kp petro full
DESCRIPTION
laporan kerja praktekTRANSCRIPT
BAB I
PENDAHULUAN
I.1. Sejarah Singkat Berdirinya Perusahaan PT. Petrokimia Gresik.
PT. Petrokimia Gresik adalah suatu Badan Usaha Milik Negara dibawah
koordinasi Menteri Pendayagunaan BUMN yang berdiri padda tahun 1960
berdasarkan Tap MPRS No. II/1960 dan KEPRES No. 260/1960 dan merupakan
proyek prioritas dengan nama PROJEK SOERABAJA. PT. Petrokimia Gresik
bergerak dibidang produksi pupuk, bahan – bahan kimia dan jasa lainnya seperti jasa
konstruksi dan enginering.
PT. Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk kedua di Indonesia setelah
PT. Pupuk Sriwijaya di Palembang dan juga merupakan pabrik pupuk terlengkap.
Pada tahun 1964 berdaarkan inpres RI No. I/Instr/1963 PT. Petrokimia Gresik
dikerjakan oleh kontraktor Cosindit Sp.A dari Italia, namun pada tahun 1968 proyek
sempat terhenti karena terjadi pergolakan politik dan keadaan ekonomi memburuk.
Pada tanggal 10 Juli 1972 proyek Petrokimia Soerabaja diresmikan oleh
Presiden Soeharto sebagai usaha berbentuk perusahaan umum dengan nama
PERUM PETROKIMIA GRESIK. Pada tanggal 10 Juli 1975 berubah menjadi
perseroan dengan nama PT. PETROKIMIA GRESIK (PERSERO). Pada tahun
1997 berdasarkan PP No. 28/1997 PT. Petrokimia Gresik telah berubah status
menjadi Holding Company bersama PT Pupuk Sriwijaya Palembang. Pada awalnya
perusahaan ini berada dibawah Derektorat Industri Kimia Dasar, tetapi sejak tahun
1992 berada dibawah departemen perindustrian dan pada tahun 1998 PT. Petrokimia
Gresik dibawah naungan Departemen Pendayagunaan BUMN.
Pada masa perkembangan PT. Petrokimia Gresik telah mengalami beberapa
kali perluasan yang telah dilakukan sebagai berikut:
1. Perluasan Pertama (29 Agustus 1979)
Pabrik pupuk TSP I yang dikerjakan oleh Spie Batignoless dari
Perancis dilengkapi dengan sarana pelabuhan, unit penjernihan air di Gunung
Sari dan Booster Pump di kandangan untuk meningkatkan kapasitasnya
menjadi 760 m3/jam.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
1
2. Perluasan Kedua (30 juli 1983)
Pabrik TPS II oleh spie Batignoless yang disertai perluasan
pelabuhan dan unit penjernihan air babat dengan kapasitas 1500 m3/jam.
3. Perluasan Ketiga (10 Oktober 1984)
Pembangunan Pabrik Asam Phospat dan produk samping yang
meliputi Pabrik Asam Sulfat, Pabrik Asam Phospat (ZA II), Pabrik Cement
Reterder, Pabrik Aluminium Florida, Pabrik Aluminium Sulfat dan Unit
Utilitas yang dikerjakan oleh Hitachi Zosen.
4. Perluasan Keempat (2 Mei 1986)
Pabrik Pupuk ZA III yang ditangani oleh tenaga-tenaga PT.
Petrokimia Gresik mulai dari studi kelayakan sampai pengoperasian.
5. Perluasan Kelima (29 April 1994)
Pembangunan Pabrik Amoniak dengan teknologi Proses Kellog
Amerika dan Pabrik Urea baru dengan teknologi ASEC-TEC Jepang.
Konstruksinya ditangani oleh PT. Inti Karya Persada Teknik (IKPT)
Indonesia. Pembangunan dimulai awal tahun 1991 dan ditargetkan
beroperasi pada bulan Agustus tahun 1993, namun mengalami keterlambatan
sehingga baru beroperasi mulai tanggal 29 April 1994.
6. Perluasan Keenam (25 Agustus 2000)
Pembangunan Pabrik Pupuk Phonska dengan menggunakan teknologi
Proses oleh INCRO Spanyol. Konstruksinya ditangani oleh PT. Rekayasa
Industri mulai awal tahun 1999 dengan kapasitas produksi 300.000 ton/tahun
dan ditargetkan pada bulan Agustus 2000.
I.2. Lokasi Industri PT. Petrokimia Gresik
Kawasan industri PT. Petrokimia terletak diareal selua 450 Ha, sementara
luas areal tanah yang telah ditangani adalah 300 Ha. Areal tanah yang ditempati
berada di tiga Kecamatan yang meliputi 10 desa yaitu :
1. Kecamatan Gresik, meliputi :
Desa Ngipik, dea Karangturi, desa Sukorame, desa Tlogo Pojok.
2. Kecamatan Kebomas, meliputi :
Desa Kebomas, dea Tlogo Patut, desa Randu Agung.
3. Kecamatan Manyar, meliputi Desa Roomo Meduran, desa Pojok Pesisir, desa
Tepen.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
2
Dipilihnya Gresik sebagai lokasi pendirian Pabrik Pupuk merupakan hail
study kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek – proyek Industri
(BP3I) dibawah Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan dengan atas
dasar pertimbangan keuntungan teknis dan ekonomis yang optimal antara lain :
1. Tersedianya lahan yang kurang produktif.
2. Tersedianya sumber air dari sungai Brantas dan sungai Bengawan Solo.
3. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar yaitu perkebunan dan petani
tebu.
4. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkat peralatan
pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku dan pendistribusian
hasil produksi melalui angkatan laut.
5. Dekat dengan Surabaya yang melangkapi kelengkapan yang memadai antara
lain tersedianya tenaga terlatih.
I.3. Logo Perusahaan dan Arti
I.3.1. Dasar Pemilihan Logo
Binatang kerbau dipilih sebagai logo karena :
1. Untuk menghormati daerah Kebomas
2. Mempunyai sikap bekerja keras, loyalitas dan jujur.
3. Dikenal masyarakat luas Indonesia dan sahabat petani.
I.3.2. Arti Logo
Logo PT. Petrokimia Gresik mempunyai tiga unsur utama yaitu :
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
3
1. Kerbau dengan warna kuning emas yang mempunyai arti :
Penghomatan terhadap daerah tempat perusahaan berada yaitu Kecamatan
Kebomas.
Sifat positif kerbau yaitu dikenal suka bekerja, ulet dan loyal.
Warna kuning emas melambangkan keagungan.
2. Daun Hijau berujung lima yang mempunyai arti :
Daun hijau melamabangkan kesuburan dan kesejahteraan.
Lima melambangkan kelima sila pancasila.
3. Tulisan PG berwarna putih yang mempunyai arti :
PG kepanjangan dari Petrokimia Gresik.
Warna putih melambangkan kesucian.
Arti keseluruhan dari Logo Perusahaan adalah :
“ Dengan hati yang bersi dan suc berdasarkan sila kelima Pancasila, Petrokimia
Gresik berusaha mencapai masyarakat yang adil dan makmur menuju keagungan
bangsa”.
I.4. Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik.
I.4.1. Visi
PT. Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan produk
kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati
konsumen.
I.4.2. Misi
1. Mendukung penyedian pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada.
2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha.
3. Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional
dan berperan aktif dalam community development.
I.5. Nilai – nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik
1. Meningkatkan keselamatan dan kesejahteraan dalam setiap kegiatan
operasionalnya.
2. Memanfaatkan profesionalisme untuk meningkatkan kepuasan pelanggan.
3. Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.
4. Meningkatkan integritas diatas segala hal.
5. Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
4
I.6. Tri Darma Karyawan
1. Rumongso Melu Handarbeni
( Rasa ikut memiliki )
2. Rumongso Melu Hangrungkebi
( Rasa ikut bertanggung jawab )
3. Mulat Sariro Hangroso Wani
( Berani mawas diri atas segala tindakan )
I.7. Unit Produksi
PT. PetrokimiaGresik memiliki tiga unit produksi. Ketiga unit tersebut yaitu
I.7.1. Unit Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen)
Yang terdiri dari :
1. Pabrik Ammonia
Dengan kapasitas 400.000 ton / tahun
2. Pabrik Pupuk ZA
Pabrik pupuk ZA dengan kapasitas 650.000 ton / tahun dengan perincian
kapasitas sebagai berikut :
Pabrik Pupuk ZA I (1972)
Kapasitas produksi sebesar 200.000 to / tahun. Bahan baku berupa aam
sulfat dan ammonia.
Pabrik Pupuk ZA II (1984)
Kapasitas produksi sebesar 250.000 ton / tahun. Bahan baku berupa
gypsum dan ammonia dimana gypsum diperoleh dari hail samping
pembuatan asam fosfat secara operasional mauk unit produk III.
Pabrik Pupuk ZA III
Kapaitas produksi sebesar 200.000 ton / tahun. Bahan baku berupa asam
sulfat dan ammonia.
3. Pabrik Pupuk Urea (1994)
Kapasitas produksi sebesar 450.000 ton / tahun. Bahan baku berupa CO2 dan
ammonia.
Selain pabrik Ammonium, pabrik ZA dan pabrik pupuk urea terdapat produk
samping antara lain :
1. CO2 cair dengan kapasitas sebesar 10.000 ton / tahun.
2. CO2 padat (dry ice) dengan kapasitas 4.000 ton / tahun.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
5
3. Nitrogen (gas) dengan kapasitas sebesar 500.000 ton / tahun
4. Nitrogen (cair) dengan kapasitas sebasar 1 ton / jam
5. Oksigen (ga) dengan kapasitas sebesar 600.000 ton / tahun.
6. Oksigen (cair) dengan kapasitas sebesar 0,9 ton / jam.
I.7.2. Unit Produksi II (Unit Pupuk Phospat)
Yang terdiri dari :
1. Pabrik Pupuk Fosfat I (1979)
Dengan kapasitas 500.000 ton / tahun. Produk berupa TSP.
2. Pabrik Pupuk Fosfat II (1983)
Dengan kapasitas 500.000 ton / tahun. Produksi berupa pupuk TSP sejak
januari 1995 diubah menjadi SP-36.
3. Pabrik Pupuk Majemuk (2000)
Kapasitas produksi sebesar 300.000 ton / tahun. Produksi berupa pupuk
Phonska.
I.7.3. Unit Produksi III (Unit Asam Fosfat)
Yang terdiri dari :
1. Pabrik Pupuk Fosfat (100% P2O5)
Dengan kapasitas 171.450 ton / tahun. Produksi berupa pupuk TSP-36.
2. Pabrik Asam Sulfat
Dengan kapasitas 510.000 ton / tahun. Produksi berupa bahan baku asam
fosfat, ZA dan SP-36.
3. Pabrik Cement Retarder
Kapasitas produksi sebesar 400.000 ton / tahun. Produksi berupa bahan baku
pengatur kekerasan untuk industri semen.
4. Pabrik Alum Fluorida (AlF3)
Kapasitas produksi sebesar 12.600 ton / tahun. Produksi berupa bahan baku
penurunan titik lebur pada industri peleburan Aluminium.
I.8. Unit Prasarana
Unit – unit prasarana berfungsi untuk menunjang kegiatan operasional
perusahaan. Unit – unit prasarana yang dimiliki oleh PT. Petrokimia Gresik antara
lain :
I.8.1. Dermaga Khusus
Dermaga Khusus ini berfungsi sebagai penunjang kegiatan transportasi
bahan baku dan hasil produksi. Dermaga ini dibangun menjorok kelaut
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
6
sepanjang 1 km dengan bentuk T dengan ukuran panjang 625 m, lebar 36 m dan
25 m dengan kedalaman air laut 15 – 17 m.
a. Kapasitas Dermaga
1. Kapasitas bongkar muat 3.000.000 – 5.000.000 ton / tahun.
2. Kapasitas sandar 6 kapal sekaligus, terdiri dari :
3 kapal berbobot mati 40.000 – 60.000 DWT (sisi laut)
3 kapal berbobot mati 10.000 DWT (sisi darat)
b. Fasilitas Bongkar Muat.
1. 2 crane bongkar curah dengan kapasitas masing – masing 350 ton/jam.
2. 1 crane muat terpadu dengan kapasitas muat curah 120 ton/jam dan
dalam kantong kemasan @ 50 kg dengan kapasitas 120 ton / jam.
3. Continuous ship unloader untuk membongkar bahan curah dengan
kapasitas 1000 ton/jam.
4. 3 jalur ban berjalan yang terdiri dari :
1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut bahan baku dari
kapal ke unit.
1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut produksi berupa
kantong yang dengan berat 50 kg.
1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut produksi yang
berupa produk curah.
5. Fasilitas perpipaan untuk mengangkut bahan cair.
I.8.2. Unit Pengolahan Air
Kebersihan air bersih untuk keperluan air proses produksi dan keperluan
lainya dipenuhi oleh dua unit pengolahan air, yaitu :
a. Pengolahan Air Gunung Sari Surabaya.
Dari sungai brantas dialirkan melalui pipa sepanjang 22 km dengan diameter
14 in yang berkapasitas 720 m3/jam.
b. Pengolahan Air Babat Lamongan
Dari sungai bengawan solo dialirkan ke Gresik dengan pipa berdiameter 28
in sepanjang 60 km dengan kapasitas sebesar 1500 – 2500 m3/jam
I.8.3. Pembangkit Tenaga Listrik
Di PT. Petrokimia Gresik terdapat 2 unit pembangkit tenaga listrik antara
lain :
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
7
a. Gas Turbin Generator untuk unit produk pupuk nitrogen dengan kapaitas 32
MW.
b. Steam Turbin Generator untuk unit produk asam fosfat dengan kapasitas 20
MW.
Pembangkit listrik untuk keperluan penerangan pabrik, perumahan dinas
Petrokimia gresik dan lain – lainnya menggunakan jasa PLN sebesar 15 MW.
I.8.4. Work Shop
Merupakan tempat pembuatan suku cadang dan fabrikasi peralatan
pabrik. Unit ini dimanfaatkan baik untuk kepentingan perusahaan sendiri
maupun perusahaan lain.
I.8.5. Ban Berjalan (Belt Conveyor)
Ban berjalan merupakan saran penunjang transportasi bahan baku dan
hasil produksi yang menghubungkan antara unit pabrik I, II dan III dengan
dernaga sepanjang 25 km.
I.8.6. Kereta Api
Kereta api merupakan sarana transportasi yang digunakan untuk
menyalurkan hasil produksi dari PT. Petrokimia Gresik ke kota lainnya agar
penyaluran lebih lancar dan tepat waktu.
I.9. Anak Perusahaan dan Perusahaan Patungan
Beberapa anak perusahaan dan perusahaan patungan yang dimiliki PT.
Petrokimia Gresik antara lain :
1. PT. Petrokimia Kayaku
Hasil Produksi : Insektisida, Herbisida, dan Fungisida
Saham : PT. Petrokimia Gresik 60 %
Nippon Kayaku 20 %
Mitsubishi 20 %
2. PT. Petrosida Gresik
Hasil Produksi : Diazinon, Carbofuron, Carbaryl, MIPC.
Saham : PT. Petrokimia Gresik 99,99 % Yayasan 0,01 %
3. PT. Petronika
Hasil Produksi : DOP (Diocthyl Phthalat)
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
8
Saham : PT. Petrokimia Gresik 20 %
4. PT. Petrowidada.
Hasil Produksi : Phythalic Anhydride, Maleik Anhydride
Saham : PT. Petrokimia Gresik 1,47 %
5. PT. Petrocentral
Hasil Produksi : Sodium Tripoly Phosphate
Saham : PT. Petrokimia Gresik 9,8 %
6. PT. Puspetindo
Hasil Produksi : Pressure vessels, Tower, HE, Konstruksi berat
Saham : PT. Petrokimia Gresik 33,18 %
7. Kawasan Industri Gresik.
Bergerak dibidang pengolahan kawasan industri Gresik dan
pengoperasian Export Processing Zone (EPZ). Saham yang dimiliki PT.
Petrokimia Gresik sebesar 35 % dan Semen Gresik 65 %.
I.10. Ketenagakerjaan
I.10.1. Dewan Komisaris
Komisaris Utama : Dr. Ir. Ato Suprapto, M.Sc.
Komisaris : Ir. Teddy Setiadi
Drs. Suhendro Bakri, M.A.
Dr. Ir. Sahala Lumban Gaol, MA
Drs. Kresnaya Yahya, M.Sc.
I.10.2. Direksi
Direktur Utama : Ir. Arifin Tasrif
Direktur Keuangan : Drs. T. Nugroho Purwanto, Ak.
Direktur Teknik & Pengembangan : Ir. Firdaus Syahril
Direktur pemasaran : Ir. Bambang Tjahjono, SE, MMBAT.
Direktur SDM & Umum : Ir. Bambang Setiobroto, SH, MH.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
9
I.10.3. Posisi Tenaga Kerja
Berdasarkan Tingkat Jabatan
Jabatan Jumlah (Orang)
Direksi
Kepala Kompartemen & setingkat
Kepala Departemen & setingkat
Kepala Bagian & setingkat
Kepala Seksi & setingkat
Kepala Regu & setingkat
Pelaksana & setingkat
Calon karyawan
6
25
73
168
410
817
2.072
0
Jumlah 3.635
Berdasarkan Tingkat Pendidikan
Pendidikan Akhir Jumlah (Orang)
Sarjana & Pasca Sarjana
D III
SLTA
SLTP
SD
550
106
2.631
295
53
Jumlah 3.635
I.11. Yayasan Petrokimia Gresik
Yayasan dibentuk pada tanggal26 Juni 1965,. Misi utamanya ialah
mengusahakan kesejahteraan karyawan dan pensiunam PT. Petrokimia Gresik.
Salah satu program yang dilakukan adalah pembangunan sarana perumahan
bagi karyawan.
Sampai dengan tahun 1999, Program Yayasan Petrokimia Gresik lainnya
adalah pemeliharaan kesehatan para pensiunan PT Petrokimia Gresik serta
menyediakan sarana bantuan sosial dan menyelenggarakan pelatihan bagi karyawan
yang memasuki Masa Persiapan Purna Tugas (MPP).
I.12. K3PG
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
10
Untuk lebih meningkatkan kesejahteraan karyawan sejak 13 Agustus 1983
telah didirikan sebuah koperasi dengan nama Koperasi Karyawan Keluarga Besar
Petrokimia Gresik (K3PG).
K3PG
1. Sebagai salah satu anggota dari Petrokimia Gresik yang bergerak dibidang
perkoperasian.
2. Sebagai saran petrokimia Gresik, ketenangan kerja karyawan dan keluarga.
3. Membuka lapangan pekerjaan bagi masyarakat.
Beberapa Penghargaan K3PG
1. Koperasi Fungsional Terbaik I Nasional 1989.
2. Koperasi Fungsional Teladan Nasional 1990.
3. Koperasi Fungsional Teladan Nasional 1991.
4. Koperasi Fungsional Andalan Pemula Jawa Timur 1990.
5. Koperasi Fungsional Andalan Tingkat Jawa Timur 1991.
Bidang Usaha K3PG
1. Unit Pertokoan
2. Unit Apotik
3. Unit Kantin
4. Unit Pompa Bensin (SPBU)
5. Unit Simpan Pinjam
6. Jasa Cleaning Service, Service AC, Foto copy dan lain – lain.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
11
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Proses Pembuatan Pupuk Granular
Proses-proses Granulasi (pemadatan) biasanya menghasilkan suatu
perbandingan partikel yang dapat terlihat diluar rentang ukuran yang diinginkan, dan
setelah itu diperlukan penghancuran yang dilakukan melalui granulator lagi. Tetapi
di hampir semua proses, suatu perbandingan bebas atas produk yang sesuai dengan
ukuran (tergantung pada keadaan dan perbandingan bahan-bahan yang diberikan dan
pada jenis prosesnya harus direcycle sebagaimana mestinya, untuk membantu
pengendalian atas kondisi-kondisi di dalam granulator dan untuk meningkatkan
kualitas partikel-partikel produk. Hal ini merupakan beban secara ekonomis yang
berkaitan dalam suatu tingkat produksi karena memerlukan peralatan lebih besar dan
energi yang lebih banyak untuk menangani kelimpahan bahan yang meningkat
melalui sistem tersebut.
Pupuk-pupuk kimia sebelumnya bahan dasarnya berbentuk bubuk atau
kristal dengan kandungan zat nutrisi yang relatif rendah, seperti Superfosfat (18%
P2O5) dan Amonium Sulfat (22% N) dan pengolahannya menggunakan tangan.
Kerugian satu-satunya yang selalu ada dari bahan-bahan ini adalah kandungan
nutrisinya yang rendah, karena alasan ekonomi itu semuanya digantikan dengan
bahan-bahan yang jumlahnya lebih sedikit misalnya seperti Triple Superfosfat (46%
P2O5), Amonium Nitrat (34,5%), Urea (46% N) dan Amonium Fosfat (10-16% N,
48-54% P2O5) yang dinilai lebih ekonomis dan penyimpanan atau penggunaannya.
Namun kerugian utama dari pupuk yang dianalisa secara tingkat tinggi seperti ini
adalah bahan-bahan itu cenderung menarik kelembapan selama penyimpanan dan
menggumpal ketika ditimbul. Bahkan, dalam kondisi ekstrem, menjadikannya sama
sekali tidak berguna. Secara khusus bahan-bahan seperti urea yang dalam bentuk
bubuk atau kristal, amonium nitrat dan amonium fosfat juga sangat peka karena
dapat ditembus oleh kelembaban dan khususnya karena area kontaknya yang sangat
tinggi, untuk suatu total massa bahan yang diberikan antara partikel-partikel yang
berdekatan. Bahan-bahan berbentuk bubuk juga sangat tidak cocok untuk dipakai
secara terotomatis karena bahan-bahan itu sulit dipertahankan dalam kondisi bebas
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
12
atau memberikan kenaikan pada lapisan debu dalam suatu lingkungan dan secara
ekonomis tidak dapat diterima.
Namun banyak peralatan yang menjadikan bahan-bahan ini tak cocok dalam
bentuk yang murni juga memegang kunci untuk menyelesaikan masalah, untuk itu
secara logis mudah mengkonsolidasikannya menjadi partikel-partikel yang koheren,
rapat, dalam butiran-butiran kasar yang cukup kuat untuk berada dalam semua
tekanan dan dampak terhadap apa yang cederung menjadi tersubyeksi selama
penyimpanan, penanganan, dan pemakaian dan memiliki karakter permukaan yang
benar dan diameter partikel untuk distribusi yabg dapat diproduksi secara akurat,
dapat disiarkan secara optimal dari alat-alat mekanis.
Metode-metode konsolidasi ini juga membuat mereka memproduksi pupuk
multi komponen yang berpartikulasi seimbang yang mengandung dua dan tiga
nutrisi tanaman (nitrogen, fosfat, potas), bersama-sama dengan susunan yang lebih
rendah seperti nutrisi skunder atau mikronutrisi dan agrokimia.
Karena area kontak antara permukaan partikel-partikel yang terdekat lebih
kecil untuk suatu pupuk berpartikel besar dalam hal ini ada kehilangan konsentrasi
dan produk yang bersesuaian. Bahkan, dalam hal perangkat yang sesuai dari
beberapa susunan dibawah kondisi temperatur dan kelembaban yang munkin
diperlukan, seringkali digunakan suatu penutupan bubuk kering untuk mengurangi
kecenderungannya untuk berdifusi bersama.
Dua jenis proses dasar yang digunakan secara industrial dalam skala besar
untuk memproduksi partikel pupuk berbentuk granul yang dikonsolidasikan adalah
prilling, dimana pupuk cair digunakan sebagai tetesan-tetesan menjadi suatu menara
kosong yang tinggi dan mensolidifikasi (memadat) didalam bentuk jatuhkan bebas,
dan granulasi dimana produk kandungan partikel-partikel pupuk yang semakin
terbentuk melalui aglomerasi partikel – partikel asal atau lapisan yang mengendap
dari nukleus cairan atau padatan. Dalam hal ini, sejumlah kecil pupuk dihasilkan
melalui pemadatan kering. Proses ini digunakan untuk menghasilkan potas granular
yang digunakan dalam penghancuran pupuk kering karena baik prilling dan
granulasi tidak cocok digunakan, tatapi ia masih belum digunakan secara luas untuk
memproduksi pupuk multi-nutrisi.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
13
II.1.1 Prilling
Proses ini terdiri atas pemancaran atau juga penuangan dalam suatu menara
berlubang yang tinggi, cairan anhidro dari salah satu bahan pupuk, secara opsional
mengandung padatan-padatan yang tidak dilelehkan di dalam suspensi, menjadi
suatu tarikan yang meningkat atas udara dingin. Droplet jatuh bebas dibawah
pengaruh gravitasi dalam jarak yang memadai untuk mengikat suatu bentuk bulatan
secara esensial dibawah pengaruh tegangan permukaan dan lalu membentuk
selubung luar berbentuk padatan yang cukup tebal menahan dampak diujung
jatuhnya. Kemudian dilanjutkan dengan pendinginan.
Proses ini hanya dapat digunakan untuk memproduksi formulasi-formulasi
yang salah satu dari susunan utamanya memiliki suatu titik lebur (amonium nitrat,
urea, atau suatu lelehan amonium fosfat dan amonium nitrat) kemudian, susunan
non fusible seperti potas telah ditambahkan dalam leburan yang masih berupa fluida
untuk membentuk tetesan-tetesan (droplet-droplet) bulatan yang baik sebelum
melakukan pemadatan. Karena padatan – padatan harus dilakukan dalam suspensi
leburan maka resiko pengukuran dan penyumbatan dari ujung moncong dalam
distributor cair harus diberikan dalam desain dan operasi pabrik. Ukuran maksimum
partikel yang dapat dicapai tanpa kehilangan kualitas dimana pengaruh yang
melingkupi atas tegangan permukaan yang lebih berat melalui pengaruh
penyimpangan berat tetesan dan daya tahan udara selama jatuh bebas, yang
sebanding dengan ukuran tetesan. Dalam suatu operasi prilling pemfungsian secara
seimbang, maka ukuran yang sangat kecil akan dapat dihasilkan.
Prilling menghasilkan suatu proporsi ukuran yang sangat kecil. Karena
komponen cair merupakan suatu leburan anhidro yang membutuhkan proses
pengeringan. Suatu keunggulannya adalah bahwa menara prill dapat dikonstruksikan
dengan menggunakan arus lokal. Namun, teknik itu lebih banyak digunakan dalam
amonium nitrat atau urea daripada pupuk multi nutrisi. Hanya pada perusahaan,
Norsk Hydro, yang telah mengembangkan teknologi untuk menghasilkan pupuk
NPK yang di-prill yang diinstall di 15 tempat. Hampir semuanya berada dalam
kondisi ekonomis yang direncanakan secara terpusat, meski yang terbesar pabrik
Prosgrunn yang dimiliki Hydro di Norwegia dan dapat menghasilkan lebih dari 4500
t/d dari suatu menara prill tunggal.
Komponen cair itu merupakan suatu NP yang dilebur mengandung amonium
nitrat, amonium fosfat dan sekitar 0,5 air. Ia dibuat melalui evaporasi (pengasapan)
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
14
dua tahap, baik liquor produk dari suat proses nitrofosfat atau suatu liquor yang
dicampurkan yang dibuat dari amonium nitrat dan amonium fosfat yang diturunkan
dari asam fosfor berproses basah. Untuk memastikan bahwa ia masih berbentuk
fluida pada konsentrasi ini, rasio N : P2O5 dipertahankan pada atau 0,6. Arus leburan
ini dari tangki bersambungan dengan evaporator kepada unit mixer, dimana ia
dicampur (di-mix) dengan suatu bahan garam potasium, mikronutrien (jika
dispesifikasikan) dan terpesifikasi dari seksi kering.
Garam potasium dapat berupa klorida reguler, potasium tingkat komersial
atau potasium sulfat. Ia dikeringkan hingga kandungan air yang rendahnya sama
dengan dilebur, dengan menggunakan uap bertekanan rendah. Dalam hal ini, ia
dilewatkan melalui suatu penyaring pengulitan (scalping) untuk menggantikan
partikel-partikel di atas 2 mm, yang dihancurkan dan direcycle.
Jumlah garam potassium yang digunakan, dibatasi melalui viskositas
campuran tersebut. Ini beraneka ragam sesuai dengan komposisi NP yang dilebur
seperti kandungan amonium nitrat yang lebih besar karena fluiditas leburan yang
lebih besar ataupun jumlah garam potasium yang lebih besar dan dapat
diakomodasikan tanpa menggabungkan proses prilling.
Bubur NPK yang dihasilkan dari kepala prill yang awalnya berupa tetesan
dan mengalami padatan selama jatuh bebas melalui suatu arus yang meningkat dal
udara panas yang terjadi di dalam menara tersebut. Partikel-partikel padatan yang
jatuh di dasar menara dihilangkan melalui suatu alat pembersih dari saringan
tersebut. Partikel-partikel yang berukuran besar dihancurkan dan disaring lagi
sebelum dipindahkan dengan fraksi berukuran kecil di bagian atas menara prill.
Disini, bahan yang diluar spesfikasi dicampur menjadi leburan (lelehan) dengan
garam potasium. Rasio recycle yang ditentukan secara menyeluruh melalui jumlah
bahan diluar spesfikasi, bervariasi sekitar 0,1 dan 0,25, menurut formulasi yang
diproduksi. Bahan recycle melebur kembali dalam lelehan yang diberikan dan
mendinginkannya. Temperatur asupan bahan yang meleleh itu secara hati-hati
dikontrol sehingga temperatur akhir dari campuran NPK fluida (cair) itu berada di
atas temperatur pemadatannya. Ini membantu mempertahankan formasi uap
amonium nitrat menjadi minimum dan juga memastikan pemadatan yang mungkin
paling cepat di dalam perbandingan jatuh bebas dari menara (tower 0 tersebut.
Konsentrasi debu di udara yang meninggalkan menara prill dapat kurang dar 5
mg/Nm3 dan kehilangan total dari seksi 1 Kering secar keseluruhan kurang dari 0,07
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
15
kg dari debu per ton NPK yang diproduksi. Jika cyclones dipasangkan, debu yang
meninggalkan dapat dipertahankan sekecil mungkin mencapai 0,008 kg/t produk.
Kekerasan untuk 2,5 mm prill ( menurut ukuran TVA ) antara 3,2 dan 8,2 kg,
tergantung pada tingkat NPK dan jenis garam potassium. Sudut letak untuk lapisan
tertinggi dati 0,95 hingga 1,11 kg/liter, tergantung kepada jenis NPK. Prill berada
dalam rentang 2-4 mm dan memiliki diameter rat-rata sebesar 2,8-3,0 mm. Paling
tidak 90% berbentuk bulatan penuh. Semuanya memiliki permukaan halus yang
merupakan karakteristik dari suatu produk yang di prill. Ini memberikan kenaikan
dari pembentukannya debu sangat kecil selam penanganan.
2.1.2 Granulasi (Pembutiran)
Granulasi (pembutiran) terdiri atas pembentukan partikel-partikel yang
secara bertahap dari inti (nukleus) padatan, lembab, atau tanpa bahan padatan
tambahan, dibawah kondisi-kondisi yang dipilih sehingga masing-masing lapisan,
sebagian atau seluruhnya dipadatkan selanjutnya dipergunakan. Tergantung pada
komposisi kimiawinya, pemberian liquida (cairan) dapat berupa larutan cair, dimana
ia memadatkan melalui pengeringan, atau suatu leburan, dan memadatkan melalui
pendinginan.
Untuk menghasilkan tahap-tahap siklus dari pemadatan, partikel-partikel
melewati zone dimana pemberian cairan diberikan dan apa yang dikeringkan di
udara atau didinginkan udara, dengan pemberian berupa suatu larutan atau leburan
(lelehan). Ada berbagai tipe peralatan untuk melakukan hal ini, yang paling umum
adalah merupakan suatu drum berotasi yang disebut pugmill (mesin remas tanah
liat) atau blunger yaitu suatu alat pan yang terinklinasi berotasi, dan suatu dasar
yang diberikan fluida atau tempat untuk mendidihkan dan disesuaikan dengan bahan
yang digunakan dan jenis proses granulasinya. Misalnya, reaktan-reaktan volatil
seperti amoniak cair atau berbentuk gas dapat menggunakan suatu drum granulator.
Granule-granule yang meninggalkan zone granulasi dikeringkan dan
didinginkan selanjutnya disaring untuk menghilangkn sesuatu yang tidak berada
didalam kisaran ukuran yang diinginkan dan dikembalikan, sedang yang ukurannya
kurang, dikembalikan lagi ke granulator untuk memberikan inti butiran. Di dalam
proses, sejumlah granule berukuran produk yang memadai juga direcycle dalam
granulator.
Proses ini dinilai lebih baik daripada menggunakan proses prilling karena
pemberian bahan padatan dapat dimasukkan dalam granulator secara terpisah
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
16
dengan pemberian cairan (liquid) sehingga mampu mengurangi resiko penyumbatan
didalam sistem injeksi cairan.
Tidak seperti halnya struktur statis dari suatu prilling, suatu granulator
merupakan suatu keping permesinan baja dengan bagian-bagian yang bergerak, dan
batasan-batasan di atas kapasitasnya ditentukan melalui apa yang layak untuk dibuat
dan ditrasportasikan ke pabrik. Namun granulator-granulator tunggal dapat dibangun
dengan kapasitas secar substansial yang melebihi 1000 t/d.
II.2 Fungsi Recycle Dalam Granulasi
Terdapat dua mekanisme dasar ketika granulasi terjadi. Dimana mayoritas
bahan yang diberikan dalam bentuk padatan, granul-granul dibentuk melalui
aglomerasi yaitu partikel-partikel yang diberikan scara basah terikat satu sama lain
dan kemudian granule akan terbentuk melalui tindakan kapilarisasi dan direkatkan
oleh semen satu sama laian sebagai fase lain sebagai fase cair yang mengering atau
mendingin. Kemudian bahan leburan yang berbentuk bubur dari bahan padatan
dalam medium yang terlarut atau lelehan. Granule-granule dibuat melalui suatu
proses akresi yaitu lapisan cairan yang diberikan secara bertahap. Diendapkan dan
dipadatkan diatas permukaan partikel padata sampai itu semua mengikat ukuran
yang diinginkan.
Recycle memberikan nukleus pada granule-granule yang baru terbentuk.
Walaupun bahan-bahan padatan yang diberikan dapat juga bertindak sebagai
nukleus, tetapi proses mereka hanya terjadi pada suatu perbandingan kecil dari total
bahan yang diberikan sehingga terlalu kecil untuk memberikan sejumlah butiran
yang memadai. Perubahan awal yang terjadi dalam granulasi adalah nampak bahwa
daur ulang partikel berukuran produk mungkin semuanya keluar dari granulator
dengan ukuran lebih besar, tetapi kenyataannya, karena partikel-partikel produk
menutup semua kisaran ukuran, sehingga meninggalkan granulator masih berada
dalam rentang ukuran produk dan hanya sedikit yang berukuran lebih besar.
Pengaruh dari bahan ukuran produk recycle secara nyata meningkatkan distribusi
ukuran dalam rentang ukuran produk.
Kedua, dengan menyesuaikan tingkat recycle maka akan memeberikan suatu
cara yang sederhana dan efektif dalam mengontrol tingkat kelembaban dan
temperatur di dalam granulator. Kelembaban yang memadai haruslah ada untuk
mengikat padatan-padatan bersam-sama secara efisien atau menutup partikel-
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
17
partikel. Tergantung pada mekanisme granulasi, disamping itu karena jika efisien
granulasi dikurangi maka granula-granula akan lemah, keras dan kurang terbentuk.
Jika perlu banyak kelembaban, maka bahan yang berada di dalam granulator akan
terlalu basah dan lengket; granule-granule terlalu lunak untuk mempertahankan
bentuk sampai mengering dan menggumpal di dalan granulator, conveyor
(pemindah), dsb. Namun tidak mungkin mengurani jumlah kelembaban yang
memasuki granulator untuk menghasilkan kondisi-kondisi optimum, oleh karena itu
recycle tersebut memberikan satu-satunya cara memungkinkan pengontrolan tingkat
kelembaban. Dimana susunan peleburan yang rendah seperti amonium nitrat atau
khususnya urea digunakan kesulitan-kesuliatn yang sama mungkin juga terjadi jika
tempertur di dalam granulator tidak dikontrol secara hati-hati. Kelembapan dan
tingkat temperature di dalam granulator bervariasi tergantung tingkat produk yang
diproduksi.
II.3 Jenis Granulasi
II.3.1 Granulasi dengan cara kering (uap)
Pada granulasi kering, semua komponen pupuk berbentuk padatan.
Kelembaban yang diperlukan untuk mempercepat agglomerasi merupakan uap yang
sederhana, dengan atau tanpa air. Granulasi cara kering dikembangkan sebagai suatu
metode untuk memproduksi pupuk yang berbahan superfosfat, perangkat granulasi
yang sangat bagus ini, sebagaimana dicermati diatas bahwa kandungan nutrisi
rendah. Dalam tahun 1960 dan 1970 monoamonium fosfat non-granular
dikembangkan sebagai suatu pengganti beranalisa tinggi superfosfat. Sejak itu,
dalam hal perubahan-perubahan utama di industri pupuk dunia, seperti operasi-
operasi berskala kecil telah diberikan cara untuk berproduksi berskala kecil telah
diberikan cara untuk berproduksi berskala besar di dalam pabrik-pabrik granulasi
yang diintegrasikan dengan fasilitas-fasilitas pemerosesan primer. Instalasi-instalasi
pabrik granulasi pada umumnya membuat kegunaan secara langsung atas salah satu
atau lebih dari produk cair yang diperoleh langsung dari proses-proses utama dan
oleh karenanya tidak menggunakan granulasi uap.
II.3.2 Granulasi Pugmill
Salah satu jenis granulator yang paling dasar adalah pugmill (blunger) yaitu
suatu bak yang menampung satu atau dua sumbu/kisi yang berotasi secara
memanjang (longitudinal) yang terikat barisan paku (baut) atau lokomotif (pug).
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
18
Granule-granule (biji-biji) dibentuk diatas permukaan partikel-partikel butiran yang
direcycle melalui penggesekan dari lokomotif (pugs) pada saat sumbu berotasi, yang
mendorong evaporasi dari kelembapan. Kemudahan dari proses ini adalah bahwa ia
dapat menangani lebih banyak cairan yang lebih tinggi viscositasnya dan bubur-
bubur dari beberapa jenis granulator yang lebih canggih, dan ini direkomendasikan
Norsk Hydro yang menggunakan suatu pugmill di tempat menara prilling yang
biasa.
Masalah viscositas dalam hubungannya dengan proses pilling Hydro
berkaitan dengan ketidakmurnian dari karang fosfat, seperti magnesium, besi, dan
alumunium, dilarutkan selama pembentukan asam nitrit dan masih berada dalam
liquor yang mengandung asam. Selama tahap amoniasi proses dalam liquor yang
mengandung asam. Selama tahap amoniasi proses nitrofosfat, ketidakmurnian-
ketidakmurnian ini menghasilkan fosfat-fosfat yang kompleks yang dapat
meningkatkan viscositas liquor tersebut sehingga ia sulit atau tidak dapat
berkonsentrasi dengan kendungan air yang rendah.
Proses Hydro’s dapat bekerja di atas liquor NP yang telah diuapkan
(dievaporasikan) hingga berkadar air 2-3% Granule-granule (biji-biji) yang baik
selanjutnya dapat dicapai pada rasio-rasio recycle yang rendah (antara sekitar 1 dan
3, menurut formulasi NPK), dan memerlukan kurang dari 4 liter minyak untuk
mengeringkan produk per ton produk. Menggunakan suatu pugmill berporos dua,
yang relatif panjang (secara khusus 6 m, tetapi ini bervariasi dengan kapasitas
pabrik) dengan suatu input tenaga yang tinggi. Pencampuran yang sangat
membutuhkan energi lebih tidak hanya memberikan kontribusi kualitas akhir dari
granule-granule. Tetapi juga mendorong suatu proporsi substansial atas kandungan
air unuk menguap. Tata letak (lay-out) didesain untuk membuat kegunaan
maksimum dari arus gravitasi sehingga meminimalkan pembentukan debu di dalam
area pabrik.
Secara umum, kehalusan permukaan granule-granule NPK yang dihasilkan
di dalam pugmill meningkat. Ini sangat nyata berkaitan dengan perbandingan yang
lebih tinggi, yang menghasilkan tingkat amonium nitrat yang tinggi. Namun
demikian, konsumsi energi juga meningkat. Granule-granule yang lebih halus
kurang sensitif terhadap pembentukan debu, tetapi ini mungkin tidak signifikan jika
dibandingkan dengan jumlah debu yang ditambahkan sesudahnya sebagai bahan
pelapis. Granule-granule dati pugmill pada umumnya kurang bulat daripada yang
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
19
berasal dari prill-prill yang berhubungan, bentuk bulat bervariasi sekitar 10-20%,
tergantung pada tingkat NPK.
II.3.3 Granulasi Bubur
Proses granulasi untuk pupuk berbahan dasar asam belerang adalah granulasi
bubur, berbahan dasar suatu bubur ammonium fosfat yang dihasilkan oleh netralisasi
langsung dari asam belerang dengan amoniak.
Bubur harus mengandung air yang memadai untuk mempertahankannya di
dalam suatu kondisi fluida yang dapat dipompa dan disemprotkan ke granulator.
Maksimum kemampuan larut dari ammonium fosfat terjadi pada suatu rasio N/P
sekitar 1,4. Tetapi untuk menjadikan instalasi pabrik menghasilkan DAP granular
atau tingkat NPK berbasis DAP, amoniak tambahan dibutuhkan untuk membawa
rasio N/P naik sekitar 2 yang dihantarkan langsung kepada granulator melalui
sparger, yang terbenam di dalam papan granule di dasar granulator. Ini membantu
granulasi karena DAP kurang dapat terlarut dan ia menghasilkan panas reaksi
tambahan untuk membantu pengeringan. Untuk menghasilkan tingkat nitrogen yang
lebih rendah, asam belerang dihantarkan ke dalam granulator itu secara bersamaan.
Granulasi Bubur Nitrofosfat
Untuk menjadikan fleksibilitas dalam bahan baku dan tingkat produk,
Kemira Oy, dari Finlandia, telah mengembangkan suatu proses NPK yang
bercampur asam, ditunjukan dalam gambar 7 yang menggunakan jenis granulator
Spherodizer, dimana baik granulasi dan pengeringan terjadi dalam suatu drum
tunggal.
Beraneka ragam bahan baku dapat digunakan di dalam proses itu. Bahan-
bahan itu adalah amonia, asam nitrat, karang fosfat, potasium klorida, potasium
sulfat, dan asam blerang. Mironutrien-mikronutrien dapat juga dilibatkan jika perlu.
Dalam hal ini, proses itu dapat dilakukan tanpa modifikasi, menerima perantara
seperti monoamonium fosfat, diamonium fosfat, dan asam belerang / larutan
potassium nitrat dari proses pertukaran ion Superfos. Berikut ini adalah contoh
tingkat-tingkat yang telah diproduksi.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
20
15-15-15 20-10-10 20-20-016-16-16 12-24-12 18-22-017-17-17 15-20-15 10-20-030-10-0 23-23-0 8-24-14
Pada titik didih normal, bubur masih harus mengandung air lebih banyak
untuk granulasi yang baik agar dapat mempertahankan keseimbangan optimum antar
cairan dan padatan di dalam granulator.
Ada berbagai peralatan yang dapat digunakan untuk mengurangi rasio
recycle didalam proses-proses granulasi bubur konvensional. Untuk tingkat nitrogen
yang tinggi, ammonium nitrat dapat ditambahkan di dalan bubur atau sebagian asam
belerang yang digunakan di dalam netralisasi dapat digantikan oleh asam nitrat
sehingga akan menghasilkan suatu larutan yang dapat diuapkan hingga mempunyai
kandungan air 1%. Beberapa input ammonium fosfat di campurkan dalam MAP
kering atau DAP untuk menggantikan sebagian recycle itu. Dengan cara ini
kemungkinan mengoperasikan rasio recycle sekitar 1,0-2,0
Granulasi bubur recycle yang tinggi
Kebijakan mengenai rasio recycle yang rendah di dalam granulasi bubur
tidaklah diterima secara universal. Untuk menawarkan netralisasi reaktor pipa,
Jacobs Engineering, dari Lakeland, Florida-ahli waris Dorr company, yang mulanya
memperkenalkan proses granulasi bubur yang telah menetapkan kasus itu untuk
mempertahankan rasio-rasio recycle dalam kisaran 3,5-6.
Mekanisme utama yang terjadi di dalam suatu proses granulasi bubur adalah
pertambahan (accretion) dimana partikel-partikel dibangun melalui pelapisan
dengan suat film yang sangat tipis dengan bubur yang mengering dengan cepat di
dalam granulator sebelum pelapisan selanjutnya dilakukan. Di dalam suatu proses
recycle yang rendah, lapisan bubur yang memiliki viscositas yang lebih akan
menutupinya dengan lebih tebal. Pengeringan akan terjadi kurang sempurna di
dalam granulator. Dan muatan pengering meningkat secara porporsional.
Recycle yang tinggi juga menenangkan kondisi-kondisi di dalam granulator
itu, membasahi panas reaksi dan menjadikan suatu output yang lebih tinggi tanpa
slip amoniak yang berlebihan. Dengan beberapa tingkatan, panas reaksi yang tinggi
dapat menyebabkan granulasi yang berlebih, untuk menghndarinya, jika tidak ada
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
21
kapasitas untuk meningkatkan rasio recycle, satu-satunya pemecahan adalah
mengurangi seluruh input. Di suatu sistem yang dibatasi oleh recycle, merupakan
suatu kesalahan jika tidak memberikan kemampuan recycle yang memadai.
Pada suatu proses DAP/NPK yang konvensional, sejumlah perubahan yang tidak
terlalu radikal dapat dibuat melalui recycle dan perangkat penanganan untuk
meningkatkan tingkat seluruh input padatn recycle. Teknik-teknik dasarnya adalah:
Mempercepat elevator-elevator primer dan sekunder
Mengganti elevator-elevator dengan elevator-elevator pengurang beban
sentrifugal jenis untuk tugas penggilinga. Elevator sentrifugal memiliki
kapasitas yang lebih tinggi untuk suatu ukuran pipa sembung yang diberikan.
Mempercepat pemindah (conveyor) yang drag flight.
Memasang saringan pemoles untuk lebih menjadikan handal saringan dengan
lup granulasi.
Menaikkan tingkat revolusi dan /atau kemiringan pengering.
Menaikkan tingkat revolusi dan /atau kemiringan granulator.
Penggunaan reaktor-reaktor pipa di dalam granulasi bubur.
Ini merupakan salah satu perkembangan-perkembangan yang paling
signifikan di dalam pembuatan NPK dalam tahun-tahun belakangan ini. Gagasan
mengenai pelaksanaan ntralisasi asam ammonia/fosfor di dalam suatu pipa pertama
kali dikembangkan oleh Tennessee vlley authority pada tahun 1960-an akhir dan
awal tahun 1970-an. Reaktor pipa merupakan standar industri untuk instalasi pabrk
granulasi bubur.
Di dalam proses grasnulasi bubur dasar yang ditunjukkan dalam gambar 4,
netralisasi asam amoniak dan fosfor dilakukan di suatu reaktor, yang dikenal sebagai
suatu prenetraliser, dimana bubur yang dihasilka dipompa ke granulator. Reaksi
yang terjasi adalah eksotermik, dan untuk mencegah bubur mendidih secara tak
terkontrol maka penetralizer harus didinginkan menjadi sekitar 110-120oC dan panas
akan digantikan oleh kumparan pendinginan.
Pada suatu reaktor pipa yang terbentuk T, yang enggantikan penetralizer
konvensional adalah amoniak dan asam belerang, yang dimasukkan melalui satu
ujung dan lengan sisi dari suatu pipa berbentuk–T. Ujung pipa lainnya, yang cukup
panjang berfungsi untuk memberikan waktu tahan sehingga reaksi dapat dilakukan
(sekitar 1 detik) selanjutnya melepaskan amoniak dan belerang langsung ke dalam
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
22
granulator. Dibawah kondisi-kondisi adiabatik, temperature dalam reaktor pipa naik
hingga kira-kira 150 oC, diatas temperatur operasi maksimum dari suatu pnetralizer,
tetapi bubur masih dapat dicegah untuk mendidih dengan tekanan autogen yang
sangat tinggi yang terbentuk di dalam ruang yang ditentukan. Kemampuan larut dari
amonium fosfat dipertinggi tidak hanya melalui pengaruh temperatur normal atas
kemampuan larutnya tetapi juga karena suatu proposi yang lebih tinggi dari fosfat
yang diubah menjadi polifosfat dibawah kondisi-kondisi dalam suatu prenetralizer.
Oleh karenanya memungkinkan untuk memproduksi suatu bubur amonium fosfat
yang lebih terkonsentrasi, dari asam fosfor tingkat pedagang (54% P2O5) daripada
asam fosfor 40-42% P2O5 yang umum digunakan di dalam penetralzer, sehingga
mengurangi input kelembaban dalam granulator. Pada aliran keluar, kelembaban
akan berkurang sehingga mengurangi energi eksternal yang diperlukan untuk
pengeringan akhir dan juga mempertahankan temperatur pada tingkat yang stabil.
Maka dapat disimpulkan bahwa penggunaan reaktor dalam granulasi bubur dapat
mengurangi rasio recycle.
Suatu contoh sistem recycle yang rendah berbasis suatu reaktor pipa yang
dikembangkan di spanyol oleh ERT dan berhubungan dengan perusahaan rekayasa,
ESPINDESA. Di dalam proses ini, semua pemberian amoniak dihantarkan ke dalam
pipa dan tidak pada granulator. Gambar 5 merupakan suatu diagram proses itu;
konsumsi penggunaan secara tipikal nampak dalam tabel.
Titik kunci dari proses ERT-ESPINDESA adalah bahwa reaktor pipa dapat
berfungsi secara memuaskan pada rasio NH3/H3PO4 di suatu tempat dalam kisaran
1,0-2,0. Asam belerang tingkat perdagangan (54%) secara parsial dinetrasier dan
diencerkan hingg 40% P2O5 dalam suatu pembersihamonia dua tahap, asam yang
dinetrasier secara parsial akan melewati reaktor pipa. Sisa asam dilewatkan ke
bagian kedua dari pembersih amonia, dimana ia mengadsorbsi amonia yang tidak
teradsorbsi dalam bagian pertama. Dalam hal efisiensi dari sistem pembersihan itu,
nitrogen yang dihasilkan adalah 99 %.
Untuk memastikan temperatur netralisasi maksimum dalam reaktor pipa,
amonia diberikan dalam bentuk uap. Ia diuapkan baik di baterai pengatur udara
pendingin berpapan terfluidisasi atau di suatu evapurator amonia, tergantung pada
kondisi-kondisi cuaca. Untuk hari-hari yang panas ia diuapkan di baterai pangatur
udar oleh udara beratmosfer panas, yang secara simultan mendingin sehingga dapat
digunakan dalam pendingin berpapan ter-fluidisasi. Untuk hari-hari dingin ia
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
23
diuapkan melalui air pendingin yang dikeluarkan dari sebuah kondenser yang
memproses pembuangan dari granulator memiliki temperatur 90o C dan melewati
suatu sitem pengeringan konvensional, penyaringan dan pendinginan.
Produk itu memiliki suatu kandungan fosfat yang terlarut dalam air yang
sangat tinggi (98%); ini mungkin karena waktu tahanan yang pendek di reaktor itu,
yang tidak memberikan garam-garaman yang tidak terlarut dalam produksi NPK.
Salah satu keunggulan dari sistem itu adalah bahwa lebih banyak nitrogen
yang berasal dari amonia lebih dari urea atau nitrat. Ini menguntungkan, karena
amonia merupakan sumber nitrogen yang lebih murah daripada urea atau nitrat.
Dalam hal ini, penurunan kanungan urea dari suatu formulasi NPK menjadikan
temperatur yang lebih tinggi dapat digunakan dalam granulator tanpa menaikkan
kandungan biuret dari pupuk yang sudah jadi.
II.3.4 Granulasi Urea
Amonium nitrat digunakan untuk meningkatkan status nitrogen dalam pupuk
granular, tetapi disuatu perbandingan yang meningkat dari nitrogen didalam pupuk,
diproduksi dalam bentuk urea, dan ada banyak hal dimana secara agronomi atau
ekonomi lebih disukai.
Urea digunakan sebagai penyusun utama dari pupuk granular. Masalah
utamanya adalah, urea dan campurannya bersifat higroskopis dan oleh karenanya
sulit dikeringkan, temperatur pengeringan dibatasi dengan kecenderungan urea
untuk mengurai menjadi suatu senyawa yang disebut biuret, yang bersifat toksik
terhadap hasil panen tertentu. Pengering di dalam instalasi pabrik granulasi untuk
NPK berbahan dasar urea lebih nurah didesain dan harus beroperasi pada suatu
temperatur yang lebih rendah.
Di dalam granulator kemampuan larut urea yang tinggi di dalam air, maka
kesetimbangan air dinilai sangatlah kritis, amonia diberikan langsung ke dalam
granulator, dan sebaiknya diberikan dalam bentuk gas daripada dalam bentuk cair
untuk memaksimalkan pengeringan didalam granulator dan untuk mengurangi tugas
pengeringnya. Urea diberikan baik sebagai asupan kering atau sebagai suatu
lelehan/leburan. Untuk kandungan air yang rendah dari bubur yang dihasilkan, maka
dibutuhkan suatu pipa reaktor untuk menghasilkan bubur amoniuum fosfat. Suatu
contoh dari instalasi pabrik berbahan dasar urea yang sangat tinggi adalah
NAFCON’s 1000-t/d yang direncang Jacobs-di Port Hocourt, Nigeria, dibuka pada
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
24
tahun 1985. instalasi pabrik ini digunakan untuk memproduksi baik DAP dan juga
15-15-15. memberikan asam belerang bertingkat untuk perdagangan yang diimport,
amoniak dan urea yang diproduksi secara lokal, dan potas standar. Ia juga dirancang
untuk dapat memproduksi tingkat seperti 19-19-19, 35-17-0 dan 28-28-0 dan ia
dilengkapi oleh suatu prenetralizer dan suatu reaktor pipa. Rasio daur ulang untu
produk-produk NPK berkisar antara 2,5 dan sekitar 4.
Sebagian dari penggunaan uap amoniak di kedua granulator dan prenetralizer
untuk mencapai keunggulan maksimum dari panas reaksi yang tersedia, instalasi
pabrik itu menggabungkan beberapa kondisi khusus tertentu, termasuk saringan
(screen) berdeck tunggal dan suatu pemindah (cnveyor) yang memiliki lebar khusus,
berkecepatan rendah yang dilengkapi sabuk, yang memerluan pemeliharaan yang
lebih kecil dan lebih mudah mengosongkan untuk dimatikan atau perubahan derajat
daripada jenis drag flight yang lebih umum. Pengeringnya dirancang untuk
dioperasikan pada dua kecepatan sedemikian sehingga ia dapat memberikan waktu
penyimpanan yang lebih lama untuk NPK yang berbahan dasar urea tetapi dapat
juga beroperasi pada keseluruhan input yang tinggi untuk produksi DAP.
Proses-proses Hibrid
Proses reaktor pipa yang dikembangkan oleh SA Cross dari Barcelona dan
diberikan lisensi oleh Incro SA dari Madrid menggunakan penetralizer dan juga
suatu reaktor pipa. Metode ini telah digunakan suatu pabrik yang membuat DAP dan
amonium nitrat yang didasarkan pupuk NP dan NPK di Engris de Gabes, Tunasia.
Pabrik ini dapat menghasilkan 1.500 t/d NPK atau 1200 t/d DAP. Di Arab Saudi,
SABIC memiliki suatu instalasi pabrik yang masih beroperasi di Al Jubail pada
tahun 1990 yang memiliki salah satu kereta dengan suatu kapasitas 2.145 t/d DAP
dan kereta lain dengan kapasitas 1.l950 t/d NP atau 2.075 t/d.
Keseimbangan panas dan air sangat berbeda untuk tingkat DAPdan NPK.
Ketika memproduksi DAP pada beberapa rasio daur ulang yang rendah, tujun utama
adalah untuk mencegah terlalu memanasnya granulator. Masalahnya dipecahkan
dengan membuat 60-65% bubur DAP di dalam penetralizer, dengan menggunakan
asam encer dari sistem pembersihan, dan sisanya di dalma reaktor pipa. Penguapan
dari kelembaban tambahan di dalam granulator memberikan tingkat kendali
temperatur yang diperlukan.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
25
Ketika memproduksi NPK-NPK bertingkat tinggi dengan menggunakan
garam-garaman yang terlarut dalam air seperti uera atau amonium nitrat, dengan
kata laian, keseimbangan air merupakan faktor yang membatasi. Tidak seprti desain
ERT-ESPINDESA, proses Cros/incro menambahkan amonia dalam dua tahap yaitu
pada bagian dari reaktor pipa dan sisanya ke dalam granulator. Proses tersebut dapat
memproduksi suatu bubur yang berkonsentrasi cukup untu membuat suatu rasio
recycle hanya 1,8-2,1 untuk 15-15-15. Konsumsi penggunaan per ton dari 15-15-15
ditetapkan menjadi 40-43 KWh tenaga listrik, 5 kg bahan bakar dan 110 kg air
proses.
Seksi reaksi dibagi menjadi tiga tahap, menjadikan operasi-operasi masing-
masingnya menjadi bervariasi. Raktor pertama didalam tahap itu diperuntukkan
kepada pembentukan asam nitrit dari karang fosfat. Yang kedua, aliran yang
berlebih dari reaktor pertama diamonisasi dan cairan pembersih dari sistem kendali
debu ditambahkan. Amonium yang sudah jadi terjadi di reaktor ketiga, dimana asam
belerang, potas, asam belerang, perantara padatan dan mikronutrien juga
ditambahkan jika diperlukan.
Secara alamiah, rasio pemberian bahan baku yang berbeda bervariasi
menurut tingkat NPK yang diproduksi/dihasilkan. Salah satu keadaan penting dalam
produk adalah bahwa kemampuan larut P2O5 dalam air dapat disesuaikan dengan
menganekaragamkan rasio belerang atau karang fosfat dan jumlah asam belerang
dan asam nitrat yang digunakan. Proprosi P2O5 yang lebih besar berasal dari asam
belerang, dan P2O5 juga lebih tinggi kemampuannya untuk larut dalam air. Dengan
menggunakan karang fosfat yang lebih tinggi kemampuannya untuk larut dalam air.
Dengan menggunakan karang fosfat yang lebih sedikit akan mengurangi jumlah
asam nitrat, dan untuk mempertahankan suatu rasio perbandingan N/P2O5 yang
ditetapkanlebih banyak nitrogen yang harus ditambahkan di dalam reaktor kedua
atau ketiga. Jika sumber nitrogen tambahan adalah amonia, ini berarti bahwa asam
belerang ekstra harus dialirkan untuk menetralisasinya. Karena memiliki efek yang
mempercepat suatu perbandingan yang lebih besar dari kalsium dan dengan itu akan
mampu mencegah terbentuknya kembali P2O5 ke dalam bentuk yang tidak larut
dalam air. Secara umum, biaya bahan baku untuk suatu tingkat yang diberikan
adalah lebih rendah jika kandungan P2O5 yang larut dalam air adalah rendah.
Namun, kandungan P2O5 dari semua pupuk yang dihasilkan oleh proses itu hampir
terlarut dalam sitrat seluruhnya.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
26
Bubur dari tangki penyangga (buffer) secara tipikal mengandung sekitar 10%
air dan temperaturnya sekitar 135 oC. Granulasi dan pengeringan terjadi secara
simultan di dalam Spherdizer, dimana bubur itu disemprotan di ats tabir yang
mengalir jatuh dari bahan recycle. Pembesaran partikel terjadi sebagai suatu akibat
dari pengeringan sekejap ketika bubur itu menetes menumpuk partikel-partikel
recycle itu.
Produk yang keluar berukuran 2-4 mm akan meningglakan Spherodizer dan
akan dipisahkan dengan cara menyaring. Bahan yang berukutran lebih kecil dan
hancur direcycle dengan produk yang cukup unuk mempertahankan tingkat recycle
yang benar. Pemilih produk akan bekerja secara otomatis dengan dikontrol oleh
sabuk yang lebih berat pada pemindah (conveyor) recycle.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
27
BAB III
KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA
III.1. Pendahuluan
Lingkungan, keselamatan dan kesehatan kerja (K3) merupakan program
yang mutlak diterapkan dalam setiap perusahaan. Program tersebut sebagai usaha
dalam mengendalikan kerugian akibat adanya kecelakaan, kerusakan harta benda,
lingkungan pada suatu perusahaan serta bahaya – bahaya lainnya.
Penerapan lingkungan, keselamatan dan kesehatan kerja (K3) di PT.
Petrokimia Gresik sebagai usaha yang telah dijabarkan dalam Undang – Undang No.
1 Tahun 1970, dalam Undang – Undang tersebut telah dijabarkan pula peraturan dan
norma dibidang lingkungan, keselamatan dan kesehatan kerja (K3).
Lingkungan, keselamata dan kesehatan kerja (K3) telah terintegrasi dalam
seluruh fungsi perusahaan baik fungsi perencanaan, produksi, pemasaran serta
fungsi lainnya dalam perusahaan. Dalam pelaksanaannya merupakan tanggung
jawab seluruh karyawan perusahaan PT. Petrokimia Gresik.
Keberhasilan dalam menerapkan lingkungan, keselamatan dan kesehatan
kerja (K3) berdasarkan atas kebijakan yang diambil oleh Direksi PT. Petrokimia
Gresik. Kebijakan yang diambil antara lain :
1. Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan lingkungan dan K3
bagi setiap orang yang berada ditempat kerja serta mencegah adanya kejadian
kecelakaan yang dapat merugikan perusahaan.
2. Perusahaan menerapkan UU No. 1/70 tentang K3, permen No. 05/Men/1996
tentann SMK3 serta peraturan dan norma dibidang K3.
3. Setiap pejabat dan pemimpin unut bertanggung jawab atas dipatuhinya ketentuan
lingkungan dan K3 oleh setiap orang yang berada diunit kerjanya.
4. Setiap orang yang berada ditempat kerja wajib menerapkan serta melaksanakan
ketentuan dan pedoman K3.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
28
5. Bila terjadi kecelakaan darurat atau bencana pabrik seluruh karyawan wajib ikut
serta melakukan kegiatan penanggulangan.
III.2. FILOSOFI DASAR PENERAPAN K3:
1. Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan
dalam melakukan pekerjaan untuk meningkatkan produksi dan produktivitas.
2. Setiap orang lainnya yang berada di tempat kerja perlu terjamin
keselamatannya
3. Setiap sumber-sumber produksi harus digunakan secara aman dan efisien.
4. Pengurus/Pimpinan Perusahaan diwajibkan memenuhi dan mentaati semua
syarat-syarat dan ketentuan keselamatan kerja yang berlaku bagi usaha dan
tempat kerja yang dijalankan.
5. Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan mentaati semua
persyaratan keselamatan kerja.
6. Tercapainya kecelakaan nihil.
III.3. TUJUAN K3
Menciptakan sistem K3 ditempat kerja dengan melibatkan unsur
manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang terintegrasi dalam
rangka mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta
terciptanya tempat kerja yang aman, nyaman, efisien dan produktif.
K3 mempunyai sasaran antara lain : :
1. Memenuhi undang-undang No. 1/1970 tentang keselamatan kerja
2. Memenuhi Permen Naker No.: PER/05/MEN/1996 tentang Sistem
Manajemen K3
3. Mencapai nihil kecelakaan
Tugas K3
1. Menjamin pelaksanaan Undang-Undang No.1 Tahun 1970 dan peraturan-
peraturan K3 di tempat kerja.
2. Melakukan pengawasan K3 di tempat kerja.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
29
3. Melakukan pembinaan K3 kepada setiap orang yang berada di tempat
kerja.
4. Menjamin tersedianya Alat Pelindung Diri bagi karyawan sesuai dengan
bahaya kerja ditempat kerjanya
5. Membuat dan merencanakan program kesehatan kerja dan gizi kerja
karyawan
6. Pemeriksaan lingkungan kerja
III.4. ORGANISASI K3 PT PETROKIMIA GRESIK
1. Organisasi Struktural
Organisasi K3 Struktural dibentuk agar dapat menjamin penerapan K3 di
PT Petrokimia Gresik sesuai dengan Undang-undang No. 1 /70 serta peraturan
K3 lainnya dan penerapan K3 dapat dilaksanakan sebaik-baiknya sehingga
tercapai kondisi yang aman, nyaman dan produktif.
Organisasi struktural yang membidangi K3 adalah Bagian K3 dan
bertangungjawab kepada Biro Lingkungan & K3
Struktur Organisasi Biro Lingkungan dan K3
2. Organisasi Non Struktural
1. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) Dibentuk
sebagai pemenuhan Bab VI Pasal 10 Undang-Undang No. 1/1970, sebagai
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
30
KaKomp Teknologi
Karo Lingkungan dan K3
Kabag Pengendalian Lingkungan
Kabag Tek Lingkungan
Kabag K3
Kabag PMK
Staf Madya Ling. & K3
wadah kerjasama anatara pimpinan perusahaan dan tenaga kerja dengan
tugas menangani aspek K3 secara strategis di perusahaan.
2. Sub P2K3 adalah Organisasi yang dibentuk di Unit Kerja untuk menangani
aspek K3 secara teknis di Unit Kerja Kompartemen
3. Safety Representative.
Dibentuk sebagai perwakilan K3 di unit-unit kerja yang bersangkautan
sebagai usaha mempercepat pembudayaan K3, melakukan peningkatan K3
dan menjadi model K3 di unit kerjanya.
PEMBENTUKAN P2K3 & Sub. P2K3
Dasar Pembentukan:
1. Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 Bab VI Pasal 10
Tentang : Pembentukan Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja
2. Permen Naker No. PER-04/Men/1987
Tentang : P2K3 serta tata cara penunjukkan Ahli K3 (AK3)
3. Permen Naker No. PER-05/MEN/1996
Tentang : Sistem Manajemen K3
Tujuan :
1. Meningkatkan Budaya K3
2. Meningkatkan tanggung jawab K3 kepada Pimpinan Unit Kerja
3. Mengembangkan dalam pengelolaan dan penerapan K3 di perusahaan.
STRUKTUR ORGANISASI P2K3
Ketua : Direktur Produksi
Wakil Ketua : Kakomp Teknologi selaku Management
Representative (MR)
Sekretaris I : Karo Lingkungan & K3
Sekretaris II : Kabag Keselamatan & Kesehatan Kerja
Anggota Tetap : 1. Kadep Keamanan
2. Karo Personalia
3. Kabag Pemadam Kebakaran
4. Kabag Pengendalian
Anggota Biasa : - Semua Pejabat Eselon I & II
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
31
Tugas dan Tanggung Jawab Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(P2K3)
1. Mengembangkan kerjasama saling pengertian dan partisipasi aktif
antara pimpinan perusahaan dengan setiap orang di tempat kerja, dalam
melaksanakan tugas dan kewajibannya dibidang keselamatan dan kesehatan
kerja.
1. Menyelenggarakan pembinaan dan pengawasan bagi setiap orang di tempat
kerja dalam usaha pencegahan kecelakaan, kebakaran dan pencemaran
lingkungan (tempat) kerja.
3. Mengembangkan kerjasama dibidang keselamatan dan kesehatan kerja dengan
lembaga pemerintah dan/atau lembaga lainnya untuk pengembangan dan
peningkatan dalam pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja di PT
Petrokimia Gresik.
4. Menyelenggarakan sidang P2K3 secara periodik
Objek Pengawasan P2K3
1.1. Sikap kerja yang dapat membahayakanSikap kerja yang dapat membahayakan
2.2. Keadaan yang dapat membahayakanKeadaan yang dapat membahayakan
3.3. Kebersihan lingkungan kerjaKebersihan lingkungan kerja
Struktur Organisasi Sub Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(SP2K3)
Ketua : Kakomp/Kasat/Sesper masing-masing Unit Kerja Setempat
Sekretaris : Kabag masing-masing Unit Kerja Yang DitunjukAnggota : 1.
Semua Kadep/Karo/Kabid Unit Kerja Setempat
2. Semua Kabag Unit Kerja Setempat
3. Semua Safety Representative Unit Kerja Setempat
4. Staff K3 Unit Kerja setempat
Tugas dan Tanggung Jawab Sub Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan
Kerja (SP2K3)
1. Membuat program K3 untuk meningkatkan kesadaran K3 di unit kerjanya.
2. Melaksanakan Pengawasan dan Pembinaan K3 di unit kerjanya.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
32
3. Melakukan pemeriksaan K3 yang mencakup kondisi yang tidak aman, sikap yang tidak aman, kebersihan lingkungan
kerja dan etetika
4 Melaksanakan identifikasi bahaya , penilaian resiko, menerapkan Job Safety
Analisis (JSA) dan Job Safety Observation (JSO)
5. Melaksanakan rapat K3 pada bulan berjalan untuk membahas aspek K3 di unit
kerjanya.
6. Melaksanakan tindak lanjut hasil temuan pemeriksaan dan rapat K3 di masing-
masing unit kerjanya.
7. Melaporkan temuan K3 yang mempunyai potensi bahaya tinggi pada sidang
P2K3.
Safety Representative
SKPTS No. 0254/08/TU.04.02/36/SK/2004
Tanggal :10 Agustus 2004
Anggota Tetap : Pejabat Eselon V sampai dengan Eselon I
Struktur Organisasi
Pembina : Kadep/Karo/Kabid dimasing-masing Unit Kerja
Pengawas : Kabag/Eselon III Di masing-masing Unit Kerja
Anggota Bergilir : Karyawan Eselon IV/V/Pelaksana yang ditunjuk masing -
masing unit kerja
Tugas dan Tangggung Jawab Safety Representative
1. Menciptakan kultur dan menjadi tauladan/model pelaksanaan K3 di unit
kerjanya.
2. Berperan aktif di dalam menegakkan peraturan dan prosedur K3 serta
memberikan saran/nasihat ataupun tegoran kepada setiap orang yang melakukan
penyimpangan /pelanggaran peraturan dan prosedur K3 yang ditetapkan
pimpinan perusahaan.
3. Secara rutin dan/atau periodik melakukan safety patrol/pemeriksaan K3 di unit
kerjanyan yang mencakup sikap dan kondisi yang tidak aman, pengaruh
lingkungan kerja dan aspek K3 lainnya.
4. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan kebersihan, keindahan,
kenyamanan dan menjaga kerapian baik didalam maupun diluar gedung di unit
kerja Bagian yang bersangkutan.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
33
5. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan tindak lanjut setiap temuan K3 di
unit kerjanya.
6. Berperan aktif didalam upaya pencegahan kecelakaan, kebakaran, penyakit
akibat kerja dan pencemaran lingkungan di unit kerjanya.
7. Mengikuti Rapat K3 yang diadakan di unit kerjanya dan menyebarkan hasil
keputusan rapat K3 yang dilaksanakan ke seluruh karyawan di unit kerjanya.
8. Mengevaluasi setiap kecelakaan dan kebakaran di unit kerjanya untuk
melakukan upaya pencegahan kecelakaan dan kebakaran yang sama pada waktu-
waktu mendatang.
9. Membantu melakukan identifikasi bahaya di unit kerjanya dan mengusulkan
perbaikan apabila dipandang perlu.
10. Sebagai unit Bantuan Penanggulangan Kebakaran dan Penanggulangan
Keadaan Darurat Pabrik di unit kerjanya maupun di seluruh kawasan
perusahaan.
11. Segera melaporkan ke Pimpinan Unit Kerja apabila terjadi gangguan keamanan
di unit kerjanya.
12. Memantau isi kotak Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan (P3K) dan segera
memintakan kembali apabila isi peralatan dan obat-obatannya habis digunakan
maupun keadaan kosong.
III.5. Program Manejemen K3
Kegiatan yang akan dilakukan :
1. Penerapan SMK3 sesuai dengan Permen No. 5/MEN/1996.
2. Pelatihan dan penyegaran K3 seluruh karyawan sesuai dengan jenjang
jabatannya.
3. Pengawasan peraturan K3
4. Pemeriksaan P2K3
5. Promosi K3 dengan Pagging System
6. Penerapan Surat Ijin Keselamatan Kerja.
7. Pembagian APD setiap karyawan sesuai dengan bahaya kerjanya
8. Pemasangan Safety sign dan Poster K3
9. Kampanye Bulan K3
10. Investigasi Kecelakaan untuk Pelaporan dan penyelidikan kecelakaan kerja.
11. Membentuk dan mengefektifkan Safety Representative
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
34
12. Audit SMK3 Internal dan eksternal.
13. Pemeriksaan dan pemantauan gas-gas berbahaya
14. Pelatihan Penanggulangan Keadaan Darurat Pabrik atau STDL.
15. Pembinaan K3 tenaga bantuan.
16. Pembinaan K3 bagi pengemudi dan pembantu pengemudi B3.
17. Pembinaan K3 untuk mahasiswa PKL
18. Membuat rencana dan program kesehatan kerja karyawan
19. Meningkatkan Gizi kerja karyawan
20. Memeriksa lingkungan kerja
21. Pemeriksaan kebersihan tempat kerja
III.6. Peran Aktif Pimpinan Unit Kerja
1. Menjadi Safety Man di unit kerjanya
2. Membudayakan K3 di unit kerjanya
3. Mengevaluasi bahaya kerja diunitnya dan mencari solusi terbaik.
4. Membuat Job Safety Analysis dan Job Safety Observation (JSA/JSO)
5. Melakukan kontrol proaktif dan reaktif terhadap kondisi dan sikap yang
membahayakan serta kebersihan lingkungan kerja.
6. Mengevaluasi kebutuhan alat pelindung diri yang sesuai dengan bahaya kerja
di unit kerjanya serta melakukan pengawasan pemakaiannya.
7. Mengawasi dan melaksanakan peraturan, prosedur dan ketentuan K3 di unit
kerjanya.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
35
BAB IV
URAIAN PROSES
IV.1 Spesifikasi Bahan dan Produk
IV.3.1 Bahan Baku
IV.1.1.1 Bahan baku Utama
Struktur masukan bahan baku utama dalam pabrik phonska disajikan pada
gambar dibawah ini .
Pabrik Asam Fosfat
Impor
Pabrik Asam Sulfat
PT. Smelting
Pabrik Amoniak
Impor
Pabrik Pupuk Urea
Impor
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
36
AsamFosfat
AsamSulfat
Amoniak
Urea
KCl
PabrikPhonska
Pabrik Pupuk ZA
Gambar IV.1 Struktur masukan bahan baku utama
Bahan baku utama yang digunakan untuk memproduksi pupuk phonska adalah
Asam fosfat, KCl, Urea, ZA, Amoniak, Asam Sulfat, dan Filler. Keterangan
mengenai bahan baku tersebut akan diberikan di bawah ini.
1. Asam Fosfat
A. Spesefikasi
P2O5 : 50 % minimum
Padatan : 2 % maksimum
SO4-2: 3,5 % maksimum
F- : 1,5 % maksimum
Al2O3 : 0,8 % maksimum
Fe2O3 : 0,8% maksimum
MgO : 0,8 % maksimum
SiO2 :0,5 % maksimum
s.g : 1,640
suhu : 33 oC
Tekanan : 5 Kg/cm2
B. Pengumpanan dan penggunaan
Asam fosfat (52% P2O5) diumpankan ke:
a. pipe reactor vassel 09-TK-101 dengan melalui FIC-103
b. granulator pre scrubber 09-T-103 dengan melalui FIC 111
c. scrubber vessel 09-TK-102 dengan melalui FIC-112
Kekurangan dari neraca asam fosfat ditambahkan ke 09-TK-101
Kelebihan umpan asam fosfat ke scrubbing system harus dihindari
karena dapat:
a. Menurunkan rasio N/P
b. Menaikkan losses fluorine
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
37
ZA
c. Relatif menaikkan losses air yang dapat menyulitkan pengaturan
neraca air dalam system.
Kekurangan asam fosfat juga harus dihindari karena:
a. Menaikkan rasio N/P
b. Mudah terjadi permasalahan kristalisasi di scrubbing sisitem.
Jumlah P2O5 (dari asam fosfat) yang dimasukkan ke unit harus dijaga
agar tetap sama. Hal ini sangat berpengaruh terhadap perubahan jumlah
air yang harus ditambahkan. Tidak hanya pada scrubbing system tetapi
juga pada pengaturan fasa cair padatan di granulator untuk mencapai:
Hasil granulasi yang lebih tinggi
Minimal recycle
Konsumsi bahan bakar minimal
Kemudahan operasi,dll
2. Asam Sulfat
A. Spesifikasi
Konsentrasi : 98% H2SO4
Spesific Gravity : 1,840
Suhu : 33 oC
Tekanan : 5 Kg/ cm2
B. Pengumpanan
System pengumpanan asam sulfat 98% adalah:
a. Ke Pugmill 09-M-108 FIC-108.
b. Ke Granulator 09-M-109 melalui FIC-107.
c. Ke Granulatorpre-Scrubber 09-T-103 dan Scrubber vessel 09-TK-
102 dengan melalui FIC-110
3. Amoniak
A. Spesifikasi
Bentuk : cair
Konsentrasi : 99,5% NH3 minimum
Kadar air : 0,5 % maksimum
Oil: 0,1 ppm
Suhu : -33 oC
Tekanan : 12 Kg/cm2
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
38
B. Pengumpanan dan penggunaan
Tekanan amoniak cair di battery lmit berkisar antara 3-4 kg/cm2. Diatas
kesetimbangan agar amoniak yang masuk ke pipe reactor 09-R101 A/B,
sparger atau plough share 09-R-102 dan yang masuk ke pugmill 09-M-
108 tetap berupa cairan.
Tekanan amoniak masuk reactor harus berkisar antara 8-14 kg/cm2g (PI-
101) dan ± 2 kg/cm2g pada PG-118 /119.
Perpipaan amoniak dilengkapi efety valve dngan seting 20-25
kg/cm2g(ngepop).
Sistem injeksi amoniak di pugmill dan granulator dapat dibersihkan
engan steam fleshing, dan setelahnya agar dihembus dengan plant air
selama 2-3 menit untuk menghilangkan sisa steam, dan untuk mencegah
terhisapnya padat akibat kondensasi dari sisa steam, yang dapat
menimbulkan scaling pada lubang sparger.
Umpan amoniak dikontrol dengan:
a. FIC-114 untuk pipe reactor 09-R-101 A/B.
b. FIC-115 untuk sparger 09-RM-102.
c. FIC-116 untuk pugmill 09-M-108.
Tabel IV.1 Tabel Kesetimbangan Ammoniak
Suhu ( 0C ) Tekanan (kg/cm2) Suhu ( 0C ) Tekanan (kg/cm2)
-33 0,00 4 4,03
-21 1,41 6 4,45
-8 2,11 8 4,85
-6 2,40 10 5,30
-4 2,70 14 6,18
-2 3,06 20 7,74
0 3,37 30 10,89
2 3,61 40 14,85
4. Urea
A. Spesifikasi
Bentuk : Butiran
kadar N : 46% berat total N.
Kadar air :0,5% maksimum.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
39
Ukuran : 0,5 mm-0,2 mm.
Bulk Density : 800 kg/m3.
Free Flowing
B. Pengumpanan dan Penggunaan
Pengumpanan dilakukan dengan menggunakkan WICQ-104.
5. Amonium Sulfat (ZA)
A. Spesifikasi .
Kadar N :21% berat total N.
Kadar Air : 0,15% maksimum.
Ukuran : 0,5 mm- 1,2 mm.
Free Flowing.
B. Pengumpanan dan penggunaan.
Pengumpanan dilakukan dengan menggunakan WICQ-102.
6. Mouriate of Potash/ kalium chloride.
A. Spesifikasi.
Kadar K2O: 60% minimum.
Kadar air : 1% maksimum.
Ukuran : 0,5-1,2 mm.
Bulk Density : 1300 Kg/m3.
Organic: 200 ppm maksimum.
Free Flowing.
B. Pengumpanan dan Penggunaan.
Pengumpanan dilakukan dengan memggunakkan WICQ-101.
IV.1.1.2 Bahan Tambahan (bila dibutuhkan)
Bahan tambahan yang dapat digunakan adalah ROP dan magnesium.
Spesifikasi dari bahan-bahan tersebut adalah sebagai berikut:
1. Spesifikasi Run off Pile (ROP)
kadar P2O5 : 35% berat minimum
kadar air : 4% (maksimum 8%)
ukuran Granul :<1mm
Bulk Density: 1100 kg/m3
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
40
Free Flowing
2. Spesfikasi Magnesium
A. Dolomite
Kadar MgO : 18% minimum
Kadar Air :1% maksimum
ukuran : 80 mesh (0,131 mm)
Bulk Density : 1500 kg/m3
Free Flowing
B. Kieserite
Kadar MgO : 27 % minimum
Kadar Air : 1% maksimum
Ukuran :100 %> dari 1,5 mm.
Bulk Density : 1200 kg/m3
Free Flowing
IV.1.1.3 Filler
Filler yang biasa digunakan adalah clay atau gypsum kering. Dengan spesifikasi:
Kadar air :4 maksimum
Ukuran Granul : 0,15mm-1,5 mm
Bulk density :100 kg/cm3
Free Flowing
IV.1.1.4 Bahan Penunjang
Bahan penunjang yang digunakan untuk memproduksi pupuk phonska, antara
lain:
Defomer
Coating oil
Coating powder
pigmen
IV.2 Alur Proses
Proses Pembutan pupuk NPK (Phonska) yang digunakan di unit Phonska
adalah proses kompleks yang menggabungkan proses pencampuran dan pereaksian.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
41
(reaction). Secara umum proses pembuatan pupuk phonska terdiri atas pemrosesan
bahan padat dan bahan cair yang kemudian akan disatukan didalam sebuah alat yang
disebut granulator.
Unit Phonska juga dilengkapi dengan proses penyerapan (scrubbing) yang
tujuan utamanya adalah untuk mengurangi kadar unsur hara dan zat-zat yang
berbahaya dari gas buang. Selain itu proses scrubbing juga dimanfaatkan untuk
mengencerkan asam fosfat yang akan digunakan untuk proses produksi. Secara
umum, alur proses dalam pembuatan pupuk phonska akan diuraikan melalui
diagram di bawah ini. Akan tetapi alur proses yang lebih detail dapat dilihat pada
gambar IV.2.
Gambar IV.2 Diagram Alir Proses Produksi Pupuk Phonska
IV.3 Uraian Proses dalam Alur Proses
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
42
IV.3.1 Pengumpanan Bahan Baku
Transportasi bahan baku padat dari gudang penyimpanan ke pabrik dapat
dilakukan dengan berbagai cara. Cara tradisonal dilakukan dengan bantuan sistem
conveyor menggunakan belt dan elevator. Cara lain adalah sistem transportasi
pneumatic, akan tetapi cara ini hanya digunakan untuk jenis bahan baku tertentu.
Urea, ZA, KCl, Filler, ROP SSP-36, magnesit, dan dolomite diumpankan ke
dalam hopper kecil menggunakan payloader. Hopper yang diletakan diatas belt
conveyor akan memindahkan bahan-bahan ke bucket elevator. Selanjutnya bahan-
bahan tersebut akan dipindahkan ke pabrik lewat belt conveyor 09-M-101 yang
dilengkapi dengan diverter 09-V-101 A/B. diverter akan membagi bahan baku
tersebut ke dalam bin 09-D-101 /2/3/4.
Dolomite dan bahan baku buttiran kecil dimasukkan ke dalam bin 09-D-103
dengan system transportasi pneumatic. Tiga bin dengan kapasitas besar (55 m3)
digunakan untuk menyimpan urea, ZA, KCl, dan filler. Sedangkan bin terakhir 09-
D-104 digunakan untuk spillage yang dapat dipakai sebagai bahan baku cadangan.
Semua penampung bahan baku 09-D-101/2/3/4 dilengkapi 4 buah big blaster
09-BP-101/2/3/4 (air knocker) yang bekerja dengan bantuan plant air dan berfungsi
untuk mencegah terbentuknya gumpalan akan akumulasi bahan baku di dalam bin.
Pada bagian bawah masing-masing bin terdapat pintu keluaran manual 09-
SR-101/2/3/4 yang jika dibutuhkan dapat digunakan untuk mengisolasi bin. Selain
itu terdapat juga belt conveyor 09-M-102/2/3/4/5 yang kecepatannya diatur oleh
pengontrol umpan pada bin yang juga dipasangi loading cell 09-WQ-101/2/3/4
untuk memberikan indikasi jumlah aliran material yang sebenarnya. Timbangan
elektronik 09-WQ-101/2/3/4 dapat dioperasikan secara otomatis dari control room.
Bahan baku padat dari 09-M-102/3/4/5 akan dikumpulkan di belt conveyor
09-M-106 yang kemudian akan dimasukkan ke granulator elevator 09-M-106 yang
kemudian akan dimasukan ke granulator elevator 09-M-107. Recycle bahan padat
juga dimasukkan ke granulator elevator 09-M-107. Recycle bahan padat juga
dimasukkan ke dalam granulator elevator dari 09-M-120.
IV.3.2 Penyiapan Slurry dan Proses Granulasi
Variasi formulasi NPK membutuhkan sistem yang efisien untuk
menghasilkan perolehan granulator yang besar. Untuk tujuan tersebut Dipasang pug
mill 09-M-108.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
43
Pug mill terdiri atas double screw inclined conveyor yang mengontakkan dan
mencampurkan semua bahan baku dan recycle solid serta memungkinkan
penambahan bahan baku cair/gas seperti asam sulfat, steam, dan amoniak untuk
meningkatkan produktivitas unit granulasi.
Asam Sulfat dapat ditambahkan pada bahan baku padat melalui distributing
pipe sedangkan steam dan amoniak diumpankan melalui sperger di dasar granulator.
Plant air digunakan untuk membantu pengadukan. Produk keluaran pug mill
dialirkan secara gravitasi ke dalam drum granulator 09-M-109 dan mengalami
proses granulasi. Granulasi ini merupakan proses utama dalam pembuatan phonska
granular. Pada proses granulasi terjadi reaksi kimia dan fisis antara berbagai bahan
baku dengan senyawa P2O5 yang berasal dari asam fosfat. Temperatur slurry berkisar
antara 120-150oC sedangkan kadar air tercapai apabila terdapat asam fosfat
konsentrasi tinggi.
Kedua reaktor pipa memiliki pengontrol laju alir fosfat dan amoniak cair.
Asam fosfat cair diumpankan ke dalam reaktor pipa melalui vassel 09-TK-101
menggunakan pompa 09-P-101 A/B.
Asam fosfat yang diumpankan ke dalam reaktor pipa berasal dari unit
Scrubbing. Asam ini dicampurkan dengan asam fosfat konsentrasi tinggi
diumpankan ke 09-TK-101. Air Proses kadang-kadang juga ditambahkan ke 09-TK-
101 untuk mengencerkan asam fosfat tersebut. Amoniak yang digunakan adalah
amoniak cair agar volume pipa digunakan lebih kecil dan untuk memudahkan
pengontrolan temperatur pada granulator. Pengontrolan temperatur ini sangat
penting bagi produk yang diinginkan.
IV.3.3 Granulator (09-M-109) Rotary Drum
Untuk membuat NPK, semua bahan baku dan recycle diumpankan ke dalam
granulator baik secara langsung maupun melalui pug mill. Recycle berasal dari
produk yang berbentuk butiran halus, produk oversize, produk undersize, dan
sebagian produk komersil untuk menjaga keseimbangan air dan panas yang
digunakan .
Pada formula tanpa asam fosfat, atau dengan jumlah asam fosfat yang
sedikit, asam sulfat dapat digunakan dalam sistem scrubbing. Larutan asam sulfat ini
diumpankan langsung ke dalam granulator sehingga tidak diperlukan adanya pipe
reaktor.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
44
Pada semua grade, asam sulfat dapat langsung ditambahkan ke dalam
granulator yang selanjutnya akan bereaksi dengan amoniak yang dimasukkan
melalui ploughshare. Reaksi asam sulfat ini terjadi pada permukaan granul yang
menyebabkan granul tetap kering (merupakan suatu keuntungan jika digunakan urea
dengan kelarutan tinggi), keadaan ini juga dapat membuat granul menjadi keras
sehingga lebih mudah dalam hal penyimpanan dan penanganannya.
Terkadang air dapat ditambahkan secara langsung ke dalam granulator agar
granul yang dihasilkan lagi seragam, akan tetapi hal ini tidak umum dilakukan. Urea
yang digunakan akan sangat menyatu dengan granul akibat panas yang dihasilkan
dalam pipe reactor.
Granulator dilengkapi dengan flexing rubber panels untuk menghindari
penumpukan produk. Granulator juga dilengkapi dengan lump kicker agar tidak ada
gumpalan yang tersisa di dalam drum yang dapat menggangu aliran padatan dan
menjaga agar gumpalan tersebut tidak terbawa ke dalam dryer. Lump kicker akan
mengeluarakan gumpalan ke dalam grizzly yang akan membuat gumpalan tersebut
terpisah-pisah akibat aksi perputaran.
Padatan keluar dari granulator dengan kandungan kadar air normal 2-3% dan
diumpankan secara gravitasi ke dalam dryer untuk memperoleh kadar air yang
diinginkan yaitu 1-1,5 %. Cnute yang menghubungkan dryer dan granulator harus
dipasang dengan kemiringan 70o agar tidak terjadi punumpukan produk pada
dindingnya. Gas yang terbentuk dalam granulator disedot oleh granulator pre-
scrubber 09-T-103 untuk memperoleh kembali sisa amoniak dan debu yang ada.
IV.3.4 Pengeringan, Pemilihan dan penggilingan produk
Dryer berbentuk rotary drum, 09-M-110. Drayer ini akan mengeringkan
padatan keluaran granulator hingga kadar airnya mencapai 1-1,5% menggunakan
udara panas dengan arah co-current. Combustion Chamber 09-B-101 menggunakan
bahan bakar gas sebagai media pemanasan.
Terdapat 3 buah fan yang menyuplai udara ke dalam drayer. Combustion Fan
09-C-104 yang menyediakan udara dengan kuantitas stokiometri untuk pembakaran,
Quench Air Fan 09-C-105 yang digunakan untuk mendinginkan daerah furnace, dan
terakhir dengan menggunakan Air Fan 09-C106 untuk mengatur kondisi udara yang
dibutuhkan untuk mencapai temperatur di dalam dryer yang diinginkan.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
45
Drum dryer juga dilengkapi dengan grizzly (pemisah bingkahan) untuk
menghancurkan gumpalan yang dapat menyumbat aliran keluaran dryer menuju
elevator 09-M-112. Apabila gumpalan sampai keluar. Grizzly akan mengangkut dan
membuangnya kedalam hopper lalu diumpankan ke dalam lump crusher 09-Q-102.
Gumpalan yang telah hancur akan bergabung dengan keluaran conveyor 09-M-111.
Belt conveyor tersebut dilengkapi dengan pemisah magnetic untuk
memisahkan material besi yang terbawa dalam produk yang dapat merusak screen
atau crusher. Timbangan 09-WQ-105 dapat dipasang untuk memeriksa jumlah
produk di dalam proses granulasi.
Udara yang keluar dari drayer mengandung sejumlah amoniak yang lepas
dari produk, debu, dan air yang teruapkan dari produk saat dikeringkan. Udara akan
dimasukkan ke dalam cyclone 09-D106 A/B/C/D, untuk memisahkan sebagian besar
partikel yang terbawa gas. Gas cyclone ini dilengkapi rantai pembersih dan small
vibrator 09-D-107 A/B/C/D (elektrik), untuk mencegah penumpukan di dinding
cyclone. Setiap cyclone juga dilengkapai dengan sebuah hopper dan valve berjenis
discharge flap 09-S-101 A/B/C/D untuk mengeluarkan debu dan digabung dengan
recycle product pada recycle belt conveyor 09-M-120. setelah proses pemisahan
particular, gas dihisap kedalam drayer scrubber 09-T-101. Drayer exhaust fan
dipasang pada aliran keluaran scrubber dan dilengkapi dengan inlet damper untuk
mengatur jumalah udara.
Produk kering elevator dan screen feeder terdapat recycle by pass diverter
09-V102, yang diopersikan secara manual. Diverter ini dapat digunakan apabila
sebagian atau seluruh unit akan dikosongkan dalam waktu yang singkat. Selanjutnya
produk akan jatuh ke dalam sebuah penampung berkapasitas kecil.
Produk dapat diumpankan kembali ke dalam proses melalui suatu pay loader,
melalui spillage system yang dilengakapi dengan hopper kecil dan belt conveyor,
atau dapat dikirim kembali ke gudang penyimpanan bahan baku untuk proses
selanjutnya.
Screen feeder pertama 09-M-113 A/B berguna untuk mengoptimalkan
distribusi produk yang akan melewati screen. Screen bertipe double deck digunakan
karena memiliki efisiensi yang tinggi dan kemudahan dalam pemeliharaan dan
pembersihannya. Terdapat dua penyaring, satu beroperasi sedangkan yang lain
sebagai cadangan, dilengkapi dengan motor vibrator dan self clening system.
Material yang digunakan adalah baja AISI 316 L.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
46
Produk dengan ukuran onsize yang berasal dari penyaring 09-F-101 /B
diumpankan langsung menuju ke small recycle regulator bin 09-D-112. Produk
oversize yang telah dipisahkan dijatuhkan secara gravitasi ke dalam pulverizer 09-
Q-101 A/B, yang terdiri atas double opposed rotor chain mill atau triple rotor mill,
yang dapat digunakan untuk beban besar dengan rubber line casing. Terdapat
diverter 09-V-103 untuk mengganti jalur penyaring dan crusher secara bergantian
jika akan dilakukan perbaikan atau terjadi masalah dalam pengoperasiannya.
Produk undersize dari 09-F-101 A/B jatuh secara gravitasi ke dalam recycle
belt conveyor 09-M-120. conveyor tersebut memiliki kecepatan motor yang
berbeda-beda, dikontrol dari CCR. Kecepatan motor bergantung set point, product
extractor weigher 9-WQ-106, untuk mengatur jumlah produk komersil menuju
bagian akhir pengolahan produk.
Sisa produk komersil berukuran standar akan dikembalikan ke recycle belt
conveyor 09-M-120. dengan melalui hopper 09-D-112. perhatian khusus harus
diberikan kepada recycle belt conveyor 09-M-120. Karena diopersikan pada
kecepatan rendah untuk mencegah terbuangnya produk, dan penutupnya harus
didesain sedemikian rupa untuk mencegah emisi debu. Recycle conveyor akan
bertugas mengumpulkan partikulat dari seluruh unit cyclone, produk yang telah
dihancurkan oleh crusher. Butiran halus yang berasal dari screen dan kelebihan
produk. Selanjutnya keluaran dari recycle conveyor dimasukkan ke dalam
granulator elevator 09-M107 yang menampung semua aliran recycle besama-sama
dengan bahan baku padat yang akan diumpankan ke dalam pug mill
IV.3.5 Perlakuan Produk Akhir
Produk dengan ukuran onsize yang telah keluar dari conveyor 09-M-114
diumpankan ke dalam polishing screen 09-F-102 untuk menghilangkan butiran halus
yang selanjutnya akan digabungkan dengan aliran recycle. Penyaring ini dilengkapi
dengan screen feeder 09-M-115.
Dari penyaring ini, produk komersil akan dialirkan secara gravitasi ke fluid
bed cooler (FBC) 09-FB-101 yang akan menurunan temperatur menggunakan 2
tahap pedinginan menggunakan udara ruang dan udara pendingin. Untuk mencegah
penyerapan kadar air oleh produk akhir selama proses pendinginan, ketika udara
lingkungan terlalu basah, maka dipasang air desaturator 09-E-102 pada tahap awal
dan dipasang air chiller 09-E-105 ditambah desaturator 09-E-103 pada tahap kedua.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
47
Untuk mengurangi kebutuhan energi pada proses pendinginan udara, pada
tahap kedua pendinginan ke fluid bed cooler, amoniak diumpankan pada suhu -33oC
ke dalam heat exchanger 09-E-104 untuk maningkatkan temperatur hingga
mencapai 10-15oC.
Beberapa grade NPK mempunyai kelembapan relative kritis (CRH) sekitar
55% pada 30oC (makin rendah pada temperature yang lebih tinggi) dan dapat
menahan kadar air jika kondisi udara lingkungan memiliki kadar air yang relative
tinggi, pemanas udara lingkungan memiliki kadar air relative tinggi. Pemanas udara
akan meningkatkan temperatur udara dan akibatnya kelembaban relative udara akan
berkurang, sedangkan air chiler akan mengurangi kandungan air absolute dalam
udara yang akan masuk.
Partikel yang terbawa udara saat keluar dari pendingin diambil kembali di
dalam cyclone 09-D-110 A/B/C/D dan dikumpulakan di dalam hopper 09-D-114
A/B/C/D. dari hopper ini partikulat akan dikembalikan ke recycle conveyor. Seperti
halnya cyclone pada drayer, cyclone ini dilengkapi dengan vibrator kecil 09-D11
A/B/C/D dan flat type discharge valve 09-S-A/B/C/D.
Udara bersih keluaran cyclone akan dikirim ke final tail gas scrubber 09-T-
104 untuk dicuci melewati fan 09-C-109. untuk meningkatkan efisiensi energi,
sebagian dari udara hangat yang sudah bersih dimasukkan ke dalam drum 09-M-110
sebagai udara pengencer melalui fan 09-C-106.
Produk dingin dimasukan ke dalam final product elevator 09-M-116, yang
kemudian akan dikirim ke coating rotary drum 09-M-117. Pelapisan diperlukan
terutama pada formulasi yang menggunakan urea, karena sifat higrokopis bahan
baku yang dapat mempercepat proses caking, terutama jika terdapat variasi
temperature udara dan kadar air. Coating agent terbuat dari gabungan padatan dan
minyak, spesifik sesuai keinginan. Minyak diumpankan ke dalam coater drum
manggunakan matering pump 09-P-109. Padatan diumpankan ke dalam coater
melalui screw dosing feeder 09-M-119.
Untuk menambah sifat anticaking, salah satu coating agent ditambahkan
senyawa teraminasi sehingga dapat memberikan daya tahan ekstra terhadap
penyerapan air. Produk keluaran coater dimasukkan ke final belt conveyor 09-M-
118 yang akan mengirim produk ke gudang penyimpanan akhir.
Final belt conveyor 09-M-18 dilengkapi dengan timbangan produk akhir 09-
WQ-107. Di dalam final product belt conveyor terdapat tempat pengambilan sample
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
48
otomatis 09-SP-101. sample diambil secara berkala dan digunakan untuk keperluan
analisa. Hasil analisis dilaporkan ke CCR. Produk dengan temperatur yang tepat,
kadar air yang rendah, jumlah butiran halus yang minimum, dan dilapisi dengan baik
terjamin tidak akan mengalami caking di dalam storage.
IV.3.6 Penyerapan Gas (Gas Scrubbing)
Pabrik dilengkapi dengan system scrubbing dan peralatan dedusting dengan
tujuan membersihkan gas buang dan menangkap unsur hara untuk di daur ulang.
Sistem scrubbing ini terdiri dari 4 tahap.
1. Pencucian Tahap Pertama
Pencucian tahap pertama menggunakan alat yang dinamakan
granulator pre scrubber 09-T-103, untuk mencuci gas yang mengalir dari
granulator 09-M-109. granulator pre scrubber terdiri dari ventury scrubber
dengan beda tekan (ΔP) rendah dan cyclone tower. Alat ini dilengkapi sprayer
pada pipa sebelum memasuki scrubber dengan tujuan untuk menjaga pipa tetap
bersih, pencucian awal, dan membasahi gas untuk mencapai kondisi jenuh. Sisi
dasar cyclone tower merupakan tangki penampung larutan disirkulasi
menggunakan pompa 09-P-103 A/B
2. Pencucian Tahap kedua
Pencucian tahap kedua menggunakan 2 buah venturi scrubber yang
memilki dimensi sama. Alat yang digunakan adalah:
Dryer scrubber 09-T-101, untuk mencuci gas yang berasal dari dryer
cyclone 09-D-106 A/B/C/D dan kemudian dihisap oleh fan 09-C-107 yang
dipasang setelah scrubber.
Granulator and dedusting scrubber 09-T-102, untuk mencuci gas yang
berasal dari 09-T-103 dan cyclone 09-D-108, keduanya dihisap oleh fan 09-
C-108. Larutan dari 09-T-102 dan 09-T-101 masuk tangki 09-TK-102 yang
dilengkapi dengan agitator 09-M-122 dan pompa sirkulasi 09-P-102 A/B.
3. Tahap pencucian ketiga
Alat yang dipakai adalah gas scrubber 09-T-104 yang digunakan untuk
mencuci gas yang berasal dari 2 sistem scrubber yang telah disebutkan di atas
dan dari FBC cyclone 09-D-110 A/B/C/D. Scrubber ini mempunyai 2 tahap
pencucian, pertama pada posisi saluran tegak tempat gas masuk dan kedua pada
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
49
bagian mendatar. Sirkulasi larutan pencuci dilakukan dengan pompa 09-P-104
A/B yang sekaligus berguna untuk mentransfer sebagian larutan ke 09-TK-102.
4. Tahap pencucian keempat
Tahap pencucian keempat dilakukan untuk memenuhi ketentuan emisi
gas buang. Tahap ini dilakukan menggunakan tower scrubber 09-T-105 yang
dilengkapi dengan pompa sirkulasi 09-P-105 yang dilengkapi dengan pompa
sirkulasi 09-P-105. Hal penting yang perlu diperhatikan adalah masuknya asam
fosfat langsung ke granulator scrubber 09-T-103 bercampur dengan larutan dari
scrubber vessel 09-T-102 yang merupakan asam sangat encer.
P2O5 (sebagai asam fosfat) yang diumpankan ke tahap pencucian
pertama ini akan bereaksi dengan amoniak yang lepas dari granulator dan
reaktor. Sedikit asam sulfat dapat ditambahkan untuk mengontrol kelarutan
garam amunium yang terbentuk. Reaksi antara asam sulfat dan amoniak
berlangsung lebih dulu dibandingkan reaksi amoniak dengan asam fosfat.
Pada saat sebagian besar amoniak tertangkap di 09-T-103, asam encer
lebih banyak digunakan untuk tahap pencucian kedua dengan tujuan menangkap
debu (disamping sisa amoniak) sehingga emisi fluor sangat kecil. Tambahan air
ke scrubber vessel 09-T-102 disuplai dari 09-T-104 dengan pompa 09-P-102,
berupa air yang mengandung sedikit senyawa sulfat.
Gas yang keluar dari FBC akan dicuci di dalam tail gas scrubber 09-T-
104 untuk mengurangi kandungan debu, bersamaan dengan gas dari tahap
pencucian kedua, untuk mengurangi kadar fluor di dalamnya. Suplai larutan
pencuci, diambil dari tail gas scrubber 09-T-104 untuk mengurangi kandungan
debu, bersamaan dengan gas dari tahap pencucian kedua, untuk mengurangi
kadar fluor di dalamnya suplai larutan pencuci, diambil dari tail gas scrubber
09-T-105 dengan pompa 09-T-104 A/B, sebagian larutan dari pompa ini masuk
ke scrubber vessel 09-TK-102 untuk dipakai sebagai larutan pencuci di dalam
venture scrubber 09-T-101 dan 09-T-102.
Larutan dari tahap pencucian pertama 09-T-103 yang berupa asam agak
pekat akan ditransfer ke dalam pipe reactor vessel 09-TK-101. Di dalam vessel
tersebut larutan akan dicampur dengan asam fosfat pekat dari daily tank 09-TK-
701 untuk memenuhi kekurangan asam fosfat pekat yang harus diumpankan ke
unit dan tidak digunakan sebelumnya di scrubbing system. Untuk keperluan
pengadukan maka 09-TK-101 dilengkapi dengan agitator 09-M-121. Dari 09-
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
50
TK-101, hasil pencampuran asam sulfat tersebut diumpankan ke pipe reactor
09-R-101 A/B dengan pompa 09-P-101 A/B.
Jika Phonska yang akan diproduksi memiliki kadar P2O5 sangat rendah,
asam fosfat tidak perlu digunakan untuk scrubbing system. Dalam hal ini,
scrubber pertama dan kedua akan menggunakan larutan asam sulfat dengan alur
operasi seperti penjelasan sebelumnya. Meskipun penangkapan gas flour
menjadi tidak efisie karena fosfat tidak digunakan.
Larutan asam sulfat yang ditambah dengan air setelah digunakan untuk
menangkap amoniak dan debu langsung disemprotkan ke dalam pug mill dan
granulator. Pada kondisi tersebut reactor dan peralatan lain yang berhubungan
dengannya tidak dioperasikan. Tumpahan atau overflow yang berasal dari
beberapa tangki atau bekas air untuk pembersihan ditampung di sump tank 09-
TK-104 yang akan dikembalikan ke proses dengan pompa 09-P-106 (sump
pump).
Aliran larutan atau cairan yang masuk ke unit akan dikontrol dan
diukur secara otomatis. Asam fosfat yang masuk ke pipe reactor diukur
menggunakan magnetic pipe flow meter. Amoniak diukur yang berhubungan
dengan level control.
Asam fosfat dan amoniak ke reactor dilengkapi dengan perlengkapan
interlock dengan system steam flashing. Dozing pump 09-P-108 digunakan
untuk menginjeksikan deformer ke scrubber dan tangki yang menggunakan
asam fosfat.
Unit granulasi dilengkapi dengan dedusting system untuk mengurangi
debu yang lepas. Alat tersebut dilengkapi system injeksi udara panas di tiap titik
isapan, untuk mencegah kondensasi di dalam ducting yang dapat menyebabkan
lengket dan penumpukan debu. Peralatan sistem injeksi udara panas terdiri atas
fan 09-C-101 dan filler 09-FIL-101 di sisi masukan serta heater 09-E-101.
IV.4 PRODUK
Produk utama yang dihasilkan dari unit Phonska adalah pupuk NPK grade
15-15-15, dengan spesifikasi sebagai berikut:
Kandunagan N : 15 minimal
Kandungan P2O5 :15 minimal
Kandungan K2O : 15 minimal
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
51
Kandungan H2O : 15 minimal
Ukuran butiran : 2mm-4mm
Jumlah produk yang dihasilkan 300.000 ton/yahun atau 800 ton/hari.
Kualitas produk pupuk Phonska telah memenuhi SNI no 02 2803-92, kualitasnya
dijaga dengan pengemasan dua tingkat bahan (double packing) yaitu kemasan
primer berupa kemasan plastik, dan kemasan sekunder berupa karung plastik/
polyprpilene.
Produk ini dipasarkan ke dalam dan luar negeri. Di dalam negeri pupuk
Phonska dipasarkan ke 5 daerah utama yaitu Jawa Timur, Jawa Tengah/DIY, Jawa
Barat / Banten, Sumatera, dan Kalimantan. Di luar negeri Pupuk Phonska dipasarkan
terutama di Singapura, Thailand, Vietnam, serta beberapa Negara lainnya.
Harga pupuk Phonska di tingkat kios pengencer pada bulan januari 2004 di
dalam negeri diberikan pada table di bawah ini.
Tabel IV.2. Harga Pupuk Phonska di Beberapa Daerah.
Daera
h
Jawa Timur Jawa
Tengah/DIY
Jawa
Barat/Banten
Sumatera Kalimantan
Harga
Rp/kg
1.587-1.750 1.560-1.750 1.555-2.000 1.700-2.750 2.100-2.500
IV.5. Uraian Proses NPK Kebomas
Proses Pembutan pupuk NPK Kebomas adalah proses yang sederhana hanya proses pencampuran tanpa pereaksian.
(reaction). Secara umum proses pembuatan pupuk NPK Kebomas terdiri atas pemrosesan bahan padat dan bahan cair yang
kemudian akan disatukan didalam sebuah alat yang disebut granulator.
Unit NPK Kebomas juga dilengkapi dengan proses penyerapan (scrubbing)
yang tujuan utamanya adalah untuk mengurangi kadar unsur hara dan zat-zat yang
berbahaya dari gas buang.
IV.5.1 Pengumpanan Bahan Baku
Transportasi bahan baku padat dari gudang penyimpanan ke pabrik dapat
dilakukan dengan berbagai cara. Cara tradisonal dilakukan dengan bantuan system
conveyor menggunakan belt dan elevator. Cara lain adalah system transportasi
pneumatic, akan tetapi cara ini hanya digunakan untuk jenis bahan baku tertentu.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
52
Urea/ZA, DAP, KCl, Clay, Nutrient diumpankan ke dalam hopper 15-D-
101/102/103/104/105/106 menggunakan payloader. Hopper yang diletakan diatas
belt conveyor akan memindahkan bahan-bahan ke bucket elevator kecuali Urea/ZA
dan DAP sebelum masuk ke bucket elevator di crusher terlebih dahulu. Selanjutnya
dialirkan ke belt conveyor 15-M-109 yang kecepatannya diatur oleh pengontrol
umpan pada bin yang juga dipasangi loading cell 15-M-103/104/105/106/107/108
untuk memberikan indikasi jumlah aliran material yang sebenarnya. Timbangan
elektronik 15-M-103/104/105/106/107/108 dapat dioperasikan secara otomatis dari
control room.
IV.5.2 Penyiapan Slurry dan Proses Granulasi
Variasi formulasi NPK membutuhkan sistem yang efisien untuk
menghasilkan perolehan granulator yang besar..
Di dalam granulasi terjadi proses pencampuran dan penambahan bahan baku
cair/gas seperti steam, air proses dan bahan lainnya apabila dibutuhkan untuk
meningkatkan produktivitas unit granulasi.
. Granulasi ini merupakan proses utama dalam pembuatan NPK Kebomas.
Pada proses granulasi terjadi reaksi fisis antara berbagai bahan baku dengan
senyawa P2O5 yang berasal dari asam fosfat. Temperatur slurry berkisar antara 120-
150oC sedangkan kadar air tercapai apabila terdapat asam fosfat konsentrasi tinggi.
IV.5.3 Granulator (15-M-112) Rotary Drum
Untuk membuat NPK Kebomas, semua bahan baku dan recycle diumpankan
ke dalam granulator secara langsung. Recycle berasal dari produk yang berbentuk
butiran halus, produk oversize dan produk undersize untuk menjaga keseimbangan
air dan panas yang digunakan .
Terkadang air dapat ditambahkan secara langsung ke dalam granulator agar
granul yang dihasilkan lagi seragam, akan tetapi hal ini tidak umum dilakukan. Urea
yang digunakan akan sangat menyatu dengan granul akibat panas yang dihasilkan
dalam pipe reactor.
Granulator dilengkapi dengan flexing rubber panels untuk menghindari
penumpukan produk. Granulator juga dilengkapi dengan lump kicker agar tidak ada
gumpalan yang tersisa di dalam drum yang dapat menggangu aliran padatan dan
menjaga agar gumpalan tersebut tidak terbawa ke dalam dryer. Lump kicker akan
mengeluarakan gumpalan ke dalam grizzly yang akan membuat gumpalan tersebut
terpisah-pisah akibat aksi perputaran.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
53
Padatan keluar dari granulator dengan kandungan kadar air normal 2-3% dan
diumpankan secara gravitasi ke dalam dryer untuk memperoleh kadar air yang
diinginkan yaitu 1-1,5 %. Crute yang menghubungkan dryer dan granulator harus
dipasang dengan kemiringan 70o agar tidak terjadi punumpukan produk pada
dindingnya. Gas yang terbentuk dalam granulator disedot oleh granulator pre-
scrubber untuk memperoleh kembali sisa amoniak dan debu yang ada.
IV.5.4 Pengeringan, Pemilihan dan penggilingan produk
Dryer berbentuk rotary drum, 15-M-114. Drayer ini akan mengeringkan
padatan keluaran granulator hingga kadar airnya mencapai 1-1,5% menggunakan
udara panas dengan arah co-current. Combustion Chamber 15-B-101 menggunakan
bahan bakar gas alam dan bahan bakar diesel yang ditampung pada 15-TK-101
sebagai media pemanasan.
Terdapat 3 buah fan yang menyuplai udara ke dalam drayer. Combustion Fan
15-C-104 yang menyediakan udara dengan kuantitas stokiometri untuk
pembakaran.. Setelah melalui Drayer dialirkan melalui Belt Conveyor 15-M-115 ke
Cooler 15-M-115 untuk mendinginkan produk. Selanjutnya dialirkan ke Belt
Conveyor 15-M-116 kemudian ke Bucket Elelvator 15-M-117 yang kemudian
dimasukkan ke Vibrating Screen 15-F-101 A/B.
Screen feeder pertama 15-F-101 A/B berguna untuk mengoptimalkan
distribusi produk yang akan melewati screen. Screen bertipe double deck digunakan
karena memiliki efisiensi yang tinggi dan kemudahan dalam pemeliharaan dan
pembersihannya,. Terdapat dua penyaring, satu beroperasi sedangkan yang lain
sebagai cadangan, dilengkapi dengan motor vibrator dan self clening system.
Material yang digunakan adalah baja AISI 316 L.
Produk dengan ukuran onsize yang berasal dari penyaring 15-F-101 B
diumpankan langsung menuju.belt Conveyer 15-M-118-1/2. Produk oversize yang
telah dipisahkan dijatuhkan secara gravitasi ke dalam Coater 15-M-119. Kemudian
dialirkan ke bucket elevator 15-M-121 yang memiliki kecepatan motor yang
berbeda-beda, dikontrol dari CCR. Kecepatan motor bergantung set point
selanjutnya menuju bagian akhir pengolahan produk.
IV.5.5 Perlakuan Produk Akhir
Produk dengan ukuran onsize yang telah keluar dari belt conveyor 15-M-
118-1/2 diumpankan ke dalam Bucket Conveyor 15-M-121 untuk dimasukkan ke
Bagging Product 15-M-123 A/B.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
54
Produk dengan offsize dimasukan ke Coater 09-M-117. Pelapisan diperlukan
terutama pada formulasi yang menggunakan urea, karena sifat higrokopis bahan
baku yang dapat mempercepat proses caking, terutama jika terdapat variasi
temperature udara dan kadar air. Coating agent terbuat dari gabungan padatan dan
minyak, spesifik sesuai keinginan. Minyak diumpankan ke dalam coater drum
manggunakan matering pump 15-P-102. Padatan diumpankan ke dalam coater
melalui screw dosing feeder 15-P-103.
Untuk menambah sifat anticaking, salah satu coating agent ditambahkan
senyawa teraminasi sehingga dapat memberikan daya tahan ekstra terhadap
penyerapan air. Produk keluaran coater dimasukkan ke final belt conveyor 15-M-
121 yang akan mengirim produk ke gudang penyimpanan akhir.
Final belt conveyor 15-M-121 dilengkapi dengan timbangan produk akhir.
Di dalam final product belt conveyor terdapat tempat pengambilan sample otomatis.
Sample diambil secara berkala dan digunakan untuk keperluan analisa. Hasil analisis
dilaporkan ke CCR. Produk dengan temperature yang tepat, kadar air yang rendah,
jumlah butiran halus yang minimum, dan dilapisi dengan baik terjamin tidak akan
mengalami caking di dalam storage.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
55
BAB V
MANAJEMEN PRODUKSI
V.I Pendahuluan
V.I.I Manajemen Produksi Secara Umum
Manajemen adalah upaya-upaya yang dilakukan untuk mencapai tujuan
bersama dengan memanfaatkan sumber daya yang ada (SDM,mesin, modal,
material,dll). Kata Manajemen Produksi terdiridari dua kata yang masing-masing
mengandung pengertian tersendiri yaitu manajemen dan pruduksi. Terdapat 3 unsur
yang tercakup dalam pengertian tersebut, yaitu adanya individu yang lebih dari sat,
adanya tujuan yang dicapai, dan adanya orang yang bertanggung jawab terhadap
pencapaian tujuan tersebut. Sedang arti kata produksi adalah suatu kegiatan umtuk
menciptakan, menambah nilai guna, atau melipat gandakan jumlah dari suatu barang
atau jasa sehingga mempunyai nilai lebih dibandingkan sebelumnya. Proses
produksi meliputi reaksi, pencampuran dan pemisahan.
Penggabungan dari kata Manajemen dan Produksi memberikan pengertian
tersendiri yang dapat disimpulkan sebagai kegiatan untuk mengatur faktor- faktor
produksi secara efektif dan efisien untuk menciptakan dan menambah nilai guna dari
suatu produk (barang ataupun jasa). Kegiatan mengubah bahan baku menjadi barang
danjasa diatur oleh manajemen agar kebutuhan bahan baku dan pengendaliannya
lebih mudah dilaksanakan.
Adapun fungsi utama dari manajemen produksi adalah membuat keputusan
jangka pendek maupun keputusan jangka panjang untuk mencapai tujuan produksi
dan mengatur faktor-faktor produks sehingga proses produksi dapat berjalan dengan
lancar sesuai dengan yang diinginkan.
Dalam manajemen produksi terdapat empat faktor yang menentukan
manajemen produksi sehingga produksidan proses produksi dapat berjalan dengan
lancar sesuai dengan spesifikasi dan target yang diinginkan, antara lain :
1. Tenaga kerja
2. Bahan baku
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
56
3. Mesin-mesin
4. Perlengkapan
Proses produksi merupakan rangkaian kegiatan untuk mengkonversi bahan
baku menjadi produk yang berbeda sifat fisik maupun kimianya agar memiliki nilai
jual yang tinggi. Sebagai contohnya adalah belerang. Jika pada belerang tidak
dikenakan proses produksi, maka belerang tidak dapat digunakan sebagai pupuk
tetapi meracuni tanaman. Akan tetapi setelah dikenkan proses produksi, yaitu
dijadikan asam sulfat, belerang ini dapat dijadikan sebagai bahan baku pupuk, baik
pupuk fosfat maupun pupuk ZA, sehingga dapat dijadikan pupuk yang mampu
menyuburkan tanaman. Asam sulfat yang berasal dari olahan belerang akan
memiliki nilai jual yang lebih tinggi dibandingkan dengan belerang.
Manajemem produksi pada setiap perusahaah mempunyai warna atau model
yang berbeda-beda, tergantung dari jenis pruses produksi dan urutan pruduksi pada
masing-masing perusahaan
Adapun jenis proses produksi yang mempengaruhi sistem manajemen
produksi dalam setiap perusahaan antara lain:
1. Proses kimiawi
Pada proses ini ada reaksi kimianya. Seperti pada PT. Petrokimia Gresik dan
Pabrik Semen Gresik.
2. Proses Fisika
Proses ini hanya terjadi karena perubahan fisika yang sifatnya
sementara.Seperti pada pabrik es.
3. Proses Transportasi
4. Proses Bidang Jasa
5. Proses pertanian
6. Proses Perakitan, seperti pada industri pesawat terbang.
Sedangkan macam-macam proses produksi pada perusahaan meliputi :
1. Batch, yaitu proses yang berlangsung pada proses produksi dengan urutan
‘masukan- proses- keluaran ‘ dalam satu kali siklus.
2. Kontinyu, yaitu proses yang berlangsung dengan jumlah aliran masuk sama
dengan jumlah aliran keluar yang dijaga selama 24 jam tanpa berhenti.
Contoh di PT. Petrokimia Gresik.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
57
3. Jub- Order, yaitu proses yang hanya berlangsung jika ada pesanan dari
konsumen. Contoh proses produksi pada penjahit atau pada produksi yang
sifatnya kontemporer.
4. Produksi Massal, yaitu proses untuk memproduksi dalam jumlah yang besar.
Contoh pabrik rokok.
Jadi, dapat disimpulkan bahwa PT. Petrokimia Gresik memngikuti proses
pruduksi secara kimiawi dengan urutan proses yang kontinyu.
V.I.2 Manajemen Produksi PT. Petrokimia Gresik
PT. Petrokimia Gresik mengikuti proses secara kimiawi sehingga banyak hal
yang tidak dapat dilihat oleh mata dan tak dapat bahan-bahan yang berbaha, dan
uleh karena itu PT. Petrokimia Gresik telah menetapkan dasar bagi rekrutmen
operator pabrik dengan modal pendidikan minimal SLTA sehingga telah memiliki
bekal pengetahuan ilmu kimia dan diharaokan memiliki tingkat kesadaran yang
tinggi tentang keselamatan kerja serta dapat mengetahui bahaya dari bahan kimia
yang dikelola oleh unit kerjanya.
Sebagian besar proses produksi yang ada di PT. Petrokimia Gresik
merupakan proses kimia dan beroperasi secara kontinyu selama 24 jam. Untuk
urutan produksi yang kontinyu, PT. Petrokimia Gresik mengatur jam kerja
karyawannya menjadi 2 jenis yaitu:
a. Normal Day
Jam kerja : 07.00-16.00 (4 hari kerja)
Hari : Senin s/d Kamis
Jam kerja : 07.00-15.00 (1 hari kerja)
Hari : Jum’at
b. Shift, terdiri dari 3 shift
Shift pagi : pukul 07.00-15.00
Shift sore : pukul 15.00-23.00
Shift malam : pukul 23.00-07.00
Terdiri dari 4 group, yaitu group A, B, C dan D, setiap hari terdapat 3
group masuk dan 1group libur shift.
Unit produksi di PT. Petrokimia Gresik dibagi dalam 3 unit pabrik dengan
hasil produksinya sebagai berikut :
1. Pabrik I : Pabrik Pupuk Nitrogen, terdiri atas:
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
58
Unit produksi amoniak,
Unit produksi pupuk urea,
Unit produksi ZA I dan ZA III,
Unit utilitas, dan
Unit pengantongan.
2. Pabrik II : Pabrik Pupuk Fosfat, terdiri atas:
Unit produksi pupuk fosfat I, menghasilkan pupuk fosfat dan TSP,
Unit produksi pupuk fosfat II, menghasilkan pupk fosfat dan TSP,
Unit produksi phonska, menghasilkan pupuk NPK & DAP,
Unit utilitas II, dan
Unit pengantongan.
3. Pabrik III : Pabrik Pupuk Asam Fosfat, terdiri atas:
Unit produksi asam sulfat : menghasilkan asam sulfat,
Unit produksi asam fosfat : menghasilkan asam fosfat,
Unit produksi cement retarder : menghasilkan cement retarder,
Unit produksi aluminium florida : menghasilkan AlF3, dan
Unit utilitas.
Masing-masing unit pabrik saling terkait dan saling menunjang dalam
pencapaian produksi pupuk yang ditetapkan oleh pemerintah. Adapun
keterkaitan tersebut dapat digambarkan dalam diagram dibawah ini :
V.I.3 Struktur Organisasi Direktorat Produksi di PT. PG
Dengan adanya keterkaitan antara pabrik I, II, dan III maka struktur
organisasi direktorat produksi di PT. Petrokimia Gresik tersusun sebagai berikut :
Gambar 6.2 Struktur Organisasi di PT. Petrokimia Gresik
Direktur produksi membawahi 4 buah kompartemen dan 1 buah biro yaitu:
A. Kompartemen Pabrik I, II, III
Bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dalam pengaturan pada faktor
produksi dan pemeliharaan peralatan dipabrik I, II, III. Kompartemen Pabrik I,
II, III membawahi dua departemen, yaitu :
1. Departemen Produksi I, II, III
Bertanggung jawab kepada Kompartemen I, II, III dalam pengaturan faktor
produksi agar dapat mencapai target produksi yang diinginkan.
2. Departemen Pemeliharaan I, II, III
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
59
Bertanggung jawab kepada kepala Kompartemen Pemeliharaan dalam
memelihara peralatan pabrik untuk mendukung kegiatan produksi.
B. Kompartemen Teknologi dan Permesinan
Bertanggung jawab padaDiretur Produksi dalam pengendalian proses dan
pengelolaan lingkungan serta mempersiapkan suku cadang yang diperlukan.
Kompartemen ini membawahi satu departemen dan 2 biro :
1. Departemen Peralatan dan Permesinan
Bertanggung jawab kepada Kepala Kompartemen Teknologi dan Permesinan
dalam mempersiapkan suku cadang yang akan dipergunakan dalam
pemeliharaan peralatan pabrik.
2. Biro Proses dan Laboratorium
Bertanggung jawab kepada Kepala Kompartemen Teknologi dan Permesinan
dalam pengendalian proses dan melakukan analisa produksi, bahan baku, dan
parameter operasi untuk mendukung pencapaian target produksi.
3. Biro Lingkungan
Bertanggung jawab kepada Kepala Kompartemen Teknologi dan Permesinan
dalam hal pengelolaan lingkungan pada seluruh unit yang berada di PT.
Petrokimia Gresik.
C. Biro Inspeksi dan Keselamatan Kerja
Bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dalam memeriksa material dan
peralatan pabrik, serta memonitor atau menjaga dan menyiapkan peralatan
keselamatan kerja bagi karyawan.
V. 2 Manajemen Produksi Pabrik II
Pabrik II adalah unit produksi di PT. Petrokimia Gresik dengan produk
utama berupa Pupuk Fosfat I/II DAN Pupuk Phonska. Terdapat 3 unit pabrik yang
masing-masing saling terkait satu sama lain yaitu unit pabrik Pupuk Phonska.
1. Unit pabrik Pupuk Fosfat I/II
Kedua pabrik ini menghasilkan produk utama berupa pupuk fosfat.
Kapasitas produksi dari masing-masing pabrik adalah 500.000ton/tahun.
Pabrik Pupuk Fosfat I dan II memiliki teknologi proses dan konstruksi
yang sama. Bahan baku utama untuk pabrik Pupuk Fosfat I dan II adalah
asam fosfat dan batuan fosfat. Asam fosfat berasal dari pabrik asam fosfat
dipabrik III yang memiliki kemurnian 54 %, sedangkan batuan fosfat
diimpor dari negara lain.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
60
2. Unit pabrik Pupuk Phonska
Pupuk Phonska merupakan nama dagang dari pupuk majemuk NPK, yang
diproduksi oleh PT.Petrokimia Gresik yang memiliki kandungan utama N.
P2O5, dan K2O. Kapasitas produksi dari pabrik pupuk phonska ini adalah
300.000 ton/tahun. Perbandingan kandungan N : P : K yang terdapat dalam
produk utam pupuk NPK adalah 15 : 15 : 15, tetapi pabrik ini juga dapat
digunakan untuk memproduksi berbagai grade pupuk NPK serta pupuk
DAP (Diammonium Phosfat). Untuk bahan baku amoniak diperoleh dari
pabrik I. Selain itu masih terdapat bahan baku padat berupa batuan fosfat ,
KCl, Urea, ZA serta bahan –bahan mineral lainnya, seperti Dolomit dan
kieserite. Apabila diperlukan. Untuk bahan baku yang berupa urea dan ZA
diperoleh dari pabrik I sedangkan asam asetat dengan lemurnian 98,5 %
dan asam fosfat dengan kemurnian 54 % dapat diperoleh dari pabrik III.
V.3 Manajemen Perencanaan dan Pengendalian
V.3.1 Organisasi Candal Produksi dan Proses
Dikarenakan adanya keterkaitan antara pabrik I dengan pabrik II dan III,
maka untuk mengatur balance produk-produk setengah jadi dari masing-masing
pabrik agar sesuai dengan kebutuhan pabrik yang lain maka diperlukan Bagian
Perencanaan dan Pengendalian Produksi dari masing-masing pabrik.
Dalam perencanaan dan pengendalian produksi, seluruh bagian candal
produksi saling bekerja sama sesuai dengan area pabrik masing-masing. Untuk
bagian candal produksi II bertugas merencanakan dan mengendalikan produksi di
pabrik II yang mempunyai keterkaitan antar unit yang cukup kompleks. Fungsi
utama dari candal produksi adalah merencanakan, mengendalikan, dan
mengevaluasi pabrik.
V.3.2 Pengendalian Candal Produksi
Perencanaan dan Pengendalian Produksi (Candal Produksi) atau dalam
istilah manajemen umum disebut Production Planning and Control merupakan
bagian penting dalam kegiatan produksi untuk mencapai tujuan perusahan yang
ingin dicapai.
Sedang definisi dari Candal Produksiadalah penentuan ataupun panetapan
dari kegiatan produksi yang akan dilakukan untuk mencapai tujuan perusahaan yang
akan dicapai dan pengendalian kegiatan pelaksanaan proses dan hasil produksi
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
61
sehingga memiliki spesifikasi produk seperti yang diharapkan oleh konsumen. Jadi
secara umum Candal Produksi adalah kegiatan pengkoordinasian bagian-bagian
yang terlibat dalam pelaksanaan proses produksi.
Secara umum maksud dan tujuan dari Kegiatan Candal Produksi adalah
untuk mengusahakan agar perusahaan dapat :
a. Menggunakan sumber daya manusia ataupun sumber daya alam yang ada
seoptimal mungkin,
b. Berproduksi pada tingkat efisiensi maupun efektivitas yang tinggi,
c. Memperluas lapangan kerja sesuai dengan perkembangan dan kemajuan
perusahaan,
d. Memperoleh keuntungan yang cukup besar bagi pengembangan dan
kemajuan perusahaan,
e. Menguasai pasar yang luas dengan berbagai cara, misalnya :
Berproduksi dengan biaya rendah, sehingga harga jual bisa rendah dan
mampu bersaing dengan kompetitor, dan
Menjual produk dalam jumlah yang banyak, sehingga biaya produksi
dan perusahaan bisa memperluas pangsa pasar.
Adapun tugas dan kegiatan Candal Produksi yang terdapat di PT.Petrokimia
Gresik adalah :
1. Mempersiapkan dan merencanakan jumlah produksi serta kebutuhannya
sebagai fungsi waktu (menyusun target RKAP tahuan).
2. Memonitor pelaksanaan rencana produksi dan mengendalikannya bila terjadi
penyimpangan (membuat laporan produksi dan performancenya).
3. Memonitor persediaan bahan baku dan bahan penolong untuk kebutuhan
operasi serta meminta proses pembeliannya.
4. Merencanakan dan melakukan program evaluasi produksi dengan
menggunakan dasar-dasar statistik.
V.3.3 Perencanaan Produksi
Perencanaan Produksi menentukan usaha atau tindakan yang akan atau perlu
diambil oleh pemimpin perusahan untuk mencapai tujuan perusahaan. Sedang hal-
hal yang harus diperhatika untuk membuat perencanaan yang baik adalah :
a. Masalah intern, yaitu masalah yang berasal dari dalam perusahan (masih di
dalam kekuasaan pemimpib perusahaan), contoh : mesin yang digunakan,
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
62
buruh yang dikaryakan, bahan yang diperlukan, modal yang dibutuhkan serta
metode yang dilakukan.
b. Masalah ekstern, yaitu masalah yang berasal dari perusahaan (di luar kekuasan
memimpin perusahaan), contoh : inflasi, keadaan politik, dll.
Perencanaan dibedakan menjadi dua, yaitu : perencanaan usaha yang bersifat
umum (general business planning) dan perencanaan produksi (production planning).
Perencanaan produksi adalah perencanaan dan pengorganisasian sumber daya yang
ada baik berupa bahan baku, mesin dan peralatan, tenaga kerja, modal, dll. Sehingga
dapat melaksanakan kegiatan produksi pada periode tertentu untuk masa yang akan
datang.
Secara umum tujuan dari perencanaan produksi adalah :
1. Untuk mencapai tingkat/level keuntungan tertentu,
2. Untuk mengusai pangsa pasar tertentu.
3. Untuk mengusahakan agar perusahaan dapat beropersi pada tingkat efisiensi
tertentu,
4. Untuk mempertahankan dan mengusahakan agar kesempatan kerja yang ada
tetap pada tingkatnya dan dapat berkembang, dan
5. Untuk mengoptimalkan penggunaan fasilitas yang ada pada perusahaan.
Berdasarkan cakupan jangka waktunya, perencanaan produksi dibedakan
menjadi perencanaan produksi jangka panjang dan jangka pendek. Perencanaan
jangka panjang adalah penentuan tingkat kegiatan lebih dari satu tahun, biasanya
untuk lima tahun mendatang, dengan tujuan untuk merencanakan pertambahan
kapasitas peralatan dan mesin, ekspansi pabrik, serta pengembangan produk.
Perencanaan jangka pendek adalah penentuan kegiatan produksi dalam jangka
waktu satu tahun atau kurang dengan tujuan untuk merencanakan kebutuhan bahan
baku, tenaga kerja, dan fasilitas yang dimiliki perusahaan.
Dalam pelaksanaannya rencana produksi tahunan dijabarkan dalamkegiatan
bulanan yang sangat mungkin dipengaruhi oleh kegiatan ekstern produksi (misalnya:
pemasaran kesulitan menjual produk dan pengadaan kesulitan mendatangkan bahan
baku ataupun bahan penolong) dan intern (misalnya: pabrik tidak bisa berproduksi).
Dengan adanya penyimpangan dari pengaruh-pangaruh di atas, makadiperlukan
langkah pengendalian untuk membetulkan dan mereduksinya. Langkah tersebut
dilaksanakan dalam kegiatan pengendalian produksi.
V.3.4 Pengendalian Produksi
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
63
Seluruh kegiatan dalam perusahaan harus diarahkan untuk menjamin
kontinuitas dan koordinasi aktivitas dalam menyelesaikan produk sesuai dengan
jumlah, mutu, dan waktu yang diinginkan dalam batas biaya yang direncanakan.
Pengarahan ini merupakan tugas dari pengendalian produksi.
Perencanaan produksi yang telah dibuat harus diikuti dengan tindakan
pengendalian produksi agar hasilnya seperti yang diharapkan. Jadi pengendalian
produksi dijalankan dengan tujuan agar kegiatan produksi yerlaksan asesuai dengan
rencana yang telah ditetapkan. Sedang ddefinisi dari pengendalian produksi adalah
kegiatan untuk mengkoordinir aktivitas pengerjaan atau pengelolaan agar waktu
penyelesaian yang telah direncanakan dapat dicapai dengan efektif dan efisien.
Secara umum fungsi pengendalian produksi adalah :
1. Membantu tercapainya operasi produksi yang efisien dalam suatu perusahaan
agar dicapai pengeluaran yang minimum, efisiensi yang optimum, serta
keuntungan perusahaan yang maksimal,
2. Membantu merencanakan prosedur pekerjaan agar tadak terlalu rumit dan
menjadi lebih sederhana. Dengan demikian pekerjaan lebih mudah
dilaksanakan sehingga pekerja lebih senang untuk bekerja dan menaikkan
moral pekerja, dan
3. Menjaga agar tersedia pekerjaan atau kerja yang dibutuhkan pada titik
minimum, sehingga bisa dilakukan penghematan dalam penggunan bahan baku
ataupun bahan penolong dan tenaga kerja.
Prinsip-prinsip yang digunakan dalam pengendalian produksi yang terdapat
dalam PT. Petrokimia Gresik adalah :
1. Menyusun rencana yang dapat digunakan sebagai tolak ukur dalam realisasi,
2. Identifikasi arah atau jenis dan jumlah penyimpangan dengan memonitor
kegiatan produksi,
3. Mengevaluasi hasil kegiatan yang menyimpang dari rencana, dan
4. Menyusun informasi untuk mengendalikan penyimpangan dan alternatif
tindakan pada perencanan berikutnya.
Adapun kriteria yang digunakan dalam mengevaluasi penyimpangan adalah :
1. Tercapainya tingkat produksi,
2. Biaya produksi yang relatif rendah,
3. Optimalisasi investasi dalam penyediaanbahan baku/penolong,
4. Mencapai tingkat stabilitas kegiatan produksi yang mantap,
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
64
5. Fleksibilitas terhadap perubahan permintaan,dan
6. Mengeliminir timbulnya biaya yang tidak perlu.
V.3.5 Sistem Pelaporan
Kegiatan produksi pada pabrik I, II, III berlangsung secara kontinyu selama
24 jam. Oleh karena itu untuk pendataan dan evaluasi kinerja masing-masing unit
pabrik diperlukan badan lain yang melaksanakan fungsi administrasinya yaitu
bagian candal produksi I, II, III. Kinerja pada setiap unit pabrik selalu dipantau
untuk mengetahui proses pencapaian target yang telah direncanakan dalam RKAP.
Pemantauan ini dituangkan dalam format laporan yang telah diseragamkan untuk
mendukung laporan manajemen. Secara umum jenis laporan yang dibuat
berdasarkan periode waktu, yaitu:
Laporan Harian
Laporan Bulanan
Laporan Triwulan
Laporan Tahunan
Sedangkan isi laporan meliputi :
Produk setengah jadi dan produk jadi,
On stream days, down time, cut rate, beserta penyebabnya,
Konsumsi bahan baku dan penolong,
Persediaan bahan baku, setengah jadi, dan bahan jadi, dan
Pengamatan efisiensi on stream factor, production rate, tingkat produksi dan
unit konsumsi bahan baku/penolong.
Sistem penyusunan laporan bisa digambarkan dibawah ini :
a. Masing-masing bagian produksi membuat laporan harian untuk produk
setengah jadi dan produk jadi beserta distribusinya, hari operasi, duwn time
dan cut time beserta penyebabnya, serta pemakaian bahan baku ataupun bahan
penolong.
b. Dari laporan harian masing-masing bagian produksi, maka bagian Candal
Produksi III mengolahnya sehingga menghasilkan indikasi kinerja operasi
termasuk jumlah minimum yang harus dicapai agar target produksi bulanan
dan tahunan tercpai.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
65
c. Kinerja bagian produksi disajikan dalam bentuk laporan harian yang
didistribusikan kepada unit yang terkait. Distribusinya diberikan dibawah ini:
Laporan pengamatan harian, dari kabag Candal Produksi didistribusikan
kepada : Direktur Produksi, Kakomp Pabrik II, Kadep Produksi, Kadep
Pemeliharaan, Karo Proses dan Lab, Ka SPI, Karo Riksa, dan Kadep
Sarprod.
Laporan harian produksi, dari Kabag Candal Produksi dikirimkan kepada
Kadep Produksi dengan tembusan kepada Karo Akutansi
d. Laporan harian yang terkumpul selama sebulan, direkapitulasi dalam data
bulanan sebagai pedoman pembuatan laporan periode bulanan, triwulan, dan
tahunan.
e. Laporan dalam periode bulanan disajikan dalam bentuk :
Laporan pengamatan bulanan. Laporan dari Kadep Produksi II
didistribusikan kepada : Direktur Produksi, Kakomp Pabrik II, Kadep
Produksi, Kadep Pemeliharaan, Karo Pengadaan, Karo Akuntansi, Kar
Anggaran,dan Kadep Penjualan Produk Non Pupuk.
Laporan situasi produksi bulanan. Laporan dari Kadep Produksi II yang
didistribusikan kepada direktur produksi dan Kakomp pabrik II.
f. Laporan dalam periode triwulan disajikan dalam bentuk :
Laporan hasil kegiatan produksi pabrik I, II, III triwulan dari Kadep
Produksi I, II, dan III didistribusikan kepada direktur produksi, Kakomp
Pabrik I, II, III, dan Karo Akuntansi.
Laporan APPI dari bagian candal produksi III dikirimkan kepada Kabag
Candal Produksi I sebagai kompilatot sebelum kepada APPI.
g. Laporan dalam periode tahunan disajikan dalam bentuk laporan hasil kegiatan
produksi pabrik I, II, III tahunan dari Kadep Produksi I, II, dan III kemudian
didistribusikan kepada direktur produksi, Kakomp Pabrik I, II, III, Kadep
Harian, serta Karo Proses dan Lab.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
66
BAB VI
PEMELIHARAAN DAN PERAWATAN POMPA
Perawatan pompa adalah suatu tindakan yang dilakukan dengan tujuan
memperpanjang usia pakai, menjamin ketersediaan optimum dari peralatan,
menjamin kesiapan operasional, dan menjamin keselamatan orang yang
melaksanakan tugas perawatan.Agar pompa dapat bekerja dengan baik dan memiliki
umur pakai yang lebih lama,maka diperlukan pemeliharaan/perawatan.Berdasarkan
kegiatan yang dilakukan perawatan pompa dibagi menjadi 2 bagian yaitu:
1. Perawatan pencegahan ( preventif maintenance )
2. Perawatan korektif (corrective maintenance )
Gambar 7.1 Sistem pompa di Industri
Dalam Industri pompa sangat penting dalam proses produksi,karena fungsinya
yang sangat vital maka diminimalisir kerusakan pada pompa.Oleh sebab itu
disamping perawatan secara berkala,dalam setiap pemakaian pompa juga
dibutuhkan perlakuaan/pengecekan-pengecekan pompa sebelum pompa dijalankan
yaitu yang biasa disebut perawatan dasar. Perawatan dasar adalah perawatan yang
harus dilakukan oleh operator atau mekanik. Perawatan dasar pompa ini meliputi
pemeriksaan pendahuluan dan pemeriksaan kondisi operasi.
VI.1 Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance)
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
67
Perawatan preventif adalah perawatan yang dilakukan mekanik secara
periodik atau berkala sesuai dengan waktu operasi. Waktu kerja pompa merupakan
dasar sebagai penetapan jadwal perawatan preventif, maka perawatan ini dapat
diklasifikasikan menjadi tiga kategori, yaitu ;
1. perawatan harian
2. Perawatan Mingguan
3. perawatan bulanan
4. perawatan tahunan
VI.1.1 Perawatan Harian
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam perawatan harian adalah :
a. Temperatur permukaan rumah bantalan dan rumah pompa : dapat
dirasakan dengan tangan.
b. Tekanan isap dan tekanan keluar: penunjuk manometer dan vakummeter
harus dibaca. Mengecek tekanan di suction tidak kurang dari tekanan
uap.
c. Kebocoran dari kotak paking: diamati secara visual.Hal ini dapat
membuat losses pada kapasitas pompa sebenarnya.
d. Arus listrik, dibaca pada ampermeter.
e. Jumlah mimyak pelumas di dalam rumah bantalan dan perputaran cincin
minyak, dirasakan dengan tangan, dilihat dan didengarkan. Jika
pelumasan kurang baik akan menyebabkan gesekan yang berlebihan
dapat menyebabkan aus dan panas yang berlebih.
VI.1.2 Perawatan Mingguan
Perawatan mingguan adalah perawatan yang dilakukan setiap
minggunya. Perawatan mingguan meliputi :
a.Penggantian reames packing, yang fungsinya untuk menjaga kerapatan
antara rumah pompa dengan poros penggerak impeller.
b. Pengecekan paking karet rumah pompa dari adanya kebocoran.
VI.1.3 Perawatan Bulanan
Dalam perawatan bulanan ini dilakukan dalam setiap 3 bulan dan
setiap 6 bulan sekali.Hal- hal yang di lakukan yaitu:
A. . Perawatan tiga bulan
Setiap tiga bulan diadakan pemeriksaan atau penggantian berikut:
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
68
a. Penggantian minyak di dalam rumah bantalan.
b. Pemeriksaan gemuk (grease): gemuk (grease) harus diganti jika kondisi
memburuk
B. Perawatan enam bulan
Setiap enam bulan diadakan perawatan sebagai berikut:
a. Pemeriksaaan paking tekan dan selubung poros, jika pada selubung poros
terlihat alur alur dalam karena keausan, paking dan selubung poros harus
diganti.
b. Keadaan kopling kaku antara poros pompa dan poros motor, jika kelurusan
banyak menyimpang dan harga yang ditentukan pada waktu pompa dipasang
harus dilakukan pelurusan kembali.
VI.1.4. Perawatan tahunan
A. Perawatan setiap 1 tahun
Hal hal yang diperiksa setiap satu tahun adalah sebagai berikut:
a. Pengecekan kebocoran rumah pompa yang disebabkan oleh karat,pada
semua jenis pompa.
b. Penggantian mechancal seal rumah pompa, pada pompa sentrifugal.
c. Penggantian sudu-sudu impeller pompa, jika yang lama tidak dapat
digunakan lagi, pada pompa sentrifuga,l pompa cincin air dan
d. pompa ulir.
e. Penggantian ball bearing rumah pompa yang tidak dapat digunakan lagi,
pada pompa sentrifugal.
f. Pengecekan kelurusan poros penggerak impeller pompa, pada pompa
sentrifugal.
g. Pengecekan dan penggantian katup pada pompa torak.
B.Perawatan setiap 5 tahun
Hal hal yang diperiksa setiap lima tahun adalah sebagai berikut:
a. Keausan pada bagian bagian yang berputar, terutama besarnya celah pada
cincin perapat (wearing ring).
b. Korosi di dalam rumah pompa.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
69
c. Keadaan katup katup dengan bagian yang bergerak seperti katup cegah dan
katup isap.
d. Kelurusan pompa, harus dilakukan pelurusan kembali setelah pompa
dibongkar dan dipasang.
VI.2 Perawatan korektif/ repair ( Corektif Maintenace )
Perawatan korektif adalah perbaikan komponen-komponen pompa atau
pengganti part sesuai dengan:
Pedoman perawatan yang terdapat pada workshop manual
Diketahui ada kerusakan atau masalah ketika melakukan pekerjaan
perawatan preventif
Kerusakan terjadi ketika pompa beroperasi
Untuk kerusakan yang diketahui seperti hal-hal di atas maka perawatan preventif
harus segera dilakukan untuk mencegah terjadinya kerusakan yang lebih besar
(mencegah dampak yang lebih besar dengan tindakan sedini mungkin).
VI.3 Perawatan Keseluruhan/ general repair
Perawatan keseluruhan adalah perawatan atau perbaikan yang dilakukan
terhadap pompa dan motor seperti:
Overhaul pompa
Overhaul motor
Overhaul transmisi (kopling)
Overhaul diferensial
Dll.
Umumnya untuk melakukan perawatan keseluruhan (general repair)
memerlukan keahlian/ ketelitian khusus dan memakan waktu yang lama.
Jangka waktu pemeriksaan dapat bervariasi tergantung pada jenis zat cair yang
dipompa, laju aliran, tingkat kepentingan pompa dan lain-lain. Namun dianjurkan
untuk mengadakan pemeriksaan menyeluruh (overhaul) yang pertama dalam jangka
waktu satu tahun setelah pompa digunakan. Adapun jangka waktu pemeriksaan
periodik selanjutnya dapat ditetapkan berdasarkan hasil pemeriksaan menyeluruh
yang pertama.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
70
Gambar 7.2 Bagian- bagian pompa yang membutuhkan perawatan berkala
VI.4 Perawatan Dasar
Perawatan dasar adalah perawatan yang harus dilakukan oleh operator atau
mekanik. Perawatan dasar pompa ini meliputi pemeriksaan pendahuluan dan
pemeriksaan kondisi operasi. Perawatan dasar dilakukan setiap akan menjalankan
pompa,agar nantinya pompa dapat bekerja dengan baik pada saat beroperasi.
Pompa yang baru selesai dipasang atau yang sudah lama tidak dipakai, harus
diperiksa terlebih dahulu sebelum dijalankan Agar dapat menghindari segala
kemungkinan yang terjadi pada saat pompa dijalankan. Prosedur pemeriksaannya
adalah :
Pembersihan reservoir hisap dan pipa hisap
jika selama pembangunan instalasi ada benda asing ( kotoran atau
sampah) yang masuk ke dalam pipa isap atau reservoir isap, maka pompa
akan mengalami gangguan yang serius. Pompa harus diperiksa sebelum di
operasikan dari benda – benda yang mengganggu serta merusak harus
disingkirkan.
Pemeriksaan system listrik
Ketepatan kapasitas pemutus sirkuit , harga preset rele arus lebih, dan
ukuran serta sambungan kabel harus diyakinkan . untuk motor , terutama
motor benam, tahanan isolasinya harus diukur dan dipastikan bahwa
harganya sesuai dengan jaminan dari pabriknya.
Pemeriksaan kelurusan
Setelah pompa terpasang dan dioperasikan, pemeriksaan kelurusan perlu
diperiksa secara periodic, kelurusan dapat berubah oleh perubahan bentuk
(distorsi ) rumah pompa yang disebabkan pemuaian dan pengerutan pipa –
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
71
pipa serta perubahan bentuk struktur bangunan dan tanah. Ketidaklurusan
akibat hal – hal di atas dalam jangka panjang akan menimbulkan keausan
yang cepat pada bantalan serta getaran yang besar pada mesin.
Pemeriksaan minyak pelumas bantalan
Gemuk dan minyak untuk bantalan harus diperiksa kebersihan dan
jumlahnya .
Pemeriksaan dengan memutar poros
Poros harus dapat berputar dengan halus jika diputar dengan tangan
Pemeriksaan pipa dan alat pembantu
Semua katup pada system pipa pembantu seperti pip apendingin, pipa
perapat untuk perapat mekanis dan pipa pengimbang harus terbuka penuh.
Jumlah air pendingin dan air pelumas harus sesuai dengan persyaratan yang
ditetapkan
Pemeriksaan gate valve
Valve yang dipasang pada pipa isap harus dipastikan dalam keadaan
terbuka.
Memancing
Pompa harus dipancing dengan mengisi penuh pompa dan pipa isap
dengan zat cair
Pemanasan / pendinginan awal.
Untuk pompa bertemperatur tinggi / rendah zat cair dengan temperature
tinggi / rendah harus secara berangsur – angsur dimasukkan ke dalam pompa
untuk pemanasan ata upendinginan awal sebelum pompa dijalankan.
Temperature awal pompa tidak boleh beda lebi dari 25 oC dengan
temperature kerjanya setelah pompa beroperasi normal. Jika pemanasan /
pendinginan awal kurang , pompa dapat macet atau bergesek pada celah –
celah sempit antara bagian yang diam dan yang berputar.
Pemeriksaan arah putaran
Pemeriksaan awal putaran biasanya dilakukan dengan terlebih dahulu
melepas kopling yang menghubungkan pompa dengan motor penggerak.
Motor dihidupkan sendiri dan diperiksa putarannya.
Penanganan katup keluar pada waktu start
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
72
Pada waktu start , katup sorong pada pipa keluar harus dalam keadaan
terbuka penuh atau tertutup penuh, tergantung pompa yang digunakan
( pompa sentrifugal : tertutup penuh ) . setelah pompa sentrifugal distart
dengan cara diatas, katupnya dibuka pelan2 dan penunjukan manometer
diamati sampai menunjukkan tekanan normal sebagai mana ditunjukkan
dalam spesifikasi pompa. Operasi dalam keadaan katup tertutup tidak boleh
berlangsung terlalu lama ( lebih dari 5 menit ), karena zat cair di dalam
pompa akan menjadi panas sehingga dapat menimbulkan berbagai kesulitan .
Setelah pompa dijalankan maka diperlukan beberapa pemeriksaan lanjutan
untuk memastikan tidak ada masalah pada pompa.Pemeriksaan kondisi pompa
waktu operasi dapat dilakukan dengan prosedur – prosedur sebagai berikut :
Pembacaan manometer
Tekanan keluar dan tekanan isap harus sesuai atau diperhitungkan
sebelumnya serta tidak boleh berfluktuasi secara tidak normal. Jika ada
benda asing yang menyumbat atau ada udara yang terhisap maka tekanan
akan menurun atau terfluktuasi secara tidak normal.
Pembacaan amperemeter
Arus listrik yang dikonsumsi harus lebih rendah dari pada yang
dinyatakan pada label motor. Arus ini tidak berfluktuasi secara tidak
normal, jika ada benda asing atau pasir yang terselip pada celah2 sempit
antara impeller dan rumah pompa. Arus listrik dapat berfluktuasi secara
tidak normal sebelum impeller macet.
Temperatur dan kebocoran pada kotak packing
Kebocoran dari kotak packing ( packing tekan ) harus berupa tetesan –
tetesan zat cair yang jumlahnya tidak lebih dari 0,5 cm3/s . jika jumlah
tetesan lebih dari itu packing harus dikencangkan pelan – pelan sampai
tetesan menjadi normal. Pengencangan yang berlebihan akan menyebabkan
packing menjadi panas, mur penekan harus dikendorkan dan sementara
pompa berjalan, zat cair yang menetes akan lebih banyak untuk beberapa
saat. Kemudian penekan packing dikencangkan kembali secara baik.
temperature kotak packing yang masih diijinkan adalah tidak lebih dari 30 oC di atas zat cair yang dipompakan. Pompa dengan kebocoran dalam
jumlah yang sedikit , justru digunakan untuk pendinginan dan pelumasan
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
73
packing. Untuk zat cair yang berbahaya , kebocoran sama sekali tidak
diijinkan.
Pemeriksaan bantalan.
Jika bantalan yang digunakan memakai cara pelumas cincin , maka
cincin harus dapat berputar secara normal. Jika rumah bantalan dipegang
dengan tangan , harus tidak terasa panas yang berlebihan. Bantalan
dianggap normal bila temperaturnya tidak lebih dari 40 oC diatas
temperature udara disekitarnya.
Pemeriksaan getaran dan bunyi.
Bila tangan diletakkan diatas permukaan rumah pompa harus tidak
terasa adanya getaran yang berlebihan . untuk pengukuran yang teliti ,
amplitude getaran dapat diukur dengan vibrometer pada rumah bantalan dan
motor. Harga amplitude harus kurang dari 30 µm (30/1000 mm) dan kurang
dari 50 µm pada 1500 rpm. Tidak diijinkan adanya bunyi yang berlebihan
karena kavitasi maupun bunyi dari bantalan.
Cara menangani instrument
Beberapa alat ukur seperti manometer dan vakumeter selalu
dilengkapi dengan katup sumbat katup ini sering dibiarkan terbuka selama
operasi sehingga akan terus menerus mengukur tekanan. Namun hal yang
demikian itu dapat menyebabkan meter menurun ketelitiannya atau rusak
setelah dalam jangka waktu pendek. Hal ini disebabkan oleh lonjakan
tekanan yang dapat terjadi waktu distart, dimatikan , atau karena fluktuasi
tekanan lain pada waktu operasi. Karena itu katup ini sebaiknya selalu
dalam keadaan tertutup kecuali bila sedang dilakukan pemeriksaan.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
74
BAB VII
PERHITUNGAN HEAD INSTALASI
Pompa sentrifugal di pabrik II ini digunakan sebagai sumber energi untuk
mengalirkan air ke scrubber sebagai dust collector. Dengan instalasi yang sudah ada
dilakukan penghitungan ulang mengetahui karakterisktik pompa yang cocok untuk
instalasi tersebut dan membandingkan dengan pompa yang sudah terpasang.
Dari data – data yang telah kami peroleh di lapangan, dilakukan perhitungan
head instalasi dengan langkah – langkah sebagai berikut :
VII.1 Perhitungan kecepatan pada pipa suction
Data-data yang diketahui :
1. Q suction = 97 liter/detik = 0,097 m3/s
2. D = 8 in ¿ 0 ,0254 m
in = 0,203 m
3. As = d2/4 =
3 ,14×0 , 2032
4=0 , 0323m2
4. Vs = 0 ( kecepatan penurunan fluida di tangki sangat kecil dibandingkan
dengan kecepatan melalui pipa )
5. Re =
ρ .V .Dμ
=1000
Kgm3
×3m
s×0 , 203m
10−3 Kgm . s =6×105
Re > 2300 ( Turbulent Flow )
6. Dari Moody Diagram diperoleh nilai f = 0,013 ( Smooth Pipe )
7. h suction = 0 m ( sejajar dengan pompa )
8. Lsuction = 1145 mm = 1,145 m ( Panjang Pipa Suction )
9. Psuction = 0 ( Patm = 0 )
VII.2.Perhitungan kecepatan pada pipa discharge
Data-data yang diketahui :
1. Q discharge = 97 liter/detik = 0,097 m3/s
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
75
2. D = 8 in ¿ 0 , 0254 m
in = 0,203 m
3. Ad = d2/4 =
3 ,14×0 , 2032
4=0 ,0323m2
4. Vd =
QA
=0 ,097
m3
s
0 ,0323m2=3m
s
5. Re =
ρ .V .Dμ
=1000
Kgm3
×3m
s×0 , 203m
10−3 Kgm . s =6×105
Re > 2300 ( Turbulent Flow )
6. Dari Moody Diagram diperoleh nilai f = 0,013 ( Smooth Pipe )
7. h discharge = 2963 mm = 2,963 m
8. Pdischarge = 2 Kgf/m2 = 2 atm = 1,025 Bar =2,025 x 105 N/m2
VII.3 Head Instalasi
Head pompa adalah energi per satuan berat fluida ang diberikan oleh pompa
sehingga fluida tersebut dapat mengalir dari suctin ke discharge. Head pompa
disini meliputi.
Hinst = Hst + Hdin
Hinst = ( Pd−Ps
γ+Hz)
+ (V
d2−V
s2
2 g+∑ H Ltotal)
Dimana :
Hinst = Head instalsi( m )
Hst = Head statis ( m )
Hdin = Head dinamis ( m )
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
76
POMPAReservoir Suction
Reservoir DischargeReservoir DischargeReservoir Discharge
Gambar 8.1 Instalasi Pompa Dust Collector
VII.3.1.Head Statis
Besarnya Head statis dapat dinyatakan :
H statis=( Pd−Psγ
+Hz)Dimana :
Pd = Tekanan Dischrage ( 2 atm = 2.025 x 105 Pa)
Ps = Tekanan Suction ( Patm = 0 bar)
Hz = Elevasi Discharge terhadap Suction ( Hd – Hs )
( Pd−Psγ )=( (2 ,025−0 )×105 N
m2× m3
1000 Kg×sec2
9,8 m× Kg .m
N . sec2)( Pd−Ps
γ )=20 ,64 m
Hz=(hd−hs )Hz=(2 ,963 m−1. 5m )Hz=1 ,463 m
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
77
Hs
Hd
Sehingga didapatkan besarnya Head statis :
H statis=20 ,64 m+1, 463 mH statis=22 ,103 m
VII.3.2.Head Dinamis
Besarnya Head dinamis dapat dinyatakan :
Hdinamis=(Vd
2−Vs2
2 g+∑ H Ltotal)
Dimana :
Vd = Kecepatan fluida keluar nozzle
Vs = Kecepatan fluida pada pipa suction ( dianggap nol karena kecepatan fluida
penurunan fluida di tangki sangat kecil dibandingkan dengan kecepatan melalui
pipa )
HLtotal = Head loss total ( m )
a. Head Loss ( HL )
Head loss pada perpipaan terbagi menjadi dua bagian diantaranya :
1. Head Loss mayor
Merupakan kerugian pada perpipaan yang dikarenakan adanya
gesekan antara fluida dengan sepanjang permukaan pipa.
2. Head Loss Minor
Merupakan kerugian pada perpipaan yang dikarenakan adanya fitting
( sambungan,elbow,percabangan,katup – katup,dll) pada perpipaan.
Perhitungan Head Loss
Head Loss pada pipa suction( HLsuction )
a. Head Loss Mayor pada pipa suction( HLf )
Besarnya head loss mayor pada pipa suction dapat dihitung dengan
persamaan :
HL mayor = f .
LD
.V̄ 2
2g
Dimana :
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
78
f = Koefisien kerugian gesek
L = Panjang pipa (m)
D = Diameter dalam pipa (m)
V = Kecepatan aliran fluida (m)
g = Percepatan gravitasi (m s2)
Data yang diketahui sebelumnya :
Q = 97 dm3/s = 0,097 m3/s
d = 8 in = 8 in×0 , 0254 m
1 in=0 , 203 m
As =
π .(d )2
4=
3 ,14×(0 ,203 )2
4=0 ,0323 m2
Vs =
QAs
=0 , 097
m3
s
0 ,0323 m2=3 m
s
Re =
ρ .Vs .dμ
=1000 Kg×3 m /s×0 , 0203 m
10−3 Kg /m . s=6×105
( Turbulent Flow)
f = Friction factor , diperoleh dari Moody Diagram dengan asumís pipa
yang digunakan hádala Smooth Pipe = 0,013
Ls = 1,145 m ( Panjang Pipa Suction )
Jadi :
HL mayor suction =
0 , 013 .1 , 1450 , 203
.(3 m
s )2
2×10m
s2
HL mayor suction = 0 ,034m
b. Head Loss Minor pada pipa suction( HLf )
Besarnya head loss mayor pada pipa suction dapat dihitung dengan
persamaan :
HL minor = f .
LD
.V̄ 2
2g = K .
V̄s2
2 g .
Dimana :
K = koefisian kerugian
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
79
V = Kecepatan aliran fluida (m)
g = Percepatan gravitasi (m s2)
Data yang diketahui sebelumnya :
Q = 97 dm3/s = 0,097 m3/s
d = 8 in = 8 in×0 , 0254 m
1 in=0 , 203 m
As =
π .(d )2
4=
3 ,14×(0 ,203 )2
4=0 ,0323 m2
Vs =
QAs
=0 , 097
m3
s
0 ,0323 m2=3 m
s
Pada pipa suction terdapat beberap fitting perpipaan diantaranya adalah :
Ujung masuk pipa berbentuk corong
Dari tabel koefisien kerugian untuk bentuk ujung pipa masuk
berupa corong diperoleh koefisien kerugian ( k ) = 0,4
HL minor = K .
V̄ s
2 g =
0,4×(3 ms)
2
2×9 , 81m
s2
=0 , 183 m
Butterfly Valve ø 8in
Dari tabel koefisien kerugian untuk butterfly valve dengan
diameter 8 in diperoleh koefisien kerugian ( k ) = 0,8. maka head
lossnya:
HL minor = K .
V̄ s
2g =
0,8×(3 ms)
2
2×9 , 81m
s2
=0 , 367 m
( Concentric Reducers )
Dari tabel koefisien kerugian untuk Concentric Reducers dengan
d/d’=1/2 diperoleh koefisien kerugian ( k ) = 0,162. maka head
lossnya:
HL minor = K .
V̄ s
2g =
0 ,162×(3 ms)
2
2×9 , 81m
s2
=0 , 074 m
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
80
Q2
Q1
outlet
outlet
Q3
Percabangan
Pada fitting percabangan ini harus terlebih dahulu dilakukan
perhitungan besarnya debit yang melalui pipa ini.
Dari tabel diperoleh k = 0,35 . jadi head lossnya :
HL minor = K .
(V s)2
2g =
0 ,35×(3m
s)2
2×9 , 81m
s2
=0 ,161 m
Jadi head loss di suction adalah :
HL minor suction = 0,183m + 0,367m + 0,074m + 0,161m
HL minor suction = 0,785m
HL suction = 0,785m + 0,034m
HL suction = 0,819m
Head Loss pada pipa discharge( HL )
a. Head Loss Mayor pada pipa suction( H Lf )
Besarnya head loss mayor pada pipa suction dapat dihitung dengan
persamaan :
HL mayor = f .
LD
.V̄ 2
2 g
Dimana :
f = Koefisien kerugian gesek
L = Panjang pipa (m)
D = Diameter dalam pipa (m)
V = Kecepatan aliran fluida (m)
g = Percepatan gravitasi (m s2)
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
81
Dari skema disamping diperoleh data sebagai berikut :
1. Q2/Q1 = 12. = 90º3. V1 = V2 = 3m/s
Karena diameter pipa berbeda – beda dan terdapat percabangan yang
menyebabkan adanya perbedaan kecepatan aliran di dalam pipa. Jadi
perhitungan dilakukan tiap diameter pipa.
a. Pipa dengan diameter 8 in
Data yang diketahui sebelumnya :
Q = 97 dm3/s = 0,097 m3/s
d = 8 in = 8 in×0 , 0254 m
1 in=0 , 203 m
As =
π .(d )2
4=
3 ,14×(0 ,203 )2
4=0 ,0323 m2
Vs =
QAs
=0 , 097
m3
s
0 ,0323 m2=3 m
s
Re =
ρ .V d . d
μ=1000 Kg×3 m /s×0 , 203 m
10−3 Kg /m . s=6×105
( Turbulent Flow)
f = Friction factor , diperoleh dari Moody Diagram dengan asumsi pipa
yang digunakan adalah Smooth Pipe = 0,013
L = Panjang pipa discharge = 4,220 m
Maka :
HL mayor8” = f .
LD
.V̄ 2
2 g
HL mayor 8”= 0 ,013 .
4 ,220 m0 ,203 m
.(3 m / s)2
2. 9 ,81 m /s2
HL mayor 8” = 0,123 m
b. Pipa dengan diameter 4 in ( percabangan )
Mula – mula dihitung terlebih dahulu besarnya debit yang mengalir pada
masing – masing pipa untuk mengetahui kecepatan aliran yang melaluinya.
Data yang diketahui :
Q2 = 97 dm3/s = 0,097 m3/s
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
82
Q2
Q5 Q4
Misal :1. Q5 = 0,047 m3/s2. Q4 = 0,050 m3/s
Misal Q5 = 0,047 m3/s
D5 = 4 in = 4 in×0 , 0254 m
1 in=0 ,102 m
A5 =
π .(d )2
4=
3 ,14×(0 ,102 )2
4=0 ,008 m2
V5 =
QAs
=0 , 047
m3
s
0 , 008 m2=5 ,755 m
s
L5 = 0,275 m
Re5=
ρ .V 1 . d
μ=1000 Kg×5 , 755 m /s×0 , 102m
10−3 Kg /m . s=5 , 87×105
( Turbulent Flow)
f = Friction factor , diperoleh dari Moody Diagram dengan asumsi pipa
yang digunakan adalah Smooth Pipe = 0,0128
Hf5 = f .
LD
.V̄ 2
2 g
Hf5 = 0 ,0128 .
0 ,275 m0 ,102 m
.(5 , 755 m /s )2
2 . 9 , 81m / s2
Hf5 = 0,5714 m
Hf4 = 0,5714 m
Hf4 = f .
LD
.V̄ 2
2 g
V4 =√Hf2 . d . 2g
L. f
V4 = √ 0 ,5714 m×0 ,102m×2×9 , 81 m /s2
0 , 275m×(0 , 0128 )
V4 = 3,126 m/s
A4 =
π . d2
4=3 ,14×0 ,102
4=0 , 0082 m2
Q4 = V×A=3 , 126 m /s×0 , 0082 m2= 0,03m3/s
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
83
Hf5 = Hf4
Qin = Qout
Qo = Q5 + Q4
Q6
Q7
Qin = Q5 + Q4
Qin = 0,047 m3/s + 0,03m3/s = 0,077m3/s
Q5’ =
0 ,047 m3/ s0 ,077 m3/ s
×0 , 097 m3 /s=0 ,0592 m3/ s
Q4’ =
0 , 03 m3 /s0 ,077m3/ s
×0 , 097m3 /s=0 ,0378 m3/ s
V5’ = Q5’/A5 =
0 ,0592 m3 /s
( 3 ,14× (0 ,102 m )2
4 )=7 ,25 m / s
V4’ = Q4’/A4 =
0 ,0378 m3 /s
( 3 ,14× (0 ,102 m )2
4 )=4 ,63 m /s
Head loss nya adalah :
Hf5 = f .
LD
.V̄ 2
2 g
Hf5 = 0 ,0128 .
0 ,275 m0 ,102 m
.(7 , 25 m /s )2
2×9 , 81m / s2
Hf5 = 0,092m
c. Pipa dengan diameter 4 in ( percabangan )
Mula – mula dihitung terlebih dahulu besarnya debit yang mengalir pada
masing – masing pipa untuk mengetahui kecepatan aliran yang melaluinya.
-
Data yang diketahui :
Q5 = 59 dm3/s = 0,059 m3/s
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
84
Misal :
1. Q5 = 0,059 m3/s ( dari
perhitungan sebelumnya )
2. Q6 = 0,040 m3/s
3. Q7 = 0,019 m3/s
Q5
Misal Q6 = 0,040 m3/s
d6 = 4 in = 4 in×0 , 0254 m
1 in=0 ,102 m
A6 =
π .(d )2
4=
3 ,14×(0 ,102 )2
4=0 ,008 m2
V6 =
QAs
=0 , 059
m3
s
0 , 008 m2=2 , 45 m
s
L6 = 6,497 m
Re6=
ρ .V 1 . d
μ=1000 Kg×5 , 755 m /s×0 , 102m
10−3 Kg/m . s=2,5×105
( Turbulent Flow)
f = Friction factor , diperoleh dari Moody Diagram dengan asumsi pipa
yang digunakan adalah Smooth Pipe = 0,015
Hf6 = f .
LD
.V̄ 2
2 g
Hf6 = 0 ,015 .
6 , 497 m0 ,102 m
.(2 , 45 m / s)2
2. 9 ,81 m /s2
Hf6 = 0,2685 m
Hf7 = 0,2685 m
Hf7 = f .
LD
.V̄ 2
2 g
V7 =√Hf72 . d . 2g
L . f
V7 = √0,2685 m×0 ,102m×2×9 , 81 m /s2
0 , 275m×(0 , 015 )
V7 = 7,59 m/s
A7 =
π . d2
4=
3 ,14× (0 ,0254 m )2
4=0 , 0005m2
Q7 = V×A=7 , 59 m /s×0 , 0005 m2= 0,0038m3/s
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
85
Hf6 = Hf7
Qin = Q6 + Q7
Qin = 0,04 m3/s + 0,0038m3/s = 0,0438m3/s
Q6’ =
0 ,04 m3/ s0 ,0438 m3 /s
×0 ,059 m3/ s=0 , 049 m3 /s
Q7’ =
0 ,0038 m3 /s0 ,0438 m3 /s
×0 ,059 m3/ s=0 , 01m3 /s
V6’ = Q6’/A6 =
0 ,049 m3 /s
( 3 ,14× (0 ,102 m )2
4 )=6 ,058 m / s
V7’ = Q7’/A7 =
0 ,01 m3 /s
( 3 ,14× (0 ,0254 m )2
4 )=18 , 79 m /s
Head loss nya :
Hf6 = f .
LD
.V̄ 2
2 g
Hf6 = 0 ,015 .
6 , 97m0 , 102 m
.(6 ,058 m / s)2
2×9 , 81m /s2
Hf6 = 1,787m
Hf mayor discharge = 0,123 m + 0,092m + 1,787m
Hf mayor discharge = 2,002m
b. Head Loss Minor pada pipa suction( H Lf )
Red Con ( Concentric Reducers )
Dari tabel koefisien kerugian untuk Concentric Reducers dengan
d/d’=1/2 diperoleh koefisien kerugian ( k ) = 0,162. maka head
lossnya:
HL minor = K .
V̄ d
2 g =
0 ,162×(3ms)
2
2×9 ,81m
s2
=0 , 074 m
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
86
Qin = Qout
Qo = Q6+ Q7
Red Con ( Concentric Reducers )
Dari tabel koefisien kerugian untuk Concentric Reducers dengan
d/d’=3/4 diperoleh koefisien kerugian ( k ) = 0,053 maka head lossnya:
HL minor = K .
V̄ d
2 g =
0 , 053×(3 ms)
2
2×9 , 81m
s2
=0 , 024 m
Red Con ( Concentric Reducers )
Dari tabel koefisien kerugian untuk Concentric Reducers 3”x
4”dengan d/d’=3/4 diperoleh koefisien kerugian ( k ) = 0,17. maka
head lossnya:
HL minor = K .
V̄ d
2 g =
0 ,17×(3 ms)
2
2×9 , 81m
s2
=0 , 077 m
Globe Valve
Dari tabel koefisien kerugian untuk Globe Valve dengan D = 8”
diperoleh koefisien kerugian ( k ) = 2,75 maka head lossnya :
HL minor = K .
V̄ d
2 g =
2 ,75×(3 ms)
2
2×9 , 81m
s2
=1 , 261m
Percabangan I
Dari tabel diperoleh besarnya k percabangan ini adalah
k=0,35.Dari perhitungan sebelumnya diperoleh besarnya debit dan
kecepatan yang melalui percabangan ini.
Maka headlossnya :
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
87
Q2
Q5 Q4
Data :1. Q5 = 0,059 m3/s2. Q4 = 0,038 m3/s3. = 90o
4. Vo = 3 m/s
Q6
Q7
HL minor = K .
V̄ d
2 g =
0 ,35×(3m
s)2
2×9 , 81m
s2
=0 ,16 m
Percabangan II
Dari tabel diperoleh besarnya k percabangan ini adalah k = 0,35
dengan Q2/Q1 = 0,3.Dari perhitungan sebelumnya diperoleh besarnya
debit dan kecepatan yang melalui percabangan ini sebesar V = 2,45
m/s.
-
Maka besarnya headloss adalah :
HL minor = K .
V̄ d
2 g =
0 , 88×(2 , 45m
s)2
2×9 , 81m
s2
=0 ,27 m
Hlminor discharge = (0 ,074 m +0,024m+0,077+1,261m+0,16m+0,27 m)
Hlminor discharge = 1,866 m
Hltotal discharge = 2,002m + 1,866m
Hltotal discharge = 3,868 m
Hltotal = 0,819m + 3,868 m
Hltotal = 4,867m
Hdinamis=(Vd
2−Vs2
2 g+∑ H Ltotal)
Hdinamis=( (20 m /s )2−(0 m /s )2
2 g+4 , 867 m)
Hdinamis=24 ,867 m
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
88
Data :
1. Q5 = 0,059 m3/s ( dari
perhitungan sebelumnya )
2. Q6 = 0,040 m3/s
3. Q7 = 0,019 m3/s
Q5
1
2
Head Total Instalasi
Head total instalasi merupakan penjumlahan total dari Head statis dan Head
dinamis.
Sehingga head loss instalasi diperoleh :
Hinst = Hstat + Hdin
Hinst = 22,103m + 24,87m
Hinst = 46,52m
Berdasarkan perbandingan antara hasil perhitungan (required) dengan
spesifikasi pompa yang digunakan (avaiable) menunjukkan bahwa pompa
yang digunakan memiliki spesifikasi yang lebih besar dari yang dibutuhkan
sehingga pompa tersebut masih mampu memenuhi kebutuhan dari instalasi
dust collector tersebut.
Ket : 1 : Titik kerja Pompa berdasarkan perhitungan
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
89
1
2
2 : Titik kerja Pompa pada instalasi
Gambar 8.2 Karakteristik Pompa Sentrifugal AHLSTAR K52301
Dari hasil perhitungan ( titik 1 ) diperoleh :
Head : 46,52 m
Kapasitas (Q) : 97 liter/ detik
Diameter impeller : 400 mm (required)
Power : 60 kW
Spesifikasi pompa yang digunakan ( titik 2 ) adalah sebagai berikut :
Head : 65m
Kapasitas (Q) : 97 liter / detik
Diameter impeller : 495 mm
Power : 110 kW
Berdasarkan grafik karakteristik pompa, hasil perhitungan diperoleh
bahwa diameter impeler minimal adalah 400 mm dengan power 60 kW.
Namun pada instalasi digunakan pompa dengan diameter impeler dan
power motor yang lebih besar yaitu 495 mm dan 110 kW. Penggunaan
diameter dan power motor yang lebih besar ini bertujuan untuk mengatasi
pengembangan kebutuhan dari instalasi yang ada.
Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik
90