makalah pt krakatau steel
TRANSCRIPT
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 LATAR BELAKANG
PT. Krakatau Steel mepakan salah satu perusahaan pembuatan terkemuka di
Indonesia yang merupakan Badan Usaha Milik Negara. Tidak hanya di
Indonesia, PT. Krakatau Steel juga terkenal sebagai perusahaan pengekspor baja
ke negara besar. Peralatan yang digunakan pun cukup cangih sehingga
menghasilkan produk-produk yang berkualitas.
Perkembangan teknologi yang semakin pesat menuntut tersedianya tenaga
kerja yang siap langsung diterjunkan dalam kegiatan industri.
Disisi lain, perguruan tinggi yang diharapkan melahirkan tenaga-tenaga
profesional dibidangnya masih belum mempunyai kolerasi yang jelas dengan
dunia industri seperti di negara maju.
Untuk itu pengenalan terhadap proses produksi pada sebuah perusahaan
lengkap dengan penjelasan serta pemahaman tentang peralatan yang digunakan
sangat diperlukan untuk menambah ilmu pengetahuan mahasiswa, serta
memberi gambaran kepada mahasiswa bagaimana peralatan pabrik
memproduksi barang.
1
1.2 PERUMUSAN MASALAH
1. Bagaimana proses produksi baja di PT Krakatau Steel ?
2. Apa saja peralatan yang digunakan dalam proses produksi baja di PT
Krakatau Steel ?
1.3 TUJUAN
Perumusan makalah ini bertujuan untuk:
1. Mengetahui dan memahami proses produksi baja di PT Krakatau Steel.
2. Mengetahui dan memahami peralatan yang digunakan dalam proses
produksi baja di PT Krakatau Steel.
2
BAB II
PEMBAHASAN
2.1 Sekilas Tentang PT. Krakatau Steel
PT. Krakatau Steel yang berlokasi di Cilegon merupakan industri
pengolahan baja terbesar di Indonesia. Pabrik ini merupakan permulaan
proyek baja dari pemerintah yang mulai berdiri pada bulan Mei 1962. Pada
mulanya proyek tersebut dikenal dengan nama pabrik baja “TRIKORA”
yang mendapat bantuan dari pemerintah Rusia.
Akibat adanya pemberontakan G30S PKI, proyek pembangunan
dari proyek pembangunan dari tahun 1966 sampai sekitar tahun 1972 dapat
dikatakan terhenti sama sekali, kesulitan utamanya adalah pembiayaan
pembangunan pabrik. Akhirnya, berdasarkan Peraturan Pemerintah No 35
proyek pabrik baja “TRIKORA” menjadi PT. Krakatau Steel yang
disahkan dengan ditandatangani akte notaris pada tanggal 23 Oktober
1971.
Pembangunan pabrik PT. Krakatau Steel rampung pada tahun
1977. Selanjutnya PT. Krakatau Steel melaksanakaan pembangunan
pabrik-pabrik baru sebagai perluasan usaha. Sebagai tujuan pendirian,
maka pabrik – pabrik yang dibangun adalah terpadu yaitu dapat mengolah
biji besi sampai dengan produk-produk jadi dari baja.
Dasar penentuan lokasi pendirian pabrik besi baja, antara lain :
Adanya cikal bakal industri baja ( Trikora )
Letak geografis ( pinggir laut )
Tersedianya tanah yang cukup luas
Tersedianya air yang cukup banyak
Kondisi sosial budaya daerah
Daerah tandus ( bukan agraris )3
Tersedianya tenaga kerja
2.2.1 Visi dan Misi PT. Krakatau Steel
Visi :
2008 : “Cost Competitive Global Steel Provider”
2013 : “ Dominate Integrated Global Steel Player”
2020 : “ Leading Global Steel Player”
Misi :
“ Kami adalah keluarga masyarakat dunia yang berbudaya,
mempunyai komitmen untuk menyediakan baja dan produk terkait
dengan pendekatan menyeluruh yang menghasilkan solusi industri dan
insfrastruktur untuk kesejahteraan masyarakat.”
2.2.2 Pembagian Plant PT. Krakatau Steel
Untuk melakukan sebuah produksi PT Krakatau Steel dibagi dalam
beberapa plant, yaitu:
1. Pabrik pengolahan besi dan baja
2. Pabrik peleburan besi dan baja
3. Pabrik pengerolan besi dan baja
1. Pabrik pengolahan besi dan baja, antara lain:
Pabrik Besi Spons HYL I
Pabrik Besi Spons HYL III
Rotary Kiln (RK)
2. Pabrik peleburan besi dan baja, antara lain:
SPP (Slab Steel Plant ),
Bagian pabrik yang memproduksi baja lembaran (slab)
3. Pabrik yang pengerolan besi dan baja, antara lain:
Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas (HSM)
Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin (CRM)
Pabrik Batang Kawat (WRM)
4
2.2 Proses Produksi Baja di PT. Krakatau Steel
Dibawah ini adalah diagram proses produksi baja di PT. Krakatau
Steel
Pertama batubara di batubara dibakar yang kemudian untuk digunakan
Pertama batubara dibakar kemudian digunakan untuk penginjeksian biji
besi yang kemudian dilewatkan dikonveyer untuk pemprosesan yang disebut
Direct Reduction. Pada proses ini bijih besi langsung direduksi dengan bantuan
gas alam dan batubara. Proses ini dibutuhkan untuk melepaskan sejumlah oksigen
yang terikat pada bijih besi sehingga pada akhirnya yang tersisa pada bijih besi
tersebut hanya Fe dalam bentuk logamnya. Adapun untuk melepas oksigen yang
terikat pada bijih besi dibutuhkan suatu reduktor, yaitu C, CO atau H2 yang
berasal dari batubara dan gas alam. Kemudian terjadi reaksi sebagai berikut
[Ross., 1980]:
3Fe2O3 + C → 2Fe3O4 + CO ΔG01273 = -73 Kkal…………………(1)
5
63000C = 35000C
X : R.steelB : BOF (molten steel)X : B = 30%: 70%
X : R. steelB: EAF (molten steel)X : B = 15-35% : 65 – 35%
3Fe2O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2 ΔG01273 = -24,19 Kkal …………….(2)
3Fe2O3 + H2 → 2Fe3O4 + H2O ΔG01273 = -25,72 Kkal …………….(3)
Selanjutnya bijih besi yang telah direduksi masuk ke Electric Arc Furnace.
Pada alat ini, bijih besi yang telah direduksi dan dicampurkan dengan potongan
baja yang dipanaskan yang kemudian dilebur dengan panas busur listrik yang
mencolok diantara elektroda tungku dan bagian bawah tungku. Proses peleburan
dimulai pada tegangan rendah (busur pendek) antara elektroda dan potongan besi.
Busur selama periode ini tidak stabil. Dalam rangka meningkatkan stabilitas busur
potongan-potongan kecil dari besi ditempatkan dalam lapisan atas muatan.
Elektroda meleleh dan kemudian turun menembus ke dalam potongan besi yang
membentuk cekungan. Logam cair mengalir turun ke bagian bawah tungku.
Ketika elektroda mencapai bagian bawah tungku, busur menjadi stabil dan
tegangan dapat ditingkatkan. Elektroda mengangkat bersama-sama dengan tingkat
meleleh. Sebagian besar potongan besi (85%) mencair selama periode ini. Suhu
busur mencapai 6300 º F (3500 º C).
Kemudian dari proses dibagian bawah, pada blast furnace ada 2 yang
terbentuk yaitu slag dan molten iron. Pada proses ini bijih besi, abu dan batu
kapur yang meleleh bersama didalam blace furnace membentuk slag. Ketika
proses peleburan metalurgi selesai, batu kapur secara kimia telah dikombinasikan
dengan aluminat dan silikat dari bijih dan abu dari tungku pembakaran batubara
untuk membentuk produk non-logam yang disebut slag. Selama periode
pendinginan dan pengerasan dari keadaan cair nya, Blast Furnace slag dapat
didinginkan dalam beberapa cara untuk membentuk salah satu dari beberapa jenis
produk. Pada proses ini juga terbentuk molten iron (besi cair) yang digunakan
pada proses selanjutnya. Sebagian masuk ke pig iron casting dan sebagaian lagi
masuk ke Blast Oxygen Furnace. Pada Blast Oxygen Funace tidak menggunakan
bahan bakar tambahan. Kotoran dari pig iron (karbon, silikon, mangan dan fosfor)
berfungsi yang sebagai bahan bakar. Besi dan kotoran yang dioksidasi diperlukan
untuk proses tersebut. Oksidasi logam cair dan slag melalui proses yang rumit
dalam beberapa tahapan dan terjadi secara bersamaan pada batas-batas antara
6
berbagai fase (gas-logam, gas-terak, terak-logam). Akhirnya terjadi reaksi sebagai
berikut:
1/2 {O 2 } = [O] [Fe] + 1/2 {O 2 } = (FeO) [Si] + {O 2 } =
(SiO 2 ) [Mn] + 1/2 {O 2 } = (MnO) 2 [P] + 5/2 {O 2 } =
(P 2 O 5 ) [C] + 1/2 {O 2 } = {CO} {CO} + 1/2 {O 2 } = {CO 2 }
Kebanyakan oksid diserap oleh slag. Produk yang berbentuk gas CO dan
CO 2 akan ditransfer ke atmosfer dan dihapus oleh sistem. Potensi oksidasi
atmosfer ditandai dengan rasio pasca-pembakaran :
{CO 2 } / ({CO 2 } + {CO}
Proses oksigen dasar telah membatasi kemampuan untuk desulfurisasi . Metode
yang paling populer desulfurisasi adalah penghapusan belerang dari baja cair
untuk mengurangi slag. Namun slag terbentuk dibagian bawah Blast Oxygen
Furnace sehingga nilai maksimum koefisien dalam proses ini adalah sekitar 10,
yang dapat dicapai dalam slag yang mengandung konsentrasi CaO yang tinggi.
Selanjutnya biji hasil dari proses di Electic Arc Furnace dan dari Blast Oxygen
Furnace, masuk kedalam proses Steel Refining Facility. Disini terjadi proses
pemurnian baja cair yang dilakukan di Ladle Furnace untuk selanjutnya
diteruskan ke mesin pengecoran kontinyu. Di dalam ladle furnace baja cair di
tambah dengan bahan tambah lain nya seperti Almunium, FeMn, FeSi dll.
Proses terakhir adalah proses pengecoran logam ke dalam mould dari ladle
sehingga terbentuk slab baja secara kontinyu. Baja slab diperoleh dari proses
pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana perlindungan menggunakan gas
argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran slab yang dihasilkan
mempunyai ketebalan 200 mm, lebar 880-2080 mm dan panjang maksimum
12000 mm. Dalam proses casting yang perlu diperhatikan adalah bagaimana
7
caranya mendapatkan kualitas bentuk slab sesuai keinginan dengan kualitas
permukaan/external dan internal yang baik.
2.3 Peralatan yang Digunakan Pada Proses Produksi Baja di PT
Krakatau Steel
2.3.1 Coal Injection
Injeksi bubuk batubara dikembangkan pada abad ke-19, namun tidak
diterapkan industri sampai tahun 1970-an. Kenaikan biaya kokas karena
meningkatnya permintaan global dan dengan demikian lebih banyak
kompetisi untuk sumber daya telah membuat metode ini menarik untuk
besi memproduksi industri dan meningkatkan nilainya.
Metode PCI didasarkan pada konsep sederhana udara utama (disebut
sebagai "menyampaikan gas") membawa bubuk batubara yang disuntikkan
melalui Lance ke tuyere (inlet pertengahan bawah dari blast furnace),
kemudian dicampur dengan udara panas sekunder (disebut yang
"ledakan") dipasok melalui sumpitan di tuyere dan kemudian disalurkan ke
tungku untuk menciptakan rongga seperti balon yang disebut "lintasan",
yang kemudian menyebar batubara dan kokas pembakaran dan meleleh
bijih besi padat, melepaskan besi cair. Aspek yang paling luar biasa dari
metode ini adalah bahwa hal itu memungkinkan untuk batubara lebih
murah untuk dikonsumsi dalam sistem, ganti kokas mahal, sehingga
sangat mengurangi biaya. Karena lingkungan yang parah dalam tungku, (>
2000K), pengamatan visual dari raceway bentuk dan ukuran tidak
mungkin, karena itu jauh mengukur sensor yang digunakan untuk
menyelidiki reaksi kimia dan fisik di dalam tungku.
Pemahaman yang lebih baik dari metode raceway dan PCI dapat
mengoptimalkan kinerja tanur tinggi dan mengurangi biaya. Perbaikan
lebih lanjut dengan metode PCI dan penggunaan campuran batubara
(pencampuran batubara yang berbeda) metode injeksi yang membuat
industri tertarik.
8
Gambar Coal Injection
2.3.2 Coke Oven
Batu bara dikonversikan menjadi coke dengan memanaskan
campuran disiapkan muatan batubara di coke oven dalam ketiadaan
udara pada suhu 1000oC-1050oC selama 16/19 jam. Masalah volatile
batubara dibebaskan selama karbonisasi dikumpulkan dalam gas
mengumpulkan listrik dalam bentuk mentah kokas oven gas melewati
pipa berdiri dan pendinginan kontak langsung dengan amonia cairan
semprot. Gas didinginkan dari 800oC sampai 80oC ditarik ke Pabrik
Kimia Batubara oleh pengisap debu. Sisa kokas didorong keluar dari
oven dengan mobil pendorong melalui panduan ke coke
ember. Merah-panas kokas dibawa ke pabrik arang pendinginan kering
untuk pendinginan.
Produk utama dalam proses pembuatan kokas adalah oven gas
kokas mentah dan ini memiliki banyak bahan kimia yang berharga.
Bahan kimia batubara utama berupa Amonia (NH3), Tar dan bensol
dari CO-Gas serta produk primer dari Crude CO Gas Amonium Sulfat
(NH4) 2 SO 4 , Tar mentah, bensol mentah dan dibersihkan kokas oven
gas. Yang didinginkan dari coke, dipisahkan menjadi 3 fraksi.
9
Gambar coke oven
2.3.3 Blast Furnace
Tujuan dari blast furnace adalah untuk mengurangi kimia dan fisik
mengkonversi oksida besi menjadi besi cair yang disebut "hot metal".
Blast furnace adalah besar, baja tumpukan dilapisi dengan bata tahan
api, di mana bijih besi, kokas dan batu kapur dibuang ke atas, dan
udara dipanaskan dihembuskan ke bagian bawah. Bahan baku
membutuhkan 6 sampai 8 jam untuk turun ke bagian bawah tungku di
mana mereka menjadi produk akhir dari cairan slag dan besi cair.
Produk-produk cair dialirkan dari tungku secara berkala. Udara panas
yang tertiup angin ke bawah tungku naik ke atas dalam 6 sampai 8
detik setelah melalui berbagai reaksi kimia. Setelah tanur dimulai
secara kontinyu akan berjalan selama empat sampai sepuluh tahun
dengan hanya berhenti pendek untuk melakukan pemeliharaan yang
direncanakan.
Gambar Blast Furnace
2.3.4 Belt Conveyor
10
Conveyor Belt merupakan alat yang digunakan untuk
memindahkan tanah, pasir, kerikil batuan pecah beton. Kapasitas
pemindahan material oelh belt conveyor cukup tinggi karena material
dipindahkan secara terus menerus dalam kecepatan yang relative
tinggi. Bagian dari belt conveyor adalah belt atau ban berjalan, idler,
unit pengendali, pulley, dan struktur penahan. Jika material yang akan
dipindahkan memiliki jarak perpindahan yang relative pendek maka
portable conveyor dapat digunakan.
Gambar Belt Conveyer
1. Belt
Belt terdiri dari beberapa lembar (ply) bahan disatukan dengan
semacam perekat. Jumlah lapisan dapat 4, 6, 7, 8 dan seterusnya.
Sedangkan berat setiap lapisan adalah 28, 32, 36, 42 oz dst. Bagian
permukaan belt ditutupi oleh karet yang berfungsi untuk
menghindari terjadinya abrasi akibat gesekan material.
2. Kapasitas Belt
Berat material yang dipindahkan oleh belt conveyor ditentukan
dengan menggunakan rumus berikut ini :
T = 60ASW/2000
dengan :
T = berat material yang dihitung dalam ton/ jam
A = potongan luas area material (sq ft)
S = kecepatan ban (ft/menit)
11
W = berat jenis material (lb/cft)
3. Idler
Idler merupakan alat yang menahan ban. Idler bagian atas yang
menahan beban berbentuk trapesiun dimana sepertiga lebar
dibagian tengah rata dengan kedua bagian sisi yang mirring,
sedangkan idler bagian bawah berbentuk rata. Untuk menentukan
daya angkut belt conveyor maka tenaga yang diperlukan oleh idler
untuk bergerak perlu ditetapkan. Tenaga tersebut tergantung dari
tipe dan ukuran idler, berat bagian yang berputar, berat ban, dan
berat material.
4. Tenaga Untuk Menggerakan Belt
Sejumlah tenaga luar yang dibutuhkan untuk menggerakan sebuah
conveyor belt. Tenaga itu diperlukan untuk menggerakan belt
dalam keadaan kosong, memindahkan beban secara horizontal
serta mengangkat atau menurunkan beban secara vertical. Ketiga
tenaga tersebut kemudian dijumlahkan untuk mengetahui tenaga
total yang dibutuhkan.
5. Feeder
Feeder yang diletakan dibagian awal sebauh system conveyor
berfungsi untuk mengatur agar material yang diletakan diatas belt
seragam dalam jumlah. Ada beberapa macam feder yang umum
digunakan antara lain apron, reciproting, rotary vane, dan rotary
plow.
2.3.5 Electric Arc Furnace
Electric Arc Furnace merupakan tempat peleburan untuk
menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge
iron), iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor
dan sulfur.
12
Adapun urutan dalam EAF yaitu :
1. Preparasi ( pengecekan/persiapan bahan-bahan sebelum di lebur)
2. Charging (Charging adalah proses pemasukan bahan baku yang
telah di siapkan dalam bucket kedalam dapur listrik.
3. Melting ( proses peleburan,Setelah bahan baku masuk kedalam
dapur, proses peleburan siap dilaksanakan. Proses peleburan adalah
proses mencairkan logam dari bahan baku menjadi cair dengan
menggunakan elektroda yang dimasukan kedalam dapur.
Gambar Electric Arc Furnace
2.3.6 Ladle Furnace
Ladle furnace digunakan untuk proses pemurnian baja.
Aktivitas utama di dalam ladle furnace adalah:
Mengatur temperatur baja cair yang akurat sebagai bahan baku
untuk pengecoran.
Peningkatan kebersihan baja melalui deoksidasi dan
desulfurisasi
Homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan
menggunakan gas Argon; dan
13
Menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang
diinginkan.
Mengendalikan slag dan steel
Gambar Ladle Furnace
2.3.7 Basic Oxygen Furnace
Tungku oksigen dasar (BOF), yang profilnya ditampilkan pada
gambar, adalah kapal dimiringkan dilapisi dengan refraktori seperti
bata magnesia karbon. Peralatan bantu termasuk parasut untuk
pengisian memo, gerbong untuk paduan dan fluks, tombak untuk
menyuntikkan gas oksigen murni, sebuah sublance untuk mengukur
suhu dan konsentrasi karbon baja cair, mengangkat perangkat untuk
tombak dan sublance, peralatan untuk memiringkan kapal , dan
peralatan untuk memulihkan dan membersihkan gas buang.
Kapasitas BOF dinyatakan sebagai berat baja mentah yang dapat
decarburized per panas. Kebanyakan BOFs di Jepang memiliki
kapasitas 150-300 ton. Fungsi utama dari BOF adalah untuk
decarburize logam panas dengan menggunakan gas oksigen murni.
Dalam BOF atas ditiup, oksigen murni diinjeksikan sebagai jet
kecepatan tinggi terhadap permukaan logam panas, yang
memungkinkan penetrasi jet menimpa beberapa kedalaman ke logam
14
mandi. Dengan kondisi tersebut, oksigen bereaksi secara langsung
dengan karbon dalam logam panas untuk menghasilkan karbon
monoksida. Murni oksigen BOF top-blown dapat decarburize 200 ton
logam panas dari 4,3% menjadi 0,04% C C dalam waktu sekitar 20
menit. Sebagai hasil dari produktivitas tinggi ini, BOF menggantikan
tungku perapian terbuka, yang merupakan proses yang lebih lambat.
Yang disuntikkan gas oksigen murni pertama mengoksidasi silikon
dan kemudian karbon dalam logam panas. Ketika konsentrasi karbon
dari logam panas menurun menjadi sekitar 1%, oksidasi besi dimulai
secara paralel dengan karbon. Oksidasi besi menjadi ditandai pada
konsentrasi karbon kurang dari 0,1%, penurunan baik efisiensi oksigen
untuk dekarburisasi dan tingkat dekarburisasi, sambil meningkatkan
hilangnya besi ke terak. Masalah dengan BOF top-blown demikian
oksidasi besi ketika konsentrasi karbon rendah tercapai, dan
mengakibatkan penurunan tingkat dekarburisasi.
Ketika isi oksida besi terak meningkat berlebihan, dapat bereaksi
terlalu cepat dengan karbon dalam baja cair dan menyebabkan evolusi
gas tiba-tiba, membentuk campuran baja terak dan cair yang kadang-
kadang meletus dari kapal dalam fenomena yang disebut "tumpah"
atau "meludah". Penggunaan oksigen tombak dengan beberapa lubang
di ujung telah terbukti sangat efektif dalam delocalizing pasokan
oksigen dan meningkatkan tingkat dekarburisasi sambil menahan
oksidasi berlebihan dari baja cair dan mencegah tumpah dan meludah.
Namun, efektivitas tombak ini masih kurang memadai, dan proses
oksigen bawah-blown dikembangkan, di mana gas oksigen murni
disuntikkan ke dalam baja cair dari bagian bawah BOF tersebut.
Bagian bawah bertiup meningkatkan pengadukan dari logam panas dan
dengan demikian mempersingkat waktu pencampuran rata-rata dalam
mandi baja cair, dan mempromosikan transportasi karbon terlarut di
15
kamar mandi, mencegah over-oksidasi terak, yang merupakan
penyebab tumpah dan meludah. Akibatnya, bagian bawah bertiup
meningkatkan efisiensi dekarburisasi, terutama pada konsentrasi
rendah karbon. Bottom-meniup dilakukan dengan tuyeres bawah
konsentrik pipa ganda-dinding. Bagian dalam pipa digunakan untuk
meniup gas oksigen murni bersama dengan kapur bubuk sebagai agen
pembentuk terak, sedangkan gas propana ditiup melalui pipa luar
sebagai pendingin untuk mencegah tuyere membakar kembali, karena
propana mengalami reaksi endotermik selama dekomposisi, yang
menghasilkan pendinginan dan mengurangi pembakaran tuyeres.
Perbaikan ini telah membuat produksi baja rendah karbon jauh
lebih mudah. Bagian atas-dan-bawah BOF ditiup, yang
menggabungkan keunggulan dari kedua jenis BOF, baru-baru ini
menjadi menonjol dalam pembuatan baja oksigen. Gabungan bertiup
BOFs kebanyakan menggunakan gas inert bottom-blown di tempat gas
oksigen untuk mengaduk. Berbagai metode bottom-meniup telah
diadopsi. Sebagai salah satu contoh, plug keramik dengan tertanam
beberapa pipa kecil atau beberapa celah digunakan dalam tuyeres
bawah. Terlepas dari jenis BOF, gas buang, yang tinggi kandungan
CO, adalah baik terbakar di tenggorokan BOF dan melewati boiler
limbah panas dipasang di bagian atas tenggorokan untuk memulihkan
panas yang masuk akal dan panas pembakaran, atau pulih
uncombusted melalui pemulihan peralatan gas buangan dan disimpan
dalam tangki bensin untuk digunakan sebagai bahan bakar.
16
Gambar Blast Oxygen Furnace
2.3.8 Continuous Casting Machine
Casting mesin yanga ditunjuk untuk membentuk baja cair untuk
menjadi billet , bloom atau slab kastor. Kastor slab cenderung
melemparkan bagian yang jauh lebih luas daripada tebal:
Lembaran konvensional terletak pada kisaran 100-1600 mm
lebar dengan 180-250 mm tebal dan sampai 12 m panjang
dengan kecepatan pengecoran konvensional hingga 1,4 m /
menit, namun lebar slab dan kecepatan pengecoran sedang
meningkat.
Lembaran yang lebih luas yang tersedia sampai dengan 3250 ×
150 mm, misalnya di Nanjing Iron & Steel di Cina.
Lembaran tebal yang tersedia sampai dengan 2200 × 450 mm,
misalnya pada Dillinger Hütte di Dillingen, Jerman.
Tipis lembaran: 1680 × 50 mm
Kastor mekar konvensional cor bagian atas 200 × 200 mm
misalnya Bloom kastor Aldwarke di Rotherham, Inggris,
melemparkan bagian dari 560 × 400 mm. Panjang mekar dapat
bervariasi 4-10 m.
17
Billet kastor cor ukuran bagian yang lebih kecil, seperti di
bawah 200 mm persegi, dengan panjang sampai 12 m
panjang. Kecepatan Cast bisa mencapai 4 m / menit.
o Rounds: baik 500 mm atau 140 mm
Kosong konvensional balok: terlihat mirip dengan I-balok di
penampang, 1048 × 450 mm atau 438 × 381 mm keseluruhan.
Dekat bentuk dikurangi balok kosong: 850 × 250 mm keseluruhan
o Strip: 2-5 mm dengan lebar 760-1330 mm
Gambar CCM Mesin
2.3.9 Pig Iron Casting
Pig Iron Casting merupakan Proses pencetakan produk
utama dari dapur tinggi yang diproses secara kimiawi
dari bijih besi (iron ores) melalui peleburan dan
pemanasan dari bahan baker kokas, oleh karenanya
tidak mengherankan jika pig iron merupakan paduan
kompleks dari berbagai unsur dimana selain unsur-
unsur bawaan dari iron ores itu sendiri, metode yang
18
dilakukan dalam prosesnya pun menghasikan
molekul-molekul baru akibat senyawa kimia dari
unsur-unsur yang telah tersedia, dimana besi
mentah (pig iron) yang dihasilkan dari dapur tinggi
ini mengandung tidak kurang dari 10% unsur-unsur
paduan dalam kondisi senyawa ditambah dengan
unsur-unsur bebas yang terkandung pada setiap
berat atom-nya dan masing-masing unsur ini
memiliki pengaruh besar terhadap sifat bahan
tersebut. Untuk itu maka proses pemurnian dari besi
mentah ini merupakan proses yang sulit dan rumit.
Hal ini telah dilakukan dengan berbagai
metode seperti akan dijelaskan pada uraian
berikutnya dan sebelum itu akan kita lihat terlebih
dahulu komposisi unsur-unsur yang secara
umum dimiliki oleh besi kasar (pig
Iron) berikut:
1. Total karbon 3 sampai 4 %, sebagian dari jumlah
ini bersenyawa dengan unsur ferrite (Fe) yang
disebut sebagai besi carbide (Fe3C) sedangkan
sebagian lagi dalam jumlah yang relatif karena
sangat dipengaruhi oleh proses pendinginan yakni
merupakan karbon bebas yang membentuk grafit
serta kada sulphur (S) yang memiliki sifat
kecenderungan untuk mengikat karbon serta silisium
(Si) yang cenderung menguraikan karbon. Unsur ini
biasanya terdiri atas 0,1 % sampai 0,3 % bersenyawa
dan membentuk cementite (Fe3C) dan lebih dari 2,7
% merupakan karbon bebas (free-Karbon) atau
graphite.
19
2.Silisium (Si) : 0,4 - 2,5 %
3.Phosphorus (P) : 0,04 - 2,5 % (lihat 2.3 hal 12)
4.Sulphur (S) : 0,02 - 0,2 %
5.Manganese (Mn) : 0,4 - 2,7 %
6.Balance, Irons
(Sumber : http://ilmusekolahgratis.blogspot.com/2013/04/komposisi-
unsur-di-dalam-besi-mentah.html#ixzz2S5Oo83Ze)
BAB III
PENUTUP
3.1 KESIMPULAN
Dari pembahasan diatas dapat disimpulkan bahwa:
PT. Krakatau Steel yang berlokasi di Cilegon merupakan
industri pengolahan baja terbesar di Indonesia dan
merupakan Badan Usaha Milik Negara yang terkenal
sebagai pengekspor baja ke negara-negara besar.
Proses produksi baja itu mulai dari Dicrect Reduction
Process, Produce Molten Steel Process, Steel Refining
Facility Process dan Continuous Casting Process.
Peralatan yang digunakan untuk produksi baja adalah
Coal Injection, Coke Oven, Blast Furnace, Belt
Conveyor, Electric Arc Furnace, Ladle Furnace, Basic
Oxygen Furnace dan Continuous Casting Machine
3.2 SARAN
Penulis menyadari banyaknya kesalahan dan kekurangan
dalam penyusunan makalah ini. Untuk itu kriktik, saran dan
bimbingan sangat diperlukan untuk menyempurnakan makalah ini.
20