Índice

Condiciones PreviasDescripción de Procedimientos Previos a la Puesta en Marcha de los MotoresVerificación de Niveles de TKVerificación de compresores de alta y baja presiónPurga de acumuladores de airePurga de botellines de aire de baja y alta en sector de trincheras.............................Pág.4

Verificación de Estanques de expansiónVerificación de niveles de los SUMP TANKVerificación de nivel de aceite de los turbosVerificación de purgas de enfriador de aire de barrido………………………..…..Pág.6

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Manuel Práctico-Didáctico de OperacionesCentral Diesel TamayaElectroandina

Manual Práctico-Didáctico de Operaciones Central Diesel Tamaya

Elaborado Por:Esteban Cortez RichardsOperador Mecánico PrimarioTamaya

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Introducción

Este Manual esta diseñado para el conocimiento básico de operación de la planta, para manejos más específicos, se debe consultar el manual proporcionado por los fabricantes de cada equipo existente en las instalaciones.

La información con la que cuenta este Manual Didáctico, es basado en las maniobras practicas que se manejan a diario. Es de carácter primario, no técnico, por lo cual su uso es solo de conocimiento básico.

Este solo debe ser consultado y estudiado por el personal para estandarizar las maniobras previas de puesta en marcha y durante el servicio.

Por lo tanto no se debe considerar este Manual, como un manual definitivo para las instalaciones, ya que solo es un manual practico, simplificado, para las condiciones normales de trabajo.

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Condiciones Previas:

1. Verificación de Niveles TK Diesel.2. Verificación de Niveles de F.O TK 1, TK 2, TK 3.3. Purgar Botellas acumuladoras de aire de alta y baja.4. Purgar Acumuladores de alta y baja sector trincheras.5. Verificar estanque de expansión de agua de enfriamiento de chaquetas de

todos los Sutas.6. Verificar estanque de expansión de agua de enfriamiento de inyectores de

todos los Sutas.7. Verificar Nivel de aceite de Sump Tank de cada Unidad.8. Verificar niveles de aceite de Turbocompresores y turbinas lado A y B de

todos los Sutas.9. Verificar purgas de Enfriadores de Aire lado A y B.10. Verificar Nivel de Agua de Estanques de Condensado.11. Verificar nivel de Agua de Domo.

Descripción de Procedimientos Previos a la Puesta en Marcha de los Motores

1. Verificación de Niveles de TK: Chequeo en tablero electrónico en sala de control de la sala de bombas o en LPC de sala de control. También se puede verificar en forma física desde las tapas de registro que se encuentran apernadas en la parte superior del TK. Su nivel Mínimo debe ser: TK2 40% con un máximo de 92% y TK3 un Mínimo de 40% y un máximo de 92%.

2. Verificación de compresores de alta y baja presión: Chequear el aceite de los compresores de alta, visor ubicado en el costado derecho del compresor, manteniendo su nivel entre líneas y verificando este con el compresor detenido. Este se conecta en su respectivo tablero, ubicado en la parte posterior con el selector de tres pasos. 1- Manual; 2- Detenido; 3- Automático. El compresor de baja tiene el visor en la parte posterior. Su mando se encuentra en el tablero electrónico del mismo, este se debe trabajar a una presión máxima de 7 kg/cm². (Sección 1; manejo de compresores)

3. Purga de acumuladores de aire: Abrir las válvulas en la parte inferior de los acumuladores, con un operador por fuera de la nave o sala de maquinas, en la descarga de la purga, este se debe hacer hasta que el operador que se encuentra afuera no perciba mas salida de agua. La purga se debe efectuar por lo menos una vez por turno. Estas se deben mantener con una carga máxima de 29 Kg/cm². (sección 2; manejo de acumuladores de aire).

4. Purga de botellines de aire de baja y alta en sector de trincheras: Abrir válvulas en la parte inferior de cada botella, esto se hace hasta no percibir salida de agua, en lo posible en forma intermitente, en cortos plazos, para asegurar la salida de lodos y agua de estos acumuladores, cerrar las válvulas.

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5. Verificación de Estanques de expansión: Ver nivel de los 3 estanques de expansión que existen por Motor, se trata de un nivel capilar ubicado en el frente de estos y comparar en forma física desde las tapas de registro que se encuentran en la parte superior. Dejar el nivel no más alto a 4” del borde más alto del estanque y el mínimo de trabajo es en un 50% de su capacidad, alarmado por un flotador que envía la señal al tablero CMR como advertencia de nivel bajo de agua. El relleno se este se efectúa con una válvula que se encuentra a un costado, proveniente de la red de agua desmineralizada.

6. Verificación de niveles de los SUMP TANK: Se verifica en la trinchera, cada estanque cuenta con su respectivo nivel, el cual se encuentra en su costado derecho. Lo habitual es que no debe rebasar los 210 cm de altura o los 21000 litros de aceite con el motor detenido, y los 170000 litros con el motor en servicio, esto para evitar derrames innecesarios cuando se detiene la maquina siendo su nivel máximo de trabajo los 17000 litros y un mínimo de 7500 litros limitados por un flotador que envía la señal de alarma al tablero CMR ubicado en la sala de control. Al momento de poner la bomba de aceite en servicio, estos no deben tener menos de 11500 litros de aceite, ya que bajara el nivel del sump tank, aproximadamente, unos 4000 litros, debido a la cantidad de aceite que se requiere para llenar los circuitos de lubricación de los sutas. Los rellenos se realizan desde unas válvulas ubicadas en su mayoría frente al sump tank, y la bomba de trasvasije se encuentra en la sala de bombas, obligando para esto la participación de por lo menos 2 operadores en la maniobra de relleno de los sump tank. (Sección 3; Maniobras de Trasvasije de Aceite).

7. Verificación de nivel de aceite de los turbos: Se deben verificar los turbos de todos los Sutas, compresor y turbina. Cada uno cuenta con su respectivo visor ubicado en la parte inferior de su cara exterior. Este tiene como referencia una circunferencia, la cual delimita el nivel bajo y alto de trabajo, este siempre se debe mantener sobre dicho círculo como nivel máximo de trabajo, y en su línea inferior como el nivel mínimo critico de trabajo. (Sección 9; Maniobras de relleno de aceite de turbos y verificación de lubricación).

8. Verificación de purgas de enfriador de aire de barrido. Cada enfriador, tanto A y B, se encuentran debajo de los turbos, como están sometidos a presiones de aire y agua estos se pueden romper, siendo ineficaz su intercambio de calor, no permitiendo enfriar el aire, afectando su facultad de disminuir su volumen para hacer ingresar en forma eficientemente el oxigeno a los cilindros, por lo tanto se deben siempre, verificar sus purgas, de donde no debe salir agua. Si sucede esto, estamos ante un caso de rotura de un haz tubular, el cual debe ser informado inmediatamente para efectuar el aviso para su reparación y/o reemplazo.

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Puesta en Marcha

Energizado: Se pide a sala de control que energice el tablero CMR del Suta correspondiente a poner en servicio.

Abertura de grifos atmosféricos: Se recorre el motor abriendo todos los grifos atmosféricos de ambas bandas (A y B). Esto se hace para evitar la acumulación de gases en el interior de los cilindros. (sección 7; Abertura de grifos y lubricación de cremalleras).

Conexión del virado: En la parte delantera del motor, al costado izquierdo del volante, hay una palanca, la cual acopla o conecta la caja reductora del motor eléctrico o virador al volante de la maquina. Este motor eléctrico al energizarse produce que el engranaje comience a accionar el movimiento del volante a través del dentado haciendo girar a este. La palanca se acciona con sentido hacia el alternador, si este no encaja, se debe girar el volante del motor eléctrico en forma MANUAL, hasta hacer coincidir el dentado del engranaje de la caja reductora y el del volante del SUTA.

Poner en servicio Bomba de aceite: Esta se encuentra en la trinchera, al costado izquierdo de cada sump tank, su interruptor se encuentra en el tablero denominado BJ, correspondiente al suta que se pondrá en servicio, individualizado con su correspondiente numero. Se verifica el correcto funcionamiento del motor eléctrico y de la bomba. Se debe regular su presión desde 5.0 a 5.5 kg/cm². Tomado en cuente que su trip se encuentra a los 4,5 kg/cm², este ultimo seria su set point de detención de emergencia por falta de presión de aceite. Se debe también tener atención con su amperaje de trabajo. Si al llegar a el amperaje máximo de trabajo y no se ha llegado a la presión minima de aceite, se tendría que ver el estado de la bomba, de la válvula de alivio (relief), que se encuentre cerrada la válvula de purga del filtro secundario, etc. Este se regula con una llave de contacto hexagonal interior, Indus o allen de 8 mm. La cual se monta sobre el regulador de la bomba, aumentando su presión, hacia la derecha o bajando esta girando hacia la izquierda. Se debe asegurar el funcionamiento correcto de los lubricadores de cilindros.

Verificación de Lubricadores de Cilindros: Estos se deben encontrar girando en sentidos del reloj, permitiendo el paso de aceite hacia el interior de los cilindros. Si no giran, comprobar el funcionamiento correcto, comprobar su alineación, y/o comprobar que el motor hidráulico trabaja en forma eficiente.

Puesta en Servicio del Virador: Luego de verificar el correcto funcionamiento de los lubricadores se precede a poner en servicio el virador, accionando el botón de encendido para hacer girar el motor eléctrico, y así girar el reductor que acciona el piñón conectado al volante del motor. Esto se debe hacer por un periodo de 15 minutos.

Alineamiento de bomba de enfriamiento de agua de chaqueta: Se abren las 5 válvulas del estanque de expansión, una de salida y admisión de la bomba y las otras 4 de retorno. Se deben abrir todas ellas (sección 5; alineamiento de bombas de agua chaqueta y de inyectores).

Alineación de Bomba de Enfriamiento de Inyectores: Se verifican las válvulas abiertas del estanque de expansión, son dos, una de retorno al estanque y otra de salida, luego se verifican las válvulas de entrada y salida de la bomba, ubicada en la sala de Maquinas. Se debe proceder a abrir las válvulas de conexión del sistema raw watter al enfriador y abrir las válvulas que conectan el

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sistema de agua de enfriamiento de inyectores, obligando al liquido pasar también por el enfriador.

Alineamiento de bomba Raw watter: Se verifican las válvulas de entrada y salida de la bomba, ubicada en la parte posterior de la sala de maquinas, entre las tuberías de servicios, terraza de calderas y los aeroenfriadores. Luego se verifica que las válvulas de by pass, que son usadas en caso de emergencias, se encuentren cerradas, según sea el caso, las válvulas de comunicación a la sala de maquinas también se deben encontrar abiertas, ubicadas en la el posterior de la nave, directamente a continuación del mamparo. Se verifican las válvulas abiertas de entrada y de salida de los enfriadores de placas, las válvulas del enfriador de inyectores, las válvulas de los enfriadores de aire y las válvulas de los enfriadores de las bombas recirculadoras de calderas, en cuanto a estas, solo se deben mantener abiertas las que se usaran exclusivamente una por suta, para asegurar y mantener las presiones individualizadas de estas. Las presiones de trabajo deberán ser de entre 3 a 6 kg/cm². (Sección 5; Maniobras de alineación de sistema raw watter).

Lubricación de cremalleras: Al momento de abrir los conos atmosféricos y durante el virado del motor, se deben verificar el correcto funcionamiento de las cremalleras de índice de carga de cada cilindro, estas se deben encontrar con libertad de movimiento rectilíneo, deben entrar y salir sin mayor inconveniente, sin mayor esfuerzo, el vástago se debe lubricar con la ayuda de una aceitera.

Desconexión del Virado: Al terminar el virado del motor, se detiene el virador desde su conector eléctrico o tablero, dando aviso a sala de control, para evitar accidentes involuntarios. Se desconecta, jalando el seguro en forma de T, y luego se tira de la palanca en sentido del SUTA.

Soplado del Suta: Se abre la descarga de la botella acumuladora de aire de la que se estime conveniente, y se procede a dar aviso a sala de control para empezar el soplado del suta. Se posesionan 2 operadores, 1 por cada banda del motor, para observar la descarga de los grifos atmosféricos, con la intención de percatarse sobre los elementos que salen por los grifos. Se comienza jalando la palanca de mando remoto, ubicada a un costado del gobernador, hacia la posición start, por breves segundos, y se devuelve a la posición stop. Si no se observa agua saliendo de los grifos, se posiciona en el punto automatic, luego se cierran los grifos para proceder con el arranque del motor.

Alimentación de Combustible: Después de cerrar los grifos, se de aviso, nuevamente a sala de control, para que se ponga en servicio la bomba de alimentación de combustible Diesel, la cual debe trabajar a una presión de 5 Kg/cm², para luego poner en servicio la bomba elevadora del Booster., que deberá trabajar a una presión máxima de entre 8 y 10 kg/cm². Entre tanto se deben aceitar las cremalleras, para que no se atasquen en el proceso de partida y de trabajo del Suta.

Comienzo de la partida: Teniendo todos los parámetros ya en línea, se debe dar aviso a sala de control para poner en servicio el Suta. Se debe contar con el mando Ready Start encendido, si no fuese así, habría que nuevamente revisar los parámetros y comprobar si existe alguna alarma en el tablero CMR que evite la ejecución de partida del motor. Una vez hecho esto el jefe de turno o el operador de sala de control darán aviso de la puesta en marcha del motor. Se le ayudara, si es necesario, con la introducción moderada de algunas cremalleras, para asegurar su partida. Cuando llegue sobre las 100 R.P.M., el gobernador ya será capaz de regular la inyección de petróleo a través de las cremalleras.

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Verificación de los Turbos: Una vez, estando en servicio el Suta, se revisaran las condiciones de lubricación de los turbos, para dar aviso a sala de control y poner el motor en 500 rpm. Si no es el caso, se debe detener inmediatamente el suta, y comprobar y asegurar la lubricación del turbo. (Sección 9; Maniobras de relleno de aceite de turbos y verificación de lubricación).

Generación de Vapor: Se debe considerar, para la puesta en marcha, el suta que se disponga con su caldera disponible, para la generación pronta de vapor, y hacer los cambios de combustible lo mas rápidamente posible. Esto se hace alineando las bombas de recirculación de calderas, la caldera, el domo, etc. (Sección 10; Generación de Vapor). Cuando la presión se estime conveniente, sobre 2 Kg/cm², se procede a abrir la válvula de descarga del domo, la válvula de conexión al distribuidor, y la o las válvulas de conexión del distribuidor a las pilas Booster. Se abren las válvulas de alimentación de Vapor, y se comienza la faena de calentamiento del Combustible. (Sección 11; maniobras Booster).

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Manejo de Equipos, maniobras control de Fallas

Elaborado Por:Esteban Cortez RichardsOperador Mecánico PrimarioTamaya

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Sección 1; Manejo de Compresores

Uso del Compresor de alta:

Compresor de cilindrosCantidad de Cilindros 3Refrigeración por aire forzadoTipo L80 HatlapaR.P.M. 1150A.L.S. m³/hora 37,5Fuerza requerida a 30Kg/cm² 8 kWPeso Compresor + Motor 310 Kg.

Este compresor es el encargado de llenar las botellas de aire de alta, la cual es utilizada para la inyección de aire a los cilindros de los sutas, para sacarlos de la inercia y de esa forma darles partida.

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Procedimientos Previos a poner en servicio

Antes que nada se deben verificar algunos puntos del compresor;

Nivel de aceite: Se verifica en la mirilla o visor en su lado derecho, en la parte inferior, este se debe encontrar siempre entre niveles, los cuales están debidamente marcados con sus líneas horizontales. Este se debe verificar con el compresor detenido, nunca se debe revisar el nivel con el compresor en faena de descarga, ya que el nivel no se aprecia, a excepción que este pasando compresión hasta el Carter, en ese caso el nivel de aceite sube a más del nivel máximo. El relleno de este se efectúa con el compresor apagado, sacando la tapa superior, detrás de los manómetros, preocupando la limpieza del sector para evitar accidentes. Se rellena con aceite Omala 320, según los requerimientos de la planta.

Alineamiento de Compresor y botella acumuladora de aire: Esta se debe abrir antes de poner en servicio el compresor, y así evitar contrapresiones que deriven en deterioros del equipo. Estas válvulas se ubican a continuación de la descarga del compresor y la otra en la entrada de la botella acumuladora, estas se deben mantener abiertas, la primera es para conectar al compresor a la red de aire de carga y la segunda para poder comunicar la botella que se deba llenar según los requerimientos de la operación que se esta llevando acabo.

Verificar Filtraciones Varias del Compresor: Se debe chequear todas las uniones, retenes, tapas, junturas, filtros, etc., donde se pueden originar filtraciones de aceite.

Verificación de uso y estado del ventilador de refrigeración: Se debe verificar el buen desempeño del ventilador, ya que se trata del único medio de refrigeración con el que cuenta esta maquina. Revisar que se encuentren en buen estado las aspas, y que se encuentre; sobre todo después de una reparación; en el giro correcto.

Verificación del estado de válvulas de descompresión del compresor: Estas válvulas permiten la descompresión del compresor y alivianar su partida, en el caso de las válvulas solenoides, estas se abren y cierran en forma automática, pero siempre se deben verificar , si se encuentran desconectadas, sueltas y/o en mal funcionamiento, este acto se debe hacer en forma manual, abriendo las

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Nivel de aceite

purgas antes de poner en servicio el compresor ,manteniéndolas abiertas con el compresor en servicio por lo menos 10 segundos y cerrándolas luego, para que este comience a comprimir.

Procedimientos durante su funcionamiento

Se verifica constantemente el nivel de aceite, según procedimiento anterior descrito.

Constatar el funcionamiento de las válvulas solenoides, que se encuentren cerradas durante el proceso de compresión y descarga, y se abran cuando el compresor se detiene.

Revisar que el ventilador se encuentre en buen estado, no tenga pernos sueltos, o aspas rotas.

Verificar que no hayan ruidos anormales, y/o vibraciones que no corresponden al buen funcionamiento del Compresor.

Verificar las presiones de alta y baja y de presión de aceite.

Procedimiento de Detención del Compresor

Se procede a poner el interruptor de partida del compresor en el número 2, el cual detiene el motor eléctrico.

Se cierra la válvula que conecta el compresor con la red de aire. Los solenoides se deben abrir, si no sucede esto se deben accionar en forma

manual. Se posiciona el interruptor general del tablero en la posición O, así dejando sin

energía eléctrica al motor del compresor.

Control de Fallas

Filtración por Solenoides de Purgas o descompresión: Ante una filtración de los solenoides, se deben accionar en forma manual, abriendo la válvula de purga, ubicada directamente a la salida del compresor y antes de la válvula solenoide, se mantiene por 10 segundos, y se cierran ambas válvulas; la de baja y alta; y debería comprimir y descargar el aire hacia la botella acumuladora. Paso a Seguir, seria desmontar la válvula solenoide para su revisión, verificar si se encuentra tapada, con lodos, conectada correctamente, cables, etc., proceder a su limpieza, montarla y probarla. Si no resulta satisfactoria, se da aviso a sala de control para que se ejecuten los avisos correspondientes.

SíntomasFiltración de aire por válvulas solenoides, materializadas en tacho receptor de purgas. Falta de temperatura en cañería de descarga, debido a no haber compresión. Fugas señaladas bajo compresor en pleno servicio, corriendo.

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Arranques forzados: Debido al mal funcionamiento de las válvulas de purgas, sobre todo de alta, se mantienen cerradas, por lo tanto no hay alivio para la partida del compresor, forzando los arranques, y/o produciendo sobrecargas al motor eléctrico. También se debe tomar en cuenta que pueden ser por falla del motor eléctrico, el cual debe ser revisado por el eléctrico de mantención, después de descartar las válvulas. Se deben desmontar los solenoides y accionar las válvulas en forma manual, supervisando el compresor, ya que cada vez que se detenga, se deberá abrir las válvulas, y cuando arranque se deberán cerrar después de 10 segundos.SíntomasArranque forzado, con caída del motor eléctrico por sobrecarga.

Filtración de aire por admisión de compresor: Se debe al mal funcionamiento de a válvula de retención, ubicada antes de la válvula de comunicación a la red de aire. Se debe incomunicar el compresor a la red, abrir la válvula y proceder a su limpieza, constatar su estado, asiento, cono, y determinar si tiene ralladuras, picaduras o solamente suciedad, en el caso de encontrarse sucia, se limpia, se arma y se alinea el compresor a la red de aire y se procede a poner el compresor nuevamente en servicio. En caso de ralladuras, o picaduras u otros problemas de la válvula, los cuales no se puedan solucionar, se da aviso a sala de control para generar el aviso correspondiente para su reparación y/o reemplazo. En caso de emergencia, si es necesario, se puede usar el compresor en forma manual, abriendo la conexión a la red de aire, abriendo las purgas de baja y alta, y poner en servicio el compresor, cerrando después de 10 segundos las válvulas de las purgas, siempre inspeccionando el compresor hasta llegar a la presión que se desee, sin pasar los 29 kg/cm². Luego se detiene el compresor y se cierra su conexión a la red de aire. Considerar que las válvulas de llenado de las botellas se deben mantener abiertas hasta que el compresor este ya fuera de servicio.SíntomasFuga de aire por admisión del compresor, por visor de nivel de aceite, con compresor detenido. Temperatura en la cañería de descarga, ya que la compresión es normal.

Caída de presión: Detención del compresor por caída de presión de aceite, trip de seguridad que tiene el tablero del compresor, el cual es para evitar fundiciones del compresor. Revisar el nivel de aceite. Si se llega a constatar que el problema no es el nivel, dar aviso a sala de control para generar el aviso correspondiente, y no volver a poner en servicio el compresor, cerrando la válvula de conexión a la red de aire, y abriendo las válvulas de purgas. Se puede deber a la falla de la bomba de lubricación, provocando un mal irreparable si se vuelve a poner en servicio el compresor. Chequear si existen fugas en el compresor, dando aviso para la reparación de estas, y evitar el consumo excesivo de aceite en el equipo.

SíntomasDetención del compresor por falta de aceite o baja de presión.

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Compresión al Carter del compresor: Se debe a fallas directamente en los anillos o pistones del compresor, se deben operar solo en emergencias, con supervisión directa y dar aviso inmediato a sala de control para generar el aviso a mantención.

Síntomas:En el visor de aceite, se eleva el nivel directamente proporcional a la compresión que pase al Carter. Derivando en filtración por respiradero superior del visor, orificio pequeño que se encuentra en la parte superior del porta nivel de bronce. Se debe generar el aviso correspondiente para su cambio de anillos o pistones, o verificar otra causa de falla.

Posibilidad de pulverización de aceite por tubo de relleno del compresor.Diferencia excesiva en presión del carter.

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Sección 2; Manejo de Acumuladores de Aire de Alta

La función de las botellas de aire son el sustentar la fuerza necesaria para el arranque de los SUTAS, y mantener los servicios y la distribución de equipos y censores que trabajan a con los 29 Kg/cm².

Cada vez que reciba el turno, como primera medida se deben revisar y purgar las botellas de aire, para su eliminación de lodos y agua condensada en estos. También se deben purgar las botellas de los manómetros. Esto se debe repetir en cada turno.

La concentración de aguas en el aire de alta afecta directamente a la suciedad y corrosión de los elementos de partida y elementos de seguridad del SUTA, por lo cual es de mucha importancia para el desempeño óptimo de aquellos sistemas. Al igual se deben verificar las válvulas de seguridad de los acumuladores, para evitar perdidas de aire y excesos de presión.

Después de virar los motores, se procede a abrir la Válvula de Descarga de una botella, asegurándose, previamente; que ninguna otra botella tenga sus válvulas abiertas, con lo cual se asegura que el volumen de aire de las otras se mantengan íntegramente para cuando se les requiera.Se debe asegurar que la válvula de llenado de aire se encuentre abierta, para que esta se comience a cargar desde un principio, para que se encuentre con su máxima carga, para cuando se deba reocupar, si es necesario.

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Válvula de Descarga

Válvula de Seguridad

Tapa de registro

Purgas o Fugas para lodos

Válvula de Comunicación

Una vez, ya verificado el estado de las demás botellas, se procede a abrir la válvula de descarga. Esta debe tener como mínimo una carga de presión de 25 kg/cm², con esto se asegura la partida del SUTA sin mayor inconveniente.

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