utensile che permette di ottenere una pressione costante lungo tutto il percorso.

PericoloL�aggregato per molatura a tazza è dotato di carter protettivo, indispensabile in fase di lavorazione, per salvaguardare l�operatore e gli organi della macchina da schizzi e impurità proiettati nello spazio a causa delle inclinazioni possibili (testa a 5 assi).Evitare assolutamente di far lavorare la macchina con aggregato di molatura a tazza privo di carter protettivo per le motivazioni suddette.INTERMAC declina ogni responsabilità e si riserva di non applicare le condizioni di garanzia in caso di negligenza da parte dell�operatore.



Mola diamantata per la lavorazione del bordo (standard)

Mola lucidante per la lavorazione del bordo (standard)



Mola diamantata per lavorazione del bisello

Mola lucidante per lavorazione del bisello



Fresa cilindrica per il taglio sagomato(standard)

Foretto verticale per foratura della superficie (standard)



Punta verticale per grafitatura della superficie (standard)

Svasatore per fori (Standard)



Aggregato con fresa orizzontale, a corpo altoL�utilizzo di questo tipo di utensile è consentito soltanto sulle macchine dotate di asse rotante (C) e l�aggregato non necessariamente può far parte della dotazione standard.

CautelaUtensili con dimensioni maggiori a quelle dichiarate non sono utensili considerati accettabili ed Intermac non ne garantisce il funzionamento.

Misure Max Utensili per Aggregato:

Ant. D. Max 35mm, Lunghezza Max 90mm

D. Max 80mm, Lunghezza Max 80mm

Non sono ammessi utensili con D.> 80

Post. D. Max 50mm, Lunghezza Max 70mm


Su magazzino rotativo:

A DX dell�aggregato è possibile montare un utensile con le seguenti misure:



A SX dell�aggregato è possibile montare un utensile con le seguenti misure:





Aggregato con fresa orizzontale, a corpo bassoL�utilizzo di questo tipo di utensile è consentito soltanto sulle macchine dotate di asse rotante (C) e l�aggregato non necessariamente può far parte della dotazione standard.



Ant. D. Max 35mm, Lunghezza Max 90mm














Aggregato disco D=200 e fresa orizzontaleL�utilizzo di questo tipo di utensile è consentito soltanto sulle macchine dotate di asse rotante (C) e l�aggregato non necessariamente può far parte della dotazione standard.



Ant. Disco D. Max 200mm e Sp. Max 6mm vedi disegno












Aggregato disco diritto D=250L�utilizzo di questo tipo di utensile è consentito soltanto sulle macchine con testa a 5 assi e l�aggregato non necessariamente può far parte della dotazione standard.



Disco D.250mm e Sp.4mm vedi disegno

Su magazzino lineare:

A DX dell�aggregato non è possibile montare alcun utensile






Aggregato disco diritto D=350L�utilizzo di questo tipo di utensile è consentito soltanto sulle macchine con testa a 5 assi e l�aggregato non necessariamente può far parte della dotazione standard.




Su magazzino rotativo


A SX dell�aggregato non è possibile montare alcun utensile



Aggregato disco diritto D=500L�utilizzo di questo tipo di utensile è consentito soltanto sulle macchine con testa a 5 assi (Master 45 plus) e l�aggregato non necessariamente può far parte della dotazione standard.






Aggregato disco diritto D=500 (con riduttore epiciclopidale)L�utilizzo di questo tipo di utensile è consentito soltanto sulle macchine dotate con testa a 5 assi (Master 45 plus) e l�aggregato non necessariamente può far parte della dotazione standard.






Aggregato con disco bombato 15° per il taglio sagomato del bordoL�utilizzo di questo tipo di utensile è consentito soltanto sulle macchine dotate di asse rotante (C) e l�aggregato non necessariamente può far parte della dotazione standard.



Disco D.200mm vedi disegno












Aggregato con disco bombato 30° per il taglio sagomato del bordoL�utilizzo di questo tipo di utensile è consentito soltanto sulle macchine dotate di asse rotante (C) e l�aggregato non necessariamente può far parte della dotazione standard.



Disco D.185mm vedi disegno












Aggregato disco bombato D=250L�utilizzo di questo tipo di utensile è consentito soltanto sulle macchine con testa a 5 assi e l�aggregato non necessariamente può far parte della dotazione standard.


ALTEZZA MAX lavorabile della lastra:

Con disco D.250 Ang.30° H.Max 75 mm





Disco Bombato da D.180 a D.250 mm Ang.15°/30° e Sp.4mm vedi disegno







Aggregato mola a tazzaL�utilizzo di questo tipo di utensile è consentito soltanto sulle macchine dotate di asse rotante (C) e l�aggregato non necessariamente può far parte della dotazione standard.



Solo D.150mm e L.40mm vedi disegno

Non sono ammessi utensili con D.>150










Aggregato mola a filo piattoL�utilizzo di questo tipo di utensile è consentito soltanto sulle macchine con testa a 5 assi e l�aggregato non necessariamente può far parte della dotazione standard.



Mola D.Max 150mm e L.Max 40mm vedi disegno











PericoloL�aggregato per molatura a tazza è dotato di carter protettivo, indispensabile in fase di lavorazione, per salvaguardare l�operatore e gli organi della macchina da schizzi e impurità proiettati nello spazio a causa delle inclinazioni possibili (testa a 5 assi).Evitare assolutamente di far lavorare la macchina con aggregato di molatura a tazza privo di carter protettivo per le motivazioni suddette.INTERMAC declina ogni responsabilità e si riserva di non applicare le condizioni di garanzia in caso di negligenza da parte dell�operatore.

IL GRAFICO RIPORTATO SOTTO E� VALIDO SOLO PER AGGREGATI CHE MONTANO UNA MOLA D.150mm CON ANGOLO DI TALLONAMENTO MAX. 5°NON PUO ESSERE ESEGUITO UN BISELLO MINORE DI 15°

LEGENDA:

-- TUTTI I VALORI DI LARGHEZZA BISELLO OTTENUTI NELLA "ZONA ROSSA" NON POSSONO ESSERE ESEGUITI CON QUESTO AGGREGATO

-- TUTTI I VALORI DI LARGHEZZA BISELLO OTTENUTI NELLA "ZONA GIALLA" POSSONO ESSERE ESEGUITI SOLO CON UNA MOLA H=40mm (MOLA NUOVA)

-- TUTTI I VALORI DI LARGHEZZA BISELLO OTTENUTI NELLA "ZONA VERDE" POSSONO ESSERE ESEGUITI ANCHE CON UNA MOLA H=35mm (MOLA CONSUMATA)



Aggregato mola per l�incisione MASTER 3AxL�utilizzo di questo tipo di utensile è consentito soltanto sulle macchine dotate di asse rotante (C) e l�aggregato non necessariamente può far parte della dotazione standard.



Solo D.150mm e Lunghezza Max 30mm, vedi disegno







D. Max 70mm, Lunghezza Max 270mm)




Aggregato mola per l�incisioneL�utilizzo di questo tipo di utensile è consentito soltanto sulle macchine con testa a 5 assi e l�aggregato non necessariamente può far parte della dotazione standard.



Solo D.150mm e Lunghezza Max 30mm, vedi disegno











Aggregato per foratura verticaleL�utilizzo di questo tipo di utensile è consentito soltanto sulle macchine dotate di asse rotante (C) e l�aggregato non necessariamente può far parte della dotazione standard.



Foretti speciali D. Max 60mm, vedi disegno





A SX dell�aggregato non è possibile montare alcun utensile



11.1.1 Descrizione dei parametri di configurazione utensilePer la descrizione dei parametri di configurazione utensile fare riferimento al manuale dell�interfaccia utente.



11.2 Montaggio utensili

11.2.1 Montaggio utensile su mandrino conico ISO 40In base al tipo di fresa cilindrica, si usano due tipi di fissaggio sul mandrino conico:

� con foro filettato femmina nel cono, in cui avvitare la fresa (l�estremità della fresa ha un cono di centraggio);

� con presa di forza ad attacco piatto, in cui la fresa viene fissata (con 4 viti M5 o M6); essendo un attacco più largo è adatto a lavorazioni più gravose dove è richiesta una maggior forza di taglio.

CautelaUsare i guanti.

Con la fresa del primo tipo, il foretto verticale e lo svasatore si procede nel seguente modo:

1. Inserire e bloccare il mandrino conico nell�apposito supporto fissato al banco di lavoro.

2. Inserire l�utensile nel foro filettato del mandrino conico.

3. Avvitare a fondo l�utensile.

Foretto Fresa di 1° tipo



Con la fresa del secondo tipo, la procedura di montaggio è:


2. Inserire l�utensile nel foro di centraggio del mandrino conico.

3. Avvitare le 4 viti di fissaggio della flangia dell�utensile.

Per montare la punta verticale per grafitatura si procede nel seguente modo:


2. Tenendo fermo il mandrino, allentare il dado di bloccaggio.

3. Inserire l�utensile.

4. Serrare nuovamente il dado di bloccaggio.



11.2.2 Montaggio mola su mandrino conico ISO 40Per montare la mola (diamantata, lucidante, per bisellatura....) sul mandrino conico si procede nel seguente modo:



2. Allentare la vite di bloccaggio e sfilare il distanziale.

3. Inserire la mola.

4. Posizionare il distanziale e avvitare la vite di bloccaggio.

5. Serrare la vite in modo che il distanziale e la mola vadano a pacco contro il mandrino conico..



11.2.3 Montaggio utensili su aggregatiPer montare il disco diamantato (piatto, concavo) sull�aggregato si procede nel seguente modo:


1. Inserire e bloccare l�attacco conico dell�aggregato nell�apposito supporto fissato al banco di lavoro.

2. Allentare le quattro viti di bloccaggio del disco.

3. Togliere la flangia.


5. Rimontare la flangia.

6. Avvitare le viti di bloccaggio.

CautelaQuando si infila il disco, fare attenzione a inserire correttamente la spinetta presente sulla flangia dell�albero nel corrispondente foro del disco diamantato.

Per montare la mola (diamantata, lucidante) sull�aggregato si procede nel seguente modo:




1. Inserire e bloccare l�attacco conico dell�aggregato nell�apposito supporto fissato al banco di lavoro.

2. Allentare la vite di bloccaggio.

3. Togliere la flangia.


5. Rimontare la flangia.

6. Avvitare la vite di bloccaggio.



11.3 Gestione tastatoreIl tastatore è uno strumento di precisione utilizzato dalla macchina per rilevare tutte le caratteristiche geometriche del pezzo da lavorare (spessore, posizione e forma).

Questo dispositivo viene considerato dalla macchina come un utensile; i parametri sono presenti sotto dati tecnici T05 Intermac, tabella S16 tastatura.

Tale strumento è composto di due elementi indipendenti e distinti tra loro, ognuno dei quali è utilizzato diversamente nella fase di rilevamento.

CautelaPer ridurre al minimo il rischio di guasto è opportuno evitare il contatto con l'acqua e, quando non è utilizzato, riporre il tastatore nella sua custodia in un posto sicuro (fare riferimento alle indicazioni del costruttore.

TIPO NOTE

Sensore a fibra ottica È utilizzato dalla macchina per il rilevamento della posizione e della forma del pezzo.

Pulsante di finecorsa meccanico È utilizzato dalla macchina per il rilevamento dello spessore della lastra e dell�altezza delle ventose.



Fibra ottica L�elemento rilevatore a fibra ottica è un SENSORE COASSIALE A RIFLESSIONE composto di un dispositivo che emette un raggio luminoso del diametro di 0.4mm sulla superficie del componente da rilevare.

Pulsante di finecorsa Si tratta di un pulsante con contatto unipolare NC/NO ad azione repentina con precisione di ripetitività di 0.05mm.

Modalita� di scambio del sensorePer scambiare il sensore ottico con quello meccanico occorre eseguire alcune semplici operazioni prima del suo utilizzo :

Allentare la vite di serraggio.



Ruotare di 90° il supporto deisensori.

Bloccare la vite di serraggio.



11.4 Gruppo presetter laser (opzionale)GeneralitàIl gruppo presetter laser è un dispositivo di controllo utilizzato dalla macchina per rilevare l�usura dell�utensile (raggio e altezza).La struttura a forma di �U� permette di accogliere l�utensile fra i due punti di lettura, dove è collocato un laser che ne rileva le dimensioni.E� possibile installarlo a bordo macchina, esterno al piano di lavoro.

I parametri sono presenti sotto dati tecnici T05 Intermac, tabella S22 - preset utensili.

Su singola macchina è possibile montare tale strumento sul lato sinistro vicino al piano di lavoro.

UtilizzoIl funzionamento del preset su direzione dell�operatore avviene automaticamente durante i cicli di lavorazione, ma è possibile utilizzarlo anche in modalità manuale.



11.4.1 Norme e avvertenze generali

Precauzioni sull�utilizzo di un dispositivo LaserL�emettitore del sistema Laser utilizza quale sorgente di luce un Diodo Laser con emissione visibile(lunghezza d�onda 670 nm). La massima potenza ottica emessa è < 1 mW, per cui il dispositivo ricade nellaclasse 2 secondo la normativa internazionale IEC 825, ANSI Z136 cui si rimanda per la normativa di sicurezzae relative precauzioni d�uso.

Si raccomanda in particolare:

! evitare l�esposizione dell�occhio umano al raggio laser sia diretto che riflesso da dispositivi ottici (specchi, prismi, etc�);

! è assolutamente proibito dirigere intenzionalmente il raggio laser contro persone operanti nelle vicinanze;

! si operi in modo da attivare il raggio laser ed i relativi dispositivi di protezione (otturatori) solamente per il tempo necessario alle operazioni di messa a punto e/o utilizzo;

! si fissino in posizione visibile a bordo della macchina le targhette indicanti l�utilizzo di dispositivi laser fornite a corredo del sistema e qui di seguito riportate.



11.4.2 Descrizione generale e dati tecnici

Funzione del sistema e principio di funzionamentoIl sistema di Misura senza contatto Laser consente di effettuare sugli utensili rotanti di centri di lavoro il controllo integrità utensile, il controllo usura utensile, la misura della lunghezza utensile, la misura del diametro utensile.

Il Sistema si basa su di un raggio laser e un foto diodo di alta precisione. I segnali che vengono generati dal sistema, a seguito della interruzione del fascio Laser, vengono utilizzati dal CNC di macchina per effettuare le necessarie operazioni di misura.

Descrizione del sistemaL�apparecchiatura è composta da un �emettitore� di luce visibile, costituito da un diodo laser per la sua generazione

e dalle parti ottiche necessarie per la collimazione/focalizzazione del fascio luminoso, e da un �ricevitore� provvisto di foto diodo per la ricezione del segnale luminoso e della circuiteria elettronica per l�elaborazione dell�informazione ad esso associata. I segnali elettrici che vengono generati dal sistema, a seguito della interruzione del fascio laser, vengono utilizzati dal CNC di macchina per effettuare le operazioni di misura.

Il sistema è dotato di otturatori a funzionamento pneumatico che hanno il compito di proteggere le finestre ottiche dell�emettitore e del ricevitore da tutti quei fattori inquinanti che possono presentarsi all�interno dell�ambiente di macchina (liquidi refrigeranti, vapori, condensa, trucioli, polveri etc�).

Un pistoncino ad azionamento pneumatico isola l�accesso alle finestre ottiche quando il sistema non è operativo: l�otturatore viene aperto solo per la frazione di secondo necessaria al prelievo della misura.

Un�ulteriore protezione è fornita da un barriera d�aria (opportunamente filtrata) applicata davanti alle due finestre ottiche. La barriera d�aria è sempre presente.

Il Sistema di Misura Laser ha un livello di protezione che risponde alle specifiche IP67

Il Sistema di Misura Laser può misurare gli utensili secondo la tabella sotto riportata.

L�apparecchiatura può essere fornita nella versione: �Stand Alone� emettitore e ricevitore sono montati su di un supporto dedicato.



PARAMETRI PER UTILIZZO PRESETTER

superiore inferiore superiore inferiore

Settori 5 1 0,1 0,4 0 0 1 1 0

Fascia continua

7 1 0,1 0,2 0 0 1 1 0

Diamantata 5 2 0 0 0,05 0,2 1 1 0

Resinoide 7 2 0 0 0,05 0,1 1 1 0

Settori 8 2 0 0 0,1 0,3 1 1 1

Fascia continua

8 2 0 0 0,1 0,2 1 1 1

Settori 5 1 0,1 0,6 0 0 1 1 0

Fascia continua

7 1 0,1 0,3 0 0 1 1 0

Settori 3 2 0 0 0,1 0,5 1 1 0

Fascia continua

5 2 0 0 0,05 0,25 1 1 0

Foretto

MARMO e

GRANITO

Mole Diamantate

Ribasso

Mole Diamantate

Bordo e

Bordo Ribasso

Aria mandrino in preset

Tipo di preset

Intervallo di preset

1

Tipo di utensileTipologia

del materiale

Tolleranza altezza [mm]

Ignora misura errata

Tolleranza diametro [mm]

10

Preset dopo ravvivatura

VETRO

Mole Diamantate

Bordo e

Svasatori

5 2Foretto

Mole Diamantate

Bisello

10 0,1 0,2

I VALORI INDICATI NELLA TABELLA POSSONO SUBIRE DELLE VARIAZIONI IN FUNZIONE DELLA ASPORTAZIONE DELL'UTENSILE, DALL'AVANZAMENTO DI LAVORAZIONE E DAL TIPO DI LEGANTE

DELL' UTENSILE.

Tipo 0

Tipo 1

Tipo 2

Tipo 3

Tipo 4

Tipo 5

Intervallo di preset

Misura Diametro e Altezza con rotazione utensile

Misura solo Diametro con rotazione utensile

Misura solo Altezza con rotazione utensileTipo di preset

Indica la modalità della misurazione:

Misura solo Diametro con mandrino orientato

Misura solo Altezza con mandrino orientato

Preset dopo ravvivatura

Ignora misura errata

LEGENDA

Rappresenta il numero di lavorazioni da eseguire prima di misurare l'utensile

Misura Diametro e Altezza con mandrino orientato

Nel caso in cui il presetter misuri un valore fuori dai limiti di tolleranza, la misura verrà ripetuta ,per un massimo di 10 volte, finchè il valore misurato rientrerà nella

fascia di tolleranza.Se al decimo tentativo si verifica una misurazione fuori dai limiti di tolleranza e questo campo ha valore 1, il valore errato verrà ignorato e la

lavorazione proseguirà con il valore originale; mentre se il valore è 0, il valore errato verrà comunque ignorato e il programma verrà resettato

Campo utilizzato solo per utensili di classe FORETTO.Se questo campo ha valore 1, dopo ogni ravvivatura del foretto viene automaticamente eseguito un preset

dell'utensile.

NOTA

Per tutti gli utensili di tipo aggregato non è attiva la funzione di preset ad eccezione di aggregati per mole diamantate per bisello.

Inoltre per tutti gli utensili lucidanti si consiglia di non presettarli in quanto il diametro e l'altezza , vengono aggiornati automaticamente dal C.N. durante la fase di lucidatura



11.4.3 Possibilità applicative

Centri di LavoroIl vantaggio che le sonde Laser presentano è il controllo degli utensili in movimento e senza alcun contatto, garantendo pertanto una sensibile riduzione dei tempi di macchina e l�assenza di rischi di collisione.

11.4.4 Alimentazione pneumaticaL�emettitore e il ricevitore richiedono per l�azionamento dell�otturatore pneumatico e la creazione della barriera d�aria davanti alle due finestre ottiche una alimentazione pneumatica con le seguenti caratteristiche:

! Per l�otturatore pneumatico:

- Pressione aria in ingresso 3 ÷ 6 bar Normativa ISO 8573-1 Classe 5.7.5

- Grado di filtraggio Normativa ISO 8573-1 Classe 5.7.5

- Raccordo di collegamento H6

! Per la barriera d�aria:

- Pressione aria in ingresso 0,5 ÷ 3 bar

- Grado di filtraggio 0,5 µm Normativa ISO 8573-1 Classe 1.3.1

- Raccordo di collegamento H4

CautelaE� necessario che l�aria sia deumidificata e non lubrificata (nel caso di utilizzo di aria lubrificata possono sorgere problemi di inquinamento locale).

11.4.5 Caratteristiche tecnicheL�unità di misura adottata per i dati tecnici dell�apparecchiatura e delle attrezzature accessorie è il sistema SI secondo CNR-UNI 10003.

Tipo di apparecchiatura: Laser 75Tipo di movimentazione: PneumaticaFunzione dell�apparecchiatura : Sistema di controllo utensili senza contatto per centri di lavoroEmissioni elettromagnetiche: Contenute nei limiti richiesti dalla norma IEC 801.Emissioni di radiazioni: Emissione laser visibile (l=670 nm ).

La massima potenza emessa è < 1 mW.Dispositivo di classe 2 secondo IEC 825 ANSI Z136.

Livello di protezione: IP67



11.4.6 Condizioni ambientali di esercizio

PericoloL'apparecchiatura non deve lavorare in ambienti con pericoli di deflagrazione o con rischio di incendi.

! Temperatura ambiente: 15÷ 40°C.

! Umidità relativa 90% max.

! Variazione di temperatura 2°C/h.

! Vibrazioni del pavimento assenti.

Versione su supporto da 280 mm con connettore lateraleIngombri Versione su supporto da 280 mm con connettore laterale (Assiale).



11.4.7 Sistemi di filtraggio aria consigliati

Gruppo di filtraggio per la gestione dell�otturatore pneumatico

Gruppo Gestione otturatore pneumatico

Descrizione Caratteristiche Q.tàFiltro Riduttore 5 micron 162718 LFR-1/8-D-5M-MINI 1Valvola di inserimento 172956 HEE-D-MINI-24 1Tubo 6 mm diametro TUBO 6X4 RILSAN 10 metriGruppo a T per tubo 6mm ------ 1



Gruppo di filtraggio per la barriera di aria

Gruppo di filtraggio per la barriera di aria

11.4.8 Manutenzione! Periodicamente è buona norma verificare le condizioni di pulizia del sistema prestando

particolare attenzione alle finestre ottiche di emettitore e ricevitore.

! La pulizia di queste può essere fatta utilizzando un apposito panno o cartine di pulizia per ottiche. Eventuali tracce di sporco e/o grasso possono essere rimosse utilizzando appositi liquidi detergenti e bombolette di aria compressa anidra.

Descrizione Caratteristiche Q.tàPrefiltraggio 5 micron 162726 LFR-1/8-D-5M-MINI-A 1Combinazione filtraggio fine con Filtro fine 1 micron 0,001 micron

162666 LFMBA-1/8-D-MINI-A 1

Tubo 4 mm diametro TUBO 4X2,5 RILSAN 10 metriGruppo a T per tubo 4mm ------- 1



11.5 Ravvivatore utensile foretto (opzionale) GeneralitàIl ravvivatore foretti è uno strumento utilizzato per ripristinare lo stato d�affilatura utensile nella zona abrasiva, danneggiata dalla lavorazione. Sostanzialmente permette di affilare la zona tagliente.Viene installato a bordo macchina, esterno al piano di lavoro.

I parametri sono presenti sotto dati tecnici T05 Intermac, tabella S17 � ravvivatori.

Su una singola macchina è possibile montare tale strumento o su di un lato del piano di lavoro, o su entrambi i lati, ciò per rendere le fasi di lavoro più rapide.

UtilizzoIl funzionamento avviene automaticamente durante i cicli di lavorazione, ma è possibile effettuare la ravvivatura in modalità manuale se si ritiene opportuno.



11.6 Rettificatore mole lucidanti (opzionale) GeneralitàIl rettificatore di mole lucidanti è uno strumento utilizzato per ripristinare lo stato d�affilatura deformato nella zona abrasiva dalla lavorazione. Sostanzialmente permette di eliminare i testimoni che si formano ai bordi della mola lucidante.Viene installato a bordo macchina, esterno al piano di lavoro.

I parametri sono presenti sotto dati tecnici T05 Intermac, tabella S23 � rettificatura mole lucidanti.

Su una singola macchina è possibile montare tale strumento o su di un lato del piano di lavoro, o su entrambi i lati, ciò per rendere le fasi di lavoro più rapide.

UtilizzoIl funzionamento avviene automaticamente durante i cicli di lavorazione, ma è possibile effettuare la rettifica in modalità manuale se si ritiene opportuno.



11.7 Rilevatore di origine ruotata di un pezzo (opzionale, per teste a tre assi con o senza asse C/T)

GeneralitàIl rilevatore di origine è uno strumento di precisione utilizzato dalla macchina per rilevare la posizione di un pezzo posto sul piano di lavoro in modo casuale, cioè ruotato rispetto le coordinate degli assi X e Y. Questo dispositivo esterno può effettuare la lettura solo se il pezzo da rilevare ha almeno due lati dritti e a squadro tra loro.I parametri sono presenti sotto dati tecnici T05 Intermac, tabella S18 tastatore fisso. Tale strumento è composto da più elementi che si possono raggruppare come segue:

1. l�organo di lettura dotato di sensore fibra ottica e relativo supporto;

2. la parte mobile composta da un cilindro pneumatico e un�elettrovalvola che gestisce i movimenti di discesa e salita:

3. il carter di protezione dell�organo di lettura in fase di parcheggio.

Fibra otticaL�elemento rilevatore a fibra ottica è un SENSORE COASSIALE A RIFLESSIONE composto di un dispositivo che emette un raggio luminoso del diametro di 0.4mm sulla superficie del componente da rilevare.

UtilizzoIl funzionamento del rilevatore di origine avviene automaticamente abbassando e alzando il lettore prima del ciclo di lavorazione ma è possibile utilizzarlo in modalità manuale.



11.8 Rilevatore di origine ruotata di un pezzo (opzionale, per testa a 5 assi)

GeneralitàIl rilevatore di origine è uno strumento di precisione utilizzato dalla macchina per rilevare la posizione di un pezzo posto sul piano di lavoro in modo casuale, cioè ruotato rispetto le coordinate degli assi X e Y. Questo dispositivo esterno può effettuare la lettura solo se il pezzo da rilevare ha almeno due lati dritti e a squadro tra loro.I parametri sono presenti sotto dati tecnici T05 Intermac, tabella S18 tastatore fisso.Tale strumento è composto da più elementi che si possono raggruppare come segue:

1. l�organo di lettura dotato di sensore fibra ottica e relativo supporto basculante

2. la parte mobile composta da un attuatore rotativo pneumatico e un�elettrovalvola che gestisce i movimenti di discesa e salita.

Il dispositivo è dotato di un soffio d�aria per la protezione da schizzi e residui delle lavorazioni, entra in funzione ogni qualvolta si inizia la discesa per una lettura.

Fibra otticaL�elemento rilevatore a fibra ottica è un SENSORE COASSIALE A RIFLESSIONE composto di un dispositivo che emette un raggio luminoso del diametro di 0.4mm sulla superficie del componente da rilevare.

UtilizzoIl funzionamento del rilevatore di origine avviene automaticamente abbassando e alzando il lettore prima del ciclo di lavorazione ma è possibile utilizzarlo in modalità manuale.

InformazionePulire periodicamente con un panno umido le zone di contatto tra battuta e asta onde evitare depositi di materiale che comprometterebbero il corretto funzionamneto del rilevatore.

zona di battuta

battuta asta


12. Preparazione del magazzino utensili


In questo capitolo si spiega come preparare i diversi magazzini utensili. In particolare sono riportate informazioni sulle dimensioni massime degli utensili, sull�orientamento e posizione di montaggio di ciascun aggregato e sulle compatibilità fra mandrini e aggregati posti in posizioni adiacenti. Se si hanno particolari esigenze, INTERMAC è a disposizione per eventuali chiarimenti.

12.1 Preparazione del magazzino utensili di tipo a revolver

Sul magazzino vanno alloggiati gli utensili da utilizzare per le varie lavorazioni. A pagina 164 sonospecificati gli utensili utilizzabili su questo tipo di magazzino.Dopo aver alloggiato gli utensili occorre inserire tutti i dati necessari nel software del controllonumerico. A tale scopo consultare il manuale per l�utente del software.

Per poter alloggiare gli utensili, il magazzino deve essere in posizione arretrata, all�internodell�apposito vano separato dal piano di lavoro della macchina:Attraverso lo sportello posto sul lato della macchina, l�operatore può accedere al magazzino edeseguire l�attrezzaggio dello stesso in condizioni di sicurezza, mentre la macchina sta lavorando*.In questo modo si eliminano i tempi morti, dovuti all�attrezzaggio.

* Per la sicurezza dell�operatore, la macchina non può eseguire il cambio utensile automatico mentre l�operatore sta eseguendo l�attrezzaggio manuale del magazzino: lo sportello del magazzino è dotato di un microinterruttore che segnala al controllo l�apertura dello stesso e pertanto ferma la macchina, impedendo il cambio utensile automatico (previsto nel programma).Completato l�attrezzaggio del magazzino e chiuso lo sportello la macchina riprende il funzionamento dal punto dove si era fermata (non è necessario eseguire l�azzeramento).



Alloggiamento dei mandriniPer alloggiare gli utensili (montati su mandrino conico) nel magazzino, osservare le istruzioni seguenti:

3. prelevare gli utensili da montare;

4. aprire lo sportello del vano magazzino;

5. far ruotare il magazzino a revolver fino alla posizione voluta;

6. posizionare l�utensile sul rispettivo portautensile, come raffigurato.

7. passare alla posizione successiva fino al completamento dell�attrezzaggio.

Alloggiamento degli aggregatiPer alloggiare gli aggregati nel magazzino, osservare le istruzioni seguenti:

1. prelevare gli aggregati da montare;

2. aprire lo sportello del vano magazzino;

3. far ruotare il magazzino a revolver fino alla posizione voluta (vedi compatibilità);

4. posizionare l�aggregato sul rispettivo portautensile, tenendo conto delle dimensioni dell�aggregato stesso; se necessario lasciare vuote le posizioni adiacenti;

InformazioneA causa del peso gli aggregati devono essere alloggiati in apposite forchette dotate di sostegni inferiori.

5. passare alla posizione successiva fino al completamento dell�attrezzaggio.

Utensili utilizzabili

Nel magazzino si possono utilizzare utensili eaggregati provvisti di attacco conico di tipo ISO 40,aventi le dimensioni specificate di seguito.

(Per le dimensioni degli aggregati fare riferimento alcapitolo 11.1 �Informazioni sugli utensili�)

L

D

L max = 270 mm

D max = 150 mm



CompatibilitàPer l�alloggiamento degli aggregati occorre rispettare le disposizioni raffigurate, in modo da distribuire il peso di ognuno sulla struttura e avere sempre un corretto bilanciamento del magazzino a revolver.Questo eviterà di innescare possibili squilibri in fase di rotazione.Per maggiori informazioni sulle dimensioni degli aggregati fare riferimento al paragrafo 11.1 �Informazioni sugli utensili�.Le dimensioni massime degli utensili sono invece riportate nel paragrafo �Utensili utilizzabili� a pag. 164.

Disposizione per 2 aggregati Disposizione per 3 aggregati Disposizione per 4 aggregati

Disposizione per 5 aggregati Disposizione per 6 aggregati Disposizione per 7 aggregati



12.2 Preparazione del magazzino utensili di tipo lineare (se presente)


13. Preparazione del piano di lavoro


13.1 Posizionamento degli elementi mobili del piano di lavoro

13.1.1 Selezione origineSi opera in due modi:

! si posizionano le battute e le ventose in base a una certa origine decisa dall�operatore.

! si posizionano le battute e le ventose nel piano e poi si stabilisce l�origine.

La soluzione più usata è la prima: si posizionano le ventose e le battute in base a una origine stabilta dall�operatore, da questa origine vengono poi calcolate le coordinate dei vari punti del profilo da lavorare.

Nel secondo modo, dopo il posizionamento delle battute e ventose (in base alla forma del pezzo), l�operatore determina l�origine mediante un tastatore meccanico.



13.1.2 Posizionamento delle battute/ventoseLe battute e le ventose vengono posizionate in funzione della geometria del pezzo che si vuole realizzare e delle lavorazioni che si devono eseguire per realizzarlo.In questa fase l�operatore utilizza un apposito software, che consente di programmare il numero delle battute e delle ventose (con diametri e forme diverse), dopo aver inserito il disegno cad del pezzo.

L�operatore richiama la funzione �Piazzamento battute e ventose�, e lancia il programma relativo; la testa operatrice della macchina si posiziona vicino al bordo del piano di lavoro, dove l�operatore provvede a inserire nel mandrino un apposito attrezzo, dotato di una sede di riferimento (con angolo a 90°) in cui appoggiare le battute/ventose.

Ogni volta che si preme START �A�*, la testa operatrice andrà a posizionarsi nel punto previsto dal programma per il posizionamento della battuta. Posizionata la battuta (o la ventosa), si preme nuovamente START e la testa si sposta al punto successivo, raggiunto il quale, la testa si ferma e l�operatore può posizionare la nuova battuta.In questa operazione la macchina può funzionare a protezioni aperte, con un tasto ad azione mantenuta, che l�operatore deve mantenere premuto per tutta la durata del movimento.

InformazioneDurante questo movimento a step, l�elettromandrino si sposta con una velocità (10 m/min.) tale da non causare pericolo per l�operatore.

Completato il posizionamento delle battute, si procede in modo analogo per le ventose.

* �A� si tratta del pulsante di inizio lavorazione o del pulsante START sul palmare.


14. Utilizzazione di base


14.1 Avviamento della macchinaPer accendere la macchina la procedura è la seguente:

1. Verificare che tutti i dispositivi per l�arresto di emergenza siano disattivati.

2. Aprire l�aria compressa e l�acqua di lavorazione.

3. Ruotare l�interruttore generale (posto sulla parte posteriore del quadro elettrico) sulla pos.I (ON).

4. Attendere l�avvio del PC.

5. Inserire la password (se richiesta) nel campo �CENTRO 1�.

6. Attendere l�apertura dell�interfaccia.

7. Accendere il centro di lavoro ruotando il selettore a chiave.

8. Eseguire l�azzeramento globale degli assi:- Selezionare l�icona �AZZERAMENTO�.- Attivare la flag �AZZERAMENTO GLOBALE�.

- Premere �START� per eseguire l�azzeramento.

9. Attendere che il ciclo di riscaldamento elettromandrino sia eseguito.

10. Attendere che scompaia il messaggio �ASSE SCALIBRATO, DEVE ESSERE ESEGUITO UN AZZERAMENTO�.

11. Accendere la pompa del vuoto, premendo il pulsante.

12. Posizionare il pezzo da lavorare in battuta.

13. Fissare il pezzo alle ventose, premendo la pedaliera della relativa stazione.

14. Selezionare il modo automatico.

15. Aprire la distinta di lavoro con l�icona �APRI�.

16. Selezionare la distinta di lavoro scelta e premere conferma.

17. Selezionare il programma da eseguire e verificare che nei campi di origine, spessore pezzo, quantità e stop a fine ciclo, ci siano valori corretti.



18. Premere START.

14.2 Azzeramento degli assi macchinaE� possibile eseguire l�azzeramento automatico di tutti gli assi, o in alternativa di un asse alla volta.Per azzerare gli assi macchina fare riferimento alla procedura descritta nel manuale del software.

InformazionePrima di accendere i motori, il computer esegue un controllo: se uno di questi non funziona il controllo non dà corrente a nessuno di loro. Per ulteriori informazioni fare riferimento al Manuale per l�utente del software.

14.3 Cicli di riscaldamento per la testa operatriceIn fase di primo avviamento giornaliero è importante far svolgere all�elettromandrino della testa operatrice un breve ciclo di riscaldamento, al fine di ottenere una maggiore durata dell�elettromandrino.Il ciclo di riscaldamento previsto da INTERMAC comprende rotazioni a diverso numero di giri in crescendo per un tempo determinato.

PericoloIl ciclo di riscaldamento mandrino si effettua senza utensile montato, perchè alcuni utensili non sopportano l�elevato numero di giri che si raggiunge durante questo ciclo.

14.4 Arresto delle funzioni della macchinaArresto del programma; quando si manda in esecuzione un programma si possono avere due tipi di arresto:

! Quando la macchina termina il ciclo di lavorazione del programma e si ferma �in parcheggio� in attesa del lancio di un nuovo programma.In questa fase l�operatore provvede a togliere il pezzo lavorato e a posizionare il nuovo pezzo da lavorare.

! Durante la lavorazione è possibile premere il pulsante Stop e si manda in �hold� la macchina, in questo caso gli assi si fermano esattamente nella posizione in cui si trovano. La macchina si ferma, i motori sono in potenza e il programma è sospeso. La macchina resta in attesa di un altro comando e ci sono due possibilità:� premere Start, per far ripartire la macchina, che riprende la lavorazione da quel punto e la

completa; (la macchina è rimasta ferma esattamente nella posizione in cui si trovava al momento dello Stop).



� premere Reset, per lasciare ferma la macchina e interrompere il programma in esecuzione, e nel caso si volesse utilizzare sempre lo stesso programma, bisognerebbe farlo ripartire dall�inizio.

Arresto di emergenza; questo tipo di arresto si effettua nel caso in cui sia necessario bloccare immediatamente il funzionamento della macchina. Per effettuare questo arresto premere il più vicino pulsante di emergenza.

InformazionePremendo il pulsante di emergenza durante il funzionamento della macchina, si toglie la tensione agli organi ausiliari, si bloccano tutte le abilitazioni cicli e l�avvio di eventuali dispositivi rimasti inseriti e, soprattutto, si toglie potenza agli azionamenti: gli assi e le altri parti mobili della macchina vengono fermate con la massima corrente di frenatura. La macchina viene arrestata e posta rapidamente in condizioni di sicurezza.

14.5 Ripristino delle funzioni della macchinaIn seguito all�arresto della macchina con il pulsante di emergenza, è necessario ripristinare il funzionamento:

! ripristinare il pulsante di emergenza ruotandolo;

! resettare i messaggi di errore premendo l�apposito pulsante software (fare riferimento al manuale relativo);

! ripetere la sequenza di accensione e ruotare il selettore a chiave.

In caso di arresto di emergenza (non causato dall�operatore) tutti i movimenti vengono abortiti, ruotando il selettore a chiave la macchina riparte e rimane nel punto in cui si trova. In questo caso è necessario ricaricare il programma che era in esecuzione, perchè in una situazione di emergenza viene eseguito un reset totale di tutte le impostazioni non di base della macchina.

14.6 Spegnimento della macchinaPer spegnere la macchina, si opera nel seguente modo:

1. Attendere sempre la fine del ciclo di lavoro della macchina.

2. Premere il pulsante stop.

3. Spegnere la pompa del vuoto.

4. Spegnere i motori.

5. Predisporre il PC per lo spegnimento.

6. Ruotare in posizione 0 l�interruttore generale della macchina, eventualmente lucchettarlo, e di seguito ruotare quello facente parte dell�impianto generale dell�azienda.

7. Chiudere l�acqua di lavorazione.



8. Chiudere il circuito pneumatico nel punto di collegamento all�impianto generale dell�azienda.

9. Scaricare e bloccare il circuito pneumatico azionando la valvola sezionatrice ed eventualmente lucchettarla.

InformazioneSe è presente l�elettrovalvola (lucchettabile) non è necessario chiudere l�impianto pneumatico e scaricare la pressione, perchè avviene automaticamente allo spegnimento della macchina.


15. Esecuzione della lavorazione


Nel presente capitolo sono descritti i modi e le procedure per eseguire le lavorazioni previste. Tutte le procedure, riportate di seguito, presuppongono che l�operatore abbia correttamente avviato e preparato la macchina, e che sappia utilizzare il software del controllo numerico.

Per la descrizione dei pulsanti o dei selettori citati in questo capitolo consultare il capitolo 10. �Comandi e dispositivi di segnalazione�.

15.1 Avvertenze sulla lavorazione Prima della lavorazione:! Eseguire il ciclo di riscaldamento dell�elettromandrino.

Durante la lavorazione:! Impostare la velocità di rotazione e di avanzamento adeguata.

! Periodicamente pulire il piano di lavoro e le vasche di raccolta dell�acqua di lavorazione.

! Nel caso di un�interruzione dell�alimentazione elettrica, di un�arresto di emergenza o improvviso della lavorazione, attendere 5/6 minuti prima di avvicinarsi alle apparecchiature elettroniche, in modo da permettere ai condensatori di scaricare l�energia residua.

15.2 Procedura per l�esecuzione della lavorazione Per eseguire un ciclo di lavoro bisogna:

1. Attrezzare la macchina, seguendo le indicazioni riportate nei capitoli successivi.

2. Realizzare un programma, attraverso l�utilizzo del software (CAD-CAM) del controllo numerico, o aprirne uno esistente, e metterlo in esecuzione. A tale proposito consultare il manuale per l�utente del software.

InformazioneTramite il programma CAD, l�operatore realizza il disegno e, mediante il programma CAM, imposta i parametri di lavorazione. A questo punto, l�operatore controlla, in base al programma utilizzato, se l�attrezzaggio è corretto e, se necessario, provvede alla sostituzione degli utensili nei magazzini a revolver.

3. Scegliere la modalità di uso, automatica (vedi paragrafo 15.6) o manuale (vedi paragrafo 15.5)



15.3 Gestione e selezione origini

Gestione originiSi chiama ORIGINE il punto di riferimento di un pezzo che identifica la sua posizione sul piano dilavoro.Generalmente il punto di origine di una sagoma corrisponde ad uno dei quattro spigoli del ret-tangolo immaginario (o reale) che la racchiude, e può essere liberamente scelto dall'operatore.La scelta dell�origine è correlata all�uso del tastatore La scelta del punto di origine comporta una realizzazione del disegno diversa a seconda dellospigolo scelto come riferimento:

! SPIGOLO INFERIORE SINISTRO (origine 1): il disegno deve essere costruito nel 1° quadrante degli assi cartesiani (valori di X positivi e valori Y positivi)

! SPIGOLO INFERIORE DESTRO (origine 2): il disegno deve essere costruito nel 2° quadrante degli assi cartesiani (valori di X negativi e valori Y positivi)

! SPIGOLO SUPERIORE DESTRO (origine 3): il disegno deve essere costruito nel 3° quadrante degli assi cartesiani (valori di X negativi e valori Y negativi)

! SPIGOLO SUPERIORE SINISTRO (origine 4): il disegno deve essere costruito nel 4° quadrante degli assi cartesiani (valori di X positivi e valori Y negativi)

InformazioneL'origine può essere scritta manualmente dall'operatore oppure rilevata tramite il dispositivo elettronico di rilevamento (tastatore, vedi capitolo relativo).



Descrizione dei parametriPer la descrizione dei parametri fare riferimento al manuale dell�interfaccia utente.

15.4 Posizionamento e bloccaggio del pezzoIl posizionamento del pezzo è esclusivamente manuale:

! appoggiare il pezzo sulle ventose predisposte sul piano di lavoro, accostarlo alle battute pneumatiche a scomparsa;

! attivare il vuoto premendo il pedale;

! premere nuovamente il pedale per far scendere le battute, in modo che non interferiscano con l�utensile

InformazioneIl pedale ha due comandi: uno per attivare il vuoto, l�altro per azionare le battute.

15.5 Utilizzo in modalità manuale (Movimento assi)Le lavorazioni vengono eseguite esclusivamente in modalità automatica, mandando in esecuzione un determinato programma. L�operatore, però, deve saper muovere la macchina in modalità manuale, sia in modo continuo che �step by step� (spostamenti incrementali) per allontanare l�utensile dal pezzo in caso di arresto o per posizionare le ventose e le battute, tramite l�apposito attrezzo applicabile all�elettromandrino.

Si usa la modalità manuale anche per la taratura degli utensili, avvicinando lentamente la mola al pezzo e verificando le quote corrispondenti. Per i comandi manuali fare riferimento alle pagine software.



NB: è possibile muovere la macchina in modalità manuale con gli appositi tasti ad azione mantenuta.

15.6 Utilizzo in modalità automaticaPer l�utilizzo in modalità automatica fare riferimento al manuale di interfaccia utente.

15.7 Avviamento della lavorazionePer avviare la lavorazione è sufficiente premere il pulsante Start relativo alla stazione (1 o 2) su cui è posizionato il pezzo.

15.8 Ciclo di lavoroPer la descrizione dei cicli di lavoro fare riferimento al manuale del software.

15.9 Lavorazione di pezzi ugualiOgni stazione ha più origini, pertanto la macchina è in grado di lavorare più pezzi uguali, posizionati sulle origini di entrambe le stazioni.In questo caso, la macchina procede ottimizzando la lavorazione:

1. la macchina carica il primo utensile;

2. la macchina esegue la lavorazione con il primo utensile su tutti i pezzi;

3. la macchina esegue il primo cambio utensile;

4. la macchina esegue la lavorazione successiva su tutti i pezzi con il nuovo utensile;

5. la macchina esegue il secondo cambio utensile e la relativa lavorazione;

6. la macchina opera in questo modo fino al completamento delle lavorazioni.

15.10 Cambio utensileIl cambio utensile avviene in modo automatico o semiautomatico: in entrambi i casi l�operatore deve sempre posizionare l�utensile sul magazzino a revolver, da dove viene prelevato dalla testa operatrice. In modalità semiautomatica il prelievo dell�utensile avviene comandando via software il movimento della testa; si procede nel modo seguente:



! accedere alla pagina software relativa e selezionare l�utensile da sostituire;

! se sull�elettromandrino è montato un utensile, comandare un deposito utensile;

! la testa operatrice si abbassa;

! si apre il carter protettivo posto nel vano lavorazione della macchina;

! il carrello con il magazzino portautensile esce e, contemporaneamente, ruota in modo che un alloggiamento vuoto sia in asse con l�utensile montato sulla testa;

! il carrello trasla in avanti in modo che l�utensile si posizioni sulla pinza portautensile;

InformazionePer evitare collisioni in zona magazzino è presente un sensore che rileva l�eventuale presenza di un utensile nella pinza e nel caso arresta la macchina impedendo il cambio utensile.

! la pinza dell�elettromandrino si sblocca;

InformazioneIl comando della pinza è ad azionamento pneumatico; un soffio d�aria provvede alla pulizia del mandrino.

! la testa si alza e l�utensile resta sull�alloggiamento del magazzino portautensili;

InformazioneIn questa fase viene scaricata l�acqua di raffreddamento rimasta nelle tubazioni.

! Il carrello con il magazzino portautensili si orienta nella posizione successiva di prelievo di un altro utensile, necessario al proseguimento del ciclo di lavorazione;

! la testa si abbassa prelevando l�utensile e lo estrae dalla forchetta traslando in direzione X;

! il carter di protezione si chiude.

15.11 Scaricamento del pezzoTerminata la lavorazione l�operatore provvede a sbloccare le ventose e a togliere il pezzo dal piano di lavoro.

15.12 Sospensione della lavorazionePer interrompere la lavorazione durante la movimentazione degli assi (sia singola che con interpolazione), premere il pulsante STOP.La macchina sospende temporaneamente il proprio moto, senza variare il percorso impostato nel programma (situazione di �Hold�).Premendo START la macchina riprende il movimento interrotto precedentemente.


16. Manutenzione

16. Manutenzione

PremessaIn questo capitolo sono riportate le informazioni indispensabili per mantenere la macchina in perfetta efficienza.

Caratteristiche acquaAl fine di mantenere un ottimo stato di conservazione dei componenti della macchina in contatto con l�acqua di lavorazione, è necessario che l�acqua rientri nelle caratteristiche sotto indicate:

! Indice di aggressività (I.A) = 11-12

! Conducibilità elettrica non superiore a 600 µS

InformazioneSolo con una accurata analisi è possibile stabilire se l�acqua utilizzata in lavorazione rientra nei parametri richiesti.

Qualora queste caratteristiche non vengano rispettate l�Intermac può avvalersi della facoltà di non riconoscere le condizioni di garanzia riguardanti i fenomeni di corrosione e malfunzionamenti generali.

Attenzione all'uso di polielettroliti (floculanti)Attenzione, il trattamento delle acque reflue industriali per la disidratazione dei fanghi, se effettuato con prodotti aventi contenuto di SODIO CLORURO, provocano il processo di corrosione (ruggine), sui centri di lavoro.

Alcuni prodotti venduti sul mercato, contengono percentuali più o meno elevate di SODIO CLORURO, soprattutto quando i POLIELETTROLITI (Floculanti) sono proposti in polvere.

Si consiglia l'uso di POLIELETTROLITI (Floculanti) allo stato liquido, controllando comunque che non vi siano presenze di SODIO CLORURO.

Consigliamo al cliente di richiedere la composizione chimica del Floculante per verificare che non vi sia presenza di SODIO CLORURO.

La nostra azienda può non riconoscere le condizione di garanzia qualora i POLIELETTROLITI (Floculanti) usati abbiano SODIO CLORURO anche in piccola percentuale.


16. Manutenzione

GeneralitàPrima di eseguire qualsiasi intervento di manutenzione sulla macchina (se non diversamente specificato):

1. spegnere la pompa del vuoto e le pompe dell�acqua di raffreddamento dell�utensile;

2. chiudere l�acqua, ruotando la saracinesca posta nell�impianto di rete dello stabilimento.

3. spegnere la macchina, come da procedura di spegnimento, e togliere tensione ruotando l�interruttore generale;

4. eliminare l�aria dall�impianto pneumatico azionando la valvola sezionatrice e svuotare l�impianto tramite una delle manopole poste sulla barra distributrice vuoto/idraulico;

5. bloccare con lucchetti sia l�interruttore generale che la valvola sezionatrice, per impedire a chiunque di riattivare questi impianti;

6. indossare dei guanti di protezione prima di accedere agli utensili.

In questo modo è possibile accedere alla testa operatrice e agli altri dispositivi per eseguire le necessarie sostituzioni e/o manutenzioni, in condizioni di assoluta sicurezza.

16.1 Manutenzione generaleLa tabella seguente riporta gli interventi di manutenzione generale della macchina e indica la frequenza con cui devono essere eseguiti. La frequenza è stata valutata considerando una settimana lavorativa di 5 giorni, ognuno dei quali composto di 8 ore, in normali condizioni ambientali di lavoro. Nella colonna Pag. viene indicato, per gli interventi che lo richiedono, il numero della pagina in cui è descritta la procedura per effettuare l�intervento.

Frequenza Intervento Pag.Ogni giorno �Pulizia� 181

�Pulizia del piano di lavoro e delle protezioni in lexan� 181�Pulizia delle ventose� 183�Pulizia per decantazione dell�acqua di lavorazione (se presente)�

184

Ogni settimana �Pulizia della pompa dell�acqua di lavorazione� 185�Pulizia dei filtri dell�acqua di raffreddamento interna dell�utensile�

186

�Pulizia delle vasche (se presenti)� 187�Pulizia della pompa del vuoto� 190

Ogni mese �Pulizia del filtro per la pompa dell�acqua di lavorazione (se presente)�

188

�Pulizia del filtro del vuoto� 189�Pulizia guide� 191


16. Manutenzione

PuliziaUna corretta pulizia della macchina e della zona circostante rende l�ambiente di lavoro più salubre e sicuro, consentendo d�individuare facilmente, comandi, dispositivi di segnalazione e spie luminose.

CautelaDurante le operazioni di manutenzione la macchina deve essere spenta.

Per rimuovere ogni traccia di polveri e depositi di materiale, lavare con acqua e se necessario asciugare con un compressore. Pulire e asciugare il pavimento adiacente alla macchina, perchè l�acqua e/o eventuali depositi possono renderlo scivoloso.A fine turno lavorativo, oltre a pulire tutta la macchina, effettuare accuratamente anche la pulizia dei dispositivi di azionamento della testa operatrice, dell�elettromandrino, degli utensili e degli eventuali aggregati.

Per pulire l�armadio elettrico usare un�aspirapolvere o un panno. Non utilizzare mai aria compressa, poichè le polveri rimosse potrebbero depositarsi sui contatti elettrici e provocare danni.

Pulizia del piano di lavoro e delle protezioni in lexanOgni giorno, lavare accuramente il piano di lavoro con acqua pulita per evitare che la polvere che si deposita indurisca formando delle incostazioni, che renderebbero difficoltosa l�adesione delle ventose e, inoltre, falsificherebbero la posizione del pezzo rispetto agli assi.Ogni settimana pulire accuratamente il piano di lavoro e le protezioni in Lexan con dei prodotti anticalcare, come quello descritto di seguito.

Prodotto per la pulizia piani di lavoro e Lexan �Nocal�

Avvertenze! Protezione individuale

- Provoca ustioni.

- Conservare fuori dalla portata dei bambini.

- Evitare il contatto con gli occhi usando occhiali protetti.

- Evitare il contatto con la pelle usando indumenti adeguati e guanti di gomma.

! Misure di primo soccorso

- Contatto con la cute: lavarsi con acqua

- Contatto con gli occhi: sciacquare immediatamente con abbondante acqua e consultare un medico.

- Indigestione: consultare un medico.


16. Manutenzione

Proprietà

PericoloIl prodotto può inquinare mari, fiumi e laghi. Non eccedere nell�uso.L�acidità del prodotto può intaccare: marmo, pietra naturale, parti verniciate e zincate.

Modalità d�uso! Distribuire il prodotto puro su oblò in Lexan o sul piano di lavoro.

! Spargere immediatamente in modo uniforme per mezzo di una spazzola.

! Rimuovere il prodotto applicato raccogliendolo per quanto possibile in un recipiente, evitando il contatto con organi macchina o vasche di ricircolo.

! Sciacquare abbondantemente con acqua.

PericoloRipetere l�operazione ogni qualvolta si ritiene opportuno. Non distribuire il prodotto in modi diversi da quelli descritti sopra.

InformazioneIl prodotto �Nocal� in confezioni da 1,2 Kg è disponibile presso INTERMAC, il codice d�acquisto è: 3307A0033.


16. Manutenzione

PericoloL�utilizzo di un prodotto diverso da �Nocal� può danneggiare le parti interessate. INTERMAC può avvalersi della facoltà di non riconoscere le condizioni di garanzia riguardanti fenomeni di corrosione o di malfunzionamenti generali.

Pulizia delle ventose Lavare accuratamente le ventose A..

A


16. Manutenzione

Pulizia per decantazione dell�acqua di lavorazione (se presente)L�acqua di lavorazione (per il raffreddamento dell�utensile e del pezzo) viene raccolta nelle vasche poste sotto il basamento della macchina, dove viene lasciata decantare, in modo da depositare le polveri e i residui sul fondo delle vasche stesse.

Una volta al giorno è opportuno sostituirla.

CautelaNella fase di sostituzione dell�acqua è necesssario eseguire immediatamente il riempimento onde evitare che i sedimenti solidifichino.Evitare assolutamente di lavorare con scarsa quantità di acqua, in quanto verrebbe a mancare il tempo sufficiente per far decantare la polvere presente. Inoltre, l�acqua tenderebbe a scaldarsi, facendo perdere il taglio agli utensili e degradando la qualità della lavorazione o rallentando la produzione.


16. Manutenzione

Pulizia della pompa dell�acqua di lavorazione Una volta alla settimana è necessario effettuare la disincrostazione della pompa dell�acqua di lavorazione e dei tubi dell�impianto di raffreddamento.Si procede nel modo seguente:

! immergere il tubo di aspirazione della pompa A in un recipiente separato B, contenente un prodotto anti-calcare;

! porre sotto alla testa operatrice un altro recipiente di raccolta del liquido usato in modo che ritorni nel serbatoio principale;

! azionare la pompa per circa 20 minuti, affinchè il liquido sciolga completamente le incrostazioni presenti.

CautelaLa mancata esecuzione della pulizia può provocare una diminuzione dei passaggi dell�acqua, sia nella pompa, che nella testa operatrice, causando difficoltà in fase di lavoro e compromettendo il funzionamneto della pompa stessa.


16. Manutenzione

CautelaIn caso di manutenzione della pompa dell�acqua controllare il senso esatto di rotazione come è indicato sulla pompa stessa.

Pulizia dei filtri dell�acqua di raffreddamento interna dell�utensileL�impianto di raffreddamento dell�utensile è munito di un filtro a tazza singola dotato di una cartuccia interna (potere filtrante pari a 12 µm) che trattiene le particelle presenti nell�acqua, evitando la formazione di incrostazioni nei canali dell�impianto.

Quando le impurità filtrate impediscono il passaggio dell�acqua, si deve provvedere alla loro sotituzione; si procede nel modo seguente (a macchina spenta, con la pompa disattivata e in assenza di pressione):

! svitare e togliere la tazza A;

! sfilare e sostituire la cartuccia del filtro B;

! asportare eventuali depositi dalla tazza e pulirla;

! rimontare il tutto, procedendo a ritroso.

CautelaA causa della sostituzione dei filtri è probabile che si introducano delle bolle d�aria nell�impianto acqua interna, che potrebbero attivare il sensore di emergenza (mancanza acqua). A fine sostituzione quindi è opportuno spurgare l�impianto prima di iniziare la lavorazione.E� necessario attivare dalla consolle il comando che permette l�apertura dell�acqua interna, dopo di che attendere la fuoriuscita del liquido del mandrino.A questo punto, completato lo spurgo, è possibile iniziare le lavorazioni.


16. Manutenzione

PericoloEvitare assolutamente di far lavorare la macchina priva di questo filtro perchè ciò può danneggiare il distributore rotativo posto sull�elettromandrino.INTERMAC declina ogni responsabilità, e non offre interventi in garanzia in caso di negligenza dell�operatore.

Pulizia delle vasche (se presenti) Le incrostazioni all�interno delle vasche A riducono lo spazio disponibile per l�acqua, la quale (quando il deposito della polvere è eccessivo) può non essere più sufficiente al raffreddamento dell�utensile durante la lavorazione.Inoltre con un refrigerante molto sporco si compromette la qualità dei pezzi lavorati ed il rendimento degli utensili diamantati.

Una volta alla settimamana, è necessario svuotare l�acqua dalle vasche e rimuovere le incrostazioni con normali attrrezzi da scavo.


16. Manutenzione

Pulizia del filtro per la pompa dell�acqua di lavorazione (se presente)La pompa dell�acqua è usata per refrigerare la parte esterna degli utensili durante la lavorazione e aspira direttamente dalle vasche poste sotto alla macchina. Quest�acqua, durante il funzionamento della macchina, si arricchisce notevolmente di impurità derivate dalla lavorazione dei pezzi.Una volta al mese, pertanto, è necessario controllare e, eventualmente, ripulire dalle incrostazioni, il filtro che si trova dentro la vasca, usando prodotti anti-calcare adeguati; si procede nel modo seguente:

! svitare il filtro A dalla sua sede B;

! immergerlo in un recipiente contenente il prodotto anti-calcare e lasciarlo immerso per 20 minuti;

! risciacquare il filtro prima di rimontarlo.

PericoloLa mancata manutenzione di questo filtro può causare danni e rotture alla pompa.


16. Manutenzione

Pulizia del filtro del vuotoLa pompa del vuoto A, usata per il bloccaggio dei pezzi sul piano, necessita di acqua pulita per funzionare correttamente; la macchina, pertanto, è dotata di una vasca separata dove sono immersi i tubi di aspirazione e scarico della suddetta pompa.Una volta al mese il filtro posto sul tubo di aspirazione deve essere controllato ed eventualmente ripulito dalle incrostazioni (utilizzando prodotti anti-calcare).

Si procede nel modo seguente:

! immergere il tubo di aspirazione B con il filtro in un recipiente C contenente il prodotto anti-calcare e lasciarlo immerso per 20 minuti, senza accendere la pompa.

! risciacquare il filtro con acqua pulita prima di riutilizzarlo.

PericoloLa mancata manutenzione di questo filtro può causare danni e rotture alla pompa.

L�impianto del vuoto dispone anche di un serbatoio D che immagazzina il vuoto nel caso ci fosse una situazione di emergenza da parte degli organi collegati al circuito.

! Questo serbatoio durante le fasi di lavorazione tende ad accumulare acqua all�interno finendo con il tempo a riempirsi dando luogo a dei malfunzionamenti.

! E� opportuno, una volta al mese, quando si esegue il controllo anche degli altri particolari dell�impianto, eliminare l�acqua all�interno del serbatoio facendola fuoriuscire tramite l�apertura della valvola posta sul fianco.


16. Manutenzione

Pulizia della pompa del vuoto

InformazioneNel caso in cui l�acqua utilizzata abbia una durezza elevata è opportuno eseguire la pulizia della pompa. (Per le condizioni dell�acqua fare riferimento alle caratteristiche acqua del presente capitolo).

Settimanalmente, con l�ausilio di detergenti anti-calcare, effettuare la disincrostazione della pompa del vuoto; si procede nel modo seguente:

! scollegare sia il tubo di aspirazione A che quello di scarico B;

! immergere i due tubi in un recipiente separato contenente un prodotto anti-calcare;

! mantenere in moto la pompa per circa 20 minuti, affinchè il liquido sciolga completamente le incrostazioni presenti.

InformazionePer accendere la pompa usare il tasto dedicato riportato sulla pulsantiera di comando.

! completata la disincrostazione, risciacquare la pompa con dell�acqua pulita;

! ricollegare i tubi;

! nel frattempo rabboccare la pompa con acqua e olio emulsionabile.


16. Manutenzione

InformazioneL�olio emulsionabile consigliato da INTERMAC è il CASTROL SYNTILO 10.Prima della consegna la pompa viene riempita completamente di acqua e olio emulsionabile.

Pulizia guide Pulire tutte le guide A per la movimentazione degli assi X, Y, Z, usando panni puliti e asciutti. Pulire le viti a ricircolo di sfere; nel caso di incrostazioni usare una spazzola con setole di bronzo. Dopo la pulizia cospargere su ogni guida, con un pennello, un sottile strato di lubrificante MOBILUX EP0.


16. Manutenzione

16.2 Manutenzione dell�impianto centralizzato di lubrificazione

La tabella seguente riporta gli interventi di manutenzione generale dell�impianto di lubrificazione e indica la frequenza con cui devono essere eseguiti. La frequenza è stata valutata considerando una settimana lavorativa di 5 giorni, ognuno dei quali composto di 8 ore, in normali condizioni ambientali di lavoro. Nella colonna Pag. viene indicato, per gli interventi che lo richiedono, il numero della pagina in cui è descritta la procedura per effettuare l�intervento.

Controllo lubrificazioneLe guide con i pattini a ricircolo di sfere, le viti e le chiocciole degli assi della macchina sono lubrificate mediante l�impianto automatico, che ogni 4 ore di lavoro esegue l�ingrassaggio di tutti i punti collegati.

Il fabbisogno di lubrificante degli organi meccanici del macchinario e di circa 0,007 kg di grasso ogni ora di lavorazione effettiva.

Frequenza Intervento Pag.Ogni settimana �Controllo lubrificazione� 192* * Il gruppo è provvisto di un sensore che controlla il livello di lubrificante. Raggiunto il livello minimo, sul monitor appare un messaggio che segnala all�operatore di effettuare l�operazione di rabbocco. L�impianto è inoltre provvisto di un secondo sensore che in caso d�interruzione o problemi durante il ciclo di lubrificazione automatica invia un messaggio di anomalia.

�Rabbocco del lubrificante nella pompa� 194


16. Manutenzione

L�operatore è tenuto a controllare che la lubrificazione avvenga costantemente nel tempo.


16. Manutenzione

Rabbocco del lubrificante nella pompaIl lubrificante è contenuto nell�apposito serbatoio e viene spinto attraverso i tubi dalla pompa pneumatica fino a raggiungere gli organi meccanici interessati. Per le operazioni di rabbocco del lubrificante nell�impianto centralizzato di lubrificazione procedere come descritto di seguito, dopo aver tolto la pressione all�impianto pneumatico.

! Riempire la pompa in dotazione con lubrificante AGIP GR MU EP 1.

! Innestare la pompa nell�ingrassatore A ed inserire il lubrificante fino al massimo livello, determinato dalla fuoriuscita del lubrificante dal foro di scarico B.


16. Manutenzione

16.3 Manutenzione dei meccanismi di scorrimento dei portelloni

La tabella seguente riporta gli interventi di manutenzione previsti per i meccanismi di scorrimento dei portelloni e indica la frequenza con cui devono essere eseguiti. La frequenza è stata valutata considerando una settimana lavorativa di 5 giorni, ognuno dei quali composto di 8 ore, in normali condizioni ambientali di lavoro. Nella colonna Pag. viene indicato, per gli interventi che lo richiedono, il numero della pagina in cui è descritta la procedura per effettuare l�intervento.

Pulizia delle guide di scorrimento delle rotelle dei portelloniI portelloni scorrono tramite rotelle su guide.Eseguire con l�ausilio di una spatola l�asportazione dei sedimenti accumulati e successivamente pulire con un pennello intriso di lubrificante; la quantità viene dosata direttamente dall�operatore.

InformazioneNon lubrificare con grasso le guide di scorrimento. .

Frequenza Intervento Pag.Ogni mese �Pulizia delle guide di scorrimento delle rotelle dei portelloni� 195


16. Manutenzione

16.4 Manutenzione del gruppo FR La tabella seguente riporta gli interventi di manutenzione previsti per il gruppo FR e indica la frequenza con cui devono essere eseguiti. La frequenza è stata valutata considerando una settimana lavorativa di 5 giorni, ognuno dei quali composto di 8 ore, in normali condizioni ambientali di lavoro. Nella colonna Pag. viene indicato, per gli interventi che lo richiedono, il numero della pagina in cui è descritta la procedura per effettuare l�intervento.

Il gruppo principale dei filtri dell�aria è usato per regolare la pressione dell�aria fornita alla macchina durante la lavorazione (pressione che deve essere pari a 7 bar, valore nominale). Questo gruppo è provvisto di due cartucce: una in cui viene raccolta la condensa, ed una per l�olio necessario alla lubrificazione del circuito pneumatico.

Frequenza Intervento Pag.Ogni settimana �Pulizia del filtro� 198

�Verifica della cartuccia del filtro del gruppo FR elettromandrino� 199


16. Manutenzione

16.4.1 Filtro essiccatore dinamicoIl filtro essiccatore dinamico viene posto a monte del gruppo filtro regolatore a bordo macchina, e serve a scaricare automaticamente, ad intervalli regolari, il quantitativo d�acqua accumulato nella propria tazza di raccolta condensa.Tuttavia, se l�impianto pneumatico produce una quantità eccessiva di acqua è obbligatorio, alla fine di ogni turno di lavoro, togliere l'aria di rete, per consentire all�elettrovalvola montata sul gruppo regolatore di scaricare l'eventuale condensa depositatasi nella tazza del filtro.

CautelaPer evitare malfunzionamenti è assolutamente vietato riempire le tazze (del filtro essiccatore e del filtro regolatore) con olio lubrificante o qualsiasi altro liquido.

DescrizioneIl filtro essiccatore dinamico è costituito dalle seguenti parti:

! Parte superiore (A), con i fori filettati (ingresso, uscita aria) per il collegamento all�impianto pneumatico.

! Tazza (B) con dispositivo di scarico condensa.

! Cartuccia filtrante da 50 micron (C).

Principio di funzionamentoA differenza di un filtro tradizionale, il funzionamento dell'essicatore dinamico comprende 3 fasi distinte, in cui il fluido viene "elaborato" con lo scopo di eliminare le particelle liquide e solide presenti.

! Fase 1: espansione

In questa fase si genera un'espansione del fluido mediante un'aumento della velocità dello stesso. In questo modo si determina una diminuzione della temperatura e conseguente condensazione delle particelle di vapore acqueo.

! Fase 2: centrifugazione

In questa fase viene impresso al fluido un movimento circolare all'interno della tazza. Durante il percorso obbligato, il fluido viene anche costretto ad accelerare. La forza centrifuga generata tende a portare le particelle di acqua, più pesanti, verso l'esterno depositandole sulle pareti interne della tazza e facendole di conseguenza depositare sul fondo della stessa.

! Fase 3: filtrazione

Mediante una cartuccia filtrante da 50 micron si provvede ad intercettare tutte le particelle solide superiori a 50 micron, che vengono trattenute dalla cartuccia stessa.

A

B

C


16. Manutenzione

Pulizia del filtroPer pulire il filtro procedere come segue:

! Accertarsi che nell�impianto non vi sia pressione; il manometro della pressione di alimentazione deve indicare 0 bar.

! Smontare la tazza del filtro A. Per effettuare tale operazione abbassare la leva B.

! Ruotare (in senso orario) la tazza di 45°.

! Sfilare il gruppo filtrante (rif. C).

! Pulire la cartuccia D con acqua, sapone e aria compressa.

! Ripulire la tazza, asportando eventuali depositi.

! Per il montaggio procedere a ritroso.

InformazioneLa stessa procedura è valida per lo smontaggio della tazza collocata sul filtro regolatore.


16. Manutenzione

16.4.2 Verifica della cartuccia del filtro del gruppo FR elettromandrino

E� usato per regolare la pressione dell�aria fornita all�interno del motore del mandrino, che deve avere un pressione di 0,4 bar (valore nominale), per respingere le possibili infiltrazioni di acqua.

Questo gruppo filtro è dotato di una sola cartuccia A per la raccolta della condensa.

InformazioneLa presenza della condensa nella cartuccia è dannosa per la macchina perchè può compromettere il funzionamento dell�elettromandrino, per questo la cartuccia è provvista di scarico automatico.

Per ovviare a questo problema INTERMAC consiglia di installare un essiccatore a monte dell�impianto macchina. .


16. Manutenzione

16.5 Manutenzione dell�impianto di raffreddamento dell�elettromandrino

La tabella seguente riporta gli interventi di manutenzione previsti per l�impianto di raffreddamento dell�elettromandrino e indica la frequenza con cui devono essere eseguiti. La frequenza è stata valutata considerando una settimana lavorativa di 5 giorni, ognuno dei quali composto di 8 ore, in normali condizioni ambientali di lavoro. Nella colonna Pag. viene indicato, per gli interventi che lo richiedono, il numero della pagina in cui è descritta la procedura per effettuare l�intervento.

InformazioneLa temperatura del liquido di raffreddamento viene indicata da un termometro a doppia scala A posto sul lato dello scambiatore di calore.

Frequenza Intervento Pag.Ogni mese �Verifica del livello del glicole�Ogni anno �Sostituzione completa del glicole�Quando occorre �Rabbocco del glicole (tramite il bocchettone superiore)�


16. Manutenzione

16.6 Manutenzione del serbatoio dell�ossido di cerioLa tabella seguente riporta gli interventi di manutenzione previsti per il serbatoio dell�ossido di cerio e indica la frequenza con cui devono essere eseguiti. La frequenza è stata valutata considerando una settimana lavorativa di 5 giorni, ognuno dei quali composto di 8 ore, in normali condizioni ambientali di lavoro. Nella colonna Pag. viene indicato, per gli interventi che lo richiedono, il numero della pagina in cui è descritta la procedura per effettuare l�intervento.

L�ossido di cerio diluito in acqua serve per lucidare il vetro al termine della lavorazione di molatura (bisellatura), e serve per togliere i segni di lavorazione delle frese e delle mole e per rendere la superficie speculare. Per l�applicazione si usa uno spruzzatore e una mola in feltro, con una vaschetta per la distribuzione del cerio sulla mola. Periodicamente provvedere alla pulizia del serbatoio principale A (con la pompa), del serbatoio con agitatore B, dei tubi di alimentazione e dei dispositivi di applicazione.

Per riempimento del serbatoio aprire il coperchio e versare direttamente l�ossido di cerio assieme all�acqua.

Al termine dell�ultima lavorazione eseguita con il cerio liquido si attiva un timer che permette l�esecuzione di un lavaggio in automatico allo scadere del tempo, qualora l�operatore non abbia eseguito altre operazioni di lucidatura al cerio. In tal caso il timer si azzera e inizia il nuovo conteggio.Allo scadere del timer, compare un messaggio a video di esecuzione pulizia cerio. L�operatore dovrà eseguire la pulizia cerio per proseguire la lavorazione.Nella procedura di spegnimento macchina viene eseguita la pulizia cerio in automatico.Ogni qualvolta interviene una emergenza compare il messaggio a video di esecuzione lavaggio cerio.

Frequenza Intervento Pag.Ogni mese �Pulizia dei serbatoi�Quando occorre �Rabbocco dell�ossido di cerio�


16. Manutenzione

PericoloDurante le operazioni di manutenzione e riempimento del serbatoio gli operatori devono fare uso dei seguenti DPI:- apparecchio di protezione respiratoria con filtro anti pulviscolo;- guanti di protezione impermeabili;- occhiali di sicurezza;- indumenti di protezione.

16.7 Riepilogo e frequenza degli interventiLa tabella seguente riporta tutti gli interventi di manutenzione previsti e indica la frequenza con cui devono essere eseguiti. La frequenza è stata valutata considerando una settimana lavorativa di 5 giorni, ognuno dei quali composto di 8 ore ed in normali condizioni ambientali di lavoro. Nella colonna Pag. viene indicato, per gli interventi che lo richiedono, il numero della pagina in cui è descritta la procedura per effettuare l�intervento.

Frequenza Parte interessata Operazione Pag.ogni giorno Macchina �Pulizia� 181

�Pulizia del piano di lavoro e delle protezioni in lexan�

181

�Pulizia delle ventose� 183�Pulizia per decantazione dell�acqua di lavorazione (se presente)�

184

ogni settimana

Macchina �Pulizia della pompa dell�acqua di lavorazione�

185

�Pulizia dei filtri dell�acqua di raffreddamento interna dell�utensile�

186

�Pulizia delle vasche (se presenti)� 187�Pulizia della pompa del vuoto� 190

Impianto di lubrificazione �Controllo lubrificazione� 192Gruppo FR �Pulizia del filtro� 198

�Verifica della cartuccia del filtro del gruppo FR elettromandrino�

199

ogni mese Macchina �Pulizia del filtro per la pompa dell�acqua di lavorazione (se presente)�

188

�Pulizia del filtro del vuoto� 189�Pulizia guide� 191

Cerniere dei portelloni �Pulizia delle guide di scorrimento delle rotelle dei portelloni�

195

Impianto di raffreddamento dell�elettromandrino

�Verifica del livello del glicole�

Serbatoio dell�ossido di cerio

�Pulizia dei serbatoi�


16. Manutenzione

16.8 Caratteristiche dei lubrificantiUsare i lubrificanti utilizzati dal costruttore; solo in caso di loro difficile reperibilità utilizzare quelli equivalenti. Se si vuole sostituire il lubrificante consigliato con uno di diversa marca, ma equivalente, pulire completamente la parte interessata da possibili residui del precedente prodotto. Lo scopo è di evitare eventuali reazioni chimiche dannose alla macchina.

ogni anno Impianto di raffreddamento dell�elettromandrino

�Sostituzione completa del glicole�

quando occorre

Impianto di raffreddamento dell�elettromandrino

�Rabbocco del glicole (tramite il bocchettone superiore)�

Serbatoio dell�ossido di cerio

�Rabbocco dell�ossido di cerio�

* Impianto centralizzato di lubrificazione

�Rabbocco del lubrificante nella pompa� 194

* Il gruppo è provvisto di un sensore che controlla il livello di lubrificante. Raggiunto il livello minimo, sul monitor appare un messaggio che segnala all�operatore di effettuare l�operazione di rabbocco.

Lubrificanti Lubrificanti equivalenti ImpiegoKLÜBER STABURAGS NBU 12 MF

prodotto senza equivalenti ! Chiocciole e cuscinetti delle viti delle tavole elevatrici

MOBILUX EP 0 ESSO BEACON EP 0KLÜBER TRIBOSTAR 0 EP*KLÜBER CENTOPLEX 0 EP**

*** * Limitato al mercato Italiano. ** Mercato internazionale. *** Altri lubrificanti con grado NGLI 0

! Guide

! Pattini a ricircolo di sfere

Frequenza Parte interessata Operazione Pag.


16. Manutenzione


17. Lista messaggi

17. Lista messaggi

Eventuali malfunzionamenti della macchina vengono segnalati sul display tramite messaggi di errore, identificati da un codice alfanumerico e caratterizzati da una breve descrizione.Per altre informazioni fare riferimento al manuale di interfaccia utente.


17. Lista messaggi




Durante il ciclo di vita della macchina potrebbe essere necessario il suo trasferimento in un�altra sede. In tal caso procedere nel modo seguente.

1. Spegnere la macchina e scollegarla dalle reti di alimentazione.

2. Togliere e riporre tutti gli utensili ancora presenti nella macchina.

3. Pulire la macchina e proteggere, con prodotti adeguati, le parti soggette a corrosione.

4. Per le operazioni di trasporto e installazione della macchina nella nuova sede utilizzare i mezzi ed i metodi descritti in questo manuale.

La macchina necessita dell�uso di oli e grassi lubrificanti e per neutralizzare questi fluidi presenti in determinate parti e non recuperabili usare solventi degradabili di tipo approvato. Invece per l�evacuazione dei fluidi lubrificanti recuperabili, svuotare i serbatoi e affidare i fluidi al Consorzio Obbligatorio Oli Esausti. Smaltire, inoltre, in modo idoneo, eventuali residui di ossido di Cerio, pile, accumulatori, batterie tampone delle schede elettroniche e condizionatori, presenti sulla macchina.

Una volta raggiunta la fine della vita tecnica della macchina, essa deve essere messa fuori servizio in modo da non poter essere più utilizzata per gli scopi per cui fu progettata e costruita, rendendo comunque possibile il riutilizzo delle sue parti e delle materie prime che la costituiscono. Tale riutilizzo deve avvenire, comunque, secondo modalità e funzioni differenti da quelle per cui le singole parti e la macchina nel suo insieme furono progettate e costruite.

BIESSE non si assume alcuna responsabilità per danni a persone o cose derivanti dal riutilizzo di singole parti della macchina per funzioni o in situazioni di montaggio differenti da quelle originali. BIESSE rifiuta qualunque riconoscimento, implicito o esplicito, di idoneità per parti della macchina riutilizzate dopo la definitiva disattivazione della macchina in vista di una sua demolizione.


19. Allegati

19. Allegati


19. Allegati


20. Disegni e schemi



Indice analitico

Indice analitico

Aaccensione

pulsante, 99aggregati

montaggio sul magazzino utensili di tipo a revolver, 163

alimentazione elettrica, 44alimentazione idraulica, 44allacciamento

avvertenze, 77impianto pneumatico, 92punto di allacciamento all�impianto di aspirazione, 62

altitudine massima del luogo di installazione, 86anno di costruzione della macchina, 44aree di lavoro, 48aria compressa (vedi impianto pneumatico)armadio elettrico, 28arresto

della macchina, 170di emergenza, 171

assemblaggioavvertenze, 77

assiazzeramento, 170macchina, 45macchina, caratteristiche tecniche, 67movimentazione in modo manuale, 48variazione della velocità di spostamento, 48

assistenza per clienti, 22avvertenze

sulla lavorazione, 173avviamento

della lavorazione, 176avviamento della macchina, 169azzeramento

degli assi macchina, 170

Bbasamento, 28, 31battute e ventose, 49

Ccambio

utensile, 176campo di lavoro

lungo l�asse Z, 71caratteristiche

dei lubrificanti, 203del materiale lavorabile, 53

caratteristiche elettrichedella macchina, 66

caratteristiche tecnichedegli assi macchina, 67dell�elettromandrino, 71impianto del vuoto, 71

CE, marcatura, 44cicli di riscaldamento

per la testa operatrice, 170ciclo di lavoro, 176comandi

disconnessione assi, 99disposizione, 94, 96interruttore generale, 94, 96, 99manometri e regolatori di pressione, 98messa fuori tensione della macchina (spegnimento), 99

modulo di comando del controllo numerico, 94, 96Override, 94, 97pannello di comando principale, 94, 96, 99pedale di fissaggio pezzo, 94, 97pulsante blocco/sblocco utensile, 95, 97pulsantiera palmare, 95, 98, 104pulsantiere blocco/sblocco utensile, 103pulsantiere magazzini portautensili, 94, 97pulsantiere magazzini utensili, 102pulsantiere stazioni 1,2, 97pulsantiere stazioni 1-2, 101spegnimento macchina, 99spia macchina accesa, 99Start ausiliari, 99tappo, 99

Conferma Selezione Assepulsante, 101

configurazione utensiledescrizione dei parametri, 142

configurazionidella macchina, 23

connessione per tastatore elettrico, 95, 97, 103console operatore, 28consumo aria, 44controllo lubrificazione, 192controllo numerico, 28corrente carico maggiore, 44corrente nominale, 44

BIESSE S.p.A. © - P5802P0008IX.fm010704 213

Indice analitico

corto circuitopotere d�interruzione del corto circuito alla tensione di alimentazione, 44

costruttoreindirizzo, 44logo, 44

Ddati

scambiatore calore da 1400 W, 66dati generali

della macchina, 66demolizione, 207

informazioni sulla sicurezza, 17descrizione

dei parametri di configurazione utensile, 142descrizione generale

della macchina, 23dimensioni

d�ingombro della macchina, 83degli utensili di foratura, 106del materiale lavorabile, 53

direttiva 98/37, 44disconnessione assi

selettore a chiave, 99disinstallazione, 207dispositivi di segnalazione

disposizione, 94, 96dispositivi di sicurezza, 43

microinterruttori di sicurezza, 43protezioni di sicurezza, 43pulsante di emergenza, 43valvola sezionatrice, 43

disposizionedei comandi, 94, 96dei dispositivi di segnalazione, 94, 96della macchina, 83

Eelettromandrino

caratteristiche tecniche, 71emergenza

pulsante, 43, 100, 101esecuzione della lavorazione

procedura, 173

Ffiltri dell�acqua di raffreddamento interna dell�utensile

pulizia, 186filtro del vuoto

pulizia, 189filtro essiccatore dinamico, 197

filtro per la pompa dell�acqua di lavorazionepulizia, 188

foraturaverticale,orizzontale, 54

frequenza, 44degli interventi di manutenzione, 202

fresaturaverticale e orizzontale, 54

funzionamentodella macchina, 51

Ggaranzia, 21gestione

del tastatore, 148gestione e selezione

delle origini, 174gruppo F.R.L. elettromandrino, 30gruppo filtro essiccatore dinamico, 30gruppo filtro regolatore, 30gruppo FR

filtro essiccatore dinamico, 197manutenzione, 196

gruppo FR elettromandrinomanutenzione, verifica della cartuccia del filtro, 199verifica della cartuccia del filtro, 199

gruppo presetter laser (opzionale), 151guide

pulizia, 191

Iidentificazione del fabbricante, 44identificazione della macchina, 44impianto del cerio, 30impianto del vuoto, 28

caratteristiche tecniche, 71requisiti dell�impianto, 84velocità minima del flusso, 84

impianto di aspirazionepunto di allacciamento, 62

impianto di lubrificazione, 28manutenzione, 192rabbocco del lubrificante nella pompa, 194

impianto di raffreddamento a glicole dell�elettromandrino, 28

impianto di raffreddamento ad acqua dell�utensile, 28impianto di raffreddamento elettromandrino

manutenzione, 200impianto di ricircolo dell�acqua di lavorazione, 28impianto elettrico

corrente carico maggiore, 44corrente nominale, 44frequenza, 44

214 BIESSE S.p.A. © - P5802P0008IX.fm010704

Indice analitico

numero fasi alimentazione, 44potenza, 44potenza installata, 84potere d�interruzione del corto circuito alla tensione di alimentazione, 44

requisiti dell�impianto, 83sezione del cavo di allacciamento, 84tensione di alimentazione, 44

impianto pneumaticoallacciamento, 92fabbisogno di aria compressa, 84manutenzione del gruppo FR, 196pressione di alimentazione, 44, 84requisiti dell�impianto, 84

indirizzo del costruttore, 44informazioni

sugli utensili, 105installazione

della macchina,avvertenze, 77interruttore generale, 94, 96, 99interruzione

della lavorazione, 177interventi di manutenzione, 202

Llavorazione, 15

avvertenze, 173avviamento, 176dei pezzi uguali, 176foratura verticale,foratura orizzontale, 54fresature verticali e orizzontali, 54interruzione, 177sezionatura, 54

lavorazioni eseguibili, 54livellamento

avvertenze, 77livello di rumorosità, 76logo del costruttore, 44lubrificanti, 203lubrificazione

controllo, 192

Mmacchina

arresto, 170assi, 45avviamento, 169caratteristiche elettriche, 66configurazioni, 23dati generali, 66descrizione generale, 23funzionamento, 51layout, 58

livellamento della macchina, 87manutenzione generale, 180modalità di utilizzo, 53parti principali, 27pulizia generale, 181ripristino delle funzioni, 171spegnimento, 171vista generale, 27zona pericolosa, 56

magazzino portautensili di tipo a revolver, 28, 41magazzino portautensili di tipo lineare, 28, 42magazzino utensili di tipo a revolver

allaggiamento degli aggregati, 164allaggiamento dei mandrini, 164compatibilità, 165preparazione, 163utensili utilizzabili, 164

magazzino utensili di tipo lineare (se presente)preparazione, 166

mandriniinformazioni sul verso di rotazione, 51

manometri di pressione, 98manutenzione

dei meccanismi di scorrimento dei portelloni, 195del gruppo FR, 196del gruppo FR elettromandrino, 199dell�impianto di lubrificazione, 192della macchina, 180frequenza degli interventi, 202impianto di raffreddamento elettromandrino, 200informazioni sulla sicurezza, 16serbatoio dell�ossido di cerio, 201tabella degli interventi, 202

marcatura CE, 44massa, 44materiale lavorabile

caratteristiche, 53dimensioni, 53

matricola della macchina, 44meccanismi di scorrimento dei portelloni

manutenzione, 195microinterruttori di sicurezza, 43modelli della macchina

identificazione del proprio modello, 44modulo di comando

del controllo numerico, 94, 96mola

montaggio su mandrino conico ISO 40, 145montaggio

degli utensili, 143delle protezioni, 89mola su mandrino conico ISO 40, 145utensile su mandrino conico ISO 40, 143


Indice analitico

utensili su aggregati, 146

NN schema elettrico, 44numero di matricola della macchina, 44numero fasi alimentazione, 44

Oorigini, 50

gestione e selezione, 174Override, 94, 97

Ppannello di comando principale, 94, 96, 99parti da trasportare, 78parti principali

armadio elettrico, 28basamento, 28, 31carro asse X, 33console operatore, 28controllo numerico, 28della macchina, 27gruppo F.R.L. elettromandrino, 30gruppo filtro essiccatore dinamico, 30gruppo filtro regolatore, 30impianto del cerio, 30impianto del vuoto, 28impianto di lubrificazione, 28impianto di raffreddamento a glicole dell�elettromandrino, 28

impianto di raffreddamento ad acqua dell�utensile, 28impianto di ricircolo dell�acqua di lavorazione, 28magazzino portautensili di tipo a revolver, 28, 41magazzino portautensili di tipo lineare, 28, 42pedali di comando, 30piano di lavoro, 28, 39protezione di sicurezza, 30testa operatrice, 28testa operatrice 5 assi, 38testa operatrice a 3 assi, 34testa operatrice a 3 assi con asse �C�, 36testa operatrice a 3 assi con asse tiltante �T�, 35testa operatrice a 3 assi con asse tiltante �T� e asse �C�, 37

trave asse X, 32trave mobile asse X, 28

pavimentazione nel luogo di installazione, 85pedale

di fissaggio pezzo, 94, 97pedali di comando, 30personale

qualifiche, 55

pezzoposizionamento e bloccaggio, 175scaricamento, 177

piano di lavoro, 28, 39posizionamento degli elementi mobili, 167posizionamento delle battute/ventose, 168selezione origine, 167

piazzamentodella macchina, 79

pompa del vuotopulizia, 190

pompa dell�acqua di lavorazionepulizia, 185

posizionamentodegli elementi mobili del piano di lavoro, 167

posizionamento e bloccaggiodel pezzo, 175

postodi lavoro, 55

potenza, 44preparazione, 15pressione pneumatica

pressione di alimentazione, 84procedura

per l�esecuzione della lavorazione, 173protezione di sicurezza, 30protezioni

montaggio, 89protezioni di sicurezza, 43pulizia

dei filtri dell�acqua di raffreddamento interna dell�utensile, 186

del filtro del gruppo FR, 198del filtro del vuoto, 189del filtro per la pompa dell�acqua di lavorazione (se presente), 188

del piano di lavoro e delle protezioni in lexan, 181della macchina, 181della pompa del vuoto, 190della pompa dell�acqua di lavorazione, 185delle guide, 191delle vasche (se presenti), 187delle ventose, 183per decantazione dell�acqua di lavorazione (se presente), 184

pulsanteaccensione-spegnimento pompa del vuoto, 100Attivazione - disattivazione agitatore cerio, 100attivazione ciclo tastatura, 100Conferma Selezione Asse, 101decremento della spinta lucidante statistica, 100di emergenza, 43, 100, 101incremento della spinta lucidante statistica, 100


Indice analitico

Jog -, 100Jog +, 100messa in tensione della macchina (accensione), 99movimentazione manuale magazzino utensili 1, 100movimentazione manuale magazzino utensili 2, 100Reset, 100riempimento cerio, 100spegnimento macchina, 99Start, 100, 101Start ausiliari, 99Stop, 100

pulsante blocco/sblocco utensile, 95, 97pulsantiera, 60, 61

palmare, 104stazioni 1-2, 101

pulsantiera palmare, 95, 98pulsantiere

blocco/sblocco utensile, 103pulsantiere magazzini portautensili, 94, 97pulsantiere magazzini utensili, 102pulsantiere stazioni 1,2, 97punta (vedi utensili di foratura)punti di allacciamento sulla macchina, 83punti di riferimento, 50

Qqualifiche

del personale, 55

Rrabbocco

del lubrificante nella pompa, 194ravvivatore utensile foretto (opzionale), 159regolatori di pressione, 98rettificatore mole lucidanti opzionale, 160riempimento cerio

pulsante, 100rilevatore di origine ruotata di un pezzo, 161rilevatore di origine ruotata di un pezzo (opzionale, per testa a 5 assi), 162

rilevatore di origine ruotata di un pezzo (opzionale, per teste a tre assi con o senza asse C/T), 160

ripristinodelle funzioni della macchina, 171

rischi residui, 56rumore prodotto dalla macchina, 76

Sscambiatore di calore da 1400 W

dati, 66scaricamento

del pezzo, 177

responsabilità scarico macchina, 79sicurezza nel sollevamento, 80sollevamento, 81

segnaleticaapplicata alla macchina, 20di pericolo, 18divieti generali, 19obblighi, 19

selettore a chiavedisconnessione assi, 99

serbatoio dell�ossido di ceriomanutenzione, 201

servizio assistenza per clienti, 22sezionatura, 54sicurezza, 13

dispositivi, 43per il sollevamento e la movimentazione, 13per l�installazione degli utensili, 15per l�installazione della macchina, 13per la demolizione della macchina, 17per la manutenzione della macchina, 16segnaletica applicata alla macchina, 20segnaletica di pericolo, 18segnaletica divieti generali, 19segnaletica obblighi, 19

sollevamentoavvertenze, 77informazioni sulla sicurezza, 13

spegnimentodella macchina, 171

spegnimento macchinapulsante, 99

spiamacchina accesa, 99

spia macchina accesaspia, 99

Startpulsante, 101

Start ausiliaripulsante, 99

Ttarghette

segnaletica applicata alla macchina, 20segnaletica di pericolo, 18segnaletica divieti generali, 19segnaletica obblighi, 19

tastatoregestione, 148

temperatura nel luogo di installazione, 86tensione di alimentazione, 44testa operatrice, 28

cicli di riscaldamento, 170


Indice analitico

testa operatrice 5 assi, 38testa operatrice a 3 assi, 34testa operatrice a 3 assi con asse �C�, 36testa operatrice a 3 assi con asse tiltante �T�, 35testa operatrice a 3 assi con asse tiltante �T� e asse �C�, 37

traslazioneavvertenze, 77

trasportodella macchina,avvertenze, 77delle parti, 78

trave mobile asse X, 28

Uumidità nel luogo di installazione, 86utensile

cambio, 176montaggio su mandrino conico ISO 40, 143

utensilicaratteristiche degli utensili di foratura, 106informazioni, 105informazioni sulla sicurezza, 15montaggio, 143montaggio su aggregati, 146montaggio sul magazzino utensili di tipo a revolver, 163

montaggio sul magazzino utensili di tipo lineare, 166utilizzo

della macchina, 53

Vvalvola sezionatrice, 43vasche

pulizia, 187vista generale

della macchina, 27

Zzona di installazione

avvertenze, 77requisiti, 83

zona pericolosasulla macchina, 56


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