iv. hasil dan pembahasan...besi tua yang sudah lunak tersebut masuk ke dalam mesin rolling satu dan...
TRANSCRIPT
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
Produk yang diamati di PT. Sidakarya adalah produk besi beton. Produk
besi beton ini diproduksi berdasarkan job order dengan ukuran panjang 12 m
dengan diameter 6.9 mm. 7.6 mm, dan 8.4 mm. Adapun proses produksi dari
pembuatan besi beton ini adalah sama. Sebelum mendapatkan hasil perhitungan
dan melakukan pembahasan diperlukan pengumpulan data dan pengolahan data.
Data-data yang dibutuhkan antara lain:
• Data proses produksi pembuatan besi beton
• Data pengukuran waktu produksi untuk tiap ukuran besi beton
1. PENGUMPULAN DATA
1.1. Proses Produksi
Produk yang diamati pada PT Sidakarya ini adalah besi beton.
Pengamatan proses produksi pembuatan besi beton dilakukan secara
langsung dan juga melakukan w'awancara dengan kepala bagian produksi
untuk mendapatkan informasi yang dibutuhkan. Hasil dari pengamatan
ini nantinva akan digunakan untuk menyusun peta proses operasi
(Operation Proses Chart/OPC).
Proses pembuatan dari besi beton dapat dilihat dalam gambar peta
proses operasi (OPC) pada lampiran B.
1.1.1. Proses Produksi besi beton dengan diameter 6.9 mm
Proses pemotongan bahan baku
Pada proses ini bahan baku yaitu besi tua dengan berbagai
macam bentuk dan ukuran dipotong untuk disesuaikan
dengan spesifikasi yang diinginkan oleh perusahaan.
Proses penimbangan
Dalam proses ini besi tua yang sudah dipotong tersebut
ditimbang kemudian dikelompokkan berdasarkan berat dari
besi tua tersebut. Adapun pengelompokan berat sebagai
berikut:
24
25
* Untuk produksi 1 lonjor besi beton dengan diameter 6.9
mm diperlukan besi tua dengan berat 4.41 kg
* Untuk produksi 1 lonjor besi beton dengan diameter 7.6
mm diperlukan besi tua dengan berat 4.52 kg.
* Untuk produksi 1 lonjor besi beton dengan diameter 8.4
mm diperlukan besi tua dengan berat 4.73 kg.
Proses oven (dapur)
Besi tua yang sudah dikelompokan tadi dimasukan ke dalam
mesin oven untuk menjalani proses peleburan.Dalam proses
ini besi tua dilebur dalam suhu sekitar 900 °C agar besi tua
tersebut menjadi lunak dan dapat dibentuk kembali.
Proses Rolling
Besi tua yang sudah menjadi lunak dari proses peleburan
dilewatkan conveyor menuju ke mesin rolling. Di proses
rolling ini terdapat 7 buah mesin yang fungsinya hampir
sama. Adapun proses untuk masing-masing rolling adalah
sebagai berikut:
• Mesin rolling 1
Besi tua yang sudah lunak tersebut masuk ke dalam mesin
rolling satu dan dibentuk menjadi lonjoran besi dengan
ukuran diameter 6.9-8.4 mm.
• Mesin rolling 2
Lonjoran besi yang keluar dari mesin rolling 1
dimasukkan ke dalam mesin rolling 2 dan dibentuk
menjadi lonjoran besi dengan ukuran diameter 6.9-8.4
mm.
• Mesin rolling 3
Lonjoran besi yang keluar dari mesin rolling 2
dimasukkan ke dalam mesin rolling 3 dan dibentuk
menjadi lonjoran besi dengan ukuran diameter 6.9-8.4
mm.
26
• Mesin rolling 4
Lonjoran besi yang keluar dari mesin rolling 3
dimasukkan ke dalam mesin rolling 4 dan dibentuk
menjadi lonjoran besi dengan ukuran diameter 6.9-8.4
mm.
• Mesin rolling 5
Lonjoran besi yang keluar dari mesin rolling 4
dimasukkan ke dalam mesin rolling 5 dan dibentuk
menjadi lonjoran besi dengan ukuran diameter 6.9-8.4
mm.
• Mesin rolling 6
Lonjoran besi yang keluar dari mesin rolling 5
dimasukkan ke dalam mesin rolling 6 dan dibentuk
menjadi lonjoran besi dengan ukuran diameter 6.9-8.4
mm
Proses pendinginan.
Lonjoran besi beton yang keluar dari mesin rolling
didinginkan di atas sebuah papan pendingin hingga mencapai
suhu tertentu.
Proses pemotongan.
Dari papan pendingin lonjoran besi beton didorong kemudian
dipotong oleh sebuah mesin pemotong sehingga mencapai
panjang yang dikehendaki.
Proses bending.
Lonjoran besi beton yang keluar dari mesin pemotong
dibengkokkan oleh mesin bending.
Proses pengepakan
Lonjoran besi beton yang sudah dibengkokkan kemudian
diberi pengikat dari kawat dan siap untuk masuk gudang
ataupun langsung ke konsumen.
27
1.2. Menetapkan Performance Rating
Performance rating ditentukan dengan menggunakan table
performance rating metode Westinghouse. Performance rating dari
masing-masing proses dapat dilihat di lampiran C.
1.3. Menetapkan Kelonggaran Waktu/Allowance Time
Allowancelkdionggdimn untuk operator diberikan berdasarkan :
Personal allowance
Didapat dari hasil wawancara dengan pembimbing di lapangan.
Fatique allowance
Didapat dari hasil wawancara dengan pembimbing di lapangan
dengan berpedoman pada tabel fatique allowance contoh fatique
allowance untuk masing-masing proses dapat dilihat pada lampiran
D
Delay allowance
Didapat dari hasil wawancara dengan operator dan pembimbing di
lapangan. Contoh kelonggaran waktu untuk proses pemotongan
bahan baku dapat dilihat pada tabel 4.2.:
Fatique allowance dapat diuraikan menjadi:
Tabel 4.1. Fatique allowance
Tenaga yang dikeluarkan 8%
Sikap kerja 1%
Gerkan kerja 0%
Kelelahan Mata 1%
Keadaan Temperatur tempat kerja 2%
Keadaan atmosfir 1%
Keadaan lingkungan yang baik 1%
Total 14%
Jadi total kelonggaran waktu untuk proses pemotongan bahan baku
adalah:
28
Tabel 4.2. Allowance
Personal Allowance 1%
Fatique Allowance 14%
Delay Allowance 2%
Total 16%
Nilai total allowance dari keseluruhan proses dapat dilihat pada tabel
allowance yang terdapat pada lampiran C.
2. PENETAPAN WAKTU BAKU.
2.1. Pengukuran Waktu Keija
Untuk pengukuran pendahuluan dilakukan pengukuran waktu
keija dengan metode jam henti. Pengukuran ini dilakukan sebanyak 30
kali untuk setiap elemen keija pada masing-masing proses. Hasil
pengukuran keija ini dapat dilihat pada halaman lampiran E.
2.2. Uji Kenormalan Data
Untuk mengetahui apakah data yang didapat dari pengukuran
pendahuluan tersebut berdistribusi normal atau tidak digunakan uji
kenormalan data terlebih dahulu. Uji kenormalan data ini menggunakan
software Minitab. Pada uji kenormalan data ini dilakukan analisa di mana
nilai p valuenya harus lebih besar daripada nilai a yaitu sebesar 0.05.
Hasil dari uji kenormalan data dapat dilihat pada lampiran E.
2.3. Uji Keseragaman Data
Test keseragaman data perlu dilakukan terlebih dahulu sebelum
menggunakan data yang diperoleh untuk menetapkan waktu standard.
Test keseragaman data ini digunakan untuk mengidentifikasi data yang
terlalu ekstrem. Setelah diuji akan diketahui data mana yang ekstrem
kemudian data ekstrem ini dibuang dengan tujuan supaya data bisa
menjadi seragam dan akurat. Teknik penghitungannya dilakukan dengan
cara menghitung Batas Kontrol Atas (BKA) dan Batas Kontrol Bawah
(BKB) dengan menggunakan 2 standard deviasi, digunakan 2 standard
29
deviasi karena menggunakan tingkat kepercayaan (confidence level) dan
test keseragaman data untuk proses pemotongan bahan baku bagi produk
besi beton adalah sebagai berikut:
X = 7.825; standard deviasi = 0.541
BKA = 7.825 + (2 x 0.541)
= 8.907
BKB = 7.825 -(2 x 0.541)
Data dikatakan seragam jika berada di antara Batas Kendali Atas
(BKA) dan Batas Kendali Bawah (BKB). Hasil dari uji keseragaman
data dapat dilihat pada lampiran E.
2.4. Uji Kecukupan Data
Uji kecukupan data ini dilakukan untuk menetapkan berapa
jumlah observasi yang harus dilakukan. Dalam aktivitas pengukuran
keija digunakan tingkat kepercayaan (confidence level) sebesar 95% dan
derajat keteiitian {degree o f accuracy) sebesar 5%.
Contoh perhitungan uji kecukupan data pada proses pemotongan bahan
baku produk besi beton adalah sebagai berikut:
Jumlah observasi yang dilakukan cukup karena n lebih besar
daripada N'. Test kecukupan data ini dapat dilihat pada lampiran E.
derajat ketelitian {degree o f accuracy) sebesar 5 %. Contoh perhitungan
6.743
N= 30 data ; Ex2 = 1845.57 ; Zx = 234.76
K= 2 ; S = 0.05
N = 7.4
2.5. Perhitungan Waktu Normal
Perhitungan waktu normal dilakukan dengan menentukan
performance rating terlebih dahulu. Untuk mendapatkan data mengenai
30
performance rating ini dilakukan dengan wawancara dengan operator di
lapangan dan juga dengan pembimbing di lapangan. Contoh perhitungan
performance rating pada proses pemotongan bahan baku produk besi
beton dapat dilihat pada tabel 4.3.
Tabel 4.3. Performance Rating
Good Skill (C2) +0.03Average Effort ( D ) 0Average Condition ( D ) 0Average Consistency ( D ) 0
Total 0.03
PR = 1 + p = 1 + =1 +0.03 = 1.03
Hasil dari perhitungan performance rating ini digunakan untuk
menghitung waktu normal. Contoh dari perhitungan waktu normal pada
proses pemotongan bahan baku produk besi beton adalah sebagai berikut:
Waktu observasi rata-rata (Wobs) = 7.825 ; PR = 1.03
Waktu normal (Wn) -=- 7.825 x 1.03 = 8.0597 detik.
Data untuk performance rating dan perhitungan waktu normal
dapat dilihat di lampiran C.
2.6. Perhitungan Waktu Baku
Untuk perhitungan waktu baku ditentukan berdasarkan waktu
normal dan allowance. Contoh perhitungan waktu baku untuk proses
pemotongan bahan baku produk besi beton adalah sebagai berikut:
Wn = 8.0597
Wn x 100%Waktu Baku (Wb)
100 % - % allowance
8.0597x100%84%
= 9.5948
Untuk perhitungan selengkapnya terdapat pada lampiran C.
31
3. ALTERN’ATIF PERBAIKAN / USULAN UNTUK MEMENUH! TARGET
PRODUKSI
3.1 .Keseimbangan Lintasan
3.1.1. Precedence Di agram
Precedence diagram adalah diagram proses keija yang di
dalamnya terdapat elemen-elemen aktivitas kerja. Tujuan pembuatan
precedence diagram ini adalah untuk lebih memudahkan dalam melihat
hubungan antara elemen keija yang satu dengan yang lain. Precedence
diagram dari produk besi betin ini dapat dilihat pada lampiran F.
3.1.2. Perancangan Keseimbangan Lintasan Produk Tunggal
3.1.2.1. Keseimbangan lintasan besi beton pada kondisi awal.
Keseimbangan lintasan perlu dilakukan pada kondisi awal
karena untuk mengetahui balance delay dan efisiensi pada
kondisi awal. Setiap elemen keija pada lintasan keija dianggap
sebagai satu stasiun keija. Keseimbangan lintasan pada kondisi
awal dapat di I ihal pada tabel 4.4 :
Jumlah operator - 20
Jumlah stasiun keija 13
Tabel 4.4. Keseimbangan Lintasan pada kondisi awal
I Stasiun kerja Operasf kerja Kegiatan Operasi Waktu bakuf 1 0-1 Pemotongan bahan baku . 9.59
2 0 -2 Penimbangan 6.86 |3 0 -3 Oven 22.354 0 -4 Rolling 1 20.965 0 -5 Rolling 2 5.816 0 -6 Rolling 3 5.597 0 -7 Rolling 4 8.028 I 0 -8 Rolling 5 9.61
90 -9 Rolling 6 9.22
10 0 -1 C Pendinginan 23.9011 0-11 Pemotongan 3.4812 0-12 Bending 3.2313 0-13 Packing 6.17
134.79 j
21
22
1
21t1
2222
20
32
3.1.2.1.1. Penentuan jumlah produk yang dihasilkan pada lintasan
produksi besi beton pada kondisi awal
Waktu siklus adalah waktu yang dibutuhkan untuk
menghasilkan satu unit produk jadi dalam suatu lintasan
produksi. Waktu siklus dipengaruhi oleh output (Q) yang
dikehendaki selama periode waktu produksi (P).
Pada kondisi awal perusahaan memproduksi besi
beton per hari ( 7 jam keija ) waktu siklusnya adalah 23.90
detik.
Jadi produk yang dihasilkan untuk produk besi
beton pada kondisi awal adalah sebagai berikut:
7 x 3600n = ------------
23.90
= 1054.39 « 1055 lonjor.
Produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan target
perusahaan yaitu 1705 lonjor. Produk yang dihasilkan
dengan waktu siklus pada kondisi awal adalah sebesar
1055 lonjor.
3.1.2.1.2. Perhitungan balance delay dan efisiensi lintasan
produksi besi beton pada kondisi awal
Pada kondisi awal perusahaan mempunyai 13
stasiun keija karena setiap elemen keija dianggap sebagai
stasiun keija.
Setelah didapatkan waktu siklus (Tc) dan jumlah
stasiun keija minimum (N min), maka dapat dihitung
balance delay (L) dan efisiensi lintasan produksi (E) pada
kondisi awal.
Balance delay untuk produk besi beton adalah
sebagai berikut:
N = 13 stasiun k e ija ; Tc = 23.9 detik ; Twc = 134.79
Efisiensi lintasan produksi produk besi beton adalah sebagai
berikut:
E = 1 - L = 1 -5 6 % = 44 %
3.1.2.1.3. Analisa cara pekerja pada kondisi awal.
• Proses 1 ( pemotongan bahan baku) :
Masalah yang dihadapi :
1. Tenaga kerja manusianya masih takut pada waktu
mendorong bahan baku ke mesin potong.
2 . Kurang keijasama antar tenaga keija sehingga
menyebabkan terganggunya proses produksi.
Perbandingan output produksi antara pekeija lama
dengan yang baru :
Kapasitas Mesin : 14.67 lonjor / menit.
Targel perusahaan : 4.1 lonjor/menit.
Pekerja menghasilkan : 6.25 lonjor / menit.
• Proses 2 ( penimbangan )
Tidak ada masalah signifikan yang menyebabkan proses
produksi terhambat.
Kapasitas Mesin : 11.65 lonjor / menit.
Targel perusahaan : 4.1 lonjor / menit.
Pekeija menghasilkan : 8.7 lonjor / menit.
• Proses 3 ( Dapur / oven )
Masalah yang dihadapi:
1. Penempatan sanggahan untuk bahan baku sering kali
tidak dalam posisi yang benar sehingga pada waktu
didorong masuk ke mesin oven bahan baku terangkat
34
ke atas . Hal ini menyebabkan proses harus diulangi
dari awal.
2. Tenaga kerja kurang memiliki skill mengatur mesin
pemanas.
3. Tenaga kerja masih takut untuk mengambil bahan
baku dari mesin oven.
Kapasitas Mesin : 682 lonjor per 2 jam atau 5.68
lonjor / menit.
Target perusahaan : 4.1 lonjor / menit.
Pekerja menghasilkan : 2.66 lonjor / menit.
• Proses 4 ( Rolling 1 )
Masalah yang dihadapi
1. Kurang terampilnya tenaga kerja untuk memegang alat
sehingga mengakibatkan lambatnya proses produksi.
2. Kurangnya kerja sama antar tenaga keija yang
mengakibatkan produksi berjalan lebih lambat.
Kapasitas Mesin : 6.638 lonjor /rnenit.
Target perusahaan : 4.1 lonjor/m enit.
Pekeija menghasilkan : 2.83 lonjor / menit.
• Proses 5 ( Rolling 2 )
Tidak ada masalah signifikan yang menyebabkan
proses produksi terhambat.
Kapasitas Mesin : 23.34 lonjor / menit.
Target perusahaan : 4.1 lonjor/m enit.
Pekeija menghasilkan : 10.41 lonjor / menit.
• Proses 6 ( Rolling 3 )
Tidak ada masalah signifikan yang menyebabkan
proses produksi terhambat.
Kapasitas Mesin : 21.91 lonjor / menit.
35
Target perusahaan : 4.1 lonjor / menit.
Pekerja menghasilkan : 10.75 lonjor / menit.
• Proses 7 ( Rolling 4 )
Tidak ada masalah signifikan yang menyebabkan
proses produksi terhambat.
Kapasitas Mesin : 9.53 lonjor / menit
Target perusahaan : 4.1 lonjor/menit.
Pekeija menghasilkan : 7.51 lonjor/menit.
• Proses 8 ( Rolling 5 )
Tidak ada masalah signifikan yang menyebabkan
proses produksi terhambat.
Kapasitas Mesin : 9.42 lonjor / menit.
Target perusahaan : 4.1 lonjor / menit.
Pekeija menghasilkan : 6.25 lonjor / menit.
• Proses 9 ( Rolling 6 )
Masalah yang dihadapi:
1. Tenaga keija kurang memiliki skill untuk bisa
memasukkan bahan baku dengan sudut yang tepat ke
dalam mesin rolling yang terakhir (fin ish in g ).
Kapasitas Mesin : 11. 6 6 lonjor / menit.
Target perusahaan : 4.1 lonjor/m enit.
Pekeija menghasilkan : 6.53 lonjor / menit.
• Proses 10 ( pendinginan)
Masalah yang dihadapi:
1. Tenaga keija masih takut untuk melakukan loading
bahan jadi yang masih panas ke dalam papan
pendingin.
36
2. Tenaga keija kurang terampil dalam memakai alat
pada waktu melakukan unloading bahan baku dari
papan pendingin menuju ke mesin pemotongan.
Kapasitas Mesin : 5.51 lonjor / menit.
Target perusahaan : 4.1 lonjor / menit.
Pekerja menghasilkan : 2.5 lonjor / menit.
• Proses 11 ( pemotongan )
Tidak ada masalah signifikan yang menyebabkan proses
produksi terhambat.
Kapasitas Mesin : 39.84 lonjor / menit.
Target perusahaan : 4.1 lonjor / menit.
Pekeija menghasilkan : 17.23 lonjor / menit.
• Proses 12 ( Bending )
Tidak ada masalah signifikan yang menyebabkan
proses produksi terhambat.
Kapasitas Mesin 42.88 lonjor / menit.
Target perusahaan : 4.1 lonjor/m enit.
Pekerja menghasilkan : 18.86 lonjor/m enit.
• Proses 13 ( Packing)
Tidak ada masalah signifikan yang menyebabkan
proses produksi terhambat.
Kapasitas Mesin : 22.8 lonjor / menit.
Target perusahaan : 4.1 lonjor/m enit.
Pekeija menghasilkan : 9.8 lonjor / menit.
Dari data di atas dapat dilihat bahwa mesin mampu
memenuhi target sehingga yang perlu dianalisa adalah
manusianya ( operator).
37
3.1.2.2. Perancangan keseimbangan lintasan besi beton pada kondisi
sesuai target perusahaan dengan metode “The Rank
Positional Weight”.
Melakukan perancangan keseimbangan lintasan sesuai
dengan target produksi yang ingin dicapai oleh perusahaan
setelah balance delay (L) dan efisiensi (E) lintasan produksi pada
kondisi awal diketahui.
Waktu siklus produk besi beton pada kondisi sesuai target
perusahaan dengan peri ode perhari = 7 jam kerja adalah sebagai
berikut:
... 7x3600Waktu siklus = --------------
1105/ hari
= 14.78 detik
Jadi waktu siklus yang diperlukan untuk menghasilkan 1 unit
produk besi beton adalah sebesar 14.78 detik.
Jumlah stasiun kerja minimum ditentukan dengan persamaan
sebagai berikut:
134.79N = ---------
14.78
= 9.11 ;= 10 stasiun kerja
Waktu proses elemen kerja pada produk besi beton ada
yang melebihi waktu siklus yang telah ditetapkan yaitu 14.78
detik/ produk jadi, sehingga mengakibatkan tidak terpenuhinya
target produksi per hari.
Target produksi yang harus dipenuhi adalah 1705 lonjor/
hari maka dari itu perlu dilakukan penambahan operator. Setiap
elemen keija dihitung bobot posisinya dengan cara menambahkan
waktu proses dari elemen kegiatan tersebut dengan waktu proses
dari kegiatan yang mengikutinya. Setelah itu diurutkan dari yang
terbesar sampai yang terkecil.
Hasil dari perhitungan bobot posisi dan ranking operasi
keija untuk lintasan produksi produk besi beton dapat dilihat pada
tabel 4.5.
38
Tabel 4.5. Perhitungan Bobot Posisi Dan Penetapan Ranking Keija
Waktu bakuRanging1
2~3
45678
"91011
1 2
"13
Operasi kerja t Bobot posisi
345678~
~9" 1 0
11
1 2 '
13
134.79 125.2
118 34 95 99 75703 ‘
” 69.22“ 63.63 55761
~ "46 36.78 12 88
9.4 “ 6.17
9.596 . 86’
2 Z 352 0 9 6
~5^815.59
T 0 2
9.61 "9 2 2 ‘ 23?9 3.483.236 l7 "
Hasil dari penetapan ranking keija di atas
digunakan untuk merancang keseimbangan lintasan.
Tabel keseimbangan lintasan untuk produk besi beton
berdasarkan penambahan operator dapat dilihat pada
tabel 4.6:
Tabel 4.6. Keseimbangan Lintasan sesuai dengan target perusahaan
Stasiun i proses I Kegna'ankerja kerja
U-
1
2
“3
4 ~
5 ’
”6 ’7~8 ~9~1 0
11
12
0-20 -3 ’
o T
Penimbangan------1
0-50-60-70-8
0-90-10
“0 - i l0-12
0 -1 3
Oven
Rolling 1
Rolling 2
Rolling 3
Rolling 4
Rolling 5
Rolling 6
Pendinginan
Pemotongan
Bending
Packing
Te(detik)
IT e jKumulatif (detik) Te (detik)
idle Time (detik)
JumlahOperator(orang)
9,59 9,59 9,59 5.19 2
6,86 6,86 16,45 7.92 1
22,35 22,35 38,8 0.27 6
20,96 20,96 59,76 4.30 4
5,81 59,76 1
5,59 11.4 71,16 3 3 8
8,02 8,02 79,18 6.76 1
9.61 9,61 88,79 5.17 1
9,22 9,22 98,01 5,56 1
23,90 23,9 121,91 0.25 6
3,48 121,91 1
3,23 121,91
6,17 12,88 134,79 1.9024
39
Dari tabel di atas untuk proses oven dan pendinginan
terdiri atas loading , oven, dan unloading yang dapat
dilihat di lampiran G
Tabel perbandingan jumlah operator pada
kondisi awal dengan kondisi sesudah perancangan
keseimbangan lintasan dapat dilihat pada tabel 4.7.
Tabel 4.7. Perbandingan Jumlah Operator
Stasiunkerja
proseskerja
Kegiatan Jumlah Operator lama
(orang)
Jumlah Operator baru
(orang)
Perubahan
1
2
0-1 Pemotongan bahan baku 2 2
0 -2 Penimbangan 1 1
3 0 -3 Oven 2 6 tambah 4 orang
4 0 -4 Rollingl 2 4 tambah 2 orang
5 0 -5 Rolling 2 1 1 kurang 2 orang
0 -6 Rolling 3 2
6 0 -7 Rolling 4 1 1
7 0 -8 Rolling 5 1 1
8 0 -9 Rolling 6 1 1
9 0 -1 0 Pendinginan 2 6 tambah 4 orang
10 0 -11 Pemotongan 1
l kurang 4 orang0 -1 2 Bending 2
0 -1 3 Packing 2
Total 20 24
Berdasarkan dari data tabel di atas dapat
ditentukan total jumlah operator, jumlah stasiun kerja,
balance delay dan efisiensi lintasan sebagai berikut
Elemen proses oven (3) yang pada kondisi awal
dilakukan oleh 2 orang operator dalam waktu
22.35 detik/produk, maka untuk memenuhi target
produksi dengan waktu siklus 14.78 detik/produk
jadi dibutuhkan penambahan 4 orang operator lagi
sehingga proses pengerjaannya menjadi:
40
x = ( 1/3 x 9.328 ) + ( 1/3 x 2.518 ) + 10.56
= 2.332 + 0.629 + 10.56 = 13.521 detik/produk.
Atau dapat dimasukkan dalam penghitungan
sebagai berikut:
14.78 > ( a x 9,328 ) + ( a x 2 ,518)+ 10 ,56
14.78 > 9,328a+ 2,518a + 10,56
4,22 > 11,798 (a)
1a > —
3
Dari data di atas dapat diambil kesimpulan bahwa
waktu siklus yang baru lebih kecil dari waktu
siklus sesuai target perusahaan.
Jadi jumlah operator untuk stasiun kerja ke- 3
sebanyak 6 orang operator. Data untuk waktu baku
loading, proses dan unloading dapat dilihat di
lampiran G
Untuk proses rolling 1 di mana 2 orang
membutuhkan waktu 20.96 detik / produk maka
untuk memenuhi target produksi sebesar 1705
lonjor dibutuhkan 1 orang operator lagi . Namun
karena pekerjaan ini dilakukan berpasangan maka
diambil 2 orang operator lagi sehingga waktu
pengeijaannya menjadi 2/4 * 20.96 = 10.48 detik.
Dari data di atas dapat diambil kesimpulan bahwa
waktu siklus yang baru lebih kecil dari waktu
siklus sesuai target perusahaan.
Jadi jumlah operator untuk stasiun keija ke- 4
sebanyak 4 orang operator .
Untuk proses rolling 2 dan rolling 3 di mana 3
orang membutuhkan waktu 11.4 detik karena
masih bisa memenuhi waktu siklus maka
dijadikan satu stasiun keija dengan 2 orang
41
operator karena proses bending memerlukan 2
orang operator.
Untuk proses pendinginan (10) di mana 2 orang
membutuhkan waktu 23.90 detik/produk untuk
memenuhi target produksi sebesar 1705 lonjor jadi
dibutuhkan 4 operator lagi. Contoh perhitungan
adalah sebagai berikut:
Wb 1 = 1/3 x 7.42 = 2.473 detik.
Wb 2 = 1/3 x 6.693 = 2.23 detik.
Wb total = 2.473 + 2.23 + 9.832 = 14.535 detik.
Adapun penghitungan untuk menentukan jumlah
operator adalah sebagai berikut:
14,78 > ( a x 7.42 ) + ( a x 6,693 ) + 9,832
14,78-9,832 > ( 7,42 + 6,693 ) a
4,948 > 14,113 (a)f a> j
Dari data di atas dapat diambil kesimpulan bahwa
waktu siklus yang baru lebih kecil dari waktu
siklus sesuai target perusahaan.
Jumlah operator kerja untuk stasiun kerja 10
sebanyak 6 orang operator. Data untuk waktu baku
dapat dilihat di lampiran G.
- Untuk proses pemotongan , bending , packing di
mana 5 orang membutuhkan waktu 12.88 detik
karena masih bisa memenuhi waktu siklus maka
dijadikan satu stasiun keija dengan 1 orang
operator.
Untuk stasiun keija yang lain operator yang
dibutuhkan sesuai dengan kondisi awal.
Total jumlah operator yang dibutuhkan adalah 23
orang operator.
N = 1 0 stasiun k eija ; Tc = 14.78 detik ;
42
Twc = 134.79 detik.
( N x T c ) - Twc Balance delay: L = ----- ( f t T )-----
= 8 .8 %
Efisiensi lintasan produksi produk besi beton :
E = l - L = 1 - 0.080 = 0.92 = 92 %
Namun penerapan sistem keseimbangan lintasan ini tidak dapat
dilaksanakan berdasarkan wawancara dengan pembimbing di
lapangan dengan alasan sebagai berikut:
• Dalam proses oven ada penambahan operator sebanyak 4
orang. Hal ini tidak dapat dilaksanakan karena
terbatasnya ruang keija. Sebab untuk proses ini tidak
tergantung hanya faktor manusianya saja tapi faktor
mesin juga mempengaruhi dalam hal ini ruang untuk
operator menjalankan mesin.
• Dalam proses rolling 2 dan rolling 3 dikelompokan
menjadi satu stasiun keija. Hal ini tidak memungkinkan
karena operator tidak mungkin bisa meninggalkan proses
yang sedang berlangsung lalu membantu proses yang
lain.
• Dalam proses pendinginan ada penambahan operator
sebanyak 4 orang . Hal ini tidak dapat dilaksanakan
karena terbatasnya ruang keija. Sebab untuk proses ini
tidak tergantung hanya faktor manusianya saja tapi faktor
mesin juga mempengaruhi dalam hal ini ruang untuk
operator menjalankan mesin.
• Dalam proses pemotongan , bending , dan packing
dikelompokan menjadi satu stasiun keija. Hal ini tidak
memungkinkan karena operator tidak mungkin bisa
meninggalkan proses yang sedang berlangsung lalu
membantu proses yang lain.
43
3.1.2.3. Perancangan keseimbangan lintasan besi beton pada kondisi
sesuai target perusahaan dengan metode COMSOAL
------------ Solution Summary for besi beton operator -------------04-09-2003 09:48:27 page : 1 of 1
Item Result
Number Time 2 1 . 1 1
Number of Workstations 7
Number of operators 9
Total time available 147.77
Total task times 134.79
Total idle time 8.95006
Balance delay (%) 6.056714
Elapsed CPU seconds 0
Solution has been obtained by Comsoa Type Generation
Number of Generation: 100 Random Seed : 27437
-------------- Solution Summary for besi beton operator ------------04-09-2003 09:48:27 page : 1 of 1
Work Number of Task Task Time %
Station Operators Assigned Time Unassigned Idleness
1 1 1 9.59 11.52 54.57129
2 6 . 8 6 4.66 22.07485
2 2 3 22.35 19.87 47.063
3 1 4 20.96 1500015 71.05709
4 1 5 5.81 15.3 72.4475
6 5.59 9.710001 45.99716
7 8 . 0 2 1.690001 8.005687
5 1 8 9.61 11.5 54.47655
9 9.22 2.280001 10.80057
6 2 1 0 23.9 18.32 43.39176
7 1 1 1 3.48 17.63 83.51492
1 2 3.23 14.4 68.21412
13 6.17 8.230001 38.98627
44
Penghitungan line balancing dengan menggunakan metode
COMSOAL temyata tidak dapat diterapkan karena operator tidak bisa
dikelompok ke dalam satu stasiun keija.
Penghitungan dengan Line Balancing menggunakan metode
COMSOAL dan metode “The Rank Positional Weight" temyata tidak
dapat di perusahaan tersebut karena alasan-alasan tersebut di atas. Oleh
sebab itu akan disusulkan altematif-altematif yang lain yaitu altcmatif
penambahan operator,altematif penambahan jam keija/shift kerja dan
altcmatif tata cara pemberian upah.
3.2.Altematif 1 : penambahan jumlah operator.
Dari data di atas dapat dilihat bahwa tabel keseimbangan lintasan
berdasarkan penambahan jumlah operator tidak dapat diterapkan di
lapangan maka dari itu perlu diadakan perubahan- perubahan yanja dapat
dilihat pada tabel 4.8.
Tabel 4 8 . Penambahan jumlah operator
Stasiun proses Kegistan Te IT e Kumulatif idle Jumlah
keria kerja (detik) (detik) T e (detik)! Time (aetik) Operator
(orang)
1 0-1 Pemotongan bahan baku 9,59 9,59 9,59 5.19 2
2 0 -2 Penimbangan 6 ,86 6,86 16,45 k 7.92 1
3l 0 -3 Oven 22,35 22,35 38,8 -0.44 4
41 0 -4 Rollingl 20 ,96 20, S6 59,76 4.30 4
I------ 5 0 -5 Rollng 2 5,81 5,81 65,57 8.97 1
1 6 0 -6 Rolling 3 5,59 5,59 71,16 9.19 2
’ 7 0 -7 H Roll ing 4 8,02 8,02 79,18 6.76 1
8 0 -8 Rolling 5 9,61 9,61 88,79 5.17 1
9 0 -9 Rolling 6 9 ,22 9,22 98,01 5.56 1
t “ To 0 -1 0 Pendinginan 23 ,90 23,9 121,91 I - 2.11 4
1 11 0 -11 Pemotongan 3,48 3,48 125,39 11.30 1
12 0 -1 2 Bending 3,23 3,23 128,62 11.55 2
[ 13 0 -1 3 h Packing. ..
6 ,17- ■
6.17 134,79 8,61 2
Total 2 6
45
Tabel perbandingan antara jumlah operator pada kondisi awal
dengan kondisi setelah dilakukan perubahan sistem dapat dilihat pada
tabel 4.9.
Tabel 4.9. Perbandingan Jumlah Operator.
StasiunKerja
Proseskerja
Kegiatan Jumlah Operator lama
(orang)
Jumlah Operator baru
(orang)
Perubahan
1 0-1 Pemotongan bahan baku 2 2
2 0 -2 Penimbangan 1 1
3 0 -3 Oven 2 4 tambah 2 orang
4 0 ^ Rollingl 2 4 tambah 2 orang
5 0 -5 Rolling 2 1 1
6 0 -6 Rolling 3 2 2
7 0 -7 Rolling 4 1 1
8 0 -8 Rolling 5 1 1
9 0 -9 Rolling 6 1 1
10 0 -1 0 Pendinginan 2 4 tambah 2 orang
11 0-11 Pemotongan 1 1
12 0 -1 2 Bending 2 2
13 0 -1 3 Packing 2 2
Total 2 0 26
Berdasarkan dari data tabel di atas dapat ditentukan total jumlah
operator yang diperlukan sebagai berikut:
Berdasarkan proses oven ( 3 ) yang pada kondisi awal dilakukan oleh
2 orang perator dalam waktu 22.35 detik/produk, maka untuk
memenuhi target produksi dengan waktu siklus 14.78 detik/produk
dibutuhkan penambahan 2 orang operator sehingga proses
pengeijaannya menjadi sebagai beriku t:
x = ( XA x 9.328 ) + ( ‘/ 2 x 2.518 ) + 10.56
= 4.664+ 1.259+ 10.56
= 16.483 detik/produk
46
Atau dapat dimasukkan rumus sebagai berikut:
14.78 > ( a x 9,328 ) + ( a x 2 ,518 )+ 10,56
14.78 > 9.328a + 2,518a + 10.56
4,22 > 11.798 (a)
1a > -
Maka : ( 1705 x 16.483 ) / 3600 = 7.806 jam
Jadi jumlah operator untuk stasium keija ke - 3 sebanyak 4 orang
operator namun karena tidak dimungkinkan untuk menambah operator
lagi maka tetap memerlukan tambahan lembur 1 jam. Data untuk
waktu baku loading, unloading dan proses dapat dilihat di lampiran G.
Untuk proses rolling 1 di mana 2 orang membutuhkan waktu 20.96
detik/produk maka untuk memenuhi target produksi sebesar 1705
lonjor dibutuhkan 1 orang operator lagi. Namun karena pekerjaan ini
dilakukan berpasangan maka diambil 2 orang operator lagi sehingga
waktu pengerjaannya menjadi 2/4 x 20.96 = 10.48 detik. Jadi jumlah
operator untuk stasiun kerja ke - 4 sebanyak 4 orang operator.
Untuk proses pendinginan ( 10 ) di mana 1 orang membutuhkan waktu
23.9 detik/produk untuk memenuhi target produksi sebesar 1705
lonjor maka dibutuhkan 4 orang operator lagi. Karena terbatasnya
tempat keija maka hanya bisa ditambah max 2 orang operator saja.
Contoh perhitungannya adalah sebagai berikut:
Wb loading = '/:■ x 7.42 = 3.71 detik.
Wb unloading = l/z 6.693 = 3.3465 detik.
Wb total = 3.71 + 3.3465 + 9.832 = 16.688 detik.
Atau dapat dimasukkan rumus sebagai berikut:
14.78 > ( a x 7,42 ) + ( a x 6,693 ) +9,832
14,78-9,832 > ( 7,42 + 6,693 ) a
4,948 > 14,113 (a), a > i
(1705x16.888)Maka : ------------------ - = 7.998 jam.
3600
47
Jadi jumlah operator untuk stasium keija ke - 3 sebanyak 4 orang
operator namun karena tidak dimungkinkan untuk menambah operator
lagi maka tetap memerlukan tambahan lembur 1 jam. Jadi jumlah
operator untuk stasiun kerja- 10 sebanyak 4 orang operator. Data
untuk waktu baku loading, unloading dan proses dapat dilihat di
lampiran G.
Untuk stasiun kerja yang lain operator yang dibutuhkan sesuai dengan
kondisi awal.
Total jumlah operator yang dibutuhkan adalah 23 orang operator.
3.3.Altematif 2 : penambahan jam kerja / shift k e ija .
Dari data di atas dapat dilihat bahwa tabel keseimbangan lintasan
berdasarkan penambahan jam keija/shift keija tidak dapat diterapkan di
lapangan.
Target produksi yang harus dipenuhi adalah 1705 lonjor maka
harus dilakukan penambahan jam keija /shift kerja (dari 1 shift menjadi 2
shift menjadi 14 jam keija). Penambahan ini didasarkan pada waktu
terlama yaitu 23.90 detik, sehingga untuk. memenuhi target produksi
sebesar 1705 lonjor/ hari dibutuhkan:
= 1705x23.90 3600
= 11.31 = 1 2 jam kerja Waktu siklusnya adalah:
12x3600Tc = ------------
1705= 25.33 detik/unit produk.
Perhitungan bobot posisi dan ranking keija sama dengan
perhitungan sebelumnya. Tabel untuk produk besi beton berdasarkan
penambahan jam keija dapat dilihat pada tabel 4.10:
48
Stasiunkerja
4
5
" 6
7
8
proseskerja
Tabel 4.10. Penambahan Jam Keija
Kegiatan
0-1
0-2
Kumulatifi Idle
T e (detik) Time (detik)
0 30 -4
0 -5
0-6
0 -7
0 8
9 0 -9 '
10 0 -1 0
! 11 0-11
12 0 -1 2
13 0 -1 3
Pemotongan bahan baku
Penimbangan
Oven
Rolling 1
Rolling 2
Rolling 3
Rolling 4
Rolling 5
Rolling 6
Pending inan
Pemotongan
Bendng
Packing~Jr-- - -
JumlahOperator(orang)
2
1
2
2
1
2
1
1
1
2
1
2
2
T ota l 20
Berdasarkan tabel di atas semua elemen tidak mental ami
penambahan jumlah operator. Total jumlah operator untuk produk besi
beton adalah sebesar 2 C orang operator.
3.4.Altematif 3: Incentive Plan Berdasarkan Unit Hasil Keija ( Piecc Work )
Yang Dicapai dan Dimulai Pada Efisiensi x “ 1.0.
L'pah dasar rata-rata untuk seorang operator adalah Rp 27.852 per
hari. Rumus untuk upah, dasar adalah sebagai berikut:
= (1055 lonjor x 4,4 kg ) x Rp. 6 ,- Rp. 27.852 / hari
Rumus yang dipakai untuk upah adalah :
. . . . Output yang dihasilkan . , , ,Upah yang ditenma per jam ~ ( — -------------------------- ) x upah standard.
output standard
1. Proses 1 : proses pemotongan bahan baku.
Waktu standard untuk menghasilkan 1 unit output = 0.159 menit
Output standard per hari = 2641 unit.
49
Contoh upah maupun penalti yang diterima oleh pekeija dapat dilihat
pada tabel 4.11 :
Tabel 4.11. Upah untuk Proses Pemotongan Bahan Baku
Unit output per hari Upah dasar Upah yang diterima
atau insentif per hari
1500 Penalti Rp15.816,31
1600 Penalti Rp16.870,73
2641,45 upah dasar Rp27.852,00
2700 upah dasar Rp27.852,00
2800 upah dasar Rp27.852,00
2900 upah dasar Rp27.852.00
3000 upah dasar Rp27.852,00
Target perusahaan : 1705 unit / hari.
2. Proses 2 : proses penimbangan bahan baku
Waktu standard untuk menghasilkan 1 unit produk = 0.114 menit
Output standard per hari = 3684 unit
Contoh upah maupun penalti yang diterima oleh pekeija dapat dilihat
pada tabel 4.12
Tabel 4.12. Upah Proses Penimbangan Bahan Baku
Unit output per hari Upah dasar Upah yang diterima
Atau insentif per hari
1500 Penalti Rp11.339,87
1600 penalti Rp12.095,86
3684,17 upah dasar Rp27.852.00
3700 upah dasar Rp27.852,00
3800 upah dasar Rp27.852,00
3900 upah dasar Rp27.852,00
4000 Upah dasar Rp27.852,00
Target perusahaan : 1705 unit / hari.
50
3. Proses 3 : proses oven.
Waktu standard untuk menghasilkan 1 unit produk = 0.375 menit
Output standard per hari = 1120 unit.
Contoh pemberian upah maupun penalti yang diterima oleh pekerja
adalah dapat dilihat pada tabel 4.13.
Tabel 4.13. Upah Proses Oven
Unit output per hari Upah dasar Upah yang diterimaatau insentif per hari
1000 penalti Rp24.867,861050 penalti Rp26.111,251120 upah dasar Rp27.852,001200 Bonus Rp29.841,431400 Bonus Rp34.815,001600 Bonus Rp39.788,571800 Bonus Rp44.762,14
Dari data di atas maka dapat diperoleh kesimpulan diperlukan
peningkatan sebesar 1120 / 1705 = 34.31 % produktivitas untuk
mencapai target perusahaan. Peningkatan produktvitas sebesar itu tidak
memungkinkan untuk dicapai berdasarkan hasil wawancara dengan
pembimbing di lapangan. Maka tetap perlu untuk ditambah operator
namun tetap memberikan sistem insentif. Jika mengacu pada altematif
1 jumlah operator ditambah 2 orang lagi sehingga produk yang
dihasilkan menjadi 1492 lonjor. Maka tabel upah yang baru dapat
dilihat pada tabel 4.14:
51
Tabel 4. 14. Upah setelah ada penambahan operator
Unit output per hari Upah dasar Upah yang diterima
atau insentif per hari
1200 penalti Rp22.401.07
1300 penalti Rp24.267,83
1492 upah dasar Rp27.852,00
1500 Bonus Rp28.001.34
1600 Bonus Rp29.868,10
1700 Bonus Rp31.734,85
1800 Bonus Rp33.601.61
Dari data di atas maka diharapkan ada peningkatan sebesar 13.94 % .
Hal ini memungkinkan berdasarkan hasil wawancara dengan
pembimbing di lapangan.
Target perusahaan : 1705 unit / hari.
4. Proses 4 : proses rolling 1
Waktu standard untuk menghasilkan 1 unit produk = 0.349 menit
Output standard per hari = 1203 unit
Contoh pemberian upah maupun penalti yang diterima oleh pekerja
dapat dilihat pada tabel 4.15:
Tabel 4.15. Upah Proses Rolling 1
Unit output per hari Upah dasar Upah yang diterima
atau insentif per hari
1000 penalti Rp23.152,12
1100 penalti Rp25.467,33
1203 upah dasar Rp27.852,00
1300 Bonus Rp30.097.76
1400 3onus Rp32.412t97
1600 Bonus Rp37.043,39
1800 Bonus Rp41.673,82
52
Dari data di atas maka dapat diperoleh kesimpulan diperlukan
peningkatan produkstivitas sebesar 41.72 % . Peningkatan sebesar ini
masih mungkin dapat dicapai berdasarkan hasil wawancara dengan
pembimbing di lapangan .
Target perusahaan : 1705 unit / hari.
5. Proses 5 : proses rolling 2
Waktu standard untuk menghasilkan 1 unit produk = 0.096 menit
Output standard per hari = 4375 unit
Contoh pemberian upah maupun penalty yang diterima oleh pekerja
dapat dilihat pada tabel 4.16.
Tabel 4.16. Upah Proses Rolling 2
Unit output per hari Upah dasar Upah yang diterima
atau insentif per hari
1500 penalti Rp9.549,26
1600 penalti Rp10.185,87
4375 upah dasar Rp27.852,00
4400 upah dasar Rp27.852,00
4500 upah dasar Rp27.852,00
4600 upah dasar Rp27.852,00
4700 upah dasar Rp27.852,00
Target perusahaan : 1705 unit / hari.
6 . Proses 6 : proses rolling 3
Waktu standard untuk menghasilkan 1 unit produk = 0.093 menit
Output standard per hari = 4516 unit
Contoh pemberian upah maupun penalti yang diterima oleh pekerja
dapat dilihat pada tabel 4.17
53
Tabel 4.17. Upah Proses Rolling 3
Unit output per hari Upah dasar Upah yang diterimaAtau insentif per hari
1500 penalti Rp9.250.86
1600 penalti Rp9.867,59
4516,12 upah dasar Rp27.852,00
4600 upah dasar Rp28.369,31
4700 upah dasar Rp28.986,03
1800 upah dasar Rp11.101,03
4900 upah dasar Rp30.219,48
Target perusahaan : 1705 unit/ hari.
7. Proses 7 : proses rolling 4
Waktu standard untuk menghasilkan 1 unit produk = 0.133 menit
Output standard per hari = 3157 unit
Contoh pemberian upah maupun penalti yang diterima oleh pekerja
dapat dilihat pada tabel 4.18 :
Tabel 4.18. Upah Proses Rolling 4
Unit output per hari Upah dasar Upah yang diterimaAtau insentif per hari
1500 Penalti Rp13.233,45
1600 Penalti Rp14.115,68
3157 Upah dasar Rp27.852,00
3200 Upah dasar Rp27.852,00
3300 Upah dasar Rp27.852,00
3400 Upah dasar Rp27.852.00
3500 Upah dasar Rp27.852,00
8 . Proses 8 : proses rolling 5
Waktu standard untuk menghasilkan 1 unit produk = 0.160 menit
Output standard per hari = 2625 unit
Contoh pemberian upah maupun penalti yang diterima oleh pekeija
dapat dilihat pada tabel 4.19.
54
Tabel 4.19. Upah Proses Rolling 5
Unit output per hari jjp a h dasar Upah yang diterima
ptau insentif per hari| . I
1500 penalti Rp15.915.43
1600 loenaltfjRp16.976,46
2625 ]jpah dasar Rp27.852,00
2700 k 2750
,jpah dasar Rp27.852.00•r —------- Hijpah dasar Rp27.852,00
2800. ------- - -j,jpah dasar Rp27.852,00
2900 ijpah dasar Rp27.852,00
Target perusahaan : 1705 unit / hari
9. Proses 9 : proses rolling 6
Waktu standard untuk menghasilkan 1 unit produk = 0.153 menit
Output standard per hari ^ 2745 unit
Contoh pemberian upah maupun penalti yang diterima oleh pekerja
dapat dilihat pada tabel 4.20.
label 4.20. Upah Proses Rolling 6
Unit output per hari Upah dasariatau insentif
4 -I-4-
Upah yang diterima per hari
1 1500
^ ~ _ T600
benalti■penalti
2745,05 ^800 "
2900 2950 ~
*3000
jjpah dasar4 -------------jpah dasarjpah dasar
- Ijjpah dasarjjpah dasar
Rp15.219.36Rp16.233.99Rp27.852,00Rp27.852,00Rp27.852.00 Rp27.852,00Rp27.852.00
Target perusahaan : 1705 unit / hari.
10. Proses 10 : proses pendinginan
Waktu standard untuk menghasilkan 1 unit produk = 0.398 menit
Output standard per hari 1055.25 unit.
Contoh pemberian upah maupun penalti yang diterima oleh pekeija
dapat dilihat pada tabel 4.21.
55
Tabel 4.21. Upah Proses Pendinginan
Unit output per hari Upah dasar Upah yang diterima
Atau insentif per hari
950 penalti Rp25.074,06
1000 penalti Rp26.393,75
1055,25 upah dasar Rp27.852,00
1100 Bonus Rp29.033,12
1200 Bonus Rp31.672,49
1300 Bonus Rp34.311,87
1705 Bonus Rp45.001,34
Dari data di atas maka dapat diperoleh kesimpulan diperlukan
peningkatan sebesar 1120 / 1705 = 34.31 % produktivitas untuk
mencapai target perusahaan. Peningkatan produktvitas sebesar itu tidak
memungkinkan untuk dicapai berdasarkan hasil wawancara dengan
pembimbing di lapangan. Maka tetap perlu untuk ditambah operator
namun tetap memberikan sistem insentif. Jika mengacu pada altematif
1 jumlah operator ditambah 2 orang lagi sehingga produk yang
dihasilkan menjadi 1492 lonjor. Maka tabel upah yang baru adalah
sebagai berikut:
Maka tabel upah yang baru dapat dilihat pada tabel 4.22.
Tabel 4. 22. Upah setelah ada penambahan operator
Unit output per hari Upah dasar Upah yang diterimaatau insentif per hari
1200 penalti Rp22.401,07
1300 penalti Rp24.267,83
1492 upah dasar Rp27.852,00
1500 Bonus Rp28.001,34
1600 Bonus Rp29.868,10
1705 Bonus Rp31.828,19
1800 Bonus Rp33.601,61
56
Dari data di atas maka dapat diperoleh kesimpulan diperlukan
peningkatan produktivitas sebesar 13.94 % . Peningkatan sebesar ini
masih mungkin dapat dicapai berdasarkan hasil wawancara dengan
pembimbing di lapangan.
Target perusahaan : 1705 unit / hari.
11. Proses 11 : proses pemotongan
Waktu standard untuk menghasilkan 1 unit produk = 0.058 menit
Output standard per jam = 1034.48 unit
Contoh pemberian upah maupun penalti yang diterima oleh pekerja
dapat dilihat pada tabel 4.23:
Tabel 4.23. Upah Proses Pemotongan
Unit output per hari Upah dasar Upah yang diterimaAtau insentif per hari
1500 Penalti Rp5.772,04
1600 Penalti Rp6.156,84
7238 Upah dasar Rp27.852,00
7400 upah dasar Rp27.852,00
7500 upah dasar Rp27.852,00
7600 upah dasar Rp27.852,00
7700 upah dasar Rp27.852,00
Target perusahaan : 1705 unit / hari.
1 2 . proses 1 2 : proses bending
Waktu standard untuk menghasilkan 1 unit produk = 0.053 menit
Output standard per jam = 1132 unit
Contoh pemberian upah maupun penalti yang diterima oleh pekeija
dapat dilihat pada tabel 4.24.
57
Tabel 4.24. Upah Proses Bending
Unit output per hari Upah dasar Upah yang diterima
atau insentif per hari
1500 penalti Rp5.272.34
1600 penalti Rp5.623,83
7924 upah dasar Rp27.852.00
8000 upah dasar Rp27.852,00
8100 upah dasar Rp27.852,00
8200 Upah dasar Rp27.852,00
8300 Upah dasar Rp27.852,00
Target perusahaan : 1705 unit / hari.
13. Proses 13 : proses packing
Waktu standard untuk menghasilkan 1 unit produk = 0.102 menit
Output standard per jam = 588.235 unit
Contoh pemberian upah maupun penalty yang diterima oleh pekeija
dapat dilihat pada tabel 4.25
Tabel 4.25. Upah Proses Packing
Unit output per hari Upah dasar Upah yang diterima
atau insentif per hari
1500 penalti Rp10.146,18
1600 penalti Rp10.822,59
4117,61 upah dasar Rp27.852.00
8000 upah dasar Rp27.852,00
8100 upah dasar Rp27.852.00
8200 upah dasar Rp27.852.00
8300 upah dasar Rp27.852.00
Target perusahaan : 1705 unit / hari.
58
4. ANALISA DATA DAN BIAYA
4.1. Analisa Lintasan Produksi Pada Kondisi Awal
Lintasan produksi pada kondisi awal diperoleh data-data
mengenai target produksi (Q), waktu siklus (Tc), total muatan kerja
(Twc), jumlah stasiun keija minimum (N min) dan jumlah operator.
Data waktu siklus (Tc), Total muatan kerja (Twc), Jumlah Stasiun
Keija Minimum (N min) Dan Jumlah Operator dapat dilihat pada
tabel 4.26.
Tabel 4.26. Balance Delay dan Efisiensi
Besi betonBalance delay (%) 56
Efisiensi (%) 44
Dari data-data di atas dapat ditentukan balance delay dan efisiensi
lintasan produksi dapat dilihat pada tabel 4.27:
Tabel 4.27. Q, Tc. Twc, N min dan Jumlah Operator
Besi betonQ (unit) 1055
Tc (detik) 23.9Twc (detik) 134.79
N min (buah) 5Jumlah operator (orang) 20
4.2. Analisa Perancangan Keseimbangan Lintasan Produksi Sesuai Target
Perusahaan
4.2.1. Analisa Perancangan Keseimbangan Lintasan Produk Besi Beton
4.2.1.1.Perancangan Keseimbangan Lintasan berdasarkan metode
“The Rank Positional Weight"
Hasil dari perancangan keseimbangan lintasan
dengan menggunakan metode “The Rank Positional
Weight ” tidak mungkin bisa diterapkan karena para pekeija
tidak bisa dikelompokan berdasarkan tabel keseimbangan
lintasan.
59
4.2.1.2.Perancangan keseimbangan lintasan dengan menggunakan
metode COMSOAL
Hasil dari perancangan keseimbangan
lintasan dengan menggunakan metode COMSOAL tidak
mungkin bisa diterapkan karena para pekeija tidak bisa
dikelompokan berdasarkan tabel keseimbangan lintasan.
4.3. Analisa altematif perbaikan / usulan.
4.3.1. Analisa perancangan altematif perbaikan / usulan.
4.3.1.1 .Perancangan altematif penambahan jumlah operator.
Hasil dari perancangan altematif perbaikan
berdasarkan penambahan operator dapat memenuhi target
perusahaan namun untuk menentukan yang altematif
terbaik harus dilihat dari segi biaya.
4.3.1.2. Perancangan altematif penambahan jam keija/ shift keija.
Hasil dari perancangan altematif perbaikan
berdasarkan penambahan operator dapat memenuhi target
perusahaan namun untuk menentukan yang altematif
terbaik haras dilihat dari segi biaya.
4.3.1.3 .Perancangan altematif Incentive Plan Berdasarkan Unit
Hasil Keija ( Piece W ork) Yang Dicapai dan Dimulai Pada
Efisiensi x = 1.0.
Pada proses oven (3) dan proses pendinginan (10 )
tetap harus ada penambahan jumlah operator untuk bisa
memenuhi target produksi.
4.4. Analisa penentuan altematif berdasarkan biaya yang paling minimum.
4.4.1. Analisa biaya berdasarkan altematif penambahan jumlah operator
Shift 1 menghasilkan 1492 lonjor atau setara dengan
6564.8 kg. Target perusahaan adalah 1705 lonjor sehingga ada
kekurangan 213 lonjor atau setara dengan 937.2 kg.
60
Biaya tenaga keija/ hari
Biaya upah lembur/jam
Biaya listrik
Biaya mekanik
Rp.6 /kg
Rp.6.25/kg.
Rp. 18,000/jam
Rp. 2620/jam.
Total biaya : = ((6564.8 kg x Rp 6 ) x 26 org) + (( 937.2
kg x Rp 6.25 ) x 26 org ) x ljam ) + ( 8
jam x Rp 18000) + ( 8 jam x Rp 2620 )
= Rp 1.024.108 + Rp 152.295 + Rp
144.000+ Rp 20.960
= Rp. 1.189.221,095 per hari
4.4.2. Analisa biaya berdasarkan altematif penambahan jam keija
Biaya tenaga keija {shift 1): Rp 6 /kg.
Biaya tenaga keija (shift 2): Rp 6.25/kg.
Biaya listrik : Rp. 18,000/jam
Biaya mekanik : Rp. 2620/jam.
Total biaya = (( 4642 kg x Rp 6 ) x 20 org ) + (( 2860
kg x Rp 6.25 ) x 20 org) + ( 14 jam x
Rpl8000) + ( 14 jam x Rp 2620 )
= Rp 557,040 + Rp 357,500 + Rp 252,000 +
Rp 36,680
= Rp. 1,203,220 per hari
4.4.3. Analisa Biaya berdasarkan altematif penerapan tata cara upah
untuk merangsang produktvitas karyawan berdasarkan output
keija.
Biaya tenaga keija (shift 1)
Biaya tenaga keija (shift 2)
Biaya listrik
Biaya mekanik
Rp 6 /kg.
Rp 6.25/kg.
Rp. 18,000/jam
Rp. 2620/jam.
61
Tabel 4.28. Tabel Total Biaya Altematif 3
Proses Jumlah operator Upah dasar Biaya
1 2 Rp. 27.852 Rp. 55.704
2 1 Rp. 27.852 Rp. 27.852
3 4 Rp. 31.828,19 Rp. 127.312,76
4 2 Rp. 39.534 Rp. 79.068
5 1 Rp. 27.852 Rp. 27.852
6 2 Rp. 27.852 Rp. 55.704
7 1 Rp. 27.852 Rp. 27.852
8 1 Rp. 27.852 Rp. 27.852
9 1 Rp. 27.852 Rp. 27.852
1 0 4 Rp. 31.828,19 Rp. 127.312,76
1 1 1 Rp. 27.852 Rp. 27.852
1 2 2 Rp. 27.852 Rp. 55.704
13 2 Rp. 27.852 Rp. 55.704
Total Biaya Rp. 723.621,52
Total biaya = Rp. 723.621,52 + ( 7 jam x Rp 18000 ) + ( 7
jam x Rp 2620)
Rp. 723.621,52 + 126,000 + 18,340
Rp. 867,961.52 per hari.
Jadi untuk mencapai target perusahaan yang paling
ideal adalah menggunakan altematif 3 karena
memberikan biaya yang paling minimum.
Untuk mendapatkan validasi dari ketiga altematif di
atas maka dilakukan wawancara dengan pengawas di
lapangan yang memberikan kesimpulan sebagai
berikut:
Untuk altematif 1 .
Kelebihan:
1. Target produksi dapat terpenuhi.
2. Menurunkan tingkat stress pekeija lama karena ada
yang membantu.
62
3. Meningkatkan semangat karyawan lama karena
merasa tersaingi.
Kelemahan :
1. Rendahnya kemampuan pegawai baru.
2. Dapat menghambat keija pegawai lama karena
pegawai baru masih kurang mampu sehingga sulit
untuk bekerja sama.
3. Tempatnya tidak memadai untuk ditambah
operator.
Kesimpulan pengawas :
Altematif ini beresiko tinggi untuk diterapkan .
Altematif 2
Kelebihan :
1. Target produksi dapat dicapai.
2. Skill pekeija berkembang dengan cepat.
Kelemahan :
1. Pekeija menjadi lelah karena jam kerja yang tinggi.
2. Biaya operasional tinggi.
Kesimpulan pengawas:
Kurang menguntungkan dari segi biaya .
Altematif 3.
Kelebihan :
1. Target produksi terpenuhi.
2. Biaya operasional rendah.
3. Terpacu untuk mengembangkan skill.
Kelemahan :
1. Peralatan lebih cepat aus sehingga menambah
biaya perawatan.
Kesimpulan pengawas:
Altematif ini paling bagus untuk dilaksanakan namun
memerlukan pengawas an yang ketat dalam
penerapannya.