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Manual de configuración y
mantenimiento de equipo
PLC
AUTOR: ALFONSO AMIGO
Teléfono: 902 992 015
ingenieria@dicomat‐asetyc.com
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UN FABRICANTE DIFERENTE Dicomat, Representante Comercial Exclusivo para España de Wago Kontakttechnik GmbH desde 1980
Automatización Industrial, de Procesos y en Edificios
Conexiones Eléctricas Innovadoras
Contenido
1.‐ Descripción de los equipos‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 2
2.‐ Controlador‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 3
3.‐ Diagnosis de los puertos de comunicaciones‐‐‐‐ 5
4.‐ Diagnosis del equipo‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 6
5.‐ Configuración del controlador‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 11
6.‐ Información de diagnostico‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 12
7.‐ Configuración de la red Ethernet‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 14
8.‐ Configuración del reloj calendario‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 14
9.‐ Actualización del programa del PLC‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 16
9.1.‐ Actualización a partir del archivo binario‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 16
9.2.‐ Actualización a partir del archivo fuente‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 16
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1.‐ Descripción de los equipos
Los equipos de control son de tipo PLC de la serie 750 del fabricante WAGO
El PLC carece de bastidor y los módulos se montan directamente sobre el carril DIN.
Los módulos disponen de de un sistema de guías que permiten su ensamblado.
Es posible extraer cualquier módulo de manera individual; para realizar esta operación no es
necesaria ninguna herramienta adicional, basta con extraer y tirar del tirador naranja existente
en el frontal de los módulos
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En las tarjetas de entrada salida el código identificador se encuentra en la parte inferior del
mismo, sin embargo es fácil distinguir las tarjetas de salidas y entradas digitales por el color de
la carátula, roja o amarilla respectivamente, de los pilotos que reflejan el estado de los
canales.
2.‐ Controlador El aspecto del controlador es el que se muestra en la imagen a continuación
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Los pilotos que informan del estado de las comunicaciones son
LINK ACT 1 (verde). Se enciende cuando el puerto hay actividad en la conexión
Ethernet X1
LINK ACT 2 (verde). Se enciende cuando el puerto hay actividad en la conexión
Ethernet X
MS
NS
Los pilotos que informan del estado del controlador son
I/O (Rojo, Verde). Es el de estado o diagnostico interno del equipo.
USR (rojo, ámbar, verde). Led de usuario, su estado se puede controlar mediante el
programa en el PLC controlado y depende de cada aplicación, por defecto está
apagado.
Los pilotos que informan del estado de la alimentación son
A (Verde). Presencia de alimentación interna del equipo, 24v DC.
B (Verde). Presencia de alimentación de campo del equipo, 24v DC.
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3.‐ Diagnosis de los puertos de comunicaciones
Se realiza a mediante el estado de grupo de pilotos (LINK ACT 1, 2 MS, NS)
En la tabla a continuación se detallan los posibles estados y su significado.
LED Significado Solución
LINK
Verde El puerto está conectado a la red Ethernet ‐
Verde
destellos
‐
Apagado El puerto está desconectado a la red Ethernet Comprobar el cable
MS
verde Operación normal
Verde
destellos
El sistema no esta configurado
rojo Error Reinciar equipo. Si el problema
persiste contactar con el fabricante
apagado No hay alimentación Comprobar alimentación
NS
apagado No hay asignada dirección IP
rojo Dirección IP duplicada en la red
verde Operación normal
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4.‐ Diagnosis del equipo
El diagnostico del equipo se realiza a tevés del estado del led I/O: En condiciones normales
este led debería estar en color verde. Cuando emite destellos en rojo significa que hay un
error interno en el equipo.
En la tabla a continuación se detallan los posibles estados y su significado.
En la tabla a continuación se detallan los posibles estados y su significado.
LED Significado Solución
I/O
Verde Operación normal ‐
Naranja
destellos
Inicialización del sistema ‐
rojo Avería en el controlador Reemplazar el controlador
Rojo
destellos
Error general de bus interno
Rojo
Destellos
cíclico
La secuencia de destellos permite obtener hasta
un máximo de 2 códigos numéricos que dan
información detalladle del tipo de avería. Ver
tabla de códigos de error del manual del equipo
Obtener los códigos de error y
contrastarlos con la tabla de
errores en el manual del equipo
apagado No hay ciclo del bus interno Comprobar alimentación del equipo
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A continuación se muestran las tablas donde se detallan los distintos errores.
Código de error 1: Errores de hardware y configuración
Código
Arg.
Descripción del error Solución
1 Desbordamiento del buffer de
memoria interna de los módulos de
I/O
1.‐ Apagar el nodo
2.‐ Reducir el número de módulos de I/O y
restablecer alimentación.
3.‐ Si el error persiste reemplazar el controlador.
2 Error sin definir en los módulos de I/O Ver manual del equipo
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3 Checksum inválido en el area de
parametros
1. Reemplazar el controlador.
4 Fallo al escribir en la EEPROM 1. Reemplazar el controlador.
5 Fallo al escribir en la EEPROM 1. Reemplazar el controlador.
6 La configuración de los módulos de I/O
difiere de la configuración tomada la
última vez que se encendió el
controlador
1.‐ Reiniciar el nodo quitando y restableciendo la
alimentación
7 Combinación de hardware y firmware
inválida
1. Reemplazar el controlador.
8 Fallo acceder a la EEPROM 1. Reemplazar el controlador.
9 Error en la inicialización del bus
interno
1. Reemplazar el controlador.
10 Fallo del buffer de alimentación del
Reloj en Tiempo Real
1.Establecer el reloj
2.Mantener la alimentación principal al menos
durante 15 minutos
11 Fallo de lectura del Reloj en Tiempo
Real
1.Establecer el reloj
2.Mantener la alimentación principal al menos
durante 15 minutos
12 Fallo de escritura del Reloj en Tiempo
Real
1.Establecer el reloj
2.Mantener la alimentación principal al menos
durante 15 minutos
13 Fallo de interrupcion del Reloj en
Tiempo Real
1.Establecer el reloj
2.Mantener la alimentación principal al menos
durante 15 minutos
14 Excedido el número máximo de con
mailbox
1.‐ Apagar el nodo
2.‐ Reducir el número de módulos de I/O hasta un
número válido.
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Código de error 3
Código
Arg.
Descripción del error Solución
‐ Fallo de bus interno Se identifica el modulo averiado mediante un
proceso iterativo consistente en posicionar el
modulo final en la mitad del nodo hasta localizar
la posición en la que no se produce código de
error. El módulo de I/O situado a continuación
debería ser el módulo averiado
Código de error 4. Error físico en el bus interno
Código
Arg.
Descripción del error Solución
‐ Error o interrupción en la transmisión
de datos del bus interno
1.‐ Apagar el nodo
2.‐ Conectar el módulo de final de bus a
continuación del controlador.
3. Encender en nodo
‐ No hay argumento de error
5. Reemplazar el controlador.
‐Hay argumento de error. Se identifica el modulo
averiado mediante un proceso iterativo
consistente en posicionar el modulo final en la
mitad del nodo hasta localizar la posición en la
que no se produce código de error. El módulo de
I/O situado a continuación debería ser el módulo
averiado
N*
Numero
de
pulsos
Interrupción del bus interno a partir
del módulo cuya posición corresponde
con el número de pulsos (N)
1.‐ Apagar el nodo
2.‐ Reemplazar el módulo situado en la posición
(N+1)
3. Encender en nodo
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Código de error 5. Error de inicialización del bus interno
Código
Arg.
Descripción del error Solución
N*
Numero
de
pulsos
Error en el registro de comunicación
durante la inicialización del bus interno
1.‐ Apagar el nodo
2.‐ Reemplazar el módulo situado en la posición
(N+1)
3. Encender en nodo
Código de error 6. Errores específicos de Ethernet
Código
Arg.
Descripción del error Solución
1 Dirección MACID inválida 1. Reemplazar el controlador.
2 Error al inicializar el hardware de
Ethernet
1.‐ Reiniciar el nodo quitando y restableciendo la
alimentación
2. Si el problema persiste reemplazar el
controlador.
3 Error de inicialización de TCP/IP 1.‐ Reiniciar el nodo quitando y restableciendo la
alimentación
2. Si el problema persiste reemplazar el
controlador.
4 Error de configuración de Red (sin
dirección IP)
1.‐ Asignar dirección IP al controlador
5 Error de inicialización del protocolo de
aplicación
1.‐ Reiniciar el nodo quitando y restableciendo la
alimentación
2. Si el problema persiste reemplazar el
controlador.
6 Imagen de proceso demasiado grande 1.‐ Apagar el nodo
2.‐ Reducir el número de módulos de I/O.
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7 Dirección IP duplicada en la red 1.‐ Asignar al controlador una dirección IP que no
esté usada en la red
2.‐ Reiniciar el nodo quitando y restableciendo la
alimentación
8 Error al construir la imagen de proceso 1.‐ Apagar el nodo
2.‐ Reducir el número de módulos de I/O.
3. Si el problema persiste reemplazar el
controlador.
9 Error de mapeado de entre el bus de
campo y los módulos de I/O
1. Comprobar el archivo ‘EA-Config.xml’ del controlador
Para una información más detallada consultar con el apartado 11 del manual del controlador
5.‐ Configuración del controlador
A continuación se describe el uso de la herramienta del fabricante “EthernetSettings” para
comprobar la configuración de la tarjeta de red, reloj interno así como obtener información
básica de los códigos de error del equipo. Esta herramienta es gratuita y la última versión
puede descargarse de manara gratuita de la página web del fabricante.
Para utilizar esta herramienta es necesario disponer del cable de servicio del fabricante del PLC
(750‐923)
Con el equipo completamente ensamblado se conecta el cable de servicio de al puerto de
servicio del equipo y se le proporciona tensión de alimentación. Iniciamos la aplicación y
pulsamos sobre al botón “Indentify”
La ventana por defecto tendrá activa la pestaña “Identification”, en ella se muestra
información general del equipo tal como el modelo, versión de firmware, etc .
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6.‐ Información de diagnostico En la pestaña “status” situada a la derecha del todo podemos ver el estado de los códigos de
diagnostico interno. Como se ha descrito con anterioridad el estado de error del equipo se
refleja en el controlador mediante el led I/O destellando en color rojo. En la parte superior se
muestran respectivamente el valor del código de error principal y el argumento y en la parte
inferior una breve descripción del mismo
En la imagen siguiente se muestra en la apantalla del equipo sin errores código de error y
argumento ambos con valor cero.
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En la imagen siguiente se muestra en la apantalla del equipo con error de comunicaciones
internas: bus interrumpido a partir del segundo módulo de I/O.
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7.‐ Configuración de la red Ethernet
Pulsando sobre la pestaña denominada “Network” accedemos a los parámetros de
configurador de la red y editamos los valores correspondientes a los siguientes campos, los
valores a estableces se muestran entre
Address Source: Configuration estática (“Static Configuration”)
IP address: dirección Ip del equipo
Subnet Mask: máscara de subred
8.‐ Configuración del reloj calendario
El reloj interno del equipo utiliza internamente un condensador de alta capacidad que se
encarga mantener la tensión de operación del reloj cuando el equipo está apagado. Si se
mantiene el equipo sin alimentación durante un periodo prolongado es posible que el
condensador se descargue y como resultado el reloj interno se pierde la configuración y se
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identifica esta situación un error del sistema.
Este tipo de error no es crítico ya que, durante la operativa normal del SIPSU, el reloj interno
del equipo se sincroniza automáticamente al conectarse al GPS de REE.
En el caso de perseguir algún tipo de que la presencia de una avería ya que la referencia de un
error interno es el estado del led I/O, puede ser conveniente, corregir el error de reloj interno
mediante el establecimiento manual de la hora la fecha. Esta operación puede realizarse a
través de la página web del equipo pero puede resultar más sencilla mediante la herramienta
“EthernetSettings”.
Para configurarlo de esta manera basta posicionarse en la pestaña “Date and Time”. La
manera más sencilla es sincronizarlo con la hora y fecha del ordenador para ello se
pulsa sobre el botón situado en la parte central la ventana.
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9.‐ Actualización del programa del PLC
Existen dos posibilidades de actualizar el programa del PLC
1.‐ A partir del archivo binario (FTP)
2.‐ A partir del código fuente del programa y de programación (Codesys )
9.1.‐ Actualización a partir del archivo binario
El autómata implementa un dispositivo de almacenamiento interno al cual se puede acceder,
utilizando la conexión Ethernet, mediante protocolo FTP. Los archivos que componen el
programa en formato binario están almacenados en un punto concreto de la estructura de
subdirectorios del dispositivo. Para actualizar o instalar la aplicación en el equipo basta con
descargar los archivos binarios correspondientes
Para la operación se requiera de de una aplicación de tercero, de tipo cliente FTP. En los pasos
mostrados a continuación se utilizara la aplicación Filezilla que tiene licencia de dominio
pública.
ATENCION: para a realizar la descarga a través del puerto Ethernet es condición necesaria que
la dirección de red del ordenador y del PLC estén definidas en la misma red.
Una vez descargados los archivos hay que reiniciar el equipo para que ejecute el nuevo
programa.
9.2.‐ Actualización a partir del archivo fuente
Para esta operación requeriremos de la herramienta de programación del PLC Codesys v2.3.
Una vez iniciado el Codesys, el primer paso consiste en abrir el archivo fuente. Para ello desde
el menú principal de la aplicación realizaremos: < “File” | “Open..” >
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La ventana de dialogo que se muestra a continuación nos permite localizar y seleccionar el
archivo fuente del programa
Una vez que hemos seleccionado y aceptado el aspecto de la aplicación es similar al que se
muestra en la pantalla siguiente.
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Si no hemos realizado nunca una descarga con la herramienta tendremos que proceder a
definir el canal de comunicaciones utilizado para descargar el programa en el equipo. Es
posible realizar la descarga tanto por el puerto Ethernet como por el puerto de servicio
utilizando el cable de servicio.
ATENCION: para a realizar la descarga a través del puerto Ethernet es condición necesaria que
la dirección de red del ordenador y del PLC estén definidas en la misma red.
Para seleccionar el canal de comunicaciones desde el menú principal realizaremos: < “Online |
Comunication parameters…”>. La ventana de dialogo nos muestra a la izquierda la lista de
canales creados con antelación.
En la imagen anterior se pude apreciar el canal asociado por defecto; este sería el mostrado en
la parte inferior de la lista resaltado en azul. En la zona central podemos ver los parámetros de
comunicación asociados al canal seleccionado.
Supongamos que no exista ningún canal definido que corresponda con el que vamos a
necesitar; pulsaremos, en la derecha, el botón “New..” para crear un nuevo canal.
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En la ventana de dialogo anterior tenemos en la parte superior una zona donde podremos de
definir el nombre del canal.
En la parte inferior tenemos la lista de drivers disponibles, de todos ellos elegiremos
únicamente
Ethernet_TCP_IP: Conexión Ethernet
Serial (RS232): Conexión con el cable de servicio.
En el nombre podemos introducir un texto arbitrario que nos permitirá identificar fácilmente
un canal concreto de la lista de canales disponibles. Es recomendable elegir un nombre
consistente con el dispositivo de comunicaciones que se seleccionara a continuación de
manera que en el nombre del canal incluyamos:
Direccion IP si utilizamos Ethernet_TCP_IP
Nombre del puero serie (Comx) si seleccionamos: Serial (RS232)
En nuestro ejemplo seleccionaremos Ethernet por lo que incluiremos la dirección IP del PLC
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Al pulsar el botón “OK” estaremos vuelta a la ventana de dialogo anterior donde
procederemos a configurar el canal definiendo la dirección IP del PLC o seleccionado el puerto
serie asociado al cable de servicio. Para ello editaremos únicamente el valor del primer campo
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En el caso de Ethernet tendremos
Para el caso del cable de servicio tendremos (serie)
Una vez editado este campo, aceptamos pulsando el botón “OK” para retornar al menú
principal.
Para descargar el programar en el PLC, desde el menú principal de la aplicación
seleccionaremos “Online | Login”.
Si no se había compilado el programa con anterioridad se activara una compilación de manera
automática. En el caso de que no existir ningún error de compilación a continuación se
mostrara una ventana la siguiente ventana de dialogo
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Aceptaremos siempre para desencadenar la descarga del programa del PLC. Durante la
descarga aparecerá una ventana que nos muestra el progreso de operación en curso.
Una vez terminado este proceso el programa esta residente en la memoria volátil del equipo
para evitar que se pierda tendremos que guardarlo en la memoria FLASH por lo que
inmediatamente a continuación de la operación de descarga y desde el menú principal
ejecutaremos “Online | Create boot Project”
Durante el paso de transferencia de la memoria volátil a la memoria FLASH aparece una
ventana de dialogo que muestra el progreso de la operación.
El último paso consiste en confirmar que el conmutador RUN/STOP del equipo está en posición
RUN. Este conmutador se encuentra localizado bajo la trampilla del puerto de servicio a la
derecha de punto donde se conecta el cable de servicio (ver siguiente imagen)
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Este conmutador se mueve verticalmente y tiene tres posiciones: superior, media e inferior. El
significado de las posiciones es como sigue:
Posición superior: PLC RUN
Posición media: PLC STOP
Posición inferior: No se utiliza
Dirección Técnica y Comercial
Avda. Industria, 36 28108 Alcobendas (Madrid) Telf. 902 999 872 – Fax 902 992 014 e-Mail: [email protected]
Delegaciones
Andalucía – Extremadura
C/Ingeniería 3, 2º Planta Of.19 - Edificio Terrats 41960 Ginés (Sevilla) Telf. 954 231 874 – Fax 954 238 104 e-Mail: [email protected]
Cataluña Avda. de las Corts Catalanes, 2 – Planta 1º Local 2 08173 Sant Cugat del Vallés (Barcelona) Telf. 934 080 568 – Fax 934 082 363 e-Mail: [email protected]
Guipúzcoa – Navarra - Rioja
Sorguintxulo, 7 bajo – 20100 Rentería (Guipúzcoa) Telf. 943 344 502 – Fax 943 529 976 e-Mail: [email protected]
Álava – Burgos – Vizcaya - Cantabria
Paseo de Landabarri, 4, Esc.2 – 4º Planta Dpto. 3 – 48940 Leioa (Vizcaya) Telf./Fax. 944 432 590 e-Mail: [email protected]
Zona Centro, Aragón, Asturias, Galicia , Levante e Islas:
Atención desde la oficina de Alcobendas 902 999 872 e-Mail: [email protected]
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