journal of hazop
DESCRIPTION
this doc explain about a methode to identifying hazard in steam turbineTRANSCRIPT
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Konsumsi listrik Indonesia setiap tahunnya terus
meningkat sejalan dengan peningkatan pertumbuhan
ekonomi nasional. Peningkatan kebutuhan listrik dikemudian
hari yang diperkirakan dapat tumbuh rata-rata 6,5% per
tahun hingga tahun 2020 (Muchlis, 2003). Sebagai
contohnya, kebutuhan listrik di Jawa-Bali hingga 2006 lalu
tercatat mencapai 18.658 MW per tahun. Kedepannya
diperkirakan akan terus meningkat sebanyak 6,2 persen
pertahun. Berarti paling tidak diperlukan daya tambahan
sebanyak 1.156,7 MW pertahunnya. Mengingat bahwa rasio
elektrifikasi, yaitu perbandingan antara jumlah rakyat
Indonesia yang telah mendapatkan pasokan energi listrik
terhadap jumlah rakyat seluruh rakyat indonesia baru
mencapai angka sekitar 57%, maka masalah
pengembangan energi listrik merupakan masalah yang
dihadapi bangsa indonesia (Marsudi, 2005).
Untuk menutupi kebutuhan listrik nasional yang
masih kurang tersebut maka PLN selaku perusahaan
nasional yang menyediakan pasokan listrik dalam negeri
telah membangun dan juga berencana membangun
beberapa pembangkit listrik baik yang menggunakan tenaga
uap maupun gas. Fakta terbaru PLN telah meresmikan PLTU
di daerah Banten yang berkapasitas ± 150 MW pada akhir
tahun 2009 (Jawa Pos, 2009).
Sejalan dengan perkembangan pembangunan
beberapa pembangkit listrik di Indonesia tentunya aspek
keselamatan dan kesehatan kerja tidak boleh
dikesampingkan terutama terkait dengan bahaya-bahaya
1
yang ada pada proses operasi pembangkitan listrik itu
sendiri. Bahaya sebenarnya bisa dideteksi dengan cara
pengidentifikasian pada lokasi-lokasi atau beberapa
komponen maupun bagian dari pembangkit misalnya pada
bagian turbin, ketel uap, superhiter, ekonomiser, atau pada
generatornya. Banyak sekali metode-metode yang sudah
tersedia untuk memudahkan proses identifikasi bahaya,
antara lain HAZOPS (Hazard and Operability Study), FMEA
(Failure Modes and Effect Analysis), FTA (Fault Tree
Analysis), ETA (Event Tree Analysis), dan lain-lain, masing-
masing metode mempunyai kelebihan dan kekurangan,
tinggal bagaimana pengidentifikasi mengoptimalkannya.
HAZOPS merupakan metode identifikasi bahaya yang
menawarkan keuntungan besar untuk meningkatkan
keselamatan, keandalan, dan pengoperasian dari suatu
industri proses dengan mengenali dan mengeliminasi
masalah potensial pada tahap desain suatu pabrik. Metode
ini juga bisa digunakan pada tahap yang lain, tidak hanya
pada tahap desain saja (Perry, 1999).
Dengan adanya metode identifikasi bahaya yang
sudah tersedia terutama metode HAZOPS, diharapkan tiap
proses operasi pada industri kelistrikan nasional terutama
PLTU yang sudah dibangun maupun yang akan dibangun
dapat berjalan sebagaimana mestinya, safe-operated, dan
aman bagi lingkungan agar kebutuhan listrik nasional dapat
terpenuhi sehingga masyarakat Indonesia menjadi makmur
dan sejahtera.
1.2. Perumusan Masalah
Masalah-masalah yang dirumuskan dalam makalah ini
antara lain :
2
1. Bagaimana menentukan proses identifikasi bahaya pada
steam turbine menggunakan metode HAZOPS.
2. Bagaimana menentukan rekomendasi pada steam turbine
berdasarkan metode HAZOPS.
1.3. Tujuan Makalah
Adapun tujuan dari pembuatan makalah ini adalah :
1. Menentukan proses identifikasi bahaya pada steam
turbine dengan metode HAZOPS.
2. Menentukan rekomendasi berdasarkan metode HAZOPS.
1.4. Manfaat Makalah
Manfaat yang didapat dari pembuatan makalah ini, yaitu :
1. Mengetahui proses operasi PLTU melalui Laboratorium
Pesawat Uap PPNS-ITS.
2. Menumbuhkembangkan pengetahuan tentang identifikasi
bahaya pada proses operasi.
1.5. Batasan Masalah
Batasan masalah dalam makalah ini antara lain :
1. Tidak ada pembahasan mengenai faktor kesalahan
manusia.
3
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU)
PLTU merupakan salah satu dari jenis pembangkit
listrik yang ada di Indonesia. Pembangkit jenis ini
menggunakan bahan baku air dalam pengoperasiannya
meskipun uap adalah tenaga yang memutar turbin yang
kemudian dihubungkan dengan generator untuk
menghasilkan energi listrik.
Gambar 2.1. Siklus PLTU secara lengkap4
(sumber : http://tapakpakulangit.wordpress.com)
Secara sederhana bagaimana siklus PLTU itu bisa
dilihat ketika proses memasak air. Mula-mula air ditampung
dalam tempat memasak dan kemudian diberi panas dari
sumbu api yang menyala dibawahnya. Akibat pembakaran
menimbulkan air terus mengalami kenaikan suhu sampai
pada batas titik didihnya. Karena pembakaran terus
berlanjut maka air yang dimasak melampaui titik didihnya
sampai timbul uap panas. Uap inilah yang digunakan untuk
memutar turbin dan generator yang nantinya akan
menghasilkan energi listrik.
Air yang digunakan dalam siklus PLTU ini disebut Air
Demin (Demineralized), yakni air yang mempunyai kadar
conductivity (kemampuan untuk menghantarkan listrik)
sebesar 0.2 us (mikro siemen). Sebagai perbandingan air
mineral yang kita minum sehari-hari mempunyai kadar
conductivity sekitar 100–200 us. Untuk mendapatkan air
demin ini, setiap unit PLTU biasanya dilengkapi dengan
Desalination Plant dan Demineralization Plant yang
berfungsi untuk memproduksi air demin ini.
2.1.1. Siklus PLTU
Siklus PLTU ini adalah siklus tertutup (closed
cycle) yang idealnya tidak memerlukan lagi air jika
memang kondisinya sudah mencukupi. Tetapi
kenyataannya masih diperlukan banyak air penambah
setiap hari. Hal ini mengindikasikan banyak sekali
kebocoran di pipa-pipa saluran air maupun uap di
dalam sebuah PLTU.
Untuk menjaga siklus tetap berjalan, maka
untuk menutupi kekurangan air dalam siklus akibat
kebocoran, hotwell selalu ditambah air sesuai
5
kebutuhannya dari air yang berasal dari demineralized
tank.
Secara sederhana siklus PLTU digambarkan
sebagai berikut :
Gambar 2.2. Siklus PLTU secara sederhana
(sumber : http://tapakpakulangit.wordpress.com)
Gambar diatas tersebut bisa dijelaskan dalam
penjabaran dibawah ini :
1. Pertama-tama air demin ini berada disebuah
tempat bernama Hotwell.
2. Dari Hotwell, air mengalir menuju Condensate
Pump untuk kemudian dipompakan menuju LP
Heater (Low Pressure Heater) yang pungsinya
untuk menghangatkan tahap pertama. Lokasi
hotwell dan condensate pump terletak di lantai
paling dasar dari pembangkit atau biasa disebut
Ground Floor. Selanjutnya air mengalir masuk
ke Deaerator.
3. Di deaerator air akan mengalami proses pelepasan
ion-ion mineral yang masih tersisa di air dan tidak
diperlukan seperti Oksigen dan lainnya. Bisa pula
dikatakan deaerator memiliki pungsi untuk
menghilangkan buble/balon yang biasa terdapat 6
pada permukaan air. Agar proses pelepasan ini
berlangsung sempurna, suhu air harus memenuhi
suhu yang disyaratkan. Oleh karena itulah selama
perjalanan menuju Deaerator, air mengalamai
beberapa proses pemanasan oleh peralatan yang
disebut LP Heater. Letak deaerator berada di lantai
atas (tetapi bukan yang paling atas). Sebagai
ilustrasi di PLTU Muara Karang unit 4, deaerator
terletak di lantai 5 dari 7 lantai yang ada.
4. Dari deaerator, air turun kembali ke Ground Floor.
Sesampainya di Ground Floor, air langsung
dipompakan oleh Boiler Feed Pump/BFP (Pompa air
pengisi) menuju Boiler atau tempat “memasak” air.
Bisa dibayangkan Boiler ini seperti drum, tetapi
drum berukuran raksasa. Air yang dipompakan ini
adalah air yang bertekanan tinggi, karena itu
syarat agar uap yang dihasilkan juga bertekanan
tinggi. Karena itulah konstruksi PLTU membuat
deaerator berada di lantai atas dan BFP berada di
lantai dasar. Karena dengan meluncurnya air dari
ketinggian membuat air menjadi bertekanan tinggi.
5. Sebelum masuk ke Boiler untuk “direbus”, lagi-lagi
air mengalami beberapa proses pemanasan di HP
Heater (High Pressure Heater). Setelah itu barulah
air masuk boiler yang letaknya berada dilantai
atas.
6. Didalam Boiler inilah terjadi proses memasak air
untuk menghasilkan uap. Proses ini memerlukan
api yang pada umumnya menggunakan batubara
sebagai bahan dasar pembakaran dengan dibantu
oleh udara dari FD Fan (Force Draft Fan) dan
pelumas yang berasal dari Fuel Oil tank.
7
7. Bahan bakar dipompakan kedalam boiler melalui
Fuel oil Pump. Bahan bakar PLTU bermacam-
macam. Ada yang menggunakan minyak, minyak
dan gas atau istilahnya dual firing dan batubara.
8. Sedangkan udara diproduksi oleh Force Draft
Fan (FD Fan). FD Fan mengambil udara luar untuk
membantu proses pembakaran di boiler. Dalam
perjalananya menuju boiler, udara tersebut
dinaikkan suhunya oleh air heater (pemanas
udara) agar proses pembakaran bisa terjadi di
boiler.
9. Kembali ke siklus air. Setelah terjadi pembakaran,
air mulai berubah wujud menjadi uap. Namun uap
hasil pembakaran ini belum layak untuk memutar
turbin, karena masih berupa uap jenuh atau uap
yang masih mengandung kadar air. Kadar air ini
berbahaya bagi turbin, karena dengan putaran
hingga 3000 rpm, setitik air sanggup untuk
membuat sudu-sudu turbin menjadi terkikis.
10. Untuk menghilangkan kadar air itu, uap jenuh
tersebut di keringkan di super heater sehingga uap
yang dihasilkan menjadi uap kering. Uap kering ini
yang digunakan untuk memutar turbin.
11. Ketika Turbin berhasil berputar berputar maka
secara otomastis generator akan berputar, karena
antara turbin dan generator berada pada satu
poros. Generator inilah yang menghasilkan energi
listrik.
12. Pada generator terdapat medan magnet raksasa.
Perputaran generator menghasilkan beda potensial
pada magnet tersebut. Beda potensial inilah cikal
bakal energi listrik.
8
13. Energi listrik itu dikirimkan ke trafo untuk dirubah
tegangannya dan kemudian disalurkan melalui
saluran transmisi PLN.
14. Uap kering yang digunakan untuk memutar turbin
akan turun kembali ke lantai dasar. Uap tersebut
mengalami proses kondensasi didalam kondensor
sehingga pada akhirnya berubah wujud kembali
menjadi air dan masuk kedalam hotwell.
2.1.2. Turbin Uap (Steam Turbine)
Turbin uap adalah alat mekanik yang
mengekstrak energi panas dari uap bertekanan, dan
mengkonversinya menjadi gerakan berputar. Turbin
uap hampir mengganti keberadaan piston mesin uap
reciprocating karena mempunyai efisiensi termal lebih
besar dan rasio daya-berat yang lebih tinggi. Karena
turbin menghasilkan gerakan berputar, maka cocok
untuk menggerakkan generator listrik dan sekitar 80%
pembangkitan listrik di dunia menggunakan turbin
uap. Turbin uap adalah bentuk dari mesin panas yang
menurunkan banyak dari perkembangannya dalam
efisiensi termodinamika melalui penggunaan tahap
berlapis dalam ekspansi uap, yang dihasilkan dalam
pendekatan pada proses reversible yang ideal.
9
Gambar 2.3. Rotor dari sebuah turbin uap yang
digunakan dalam PLTU
(sumber : http://en.wikipedia.org/wiki/Steam_turbine)
2.2. Identifikasi Bahaya dan Penilaian Risiko
2.2.1. Identifikasi Bahaya
Bahaya terdapat dimana-mana, namun
sayangnya bahaya tidak selalu bahaya tersebut dapat
teridentifikasi bahkan sampai kecelakaan terjadi.
Sangat menjadi proses yang penting untuk
mengidentifikasi dan mengurangi risiko dengan baik
dalam perkembangan sebuah kecelakaan.
Bahaya dan risiko berkaitan erat dan
merupakan hal yang akan menyebabkan suatu
kecelakaan bisa terjadi. Risiko dapat dianalisa atau
dievaluasi dengan cara risk assessment (penilaian
risiko). Penilaian risiko terdiri dari penentuan kejadian
yang dapat menghasilkan sebuah kecelakaan,
probabilitas dari kejadian, dan konsekuensi/akibat dari
kejadian. Konsekuensi disini dapat berupa cedera
manusia atau hilangnya nyawa manusia, rusaknya
lingkungan, atau kerugian pada produksi dan
peralatan.
Identifikasi bahaya dan penilaian risiko
biasanya digabung dalam suatu ungkapan tertentu
yang disebut evaluasi bahaya. Penilaian risiko
biasanya disebut sebagai analisis bahaya. Prosedur
penilaian risiko yang menentukan probabilitas
biasanya sering disebut Probabilistic Risk Assesment
(PRA), sedangkan prosedur untuk menentukan
probabilitas dan konsekuensi disebut Quantitative Risk
Analysis (QRA).
10
Gambar 2.4. Prosedur identifikasi bahaya dan
Penilaian risiko
(sumber : Crowl dan Louvar, 2001)
Pada gambar 2.3. dijelaskan prosedur normal
dalam penggunaan identifikasi bahaya dan penilaian
risiko. Setelah tersedia deskripsi proses, bahaya
teridentifikasi. Berbagai macam scenario yang bisa
menyebabkan kecelakaan ditentukan. Hal ini diikuti
bersama-sama dengan probabilitas dan konsekuensi
dari kecelakaan. Informasi ini dikumpulkan pada tahap
penilaian akhir. Jika risiko diterima, kemudian studi
selesai dan proses dapat dioperasikan. Namun jika
risiko tidak diterima, suatu sistem harus
dimodifikasi/diperbaiki dan prosedur dimulai ulang.
11
Studi identifikasi bahaya dan penilaian risiko
dapat diterapkan pada tiap tahap selama desain awal
atau pada operasi yang sudah berlangsung dari suatu
proses. Jika studi diterapkan pada tahap desain awal,
maka harus diselesaikan secepatnya. Hal ini
memudahkan modifikasi dapat digabungkan secara
mudah ke dalam tahap desain akhir.
Ada banyak metode yang tersedia dalam
identifikasi bahaya dan penilaian risiko. Metode yang
tepat membutuhkan pengalaman untuk
menerapkannya. Metode identifikasi bahaya antara
lain :
1. Process hazard checklist : metode ini terdiri dari
urutan item-item dan masalah yang memungkinkan
dalam suatu proses yang harus diperiksa.
2. Hazard surveys : metode ini dapat menjadi
inventaris yang sederhana dari bahan-bahan yang
berbahaya, atau dapat sedetail index-index Dow.
Index-index Dow adalah sistem rangking, lebih
seperti form pajak yang menyediakan penalty-
penalti untuk bahaya-bahaya dan kredit untuk
peralatan dan prosedur keselamatan.
3. Hazard and operability study (HAZOP) : metode ini
menggunakan pendekatan membiarkan pikiran
bebas dalam lingkungan yang terkendali. Berbagai
macam kejadian dianjurkan pada komponen
peralatan khusus dengan peserta menentukan
bagaimana kejadian dapat berlangsung dan dapat
menimbulkan risiko.
4. Safety review : metode yang efektif tapi sedikit
formal daripada studi HAZOP. Hasil dari metode ini
12
tergantung pada pengalaman dan sinergi dari grup
yang mereview suatu proses.
Gambar 2.5. Dow Fire and Explosion Index sebagai
salah satu contoh metode identifikasi bahaya
(sumber : Crowl & Louvar, 2001)
2.2.2. Penilaian Risiko
The Standards Australia/New Zealand (AS/NZS
4360: 2004) memaparkan bahwa resiko adalah suatu
kemungkinan dari suatu kejadian yang tidak
diinginkan yang akan mempengaruhi suatu aktivitas
atau obyek.
13
Resiko tersebut akan diukur dalam terminologi
consequences (konsekuensi) dan likelihood
(kemungkinan/probabilitas). Dijelaskan juga bahwa
resiko adalah pemaparan tentang kemungkinan dari
suatu hal seperti kerugian atau keuntungan secara
finansial, kerusakan fisik, kecelakaan atau
keterlambatan, sebagai konsekuensi dari suatu
aktivitas. Dibawah ini ada beberapa contoh resiko
yang dapat terjadi dalam suatu perusahaan :
Kegagalan dalam meraih kesempatan
Kerusakan dari peralatan atau mesin-mesin produksi
Kebakaran dan kecelakaan kerja
Kerusakan dari peralatan kantor atau sistem
komputer
Pelanggaran terhadap keamanan
Resiko merupakan kombinasi dari Likelihood
dan Consequence. Likelihood merupakan
kemungkinan dalam suatu periode waktu dari suatu
resiko tersebut akan muncul. Biasanya digunakan data
historis untuk menentukan untuk mengestimasi
kemungkinan tersebut. Perhitungan kemungkinan
atau peluang yang sering digunakan adalah frekuensi.
Consequence adalah suatu akibat dari suatu
kejadian yang biasanya diekspresikan sebagai
kerugian dari suatu kejadian atau suatu resiko.
Sehingga Consequence biasanya diekspresikan
dengan biaya kerugian yang dialami dalam suatu
periode waktu dari suatu kejadian atau suatu resiko.
Oleh karena itu perhitungan resiko dilakukan dengan
mengkalikan nilai Likelihood dengan Consequence.
Risks = Likelihood x Consequences
dimana :
14
- Consequence = konsekuensi untuk suatu resiko
(Contoh:Rp)
- Likelihood = frekuensi kegagalan untuk
suatu resiko (Contoh:/th)
Sehingga nilai dari suatu resiko berupa kerugian biaya
yang dialami per tahun.
Tabel 2.1. Kategori Akibat (Consequences)
Tingkat
(Rating)
Definisi Akibat (Definition of Consequences).
HH-High
High
Kematian atau luka berat (Loss of life or serious injury)
H- High Kehilangan jam kerja, stop produksi (7 hari atau lebih), emisi berlebihan atau kerusakan berat pada peralatan.
M- Medium Kasus kecelakaan, stop produksi (1-7 hari), emisi yang cukup besar atau kerusakan sedang pada peralatan.
L- Low Stop produksi (kurang dari 1 hari), tidak ada emisi yang berarti, atau kerusakan ringan pada peralatan.
Sumber : Pertamina,2003
Tabel 2.2. Kategori Probabilitas (Probability)
Tingkat (Rating)
Definisi Probabilitas (Definition of Probability).
HH-High High
Kasus telah pernah terjadi atau sangat mungkin terjadi sepanjang umur fasilitas / pabrik.
H- High Kasus sangat mungkin terjadi sepanjang umur fasilitas / pabrik.
M- Medium Kasus dapat terjadi sepanjang umur fasilitas/pabrik.
L- Low Kasus hampir tidak mungkin terjadi sepanjang umur fasilitas / pabrik.
15
Sumber : Pertamina,2003
CO
NSEQ
UEN
CES
HH
5 6 7 7
H 4 4 5 6
M 1 2 3 3
L 1 1 1 2
L M H H
H
PROBABILITY
Gambar 2.6. Matrix Risiko
(Sumber : Pertamina,2003)
2.3. HAZOPS (Hazard and Operability Study)
Studi HAZOP adalah sebuah prosedur formal untuk
mengidentifikasi bahaya-bahaya pada fasilitas pemrosesan
kimia. Prosedur ini efektif dalam mengidentifikasi bahaya-
bahaya dan diterima dengan baik oleh industri kimia.
Ide dasar dalam studi ini adalah membiarkan pikiran
bebas (brainstorming) untuk menentukan dan
mempertimbangkan hal-hal yang memungkinkan
kegagalan-kegagalan dalam proses dan operasi dapat
terjadi.
Yang dibutuhkan dalam melakukan studi HAZOP
antara lain informasi detail dalam proses. Informasi-
informasi ini termasuk Process Flow Diagrams (PFDs),
Process and Instrumentation Diagrams (P&IDs), spesifikasi
peralatan, konstruksi material, serta keseimbangan massa
dan energi.
16
Prosedur HAZOP menggunakan tahap-tahap untuk
menyelesaikan analisis, sebagai berikut :
1. Mulai dengan flowsheet yang detail. Pecah flowsheet ke
dalam beberapa jumlah unit proses, jadi area reaktor
mungkin bisa satu unit, dan tangki penyimpanan adalah
yang lainnya. Pilih unit mana yang akan dilakukan studi.
2. Pilih studi node (vessel, line, operating instruction).
3. Jelaskan desain dari studi node-nya. Sebagai contoh,
vessel V-1 didesain untuk menyimpan ketersediaan
benzene dan menyediakannya untuk reaktor.
4. Ambil parameter proses : flow, level, temperature,
pressure, concentration, pH, viscosity, keadaan (padat,
cair, gas), agitasi, volume, reaksi, sampel, komponen,
start, stop, stability, power, inert.
5. Terapkan guideword ke parameter proses untuk
menyarankan penyimpangan yang memungkinkan.
Daftar dari guideword tersedia di tabel 2.1. beberapa
guideword dari kombinasi parameter proses tidak
berarti, seperti tertera pada tabel 2.2. dan 2.3 untuk
lines dan vessel proses.
6. Jika penyimpangan dapat dipakai, tentukan
kemungkinan penyebab-penyebab dan catat sistem
pengaman yang ada.
7. Evaluasi konsekuensi dari penyimpangan (jika ada).
8. Berikan saran (apa? oleh siapa? kapan?).
9. Catat semua informasi.
10. Ulangi tahap 5 ke tahap 9 sampai semua guideword
yang digunakan diaplikasikan pada parameter yang
dipilih.
11. Ulangi tahap 4 ke tahap 10 sampai semua parameter
proses dipertimbangkan pada studi node yang diberikan.
17
12. Ulangi tahap 2 ke tahap 11 sampai studi node
dipertimbangkan pada bagian yang diberikan dan
lanjutkan pada bagian lain di flowsheet.
Tabel 2.3. Guideword yang digunakan dalam prosedur
HAZOP
Sumber : Crowl & Louvar, 2001
Tabel 2.4. Guideword valid dan kombinasi parameter proses
untuk line proses (tanda x menunjukkan kombinasi valid)
18
Sumber : Crowl & Louvar, 2001
Tabel 2.5. Guideword valid dan kombinasi parameter proses
untuk vessel proses (tanda x menunjukkan kombinasi valid)
Sumber : Crowl & Louvar, 2001
Bagian penting dari HAZOP adalah organisasi yang
dibutuhkan untuk mencatat dan menggunakan hasilnya.
Banyak metode untuk menyelesaikan hal ini dan
kebanyakan perusahaan memodifikasi pendekatan mereka
untuk mencocokkan cara mereka dalam melakukan sesuatu.
Tabel 2.3 menyajikan form HAZOP. Kolom pertama
disebut “Item”, digunakan untuk meyediakan
pengidentifikasi dalam setiap kasus yang dipertimbangkan.
Sistem penomoran yang digunakan adalah kombinasi 19
nomor-huruf. Jadi tanda “1A” akan menunjukkan studi node
pertama dan guideword pertama. Kolom kedua mendaftar
studi node yang dipertimbangkan. Kolom ketiga mendaftar
parameter proses, dan kolom keempat mendaftar
penyimpangan atau guideword. Tiga kolom selanjutnya
adalah bagian terpenting dari analisis. Kolom pertama
mendaftar penyebab yang memungkinkan. Penyebab
tersebut ditentukan oleh grup dan berdasarkan kombinasi
penyimpangan khusus-guideword. Kolom selanjutnya
mendaftar konsekuensi yang memungkinkan dari
penyimpangan yang terjadi. Kolom terakhir menunjukkan
tanggapan yang dibutuhkan untuk mencegah bahaya dari
kecelakaan yang ada. Catatan bahwa item-item yang
terdaftar dalam tiga kolom tersebut dinomori secara urut.
Beberapa kolom terakhir digunakan untuk melacak
tanggung jawab pekerjaan dan penyempurnaan pekerjaan.
Tabel 2.3. form HAZOP untuk pencatatan data
20
Sumber : Crowl & Louvar, 2001
BAB III
IDENTIFIKASI BAHAYA DAN ANALISA
3.1. Identifikasi Bahaya (HAZOP)
21
Gambar 3.1. Proses operasi pada steam turbine PPNS-ITS
Keterangan :
P1 = Nozle inlet pressure T1 = Condenser temperature
P2 = Steam line pressure T2 = Turbin exhaust temperature
P3 = Condenser pressure T3 = Cooling water outlet temperature
P4 = Gland shield pressure T4 = Condenser steam inlet temperature
P5 = Turbine exhaust pressure T5 = Cooling water inlet temperature
T6 = Nozzle inlet temperature
T7 = Steam line temperature
22
HAZOP STUDYCompany : PPNS-ITS Made by : Syahrul MubarokFacility : Steam Turbine Checked by : -Session : July 19, 2010 Approved by : -
Node Parameter Guide
wordDeviation Causes
Consequences
Safe Guards
S LRR
Recomendations
Feed Pipe
Temperatur
More More temperatur
Automatic burner control pada superheater gagal
Merusak feed pipe
Alarm, operator
M M 2 - Operator harus cek periodic
- Install alarm
Pressure More More Pressure
Automatic burner control pada superheater gagal
Merusak feed pipe
Pressure Safety Valve
M M 2 Pasang PSV pada superheated steam line
Composition
More More Composition (wet steam)
Pemanasan pada superheater kurang
Korosi pada feed pipe
automatic control burner
M H 3 Inspeksi, perawatan rutin
Blade turbine
Composition
More More Composition (wet
Pemanasan pada superheater kurang
Cracking pada blade
Automatic burner control,ma
M H 3 - Pasang panel set otomatis
23
steam) intenance temperatur & otomatis burner
- Maintenance periodik
Pressure More More Pressure
Pemanasan berlebih pada superheater
Merusak blade (poros)
Alarm,PSV L L 1 Pasang panel set otomatis temperatur & otomatis burner
Nozzle inlet
Pressure More More Pressure
- Pemanasan berlebih pada superheater
- Main steam valve dibuka langsung penuh
Merusak nozzle inlet
Alarm,PSV,SOP
M L 1 - Perbaiki nozzle
- Bila perlu, ganti nozzle
- Control burner
- Operator buka valve sedikit demi sedikit
24
3.2. Analisa Data
Dalam identifikasi bahaya diatas yang menggunakan
metode HAZOP dapat dihasilkan beberapa scenario risiko-
risiko atau bahaya yang muncul, antara lain :
1. Jika feed pipe memiliki temperature berlebih dari yang
ditetapkan maka akan menyebabkan feed pipe
rusak/failure, temperature berlebih ini bisa disebabkan
oleh superheater overheating akibat automatic burner
control pada komponen ini gagal bekerja.
Direkomendasikan untuk operator mengecek secara
periodik ataupun dipasang alarm agar bisa
mengingatkan bahwa ada masalah pada feed pipe.
2. Feed pipe yang dimasuki tekanan berlebih akan
berbahaya karena dapat merusak bagian tersebut.
Tekanan berlebih ini dihasilkan dari superheater yang
terlalu dipanasi sehingga overpressure tidak
terhindarkan. Overpressure ini kemungkinan disebabkan
oleh automatic burner control yang gagal bekerja ketika
overpressure terjadi. Direkomendasikan untuk
memasang PSV (pressure safety valve) agar
overpressure dapat diantisipasi.
3. Komposisi yang kurang juga menjadi penyebab yang
berbahaya terhadap feed pipe dalam artian uap yang
dihasilkan oleh superheater masih basah. Uap ini akan
menyebabkan korosi pada feed pipe dalam proses
pengoperasian pesawat uap. Safeguard pada bagian ini
antara lain adanya automatic burner control pada
superheater, namun direkomendasikan untuk melakukan
inspeksi dan perawatan periodik agar keandalan dari alat
ini tetap terjaga.
4. Pada bagian blade turbin akan terjadi korosi yang
kemudian akan menyebabkan cracking yang disebabkan
25
karena uap masih basah yang dihasilkan dari pemanasan
pada superheater kurang. Hal ini bisa ditanggulangi
dengan automatic burner control dan juga dengan
perawatan yang teratur.
5. Poros dari blade turbin bisa saja akan rusak jika tekanan
berlebih terjadi. Hal ini dihasilkan dari pemanasan
berlebih pada bagian superheater. Direkomendasikan
untuk memasang automatic burner control pada
superheater dan juga melakukan perawatan rutin.
6. Nozzle inlet juga menjadi perhatian agar sistem pesawat
uap bisa berjalan lancar. Ini disebabkan karena nozzle
inlet merupakan jalan masuk uap dari superheater untuk
menggerakkan turbin uap. Nozzle inlet akan terjadi
kerusakan jika main steam valve dibuka penuh secara
tiba-tiba dan tekanan akan langsung masuk sepenuhnya
dan sekencangnya. Hal ini akan lebih buruk lagi jika
superheater mengalami pemanasan berlebih yang
disebabkan kemungkinan oleh burner yang rusak. Hal ini
bisa ditangani jika operator membuka pelan-pelan uap
yang keluar dari main steam valve, memasang
automatic burner control, dan apabila telah rusak
terpaksa pesawat uap di-shut down dan penggantian
nozzle harus dilakukan.
26
BAB IV
PENUTUP
4.1. Kesimpulan
Dari analisa data dan identifikasi yang telah
dilakukan pada bagian sebelumnya, maka didapat beberapa
kesimpulan sebagai berikut :
1. Feed pipe untuk saluran uap ke turbin uap akan rusak
jika temperature yang masuk didalam saluran ini
berlebih, tekanan yang berlebih, maupun komposisi
kurang yang dalam artian uapnya masih basah. Hal ini
bisa ditanggulangi dengan pemasangan PSV (pressure
safety valve), alarm, automatic burner control, sampai
melakukan inspeksi dan perawatan secara periodik.
2. Blade turbin akan mengalami cracking (retak) jika uap
dari superheater masih basah. Hal ini masih bisa
ditangani dengan pemasangan automatic burner control
dan juga dengan perawatan.
3. Poros turbin akan rusak jika tekanan yang masuk pada
turbin berlebihan. Hal ini dapat ditangani dengan
instalasi automatic burner control dan juga dengan
perawatan rutin.
4. Nozzle inlet akan mengalami kerusakan jika tekanan
yang masuk besar secara tiba-tiba. Hal ini dapat
ditanggulangi dengan cara operator membuka pelan-
pelan uap yang keluar dari main steam valve,
27
memasang automatic burner control, dan yang rusak
diganti.
4.2. Saran
Saran yang diberikan agar identifikasi bahaya
mendapatkan hasil yang baik antara lain :
1. Melihat sistem lebih kompleks agar hasil yang didapat
lebih detail lagi.
2. Penentuan scenario agar lebih komprehensif dengan
memperhatikan dan juga mengoptimalkan pemakaian
guidewords yang ada.
3. Melihat sistem pesawat uap yang dijadikan objek studi
secara langsung agar mengetahui kondisi lapangan yang
sebenarnya sehingga hasil yang dicapai sesuai dengan
kondisi lapangan.
28