linea de ensamble
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Universidad Tecnológica Metropolitana
Facultad de Ingeniería
Escuela de Industria
Líneas de Ensamble
Estudiante: Cristian Salinas Serrano
Profesor: Mario Cataldo
Curso: Administración De la Producción I
Sección: 1
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Índice
Pág.
Introducción…………………………………………………..3
Historia de la Línea de ensamble…………………………..4
Fundamentos teóricos……………………………………….6
Clasificación de tipos………………………………………...8
Tecnología Actual…………………………………………….18
Balanceo de Líneas de Ensamble………………………….20
Caso resuelto…………………………………………………23
Bibliografia…………………………………………………….26
3
Introducción
Desde la revolución industrial
iniciada a principios de siglo
segunda mitad del siglo XVIII las
líneas de ensamble han sido
fundamentales para la producción
de en cadena de variados
elementos.
Su precursor fue el Empresario
Henry Ford y su equipo de
ingeniería en la Ford Motor
Company a principios del siglo
idearon la primera línea de
ensamble en su fábrica de
automóviles Ford.
Desde esa época la introducción a
la fabrica a la línea de ensamble a
sido importantísima para el
desarrollo industrial de las naciones.
Con el pasar de los tiempos esta
tecnología ha evolucionado y en la
actualidad los sistemas de
ensamble están bajo el control de
supercomputadores que minimizan
el error.
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Historia de la Línea de Ensamble
En su esencia, la revolución industrial,
se baso en la capacidad de utilizar la
energía mecánica para la producción
de bienes. A través del tiempo este
sencillo concepto representó grandes
cambios a nivel tecnológico y social,
creo una clase media creciente y nos
llevo de la producción en masa hasta la
especificación de productos "a gusto".
Los rápidos cambios a nivel tecnológico
y social generaron grandes tendencias
en el diseño e implementación de
maquinaria de ensamble; hacia la mitad
del siglo pasado la automatización
sincrónica de altas velocidades tomo
fuerza - junto con la aparición de la
electrónica. Para finales del siglo, con
el desarrollo de mercados más
demandantes - en el plano social - y la
creciente complejidad en los sistemas
de control, la automatización flexible, y
los sistemas asincrónicos fueron
tomando releva Es así que con la
ayuda de la Revolución industrial,
surgida en francia, la producción en
masa de productos manufacturados se
hizo posible mediante la división del
trabajo y la creación de partes
intercambiables; sin embargo, esto
creó problemas para los que estaban
acostumbrados a que sus productos
fueran hechos a la medida.
El sistema industrial moderno comenzó
a surgir a fines del siglo XIX en los
Estados Unidos, donde Frederick
Taylor fue el pionero de la
Administración Científica; suprimió la
planificación del trabajo como parte de
las responsabilidades de los
trabajadores y capataces y la puso en
manos de los Ingenieros Industriales,
que se les conoce como Ingenieros de
Métodos y Tiempos.
En el siglo XX se desarrolló una era
tecnológica que permitió que las masas
obtuvieran productos hasta entonces
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reservados sólo para las clases
privilegiadas. Fue en este siglo cuando
Henry Ford introdujo en la producción
de la Ford Motor Company la línea de
ensamblaje en movimiento.
La producción de la línea de
ensamblaje dividió operaciones
complejas en procedimientos sencillos,
capaces de ser ejecutados por obreros
no especializados, dando como
resultado productos de gran tecnología
a bajo costo. Parte de este proceso fue
una inspección para separar los
productos aceptables de los no
aceptables. Fue entonces cuando la
calidad era sólo la responsabilidad del
departamento de fabricación.
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Fundamentos Teóricos
Las líneas de producción son una
clase importan en los sistemas de
manufactura cuando se van a hacer
grandes cantidades de productos
similares o idénticos.
En una línea de producción, el
trabajo total se divide en tareas
pequeñas y se asignan trabajadores
o maquinas para realizar estas
actividades con gran eficiencia.
Gran parte Del crédito para el
desarrollo de esta se debe a Henry
Ford y su equipo de ingeniería en la
Ford Motor Company a principios
del siglo.
Una línea de producción la forman
una seria de estaciones de trabajo
ordenadas para que los productos
pasen de una estación a la siguiente
y en cada posición se realice una
parte del trabajo total.
La velocidad de la producción de la
línea se determinara por la
velocidad de la estación más lenta.
Las estaciones de trabajo de tiempo
mas veloces se ven limitadas por la
estación más lenta, esta estación es
la llamada “cuello de botella”.
La transferencia del producto a lo
largo de la línea por lo general se
realiza mediante un dispositivo de
transferencia mecánica o sistema
de transporte, aunque algunas
líneas manuales simplemente pasan
el producto a mano entre
estaciones. Las líneas de ensamble
se asocian con las producciones
masivas. Si las cantidades de los
productos son muy grandes el
trabajo se va a dividir en tareas
separadas que pueden asignarse a
estaciones de trabajo individuales,
una línea de ensamble es el sistema
de manufactura más apropiado.
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Las líneas se diseñan para enfrentar
las variaciones en los modelos de
los productos, siempre y cuando las
diferencias entre los modelos no
sean Demasiado grandes
En términos de la capacidad de una
línea de producción para enfrentar
las variaciones de modelos, se
distinguen tres tipos de líneas:
Modelo único, Modelos por lote y
Línea de modelo mixto.
Una línea de modelos único
produce solo un modelo y no hay
variaciones en el, las tareas que se
realizan en cada estación son
iguales sobre todas las unidades de
productos.
Las líneas de modelos por lotes y
de modelos mixto se diseñan para
producir dos o mas modelos de
producto en la misma línea, pero
usan diferentes enfoques para
enfrentar las variaciones.
Una línea de modelos por lotes
produce cada modelo en grandes
cantidades. Las estaciones de
trabajo se preparan para producir la
cantidad deseada del primer modelo
y después se reconfiguran para
producir la cantidad de modelo
siguiente, y así sucesivamente.
Con frecuencia los productos
ensamblados usan este enfoque
cuando la demanda de cada
producto es intermedia. En este
caso el factor económico favorece
e uso de una línea de producción
para varios productos, en lugar de
usar líneas separadas para cada
modelo.
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Configuración general de una línea de producción
Clasificación de Tipos
Línea de ensamble Manual.
Una Línea de Ensamble manual
consiste en múltiples estaciones de
trabajo ordenadas en forma
secuencial en las cuales
trabajadores humanos ejecutan
operaciones de ensamble. El
procedimiento usual en una línea
manual empieza con el lanzamiento
de una parte base en el extremo
inicial de la línea. Con frecuencia se
requiere un trasportador de trabajo
que contenga la parte durante su
movimiento de la línea. La base
viaja por casa estación, en donde
los trabajadores realizan tareas que
construyen el producto
progresivamente. En casa estación
se añaden componentes a a parte
base hasta que todo el contenido de
trabajo se ha terminado cuando el
producto sale de la estación final.
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Linea de Ensamble Manual
Lineas de ensamble automatizadas.
Las líneas de ensamble manual
utilizan normalmente un sistema de
transferencia mecanizado para
mover las partes entre las
estaciones de trabajo, pero las
estaciones también son operadas
por trabajadores. Una línea de
ensamble automatizada de trabajos
conectados a un sistema de
trasferencia de partes que las
coordina. En una situación ideal, no
hay trabajadores en la línea excepto
para realizar funciones auxiliares
tales como cambiar herramientas,
cargar y descargar partes y
reparación y mantención. Las líneas
automatizadas modernas son
sistemas integrados que operan
bajo control de una computadora.
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Las operaciones que ejecutan las
estaciones automatizadas tienden a
ser más simples que las que
ejecutan personas en líneas
manuales. La razón es que las
tareas mas sencillas son mas fáciles
de automatizar. Las operaciones
que son difíciles de automatizar son
las que requieren varios pasos, asi
como la aplicación de juicio o
capacidad sensorial humana. Las
tareas fáciles de automatizar
consisten en elementos de trabajo
únicos, movimientos de
funcionamiento rápido y
movimientos de alimentación en
línea recta, como en el maquinado.
Las líneas de producción
automatizadas se dividen en dos
categorías básicas:
1 – Las que realizan operaciones de
procesamiento tal como maquinado.
2- Las que realizan operaciones de
ensamble.
Un tipo importante en la categoría
de procesamiento es la línea de
transferencia la cual es una
secuencia de estaciones de trabajo
que ejecutan operaciones de
procesamiento, con una
transferencia automatizada de
unidades de trabajo entre las
estaciones. El maquinado es la
operación de procesamiento mas
común. Existen sistemas de
transferencia automática para
trabajo y ensambles para laminado
metálico. En el maquinado, la pieza
de trabajo empieza generalmente
como un fundido o forja metálicos, y
se realizan una serie de
operaciones de maquinado para
obtener detalles de alta precisión.
El desarrollo de las líneas de
transferencia fue una extensión
natural de las líneas de producción
manual. En general, las líneas de
transferencia son partes de equipo
costosas que en ocasiones llegan a
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valer millones de dólares; se
diseñan para trabajos que requiere
gran cantidad de partes. Puede ser
significativa la cantidad de
maquinado que se realiza en la
parte de trabajo, pero dado que el
trabajo se divide entre muchas
estaciones, las velocidades de
producción son altas y los costos
por unidad son bajos, en
comparación con los métodos de
producción alternativos.
Sistemas de ensambles automatizados
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Cada sistema de producción,
caracterizado esencialmente por su
proceso productivo, conlleva un
conjunto de implicaciones para la
empresa, en cuanto al
comportamiento apropiado de las
diferentes dimensiones de
fabricación y empresariales (Hill,
1997). Según este enfoque, y
haciendo un análisis más detallado
de los distintos trabajos y literatura
consultada, se ha encontrado que
los autores han aceptado por lo
general, la existencia de ocho
tipologías de sistemas o
configuraciones productivas bien
definidas:
Proyecto, Job- Shop, Lotes
(Batch), Línea acompasada por
Equipo, Línea acompasada por
Obrero, Configuración Continua,
Just in Time y Sistema Flexible de
Fabricación. Configuración por
Proyecto. Producción generalmente
de productos únicos de cierta
complejidad que requieren gran
cantidad de inputs. Estos deben
fabricarse en un lugar definido
debido a que es difícil o casi
imposible transportarlos una vez
terminados. Como resultado, y a
diferencia de cualquier otro proceso
productivo, los recursos que
comprende deben trasladarse al
lugar de operación, ya que aquí no
existe flujo del objeto de trabajo,
sino que son los recursos técnicos y
humanos quienes acuden al lugar
de trabajo. Las actividades y
recursos se gestionan como un
todo. Su coordinación adquiere
carácter crítico.
Existe un connotado interés por el
control de los costos y las fechas de
terminación.
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Configuración de Taller (Job-shop).
El sistema de producción Job-
Shop fabrica muchos productos
diferentes en volúmenes que varían
entre la unidad y pocas unidades de
cada producto. Consiste en una
fabricación no en serie, de lotes
pequeños, para pedidos únicos o de
pequeñas cantidades. Por lo regular
implica productos adaptados,
diseñados a la medida del cliente y
de naturaleza muy poco repetitiva.
Se requieren operaciones poco
especializadas, las cuales son
realizadas por un mismo obrero o
por un grupo pequeño de ellos, los
cuales tienen la responsabilidad de
terminar todo o casi todo el
producto. Como se fabrican
productos muy diferentes, los
recursos son flexibles y versátiles.
El flujo material es irregular,
aleatorio y varía considerablemente
de un pedido al siguiente. Se
requiere que el fabricante interprete
el diseño y las especificaciones del
trabajo, así como que aplique
capacidades del alto nivel en el
proceso de conversión. En la
producción Job-Shop lo que se trata
es de obtener un “producto a
medida” del cliente. conversión. En
la producción Job-Shop lo que se
trata es de obtener un “producto a
medida” del cliente.
Configuración por Lotes.
El sistema de flujo en lotes produce
menos variedad de producto en
volúmenes más elevados que el
caso anterior. El mayor volumen se
debe a un aumento de la
repetitividad en ciertos artículos que
se hacen dominantes. Estos
productos se fabrican en lotes, que
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representan unos pocos meses de
requerimientos de clientes.
En este caso se requieren más
operaciones, y éstas son más
especializadas, por lo que
difícilmente un mismo operario
pueda dominarlas todas con una
eficiencia aceptable. En tal sentido,
el trabajo se divide en diferentes
etapas tecnológicas, en las cuales
los lotes sufren distintas
operaciones. Así la instalación se
suele dividir en secciones o talleres,
en los cuales se agrupan los
equipos con funciones similares. Se
suele emplear una combinación de
layouts celulares y funcionales. Los
layouts celulares se utilizan cuando
es efectivo en cuanto a costos
disponer el equipo en células, para
producir familias de productos.
Como hay muchos productos, el
equipo y utillaje son mayormente
flexibles, de propósito general. El
flujo material es desconectado
aunque regular, variable de un
pedido a otro, aunque existen
pautas de flujo para familias de
productos y para grandes lotes. Es
el sistema más utilizado.
Configuración en Línea Acompasada por el Equipo (LAE).
El equipo y procesos están
organizados en una línea o líneas
especializadas para producir un
pequeño número de productos
diferentes o familias de productos.
Estos sistemas se usan sólo cuando
el diseño del producto es estable y
el volumen es lo suficientemente
elevado para hacer un uso eficiente
de una línea especializada con
capacidades dedicadas. Se fabrica
a una tasa constante, con un flujo
automatizado e intensivo en capital.
Los operarios realizan tareas
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relativamente simples a un ritmo
determinado por la velocidad de la
línea. El control del ciclo productivo
está automatizado, existe alta
estandarización y una elevada
eficiencia en todo el proceso.
Configuración en Línea Acompasada por Operarios (LAO
). Se utiliza cuando el número de
productos diferentes es demasiado
elevado y los volúmenes de
producción demasiado variables
para el sistema en línea con flujo
acompasado por el equipo. En este
sistema, la línea es más flexible que
en el caso anterior, y puede
funcionar con una variedad de
velocidades. La tasa de producción
depende del producto particular que
se fabrique, del número de
operarios asignados a la línea y de
la eficacia del trabajo en equipo de
los operarios. Aunque los productos
sean algo diferentes, son
técnicamente homogéneos, usando
la misma instalación, personal y la
misma secuencia de estaciones de
trabajo, aunque alguno de ellos
pueda no pasar por alguna que no
le es necesaria. El ciclo de
productivo está controlado por los
operarios a diferencia de la LAE
donde dicho control está
automatizado, esto hace que sea
más flexible y versátil que el
anterior.
Configuración de Flujo Continuo.
Este sistema es similar al de línea
en flujo acompasado por el equipo.
Sin embargo, es más automatizado,
más intensivo en capital y menos
flexible. Cada máquina y equipo
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están diseñados para realizar
siempre la misma operación y
preparados para aceptar de forma
automática el trabajo suministrado
por la máquina precedente. Está
diseñado para fabricar un producto
o una familia limitada de productos
en volúmenes muy elevados. El
diseño del producto es muy estable,
a menudo es un producto genérico
o «commodity». El flujo material es
continuo sincronizado, integrado a
través de toda la instalación como si
fuera un gran proceso tecnológico.
Este rígido sistema, se basa en un
proceso muy automatizado, costoso
y especializado en la obtención de
un producto estándar, donde la
homogeneidad es total y absoluta,
funcionando continuamente con
mínima intervención del personal de
línea. Generalmente precisa laborar
las 24 horas para procurar ser un
sistema costeable y eficiente.
Sistema de Producción JIT.
Es importante distinguir entre el
sistema de producción JIT y las
técnicas JIT. Las técnicas
denominadas JIT incluyen el control
estadístico de la calidad, reducción
de los tiempos de cambio de útiles
(SMED), polivalencia de los
trabajadores, versatilidad de los
equipos, estandarización de
operaciones, el enfoque de la
producción mediante «arrastre»
(Kanban), layout celular,
mantenimiento autónomo,
implicación de todo el personal en
las decisiones gerenciales,
resolución continua de problemas
control automático de defectos, etc.
Estas técnicas se usan en el
sistema de producción JIT, pero
también se usan en otros sistemas.
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El sistema de producción JIT es
mucho más que un agregado de
técnicas JIT. Surgido en Toyota
Motor Co., es un sistema de flujo
lineal (virtual o físico) que fabrica
muchos productos en volúmenes
bajos a medios. Por su diseño, el
sistema JIT fuerza la eliminación de
todos los innecesarios
(“desperdicios”), y a partir de aquí,
impone la mejora continua. Esto
conduce naturalmente a costos
inferiores, mejoras en la calidad y
entregas más rápidas. El sistema
JIT es el más difícil de diseñar,
implantar y gestionar de todos, y
pueden existir diferentes niveles de
implantación del mismo.
Sistema Flexible de Fabricación (FMS).
El sistema FMS consiste en un
grupo de máquinas controladas por
computadoras y sistemas
automáticos de manejo, carga y
descarga de material, todo ello
controlado por un computador
supervisor. Un FMS puede
funcionar sin atención de personal
durante largos periodos. Las
máquinas, el sistema de
manipulación de materiales y las
computadoras son muy flexibles,
versátiles, lo que permite a un
sistema FMS fabricar muchos
productos diferentes en bajos
volúmenes. Por ser sumamente
costoso, se emplea comúnmente en
situaciones en las que no pueden
utilizarse sistemas de producción en
línea de flujo más simples y baratos.
Por lo general, se desarrolla en un
entorno CIM (manufactura
integrada por computador)
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Tecnología Actual en Líneas de Ensamble
En los últimos años la nueva
tecnología está haciendo
posible que las líneas de
ensamble sean más flexibles.
Esto se logra mediante el uso
de control computarizado y de
la reducción de los tiempos
necesarios para el cambio de
equipo. Como resultado se
obtiene una flexibilidad
sustancial.
En la actualidad los procesos de
ensamble se han visto
favorecidos dado a la inclusión
masiva de tecnología
computarizada, dese software
mas completos que integran
múltiples funciones hasta
maquinaria de transporte de
piezas que ayudan facilitar la
tarea de operadores.
Es preciso señalar que toda
esta automatización debe estar
siempre supervisada por seres
humanos que puedan
discriminar y decidir ante
situaciones de ata complejidad.
Ford utiliza Wi-Fi para líneas de ensamble
Ford es el primer fabricante en
utilizar internet inalámbrico en una
línea de ensamble para instalar el
software del sistema SYNC en
vehículos equipados con el sistema
MyFord Touch mientras son
ensamblados, eliminando la
necesidad de construir y almacenar
múltiples módulos de equipo
reduciendo la complejidad de la
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manufactura y reduciendo costos.
A principios de año, Ford anunció
que la siguiente generación de
SYNC contará con un receptor de
redes inalámbricas, Ahora Ford
capitaliza las posibilidades ilimitadas
de esta conexión en el vehículo
haciendo realidad la comunicación
entre el automóvil y la línea de
ensamble.
La planta en Oakville, Ontario que
produce los totalmente nuevos Ford
Edge y Lincoln MKX 2011 será la
primera en llevar puntos de acceso
inalámbricos para la instalación del
software, por lo que estos vehículos
se convierten en los primeros en
tener el sistema de información y
entretenimiento instalados vía Wi-Fi
mientras circulan por la línea de
ensamble. El segundo paso será la
planta de ensamble en Chicago que
está a cargo del Ford Explorer 2011
y posteriormente las que produzcan
en todo el mundo el Ford Focus
2012.
A través de la conexión inalámbrica,
las opciones de software del
sistema SYNC suman hasta 300
megabytes de datos que se instalan
inalámbricamente incluyendo
aplicaciones de tráfico, direcciones
e información en el mercado
estadounidense, idiomas para los
comandos de voz, gráficos e íconos
específicos para navegación,
información del sistema y pantallas
del cuadro de instrumentos, temas
de colores y unidades de medición
para consumo de combustible,
velocidad y distancia.
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Balanceo de Líneas de Ensamble
El problema de diseño para
encontrar formas para igualar los
tiempos de trabajo en todas las
estaciones se denomina problema
de balanceo de línea.
Deben existir ciertas condiciones
para que la producción en línea sea
práctica:
1) Cantidad. El volumen o cantidad
de producción debe ser suficiente
para cubrir el costo de la
preparación de la línea. Esto
depende del ritmo de producción y
de la duración que tendrá la tarea.
2) Equilibrio. Los tiempos
necesarios para cada operación en
línea deben ser aproximadamente
iguales.
3) Continuidad. Deben tomarse
precauciones para asegurar un
aprovisionamiento continuo del
material, piezas, sub-ensambles,
etc., y la prevención de fallas de
equipo.
Los casos típicos de balanceo de
línea de producción son:
1) Conocidos los tiempos de las
operaciones, determinar el número
de operarios necesarios para cada
operación.
2) Conocido el tiempo de ciclo,
minimizar el número de estaciones
de trabajo.
3) Conocido el número de
estaciones de trabajo, asignar
elementos de trabajo a la misma.
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Para poder aplicar el balanceo de línea nos apoyaremos de las siguientes
fórmulas:
Lineas Del Multi-Modole
Este acercamiento trata la planta de
fabricación como recurso
reconfigurable, que produce
diversos modelos en las hornadas
una después de la otra. Antes de
producir una hornada, los líneas que
el equipo (gente, herramientas,
fuente material) se fija hasta juego
el modelo o la variante requirieron.
Este proceso toma tiempo. La
hornada de productos entonces se
produce según horario.
La ventaja de una línea del multi-
modelo es que instalado una vez
para un modelo particular es tan
eficiente como una línea
convencional. La desventaja es que
el setting-up toma el tiempo, que
significa la producción y la ineficacia
perdidas.
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Los problemas para el planificador
de una línea del multi-modelo son:
1. ¿Cómo balancear la línea para
cada producto por separado? Esto
es bastante directo, puesto que la
función de la viabilidad tecnológica
seguida por el uso de un método
que balancea estándar
2. ¿Cómo ordenar las hornadas
para reducir al mínimo pérdidas del
cambio? Es a menudo el caso que
los cambios a partir del uno a otro
tomarán menos tiempo que el
cambio reverso.
Líneas Des Mezclar-modelo
El acercamiento del mezclar-modelo
es más realista en el mundo
moderno, dado la subida de equipo
de fabricación flexible software-
configurable. La premisa básica es
que los productos múltiples son
manejados por cada sitio de trabajo
sin paradas para cambiar encima
entre ellas. Esto permite una
secuencia al azar del lanzamiento
para poder hacer productos en la
orden y la mezcla que el mercado
exige.
Una dificultad es que el contenido
de trabajo en cada sitio de trabajo
puede diferenciar de modelo al
modelo. Otro, que sigue de esto, es
que el tiempo ocioso en cada
estación varía a partir de tiempo al
tiempo dependiendo de la
secuencia de modelos a lo largo de
la línea.
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Los problemas para el planificador
de un multi-modelo alinean son otra
vez dobles:
1. ¿Cómo balancear la línea cuando
diversos productos tienen diverso
contenido de trabajo?
2. ¿Cómo determinar la secuencia
óptima del lanzamiento que reduce
al mínimo pérdidas?
Caso de Estudio
La tecnología RFID SAW mejora la
línea de producción de Nissan en la
planta de Sudáfrica La empresa
reconoce que los errores en las
lecturas automatizadas en su línea
de producción producen retrasos no
deseados con consecuencias
económicas elevadas
Empresa
En los últimos 40 años, Nissan
South Africa ha proveído vehículos
de alta calidad al mercado de
Sudáfrica, con características y
especificaciones en exclusiva para
este mercado. Inicialmente era una
cadena de ensamblaje para
vehículos, pero enseguida le
siguieron unas instalaciones de
producción en Pretoria. Nissan ha
sido uno de los agentes que ha
desarrollado el mercado
automovilístico en este país.
Actualmente, en un mercado más
competitivo, Nissan conserva el
10% del mercado en el país. En sus
instalaciones trabajan más de 2.500
personas.
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Objetivos
Los objetivos del proyecto se
centraban en implantar un nuevo
sistema de gestión y control en la
línea de ensamblaje de vehículos
que incrementara la eficacia y
eficiencia del actual, por este motivo
era necesario obtener un 100% de
fiabilidad en las lecturas, además, el
sistema RFID debería estar
sincronizado con la aplicación de
gestión. Otros de los condicionantes
a superar por el sistema eran las
condiciones hostiles de las
instalaciones y de los procesos que
debían soportar, como:
• Adhesión del tag en superficie
metálica
• Entorno metálico
• Rangos de lectura de entre 3 y 5
metros en las peores condiciones
• Presencia de interferencias de la
red WiFi
• Condiciones en el proceso de
pintado donde el tag debe soportar
temperaturas superiores a los 200
ºC
Necesidad
Nissan Sudáfrica reconoció que
tenía tiempos de inactividad como
resultado de errores derivados de
malas lecturas en la identificación o
por el retraso de estas lecturas
provocadas por sistema anteriores.
Estos sistemas provocaban cuellos
de botella en determinados
procesos y algunas unidades de
producción no podían avanzar
hasta confirmar la correcta lectura
del proceso anterior. Estos dos
factores tenían un coste anual muy
elevado para la
empresa, por este motivo se decidió
buscar un sistema que asegurara la
máxima fiabilidad en la lectura y en
su funcionamiento.
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Solución
La solución implantada está
compuesta por:
• 6 estaciones lectoras (GST Model
611 de RF SAW) situadas en:
- En el ensamblaje del cuerpo
central (Body Shop)
-La parte de ensamblajes de la
parte metálica final (Metal Finish)
-En los dos puntos de pintura (Paint
Shop)
- Retoques y mecánica (Trim &
Mechanical)
-Final de la línea para stock (Into
Stock)
Los tags se sitúan en la parte frontal
del vehículo, más concretamente,
en el chasis en forma de arco a la
altura de las ruedas delanteras
Implantación
El proyecto, realizado por RF SAW
y SCM Solutions, surgió de la
necesidad de Nissan en probar
nuevos sistemas de trazabilidad. Se
estableció una prueba piloto en las
instalaciones de la cadena de
ensamblaje en diciembre de 2005.
La tecnología que se probaría era
SAW (Surface Acoustic Wave),
basada en RFID sin chip o circuito
integrado. El objetivo era demostrar
un 100% de fiabilidad en las
lecturas.
Una vez demostrada la fiabilidad de
la solución y su retorno de inversión
se procedió a su implantación en las
instalaciones.
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Funcionamiento
El funcionamiento del sistema es
bastante simple. Se le añade un tag
RFID SAW a cada uno de los chasis
de los vehículos a producir, de esta
manera cada uno tendrá un
identificador único.
Este identificador único se asocia a
un vehículo a producir en el
software de gestión de la
producción quién guarda todas las
características de ese vehículo en
cuestión.
A medida que el vehículo va
avanzando en los diferentes
procesos, las estaciones lectoras
detectan el tag y actualizan la
información al software de gestión,
así se obtiene el estado en tiempo
real de la situación de la producción.
Una vez finaliza el último proceso, el
coche es enviado a la zona de
almacenaje, quedando registrado en
las aplicaciones correspondientes.
Beneficios
El sistema ha proporcionado a
Nissan los siguientes beneficios:
• Reducción de costes por mejoras
en los procesos
• Reducción de la recopilación de
información de manera manual
• Reducción de las paradas de la
línea de producción
• Incremento de la productividad
• Mejora de los tiempos del período
desde fabricación a venta
• Incremento de la satisfacción del
cliente
• Incremento de la precisión de la
información .
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Bibliografía
Fundamentos de manufactura moderna: materiales, procesos y
sistemas, Parte X La automatización y los sistemas de producción,
Mikell P. Groover.
Planeación y control de la producción: balanceo de líneas de ensamble: líneas
mezcladas y del multimodelo, Iván Escalona Moreno.
Noticias Terra México (Ford utiliza Wi-Fi para líneas de ensamble)
Producción en Cadena, Wikipedia.org.