lean bei kennametal - cetpm · 1. strategic planning consistent development of a long-term business...
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Lean bei Kennametal
CETPM-Jahrestagung „Operational Excellence“10 November 2005
KMT Lean Manager EuropaPeter Bird
2
Kennametal
Unsere Mission:Unsere Mission:
Kennametal strebt danach, durch Kennametal strebt danach, durch üüberzeugende Leistungen berzeugende Leistungen entlang der gesamten Wertschentlang der gesamten Wertschööpfungskette und durch pfungskette und durch
weltweit weltweit üüberragende Fertigung und Technik der weltweit berragende Fertigung und Technik der weltweit ffüührende Anbieter fhrende Anbieter füür Verschleir Verschleißßmaterialien fmaterialien füür r
WerkzeuglWerkzeuglöösungen, Konstruktionsbauteile und moderne sungen, Konstruktionsbauteile und moderne Schneidstoffe zu werden. Schneidstoffe zu werden.
3
Wer sind wir…
• gegründet 1938• $2.3 Milliarde jährlichen globalen Umsatz• 14,000 Mitarbeiter in 60 Länder• 1,000 Ingenieure/2,300 Patenten• Marktführer in jedem Zielmarkt
– Geografische Umsatzzuerteilung
North America58%
Europa32%
ROW10%
4
Was wir machen…
Wir sind ein führender weltweiter Anbieter von Werkzeugen, Konstruktions-bauteile und moderne Schneidstoffe, die in Produktionsprozessenverbraucht wird
• Begründet auf komplexe metallurgische Verbrausmaterialien• Verwendet in allen Bereichen der Fertigung, Bergbau, Straßenbau,
Energieerzeugung und spezielle Verschleiß-Anwendungen• Verbrauchsartikel für den Herstellungsprozess• Liefert den 3-4 fachen Wert relativ zum Preis
Beste Wirtschaftlichkeit durch Kundenorientierung
5
Stärke in Marktdurchdringung
• Führende globale Markennamen• Verbrauchbare Materialien - 80% vom Umsatz• Keinen einzigen Kunde mit mehr als 3% vom Umsatz
Auto17%
Truck5%
General Engineering
27%Aerospace
7%
Energy12%
Tool & Die6%
Other10%
Mining & Construction
11% Off Road
5%
Markt Umsatz
6
KVBS – Kennametal Value Business System
1. Strategic PlanningConsistent development of a long-term business strategy in alignment with our vision, key values and ambitions.
2. ACE – Product DevelopmentStage-gate product development process for rapidly bringing world-leading new products to market.
3. Customer AcquisitionA process to continuously deliver the best economic value to increase our customers’ competitiveness.
4. Talent DevelopmentOur processes to manage and develop our workforce to be highly competitive and performance driven.
5. M&AGuides an extremely disciplined approach to the identification, closing and integration of acquisition candidates.
6. LEANOur systematic process to reduce and eliminate waste in all processes.
Our core business execution processes to create superior value for our customers and stakeholders
7
„Wie die Wertschöpfung vor Ort gesteigert wird“
LEAN - bei KENNAMETAL
8
Lean bei Kennametal* Was ist Lean bei KENNAMETAL ?
Vision, Strategie, Ziele, Methodik
* Welche Lean Methoden wenden wir an ?Lean Tools
* Wie schaffen und sichern wir Qualifizierung ?Standard Lean Trainings
* Wie nutzen wir unsere Ressourcen ?Lean-Netzwerke
* Wie sind wir organisiert ?Lean Organisation Europa
* Was haben wir erreicht ?Lean Reporting FY05
9
Lean System Plan FY06
10
Lean Assessment
11
• LEAN ist kein Programm, keine Initiative und keine Modeerscheinung ............ Lean ist ein integraler Bestandteil unserer Unternehmensstrategie, unseres Kennametal Value Business Systems
• LEAN ist ein systematischer und methodischer Ansatz zur Eliminierung jeglicher Verschwendung in Form von unnötiger Komplexität, unnötigen Aktivitäten und unnötigen Transaktionen, die keinen Wert für den Kunden schaffen Der Kunde ist dabei stets die wichtigste Orientierung !!
• LEAN ist Bestandteil unserer Unternehmens- und Führungsstruktur,charakterisiert durch Unterstützung, Motivation und Vertrauen
• LEAN nutzt das Potential all unserer Mitarbeiter, um Verbesserungen zu realisieren. Die Mitarbeiter sind wissend, qualifiziert, flexibel, haben Kompetenzen (empowered), denken unternehmerisch•
Stei
geru
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bsfä
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eit
Was ist LEAN bei Kennametal ?
12
Der Prozess, die 11 Schritte unserer Lean-Projekte
2 Wochenvorher
Montag
Dienstag
MittwochDonnerstag
Freitag
4 Wochen
1. Analyse und Definition des Projekts
2. Einführung in den Workshop
3. Prozessablauf verstehen
5. Brainstorming “Verbesserung”
6. Lösungsvorschläge entwickeln
7. Maßnahmenkatalog erstellen
8. Umsetzung / Simulation der Maßnahmen
9. Präsentation
10. Maßnahmenverfolgung
13
* Welche LEAN Methodenwenden wir an ?
14
„Nicht-Wertschöpfung“ = Verschwendung
•M
etho
den
?
5s + 1
S S +1S
S
S
ProcessProcessProcessProcessProcess Process
xx Secs
xx Days
xx Secs
xx Days
xx Secs
x x Days
xx Secs
xx Days
xx Secs
x x Days
x x Secs
LEAD-TIME
Kaizen
Kaizen
Kaizen
Kaizen
Kaizen
VSM/VAFA
Setup Reduction
Standard Operations
PullSystemsError ProofingContinuous Flow
Brown Paper
5
4
1
2
3
F R
Best in Class
Flexibel Arbeitenim Team
Prozess-verbesserung
Selbst-organisation
Office Management
Before After
Layout/Materialflow
ToolBox
16
Value Stream Map / Wertstromdiagramm Stellt den Informations- und Materialfluss bildlich dar
17
VSM - Wertstromdiagramm
WerkzeugWerkzeug1 Person1 PersonZyZy--z.z.--2 2 Sek./StkSek./StkUmrUmrüü --20 20 Min.Min.
QAQAZyZy--zz..--3Min3Min././AuftrAuftragag
HHäärtenrten 1 1 PersonPersonZyZy--z.z.--6 6 Std./ChargeStd./Charge3 3 ÖÖfenfenDurchschnittDurchschnitt. . 5000 pro 5000 pro ChargeChargeUmrUmrüü --10 Min 10 Min
VerpackenVerpacken1 Person1 PersonZyZy--z.z.--2 2 Sek./StkSek./StkUmrUmrüü --5 5 Min Min
WegrWegrääumeumenn1 Person1 PersonZy.zZy.z --180Sek./180Sek./AuftragAuftrag
AdressierenAdressieren, , findenfinden, , bestbestäätigentigen
VersandVersand1 Person1 PersonZy.Zy.--zz. . 1Sek./Stk. 1Sek./Stk. VersandVersandZy.zZy.z --180Sek./180Sek./AuftragAuftragAdressierenAdressieren
ZiehenZiehen1 Person1 PersonZy.zZy.z --180Sek./180Sek./AuftragAuftrag
PlanungPlanung1 Person1 PersonZy.zZy.z --200Sek./Auftr200Sek./Auftrag ag
GenehmigunGenehmigungg1 Person1 PersonZyZy--zz..--3Min./3Min./AuftragAuftrag
CSRCSR2 2 PersonenPersonenZyZy--zz..--7Min./7Min./AuftragAuftrag
1 x 1 x monatlmonatl..
ArbeitsauslastuArbeitsauslastung wird tng wird täägl. gl. um 14 Uhr um 14 Uhr mitgeteilt mitgeteilt
AuftrAufträägegebeschleunigenbeschleunigen
180 180 TageTage
1010TsdTsd..Stk.Stk.
20Tsd. 20Tsd. StkStk
3Tsd.3Tsd.StkStk1Tsd. 1Tsd. StkStk
5Tsd. 5Tsd. StkStk
ttääglgl. 12 . 12 UhrUhr
3 3 TageTageLieferzeitLieferzeit
5Tsd.5Tsd.StkStk
20 20 TsTsdd..
120 120 AuftrAufträägege88 88
AuftrAufträägege
110 110 AuftrAufträägege
Arbeitet 5 Tage 7Arbeitet 5 Tage 7--15 Uhr15 UhrKundenbedarfKundenbedarf = 10.000 = 10.000 StkStk/Tag/Tag
BestelluBestellungngmonatlicmonatlichh
25Tsd. 25Tsd. StkStk
KundeKundeLieferantLieferant
7Mi7Minn
360 Min., 3 Min., 24 Std., 360 Min., 3 Min., 24 Std., 17.6 17.6 SekSek., 200Sek. 6 Std. ., 200Sek. 6 Std. 50 50 TsdTsd. . SekSek..
2 2 SekSek..
3Min, 6 Std.3Min, 6 Std.
6St6Stdd
40 Tsd.Sek., 2 Sek., 40 Tsd.Sek., 2 Sek., --5,4 Tsd. Sek., 180Sek.,5,4 Tsd. Sek., 180Sek.,-- 9 Tsd. Sek., 180Sek.,9 Tsd. Sek., 180Sek.,-- 10 Tsd. Sek., 1 Sek., 24 Std., 3 Tage10 Tsd. Sek., 1 Sek., 24 Std., 3 Tage180 180 TageTage
25 25 AuftrAufträägege
NVA = 188,3 NVA = 188,3 TageTageVA = 6,12 Std.VA = 6,12 Std.
WT% = 0,14%WT% = 0,14%
DZ = 188,5 DZ = 188,5 TageTage
Materialfluss - SOP
Vorherausein
Nachher
ein
aus
Problem:kein systematischerMaterialfluß,lang Wege,kein Platz
Aktion:Maschinen in Materialflußanordnen
Ergebnis:kurze Wege,mehr Platz,effizienteresArbeiten
Durchlaufzeit – von VSM
Problem:Hoher WIP,lange Durchlaufzeit,Überproduktion
Aktion:EinführungvonKANBAN
Ergebnis:Standard WIP,kurze Durchlaufzeit,keine Über-produktion
Nachher
600
600 600
600
10010
010
0
100
100
100100
WIP = 3,750 pcs
Vorher580
580
580
580
580
580
580
580
580
580
580
580
580
580
WIP = 6,500 pcs
20
Standardisierte Abläufe
Problem:niedrige Produktivität, ein Bediener-eine Maschine,lange Wartezeit
Aktion:VerbessertesLayout
Ergebnis:höhere Produktivität,ein Bediener-zwei Maschinen,kurze Wartezeit
Vorher
1 2 3 4 5
Bediener
Nachher
Bediener
Zeit48
65
4540 42
A B C D E
Zeit
A B C D E25
Taktzeit = 50
1 2 3 4 5
Rüstoptimierung
Problem:Maschinen stehen während des Messens und der Korrektur still
Aktion:Messen und Korrigieren während die Maschine läuft
Ergebnis:längere Laufzeiten
Vorher
laden
schleifen
Zykluszeit
ausspannen
ladenkorrigieren
MessenMessen
Nachher
laden
schleifen
ausspannen
korrigierenMessenMessen
Zykluszeit
TPM - OEE
Problem:Stillstand der Maschinen für den Bediener nicht sichtbar
Aktion:Installation von Signallampen
Ergebnis:Maschinenstillstanderkennbar, sofortige Reaktion möglich-> längere Laufzeit
Vorher Nachher
23
I I
Single Page Plan - Management-Tool zur Prozessvisualisierung
Implementation Plan
Metrics
•Work details of Future State•Review lead-times & safety stock qty.•Level load high volume items•Establish inventory turns•Setup Reduction for Press operation
•Establish FIFO lanes
•Error Proof process•TPM process at customer critical points
•Standard Work Kaizen on Auto CVD Furnaces and Top Coat Furnace
RESP May2 9 16 23 30
June7 14 21 28
July5 12 19
StaffLgst
LgstLgstMfg 1
Mfg 1Mfg 2Mfg 3
Mfg 3
WIP:Finished Goods:
Scrap:Material:
Floor Space:Setup Reduction:
Cycle Time:Productivity:
Administrative:
May 03 Baseline
6 month Projection Total Savings
140,000 pcs. 92,000 pcs.
4.8% 2.0%NA NA
Process Layout Product Layout
1.9 days 1.9 days24 employees 21 employees
•Determine placement of FIFO lanes Mfg 1
$40,320
$85,603-0-
TBD
-0-$151,975
Single Page PlanVSM KaizenDate: 4/21/03 ->4/24/03
• Quality: green yield at 95.2%
• Yearly scrap cost $747k
• On-time delivery 32%Background
Auto CVD
-
500,000
1,000,000
1,500,000
2,000,000
2,500,000
3,000,000
KN01
MS01
KN03
KN02
MS02
MS03
CA03
KN04
MS04
CN05
CA07
CN01
MS12
CA09
CA02
CA04
CA13
CA16
CN04
MS14
MS10
MS05
CN03
CA01
CN08
Components
Units
• Auto CVD represents 22% of plant
Top 4 represent 85% of volume
• Multitude of new high growth products introduced into plant
OEMOEMSupplierSupplier Sap
DailyProductionScheduling
Forecast90/60/30
Daily Order
6 week forecast
Daily FAXRaw
Purchase
Daily
Sinter
Separate
CT 61,200 sCT 10 s
MarkPackQC
Ship
KennametalDistribution
Lead time 21.9 Days
Cycle time 1.9 d
Value Stream Mapping – Current State
Takt Time 3.78 s
C.T. 1 s
DailyDaily
CT 180 s C.T. 120 s
C.T. 420 sCT 1800 sC.T. 960 s CT 79,400 s C.T. 1800 s CT 78 s
7.8 days .3 d .4 d 1.5 d .4 d 2.2 d 1.9 d .4 d 3.3 d .1 d .6 d1.1 d
Press13
Press6
Press6
Press2 Furnace 10
Separate 1
Hone9
Hone3
T&BGrind
7
T&BGrind
4
T&BGrind
4
T&BGrind
3
PeripheryGrind
34
PeripheryGrind
34
Hone1
Hone3
PreCoatVaqua
1
ElectroPolish
2
ElectroPolish
1
LeanJetWash
1
CrestWash
1
AutoCVD
1
Furnace14
PreCoatVaqua
1
BerneyPolish
1
BrushPolish
2
LeanJetWash
1
LeanJetWash
1
BransonWash
1
SMPL3 units
C.T. 120 s C.T. 180 s C.T. 360 s
28 min 21 min $35,119
NA NA -0-
Br ush Polish
Separ ate MPL
Ber neySepar ate MPL
Separ ate
KC8050KC9110KC9125KC9315
KC9025KC9045KC9245KC9225
KC9010KC990
KC9120
Wash
Vaqua
Blast
Electro
Polish
Press
Sinter
Hone
FIFO
FIFOFIFOFIFO
FIFO
FIFO FIFO FIFO
FIFO
FIFO
FIFO
FIFO
FIFO
FIFO
FIFO
FIFO
Plan
DailyDaily
OEMOEMSupplierSupplier Sap
DailyProductionScheduling
Forecast90/60/30
Daily Order
6 week fo recast
Daily FAXRaw
Purchase
KennametalDistribution
Value Stream Mapping – Future State
CT 61,200 sCT 10 s
Lead time 16.9 DaysCycle time 1.9 dTakt Time 3.78 s
C.T. 1 s CT 180 s C.T. 120 s C.T. 420 s CT 1800 s C.T. 960 s CT 79,400 s C.T. 360 s CT 1800 s C.T. 78 s
5 days .3 d .4 d .5 d .4 d 2.2 d 1.9 d .4 d 1.3 d .1 d .6 d1.1 d
Dedicated equipment b y grad e
Br ush Polish
Separ ate MPL
Ber neySepar ate MPL
Separ ate
KC8050KC9110KC9125KC9315
KC9025KC9045KC9245KC9225
KC9010KC990
KC9120
Wash
Vaqua
Blast
Electro
Polish
Press
Sinter
Hone
FIFO
FIFOFIFOFIFO
FIFO
FIFO FIFO FIFO
FIFO
FIFO
FIFO
FIFO
FIFO
FIFO
FIFO
FIFO
Plan
DailyDaily
OEMOEMSupplierSupplier Sap
DailyProductionScheduling
Forecast90/60/30
Daily Order
6 week fo recast
Daily FAXRaw
Purchase
KennametalDistribution
Value Stream Mapping – Future State
CT 61,200 sCT 10 s
Lead time 16.9 DaysCycle time 1.9 dTakt Time 3.78 s
C.T. 1 s CT 180 s C.T. 120 s C.T. 420 s CT 1800 s C.T. 960 s CT 79,400 s C.T. 360 s CT 1800 s C.T. 78 s
5 days .3 d .4 d .5 d .4 d 2.2 d 1.9 d .4 d 1.3 d .1 d .6 d1.1 d
Dedicated equipment b y grad e
Br ush Polish
Separ ate MPL
Ber neySepar ate MPL
Separ ate
KC8050KC9110KC9125KC9315
KC9025KC9045KC9245KC9225
KC9010KC990
KC9120
Wash
Vaqua
Blast
Electro
Polish
Press
Sinter
Hone
FIFO
FIFOFIFOFIFO
FIFO
FIFO FIFO FIFO
FIFO
FIFO
FIFO
FIFO
FIFO
FIFO
FIFO
FIFO
Plan
DailyDaily
OEMOEMSupplierSupplier Sap
DailyProductionScheduling
Forecast90/60/30
Daily Order
6 week fo recast
Daily FAXRaw
Purchase
KennametalDistribution
Value Stream Mapping – Future State
CT 61,200 sCT 10 s
Lead time 16.9 DaysCycle time 1.9 dTakt Time 3.78 s
C.T. 1 s CT 180 s C.T. 120 s C.T. 420 s CT 1800 s C.T. 960 s CT 79,400 s C.T. 360 s CT 1800 s C.T. 78 s
5 days .3 d .4 d .5 d .4 d 2.2 d 1.9 d .4 d 1.3 d .1 d .6 d1.1 d
Dedicated equipment b y grad e
4
5
3
2
1
24
Global Lean-Reporting
Lean Tracking System
Enter/Modify- Tracker Parameter- Tracker Security- Drop Down Contents- xx
LeanTracker
Facilitator- add New Projects- modify Projectdata- enter Savings and Cost Data
Local Controller- support Teams onSavings-Calculation
NetworkAccount
Info
net
Lean Calendar /
Projects
Teammember- upload SPP/Implementation Plan- upload Lean Metrics Workbook
NetworkAccount
Infonet
?
All (registered) employees- use Search Function- Call Reports
- Project Listings- Project Audits- Project Benefits- Project Costs
NetworkAccount
Infomanually
Enter/Modify- Tracker Parameter- Tracker Security- Drop Down Contents- xx
LeanTracker
Facilitator- add New Projects- modify Projectdata- enter Savings and Cost Data
Local Controller- support Teams onSavings-Calculation
NetworkAccount
Info
net
Lean Calendar /
Projects
Teammember- upload SPP/Implementation Plan- upload Lean Metrics Workbook
NetworkAccount
Infonet
?
All (registered) employees- use Search Function- Call Reports
- Project Listings- Project Audits- Project Benefits- Project Costs
NetworkAccount
Infomanually
In Anwendung EU16 Standorte4184 Mitarbeiter
Visuelle Management
Problem:Viele Tafeln, verschiedene Größen, Standorte u. Aufteilung der Information
Aktion:Einheitliche Größe, Standorte u. Aufteilung festgelegt
Ergebnis:Konzentration aufdas Wesentliche, standardisiertesLayout
Vorher
Plan
Info Kenn.
Plan
Plan
InfoInfo
Nachher
26
* Wie schaffen und sichern wir * Wie schaffen und sichern wir Qualifizierung ?Qualifizierung ?
27
Systematische und standardisierte Qualifizierung
StandardisiertesTrainings-Material
Veränderung managen
Single Page Plan
Ergebnisse messen
LEAN MetricsZertifizierung
28
Trainings„Standardisierte Arbeitsabläufe“für Manager Europa
Rüstzeitreduzierung, 5S+1 fürLean-Koordinatoren Europa
Vom Teammitgliedzum Lean-Moderator
Praxisorientierte Lean-Methodik für
„Team-Moderatoren“
BPI im HeadquarterLean Grundkurs für alle Mitarbeiter
29
Systematische und zielgruppen-orientierte Qualifizierung
Please verify all items in certification packet by checking off each item as packet is assembled.Once accomplished, send complete packet to certification administrator.
1 ApplicationElectronic application submittedApplication in a specific Tool selected
2a Proof of required training -certificate Art of Lean (When available)certificate Lean 101certificate 5S + 1certificate Visuals
2b Proof of specific tool training certificate of training
3 Proof of Project Participationcertificate of project
4 Proof of Co-facilitationSPP of projectCo-facilitate review sheet
5 Proof of FacilitationSPP of project
6 Proof of 6 months sustainment as Project Leader SPPLean Metric Workbook (print out of related results)Project CharterProject Tracker (print out of facilitated project)
Check ListGreen Belt Certification Packet
Number 4 & 6 may be the same documentNumber 5 & 6 may be the same document
Number 2b & 3 may be the same document
Please verify all items in certification packet by checking off each item as packet is assembled.Once accomplished, send complete packet to certification administrator.
1 ApplicationElectronic application submittedApplication in a specific Tool selected
2a Proof of required training -certificate Art of Lean (When available)certificate Lean 101certificate 5S + 1certificate Visuals
2b Proof of specific tool training certificate of training
3 Proof of Project Participationcertificate of project
4 Proof of Co-facilitationSPP of projectCo-facilitate review sheet
5 Proof of FacilitationSPP of project
6 Proof of 6 months sustainment as Project Leader SPPLean Metric Workbook (print out of related results)Project CharterProject Tracker (print out of facilitated project)
Check ListGreen Belt Certification Packet
Number 4 & 6 may be the same documentNumber 5 & 6 may be the same document
Number 2b & 3 may be the same document 7. Interview
30
* Wie nutzen wir unsere * Wie nutzen wir unsere Ressourcen ?Ressourcen ?
31
Lean-Koordinatoren – Netzwerk Europa
Beispiel
32
Qualifizierung planen und dokumentierenQualifizierungsmatrix KVP-Netzwerk EbermannstadtStand: 24.08.2004
Qua
lifik
atio
n
Mod
erat
ion/
Präs
enta
tion
Lean
Gru
ndku
rs
Prax
isor
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KVP
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Effiz
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ent
FMEA
Info
fluss
, Abl
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., B
PI
Kenn
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Layo
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Prod
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Qua
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rung
(RFT
)
Rüs
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Flie
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M
Pul
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TPM
, L
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Trai
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VSM
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5S+
1,
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Con
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P-M
oder
ator
KVP3
-M
oder
ator
KVP-
Trai
ner
Gre
en B
elt
StellenwertVolle Kenntnisse Soll 12 12 12 12 2 2 2 0 2 0 5 5 5 2 5 5 5 3 3 5 3 2 2Volle Kenntnisse Ist 17 17 17 17 4 3 1 0 5 0 6 6 6 3 7 6 6 0 1 11 5 3 1 2 2 0 0Abweichung in % 0 0 0 0 0 0 -50 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -100 -67 0 0 0 -50 0 0 0 0Abweichung abs. 5 5 5 5 2 1 -1 0 3 0 1 1 1 1 2 1 1 -3 -2 6 2 1 -1 2 2 0 0teilweise Kenntnisse Soll 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0teilweise Kenntnisse Ist 0 0 0 0 0 12 0 1 0 1 0 7 0 0 9 2 2 2 3 0 0 0 0 0 0 0 0Abweichung in % 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0Abweichung abs. 0 0 0 0 0 12 0 1 0 1 0 7 0 0 9 2 2 2 3 0 0 0 0 0 0 0 0
MitarbeiterSteinhäußer, Manfred a a a a a a a a b a a a a a b b a a a a a a
Wolf, Alfred a a a a a a a a a a a a a a a a
Messingschlager, Robert a a a a b a a a a a a a
Möhrlein, Andreas a a a a a b a a a a a a a a
Weikert, Manfred a a a a a a b
Hack, Kurt a a a a b a b b a a a
Rascher, Jürgen a a a a b a b a a
Igel, Karlheinz a a a a b a a a a b b b a a
Franz, Alexander a a a a b b a a a b a a b a
Pickel, Markus a a a a b b a b a
Rupprecht, Jutta a a a a a a a a a b a a a
Heumann, Helmut a a a a a b b
Dorsch, Alexander a a a a b b a b a
Sponsel, Heinrich a a a a b b a
Distler, Richard a a a a b b b
Nestrojil, Heinz a a a a b b b
Sherif, Tamir a a a a b b b
volle Kenntnisse ab neuem FY äquivalente Kenntnisse teilweise Kenntnisse (mind. 50%) keine Kenntnisse
Qualifzierungsbedarf lfd. Qualifizierungsmaßnahme Qualifizierung abgeschlossen im lfd. FY Green Belt zertifiziert
dargestellte Kenntnisse = Schulung teilgenommen bzw. Einsatz in der Moderationteilweise Kenntnisse = Schulung teilgenommen oder Projektmoderationvolle Kenntnisse = Schulung teilgenommen + Projekt moderiert
Beispiel
33
* Wie sind wir organisiert ?* Wie sind wir organisiert ?
34
Lean Enterprise Organisation
35
Die Lean-Organisation
• Die Lean-Organisation wird durch ein zentrales Steuerungsteam koordiniert!
• Die örtliche Organisation des Lean wird durch das standortbezogene Förderteamgewährleistet.
Wesentliche Aufgaben des Förderteams sind:
• Definition der standortbezogenen Zielsetzungen in Abstimmung mit dem Steuerungsteam
• Planung der Lean-Aktivitäten für ein Fiskaljahr
• Definiert mögliche Zielgruppen für die Durchführung von Lean-Projekten sowie der Teambildung
• Gewährleistet ein transparentes Ergebnisreporting
• Sorgt für zukunftsorientierte Weiterentwicklung der Mitarbeiter durch Vermittlung von Lean-Methoden
• Gewährleistet die Einbeziehung aller Mitarbeiter in Lean
• Unterstützt bei Problemen, Konflikten, deren Lösung durch die Teams selbst nicht möglich ist.
• Die Koordination und Durchführung von Lean-Projekten wird durcheinen Lean-Koordinator sichergestellt.
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* Was haben wir erreicht ?* Was haben wir erreicht ?
Lean Status Report FY05Lean Status Report FY05
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Lean Savings Europe FY05
Total produzierte Stück pro Jahr (A) - Eingabe in Stck oder Gewichtseinheit
Geschätzte Rüstzeit pro Auftrag vor Projektbeginn in Stunden (B) -
Eingabe in Rüststunden
Durchschnittliche Losgröße vor dem Projekt (C) - Eingabe in Stck oder Gewichtseinheit
Geschätzte Rüstzeit pro Auftrag nach Projektabschluss in Stunden (D) -
Eingabe in Rüststunden
Durchschnittliche Losgröße vor dem Projekt ( bleibt konstant siehe C) (E) -
Eingabe in Stck oder Gewichtseinheit
Erwartete gesparte Rüststunden pro Jahr #DIV/0!
Lohnverrechnungssatz je Kostenstelle pro Stunde (G) -
Variabler Kostensatz pro Werk je Stunde (H) - (inkl. Werkzeugkosten, Verbrauchstoffe, Energie)
Die jährliche Anzahl von Rüstungen für diesen Arbeitsgang vor Projektbeginn (I) = A / C #DIV/0!
Kennametal interne Verzinsungsrate (%) (J) 5%
Lohnkosteneinsparungen aus red. Rüstzeiten durch dieses Projekt #DIV/0!Summe Direkte Einsparungen (L) = (K) #DIV/0!
Variable Kosten Einsparungen aus red. Rüstzeiten durch dieses Projekt - (Indirekte Einsparungen) #DIV/0!
KENNAMETAL INC.Bewertung KVP-PROJEKT
Rüstzeit Reduzierung (Losgröße unverändert)*** (Eingabe nur in markierte Felder : Gelb = Team, Grün = Info Controlling) *****
Bewertung in EURO
(F) = (B - D) x (I)
(K) = F x G x (1+J)
(M) = (F x H) x (1+J)
Eingesetztes Material pro Einheit vor Projektbeginn (A) -
(Einheitt / pro Stck)
Eingesetztes Material pro Einheit nach Projektabschluss (B) -
(Einheitt / pro Stck)Menge des gesparten Materials pro Einheit (C) = (A-B) -
(Einheitt / pro Stck)
Durchschnittliche Kosten pro Materialeinheit (D) -
Menge pro Jahr in Stck (E) -
Kennametal interne Verzinsungsrate (%) (F) 5%
Einmalige "Direkte Einsparung" durch Materialeinsparungen nach diesem Projekt -
KENNAMETAL INC.
(G) = (C x D x E x (1+F))
*** (Eingabe nur in markierte Felder : Gelb = Team, Grün = Info Controlling) *****
Materialkosten Reduzierung
Bewertung KVP-PROJEKT Bewertung in EURO
WIP Reduzierung
Wip (Stück oder Gewicht) in der Fertigung (A)
vor Projektbeginn
Durchschnittliche Kosten pro Einheit (B)
Wert in Euro (WIP) vor Projektbeginn -
Wip (Stück oder Gewicht) in der Fertigung (D) nach Projektabschluss
Durchschnittliche Kosten pro Einheit (E) -
Wert in Euro (WIP) nach Projektabschluss -
Einmalige Reduzierung von gebundenen Kapital -
Kennametal interne Verzinsungsrate (%) (H) 5%
Einmalige "Direkte Einsparung" für WIP Reduzierung durch dieses Projekt - (I) = G x (1+H)
WIP Reduzierung
Bewertung KVP-PROJEKT KENNAMETAL INC.
*** (Eingabe nur in markierte Felder : Gelb = Team, Grün = Info Controlling) *****
(F) = (D x E)
(G) = (C-F)
(C) = (A x B)
Bewertung in EURO
18 Green Belts in EU
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* Wir haben viel erreicht !* Wir haben viel erreicht !
* Was m* Was müüssen wir noch tun ?ssen wir noch tun ?
* Danke f* Danke füür Ihre Aufmerksamkeitr Ihre Aufmerksamkeit
* Fragen?* Fragen?