lumière sur : consolidation du logiciel de conception
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Lumière sur :
Consolidation du logiciel de conception
Aller au-delà de la consolidation du système
de CAO 3D
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Table des matières
Présentation de la problématique .......................................................... 3
Consolidation en amont à partir de la conception détaillée .................... 3
Consolidation en aval à partir de la conception détaillée ....................... 5
La réalité de la chaîne logistique (multiCAO) ......................................... 6
Mise à profit de l’existant (conceptions héritées) ................................... 7
Un objectif global ................................................................................... 7
Gestion des difficultés (avec support informatique) ............................... 8
Modèle de ROI étendu .......................................................................... 8
Conclusion .......................................................................................... 11
Recommandations .............................................................................. 12
À propos de l’auteur ............................................................................ 13
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Présentation de la problématique
L’étude Tech-Clarity indique que la consolidation sur un système de CAO unique permet de
réutiliser la conception et les composants, et elle encourage une meilleure collaboration entre
les ingénieurs. La plupart des entreprises utilisent initialement une solution de CAO unique pour
d’évidentes raisons financières dans le secteur informatique. Toutefois, le document Tech-Clarity
Insight: Consolidating CAD – Benefits of a Unified CAD Strategy (Aperçu Tech-Clarity :
consolidation du système de CAO - avantages d’une stratégie CAO unifiée) explique que la plate-
forme de CAO unique offre d’autres avantages stratégiques, et notamment une meilleure
productivité, une plus grande flexibilité d’entreprise et une réponse plus rapide face à la
dynamique du marché. Bien que la plupart des entreprises ne puissent pas consolider pleinement
les systèmes en raison des exigences des clients, de la dynamique de la chaîne logistique et de
la réalité d’activités complexes, cette normalisation est un objectif important.
La consolidation sur un système de CAO unique permet de réutiliser la conception
et les composants, et elle encourage une meilleure collaboration entre les ingénieurs.
Le rapport Consolidating CAD (Consolidation du système de CAO) est principalement axé sur
la valeur d’une solution de conception mécanique 3D commune. Plusieurs entretiens ont abordé
les avantages de l’utilisation d’un environnement PLM commun, mais ils ont surtout porté sur
l’ingénierie mécanique 3D. Le résultat de la consolidation des ressources de conception détaillée
sur un système de CAO 3D unique apparaît clairement comme un avantage. Aujourd’hui,
l’introduction de suites de conception couvrant un plus large éventail de processus de conception
offre de nouvelles opportunités. Les avantages de la consolidation d’un logiciel de conception
au-delà de la conception mécanique 3D confèrent même une plus grande valeur.
Les avantages de la consolidation d’un logiciel de conception au-delà de la conception
mécanique 3D confèrent même une plus grande valeur.
Par exemple, il est possible qu’un ensemble de données CAO commun permette à un expert de
la conception industrielle de créer une esquisse 2D, à un ingénieur de modéliser un produit 3D
paramétrique complet, à un ingénieur de créer un concept 2D (qui aboutira à de la 3D), et à
d’autres d’utiliser les techniques de modélisation directe en aval pour adopter l’outil approprié.
Ce rapport prolonge les résultats précédents et étudie la manière dont une suite de conception
intégrée prenant en charge des approches flexibles sur un modèle de données commun peut
fournir encore plus de valeur que la consolidation de la CAO mécanique 3D.
Consolidation en amont à partir de la conception détaillée
Comme l’explique le précédent rapport, la consolidation d’outils de conception mécanique offre
des avantages non négligeables. Mais la conception d’un produit ne se limite pas à la conception
détaillée. Beaucoup de produits commencent à prendre forme en tant qu’esquisse conceptuelle ou
conception 2D. Souvent, ils sont créés dans un outil autonome ou avec un simple crayon sur une
feuille de papier. L’arrivée de l’esquisse numérique transforme ce processus afin de générer un
résultat numérique. Cela permet aux concepteurs de partager, modifier et réutiliser des concepts
plus facilement. Le livrable déconnecté devient un bien d’entreprise.
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L’intégration de biens numériques en aval empêche les écarts de conception
entre ce qui est conçu et ce qui est produit.
La numérisation du concept garantit également que les intentions des concepteurs sont transmises
de sorte que la personne suivante n’a pas besoin d’interpréter et de recréer l’idée. L’intégration de
biens numériques en aval empêche les écarts de conception (Figure 1) entre ce qui est conçu et ce
qui est produit, garantissant ainsi que l’innovation et la qualité attendues ne sont pas délaissées au
cours du projet.
Figure 1 : Structure de déconnexion de la conception Tech-Clarity
Une esquisse numérisée peut aussi représenter le point de départ d’une conception industrielle
3D. La conception industrielle est une activité libre et créative qui ne peut pas être soumise aux
contraintes d’une solution de conception paramétrique complète. Si ces solutions transmettent une
intention de conception et garantissent la production de ce qui est conçu, les exigences de rigueur
et de formation sont parfois supérieures à ce que le processus de conception industrielle peut
supporter. Néanmoins, ces processus ne peuvent pas être déconnectés. La conception s’appuyant
sur un modèle de données commun permet de garantir que l’intention de conception conceptuelle
est clairement communiquée en aval dans une conception détaillée, ce qui améliore l’efficacité,
car les informations peuvent être réutilisées au lieu d’être recréées.
Les entreprises passent des journées entières à recréer les données sans penser à la
perte de productivité. Cela représente un important gouffre de productivité masqué.
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Grâce à des solutions ponctuelles déconnectées, les entreprises recréent souvent tout le processus
à partir de l’esquisse ou de la conception 2D lors de la transition vers un modèle 3D. Elles
recréent parfois à partir d’un modèle 3D de concepteur industriel vers un modèle
paramétrique 3D complet. La recréation de données, leur conversion et leur réparation ou leur
correction demandent du temps et de l’argent. Cet état de fait bride toute efficacité et innovation,
et peut entraîner un malentendu et des erreurs susceptibles d’affecter la qualité des produits, voire
une corruption des données. Les entreprises passent des journées entières à recréer les données
sans penser à la perte de productivité. Cela représente un important gouffre de productivité
masqué. Les entreprises pourraient se consacrer davantage à quelques autres solutions d’étude
conceptuelle grâce à une solution de conception intégrée garantissant l’intégration et la
transportabilité des données sans convertir ni recréer les modèles de produits.
Consolidation en aval à partir de la conception détaillée
Les ingénieurs produits ne sont pas les seuls à utiliser les outils de conception dans les entreprises
de fabrication. Différents départements peuvent utiliser la CAO pour concevoir des schémas
de fabrication, un outillage ou d’autres biens de fabrication. Ces personnes n’ont probablement
pas besoin de toute la puissance d’un outil de CAO 3D paramétrique complet. Ils n’utiliseront
probablement pas assez le système pour justifier le niveau de formation et d’investissement
requis pour une application de conception complète. En réalité, elles peuvent utiliser un système
de CAO 2D ou 3D plus simple. Cela entraîne souvent des ruptures dans le transfert en aval
des données à partir de conceptions détaillées. Ces écarts supplémentaires du processus
de conception compliquent encore davantage les problèmes rencontrés lors de la transition
des études conceptuelles vers des conceptions détaillées.
Les concepteurs peuvent éviter la recréation des données à l’aide d’outils plus simples
qui interagissent sur un modèle de données commun.
L’utilisation de différents systèmes lors de la conception d’une aide de fabrication, comme un
dispositif de serrage, une bride ou un conteneur, peut engendrer la recréation de la géométrie
du produit. Cela crée une discontinuité avec la conception du produit et peut causer des erreurs
et des problèmes de qualité. Ils peuvent aussi choisir d’utiliser un prototype physique, mais cela
nécessite du temps et de nombreux efforts. Les concepteurs peuvent éviter la recréation des
données à l’aide d’outils plus simples qui interagissent sur un modèle de données commun.
Les conceptions détaillées dans le cadre de la fabrication évitent de passer trop de
temps à recréer, convertir et corriger les données pour une utilization en aval.
Tout comme la réutilisation d’études conceptuelles dans la conception détaillée, l’utilisation
de conceptions détaillées dans la fabrication évite de perdre trop de temps à recréer, convertir
et corriger les données pour une utilisation en aval. Néanmoins, les ingénieurs de fabrication ont
besoin d’outils plus simples. Il en va de même pour les autres départements en aval. Par exemple,
le personnel d’installation et de service peut utiliser des outils plus simples pour créer des dessins
destinés aux installations du site client ou définir comment intégrer un produit à l’équipement
existant. L’interopérabilité, c’est la clé.
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La réalité de la chaîne logistique (multiCAO)
Outre les problématiques en amont et en aval, il est important de bien comprendre les questions
de collaboration et d’intégration entre pairs. Les obligations du client et la dynamique de la
chaîne logistique impliquent que les entreprises doivent être en mesure de fonctionner dans un
environnement multiCAO. Bien que certaines entreprises aient la possibilité d’obliger leur chaîne
logistique à adopter une plate-forme commune, comprenant des versions spécifiques d’outils de
CAO et de solutions PLM, la plupart d’entre elles ne peuvent pas se le permettre. La pertinence
de cette approche est discutable, mais pour la plupart des entreprises, ce n’est tout simplement pas
réaliste. Au lieu de cela, elles doivent utiliser différents outils de CAO, plusieurs versions et
diverses approches de conception.
Dans un environnement multiCAO, les conceptions prennent différentes formes. Elles peuvent
nécessiter une conversion à partir de différentes solutions de CAO natives ou afficher un format
de fichier neutre. Ces formats neutres comprennent des standards, comme IGES ou STEP,
qui offrent des modèles « pauvres » pour transmettre la géométrie sans intégrer d’intention
de conception. Ces modèles peuvent provenir de centres de conception tiers, d’autres divisions
de l’entreprise, de fournisseurs ou de clients, et introduire des données étrangères dans
l’environnement de conception.
Différentes fonctionnalités, comme la modélisation directe, facilitent l’adoption
de la géométrie provenant d’autres systèmes et la traitent comme s’il s’agissait
de données natives.
Heureusement, les suites de conception actuelles sont plus en mesure de travailler sur les modèles
de CAO d’autres systèmes. Différentes fonctionnalités, comme la modélisation directe, facilitent
l’adoption de la géométrie provenant d’autres systèmes et la traitent comme s’il s’agissait
de données natives. Ces systèmes fournissent une reconnaissance des formes, notamment pour
les cercles ou les trous, et réagissent de manière appropriée. Ils peuvent aussi reconnaître
la symétrie, par exemple dix trous identiques qui doivent probablement rester dix trous
identiques. Cette géométrie « pauvre » en devient intelligente, chose quasi impossible avec
un système paramétrique.
L’interopérabilité et l’intégration sont indispensables pour l’utilisation des modèles
de différents types et de différentes sources.
Évidemment, la modélisation directe ne représente qu’une partie de la solution. Les données
étrangères sont mieux traitées avec une suite de conception qui inclut la modélisation directe,
mais elles doivent aussi être associées à des parties paramétriques. L’interopérabilité
et l’intégration sont indispensables pour l’utilisation des modèles de différents types
et de différentes sources. L’outil doit aussi comprendre l’objectif global, en maintenant
des relations avec les données étrangères afin que ces relations ne soient pas perdues.
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Mise à profit de l’existant (conceptions héritées)
Une suite de conception intégrée permet de définir le cycle de vie du produit en amont et en aval, mais qu’en est-il du cycle de vie de l’entreprise ? Les entreprises évoluent au fil du temps. La plupart d’entre elles profitent de conceptions issues d’un système de CAO hérité (ou plusieurs). Cela peut résulter du remplacement naturel des outils, ou d’une fusion ou d’une acquisition. Pour beaucoup, ces conceptions ne sont pas converties vers le système le plus récent, même si les produits restent utilisés et peuvent toujours être actifs sur le marché. Certains cadres peuvent être surpris de découvrir que leur portefeuille produit actuel ne comporte que peu de conceptions dans leur système de CAO actuel. Cela représente probablement un chiffre bien inférieur à ce qu’ils avaient imaginé.
Certains cadres peuvent être surpris de découvrir que leur portefeuille produit actuel
ne comporte que peu de conceptions dans leur système de CAO actuel.
Les données héritées sont d’une grande importance lors de la reconception d’anciens produits ou le support de produits en clientèle. Dans certains secteurs, les conceptions héritées peuvent rester valables pendant très longtemps. Comment les entreprises abordent-elles cette question ? Certaines d’entre elles conservent des copies de l’ancien logiciel pour travailler sur les anciennes conceptions. Mais l’implémentation de nouveaux systèmes d’exploitation et de nouvelles infrastructures complique la conservation de ces systèmes. Quelques entreprises peuvent même conserver d’anciens matériels. Cependant, la plupart des nouveaux travaux de conception sont recréés ou convertis et corrigés dans le nouveau système. Il est plus logique de rapatrier les anciennes données dans un outil de modélisation directe. Une suite de conception intégrée et interopérable apporte cette fonctionnalité sans grande perte de temps et de productivité.
Un objectif global
Une suite de conception intégrée permet aussi d’optimiser l’efficacité de l’entreprise. Prenons l’exemple du développement de la documentation produit. Les suites de solutions intégrées actuelles permettent d’utiliser le contenu 3D existant pour offrir une meilleure documentation produit et des informations techniques plus pertinentes. D’après le document Tech-Clarity Insight: The Business of 3D Technical Communications (Aperçu Tech-Clarity : le secteur des communications techniques 3D), la réutilisation de conceptions détaillées pour les communications techniques permet aux entreprises d’améliorer la productivité des équipes d’ingénierie, de fabrication et de service, ainsi que des équipes de documentation technique. Elles peuvent aussi profiter d’un avantage concurrentiel sur le marché en développant des graphiques extrêmement utiles pour les équipes de ventes et de marketing. Il ne s’agit que d’un autre exemple du potentiel de l’intégration des solutions pour économiser de l’argent, réduire le temps de mise sur le marché et améliorer différents facteurs, comme la qualité, qui affectent la rentabilité du produit.
Les solutions intégrées offrent d’autres possibilités pour économiser de l’argent,
réduire le temps de mise sur le marché et améliorer différents facteurs,
comme la qualité, qui affectent la rentabilité du produit.
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Gestion des difficultés (avec support informatique)
De nombreuses entreprises ne parviennent pas à aller de l’avant malgré la valeur indéniable de
la consolidation. Elles ne reconnaissent simplement pas l’immense perte de temps liée à
l’incompatibilité des données de conception et des systèmes. La recréation de données CAO et le
traitement de problèmes de conversion sont devenus monnaie courante au lieu d’être considérés
comme les immenses gouffres de productivité qu’ils sont devenus. Les entreprises ont peut-être
simplement abandonné la partie parce qu’elles avaient trouvé quelques solutions pratiques. Mais
elles doivent reconnaître la raison des problèmes qualitatifs provenant des conceptions converties,
même si elle est difficile à déceler. Elles doivent comprendre que l’intention de conception
industrielle ou conceptuelle disparaît avec la conception détaillée, mais que cela n’est pas
inéluctable. Ces problèmes stratégiques affectent les ventes brutes et les résultats nets.
Les économies effectuées dans le service informatique vont probablement payer
l’ensemble des efforts de consolidation !
Ironiquement, ce problème est généralement traité hors du département d’ingénierie et de
développement de produits. Il est souvent abordé par le responsable informatique qui s’attache
à réduire les dépenses informatiques. Les avantages d’une consolidation informatique sont peut-
être plus tactiques, mais aussi plus tangibles et ils peuvent aboutir à des avantages stratégiques
en matière de développement de produits. La consolidation des fournisseurs et des outils dans
l’entreprise réduit les coûts (comme indiqué dans le dernier document), notamment pour les
licences, les formations, le service d’assistance, la maintenance, l’intégration, la mise à niveau,
etc. En réalité, les économies effectuées dans le service informatique vont probablement payer
l’ensemble des efforts de consolidation !
Modèle de ROI étendu
Le document précédent présentait un modèle de ROI afin d’aider les fabricants à analyser les
avantages potentiels de la consolidation de leur solution de CAO 3D. Ce document aborde
à présent les économies effectuées en amont et en aval grâce à la consolidation effectuée à
l’aide d’une suite de conception au lieu d’une simple solution de CAO 3D mécanique. De plus,
le modèle de ROI a été affiné pour se baser sur les frais de maintenance au lieu des frais de
licence initiaux, d’après les commentaires des fabricants pour lesquels les données de coûts
de licence sont absentes ou obsolètes.
Cet exemple peut servir de point de départ à l’analyse des coûts,
car ils s’appliquent à un scénario d’entreprise spécifique.
Comme pour le précédent rapport, l’exemple du ROI représente bien les économies financières
rendues possibles par la consolidation des outils de CAO au sein d’une entreprise. Les coûts dans
ce modèle dépendent fortement des spécificités des entreprises et de leurs solutions, mais cet
exemple peut servir de point de départ à l’analyse des coûts, car il s’applique à un scénario
d’entreprise spécifique.
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Le modèle ci-dessous repose sur les hypothèses suivantes, qui varient d’une entreprise à l’autre :
Les coûts de maintenance du principal système de CAO mécanique s’élèvent
à 100 000 $.
Le nombre d’utilisateurs CAO en amont de l’entreprise est supérieur de 25 % au nombre
d’utilisateurs CAO mécaniques.
Le nombre d’utilisateurs CAO en aval de l’entreprise est supérieur de 50 % au nombre
d’utilisateurs CAO mécaniques.
Facteur de coût Source d’économies Système
*
Coût
**
Réduction Fréquence Économies
annuelles
Droits de licence Suppose l’absence
d’économies de licence N/A 0 % 0 % N/A -
Maintenance Interruption du système
redondant M 100 % 10 % Annuel 10 000,00 $
Consolidation, économie
d’échelle U 25 % 10 % Annuel 2 500,00 $
Consolidation, économie
d’échelle D 50 % 10 % Annuel 5 000,00 $
Outils de
conversion/
d’intégration
CAO
Ne sont plus requis
(modélisation directe,
modèle de données
commun)
Tout 50 % 90 % Annuel 45 000,00 $
Personnalisation,
configuration,
assistants,
modèles
Supprime le besoin
de systèmes redondants M 10 % 50 % Annuel 5 000,00 $
U 5 % 100 % Annuel 5 000,00 $
D 5 % 100 % Annuel 5 000,00 $
Mises à niveau Supprime le besoin
de systèmes redondants M 100 % 50 % Bisannuel 25 000,00 $
U 25 % 100 % Bisannuel 12 500,00 $
D 25 % 100 % Bisannuel 12 500,00 $
Applications
tierces :
maintenance
Réduction du nombre
de doublons pour
incompatibilité
M 50 % 25 % Annuel 12 500,00 $
U 10 % 100 % Annuel 10 000,00 $
D 15 % 100 % Annuel 15 000,00 $
Applications
tierces : mises à
niveau
Réduction du nombre
de doublons pour
incompatibilité
M 25 % 25 % Bisannuel 3 125,00 $
U 5 % 100 % Bisannuel 2 500,00 $
D 7,50 % 100 % Bisannuel 3 750,00 $
Formation des
utilisateurs -
Développement
Supprime le besoin
de développer une
formation pour les
systèmes redondants
M 50 % 50 % Bisannuel 12 500,00 $
Étend la formation pour
le système principal U 50 % 75 % Bisannuel 18 750,00 $
Étend la formation pour
le système principal D 50 % 75 % Bisannuel 18 750,00 $
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Facteur de coût Source d’économies Système
*
Coût
**
Réduction Fréquence Économies
annuelles
Formation des
utilisateurs -
Livraison
Élimination du besoin
en formation sur les
solutions redondantes
M 25 % 10 % Annuel 2 500,00 $
Formation
technique
Supprime le besoin
de formation pour
le système redondant
M 10 % 100 % Annuel 10 000,00 $
Supprime le besoin
de formation pour
le système redondant
U 10 % 100 % Annuel 10 000,00 $
Supprime le besoin de
formation pour le système
redondant
D 10 % 100 % Annuel 10 000,00 $
Service
d’assistance
interne
Support pour un seul
système, un seul
fournisseur
M 25 % 25 % Annuel 6 250,00 $
Étend le support pour
le système principal U 12,50 % 75 % Annuel 9 375,00 $
Étend le support pour
le système principal D 12,50 % 75 % Annuel 9 375,00 $
Administration
des logiciels
Supprime les besoins
administratifs pour
le système redondant
M 2 % 50 % Annuel 1 000,00 $
Supprime les besoins
administratifs pour
le système redondant
U 2 % 100 % Annuel 2 000,00 $
Supprime les besoins
administratifs pour
le système redondant
D 2 % 100 % Annuel 2 000,00 $
Serveur -
Matériel,
logiciels et
système
d’exploitation
Réduction du nombre
de doublons pour
incompatibilité,
évolutivité accrue
Tout 50 % 25 % Annuel 12 500,00 $
Postes de
travail - Matériel
et système
d’exploitation
Aucune, compatibilité
présumée sur les postes
de travail
N/A 0 % 0 % N/A -
TOTAL *** 300 000 $
Figure 2 : Économies liées à la consolidation de la suite de conception, sous la forme d’un
pourcentage des frais de maintenance
* M = CAO mécanique dupliquée , U = CAO industrielle et conceptuelle en amont,
D = CAO en aval
** Coût total sous la forme d’un pourcentage des frais de maintenance annuels du système
de CAO mécanique principal
*** Économies totales s’élevant à 299 375 $, somme arrondie au chiffre supérieur
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Le rapport Consolidating CAD (Consolidation du système de CAO) montre une économie
annuelle de 23,3 % des coûts de licence initiaux, ou environ 115 % de maintenance. La valeur
de consolidation dans la suite de conception se rapproche de 300 % (Figure 2). Ces économies
bien supérieures résultent de la réduction des dépenses dans plusieurs systèmes de CAO,
comprenant les coûts des fournisseurs et les dépenses internes, comme les mises à niveau,
le service d’assistance, la formation, etc. Les possibilités sont ici bien plus vastes que la simple
consolidation du logiciel de conception mécanique 3D, et elles font même abstraction des pertes
de temps et de l’inefficacité !
Les possibilités sont ici bien plus vastes que la simple consolidation du logiciel
de conception mécanique 3D, et elles font même abstraction des pertes de temps
et de l’inefficacité !
Conclusion
En un mot, les fabricants passent beaucoup trop de temps à recréer les données produit dans
les outils déconnectés au cours du processus de conception. Peu d’entre eux comprennent toute
la mesure de cette inefficacité à un moment critique où les concepteurs doivent se focaliser sur
l’innovation et non se démener avec des formats de fichiers. Les données en amont provenant
de la conception industrielle et conceptuelle sont recréées ou converties, ce qui peut susciter
des erreurs ou créer un fossé entre l’intention de conception d’origine et ce qui est envoyé
en production.
Les fabricants passent beaucoup trop de temps à recréer les données produit
dans les outils déconnectés au cours du processus de conception.
Une suite de conception intégrée, d’un autre côté, permet de conserver l’intention de conception
dans tout le reste du cycle de vie du produit. Elle limite le besoin de recréer la géométrie et
optimise l’efficacité du processus en supprimant ce gouffre de productivité masqué. L’approche
fournie par la suite de conception intégrée utilise un modèle de données commun pour appliquer
l’outil approprié à la bonne personne et à la bonne tâche. Cela s’avère également en aval, où les
ingénieurs de fabrication et les autres ont besoin des données produit, mais aussi d’outils de
conception beaucoup plus simples. Cela fait gagner du temps et améliore la qualité, et cela
empêche les fabricants de créer des divergences entre l’intention de la conception industrielle
et ce qui est envoyé en fabrication.
Une suite de conception intégrée utilisant un modèle de données commun permet
d’appliquer l’outil approprié à la bonne personne et à la bonne tâche.
Une approche flexible aide aussi les entreprises à faire face à la réalité des environnements
multiCAO. Que les données CAO étrangères proviennent de la chaîne logistique ou de
conceptions héritées, les approches de modélisation directe permettent aux entreprises de
manipuler intelligemment les données « pauvres ». Une suite intégrée d’outils permet d’obtenir
des ensembles contenant des données étrangères et des modèles entièrement paramétriques.
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Ce projet de consolidation dans une seule suite de conception peut servir
à économiser de l’argent dans le service informatique.
De plus, une suite intégrée permet aux entreprises de travailler dans un contexte PLM élargi
et d’améliorer la flexibilité de l’entreprise. Avec tous ces avantages potentiels, ce projet de
consolidation dans une seule suite de conception peut servir à économiser de l’argent dans
le service informatique. Il s’agit de la plus simple raison de se lancer dans une telle initiative
avec des avantages stratégiques de ce type.
Recommandations
Fort de son expérience du secteur et des recherches menées pour établir ce rapport,
Tech-Clarity propose les recommandations suivantes :
Renseignez-vous sur le nombre d’outils logiciels utilisés lors du processus
de développement de produits.
Renseignez-vous sur le temps et les efforts nécessaires pour recréer, convertir et corriger
les conceptions d’une étape du processus de conception à l’autre.
Demandez-vous comment optimiser ce temps sur un plus grand nombre d’itérations
de l’étude conceptuelle, notamment dans l’innovation et la mise sur le marché.
Réutilisez les biens numériques issus de l’étude conceptuelle et de la conception
industrielle en amont jusque dans la conception détaillée pour améliorer la productivité,
conserver l’intention de conception et empêcher les erreurs.
Utilisez une suite d’outils de conception fonctionnant sur un modèle de données commun
afin d’éviter de perdre du temps à recréer, convertir et réparer les données entre les
différentes étapes du processus de conception de produits.
Utilisez des outils interopérables pour modifier les conceptions héritées et étrangères
issues de la chaîne logistique avec des fonctionnalités de modélisation directe, tout
en conservant la possibilité de concevoir avec un support paramétrique complet.
Découvrez les avantages de l’équilibrage des ressources et de leur disponibilité dans
un ensemble d’outils commun.
Justifiez les avantages stratégiques du développement de produits avec des économies
de coûts informatiques complexes et tactiques par rapport à la consolidation des outils
et des fournisseurs.
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À propos de l’auteur
Jim Brown est président de Tech-Clarity, société de conseil et de recherche indépendante
spécialisée dans l’analyse des services et des technologies logicielles de manière à en évaluer
la valeur. M. Brown possède plus de 20 ans d’expérience dans les logiciels destinés à l’industrie
manufacturière, avec des compétences étendues dans l’industrie, le conseil en gestion, le secteur
des logiciels et la recherche. Son expérience couvre les applications d’entreprise (PLM, ERP,
gestion de la qualité, service après-vente, fabrication, etc.). C’est un passionné qui cherche
constamment à améliorer l’innovation de produits, le développement de produits et les
performances techniques par le biais des technologies logicielles et des techniques
d’informatique communautaire.
M. Brown est aussi un chercheur, un auteur et un conférencier expérimenté. Il prend volontiers
la parole dans les conférences ou à toutes les occasions où il peut dialoguer avec des hommes
et des femmes enthousiastes qui cherchent à améliorer les performances de leur entreprise grâce
aux logiciels.
Vous pouvez contacter Jim Brown à l’adresse [email protected]. Vous pouvez suivre
Jim sur Twitter à l’adresse @jim_techclarity, lire son blog à l’adresse www.tech-
clarity.com/clarityonplm ou rejoindre Tech-Clarity sur Facebook.