ipcm®_latinoamérica 2014 n. 7

ZanioloCdA-64.14

E F E C TO FABU LO S OE F E I T O FABU LO S O

N U E V O S E F E C T O S E S P E C I A L E S

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A primeira revista internacional de tratamento de superfícies - La primera revista internacional de tratamientos de superfi cies

2014II ANO/AÑOTrimestralN°7-Agosto/Agosto

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www.ipcm.it

A DECAPAGEM EM LINHA,QUE AFLIÇÃO!

EL DECAPADO EN LÍNEA¡QUÉ PREOCUPACIÓN!

Ganchos que se emaranham na decapadora pirolítica; ganchos queimados ou mal decapados, danifi cados ou

quebrados e que devem ser substituídos.

Problemas que fazem você perder tempo, diminuem a produção, custam!

A decapagem pirolítica em linha tradicional consome muita energia, pois requer temperaturas elevadas e cria vapores

nocivos.

Ganchos que se enganchan al horno de decapado pirolítico, que se queman, mal decapados, que se

estropean, se rompen y se deben sustituir.

¡Todo son problemas que te hacen perder tiempo, ralentizando la producción, y costando dinero!

El tradicional decapado pirolítico en línea consume mucha energía por las altas

temperaturas que requiere y crea humos peligrosos.

A NOVA DECAPAGEM QUÍMICA EM LINHAEL NUEVO DECAPADO QUÍMICO EN LÍNEA

a inovadora

decapagem química em linha, garante

uma decapagem precisa e de qualidade

constante. Consome menos energia

porque a temperatura de processo é

de cerca 50°C. Economiza, porque os

ganchos não se deterioram, não devem

mais ser substituídos. Evita inúteis

interrupções de processo.

É um método que permite a reutilização

dos produtos de decapagem e fácil

gestão. Não produz vapores nocivos e

garante a máxima segurança para os

operadores.

Obtienes un decapado cuidado y de

calidad constante con

el innovador decapado químico en línea.

Consumes menos energía porque la

temperatura del proceso es de cerca

de 50°C grados. Ahorras porque los

ganchos no se deterioran, ya no deben

sustituirse. Evitas inútiles interrupciones

del proceso.

Es un método que permite volver a

utilizar productos de decapado y una

gestión muy fácil de los mismos. No

produce humos peligrosos y garantiza

la máxima seguridad para los operarios.

Ejemplo del proceso para instalaciones de revestimiento vertical de aluminio. se adapta a cualquier línea de revestimiento.

Exemplo de processo para sistema de pintura vertical para alumínio é adaptável a todas as linhas de pintura

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do seu investimento para ter as chaves do nas suas mãos.

Periodo de amortización: estimado en un año. Pídenos un presupuesto personalizado. El análisis de la inversión que necesitas para

obtener llave en mano.

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Plantas Herméticas de Lavado de Metales Mediante Disolventes Clorados, Hidrocarburos y

Water -BasedMetal Cleaning MachinesHydrokinetic Vacuum Machines,Cabins, Tunnels Plantas de LavadoMediante DetergentesCabinas Hidrocinéticas,al Vacío y Túneles enContínuo

EDITORIAL

NOVO EM FOLHANUEVOS

DESTAQUES DO MÊSHECHOS DESTACADOS DEL MES

10Europolveri: experiência, efi ciência e evolução das tintas em póEuropolveri: experiencia, efi cacia y evolución en los recubrimientos en polvo

16

Dürr fornece uma excelente base. Maior fl exibilidade e efi ciência energética na área de pré-tratamento (PT) e de pintura por imersão catódica (ED)Dürr sienta una base sólida. Mayor fl exibilidad y efi ciencia energética en los campos de Pretratamiento y Electrodeposición

FOCO NA TECNOLOGIAAPUESTA POR LA TECNOLOGÍA

18Sistema híper tecnológico para a pintura de carrocerias de veículos comerciais na Scattolini OtomotivInstalación de alta tecnología para el recubrimiento de cajas de vehículos comerciales en Scattolini Otomotiv

26

Na Faber, os pioneiros do pré tratamento nanotecnológico renovam os equipamentos: redução de consumo, eliminação de resíduos e Product Life Cycle mais longoEn Faber, la empresa pionera en el tratamiento previo nanotecnológico, se renuevan las instalaciones: reducción de consumos, eliminación de escorias, y ciclo de vida más largo del producto

©Dürr

ÍNDICE

AGOSTO/AGOSTO 2014

© Europolveri

ÍNDICE

AGOSTO/AGOSTO 2014

© Chemtec S.r.l.

INOVAÇÕES: PRESENTE&FUTUROINNOVACIONES: PRESENTE Y FUTURO

34 Overspray: a essência da aplicação eletrostáticaOverspray: la esencia de la aplicación electrostática

40Vantagens e limites do processo monofase a frio para o pré tratamento de metaisVentajas y límites del proceso monoestadio en frío para el tratamiento previo de metales

45 Sistema modular de pintura a póSistema modular de revestimiento en polvo

LIMPEZA, POLIMENTO E VIBROACABAMENTOLAVADO, PULIDO Y VIBROACABADO

48Mikron Tool: lavagem a vácuo com álcoois modifi cados para ferramentas cortantes de alta precisãoMikron Tool: lavado al vacío y alcoholes modifi cados para herramientas de corte de alta precisión

56Qualidade superior, efi ciência de custos e confi abilidade de processo na lavagem à base de águaLimpieza al detergente con calidad, rentabilidad y seguridad de proceso mejoradas

ZOOM NOS EVENTOSZOOM SOBRE LOS EVENTOS

FEIRAS E CONGRESSOSFERIAS Y CONGRESOS

© Dürr Ecoclean

by Paola Giraldo

IPCM LATINO AMÉRICA magazine - AGOSTO/AGOSTO 2014 - N. 7 3

EDITORIAL

Ipcm®_LatinoAmérica, la revista fi lial de ipcm® expresamente dedicada a transmitir la tecnología europea a los mercados sudamericanos, se desdobla a partir del presente número.

Una versión impresa, destinada a los lectores de España y Portugal, se unirá a la versión digital, que continuará informando al público de los países latinoamericanos. Nace ipcm®_Ibérica.Con idénticos contenidos pero con medios diferentes, las dos revistas contribuirán a ofrecer a los mercados de estos países informaciones de elevado nivel técnico sobre innovación tecnológica y sobre las aplicaciones del sector de los tratamientos superfi ciales.¿Por qué se ha decidido ofrecer los mismos contenidos? Porque España y Portugal, igual que los países de Latinoamérica, conservan un elevado potencial de crecimiento, sobre todo como consecuencia de la crisis de los últimos años, y estos países explican mejor su vocación de exportación hacia los mercados sudamericanos con los que tienen una afi nidad lingüística y con quienes mantienen desde hace ya tiempo una vía privilegiada.Según un artículo publicado el pasado 15 de agosto en el diario económico italiano «Il Sole 24 Ore»1, España y Portugal han realizado un milagro. España en el segundo trimestre de 2014 ha sido la única entre las grandes economías de la Eurozona que ha crecido, con un 0,6% del PIB. Entre abril y junio, Portugal ha superado las expectativas con un crecimiento también del 0,6% y con una previsión de crecimiento para fi nales del 2014 superior al 1,2%. Las dos naciones han realizado ambiciosas reformas, sobre todo del mercado laboral, y han secundado los duros requisitos de Europa, logrando así invertir el rumbo que había causado el desplome de sus economías internas.Aunque el desarrollo económico no siga la misma dinámica en todos los países, América Latina es un mercado en aumento con óptimas perspectivas. A pesar del crecimiento exponencial de los países latinoamericanos, durante una de las crisis más dramáticas de la era contemporánea, 2013 ha resultado tener un comportamiento negativo, sobre todo para Argentina, Venezuela y la economía que tira del continente, la de Brasil, que ha sufrido una fuerte reducción de su marcha2. Otros contextos de América Latina ofrecen nuevos escenarios, como Ecuador y Bolivia, mientras que países como Colombia, Chile o México han conquistado una posición de primer nivel y reivindican un papel cada vez más importante en la economía mundial. Esto signifi ca también tener espacio para el marketing en el mercado interno y, por qué no, europeo.Con nuestro proyecto editorial, que aprovecha de la mejor manera posible las posibilidades de la impresión y del Web y también mediante la fórmula consolidada de información técnica propia de ipcm®, queremos contribuir a favorecer los intercambios de y hacia estos países.

Alessia VenturiRedator Chefe / Director

I pcm®_LatinoAmérica, a revista spin-off da ipcm® expressamente dedicada a veicular a tecnologia europeia nos mercados sul americanos, a partir deste número se divide.

Além da versão digital, que irá continuar informando o público alvo dos países latino-americanos, teremos uma versão impressa, destinada aos leitores da Espanha e Portugal. Nasce a ipcm®_Ibérica.Com o mesmo conteúdo, mas diferentes meios de distribuição, as duas revistas ajudarão a fornecer informações de alto nível técnico sobre as inovações e aplicações no setor de tratamentos de superfície para os mercados desses países. Por que a escolha de oferecer o mesmo conteúdo? Porque, se de um lado a Espanha e Portugal, da mesma maneira que os países da América Latina, mantêm um elevado potencial de crescimento, sobretudo após a crise dos últimos anos, os próprios Espanha e Portugal explicam mais facilmente a própria vocação exportadora para os mercados da América do Sul, com quem têm afinidades linguísticas e com quem mantêm há tempos uma via privilegiada.Segundo um artigo publicado em 15 de agosto passado, no jornal de economia italiano, Il Sole 24 Ore1, a Espanha e Portugal fizeram um milagre. A Espanha, no segundo trimestre de 2014, foi a única das grandes economias da zona do euro a crescer, marcando um + 0,6% do PIB. Portugal, entre abril e junho, superou as expectativas, com um crescimento também de 0,6% e com previsões de crescimento para o final de 2014 superior a 1,2%. Ambos os países fizeram reformas ambiciosas, especialmente de na área do trabalho, e satisfizeram as pesadas exigências da Europa, conseguindo assim inverter a rota que tinha causado o colapso das economias internas. Embora o desenvolvimento econômico não siga a mesma dinâmica em todos os países, a América Latina é um mercado em crescimento, com excelentes perspectivas. Apesar do crescimento exponencial dos países latino americanos, durante uma das crises econômicas mais dramáticas da era moderna, houve espaço para um 2013 negativo, especialmente para a Argentina, a Venezuela e para a principal economia do continente, ou seja, a do Brasil, que sofreu grande desaceleração2. Outros contextos da América Latina apresentam novos cenários que precisam ser interpretados, como o Equador e a Bolívia, enquanto que países como a Colômbia, Chile, Peru e México conquistaram uma posição de destaque e estão reivindicando um papel cada vez mais importante na economia mundial. Isto significa também ter espaço para o marketing no mercado interno e, por que não, europeu.Com o nosso projeto editorial, que aproveita ao máximo o potencial da imprensa e da internet e a fórmula consolidada de informação técnica característica da ipcm®, queremos ajudar a incentivar o intercâmbio entre esses países.

1 “Il ‘miracolo’ di Spagna e Portogallo”, Luca Veronese, Il Sole 24 ORE, 15.08.2014.2 BloGlobal Osservatorio di Politica Internazionale, trabajo de investigación

"América Latina, entre crisis económicas anunciadas y nuevos modelos de interpretación", Francesco Trupia, 10 de enero de 2014.

1 “Il ‘miracolo’ di Spagna e Portogallo”, Luca Veronese, Il Sole 24 ORE, 15.08.2014.2 BloGlobal - Osservatorio di Politica Internazionale, research paper “A América Latina, entre crises

econômicas anunciadas e novos modelos para interpretar”, Francesco Trupia, 10/01/2014.

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NOVO EM FOLHANUEVOS

N. 7 - 2014 AGOSTO/AGOSTO - IPCM LATINO AMÉRICA magazine

O PROGRESSO NA PROTEÇÃO PASSIVA CONTRA O FOGO: WIWA DUOMIX PFP 333 CERTIFICADO PARA O SETOR OFFSHORE Mejoras en la protección pasiva del fuego: WIVA DUOMIX 333 PFP certifi cado para el sector offshore

Cada minuto cuenta cuando una estructura se quema. En cuanto el acero alcanza la temperatura crítica de 550°C, la

estructura se encuentra a un paso del colapso. Por ello la protección pasiva contra el fuego se ha hecho algo fundamental. Vistas estas

necesidades, WIWA ha sus sistemas de aplicación para los materiales resistentes al fuego. Los sistemas WIWA, seguros y probados, pueden ser utilizados también en las condiciones más extremas, WIWA DUOMIX PFP 333 Zona 1 (fi g. 1) ha conseguido el certifi cado para el sector offshore. Los materiales resistentes al fuego se aplican directamente a los elementos estructurales, como vigas de acero, tuberías o envases de acero. En caso de incendio, el material se expande para aumentar la distancia entre el fuego y el elemento estructural, retardando así el tiempo que el acero tarda en aumentar

de temperatura. Esto permite que los equipos de socorro y de evacuación ganen un tiempo muy valioso.

La necesidad de bombas potentesLos materiales intugmescentes de viscosidad elevada y alto contenido sólido pueden ser procesados y aplicados solo mediante métodos especialmente potentes. Además, según el lugar en el

1

WIWA DUOMIX 333 PFP, certifi cado para o setor off shore.

WIVA DUOMIX 333 PFP certifi cado para el sector off shore.

1

©W

IWA

Wilh

elm

Wag

ner G

mbH

& C

o. K

G

C ada minuto conta, quando uma estrutura pega fogo. Assim

que o aço atinge a temperatura crítica de cerca de 550°C,

a estrutura está há um passo do colapso. A proteção passiva

contra o fogo, portanto, tornou-se crucial. Em linha com essas

necessidades, a WIWA

aperfeiçoou ainda

mais os seus sistemas

de aplicação para

materiais resistentes

ao fogo.

Os sistemas WIWA,

confi áveis e aprovados,

podem ser usados

mesmo nas condições

mais extremas.

O WIWA DUOMIX PFP

333 Zona 1 (Fig. 1) é

agora certifi cado para o

setor offshore.

Os materiais resistentes

ao fogo são aplicados

diretamente aos

elementos estruturais,

como vigas de

aço, tubulações ou

recipientes de aço.

Em caso de incêndio,

o material se expande

para aumentar a

distância entre o fogo e

o elemento estrutural,

retardando o aumento

da temperatura do

aço. Isso permite que

a equipe de socorro

e evacuação ganhe

tempo precioso.

A necessidade de bombas potentes Os materiais intumescentes de alta viscosidade e conteúdo com

alto teor de sólidos podem ser processados e aplicados apenas

com sistemas muito potentes; além disso, dependendo do local

em que são utilizados, podem ter que suportar as condições mais

by Paola Giraldo

que se utilicen, podrían tener que resistir en las condiciones más extremas. “Un trabajo de protección del fuego en ambiente offshore o en instalaciones de barrena representa un enorme desafío, aunque solo sea por factores tales como la presencia de viento y de agua”, explica Johannes Jacobi, responsable de Marketing de WIWA. “Por ello hemos desarrollado nuestros sistemas de aplicación de bicomponentes para la protección pasiva del fuego, en estrecha colaboración con los mayores productores de materiales”.Lloyd’s Register EMEA ha verifi cado este sistema y el resultado ha sido el siguiente: WIWA DUOMIX PFP 333 Zona 1 es uno de los primeros sistemas de protección pasiva del fuego con bicomponente, para la industria offshore, que logra la certifi cación.

Revestimientos de gran espesor, elevada coberturaWIWA DUOMIX PFP 333 Zona 1 se basa en el exitoso sistema WIWA DUOMIX PFP 333, con los componentes industriales reducidos al mínimo. Todos los componentes del sistema son conformes a la directiva ATEX. Gracias a la potencia de las bombas de extrusión, WIWA DUOMIX PFP 333 permite la aplicación de capas espesas con una capacidad para cubrir hasta 500 metros cuadrados diarios. Además, WIWA ha desarrollado una pistola de rociado particularmente indicada para los materiales de protección del fuego, que dispone de toberas de varias dimensiones y ángulos de rociado.

WIWAFundada por Wilhelm Wagner en el año 1950 en Lahnau, Alemania, WIWA Wilhelm Wagner GmbH & Co. KG es una empresa líder en tecnología de rociado, gestión de los fl uidos, en los sistemas de extrusión de los materiales y de inyección.Los productos WIWA son proyectados y fabricados en Alemania por 120 empleados altamente especializados. Se distribuyen desde los centros de distribución afi liados a WIWA en los Estados Unidos, en Medio Oriente y en China.Junto a sus distribuidores mundiales, WIWA ofrece las mejores soluciones en su categoría para responder adecuadamente a las necesidades específi cas de cada cliente.Para más información: www.wiwa.de

extremas. "Um trabalho de proteção contra incêndios em ambiente

offshore ou em plataformas de petróleo é um desafi o enorme,

mesmo só por fatores como a presença de vento e água”,

explica Johannes Jacobi, gerente de marketing da WIWA.

“É por isso que desenvolvemos ainda mais nossos sistemas de

aplicação de bi-componentes para a proteção passiva contra

o fogo, em estreita colaboração com os principais fabricantes

de materiais.”

A Lloyd’s Register EMEA testou este sistema e o resultado foi o

seguinte: o WIWA DUOMIX PFP 333 Zona 1 é um dos primeiros

sistemas de proteção passiva contra incêndio bi-componente

a ser certifi cado para a indústria offshore.

Revestimentos de grande espessura, cobertura elevada O WIWA DUOMIX PFP 333 Zona 1 baseia-se no efi ciente sistema

WIWA DUOMIX PFP 333, com componentes eletrônicos reduzidos

ao mínimo. Todos os componentes do sistema cumprem com as

diretrizes ATEX. Graças à potência das bombas de extrusão,

o WIWA DUOMIX PFP 333 permite a aplicação de camadas

grossas com uma produção capaz de cobrir até 500 metros

quadrados por dia. A WIWA também desenvolveu uma pistola de

pulverização especialmente indicada para os materiais de proteção

contra o fogo, com a disponibilidade de bocais de vários tamanhos

e diferentes ângulos de pulverização.

WIWA Fundada por Wilhelm Wagner, em 1950, em Lahnau, na Alemanha,

a WIWA Wilhelm Wagner GmbH & Co. KG é uma empresa líder

em tecnologia de pulverização, gerenciamento de fl uidos e em

sistemas de extrusão de materiais e de injeção.

Os produtos WIWA são projetados e fabricados na Alemanha por

120 funcionários altamente qualifi cados. São distribuídos pelos

centros de distribuição afi liados à WIWA nos Estados Unidos,

Oriente Médio e China.

Em conjunto com os seus distribuidores no mundo, a WIWA

oferece as melhores soluções na sua categoria para responder

adequadamente às necessidades específi cas de cada cliente.

Para mais informações: www.wiwa.de

5 IPCM LATINO AMÉRICA magazine - AGOSTO/AGOSTO 2014 - N. 7

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NOVO EM FOLHANUEVOS


O GRUPO TECAM ANUNCIA O FORNECIMENTO DE EQUIPAMENTOS PARA O TRATAMENTO DE EMISSÕES DE COV EM CABYCAL PARA A INDÚSTRIA AUTOMOBILÍSTICA NO REINO UNIDOTecam Group suministra a Cabycal una unidad de tratamiento de emisiones de COV para sector automoción en Reino Unido

O grupo Tecam, empresa de projetos, montagem e instalação de

soluções tecnológicas ambientais para a indústria, anunciou

o fornecimento de equipamentos para a redução das emissões

de COV (Compostos Orgânicos Voláteis), para o fabricante de

sistemas de pintura Cabycal, como parte de um projeto integrado

no setor automobilístico, na Grã-Bretanha.

Com base nos termos do acordo, o grupo Tecam forneceu para

a Cabycal um Oxidador

Catalítico Regenerativo

RCO (Regenerative

Catalytic Oxidizer) para

o tratamento de 9.000

m3/h. O dispositivo será

instalado em setembro de

2014, em uma fábrica em

Birmingham, Reino Unido.

Uma vez que o projeto for

concluído, espera-se que

a unidade RTO do grupo

Tecam reduza em cerca

de 99% as emissões de

poluentes, que seriam lançados na atmosfera.

“Temos o prazer de anunciar a entrega desta nova encomenda

à nossa parceira Cabycal", disse Bernat Sala, gerente

de vendas do grupo Tecam. "Esta é outra tecnologia ambiental

fundamental para a redução das emissões de compostos

orgânicos voláteis no setor automobilístico”. “Estamos contentes

de associar o nosso Oxidador Catalítico Regenerativo para

o tratamento de compostos orgânicos voláteis com o nosso

serviço premium, para oferecer aos clientes soluções

efi cazes do ponto de vista dos custos”.

“Na Cabycal estamos muito satisfeitos por poder contar mais

uma vez com a tecnologia do grupo Tecam para a redução das

emissões de COV em um projeto automobilístico. Nesta ocasião, a

unidade RCO fará parte de um projeto integrado para uma fábrica

de tintas no Reino Unido, que inclui uma estação de tratamento de

emissões de COV”, disse Emilio Ferrando, CEO da Cabycal.

“A confi abilidade da tecnologia do grupo Tecam, juntamente com

a sua experiência em soluções cleantech é a combinação perfeita

que completa os nossos sistemas de pintura no âmbito dos

projetos globais integrados”.

Para mais informações:www.tecamgroup.com;

www.cabycal.com

T ecam Group, empresa de tecnología medioambiental para la Industria, ha fi rmado un acuerdo comercial con el fabricante

de sistemas de pintura Cabycal, para el suministro de un equipo de tratamiento de emisiones de Compuestos Orgánicos Volátiles o COV como parte de un proyecto integral en el sector automovilístico en Reino Unido.Según los términos del acuerdo, Tecam Group suministrará a Cabycal

un equipo de Oxidación Catalítica Regenerativa o RCO (por sus siglas en inglés, Regenerative Catalytic Oxidizer) de 9.000 m3/h para el tratamiento de COV para su instalación en septiembre de 2014 en una planta de producción del sector automovilístico en Birmingham, Reino Unido. Se espera que, una vez fi nalizada la instalación del

proyecto, el equipo RCO de Tecam Group reduzca aproximadamente el 99% de los Compuestos Orgánicos Volátiles contaminantes que de otro modo se emitirían a la atmósfera. “Es para nosotros un placer poder anunciar este nuevo suministro a nuestro partner Cabycal”, ha declarado el Director Comercial de Tecam Group, Bernat Sala. “Este RCO supone otro proyecto clave de tecnología medioambiental para el tratamiento de emisiones de COV para el sector automovilístico. Gracias a nuestros equipos de Oxidación Catalítica Regenerativa y al servicio técnico que ofrecemos, aportamos soluciones rentables, que se adaptan completamente a las necesidades y requisitos técnicos de nuestros clientes”.“En Cabycal estamos muy satisfechos de poder contar una vez más con la tecnología de tratamiento de emisiones de COV de Tecam Group. En esta ocasión, la unidad de RCO formará parte de un proyecto integrado de cabinas de pintura que incluye también un tratamiento de emisiones de COV para un fabricante del sector de la automoción en Reino Unido”, ha declarado Emilio Ferrando, Director General de Cabycal. “La fi abilidad de la tecnología de Tecam Group junto con su experiencia en el sector conforman una solución ideal que complementa nuestros equipos de pintura dentro de proyectos integrados”.Para más información: www.tecamgroup.com, www.cabycal.com

© Tecam Group

by Paola Giraldo


N ovas atribuições para um velho conhecido: na H2O GmbH,

com sede em Steinen (Baden-Württemberg, Alemanha),

foi nomeado um novo chefe da equipe de vendas: Jochen Freund

(Fig. 1), que já era responsável pelo desenvolvimento de produto e

de mercado na H2O GmbH, agora dirige também o departamento

de comércio exterior da H2O GmbH. A empresa está entre as

líderes mundiais na área de

evaporadores efi cientes e

seguros para o tratamento

e a reciclagem de efl uentes

industriais.

H2O GmbH – Os especialistas

na produção sem água

residual da empresa H2O

GmbH são líderes no campo

dos evaporadores efi cientes

e seguros para o tratamento

e reciclagem de efl uentes

industriais. Graças à tecnologia

modular, os sistemas se

adaptam individualmente às

necessidades do cliente. Mais

de 25 anos de experiência garantem excelentes produtos que

defi nem novas regras tecnológicas.

Desde a sua fundação, as vendas registraram um crescimento

médio de 15%, equivalente a 14 milhões de euros em 2013.

Atualmente, a H2O tem mais de 95 funcionários em todo o mundo,

dos quais 80 trabalhando na sede de Steinen, na região de

Baden-Württemberg.

Para mais informações: www.h2o-de.com

NOVA DIREÇÃO PARA O DEPARTAMENTO DE COMÉRCIO EXTERIOR Nueva Dirección para el departamento Comercial Externo

Overhead & Floor conveyors - Worldwide leading supplier!

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www.caldan.dk | mail: [email protected] | phone: 0045 8694 7071 |

Nuevas tareas para un viejo conocido: en H2O GmbH situada en Steinen (Baden-Wurtemberg) hay un nuevo Head of Sales Force.

El señor Jochen Freund (fi g. 1), antes responsable de Desarrollo de Producto y Mercado en H2O GmbH, dirige adicionalmente el departamento de Comercial Externo de H2O GmbH. La empresa es parte de las empresas líderes mundiales en el campo de

evaporadores efi cientes y seguros para el tratamiento y la reutilización de aguas residuales industriales.

Sobre H2O GmbH – Los expertos en producción libre de aguas residuales de la empresa H2O GmbH son líderes en el campo de los evaporadores efi cientes y seguros para el tratamiento y reciclaje de aguas residuales industriales. Gracias a la tecnología modular, los sistemas se adaptan individualmente a las necesidades de los clientes. Más de 25 años de

experiencia garantizan productos excepcionales que marcan nuevas reglas tecnológicas.Desde su fundación, nuestras ventas han experimentado un crecimiento medio del 15% ascendiendo a 14 millones de euros en el año 2013. En la actualidad, H2O cuenta con más de 95 empleados a nivel mundial de los cuales 80 trabajan en la sede principal en Steinen, en la región del Baden-Wurtemberg.Para más informaciones: www.h2o-de.com

1

Jochen Freund, Head of Sales Force.

1

©H2O GmbH

8

NOVO EM FOLHANUEVOS


DECAPAGEM QUÍMICA EM LINHA, COM O PROCESSO FASTRIP: O MADE IN ITALY PEDIDO NO EXTERIORDecapado químico en línea con el proceso FaStrip: el made in Italy que piden en el extranjero

El proceso de decapado de ganchos y bastidores para colgar tiene un impacto directo en aspectos tales como la calidad del

revestimiento, el cuidado del medio ambiente y los costes.Alunifi sh Italia ha desarrollado el proceso FaStrip para responder con las mayores prestaciones posibles a todos estos aspectos. Este proceso es un sistema de decapado químico en línea que permite que los bastidores y los ganchos salgan limpios y listos para ser enseguida reutilizados, o almacenados (fi g. 1). La puesta en marcha del proceso FaStrip permite reducir de forma notable el tiempo empleado en el movimiento de los bastidores, optimizar la carga electrostática de las piezas con el consiguiente

menor consumo de producto y mejorar la calidad del revestimiento. FaStrip une la efi cacia de una instalación por inmersión propia, de tecnología por ultrasonidos y desarrollada expresamente, con un producto químico decapante de la serie Metalstrip, también desarrollado para este específi co sistema. Los productos químicos de la serie Metalstrip están exentos de compuestos clorurados y son ecológicamente compatibles entre sí; también son compatibles con materiales ferrosos, tanto el aluminio u otras aleaciones ligeras.Recientemente, una empresa extranjera con una instalación vertical de revestimiento de perfi les de aluminio ha solicitado este sistema. La máquina decapante de ganchos FaStrip se colocará entre la zona de descarga y la de carga.Los ganchos de decapado (de los que cuelgan los perfi les de aluminio), entran en la cuba que contiene el producto decapante para que actúe y se complete el decapado en un tiempo

O processo de decapagem de ganchos e estruturas para

penduramento tem um impacto direto em vários aspectos,

como a qualidade da pintura, a proteção ambiental e os custos.

A Alufi nish Itália, para responder com o máximo desempenho

a todos estes aspectos, desenvolveu o processo FaStrip, um

sistema de decapagem química em linha que garante que as

estruturas e os ganchos saiam limpos e prontos para serem

imediatamente reutilizados ou armazenados (Fig. 1).

A implementação do processo FaStrip propicia uma grande

redução dos tempos de movimentação das estruturas, otimização

de carga eletrostática das peças, com menor consumo de tinta

e maior qualidade da pintura.

O FaStrip associa a efi ciência

de um sistema à imersão com

uma tecnologia especial de

ultrassons, especifi camente

desenvolvida, a um produto

químico decapante da

série Metalstrip, também

desenvolvido para este sistema

específi co. Os produtos

químicos da série Metalstrip

são ecocompatíveis e livres

de compostos clorados; além

disso, também são compatíveis

com o material ferroso, seja em

alumínio ou outras ligas leves.

Recentemente, este sistema foi

encomendado no exterior por

uma empresa equipada com um

sistema vertical de pintura de

perfi s de alumínio. A máquina

decapa-ganchos FaStrip

será colocada entre a área de

descarga e a área de carga.

Os ganchos para decapagem

(nos quais são pendurados os

perfi s de alumínio) entram no

tanque que contém o produto

decapante capaz de agir e

completar a decapagem em um

tempo máximo de 2 minutos, a

uma temperatura de cerca 60°C,

1

1

Na foto, um sistema FaStrip de decapagem química em linha, na fábrica da Alufi nish.

En la foto, un sistema FaStrip de decapado químico en línea en la fábrica de Alufi nish.

© Alufi nish

9

by Paola Giraldo

IPCM LATINO AMÉRICA magazine - AGOSTO/AGOSTO 2014 - N. 7

2

Detalhe de alguns ganchos em imersão para a decapagem com o processo FaStrip.

Detalle de algunos ganchos en inmersión para ser decapados mediante el proceso FaStrip.

máximo de dos minutos, a una temperatura de cerca de 60°C que no supone que los ganchos se debiliten. Además, es un producto químico proyectado para que mantenga sus propiedades con el tiempo y, para que la solución se mantenga siempre limpia, la

instalación FaStrip está dotada de un fi ltro-prensa que elimina los fangos, compactándolos y secándolos.Los ganchos, una vez salidos de la cuba, se presentan perfectamente limpios, y de este modo se optimiza la electroestaticidad de las piezas que luego se deberán colgar y revestir (fi g. 2).El proceso FaStrip resulta conveniente puesto que elimina la necesidad de sustituir los ganchos de suspensión, tiene

reducidas dimensiones, emplea una cantidad limitada de producto decapante y, operando a baja temperatura, reduce de forma relevante el consumo energético.Para más información: www.alufi nish.it, www.fastrip.it

que não provoca a fragilização dos ganchos. O produto químico,

além disso, é projetado para manter o seu desempenho constante

por muito tempo e, para manter a solução sempre limpa, o sistema

FaStrip é equipado com uma prensa-fi ltro, que elimina a lama,

comprimindo e

secando a mesma.

Os ganchos, uma vez

saídos do tanque,

estão perfeitamente

limpos,

proporcionando

assim uma

otimização da

eletrostaticidade

das peças, que

ainda deverão

ser penduradas e

pintadas (Fig. 2).

O processo FaStrip

é conveniente

porque elimina a

necessidade de

substituir os ganchos

de penduramento,

tem pequenas

dimensões, emprega

uma quantidade limitada de produto decapante e, por operar a

temperaturas baixas, reduz de forma signifi cativa o consumo de

energia.

Para mais informações: www.alufi nish.it, www.fastrip.it

2 © Alufi nish

10 N. 7 - 2014 AGOSTO/AGOSTO - IPCM LATINO AMÉRICA magazine

By EuropolveriSandrigo (VI), [email protected]

EUROPOLVERI: EXPERIÊNCIA, EFICIÊNCIA E EVOLUÇÃO DAS TINTAS EM PÓEuropolveri: experiencia, efi cacia y evolución en los recubrimientos en polvo

E uropolveri surgió en 1982 como continuación de una de las primeras empresas de Europa productoras de

polvos y adquiriendo experiencia a lo largo de más de veinte años. Con el tiempo esto, unido a las decisiones estratégicas tomadas por la nueva dirección, ha hecho posible acrecentar una marcada tendencia al desarrollo, no solo en términos de mercado y de facturación, sino también al impulso de la investigación atribuible a un convencimiento empresarial concreto: la voluntad decidida de invertir en la empresa.Un concepto innovador de empresa que se percibe enseguida al hacer cualquier recorrido por el interior de la misma, con un complejo industrial de más de 20.000 metros cuadrados cubiertos que impresiona no solo por su tamaño, sino también por la sinergia operativa que se percibe, la funcionalidad y habitabilidad que se observan al ir de una sección a otra (ref. foto de encabezamiento). Una instalación en la que late, no un único corazón central, sino diversos núcleos motores y logísticos que operan en perfecta sincronía; un contexto hecho a la medida del hombre, proyectado hacia el futuro y en total sintonía con el ambiente.Los recursos humanos y las relaciones son desde siempre aspectos fundamentales de la plantilla para Europolveri, un entramado industrial que actualmente tiene en plantilla 91 personas divididas en varias equipos y funciones que operan según un concepto muy preciso de reparto del trabajo.Nueve líneas de producción (fi g. 1), cuatro líneas de metalizado y una de bonderizado permiten que Europolveri alcance una producción anual de 9.500 toneladas de recubrimientos en polvo (fi g. 2). El dispositivo de producción, de última generación, tiene el control centralizado de todos los fl ujos, lo que

A Europolveri foi fundada em 1982, como prosseguimento de uma das primeiras empresas

produtoras de pó da Europa, adquirindo seus mais de 20 anos de experiência que, junto com as decisões estratégicas direcionadas da nova administração, possibilitou, com o passar dos anos, uma tendência de desenvolvimento invejável, não só em termos de mercados e volume de negócios, mas também de incentivo à pesquisa, atribuível a um lema corporativo muito claro: vontade e determinação de investir na empresa. Um conceito inovador de empresa que se percebe claramente percorrendo qualquer iter no seu interno, com um complexo industrial de mais de 20.000 metros quadrados cobertos que impressiona, não só pelo seu tamanho, mas pelas sensações de sinergia operacional, de funcionalidade e de habitabilidade que surgem passando de um departamento a outro (Ref. foto de abertura). Uma estrutura onde não bate um único coração central, mas vários núcleos de propulsão e de logística que operam em perfeita sincronia; um contexto em escala humana, projetado no futuro e em total harmonia com o ambiente. Os recursos humanos e as relações públicas sempre foram aspectos de importância fundamental para a Europolveri, estabelecimento industrial que atualmente conta com uma equipe de 91 pessoas, divididas em vários papéis e funções, que operam de acordo com um conceito preciso de colaboração. Nove linhas de produção (Fig. 1), quatro linhas de metalização e uma de bonderização permitem que a Europolveri produza 9.500 toneladas anuais de tinta em pó (Fig. 2). O sistema de produção de última geração tem todos os fl uxos com controle

© Europolveri

Foto de abertura: a Europolveri é uma empresa italiana fundada em 1982. Seu complexo industrial ocupa mais de 20.000 metros quadrados cobertos. A sede principal da empresa se encontra em Sandrigo (VI), na Itália.

Foto de encabezamiento: Europolveri es una empresa italiana nacida en el año 1982. Su complejo industrial ocupa más de 20.000 metros cuadrados cubiertos. La sede principal de la empresa se encuentra en Sandrigo (VI), en Italia.



© Europolveri © Europolveri

signifi ca que puede conocer en tiempo real el estado de la producción, el stock de materias primas inactivas y la disponibilidad de producto acabado. Los procesos productivos están dotados de sistemas de control y de eliminación de residuos de producción. El almacén (fi g. 3) está completamente automatizado con atmósfera controlada; almacenaje automático y sistema operativo FIFO (First in - First out) garantizan al usuario de los recubrimientos las perfectas condiciones del producto. La gama de los productos es muy alta: 1.800 productos y más de 1.500 tonalidades cromáticas, más de 400 referencias disponibles en stock y más de 240 acabados de efectos especiales (cocodrilo, martelado, cuarteado, micalizado, arrugado, metalizado, punteado, etc.) y otros efectos especiales también combinados.

La amplia gama de productos incluye las siguientes líneas subdivididas en cuatro tipologías de productos básicos:

1 - PURAL Serie 1 - Serie 5 - Serie 7Polvos a base de resina de poliéster y endurecedores alternativos de TGIC. Están formulados con pigmentos especiales, que les hacen alcanzar una elevada resistencia a los rayos UVA y a los agentes atmosféricos y los convierte en particularmente apropiados para la arquitectura y usos industriales al exterior, como los productos manufacturados de aluminio o acero y allá donde se precise una alta resistencia a los agentes exteriores.

2 - DURPOL Serie 6Polvo a base de resinas epoxídicas, formuladas con pigmentos especiales que garantizan unas características óptimas de resistencia a los agentes químicos. Este sistema se utiliza también para lograr una gran opacidad.

centralizado, o que signifi ca ter em tempo real o estado do andamento da produção, do estoque de matérias-primas e da disponibilidade de produto acabado. O setor de produção é equipado com sistemas de controle e redução de resíduos de usinagem. O depósito (Fig. 3) é totalmente automatizado, em ambiente controlado; o armazenamento automático e a operatividade FIFO (First in/First out) garantem ao cliente as mais perfeitas condições do produto. A gama de produtos apresenta grandes números: 1.800 produtos e mais de 1.500 tonalidades de cores, mais de 400 códigos de produtos disponíveis em estoque e mais de 240 acabamentos com efeitos especiais (alligator, martelado, texturizado, mica, enrugado, metálico, pontilhado, etc.) além de outros efeitos especiais combinados.

A vasta gama de produtos inclui as seguintes linhas, subdivididas em quatro tipos de produtos base:

1 - PURAL Série 1 - Série 5 - Série 7Pós à base de resinas de poliéster e endurecedores alternativos ao TGIC. São formulados com pigmentos especiais, concebidos para satisfazer as características de alta resistência aos raios UV e aos agentes atmosféricos, que os torna adequados para arquitetura e utilização industrial externas, tais como artefatos de alumínio ou aço e em casos que exijam alta resistência aos agentes externos.

2 - DURPOL Série 6Pó à base de resinas epóxi, formuladas com pigmentos especiais, que garantem boas características de resistência a agentes químicos. Estes sistemas também são utilizados para a obter alta opacidade.

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Europolveri: nove linhas de produção, quatro linhas de metalização e uma de bonderização. O sistema de produção de última geração tem todos os fl uxos com controle centralizado, o que signifi ca ter em tempo real o estado do andamento da produção, do estoque de matérias-primas e da disponibilidade de produto acabado.

Europolveri tiene nueve líneas de producción, cuatro líneas de metalizado y una de bonderizado. Con el dispositivo de producción, de última generación, es posible conocer en tiempo real el estado de la producción, el stock de materias primas inactivas y la disponibilidad de producto acabado.

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Europolveri produz 9.500 toneladas anuais de tinta em pó. O setor de produção é equipado com sistemas de controle e redução de resíduos de usinagem.

La producción anual de Europolveri es de 9.500 toneladas de recubrimientos en polvo, con procesos productivos dotados de sistemas de control y de eliminación de residuos de producción.

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Europolveri: experiência, efi ciência e evolução das tintas em póEuropolveri: experiencia, efi cacia y evolución en los recubrimientos en polvo

3 - DURPOL Serie 9Polvo a base de resinas de poliéster especiales carboxílicas saturadas, endurecidas con resinas epoxídicas modifi cadas para obtener elevadas características de carga en sistemas de aplicación tanto electrostática como triboeléctrica, formulada con pigmentos y cargas inertes que garantizan una buena resistencia en lugares no expuestos a la acción directa de los agentes atmosféricos.

Durpol serie 6 y serie 9 están destinadas al acabado de productos manufacturados para interiores: estanterías, muebles para negocios y ofi cinas, electrodomésticos, radiadores, marcos de coche e luminotecnia.

4 - DURPOL Serie 8Polvo a base de resinas de poliuretano oxidriladas saturadas, endurecidas con isocianatos cicloalifáticos bloqueados internamente y formulada con pigmentos especiales para obtener una elevada resistencia al amarilleo causado por el calentamiento

y a la degradación debida a los agentes atmosféricos. Están destinados a la aplicación sobre productos manufacturados para exteriores, muebles y equipos de jardinería, carpinterías metálicas y luminotecnia.

5 - DURPHEN Serie 4Polvo a base de resinas epoxídicas modifi cadas de alto peso molecular, endurecido con resinas fenólicas con un contenido muy bajo de fenol libre y formulado con pigmentos y cargas inertes para garantizar una buena resistencia a los agentes atmosféricos. Está indicado para su aplicación en las paredes interiores de los depósitos y calentadores de baño.

6 - DURTHERM Serie 3Polvo a base de poliéster polianídrico para alta temperatura, para su aplicación en los frentes de los hornos, costados y cubiertas de estufas, aparatos de iluminación, radiadores y electrodomésticos.

La gama de productos incluye además una serie de productos innovadores para usos particulares:

3 - DURPOL Série 9 Pó à base de resinas de poliéster saturadas carboxiladas especiais, endurecidas com resinas epóxi modifi cadas para obter características elevadas de cargabilidade em sistemas de aplicação, tanto eletrostática como triboelétrica, formulado com pigmentos e cargas inertes, para garantir uma boa resistência em locais não expostos à ação direta de agentes atmosféricos.As Durpol Série 6 e Série 9 são destinadas ao acabamento de artefatos para interiores: estantes, móveis para lojas e escritórios, eletrodomésticos, radiadores, rodas de carro e engenharia de iluminação.

4 - DURPOL Série 8 Pó à base de resinas de poliuretano saturadas hidroxiladas, endurecidas com isocianatos cicloalifáticos bloqueados internamente e formulado com pigmentos especiais, capazes de obter características de alta resistência ao amarelamento pelo calor e à degradação devido aos agentes atmosféricos. Para aplicação em artefatos para exteriores, móveis e equipamentos para jardim, montagens de metal e engenharia de iluminação.

5 - DURPHEN Série 4Pó à base de resinas epóxi modifi cadas contendo alto peso molecular, endurecidas com resinas fenólicas com baixíssimos teores de fenol livre e formuladas com pigmentos e cargas inertes, para assegurar uma ótima resistência aos agentes químicos. Indicado para aplicação no interior de reservatórios e aquecedores de água.

6 - DURTHERM Série 3 Pó à base de poliéster polianidrido para temperaturas elevadas, para aplicação em frontais de fornos, laterais e coifas de aquecedores, luminárias, radiadores e eletrodomésticos.

A gama de produtos inclui também uma série de produtos "inovadores" para utilizações específi cas:

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O depósito é totalmente automatizado, em ambiente controlado; o armazenamento automático e a operatividade FIFO (First in/First out) garantem ao cliente as mais perfeitas condições do produto.

El almacén está completamente automatizado con atmósfera controlada. El almacenaje automático y el sistema operativo FIFO (First in - First out) garantizan al usuario de los recubrimientos las perfectas condiciones del producto.

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1 - Antimicrobial8, “la nueva barrera antibacteriana”Una línea de recubrimiento en polvo formulado utilizando un agente antibacteriano de tipo orgánico de iones de plata para un amplio espectro de actividades. La presencia de este agente determina una liberación lenta y constante de iones de plata y otorga a los productos manufacturados tratados unas características antimicrobianas evidentes que de hecho impiden la proliferación de bacterias. “Antimicrobial8” por ello está aconsejado para todos los productos manufacturados en los que la eliminación y el control de la proliferación de bacterias sean de vital importancia.

2 - Antigraffi ti10, “graffi ti bye-bye”Una serie de recubrimientos en polvo a base de poliuretano de alta reticulación con mallas muy densas que, precisamente por esta característica de uniformidad, impiden que el grafi to penetre al interior del recubrimiento y por ello hacen que sea fácil de eliminar utilizando limpiadores especiales para los diversos tipos de tinta o barniz usados para realizar el grafi to.

3 - Anticorrosion11, “la barrera protectora” Una serie de recubrimientos de polímeros orgánicos enriquecidos con cargas minerales para usar como primer formulados para una protección efi caz de los metales de la acción corrosiva. La serie incluye:- primer anticorrosivo de uso universal, para ruedas

en instalación horizontales o verticales; - primer anticorrosivo HP (High Performance) de

amplio espectro de uso;- primer anticorrosivo AP (Active Protection)

muy impermeable con fosfato de zinc muy concentrado sobre matriz epoxídica;

- primer anticorrosivo nanotecnológico que contiene una carga dispersa de nanopartículas que crean un fi lm muy fi no de conexión entre el sustrato metálico y el primer.

4 - ArchitecturalPlus (serie1), “soluciones avanzadas para arquitectura y diseño” Una amplia gama de recubrimientos en polvo a base de poliéster QUALICOAT TECH PLUS, que se caracterizan por su elevada resistencia a los agentes corrosivos y un alto valor estético como acabado que lo hace particularmente idóneo

1 - Antimicrobial8, “a nova barreira antibacteriana”Uma linha de tintas em pó formuladas com o uso de um agente antibacteriano inorgânico a íons de prata com amplo espectro de atividade. A presença desse agente determina uma liberação lenta e constante de íons de prata e dá aos artefatos tratados grandes características antimicrobianas, que realmente impedem a proliferação de bactérias. A "Antimicrobial8" é, portanto, recomendada para todos os artefatos em que a redução e o controle da proliferação bacteriana são de extrema importância.

2 - Antigraffi ti10, “graffi ti bye-bye”Uma série de tintas em pó à base de poliuretano de grande reticulação com malha muito fi na que, justamente por esta característica de uniformidade, impede que a pichação penetre na tinta e, por isso, faz com que possa ser facilmente eliminada com produtos de limpeza específi cos para os diferentes tipos de spray ou tinta usados na pichação.

3 - Anticorrosion11, “barreira de proteção”Uma série de revestimentos poliméricos orgânicos enriquecidos com cargas minerais utilizáveis como primer formulados para a proteção efi caz dos metais, contra a ação da corrosão. A série inclui: - primers anticorrosivos para uso universal, para

rodas em equipamento horizontal ou vertical; - primers anticorrosivos HP (High Performance)

com amplas possibilidades de uso; - primers anticorrosivos AP (Active Protection) a

alta impermeabilidade, que associam à matriz de epóxi, a presença de fosfato de zinco a alta concentração;

- primer anticorrosivo nanotecnológico contendo cargas dispersas em dimensão de nanopartículas, que criam uma película fi na de ligação entre o substrato metálico e o primer.

4 - ArchitecturalPlus (série1), “soluções avançadas para arquitetura e design”Uma ampla gama de tintas em pó à base de poliéster QUALICOAT TECH PLUS, caracterizadas pela elevada resistência à corrosão e alto valor estético de acabamento, que as torna


Europolveri: experiência, efi ciência e evolução das tintas em póEuropolveri: experiencia, efi cacia y evolución en los recubrimientos en polvo

para obras de arquitectura, amueblamiento y diseño. ArchitecturalPlus incluye una línea de recubrimientos en polvo STANDARD (Clase1) y una línea de recubrimientos SUPERDURABILI (Clase2).Los revestimientos en polvo “ArchitecturalPlus” serie1 han superado rigurosos ensayos, tanto en ambientes naturales como artifi ciales, garantizando así que responden a los parámetros requeridos por los principales certifi cados.

5 – ArchitecturalLignum, “todos los colores y el calor de la madera”Una serie innovadora de recubrimientos en polvo con base de poliéster o poliuretánica formulada para recrear con diversas tecnologías el efecto y el calor de la madera sobre productos manufacturados y estructuras metálicas. Disponible en dos versiones:- una serie de recubrimientos a base de poliéster o

poliuretano para su uso con técnica de sublimación que ha obtenido la licencia “QUALIDECO”;- una serie de recubrimientos a base de poliéster formulados para su aplicación “polvo sobre polvo”, tanto para instalaciones en cadena horizontal como vertical.

La red de venta y distribución de Europolveri, además de en Italia donde tiene su sede, fi liales y almacenaje, está presente y operativa también en todos los países de Europa. A todos los efectos, la cuota de producción de Europolveri destinada al mercado exterior es superior al 40%. Europolveri pone en práctica lo que ha sido siempre su opción prioritaria: invertir en innovación. Por término medio, se dedica el 17% de los resultados conseguidos a investigación, calidad, innovación y cuidado del medio ambiente. La actividad de I+D se basa fundamentalmente en recursos humanos que vienen del mundo de la química de base y de la investigación y que trabajan en un ambiente con equipos e instrumental de vanguardia en el contexto de los recubrimientos en polvo; los nuevos laboratorios de control de calidad y departamentos I+D dan fe de ello (fi g. 4).La calidad, en todos sus aspectos, es el elemento

especialmente adequadas para arquitetura, mobiliário e design. A ArchitecturalPlus apresenta uma linha de tintas em pó STANDARD (Classe1) e uma linha de tintas SUPERDURÁVEIS (Classe2). As tintas em pó "ArchitecturalPlus" série1 foram submetidas a testes rigorosos, tanto em ambientes naturais como artifi ciais, cuja aprovação garante o cumprimento dos critérios de referência das principais certifi cações.

5 - ArchitecturalLignum, “todas as cores e o calor da madeira”Uma série inovadora de tintas em pó à base de poliéster ou poliuretano formuladas para recriar com diferentes tecnologias o efeito e o calor da madeira em artefatos e estruturas metálicas. Disponível em duas versões: - uma série de tintas à base de poliéster ou poliuretano

para utilização com a tecnologia de sublimação, que obteve a licença "QUALIDECO";

- Uma série de tintas à base de poliéster formuladas para a aplicação "pó sobre pó", tanto para sistemas em linha horizontal, como vertical.

A rede de vendas e distribuição da Europolveri, além da Itália, onde tem a sede, fi liais e depósitos, também é presente e operativa em todos os países europeus. De fato, a quota de produção da Europolveri destinada aos mercados estrangeiros é superior a 40%. A Europolveri implementa o que sempre considerou uma escolha prioritária: investir em inovação. Em média, 17% dos resultados obtidos é destinado à pesquisa, qualidade, inovação e proteção ambiental. A P&D se baseia fundamentalmente nos recursos humanos do mundo da química de base e da pesquisa, que operam em um ambiente com equipamentos e instrumentação modernos para o contexto das tintas em pó; os novos laboratórios de controle de qualidade e departamentos de P&D são testemunhas disso (Fig. 4). A qualidade, em todos os seus aspectos, é fundamental para a Europolveri. A análise das matérias-primas e o monitoramento constante do ciclo de produção em função da qualidade do produto são a base das

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Em média, 17% dos resultados obtidos é destinado à pesquisa, qualidade, inovação e proteção ambiental, tendo em vista a inovação contínua.

Europolveri invierte el 17% del resultado conseguido a investigación, calidad, innovación y cuidado del medio ambiente con una perspectiva de continua innovación.

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fundamental para Europolveri. El análisis de las materias primas y los constantes controles del ciclo productivo en función de la calidad del producto son la base de la actividad del departamento de Control de Calidad.Los estándares de calidad de Europolveri obtuvieron,

en el año 1993, el certifi cado ISO 9002 otorgado

por el BVQI y, en el 1994, los

primeros en Italia en el sector de los

recubrimientos en polvo, el certifi cado

ISO 9001.Los recubrimientos

PURAL serie1 y serie5 para arquitectura tienen la

homologación QUALICOAT y GSB, mientras que los recubrimientos DURPOL serie9 tienen la homologación RINA por la baja propagación de la llama y por la baja densidad óptica de los humos producidos (fi g. 5). Europolveri ha obtenido en el año 2014 el certifi cado del Sistema de Gestión Ambiental ISO 14001 (fi g. 6). ISO 14001 forma parte de una serie de normas

internacionales planteadas en base a los principios de un Sistema de Gestión Ambiental que prevé las fases de planifi cación, ejecución, control y acciones de mejora y defi ne los requisitos más importantes para determinar, controlar y monitorizar

los aspectos ambientales de cualquier organización que tenga una correcta gestión de la problemática ambiental. La calidad de los productos no debe tener el más mínimo efecto en la calidad del ambiente.

Para cumplir tales exigencias, Europolveri ha dotado a sus instalaciones de sofi sticados sistemas de eliminación de residuos y provee una constante mejora de su funcionamiento mediante el ahorro del consumo energético y la reducción del impacto ambiental.Por otro lado Europolveri, como empresa, ha optado decididamente por cuidar de la salud y de la seguridad del ambiente de trabajo y de los usuarios: de hecho toda la producción está libre de TGIC.

atividades do departamento de Controle de Qualidade. Os padrões de qualidade da Europolveri obtiveram, em 1993, a certifi cação ISO 9002 pela BVQI e, em 1994, primeira na Itália em matéria de tintas em pó, a certifi cação ISO 9001. As tintas PURAL série1 e série5 para arquitetura têm a homologação QUALICOAT e GSB, enquanto as tintas DURPOL série9 têm a homologação RINA pela baixa propagação da chama e a baixa densidade ótica dos gazes produzidos (Fig.5). A Europolveri, em 2014, foi certifi cada para o Sistema de Gerenciamento Ambiental ISO 14001 (Fig.6). A ISO 14001 faz parte de uma série de normas internacionais estabelecidas sobre princípios de um Sistema de Gerenciamento Ambiental, que prevê o planejamento, execução, controle e ações de melhoria e defi ne os requisitos mais importantes para identifi car, controlar e monitorar os aspectos ambientais de qualquer organização que tenha um gerenciamento adequado dos problemas ambientais. A qualidade dos produtos não deve, de forma alguma, afetar a qualidade do meio ambiente. Para cumprir com essa decisão, a Europolveri instalou sofi sticados sistemas de redução de resíduos nos equipamentos e mantém uma otimização constante de seu funcionamento para a contensão do consumo de energia e para reduzir o impacto ambiental. Além disso, a Europolveri adotou uma decisão corporativa indispensável para a proteção da saúde e segurança do ambiente de trabalho e dos usuários: toda a produção não contém TGIC.

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Entre as certifi cações obtidas pela Europolveri, constam: em 1993, a certifi cação ISO 9002 pela BVQI; as tintas PURAL série1 e série5 para arquitetura têm a homologação QUALICOAT e GSB; as tintas DURPOL série9 têm a homologação RINA pela baixa propagação da chama e a baixa densidade ótica dos gazes produzidos.

Europolveri cuenta, entre otros, con los siguientes certifi cados: en el año 1993, el certifi cado ISO 9002 otorgado por el BVQI y; los recubrimientos PURAL serie 1 y serie 5 para arquitectura tienen la homologación QUALICOAT y GSB, mientras que los recubrimientos DURPOL serie 9 tienen la homologación RINA por la baja propagación de la llama y por la baja densidad óptica de los humos producidos.

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A Europolveri, em 1994, primeira na Itália em matéria de tintas em pó, foi certifi cada para a certifi cação ISO 9001. Em 2014, foi certifi cada para o Sistema de Gerenciamento Ambiental ISO 14001.

Los estándares de calidad de Europolveri obtuvieron en el 1994, los primeros en Italia en el sector de los recubrimientos en polvo, el certifi cado ISO 9001. En el año 2014 la empresa ha obtenido el certifi cado del Sistema de Gestión Ambiental ISO 14001.

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Foto de abertura: O EcoDC MACS cria um perfi l de tensão que se move com a carroceria

Foto de encabezamiento: EcoDC MACS crea un perfi l de tensión que se mueve junto con la carrocería del vehículo

Carlos IbañezDürr Systems Spain [email protected]

Paulo SentieiroDürr Brasil Ltda, [email protected]

Victor PradoDürr de México S.A. de C.V., [email protected]

Puesto que el 50% de la calidad de la superfi cie se obtiene en las etapas de pretratamiento y

electrodeposición catódica o cataforesis (PT/ED), para Dürr es altamente prioritario seguir desarrollando sus tecnologías respectivas. El núcleo del proceso PT/ED lo constituye el Ecopaint RoDip, un proceso sólido de inmersión rotativa que presenta numerosas ventajas.El sistema RoDip no requiere rampas de entrada ni salida debido a que la carrocería del vehículo efectúa una rotación completa de 360° en la cuba de inmersión, lo cual, a su vez, permite reducir signifi cativamente la longitud de dicha cuba. La disminución del volumen no proporciona solamente un diseño más compacto, sino también un menor consumo de materiales y energía. Asimismo, el RoDip produce un espesor de capa uniforme, incluso en puntos críticos tales como las taloneras. Esto, junto con el proceso optimizado de inmersión, inundación y escurrido, garantiza una protección óptima contra la corrosión.

Ecopaint RoDip E: gracias al nuevo sistema de mando, es también adecuado para vehículos comercialesEl proceso de inmersión rotativa Ecopaint RoDip E se lleva a cabo mediante una corredera eléctrica ubicada en un lateral de la cuba. Además del modo de operación continua, es posible utilizar el modo de parada y arranque, así como programar curvas de inmersión individuales.La tecnología Ecopaint RoDip E, basada en el desarrollo de un nuevo transportador de cargas pesadas, también es adecuada para el recubrimiento de vehículos comerciales. Dicho transportador conduce vehículos y mono-volúmenes a través de las etapas de pretratamiento y pintado por inmersión.Para el Ecopaint RoDip E se ha desarrollado un nuevo sistema de mando compatible con los principales PLC, que garantiza un funcionamiento seguro y sin perturbaciones mediante la transmisión de datos a través de una banda de frecuencia de 5 GHz. El administrador de tareas optimizado,

Dado que 50% da qualidade do acabamento é alcançada nos estágios de pré-tratamento (PT) e de

pintura por imersão catódica (ED), o desenvolvimento contínuo das respectivas tecnologias é de alta prioridade para a Dürr. O elemento principal de ambos os processos é o RoDip Ecopaint, um equipamento com uma robusta tecnologia de imersão rotativa, com suas inúmeras vantagens.No RoDip, a carroceria do carro faz uma rotação completa de 360° no tanque sem precisar de rampas de entrada e saída para curvas de transportador, o qual reduz signifi cativamente o comprimento do tanque de imersão. Este volume reduzido dos tanques não só garantem a diminuição do espaço, mas também um consumo menor de material e de energia. Ao mesmo tempo, o RoDip fornece uma espessura de revestimento uniforme, mesmo nos pontos mais críticos como nas soleiras e caixas fechadas. O processo otimizado de imersão, inundação e drenagem garantem uma proteção ideal contra a corrosão.

Ecopaint RoDip E – Com um novo controle, agora também adequado para veículos comerciaisO processo de imersão rotativo do “Ecopaint RoDip E” é operado com um carro elétrico de transporte colocado em um dos lados do tanque. Além da operação contínua, o carro pode ser executado em modo stop-and-go. A programação de trajetórias individuais também é possível.Através do desenvolvimento de um novo transportador para serviços pesados, agora o Ecopaint RoDip E serve também para tratamento de veículos comerciais. Desta forma é possível transportar veículos comerciais e vans pelos estágios de PT e ED.Para apoiar o Ecopaint RoDip E foi desenvolvido um novo controle compatível com todos os principais PLCs. Uma faixa de frequência de 5 GHz para a comunicação de

DÜRR FORNECE UMA EXCELENTE BASE. MAIOR FLEXIBILIDADE DÜRR FORNECE UMA EXCELENTE BASE. MAIOR FLEXIBILIDADE E EFICIÊNCIA ENERGÉTICA NA ÁREA DE PRÉ-TRATAMENTO (PT) E EFICIÊNCIA ENERGÉTICA NA ÁREA DE PRÉ-TRATAMENTO (PT) E DE PINTURA POR IMERSÃO CATÓDICA (ED)E DE PINTURA POR IMERSÃO CATÓDICA (ED)Dürr sienta una base sólida. Mayor fl exibilidad y efi ciencia energética en los campos de Dürr sienta una base sólida. Mayor fl exibilidad y efi ciencia energética en los campos de Pretratamiento y ElectrodeposiciónPretratamiento y Electrodeposición

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DÜRR FORNECE UMA EXCELENTE BASE. MAIOR FLEXIBILIDADE DÜRR FORNECE UMA EXCELENTE BASE. MAIOR FLEXIBILIDADE E EFICIÊNCIA ENERGÉTICA NA ÁREA DE PRÉ-TRATAMENTO (PT) E EFICIÊNCIA ENERGÉTICA NA ÁREA DE PRÉ-TRATAMENTO (PT) E DE PINTURA POR IMERSÃO CATÓDICA (ED)E DE PINTURA POR IMERSÃO CATÓDICA (ED)Dürr sienta una base sólida. Mayor fl exibilidad y efi ciencia energética en los campos de Dürr sienta una base sólida. Mayor fl exibilidad y efi ciencia energética en los campos de Pretratamiento y ElectrodeposiciónPretratamiento y Electrodeposición

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un software desarrollado exclusivamente para programar secuencias de procesos específi cas para cada carrocería, admite hasta 20 curvas de inmersión diferentes y está previsto para grandes capacidades de producción.

EcoDC MACS: la solución de electrodeposición a prueba de errores En los procesos de ED convencionales, la electricidad se suministra por secciones a la cuba de inmersión completa. Con el EcoDC MACS (foto de encabezamiento), Dürr ha desarrollado un nuevo concepto para suministrar electricidad y tensión a las cubas de inmersión de forma selectiva, lo que debido a su electrónica de potencia innovadora repercute positivamente en el consumo energético, así como en la calidad del recubrimiento de las carrocerías. La característica distintiva del EcoDC MACS radica en el control modular de los ánodos, que crea un perfi l de tensión que se mueve junto con la carrocería del vehículo. Esto se consigue gracias a la posibilidad de activar y desactivar los ánodos de forma individual. La ventaja es evidente: en caso de producirse un error en uno de los módulos o ánodos, los contiguos pueden encargarse de su tarea, evitándose así las pérdidas de producción en caso de que falle algún ánodo concreto.

EcoMulticyclone Nano: eliminación de partículas sólidas a partir de 10 μm Dürr ha desarrollado otra variante de su tecnología de efi cacia probada durante años, el EcoMultiCyclone Micro. EcoMulticyclone Micro y EcoMultiCyclone Nano se utilizan para limpiar las cubas de pretratamiento utilizadas en el proceso de pintado de automóviles, contribuyendo de manera signifi cativa a la alta calidad del recubrimiento y, por tanto, a un acabado superfi cial perfecto.Su combinación resulta particularmente potente: EcoMultiCyclone Micro fi ltra las partículas gruesas en el fl ujo procedente de las primeras zonas de desengrase después de chapistería. Con partículas de 50 μm de diámetro se consigue una efi ciencia de separación del 100%, y con un tamaño de 30 μm, del 90%. EcoMultiCyclone Micro es altamente resistente a la obstrucción. Finalmente, en la tercera zona de desengrase, EcoMultiCyclone Nano elimina las partículas aún menores, alcanzando un rendimiento de separación del 90% para un tamaño de 10 μm y del 100% para partículas de 20 μm.Gracias a su sencillo mantenimiento y a los componentes ciclónicos irrompibles y resistentes a la abrasión, la combinación de EcoMultiCyclone Micro y Nano garantiza un recubrimiento de primera calidad. Al fi n y al cabo, los procesos de PT y ED son responsables del 50% de la calidad del acabado.

dados leva a uma operação segura e sem interferências. Além disso, um software de gestão de trabalho otimizado, desenvolvido especialmente para a programação das trajetórias de imersão, possibilita até 20 diferentes curvas de imersão específi cas para cada carroceria e para uma alta capacidade de produção.

EcoDC MACS – a solução ED à prova de falhasEm banhos convencionais de eletroforese, a eletricidade é fornecida por seções para todo o tanque de imersão. Com o EcoDC MACS (Foto de abertura), a Dürr desenvolveu um novo conceito para o fornecimento de energia elétrica e tensão retifi cada direcionada aos tanques de imersão, o que tem efeito positivo no consumo de energia e melhora a qualidade da pintura das carrocerias. O EcoDC MACS, com seu controle modular de ânodo, cria um perfi l de tensão que é movido junto com a carroceria. Isso é possível graças ao controle fl exível dos ânodos, que pode ser ativado e desativado individualmente. As vantagens são evidentes: em caso de falha de um dos módulos ou ânodos, os ânodos adjacentes assumem a tarefa de pintura. Com isso, é assegurado que, mesmo com a falha dos ânodos individuais, não exista nenhuma perda de produção.

EcoMultiCyclone Nano - A eliminação de partículas sólidas de 10μm ou mais.A Dürr desenvolveu outra variante do seu bem sucedido EcoMultiCyclone Micro. Ambos os produtos, o EcoMulticyclone Micro e o EcoMultiCyclone Nano, são utilizados para a limpeza dos banhos de pré-tratamento da pintura automotiva e contribuem signifi cativamente para a alta qualidade da pintura e, portanto, para um perfeito acabamento da superfície.Combinados, eles são particularmente poderosos: Nos primeiros banhos de desengraxe depois da armação de carroceria, o EcoMultiCyclone Micro entra em ação e fi ltra as partículas grossas. Uma separação de 100% pode ser alcançada com partículas de 50μm de diâmetro e de pelo menos 90% com partículas de 30μm. O EcoMultiCyclone Micro é muito resistente a entupimentos. Posteriormente, na zona de desengraxe III, o EcoMultiCyclone Nano remove as partículas ainda mais fi nas e alcança uma efi ciência de fi ltração de 90% na separação de partículas de 10μm e de 100% nas de 20μm.Graças à sua facilidade de manutenção e as inserções do ciclone à prova de quebra, a combinação do EcoMultiCyclone Micro com o Nano é garantia de uma pintura de alta qualidade. Não é por acaso que 50% da qualidade do acabamento de superfície acontece já nos estágios de PT e ED.


SISTEMA HÍPER TECNOLÓGICO PARA A PINTURA DE CARROCERIAS DE VEÍCULOS COMERCIAIS NA SCATTOLINI OTOMOTIVInstalación de alta tecnología para el recubrimiento de cajas de vehículos comerciales en Scattolini Otomotiv

Alessia Venturiipcm® S cattolini Spa de Valeggio sul Mincio (VR, Italia) es la

industria europea líder en la producción de acabados (cajas fi jas y basculantes) para vehículos comerciales. El uso de materiales novedosos y de una tecnología extremadamente avanzada, junto con una constante investigación, han permitido que esta empresa italiana, que forma parte del Grupo Faist, alcance niveles de excelencia y se convierta así en socio y primer proveedor1 de las mayores casas constructoras europeas. En el año 2013, la estrategia global de expansión del grupo, con la intención de ofrecer un mejor servicio a los mercados locales, funda Scattolini Otomotiv Ltd en Kocaeli, Turquía, en la orilla asiática de Estambul.Scattolini Otomotiv es un proveedor de primer nivel que se ocupa de la investigación y desarrollo, introducción de nuevos productos y producción de carrocerías industriales de alta calidad para vehículos comerciales ligeros y medios, como cajas fi jas, basculantes, basculantes trilaterales, furgonetas de aluminio así como protecciones especiales para camionetas y SUV. “Esta empresa se ha creado expresamente para suministrar a Ford Otosan, el centro de la producción de vehículos comerciales de Europa, cajas para el nuevo Transit, de forma rápida y competente”, cuenta Atilla Yuksel, director general

A Scattolini Spa de Valeggio Sul Mincio (VR, Itália) é a empresa líder europeia na produção de equipamentos

(caçambas fi xas e basculantes) para veículos comerciais. O uso de materiais inovadores e tecnologias extremamente avançadas, associados a uma pesquisa constante, fi zeram com que esta empresa italiana, parte do grupo Faist, alcançasse níveis de excelência, tornando-se parceiro Tier 11 dos maiores fabricantes europeus. Em 2013, a estratégia de expansão global do grupo, visando fornecer um melhor serviço para cada mercado local, leva à fundação da Scattolini Otomotiv Ltd em Kocaeli, na Turquia, nas margens do lado asiático de Istambul. A Scattolini Otomotiv é um fornecedor Tier 11 encarregado pela pesquisa e desenvolvimento, introdução de novos produtos e produção de carrocerias industriais de alta qualidade para veículos comerciais leves e médios, como caçambas fi xas, basculantes, basculantes trilaterais, furgões em alumínio e proteções especiais para station wagon e SUV. “Esta empresa foi criada especifi camente para abastecer de maneira rápida e profi ssional para a Ford Otosan, o centro de produção de veículos comerciais na Europa, caçambas para a nova Transit”, diz Atilla Yuksel, gerente geral da Scattolini Otomotiv, durante a nossa visita.

Foto de abertura: um veículo comercial, cuja caçamba é produzida, pintada e montada pela Scattolini Otomotiv para a Ford Turquia.

Foto de encabezamiento: un vehículo comercial cuya caja es producida, pintada y montada por Scattolini Otomotiv para Ford Turquía.

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1 Un proveedor con la responsabilidad de la planifi cación primaria o fundamental para los sistemas clave, los subsistemas o los componentes del producto fi nal.

1 Um fornecedor com responsabilidade primordial ou crucial no projeto de sistemas chave, subsistemas ou componentes, relacionados com o produto fi nal.

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de Scattolini Otomotiv, durante nuestra visita. “La fábrica Ford Otosan que se acaba de abrir en Yenikoy, Kocaeli, para la producción de nuevos vehículos comerciales ligeros dotados de la tecnología más vanguardista, tendrá una capacidad de producción de 110.000 vehículos. En esta fábrica Scattolini nos ocupamos de todas las fases de producción: proyecto, producción y recubrimiento de estructuras para vehículos comerciales. Nos encargamos incluso del ensamblaje, pero se realiza en otro departamento, en la sede misma de Ford”.Ford Otosan es líder del sector de automoción turco desde hace doce años y gestiona cuatro fábricas diferentes, las empresas de Kocaeli y de Inonu, el centro de distribución de las piezas de recambio de Kartal-Estambul y el centro de tecnología de parque tecnológico de Gebze, empleando a cerca de 10.000 personas.“Para satisfacer las severas exigencias de Ford, que requieren 12 años de resistencia a la corrosión fi liforme, Scattolini ha invertido mucho en la instalación de recubrimiento implementando toda la tecnología más reciente para el acabado por cataforesis y en polvo”, prosigue Yuksel, “esto permite satisfacer los requisitos de calidad no solo en el tema de la corrosión, sino también de resistencia al golpe de las piedras, al grafi ado y sobre todo el aspecto estético”.“Ha sido una opción nuestra proponer a Ford el acabado en polvo”, explica Atilla Yuksel, “para Scattolini representa una elección que nos da continuidad con las demás sedes y sobre todo representa una tecnología ya conocida y dominada. No ha sido fácil, sin embargo, alcanzar con el recubrimiento en polvo los mismos niveles de calidad esperados que con el revestimiento líquido acrílico normalmente utilizado. Ha jugado un papel fundamental en ello nuestra instalación vanguardista de recubrimiento”.La instalación de recubrimiento (fi g. 1) es la espina dorsal de la inversión realizada en Turquía por el Grupo Faist. Se trata

“A fábrica da Ford Otosan, recém fundada em Yenikoy, Kocaeli, para a produção de novos veículos comerciais leves, equipados com as mais modernas tecnologias, terá uma capacidade de produção de 110 mil veículos. Nesta fábrica da Scattolini, lidamos com todas as fases de produção: projeto, fabricação e pintura de estruturas para veículos comerciais. A montagem também é realizada por nós, mas é feita em um departamento separado, na própria Ford”. A Ford Otosan é uma empresa líder no setor automobilístico turco há 12 anos e gerencia quatro fábricas diferentes, ou seja, as empresas Kocaeli e Inönü, o centro de distribuição de peças de reposição em Kartal-Istambul e o centro tecnológico do parque tecnológico de Gebze, empregando cerca de 10 mil pessoas. “Para atender às rigorosas especifi cações da Ford, que exigem 12 anos de resistência à corrosão fi liforme, a Scattolini investiu muito no sistema de pintura que implementa todas as mais modernas tecnologias para o acabamento cataforese e pó”, continua Yuksel, “isto permite satisfazer os requisitos de qualidade, não só em termos de corrosão, mas também de resistência ao golpe de pedra, arranhão e, especialmente, de aspecto estético”.“Foi nossa a escolha de propor para a Ford o acabamento em pó”, diz Atilla Yuksel, “para a Scattolini é uma escolha de continuidade com as outras sedes e, sobretudo, é uma tecnologia conhecida e bem dominada. No entanto, não foi fácil conseguir, com as tintas em pó, os níveis de qualidade esperados com as tintas líquidas acrílicas usadas normalmente. Nisso, o nosso sistema de pintura de vanguarda desempenhou um papel fundamental”.O sistema de pintura (Fig. 1) é a coluna vertebral do investimento realizado na Turquia, pelo grupo Faist. É um sistema típico automobilístico que implementa todas as

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Visão geral da parte fi nal do sistema de pintura Scattolini projetado por um consórcio de empresas italianas: Tekimp, Futura Convogliatori Aerei, KMU-Loft Italia, Gema Europe Srl.

Panorámica de la parte fi nal de la instalación de recubrimiento Scattolini proyectada por un grupo de empresas italianas: Tekimp, Futura Convogliatori Aerei, KMU-Loft Italia, Gema Europe Srl.

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Atilla Yuksel, gerente geral da Scattolini Otomotiv de Kocaeli, com Alessia Venturi da ipcm®.

Atilla Yuksel, director general de Scattolini Otomotiv di Kocaeli, con Alessia Venturi de ipcm®.

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Sistema híper tecnológico para a pintura de carrocerias de veículos comerciais na Scattolini OtomotivInstalación de alta tecnología para el recubrimiento de cajas de vehículos comerciales en Scattolini Otomotiv

de una instalación típica de automoción que implementa la mejor tecnología de recubrimiento disponible actualmente en el mercado.Totalmente proyectada y ejecutada por Tekimp de Castelfranco Veneto (TV, Italia), con transportador aéreo de doble riel de Futura Convogliatori Aerei, cabinas de aplicación del polvo Gema Europa y sistema de tratamiento de aguas KMU-Loft, la instalación pone la máxima atención en el impacto ambiental, en particular en tres ámbitos:- ahorro energético: todos los motores y las bombas de la instalación están conectados a un inversor y su consumo está constantemente monitorizado para mantenerlo bajo el nivel previsto. Esto implica un ahorro importante de costes;

- ahorro de agua: el proceso del agua del tratamiento previo es de descarga cero, por evaporación y reciclado;

- emisiones: los hornos recuperan el calor del humo producido y de su eliminación.

Producción efi ciente y alta calidad gracias a una elevada automatización“El proceso productivo es muy fl uido y rápido”, declara Yuksel (fi g. 2), “desde la soldadura del corte hasta el plegado, todos los procesos están robotizados. Lo mismo se puede decir de la instalación de recubrimiento, completamente automática: allí trabajan 6 operarios por turnos. Este planteamiento nos permite alcanzar una producción de 15.000 cajas al año con un único turno de trabajo (cerca de 120 diarias), y unos 85 operarios. El objetivo es ir introduciendo un segundo y un tercer turno en la instalación hasta alcanzar el límite y la producción de 40.000 cajas al año (cerca de 300 diarias). Sin embargo, de momento nos concentramos en la puesta a punto y la posterior optimización de los procesos: la instalación ha entrado en funcionamiento en agosto de 2013 y solo se

melhores tecnologias de pintura disponíveis hoje no mercado. Totalmente projetado e construído pela Tekimp de Castelfranco Veneto (TV, Itália), com transportador de trilho duplo da Futura Convogliatori Aerei, cabines de aplicação de pó Gema Europe e sistema de tratamento de água KMU-Loft, o sistema dedica a máxima atenção ao impacto ambiental, especialmente em três áreas: - economia de energia: todos os motores e bombas do sistema foram colocados sob inverter e o consumo é constantemente monitorado para permanecer abaixo do limite previsto. Isto resulta em grande economia de custos;

- economia de água: o tratamento da água de pré-tratamento é descarga zero por evaporação e reciclagem;

- emissões: os fornos recuperam calor dos gases de exaustão e de seus processos de redução.

Produção efi ciente e excelente qualidade, graças a altos níveis de automação“O processo de produção é muito ágil e rápido”, diz Yuksel (Fig. 2), “desde a soldagem e corte, até a curvatura, todos os processos são robotizados. O mesmo se aplica ao sistema de pintura, completamente automático: trabalham alí apenas 6 operadores por turno. Este método nos permite chegar a uma produção de 15 mil caçambas por ano, em um único turno de trabalho (cerca de 120 por dia), com cerca de 85 operadores. O nosso objetivo é saturar a capacidade da fábrica, com a adição do segundo e terceiro turnos, e atingir 40 mil caçambas por ano (cerca de 300 por dia). No entanto, no momento nos concentramos no desenvolvimento e maior otimização dos processos: a fábrica entrou em funcionamento em agosto de 2013 e só recentemente conseguimos alcançar as condições de produção em série.

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As barras de carregamento das peças no transportador Futura têm uma capacidade de 1.000 kg.

Las perchas de carga de las piezas al transportador Futura tienen una capacidad de carga de 1.000 kg.

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A primeira das duas estações de carga, na entrada da linha de pintura, equipada com descensor. A segunda estação, colocada lateralmente, foi projetada para acomodar outro descensor, tendo em vista futuros aumentos de produtividade.

La primera de las dos radas de carga en el ingreso a la línea de revestimiento, con descensor. La segunda rada, colocada lateralmente, está dispuesta para acoger un segundo descensor de cara a un futuro aumento de producción.

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han alcanzado muy recientemente las debidas condiciones para la producción en serie. Con el grupo de empresas italianas que nos han suministrado la tecnología, hemos trabajado muy bien, alcanzando niveles de automatización muy elevados. Hoy en día estamos concentrados en la mejora posterior del proceso: el aumento del brillo o la eliminación de los menores defectos, para alcanzar la perfección”.

El transporte de las piezas potencia la automatización y la efi cacia de la producciónEl transportador aéreo de doble riel tipo DR44 que da servicio a la instalación de Scattolini Otomotiv, con un balancín de 7.000 mm sobre 4 carros y una cabida útil de 1.000 kg (fig. 3), ha sido proyectado y realizado por Futura Convogliatori Aerei de Robecco Pavese (PV, Italia).La zona de carga presenta dos radas bien diferenciadas, una

con un descensor (fig. 4) y la otra con previsión para el montaje de un segundo descensor. Actualmente esta segunda rada se utiliza para piezas especiales o especialmente voluminosas que requieren tiempos más largos de carga. La presencia

del intercambiador cruzado entre los dos (fig. 5), evita que los tiempos de una y otra rada se vean condicionados en un espacio tan pequeño (espacio próximo a los de las dos radas de la línea). De esta manera, en caso de retraso en las operaciones de carga sobre la rada, la otra puede dejar salir al balancín de forma que los tiempos del ciclo no se vean alterados. Ambas zonas de carga están alimentadas por un motor colocado en alto (fig. 6) para los balancines vacíos, que funciona también para el vaciado de la cataforesis y de las cabinas de polvo. Junto a la línea de cataforesis hay un pequeño motor integrado, ya que el sistema de carros que transporta las piezas a lo largo de las cubas lleva dos contraperchas a la vez. El balancín vacío, luego se va a colocar lateralmente en la línea, preparado para volver a tomar la contrapercha a la salida de la cuba. A la salida del horno de cataforesis, los balancines transitan por un túnel en línea para enfriarse. A la salida de este túnel, hay un motor integrado a las dos cabinas de polvo, gestionadas con la cadena lenta. Este motor permite flexibilidad en caso de

Com o consórcio de empresas italianas que forneceram as tecnologias, trabalhamos muito bem, chegando a níveis muito elevados de automação. Atualmente estamos concentrados no maior aperfeiçoamento do processo, como o aumento do brilho ou a eliminação dos mínimos defeitos, para alcançar a perfeição”.

O transporte das peças potencializa a automação e efi cácia da produçãoO transportador com trilho duplo DR44 escolhido pela Scattolini Otomotiv, com uma balancinha de 7.000 mm em quatro carrinhos e uma carga útil de 1.000 kg (Fig. 3), foi projetado e realizado pela Futura Convogliatori Aerei, de Robecco Pavese (PV, Itália). A área de carga tem duas estações diferentes, uma com um descensor (Fig. 4) e a outra preparada para um segundo descensor. Atualmente esta segunda estação é usada para peças especiais ou muito volumosas, que requerem muito tempo de carregamento. A presença de um comutador transversal entre as duas (Fig.5) evita o condicionamento dos tempos de uma estação sobre a outra em espaços muito reduzidos (espaços próximos aos de duas estações em linha). Desta forma, em caso de atraso no carregamento em uma estação, a outra pode dar partida na balancinha, sem mudar os tempos de ciclo. Ambas as áreas de carga são alimentadas por um tampão de armazenamento suspenso (Fig. 6) para as balancinhas vazias, também utilizado para o esvaziamento da linha de cataforese e das cabines de aplicação de pó. Perto da linha de cataforese se encontra um pequeno tampão operacional, pois o sistema de carrinhos que transporta as peças ao longo dos tanques, retira duas barras por vez. A balancinha vazia, em seguida, se posiciona lateralmente em relação à linha, pronta para recuperar a barra na saída do tanque. Na saída do forno de cataforese as balancinhas passam através de um túnel em linha para o esfriamento. Na saída desse túnel há um tampão pré-operacional para as duas cabines de aplicação de pó, equipadas com a correia lenta. Esse tampão de armazenamento permite

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O comutador transversal do transportador de trilho duplo entre as duas estações de carga é uma das características tecnológicas do sistema de movimentação projetado pela Futura Convogliatori Aerei: garante a manutenção dos tempos de ciclo, em caso de atraso nas operações de carga em uma estação.

El intercambiador cruzado del transportador de dos raíles entre las dos radas de carga es una de las características tecnológicas del sistema de transporte proyectado por Futura Convogliatori Aerei: garantiza el mantenimiento de los tiempos del ciclo en el caso de retrasos en las operaciones de carga de una u otra rada.

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cambios de color o problemas en las cabinas. Tras el horno de polimerización del acabado en polvo, se encuentra un nuevo motor de enfriamiento.Como para la carga, también en la zona de descarga hay dos radas, con una segunda ya preparada para la futura colocación de un descensor.Los descensores (fig. 7), que se distinguen por su sistema anti caídas, son la guinda del pastel del sistema de transporte, completados por un escáner láser en tierra que intercepta la eventual presencia de personal cuando no se encuentra en “posición de seguridad” e interviene para llevar inmediatamente el sistema a la posición de seguridad.

Una instalación de vanguardiaEl pretratamiento, que tiene un ciclo automático, está constituido por una serie de cubas de 50 m³, tanto de rociado como de inmersión, dotadas de sistemas específi cos de movimiento de los líquidos.El movimiento de las piezas en la instalación de cataforesis se realiza mediante un transportador sobre dos raíles que sirve a 5 robots y 2 transfer suspendidos sobre una estructura (fi g. 8), que transportan continuamente 60 perchas porta piezas a un ritmo de una percha cada 4 minutos. Los robot, perfeccionados por Tekimp, se posicionan milimétricamente; además, cada uno de los mismos dispone de un sistema de inclinación (fi g. 9) para eliminar las bolas de aire y mejorar el goteo de las piezas.La cuba de cataforesis representa la parte tecnológicamente más avanzada de las soluciones hoy disponibles para esta fase del proceso y ha sido totalmente proyectada y ejecutada por Tekimp, junto con todos los dispositivos conectados a la misma: la cuba de 70 m³ incluye un sistema de ultra fi ltrado, acondicionamiento, distribución de corriente y sistemas automáticos de

fl exibilidade em caso de troca de cores ou problemas nas cabines. Depois do forno de polimerização do acabamento em pó, se encontra um novo tampão de esfriamento. Tal como para a carga, também na zona de descarga existem duas estações, com a segunda já preparada para futura colocação de outro descensor. Os descensores (Fig. 7), equipados com vários sistemas anti queda, são o verdadeiro orgulho do sistema de transporte, completado por um scanner a laser no chão, que intercepta a presença de pessoal quando não está em “posição de segurança” e intervém para recolocar o sistema imediatamente em segurança.

Características avançadas do sistemaO pré-tratamento adota um ciclo do setor automobilístico e consiste em uma série de tanques de 50 m3, tanto com pulverização como a imersão, equipados com sistemas especiais de movimentação de líquidos.A movimentação das peças no sistema de cataforese é fornecida pelo transportador com trilho duplo e tratada por 5 robôs e 2 sistemas de transferência suspensos em uma estrutura especial dedicada (Fig. 8), que movimentam continuamente 60 barras porta peças com ritmo de uma barra a cada 4 minutos. Os robôs, resultado da evolução da engenharia da Tekimp, têm precisão milimétrica; além disso, cada um deles dispõe de um sistema especial de inclinação (Fig. 9) para eliminar bolhas de ar e melhorar o gotejamento das peças.O tanque de cataforese é a parte tecnologicamente mais avançada das soluções disponíveis atualmente para esta etapa do processo e foi inteiramente projetado e fabricado pela Tekimp, juntamente com todos os dispositivos conectados a ele: o tanque de 70 m3 é equipado com sistema de ultra fi ltração,

© Stefano Gerletti © Stefano Gerletti

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Um dos destaques do transportador Futura: o tampão de acúmulo das balancinhas vazias, como também de esvaziamento por cataforese e cabine de pó, é suspenso.

Una de las fl ores en el ojal del transportador Futura: el motor de acumulación del los balancines vacíos, y también de vaciado para la cataforesis y cabinas de polvo, está situado en altillo.

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Os dois descensores nas estações de carga e descarga são altamente tecnológicos.

Los dos descensores de las radas de carga y descarga son de alta tecnología.

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dosifi cación y alimentación de productos químicos por control remoto.Los hornos de polimerizado son de recambio de tipo indirecto con generador/intercambiador de calor y cámara de combustión de acero AISI 310, resistente a temperaturas de 900°C con un rendimiento certifi cado del 94%. El horno de polimerización de cataforesis representa una importante innovación de la tecnología Tekimp para el ahorro energético: de hecho permite eliminar una importante cantidad de humos, mediante el sistema de reciclado con eliminación de emisiones integrada.El tratamiento de las aguas residuales es de ciclo cerrado y de descarga cero de líquidos e implementa la tecnología de evaporación al vacío de KMU-Loft. La instalación de depuración incluye dos instalaciones de desmineralización Duplex DEMI de recirculación de Tekimp y un evaporador de alto rendimiento destinado a evaporar los residuos para su posterior reintroducción en el circuito, como agua destilada (fi g. 10). Se trata de una instalación muy fl uida (1.000 l/h) para cataforesis de grandes dimensiones. El evaporador trata todos los aclarados, los baños activos (excepto la fosfatación a las sales de zinc) y también los

condicionamento, distribuição de energia e sistemas automáticos de dosagem e alimentação de produtos químicos, controlados remotamente. Os fornos de polimerização são de troca indireta, com gerador/permutador de calor e câmara de combustão em aço inoxidável AISI 310, resistente a temperaturas de até 900°C, com rendimento certifi cado de 94%. O forno de polimerização cataforese é uma importante inovação da tecnologia Tekimp para a economia de energia: na verdade, ele permite reduzir uma grande quantidade de gazes, através do sistema especial de reciclagem, com um dispositivo de redução de emissões integrado. O tratamento de águas residuais é a circuito fechado e descarga zero de líquidos e implementa a tecnologia de evaporação a vácuo da KMU-Loft. A estação de purifi cação inclui duas unidades de desmineralização Duplex DEMI por recirculação da Tekimp e um evaporador de alto rendimento destinado a evaporar os resíduos, para a sua sucessiva recondução como água destilada no ciclo operativo (Fig. 10). É um sistema muito ágil (1.000 l/h) para uma cataforese de grandes dimensões. O evaporador trata todas as lavagens, os tanques ativos (exceto a fosfatação



eluyentes de la instalación de desmineralización. La ventaja del evaporador KMU-Loft es su construcción muy robusta que no necesita tratamiento alguno químico físico ni otros sistemas de fi ltración antes de que las aguas residuales entren en el mismo evaporador.La instalación está también dotada del programa BlauMES®

de BlauBlum Srl que garantiza la monitorización a distancia de todos los componentes. Según el perfi l del usuario (operario, responsable de producción, gerente), BlauMES® suministra una visión global o detallada, instantánea o histórica de toda la instalación industrial en forma de gráfi cos, tablas, informes y sumarios. Un instrumento que abarca todos los aspectos: productividad, calidad, control del proceso, mantenimiento, previsiones, etc. Su uso se traduce, a diario, en un soporte efi caz para la gestión,

indispensable para el responsable y para el operario.

Aplicación súper automatizada“Hemos elegido la cataforesis gris por la preponderancia de los colores blancos en el vehículo acabado”, continúa Atila Yuksel, “el chasis es del color gris Scattolini pero los paneles laterales y posteriores de la caja son del tono de la carrocería,

com sais de zinco), e o anólito e os eluatos do sistema demi. A vantagem do evaporador KMU-Loft é a fabricação robusta que não requer nenhum tratamento químico físico, nem outros sistemas de fi ltração antes que as águas residuais entrem no evaporador. O sistema também é equipado com o software BlauMES® da BlauBlum Srl, que garante o monitoramento remoto de todos os componentes. Dependendo do perfi l do usuário (operador, gerente de produção, gerente), a BlauMES fornece uma visão global ou detalhada, instantânea ou histórica, de todo o equipamento industrial na forma de gráfi cos, tabelas, relatórios ou resumos. Um instrumento a 360° declinável em muitas áreas, tais como: produtividade, qualidade, controle de processo, manutenção preditiva, etc. A sua utilização signifi ca, na vida cotidiana, um suporte efi caz para o gerenciamento, essencial para o gerente e para o operador.

Aplicação super automatizada “Escolhemos a cataforese cinza por causa da prevalência de cores brancas no veículo acabado – continua Atilla Yuksel - o chassi é cinza Scattolini, mas os painéis laterais

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Vista panorâmica da linha de cataforese projetada e fabricada pela Tekimp.

Vista panorámica de la línea de cataforesis proyectada y ejecutada por Tekimp.

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O sistema de transporte por vagões robotizados é resultado da inovação de design da Tekimp.

El sistema de transporte con carros robotizados es fruto de la innovación en los proyectos de Tekimp.

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O sistema de tratamento de água com evaporador KMU – Loft Italia Srl (Bolzano, Itália).

La instalación de tratamiento de agua con evaporador KMU - Loft Italia Srl (Bolzano, Italia).

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Uma das duas cabines automáticas de aplicação de pó fornecidas pela Gema Europa Srl (Trezzano sul Naviglio, MI, Itália).

Una de las dos cabina automáticas de aplicación de polvo suministrada por Gema Europe (Trezzano sul Naviglio, MI, Italia).

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y por ello la cataforesis gris nos permite tener tonos blancos absolutamente perfectos”. La zona de aplicación del acabado al polvo está dotada de dos cabinas (fi g. 11), sistemas de aplicación y centro de polvo de Gema Europa Srl. “Una cabina está destinada a la aplicación de los colores claros, la otra a la de los colores oscuros”, explica Yuksel, “la nuestra es producción efi ciente y debemos barnizar a diario tanto con colores claros como oscuros obteniendo siempre la máxima calidad estética”.

La cabina MagicCompact se utiliza para la producción más constante y repetitiva, con pocos cambios de color, donde se puede impulsar más la automatización gracias a la facilidad de incluir robot antropomórfi cos. La segunda cabina MagicCylinder se utiliza, en cambio, para colores frecuentes, pequeños lotes de producción con una máxima fl exibilidad de aplicación. Ambas están equipadas con 12 pistolas automáticas OptiFlex A2/12 y 2 pistolas manuales OptiFlex2 (fi g. 12).Ambas cabinas permiten el cambio rápido de color, están dotadas de sistemas de reconocimiento de perfi l y gestión centralizada de todas las

funciones a través del panel de operaciones “Touch” OptiControl CM30 del centro de polvo OptiCenter (fi g. 13) con circuito de polvo sellado y sistema de tamizado integrado por ultrasonidos. La parte de aplicación electrostática se realiza como es habitual con pistolas de efecto “Corona” con control electrónico y reciprocadores

verticales dotados de ejes horizontales motorizados, todo ello a través de una conexión CAN-Bus, del panel de operaciones.

ConclusionesFord ha sido el motivo de que el Grupo Faist haya invertido en una nueva sede de producción en Turquía. Previamente, OEM ya producía cajas de forma interna: se ha tratado de una opción estratégica de subcontratación debida a la adecuación de la fábrica Ford para la producción de un nuevo vehículo.

e traseiros da caçamba são da cor da carroceria, portanto, a cataforese cinza nos permite ter tons de branco absolutamente perfeitos”.A área de aplicação do acabamento em pó tem duas cabines (Fig. 11), sistemas de aplicação e centro de pó da Gema Europe Srl. "Uma cabine é para aplicação das cores claras, a outra, das escuras – explica Yuksel – a nossa é uma produção efi ciente e temos que pintar todos os dias com cores claras e escuras, obtendo sempre a máxima qualidade estética”.A cabine MagicCompact é utilizada para a produção mais constante e repetitiva, com poucas trocas de cor, onde a automação pode ser mais alta, graças à predisposição para a inserção de robôs antropomórfi cos. A segunda cabine MagicCylinder é usada para trocas frequentes de cor, pequenos lotes de produção e a máxima fl exibilidade de aplicação. Ambas são equipadas com 12 pistolas automáticas OptiFlex A2/12 e 2 pistolas manuais OptiFlex2 (Fig. 12).As duas cabines são adequadas para a troca rápida de cor e equipadas com um sistema de reconhecimento de formas e gerenciamento centralizado de todas as funções, através do painel do operador “Touch” OptiControl CM30, do centro de pó OptiCenter (Fig. 13) com circuito de pó sigilado e sistema de peneiração integrado, por ultrassom. A parte aplicativa eletrostática é feita, como de costume, com pistolas de efeito “Coroa” com controle eletrônico e reciprocadores verticais equipados com eixo horizontal motorizado, tudo gerenciado por meio de uma conexão CAN-Bus, no painel do operador.

ConclusãoA Ford foi a razão pela qual o grupo Faist investiu em uma nova sede de produção na Turquia. Antes, a OEM produzia as caçambas em sua fábrica: foi uma decisão estratégica de terceirização devido à adequação da fábrica da Ford para a produção de um novo veículo.

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Ambas as cabines são equipadas com 12 pistolas automáticas Gema montadas em reciprocadores e duas pistolas manuais para o pré-retoque.

Ambas cabinas están dotadas de 12 pistolas automáticas Gema montadas sobre reciprocadores y dos pistolas manuales para el retoque previo.

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A alimentação de pós de poliéster é gerenciada nas duas cabines pelos centros de pó Opticenter, que garantem uma troca rápida de cor, efi ciência de recuperação de overspray de 98% e alimentação constante de pó fresco.

La alimentación del polvo de poliéster se gestiona en ambas cabinas desde el centro de polvo Opticenter que asegura el cambio rápido de color, una efi ciencia del 98% en la recuperación del exceso de pintura y alimentación constante de polvo fresco.


Alessia Venturiipcm® Dos millones y medio de campanas realizadas al año.

Siete fábricas en siete países de tres continentes. La excelencia mundial con más de 50 años para una marca made in Italy. Estos son los números de Faber, uno de los líderes mundiales en la producción de campanas de cocina. Tecnología, investigación y diseño al servicio de la calidad del aire y del bienestar son los elementos que distinguen a esta empresa de Fabriano (Italia), y que han determinado su éxito internacional. Tanto es así que hoy en día, en Italia, una de cada dos campanas lleva el nombre de Faber.

Faber: una marca italiana en las cocinas de todo el mundoNacida en el año 1955 como empresa especializada en la elaboración de materiales plásticos y resinas sintéticas, a partir de 1958 se dedica a la producción de campanas extractoras para cocinas, realizando el primer modelo de plexiglás y creando el llamado "distretto fabrianese della cappa" (distrito de campanas de Fabriano): de hecho, el resto de las creaciones del sector, se crearon a partir de Faber.Con una mirada siempre atenta al territorio y a su saber hacer, a la sede italiana le ha tocado el papel de romper las barreras de la producción. En Sassoferrato (AN, Italia) donde está situada la fábrica, se realizan las campanas más exclusivas de la marca, apreciadas en todo el mundo por sus acabados perfectos, los materiales y el diseño del más alto nivel. A partir del año 2009, se introdujeron en la

Foto de abertura: um exemplo dos mais recentes produtos Faber - a coifa Cubia Gloss WH 60. Continuam entre os acabamentos mais solicitados o branco e o preto, soluções adaptáveis a todos os tipos de mobília.

Foto de encabezamiento: un ejemplo de los últimos productos Faber - la campana extractora Cubia Gloss WH 60. Se confi rman como los más solicitados los acabados blanco y negro, soluciones ambas adaptables a las diversas tipologías de amueblamiento.

NA FABER, OS PIONEIROS DO PRÉ TRATAMENTO NANOTECNOLÓGICO RENOVAM OS EQUIPAMENTOS: REDUÇÃO DE CONSUMO, ELIMINAÇÃO DE RESÍDUOS E PRODUCT LIFE CYCLE MAIS LONGOEn Faber, la empresa pionera en el tratamiento previo nanotecnológico, se renuevan las instalaciones: reducción de consumos, eliminación de escorias, y ciclo de vida más largo del producto

D ois milhões e meio de coifas fabricadas a cada ano. Sete estabelecimentos, em sete países de

três continentes. Mais de 50 anos de história para uma das marcas de excelência do made in Italy no mundo. São estes os números da Faber, um dos líderes mundiais na fabricação de coifas para cozinha. Tecnologia, pesquisa e design a serviço da qualidade do ar e do bem estar são as principais características da empresa de Fabriano, que decretaram o seu sucesso internacional. Tanto que hoje, na Itália, de cada duas coifas, uma tem a assinatura Faber.

Faber: uma marca italiana nas cozinhas de todo o mundo Fundada em 1955 como empresa especializada no processamento de plásticos e resinas sintéticas, a partir de 1958 se dedica à produção de coifas para cozinha, fabricando o primeiro modelo em plexiglas e criando o chamado "distrito fabrianês da coifa": é, de fato, da Faber, que mais tarde tiveram origem outras empresas do setor. Com um olhar atento ao território e seu know-how, a sede italiana detém um papel de destaque na produção. É precisamente em Sassoferrato (AN), onde a fábrica está localizada, que são feitas as coifas mais exclusivas dessa marca, apreciadas em todo o mundo pelo acabamento perfeito, pelo material e o design do mais alto nível. Na fábrica, desde 2009, foram instaladas linhas de produção totalmente

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fábrica líneas de producción totalmente automatizadas, fruto de elevadas inversiones en investigación e innovación, que representan una nueva fase de desarrollo para la empresa, y distinguen a un producto de muy alta calidad, pero al alcance de todos (ref. foto de encabezamiento). Los rendimientos son todo un record: 1 campana cada 400 segundos, 1.500 unidades diarias, 400.000 al año. El primer modelo producido por las nuevas instalaciones, la campana "Value", presenta de hecho características en línea con el nuevo escenario comercial: una inmejorable relación calidad-precio y avanzada tecnología de producción que responde con rapidez y fl exibilidad a los requerimientos más diversos. “A partir del año 2005 hemos entrado a formar parte del grupo Franke, la gran multinacional suiza líder del Kitchen System – empieza Stefano Mearelli, gestor de proyectos y Lean Leader de Faber (fi g. 1) – pero el prestigio de nuestra marca permanece indiscutible. Ya hace tiempo que se ha difundido el concepto de la campana como un importante elemento en el interior de la cocina no solo por su función, sino sobre todo por su diseño: en los últimos años se ha convertido en un elemento fundamental del amueblamiento. Además, apostamos por introducir en el ambiente de la cocina soluciones tecnológicas que puedan mejorar la percepción y la calidad de la vida en su interior: desde consumos de energía reducidos hasta facilidad de uso, desde el aspecto práctico de la limpieza y del mantenimiento y una mayor seguridad de utilización hasta lo que hoy en día es nuestro mayor valor añadido: el sistema Sil-K ACT para reducir la contaminación acústica entre paredes de viviendas”.

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A partir da esquerda: André Bernasconi, da empresa Dollmar de Caleppio di Settala (MI), Stefano Mearelli, gerente de projetos e Lean Leader da Faber e Giacomo Corinaldesi, agente da Akzo Nobel Coating.

Empezando por la izquierda: André Bernasconi de la sociedad Dollmar de Caleppio di Settala (MI), Italia, Stefano Mearelli, gestor de proyectos y Lean Leader de Faber y Giacomo Corinaldesi, representante de Akzo Nobel Coating.

automatizadas, resultado de grandes investimentos em pesquisa e inovação, que representam uma nova fase de desenvolvimento para a empresa, caracterizada por produtos de altíssima qualidade, mas acessíveis a todos (ver foto de abertura).Os desempenhos são dignos de recorde: 1 coifa a cada 40 segundos, 1.500 unidades por dia, 400 mil por ano. O primeiro modelo produzido pelas novas fábricas, a coifa "Value", na verdade, tem características em linha com a nova realidade do mercado: ótima relação qualidade/preço, avançada tecnologia de produção para responder com rapidez e fl exibilidade às mais variadas necessidades. “A partir de 2005, passamos a fazer parte do grupo Franke, a grande multinacional suíça líder no Kitchen System – diz Stefano Mearelli, gerente de projetos e Lean Leader da Faber (Fig. 1) - mas o prestígio da nossa marca continua indiscutível. Já há muito tempo é difusa a ideia que a coifa é um elemento importante na cozinha, não só pela sua função, mas sobretudo pelo seu design: nos últimos anos ela tornou-se um elemento fundamental da decoração. Além disso, temos como objetivo introduzir no ambiente “cozinha” soluções tecnológicas que possam melhorar a sua percepção e a qualidade de vida dentro dela: do menor consumo de energia à facilidade de uso, da praticidade da limpeza e manutenção à maior segurança no uso, até o que hoje é o nosso valor agregado, o sistema Sil-K ACT para a redução da poluição sonora dentro de casa".A redução do consumo de recursos energéticos também foi a razão fundamental das mudanças a nível

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Na Faber, os pioneiros do pré tratamento nanotecnológico renovam os equipamentos...En Faber, la empresa pionera en el tratamiento previo nanotecnológico, se renuevan las instalaciones...

La reducción del consumo de los recursos energéticos ha sido también la razón fundamental de los cambios en las instalaciones que se han realizado en el interior de la fábrica a partir del año 2009. Estas novedades también han estado relacionadas con el departamento de revestimiento, sobre todo en lo relativo al tratamiento previo, con el uso de productos nanotecnológicos.

La reducción de los consumos: Faber es pionera en el tratamiento previo nanotecnológico“Faber está presente con varios establecimientos en todo el mundo, de Suecia a Francia, de Turquía a la India, de Argentina a Méjico, en Italia, en Sassoferrato.Antes teníamos una sede tambien en Fossato di Vico (PG, Italia), que se llamaba Flaminia; se cerró en el año 2012 para reorganizar de la mejor forma posible la distribución productiva de Faber. En Flaminia teníamos un problema relacionado con el exceso de residuos producidos durante las fases de elaboración y revestimiento del metal”, sigue Mearelli. “Después de algunos estudios sobre la producción, hemos llegado a la conclusión de que la instalación de revestimiento era la que producía los mayores residuos y más peligrosos respecto a otros procesos: se solía efectuar el tratamiento previo de forma tradicional, mediante fosfodesengrasado, aclarado y pasivación con circonio. Entonces hemos decidido cambiar de forma radical: André Bernasconi, de Dollmar, la empresa de Caleppio di Settaia (MI), en Italia, presentó estas nuevas soluciones de tratamiento previo nanotecnológico, que hemos introducido en la empresa en el año 2009 y que hemos utilizado hasta el cierre de la fábrica a fi nales del 2012. Hasta ese momento Flaminia ha sido pionera en ese tipo de tratamiento previo con cinco estadios, en aquel tiempo aún muy poco conocido y utilizado, que preveía una desgasifi cación alcalina y posteriormente un tratamiento previo del metal con una solución nanotecnológica”. La fábrica de Umbría estaba dotada de dos instalaciones de revestimiento: uno se trasladó a India, y el otro a Méjico, donde se inauguró en enero de este año la nueva sede de producción de San Luis Potosí. Aquí es donde se han producido inicialmente campanas de franja media, para luego ampliar la producción a modelos de la franja más alta, destinados principalmente al mercado norteamericano. De momento, parte de la demanda proveniente de Méjico y de Norte América se destinará a la sede de Sassoferrato, centro de producción de alta gama.

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Os componentes das coifas na entrada do túnel de pré-tratamento. O novo processo de desengraxe alcalino e passivação foi transferido aqui do estabelecimento anterior, foi restaurado e integrado com a mais moderna tecnologia para obter uma redução do consumo e da produção de resíduos: a economia em percentual corresponde a menores consumos de energia elétrica de 20%, menos uso de água de 50%, nenhuma produção de lodo e uma economia de 30% para a manutenção.

Los componentes de las campanas en el interior del túnel de tratamiento previo. El nuevo proceso de desengrase alcalino y pasivación se ha trasladado aquí desde la fábrica anterior, ha sido saneada y se le han integrado equipos de última generación para reducir los consumos y la producción de residuos: proporcionalmente, el ahorro corresponde a un menor consumo de energía eléctrica del 20%, menor empleo de agua del 50%, ninguna producción de lodos y un ahorro del 30% en el mantenimiento.

de equipamentos, adotadas na fábrica a partir de 2009 Essas inovações também afetaram o departamento de pintura, especialmente no que se refere ao pré-tratamento com o uso de produtos nanotecnológicos.

A redução no consumo: Faber pioneira do pré-tratamento nanotecnológico"A Faber tem várias fábricas em todo o mundo, da Suécia à França, da Turquia à Índia, da Argentina ao México, e da Itália, em Sassoferrato.Antes tínhamos uma sede também em Fossato di Vico (PG) que se chamava Flaminia, mas que foi fechada em 2012 para reorganizar ao máximo a distribuição da produção da Faber. Em Flaminia tínhamos um problema relacionado com o excesso de resíduos produzidos durante as fases de processamento e pintura do metal - continua Mearelli. Depois de vários estudos sobre a produção, concluímos que o sistema de pintura era o que produzia os resíduos mais sólidos e tóxicos em comparação com outros processos: naquele tempo fazíamos o pré-tratamento da maneira tradicional, usando fosfodesengraxe, lavagem e passivação com zircônio. Foi naquele momento que decidimos mudar radicalmente: André Bernasconi da Dollmar Caleppio Settala (MI) nos apresentou estas novas soluções para o pré-tratamento nanotecnológico, que introduzimos na empresa em 2009 e que utilizamos até o fechamento da fábrica em 2012. Até aquele momento a Flaminia foi a pioneira neste tipo de pré-tratamento de cinco etapas, na época ainda pouco conhecido e utilizado, que previa uma degaseifi cação alcalina e, em seguida, um pré-tratamento do metal com uma solução nanotecnológica".

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Un largo recorrido de crecimiento y mejora."Hemos elegido Dollmar – explica Stefano Mearelli – porque el impacto ambiental del proceso que propusieron era menor que el de otros, dado que se suprimían los fosfatos, anticipando la norma europea, y la eliminación de los residuos sería menos costosa que con la primera. Había, además, otra serie de ventajas debido al hecho de que los baños duraban el doble de tiempo: hoy en día producimos en un año la mitad de residuos respecto al pasado porque ya no tenemos la necesidad de cambiar el baño con frecuencia. La instalación de Flaminia, que mantenía sus buenas prestaciones desde hace ya 30 años, no se ha sustituido, sino que solo se ha saneado de todo aquello, que se había ido acumulando a lo largo de su historia productiva y que empezaba a producir problemas de calidad en el producto fi nal. En el paso de la fosfatación al tratamiento previo nanotecnológico, la instalación no ha sufrido cambios y, tras el saneamiento, funcionaba mejor que antes, suministrando una mayor protección a la corrosión, tal y como se indica en las especifi caciones de Dollmar (fi gs. 2 y 3). Si hubiese que resumir en pocas palabras las ventajas de nuestra elección, diría que sobre todo hemos reducido en un 50% los residuos producidos anualmente que se derivan del proceso de revestimiento; hemos duplicado la protección del metal – la resistencia en niebla salina ha pasado, de hecho, de 250 a más de 500 horas – y hemos aumentado el nivel de calidad de nuestros productos, gracias a una mejor adherencia de la película de revestimiento".

El nuevo ciclo de tratamiento previo con Soft Demi y el sistema de gestión en contracorrienteLa experiencia de Flaminia ha servido a los técnicos de Faber para localizar todos los eventuales problemas

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Vista lateral do sistema de pré-tratamento de cinco etapas. As fases do processo prevêem em sequência: o desengraxe alcalino no tanque, o sistema de dosagem Soft Control para o produto alcalino, a distribuidora H2O a baixíssima condutividade para baterias, o primeiro tanque de lavagem com água de rede, o equipamento Soft Rain VV, o segundo tanque de lavagem com água de rede, o equipamento Soft Rain VO., o equipamento para osmose inversa rot. 300, o terceiro tanque de lavagem com água de rede, o tanque de lavagem com baixa condutividade (30-100 US), o tratamento com H2O osmotizada e, fi nalmente, o tratamento com solução nanotecnológica Dollcoat SA 115.

Vista lateral de la instalación de tratamiento previo de cinco fases.Las fases del proceso prevén la siguiente secuencia: el desengrase alcalino en cuba, el sistema de dosifi cación Soft Control para productos alcalinos, el distribuidor H2O a baja conductividad por baterías, la primera cuba de aclarado con agua de red, la instalación Soft Rain VV, la segunda cuba de aclarado con agua de red, la instalación Soft Rain VO, la instalación de ósmosis inversa ROT. 300, la tercera cuba de aclarado con agua de red, la cuba de aclarado a baja conductividad (30–100 US), el tratamiento con H2O osmotizada y fi nalmente el tratamiento con una solución nanotecnológica Dollcoat SA 115.

A fábrica umbra era equipada com dois sistemas de pintura: um foi transferido para a Índia, o outro para o México, onde a nova sede de produção em San Luis Potosi foi inaugurada em janeiro deste ano. Ali são produzidas inicialmente coifas de faixa média, para depois estender a produção para modelos mais sofi sticados, destinados principalmente para o mercado norte americano. No momento, uma parte da demanda proveniente do México e da América do Norte será destinada à sede de Sassoferrato, o centro da produção topo de gama.

Um longo percurso de crescimento e aperfeiçoamento "Escolhemos a Dollmar - explica Stefano Mearelli - porque o impacto ambiental do processo proposto por eles era inferior aos outros, uma vez que eliminavam os fosfatos, prevendo a legislação europeia, e a eliminação de resíduos teria sido menos onerosa. Havia também outra série de vantagens devido ao fato que os banhos duravam o dobro: hoje nós produzimos em um ano a metade dos resíduos, em comparação com o passado, pois não precisamos mais trocar frequentemente o banho. A fábrica de Flaminia, que há mais de 30 anos vinha mantendo a sua performance, não foi substituída, mas somente restaurada no que havia acumulado em sua história de produção, e que estava começando a causar problemas de qualidade do produto fi nal. Na passagem da fosfatação para o pré-tratamento nanotecnológico, o sistema não sofreu mudanças e, após a restauração, funcionava melhor do que antes, oferecendo maior proteção contra a corrosão, como indicado nas especifi cações da Dollmar (Fig. 2 e 3). Se eu tivesse que resumir em poucas palavras as vantagens da nossa escolha, eu diria que, acima de tudo, nós reduzimos em 50% os resíduos provenientes do processo de pintura produzida em um ano; dobramos a proteção do metal – de fato, a resistência em névoa salina passou de 250 para mais de 500 horas - e aumentamos o nível de qualidade de nossos produtos, graças à melhor aderência da película de tinta ".

O novo ciclo de pré-tratamento com Soft Demi e sistema de gestão em contracorrente A experiência em Flaminia ajudou os técnicos da Faber a mapear todos os possíveis problemas decorrentes da introdução do novo processo e resolvê-los, a fi m de

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derivados de la introducción del nuevo proceso y resolverlos, para adaptar el ciclo productivo al nuevo tratamiento previo y para valorar sus ventajas, que luego se han recuperado en la instalación trasladada a Sassoferrato.“Aquí en Sassoferrato hemos mantenido el túnel de tratamiento previo, pero hemos instalado el Soft Demi, el equipo de ósmosis inversa para la producción de agua desmineralizada, el Soft Rain y el sistema de gestión en contracorriente: además, el conjunto del proceso mejora respecto al que teníamos en Flaminia, aunque hemos necesitado todo un año de ajuste. Ahora estamos en la fase de afi nado, y debemos perfeccionar aún más algunos detalles para alcanzar un nivel de mayor productividad y efi cacia, pero podemos decir que fi nalmente hemos alcanzado el rendimiento previsto. Con la seguridad, sin embargo, de que todas las ventajas que teníamos en Flaminia y que hemos localizado poco a poco, las volvamos a encontrar ahora". "Hemos instalado el Soft Rain VV y lo hemos experimentado durante nueve meses”, explica André Bernasconi de Dollmar. “Primero, utilizábamos en Faber los productos nanotecnológicos de forma tradicional, con las cubas que teníamos ya en la fábrica. Los productos nanotecnológicos sin embargo son sensibles a las sustancias contaminantes anteriores: esto entrañaba que la calidad del producto al inicio del ciclo no era comparable a la del fi nal de la producción, había una falta de homogeneidad en la calidad del resultado, debida a los arrastres. El Soft Rain ha permitido mantener una calidad constante, porque el producto está siempre "fresco" y no se recicla, por ello el resultado no se contamina en modo alguno de los estadios anteriores, es una forma de garantía adicional (fi g. 4). El paso sucesivo ha sido el de acoplar al Soft Rain un nuevo equipo, el Soft Demi, con la posterior gestión completa y automática de las aguas: se ha eliminado la clásica desmineralización y se ha introducido un sistema de ósmosis inversa, que permite obtener un

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Em primeiro plano o sistema Soft Rain VO: é capaz de controlar de modo constante e automático o fl uxo de água utilizada. A aplicação por meio de nebulização do produto nanotecnológico é associada ao sistema de osmose inversa para a produção de água osmotizada: desta maneira é possível evitar a poluição e o arrastamento de resíduos no tanque, devido à fraca drenagem no interior do túnel de pré-tratamento e, ao mesmo tempo, reduzir o consumo de água, dado que a atomização prevê uma utilização reduzida da mesma.

En primer plano el sistema Soft Rain VO: puede controlar de forma constante y automática el fl ujo del agua utilizada. La aplicación por nebulización del producto nanotecnológico se realiza en la instalación de ósmosis inversa para la producción de agua osmotizada: de esta forma se puede evitar la contaminación y el arrastre de los residuos de la cuba debidos a los escasos drenajes en el interior del túnel de tratamiento previo y, a la vez, reducir el consumo de agua osmotizada, dado que la nebulización prevé un empleo reducido.

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adaptar o ciclo de produção ao novo pré-tratamento e para avaliar os seus benefícios, que depois foram retomados na fábrica transferida para Sassoferrato. "Aqui em Sassoferrato mantivemos o túnel de pré-tratamento, mas instalamos o Soft Demi, equipamento de osmose inversa para a produção de água desmineralizada, o Soft Rain e o sistema de gestão em contracorrente: todo o processo fi cou ainda melhor em comparação com o que tínhamos em Flaminia, mesmo se precisamos de um ano para as adaptações. Agora estamos no processo de sintonia fi na, ou seja, temos que aperfeiçoar alguns detalhes, a fi m de alcançar um nível de maior produtividade e efi ciência, mas podemos dizer que estamos funcionando, fi nalmente, a toda velocidade. Com a certeza, porém, de que todas as vantagens que tínhamos em Flaminia e que mapeamos gradualmente, as reencontramos agora. "Instalamos o Soft Rain VV e fi zemos testes durante nove meses - explica André Bernasconi da Dollmar. Antes, na Faber usavam os produtos de nanotecnologia na forma tradicional, com os tanques que já existiam na fábrica. Os produtos nanotecnológicos, porém, são sensíveis às substâncias das sujeiras anteriores: isto implicava que a qualidade do produto no início do ciclo não era comparável à do fi m da produção, verifi cou-se uma falta de homogeneidade na qualidade do resultado, devido ao arrastamento. O Soft Rain nos permitiu manter uma qualidade constante, porque o produto é sempre "fresco" e não é reciclado, portanto, o resultado nunca é contaminado de forma alguma pelas fases anteriores; é uma forma de garantia a mais (Fig. 4). O passo seguinte foi associar ao Soft Rain um equipamento adicional, o Soft Demi, resultando em uma gestão completa e automática das águas: foi eliminado o desmineralizador clássico e introduzido um sistema de osmose inversa, que permite a obtenção de um único ponto de entrada da água e

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Com o , a Dürr demonstra responsabilidade ambiental através do uso eficiente e moderado dos recursos naturais. Nossas tecno-logias reduzem sustentavelmente os custos da unidade produzida, custos de energia e de materiais; representando ao mesmo tempo alta qualidade.

único punto de entrada de agua y reduce el consumo de forma notable. El resultado es una calidad constante en el aclarado con agua desmineralizada y sobre todo una renovación automática, en cascada contracorriente, de los estadios anteriores, que permite mejorar posteriormente la calidad del proceso fi nal (fi g. 5)”.La fase de tratamiento previo nanotecnológico prevé cinco estadios de los que dos son activos (el primero y el último): un desengrase alcalino inicial (con PH 12), 2 aclarados en red, un aclarado en agua desmineralizada con conductividad media que no supera nunca los 40–50 Microsiemens en cuba y el Soft Rain, cuya rampa está solocada al fi nal. La rampa del Soft Demi está colocada antes de la del Soft Rain y sirve para el aclarado fi nal con agua osmotizada. El consumo de agua completo para toda la instalación es de 200 litros/hora; el consumo de solución es de 60 litros/hora con un 0,7-0,8% de producto.

El ciclo productivo"Cerca del 70% de nuestros productos – explica Mearelli – se exportan y para nosotros lo más importante siempre es satisfacer a nuestros clientes con productos de calidad, porque ésta es la que marca la diferencia

reduz signifi cativamente o seu consumo. O resultado é uma qualidade constante na lavagem com água desmineralizada e, especialmente, uma renovação em cascata em contracorrente automática dos estágios anteriores, que permite melhorar ainda mais a qualidade do processo fi nal (Fig. 5)".A fase de pré-tratamento nanotecnológico prevê 5 estágios, dos quais 2 ativos (o primeiro e o último): um desengraxe alcalino inicial (PH de exercício 12), duas lavagens de rede, uma lavagem demi com condutividade média que nunca ultrapassa os 40 a 50 microsiemens no tanque e o Soft Rain, cuja rampa está posicionada no fi nal. A rampa do Soft Demi é colocada antes da rampa do Soft Rain e serve para a lavagem fi nal osmotizada. O consumo total de água por todo o sistema é igual a 200 litros/hora; o consumo de solução é de 60 litros/hora, com 0,7-0,8% de produto.

O ciclo de produção "Cerca de 70% dos nossos produtos - explica Mearelli - são exportados, e para nós é cada vez mais importante satisfazer os nossos clientes com produtos de qualidade, porque é isto que faz a diferença, não mais os volumes. Não nos

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O equipamento Soft Demi para o controle automático da água substitui o tradicional desmineralizador pela osmose inversa: isto permite ter um único ponto de acesso da água, reduzindo o seu consumo. O resultado é uma qualidade constante na lavagem com água desmineralizada e, sobretudo, uma renovação em cascata em contracorrente automática dos estágios anteriores.

La instalación Soft Demi para la gestión automática de las aguas sustituye la tradicional desmineralización por ósmosis inversa: esto permite tener un único punto de entrada de agua, reduciendo su consumo. El resultado es una calidad constante en el aclarado con agua desmineralizada y sobre todo una renovación en cascada en contracorriente automática de las fases anteriores.


Na Faber, os pioneiros do pré tratamento nanotecnológico renovam os equipamentos...En Faber, la empresa pionera en el tratamiento previo nanotecnológico, se renuevan las instalaciones...

y no los volúmenes. Ya no nos basamos en los niveles de producción, sino que apostamos a una calidad muy alta para mantener el liderazgo de la marca Faber en el mundo. Nuestro ciclo productivo es sencillo: el material de entrada puede ser de dos tipos, los componentes y la materia prima, que en nuestro caso es chapa descarburada en bobina o en hojas. Los componentes se gestionan aparte, se almacenan en el almacén y luego se conducen en la línea de desembalaje. La fase del proceso productivo dedicada a la elaboración de los metales se divide en dos grandes movimientos: la elaboración del acero, con los procesos de corte por láser, punzonado, plegado, soldadura, limpieza, cepillado y traslado al almacén para luego pasar al montaje; la elaboración de la chapa, que puede seguir los mismos procesos iniciales, para luego pasar a la fase de barnizado en polvo y fi nalmente el envío al almacén donde se ensamblará con el resto de los componentes. Con todas las líneas activas y en dos turnos, en esta fábrica podemos llegar a producir cerca de 3300 campanas diarias. Para el acabado, contamos con una cabina de cambio rápido de color con reciprocadores y 2 robots antropomorfos

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A cabine de pintura a pó Wagner. Todo o sistema foi equipado com a mais moderna tecnologia entre as mais inovadoras: além do pré-tratamento, atenção especial foi dada para os novos fornos de fl uxo de ar e para o processo de pintura, que é feito com pós epóxi e poliéster epóxi termoindurecível.

La cabina de barnizado en polvo Wagner. El interior de la fábrica se ha dotado de los más innovadores equipos de última generación: además del tratamiento previo, se ha prestado especial atención a los nuevos hornos en vena de aire y al proceso de revestimiento, con polvos epoxídicos y de epoxipoliéster termoendurecedor.

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Um dos dois robôs antropomórfi cos para o retoque fi nal das peças.

Uno de los dos robot antropomorfos para el retoque fi nal de las piezas.

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O túnel aéreo que leva as peças já montadas para o estoque de produtos acabados.

El túnel aéreo que conduce las piezas ya ensambladas al almacén de productos acabados.

baseamos mais em uma produção forçada, mas buscamos a alta qualidade, para manter a liderança da marca Faber no mundo.Nosso ciclo de produção é simples: o material de entrada pode ser de dois tipos, os componentes e a matéria-prima, que no nosso caso é a placa descarbonetada em coil ou folhas. Os componentes são administrados à parte, armazenados em um depósito e, em seguida, levados para a linha de montagem. A fase do processo de produção dedicada ao processamento dos metais se divide em duas grandes indústrias: o processamento do aço, com os processos de corte a laser, perfuração, dobra, solda, polimento, escovação e estocagem, para depois passar para a montagem; e o processamento das folhas de metal, que pode seguir os mesmos processos iniciais, para em seguida, passar para a fase de pintura a pó e, finalmente, o envio para o estoque, onde será montada com os outros componentes. Nesta fábrica podemos chegar a produzir cerca de 3300 peças por dia, se todas as linhas estiverem operando em dois turnos.Para o acabamento, temos uma cabine de troca rápida de cor, da Wagner, com reciprocadores e dois robôs

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que efectúan los retoques fi nales (Figs. 6 y 7). Podemos revestir 600 bastidores en cerca de una hora y media. Desde hace ya tiempo, la mayor parte de las campanas que producimos presentan acabados en acero, esto signifi ca que el bastidor de la campana y la parte estética que más

se ve, esto es, la que intercepta los humos, son de acero inoxidable. En el caso de que la campana esté destinada a una cocina más moderna, nuestros clientes piden acabados tenues con colores neutros: el gris tórtola y el gris, por ejemplo; el blanco y el negro siguen siendo, sin embargo, los más solicitados. Obviamente, también tenemos que responder a peticiones más peculiares, para las que tenemos que aplicar colores "originales" como puede ser el azul, el azulón o el rojo, pero son casos excepcionales y se trata de todos modos de pequeños lotes. Al acabar la elaboración, el producto manufacturado del departamento de ensamblaje es enviado, automáticamente, a través de un túnel aéreo, al almacén de productos acabados (fi g. 8)”.

Conclusión“Todas las fábricas que tiene Faber en todo el mundo, contemplan el proceso de revestimiento en su interior: nuestra idea es que si el ciclo de tratamiento previo que hemos puesto a punto en Italia funciona correctamente, se podrá exportar también la práctica adecuada de este proceso, siempre de acuerdo con las exigencias específi cas de cada zona. El concepto que quisiéramos que llegase también al resto de las fábricas es que la calidad percibida de los productos Faber sea la misma en todo el mundo, independientemente de la gama a la pertenezca. Si introducimos el mismo proceso de tratamiento previo y de revestimiento, tendremos la garantía de alcanzar los mismos resultados. La introducción del ciclo nanotecnológico nos ha permitido mejorar la calidad de nuestro producto manufacturado y de poder mantenerla constante, aumentando su resistencia. Además, tenemos la ventaja de que sea un proceso estable y constante, sin variables relacionadas con la contaminación o el arrastre: este es para mí el mejor resultado que podríamos alcanzar (fi g. 9)", concluye Stefano Mearelli.

antropomórficos fornecidos pela Lesta, que efetuam o retoque final (Fig. 6 e 7). Podemos pintar 600 capas de coifa em cerca de 1 hora e meia. Já há muito tempo a maioria das coifas que produzimos têm acabamento da cor do aço, o que significa que a capa da coifa e a parte estética mais visível, que é aquela que capta os vapores, são feitas de aço inoxidável. Caso a coifa seja destinada a uma cozinha mais moderna, os nossos clientes encomendam acabamentos com cores suaves e neutras: o tortora e o cinza, por exemplo; o branco e o preto, no entanto, continuam a ser os mais solicitados. É claro que temos que responder também às solicitações mais estranhas, por isso temos que usar cores "originais", como o azul, azul centáurea ou vermelho, mas são casos excepcionais e são sempre pequenos lotes. No final do processamento, as peças acabadas no departamento de montagem são enviadas automaticamente, através de um túnel aéreo, ao estoque de produtos acabados (Fig. 8)".

Conclusão "Todas as fábricas da Faber em todo o mundo devem ter internamente o processo de pintura: a nossa ideia é que, se o ciclo de pré-tratamento que desenvolvemos na Itália funciona da melhor maneira, as melhores práticas podem ser exportadas também para essas fábricas, sempre, é claro, de acordo com as exigências específi cas de cada país. O conceito que gostaríamos que chegasse nos outros estabelecimentos é que a qualidade percebida dos produtos Faber, seja igual em todo o mundo, independentemente da faixa em que ele se encaixa. Introduzindo o mesmo processo de pré-tratamento e de pintura teremos a garantia de alcançar os mesmos resultados. A introdução do ciclo nanotecnológico permitiu melhorar a qualidade do nosso produto e de conseguir mantê-la ao longo do tempo, aumentando a sua resistência. Além disso, temos a vantagem de um processo estável e constante, sem variáveis relacionadas à poluição e arrastamento: este é para mim o melhor resultado que poderíamos alcançar (Fig. 9)"- disse Stefano Mearelli.

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As coifas para uso doméstico Faber são utilizadas em todo o mundo: em muitos casos, as peças terão que enfrentar longas travessias oceânicas para chegar aos locais de destino. É compreensível como a maior resistência do artigo seja um elemento fundamental para garantir uma longa vida útil do produto.

Las campanas para uso doméstico Faber se utilizan en todo el mundo: en muchos casos las piezas deberán enfrentarse con largas travesías oceánicas para alcanzar sus lugares de destino. Por ello se entiende que una mayor resistencia del producto manufacturado resulte un elemento fundamental para garantizar una larga vida al mismo.

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OVERSPRAY: A ESSÊNCIA DA APLICAÇÃO ELETROSTÁTICAOverspray: la esencia de la aplicación electrostática

Oscar GarcíaSpray S.A.,Barcelona (España)[email protected]

I nicialmente pode parecer pretensioso escrever um artigo sobre sistemas eletrostáticos de alta

velocidade que documente processos e métodos já explorados e divulgados, mas quando esses sistemas são uma das ferramentas para organizar os recursos de uma empresa que possui ou que deseja ter um sistema para a aplicação de tinta líquida para o acabamento de seus produtos, é fundamental desenvolver uma nova análise. Foram escritos numerosos artigos sobre a economia de produto utilizando sistemas eletrostáticos, em comparação com os métodos convencionais, mas só alguns foram fundamentais na análise do overspray criado durante o processo de pulverização como um fenômeno que não deve ser subestimado. Através do grau de efi ciência de transferência, podemos defi nir o overspray como a percentagem de tinta pulverizada que não é depositada sobre o objeto a ser pintado. Para qualquer empresa, o tempo é um recurso limitado, como as fi nanças, o pessoal e assim por diante. Cada um desses recursos deveria integrar-se em conjunto para desenvolver o que chamamos de produtividade, que não deve ser confundida com a produção. De um ponto de vista objetivo, o tempo é o recurso que devemos prestar mais atenção, porque dele se alimenta a maioria dos outros recursos e sua otimização é essencial para a produtividade correta. A economia de produto, de que tanto se tem falado, consiste em aproveitar o overspray, considerando-o um conceito muito importante que, comparado com os processos eletrostáticos da aplicação líquida, ajuda a maximizar o tempo e, diretamente, a produtividade. A comparação entre esses processos eletrostáticos e os outros sistemas de aplicação mostra alguma divergência com alguns parâmetros básicos de todo o sistema de aplicação de tinta líquida. A seguinte tabela comparativa (tabela 1) entre métodos de aplicação nos demonstra que o correto aproveitamento do overspray é fundamental em uma aplicação eletrostática para obter um efeito envolvente correto, embora isso dependa também da

E laborar un artículo sobre sistemas electrostáticos de alta velocidad, puede inicialmente parecer

pretencioso al intentar documentar a cerca de procesos y métodos ya explorados y divulgados, pero cuando dichos sistemas son una de las herramientas para la organización de los recursos de una empresa que disponga o desee disponer de una instalación para la aplicación de pintura líquida para el acabado de sus fabricados, es determinante desarrollar un nuevo análisis sobre ellos. Se han divulgado numerosos artículos sobre la economía de producto, al utilizar sistemas electrostáticos comparativamente con los métodos convencionales, pero sólo algunos han sido determinantes al considerar el overspray creado durante el proceso de pulverización como un fenómeno no desechable.A través del grado de efi ciencia transferida podremos defi nir el overspray, como aquel porcentaje de producto que no se deposita en el objeto a recubrir. Para cualquier empresa, el tiempo es un recurso limitado así como lo son las fi nanzas, el personal, etc. Cada concepto son recursos y todos ellos deben unirse para desarrollar lo que denominamos productividad, la cual no debe confundirse con producción. Bajo un punto de vista objetivo, el tiempo es el recurso al cual deberíamos prestar más atención, pues de él se nutren gran parte de los demás y su optimización es fundamental para obtener una productividad adecuada.La Economía de Producto, de la que tanto se ha hablado, es aprovechar el overspray considerándolo un concepto muy importante que vinculado a los procesos electrostáticos de aplicación líquida, como herramienta, ayuda a optimizar el tiempo y directamente a la productividad.La comparativa de tales procesos electrostáticos con los demás métodos de aplicación muestra algunas divergencias con algunos parámetros básicos de todo sistema de aplicación liquida.La siguiente tabla comparativa (tabla 1) entre métodos de aplicación nos muestra que el correcto aprovechamiento del overspray es fundamental en una aplicación electrostática para conseguir un efecto envolvente correcto, aunque éste también depende de

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confi guração ou do desenho do objeto a ser pintado. Os sistemas eletrostáticos usam o overspray criado pelos sistemas convencionais, para produzir o efeito envolvente, graças às linhas de força geradas pela diferença de potencial entre um eletrodo submetido a um potencial elevado e um objeto ligado à terra. Neste caso também, pode parecer pretensioso usar essas defi nições, depois de inúmeros artigos sobre este assunto, mas para dar sentido e realismo ao fato de aproveitar o overspray nos métodos eletrostáticos, é necessário introduzir em forma básica a sua teoria física. Por isso pensaremos no ambiente que nos rodeia, no ar que respiramos, no qual os elétrons ou íons livres movem-se livremente. Dentro deste ambiente criaremos um campo elétrico. Para fazer isso, vamos usar um eletrodo pontiagudo e um objeto metálico posicionado a poucos centímetros na frente dele. Ao eletrodo iremos aplicar um potencial de alta tensão, enquanto iremos aterrar o objeto. Imediatamente irá criar-se uma série de linhas de força que provenientes do eletrodo, que irão terminar no objeto de metal (Fig. 1).

la confi guración o diseño del objeto a recubrir.Los métodos electrostáticos usan el overspray, creado por los métodos convencionales, para producir dicho efecto envolvente gracias a las líneas de fuerza generadas por la diferencia de potencial entre un electrodo sometido a un potencial elevado y un objeto conectado a tierra.Nuevamente, puede parecer algo pretencioso efectuar tales defi niciones tras los numerosos escritos al respecto, pero para dar efectividad y realismo al hecho de aprovechar el overspray por los métodos electrostáticos, introducirnos de forma básica en su teoría física es imprescindible.Para ello nos situaremos en nuestro entorno, el aire

que respiramos, en el cual se desplazan libremente electrones o iones libres.Dentro de ese entorno crearemos un campo eléctrico. Para ello, usaremos un electrodo con punta de aguja y un objeto metálico situado a unos centímetros frente a él.

Al electrodo le aplicaremos un potencial de alto voltaje y el objeto lo conectaremos a tierra. Inmediatamente se crearán una serie de líneas de fuerza con origen en

Airless AirlessElectrostático

Acabado

Capacidad deatomizaciónEficienciaenvolvente

Penetración

Productividad

Coste deInversión

Compatible ó bueno Medio ó aceptable Incompatible ó malo

Tabla Comparativa de Sistemas de Aplicación

ElectrostáticoMixto Spray

AL4

AltaVelocidad

“SpeedDisc”

AltaVelocidad

“SpeedBell”Aerografía

© Spray S.A.

Tabla 1: tabla comparativa de sistemas de aplicación

Tabela 1: tabela comparativa dos sistemas de aplicação.

Molécula de aire

Objeto

A.V.

Electrodo

Línea de campo

Electrón (Ión libre)

FIG. 1 Electric Field 1 © Spray S.A.

1

Teoria física para aproveitar o overspray nos métodos eletrostáticos.

Teoría física para aprovechar el overspray.


O campo criado irá capturar esses elétrons (íons livres) que se moviam livremente e estes irão se mover ao longo das linhas de força ganhando velocidade, dependendo da força do campo criado. Os íons livres acelerados irão colidir com as moléculas de ar e, se o impato for sufi cientemente forte, as transformarão em dois íons livres e em um íon positivo, como mostrado na fi gura 2.

Estes novos elétrons gerados serão acelerados de forma semelhante pela força do campo e irão colidir com novas moléculas em um constante processo de ionização. Portanto, os íons positivos, por sua natureza, tenderão a se mover em direção ao eletrodo de carga negativa, em contraste com os elétrons que irão se dirigir em direção ao objeto e ajudarão o processo de ionização colidindo com as moléculas de ar durante o trageto até o eletrodo. A fi gura 3 mostra o processo de ionização.

No entanto, como se comportaria uma partícula de tinta, se a colocássemos dentro de uma zona de ionização? Inserindo a partícula, ela irá modifi car a distribuição das linhas de força. Nesta nova confi guração, algumas linhas de força irão atravessar a partícula, criando um percurso perfeito, para que os íons livres se movam

el electrodo y destino fi nal en el objeto (fi g. 1).El campo creado atrapará a esos electrones (iones libres) que se desplazaban libremente y estos se moverán sobre las líneas acelerándose según la fuerza del campo creado. Los iones libres

acelerados chocarán con moléculas de aire y si el impacto es sufi cientemente fuerte las transformarán en dos iones libres y un ión positivo, tal y como muestra la fi gura 2.

Estos nuevos electrones generados serán igualmente acelerados por la fuerza del campo e impactarán con

nuevas moléculas en un proceso constante de ionización. Ahora bien, los iones positivos por su propia naturaleza tenderán a moverse en dirección al electrodo de descarga de signo negativo, contrariamente a los electrones que se dirigirán hacia el objeto, y ayudarán al proceso de ionización impactando

con moléculas de aire durante el trayecto hasta el electrodo. La fi gura 3 muestra el proceso de ionización.

Pero, ¿cómo se comportaría una partícula de pintura si la situáramos dentro de la zona de ionización?Al situar la partícula, esta distorsionará la distribución de las líneas de fuerza. En esta nueva confi guración

algunas líneas de fuerza atravesarán la partícula creando un camino perfecto para que los iones libres se muevan por ellas y sean atrapados por la partícula (fi g. 4).

El número de iones capturados incrementará y así proporcionalmente

Campo

eléctrico

Ión libre(negativo)

Ión positivo

Molécula de aire

2

Resultado do impacto de um íon livre com as moléculas de ar.

El resultado del impacto de un ion libre con las moléculas de aire.

4

Processo de carga de uma partícula de tinta.

Proceso de carga de una partícula de pintura.

© Spray S.A.2

3

Processo de ionização.

Proceso de ionización.

Ión positivo

Ión negativo

3

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S.A

.

3

ObjetoElectrón (ión libre)

A.V.

Línea de campo

Partícula de pintura

© Spray S.A.4

Overspray: a essência da aplicação eletrostáticaOverspray: la esencia de la aplicación electrostática


entre eles e sejam capturados pela partícula (Fig. 4). O número de íons capturados irá aumentar e assim, em proporção, a carga da partícula de tinta, até que esta última gere o seu próprio campo elétrico. Este campo irá repelir os outros íons livres: por essa razão a partícula não aumentará a sua carga, mas a manterá constante (Fig. 5).

A carga que a partícula irá obter, dependerá da intensidade do campo, do tamanho e forma da partícula e do tempo de permaneencia na zona de ionização. Quanto mais íons livres a partícula capturar, mais carga irá ter; por esta razão, ela deve permanecer dentro do campo elétrico ou zona de ionização o maior tempo possível. Mesmo se consideramos a tecnologia eletrostática como a mais viável para aproveitar o overspray, devemos refl etir sobre os três parâmetros principais que infl uenciam a carga de uma partícula de tinta e, a partir deles, concluiremos que é a variante mais recomendada desta tecnologia. Usando uma tecnologia convencional e criando nela um campo de linhas de força, canalizaremos grande parte do overspray através delas, que irão dirigir as partículas de tinta em várias zonas do objeto a ser revestido, como na sua parte traseira, sem permitir que essas partículas de tinta formem um overspray inutilizável. Este método recém descrito existe atualmente em várias versões, mas vários projetos não consideraram os três parâmetros fundamentais que infl uenciam a carga de uma partícula. Mesmo se em primeiro lugar se poderia colocar a intensidade do campo de força, as dimensões e, sobretudo, o tempo de permanência das partículas na zona de ionização, ou "tempo de relaxamento", são essenciais para que as partículas adquiram a carga apropriada e, depois que as linhas de força terão realizado o próprio

la carga de la partícula de pintura hasta que ésta genere su propio campo eléctrico. Este campo propio repelerá a los demás iones libres, por lo tanto la partícula ya no aumentará su carga, con lo cual, estará cargada (fi g. 5).

La carga que obtendrá la partícula dependerá de la intensidad del campo, el tamaño y forma de la partícula y el tiempo que esta permanezca en la zona de ionización. Cuantos más iones libres atrape la partícula de pintura más carga tendrá y para ello esta debe de permanecer dentro del campo eléctrico o zona de ionización el mayor tiempo posible. Aunque consideremos al método electrostático como el más viable para aprovechar el overspray, hemos de refl exionar sobre los tres parámetros primordiales que afectan a la carga de una partícula de pintura ya que a partir de ellos concluiremos que variante de método es más recomendable.Al utilizar un método convencional y crear en el un campo de líneas de fuerza, canalizaremos gran parte del overspray a través de estas, las cuales dirigirán a las partículas de pintura en diversas zonas del objeto a recubrir, como su parte posterior, sin permitir que esas partículas de pintura sean un overspray desechable.Este método descrito existe en numerosas versiones en la actualidad, pero diversos diseños no han considerado alguno de los tres parámetros básicos que afectan a la carga de una partícula. Aunque se podría situar la intensidad del campo de fuerza en primer lugar, el tamaño y sobre todo el tiempo de permanencia de las partículas en la zona de ionización o “Tiempo de relajación” es fundamental para que estas adquieran la carga adecuada y tras efectuar las líneas de fuerza su labor direccional, se adhieran al objeto a recubrir.Los diseños que no han considerado este parámetro muestran sin lugar a dudas un elevado grado de overspray ya que los métodos

Electrón (ión libre) Objeto

A.V.

Línea de campo

Partícula de pintura cargada

© Spray S.A.

5

Partícula carregada.

Partícula cargada.

5

INDU

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dever "direcional", adiram ao objeto a ser pintado. Os projetos que não consideraram este parâmetro mostram, sem dúvida, um elevado grau de overspray, porque os métodos convencionais requerem uma grande quantidade de ar para a pulverização das partículas que é muito maior do que a força de atração eletrostática entre a partícula e o objeto a ser pintado; por conseguinte, o tempo de relaxamento

convencionales precisan de un respetable aire de pulverización de las partículas el cual es muy superior a la fuerza de atracción electrostática entre la partícula y el objeto a recubrir, y en consecuencia el tiempo de relajación de estas es menor debido a la velocidad del aire de pulverización. Sin embargo llegamos a la conclusión de las ventajas de que dispone la aplicación electrostática

das partículas é inferior, devido à velocidade do ar de pulverização. No entanto, conseguimos identifi car as vantagens que mostra a aplicação eletrostática da tinta para fi ns de aproveitamento do overspray. As vantagens da aplicação eletrostática são tangíveis, mas se observarmos a tabela comparativa (tabela 2) dos sistemas e considerarmos os parâmetros de base da carga, os sistemas eletrostáticos a alta velocidade são a tecnologia de aplicação que aproveita o overspray em maior percentagem. Graças à cinemática de rotação que gera os sistemas de alta velocidade, compreendidos entre 40.000 e 50.000 rotações por minuto e ao ar de atomização, as partículas de tinta são atomizadas modifi cando as suas dimensões iniciais e são capturadas dentro do campo de força que gera o elevado potencial aplicado ao sistema de aplicação (copo ou disco de alta velocidade). A variação no tamanho das partículas é um dos

considerando el aprovechamiento del overspray.Las ventajas de la aplicación electrostática son tangibles pero si observamos la tabla comparativa (tabla 2) de sistemas y consideramos los parámetros básicos de carga, los sistemas electrostáticos de Alta Velocidad son el método de aplicación por el cual el overspray es aprovechado en mayor porcentaje.Gracias a la cinemática de rotación que los sistemas de alta velocidad generan, entre 40.000 y 50.000 r.p.m. y al aire de atomización, las partículas de pintura son atomizadas modifi cando su estado de tamaño inicial y capturadas dentro del campo de fuerza que genera el elevado potencial aplicado al sistema de aplicación (copa o disco de alta velocidad). La variación en el tamaño de las partículas es uno de los parámetros esenciales para adquirir una carga elevada y ello implica mayor permanencia dentro de la zona de ionización y aunque en ningún caso el campo de fuerza generado es proporcional

Generación de CampoElectrostático

Aprovechamiento delOverspray

Efecto Envolvente

Mejor distribución delproducto

Medidas de Seguridad

Incremento de laEficiencia Transferida

ProductividadIncrementada

Operatividad Mejorada

Ahorro de pintura

Ahorro Productivo

Mejora del MedioAmbiente

Prevención de la polución

Reducción del Costede Pintura

Ventajas de la Aplicación Electrostática

Tabla 2: ventajas de la Aplicación Electrostática.Tabela 2: vantagens da aplicação eletrostática.

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pray

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.

Overspray: a essência da aplicação eletrostáticaOverspray: la esencia de la aplicación electrostática

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parâmetros essenciais para adquirir uma carga elevada, o que implica uma maior permanência dentro da zona de ionização e, mesmo se em nenhum caso o campo de forças gerado é proporcional ao fl uxo de ar de atomização, isto é essencial para determinar o tempo de relaxamento da partícula dentro deste campo de força (Figs. 6 e 7). A correta distribuição e o controle destes parâmetros são fundamentais para obter um resultado adequado de overspray. Aplicar um potencial elevado para criar uma zona de ionização cujas linhas de força desenhem um efeito perfeito de envolvimento sobre o objeto a ser revestido, dispor da dinâmica adequada de rotação de modo que as partículas de tinta sejam expulsas e modifi cadas nas suas dimensões, e submetê-las à atomização constante por meio de um controle preciso do ar de pulverização para que disponham de um tempo de relaxamento prolongado, são as bases físicas para aproveitar o overspray e obter um nível de efi ciência de transferência de 98%. Com um fl uxo abundante de água, um recipiente pequeno irá encher-se antes de um grande e este também irá encher-se permanecendo sob o fl uxo de água por mais tempo. Obteremos água em ambos os recipientes. Seguindo este esquema, qualquer equipamento de pintura com sistemas de aplicação eletrostática se converte em um grande aumento da produtividade de uma empresa mas, mesmo se tivéssemos várias tecnologias eletrostáticas, os sistemas de alta velocidade são o instrumento mais adequado para gerar esta produtividade.

al caudal de aire de atomización, éste es básico para determinar el tiempo de relajación de la partícula dentro de dicho campo de fuerza (fi g. 6 y 7).La correcta distribución y control de dichos parámetros son la esencia básica para obtener un resultado adecuado del overspray. Aplicar un elevado potencial para crear una zona de ionización cuyas líneas de fuerza diseñen un perfecto efecto envolvente en el objeto a recubrir, disponer de la adecuada dinámica rotacional para que las partículas de pintura sean expulsadas y modifi cadas en su tamaño y someterlas a una coherente atomización mediante un control preciso del aire de pulverización para que dispongan de un extenso tiempo de relajación, son las bases físicas para aprovechar el overspray y obtener unos niveles porcentuales de efi ciencia de tranferencia de un 98%.Dentro de un fl ujo de abundante agua un envase pequeño se llenará antes que uno grande y éste también llegará a llenarse cuanto más tiempo permanezca dentro del fl ujo. Habremos obtenido agua en ambos envases. Siguiendo este esquema, cualquier sección de pintura con Sistemas de Aplicación Electrostática se convierte en un porcentaje elevado en la productividad de una empresa, pero aunque dispongamos de diversos métodos electrostáticos los Sistemas de Alta Velocidad son la herramienta idónea para aquel recurso que genera dicha productividad.

SpeedBell - Curva de Velocidad de Rotacion SpeedDisc - Curva de Velocidad de Rotacion

Velocidad turbina (V x mn x 1000) Velocidad turbina (V x mn x 1000)

Presion turbina (Bar) Presion turbina (Bar)

Presion y Velocidad Presion y Velocidad

Disc 300 mm Disc 250 mm Disc 200 mmCopa 50 mm

6

SpeedBell - curva da velocidade de rotação.

SpeedBell – Curva de velocidad de rotación.

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SpeedDisc - curva da velocidade de rotação.

SpeedDisc - Curva de velocidad de rotación.

6 7

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Copa 50 mm


IntroducciónEn el entorno actual de recesión o de difi cultades de la mayor parte de las economías avanzadas, las industrias productoras señalan siempre más tres necesidades específi cas:- incrementar la efi ciencia de cada estadio de los

procesos productivos;- mejorar la calidad del bien fi nal producido;- reducir el impacto ambiental del proceso productivo.Resulta por lo tanto claro como, en este escenario, la preparación a la pintura de un objeto sea un paso clave de su proceso productivo. Deseamos entonces enfocar la atención presentando ventajas y límites de la tecnología de pre-tratamiento mono-etapa en frío (PLAFORIZACIÓN®) para entender como esta tecnología pueda responder a estas necesidades.

Efi cacia del proceso: ventajasLos sistemas TORAN 3® y ECOPHOR® del proceso PLAFORIZACIÓN® trabajan en un único estadio (sin necesidad de pre-desengrases, enjuagues o post tratamientos), en frío, en tiempos muy rápidos (aplicación en 1-2 minutos, goteo para aprox. 5 minutos, secado a 140 °C para 8-10 minutos).Al fi nal del proceso, las piezas resultan desengrasadas ya que los aceites son disueltos por el producto químico y revestidos por un microfi lm del espesor inferior al

VANTAGENS E LIMITES DO PROCESSO MONOFASE A FRIO PARA O PRÉ TRATAMENTO DE METAISVentajas y límites del proceso monoestadio en frío para el tratamiento previo de metales

Carlo Guidetti Chemtec S.r.l.,Corbetta (MI), [email protected]

Introdução No atual cenário recessivo, ou de difi culdade, da maioria das economias avançadas, os setores de produção estão destacando cada vez mais três necessidades específi cas: - aumentar a efi ciência de cada fase dos processos de

produção; - melhorar a qualidade do produto fi nal; - reduzir o impacto ambiental do processo de produção. É portanto claro como, neste cenário, a preparação para a pintura de um objeto é um passo fundamental no seu processo de produção. Então, queremos nos concentrar em apresentar os benefícios e os limites da tecnologia de pré-tratamento monofase a frio (PLAFORIZAÇÃO®), para entender como essa tecnologia pode atender a essas necessidades.

Efi cácia do processo: vantagens Os sistemas TORAN 3® e ECOPHOR® do processo PLAFORIZAÇÃO® operam em uma única etapa (sem necessidade de pré-desengraxe, lavagem ou pós-tratamento), a frio, muito rapidamente (aplicação em 1-2 minutos, gotejamento por cerca de 5 minutos, secagem a 140 °C por 8-10 minutos). No fi nal do processo, as peças são desengorduradas pois os óleos são dissolvidos pelo produto químico e revestidas com um microfi lm de espessura inferior a

© Chemtec S.r.l.

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micrón de naturaleza exclusivamente (TORAN 3®) o principalmente (ECOPHOR®) orgánica. Este microfi lm es químicamente hidrófobo y tiene una estructura tridimensional continua.Por lo tanto este proceso garantiza que no hayan problemas de oxidación inmediata (fl ash rust) y que las piezas tratadas puedan ser almacenadas y pintadas hasta 2-3 meses después del tratamiento.En el curso de su reticulación que ocurre en la fase de secado, este microfi lm consigue englobar en su interior los aceites que se convierten en parte activa del proceso y no en un residuo para disponer.Otra característica del microfi lm es de garantizar excelentes adhesiones de los acabados (líquidos o en polvo) sobre superfi cies ferrosas y no ferrosas. Además, ya que este fi lm es de carácter orgánico, es mucho mas fl exible con respecto a un revestimiento inorgánico: los sistemas ECOPHOR® y TORAN3® garantizan al acabado excelentes propiedades mecánicas (adhesión y resistencia a choque o doblado) sobre cada superfi cie metálica.El microfi lm orgánico puede garantizar altas resistencias a la corrosión: el sistema TORAN 3® puede garantizar hasta 400 horas de resistencia a la corrosión en niebla salina neutra (ASTM B-117 o ISO 9227) sobre hierro con pintura en polvo poliéster sin TGIC mientras que sobre aluminio se superan las 600 horas en niebla salina acética y las 1.000 horas en niebla salina neutra.Resultados de esta naturaleza son normalmente en línea con los de una fosfatación amorfa seguida por pasivación, con sistemas de por lo menos 4/5 estadios.La tecnología PLAFORIZACIÓN® no contiene agua y está a base de particulares fl uidos orgánicos de alto punto de ebullición: químicamente estos productos son compatibles a los aceites y a las impuridades que se quitan de las piezas tratadas.Esto, además del hecho de que el revestimiento polimérico absorbe los aceites quitándolos del producto, garantiza que el sistema sea químicamente estable en el tiempo y que entonces la calidad de la preparación de la pieza quede siempre constante: eso representa una garantía de constante calidad de la pintura en el tiempo.

Efi cacia del proceso: límitesEs importante señalar que la tecnología PLAFORIZACIÓN® presenta límites específi cos en el ámbito de las resistencias a la corrosión: los resultados que se pueden alcanzar con fosfataciones microcristalinas a base de zinc o tricatiónicas son normalmente superiores.La PLAFORIZACIÓN® es un proceso efi caz para quitar

um mícron de natureza exclusivamente (TORAN 3®) ou principalmente (ECOPHOR®) orgânica. Esse microfi lm é quimicamente hidrofóbico e tem uma estrutura tridimensional contínua. Por isso, este processo garante que não haja problema de oxidação imediata (fl ash rust) e que as peças tratadas possam ser armazenadas e pintadas em até 2-3 meses após o tratamento. Durante a sua reticulação, que ocorre na fase de secagem, esse microfi lm consegue encapsular no seu interior os óleos, que se tornam parte ativa do processo, e não um resíduo a ser descartado. Outra característica do microfi lm é assegurar excelente adesão de qualquer acabamento (líquido ou em pó) de superfícies ferrosas ou não ferrosas. Além disso, uma vez que esse microfi lm tem caráter orgânico, é muito mais fl exível em relação a um revestimento inorgânico: os sistemas ECOPHOR® e TORAN® garantem que o acabamento tenha excelentes propriedades mecânicas (aderência e resistência ao choque ou dobras) em qualquer superfície metálica. O microfi lm orgânico consegue garantir alta resistência à corrosão: o sistema TORAN 3® pode fornecer até 400 horas de resistência à corrosão em névoa salina neutra (ASTM B-117 ou ISO 9227) em ferro com tinta poliéster em pó, enquanto que em alumínio irá exceder 600 horas em névoa salina acética e 1000 horas em névoa salina neutra. Resultados deste tipo são normalmente em conformidade com os de uma fosfatização amorfa seguida de passivação, com sistemas de pelo menos 4/5 estágios. A tecnologia PLAFORIZAÇÃO® não contém água e é à base de fl uidos orgânicos especiais de elevado ponto de ebulição: quimicamente, estes produtos são semelhantes aos óleos e às impurezas que são removidas dos suportes tratados. Isto, além do fato que o revestimento de polímero absorve os óleos eliminando-os do produto, garante que o sistema seja quimicamente estável no tempo e que, portanto, a qualidade da preparação do suporte permaneça sempre constante: isto é garantia da qualidade constante da pintura, com o tempo.

Efi cácia do processo: limites É importante ressaltar que a tecnologia PLAFORIZAÇÃO® apresenta limites específi cos a nível de resistência à corrosão: os resultados obtidos com fosfatização microcristalina à base de zinco ou tri-catiônica são normalmente superiores. A PLAFORIZAÇÃO® é um processo efi caz para remover


Vantagens e limites do processo monofase a frio para o pré tratamento de metaisVentajas y límites del proceso monoestadio en frío para el tratamiento previo de metales

aceites y particulado pero no ejerce ninguna acción decapante: superfi cies que presentan oxidaciones de cualquier naturaleza necesitan una remoción preliminar de estos contaminantes antes del tratamiento. Además la PLAFORIZACIÓN® no quita efi cazmente estearatos, ceras, aceites de alta viscosidad (como aquellos usados normalmente para operaciones de embutición profunda) y grasas animales y vegetales: estas sustancias deben ser quitadas antes del tratamiento.

Efi ciencia de proceso: ventajasLos sistemas ECOPHOR® y TORAN 3® trabajan en un único estadio: son los más rápidos procesos para la preparación de objetos antes pintura.Estos sistemas trabajan a temperatura ambiente: no hay

costos para calentar ni siquiera una etapa de la instalación. Los costos energéticos de las instalaciones de la PLAFORIZACIÓN® son reducidos al mínimo. Como los aceites son parte activa del sistema y como los procesos no crean lodos de reacción, el producto no crea descargas

y nunca tiene que ser dispuesto: no hay costos para el tratamiento ni para la disposición de productos.Los productos químicos son estables en el tiempo (fi g. 1): los usuarios de estas tecnologías no tienen que realizar ningún análisis para controlar el baño. En consecuencia:- los costos para la gestión y el mantenimiento de la

instalación son prácticamente inexistentes;- la instalación de pintura normalmente no tiene que

pararse para problemas en la fase de pre-tratamiento;- se anula el numero de piezas para repintar para

problemas de preparación de las mismas.Diversos usuarios de estas tecnologías sobre metales no ferrosos, han podido simplifi car el ciclo de pintura evitando aplicar un primer para garantizar la adhesión del acabado.Normalmente las instalaciones para los sistemas PLAFORIZACIÓN®, gracias a la simplicidad del proceso, cuestan 40 - 50% en menos con respecto a túneles multi-etapa para los sistemas tradicionales: la inversión inicial es inferior y entonces el retorno de inversión más rápido.

Oil%

Time1

1

A concentração de óleo no produto é estável ao longo do tempo, graças à ação do microfi lm orgânico que consegue incorporar os óleos no seu interior.

La concentración de aceite en el producto es estable en el tiempo gracias a la acción del microfi lm orgánico que engloba en su interior los aceites.

óleos e partículas, mas não exerce nenhuma ação de decapagem: superfícies que têm oxidações de qualquer tipo precisam de uma remoção preliminar desses contaminantes, antes do tratamento. Além disso, a PLAFORIZAÇÃO® não é capaz de remover efi cazmente os estearatos, ceras, óleos de alta viscosidade (como os geralmente utilizados para as operações de moldagem de profundidade) e gorduras animais e vegetais: essas substâncias devem ser removidas antes do tratamento.

A efi ciência do processo: vantagens Os sistemas ECOPHOR® e TORAN 3® funcionam em apenas uma etapa: são os processos mais rápidos para a preparação de objetos para a pintura. Estes sistemas operam à temperatura ambiente: não existem custos para aquecer nenhuma etapa do sistema. Os custos de energia dos sistemas de PLAFORIZAÇÃO® são minimizados. Uma vez que os óleos são uma parte ativa do sistema e porque os processos não geram lodos de reação, o produto não cria resíduos e nunca deve ser eliminado: não há custos para o tratamento, nem para a eliminação de resíduos. Os produtos químicos são estáveis ao longo do tempo (Fig. 1): os usuários destas tecnologias não têm que fazer qualquer análise para verifi car o banho. Como resultado: - os custos para a gestão e manutenção do sistema são

praticamente inexistentes; - o sistema de pintura normalmente nunca precisa parar

por problemas na fase de pré-tratamento; - se anula o número de peças a serem pintadas

novamente por problemas de preparação do suporte. Vários usuários destas tecnologias em metais não ferrosos, puderam simplifi car o ciclo de pintura, evitando a aplicação de um primer para assegurar a aderência do revestimento. Normalmente os equipamentos para os sistemas PLAFORIZAÇÃO®, graças à simplicidade do processo, custam 40-50% a menos do que o túnel de várias fases para sistemas tradicionais: o investimento inicial é menor e, portanto, o retorno do investimento é mais rápido.

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Efi ciencia de proceso: límitesEl producto químico es proporcionado listo para usar, no se diluye en agua y es normalmente más caro con respecto a las tradicionales tecnologías base agua.Con los sistemas ECOPHOR® y TORAN 3®, para grandes líneas de pinturas que tratan más de 2.500 m2 al día, es posible utilizar un depurador específi camente estudiado para la recuperación de los vapores de los fl uidos orgánicos y abatir drásticamente en estas condiciones los costos de proceso (fi g. 2).Paragonados a sistemas base agua, los procesos ECOPHOR® y TORAN 3® son en general económicamente más ventajosos para instalaciones medio-pequeñas (bajo 1.000-1.500 m2 al día) y en algunos casos también para instalaciones que tratan más de 2.500 m2/día gracias al uso del depurador.

Impacto sobre el medio ambiente y seguridadLa tecnología PLAFORIZACIÓN® no emplea agua y tampoco la contamina ya que el proceso no genera descargas ni residuos: el uso de esta tecnología permite la eliminación absoluta de descargas que contienen fosfatos, metales, tensioactivos, aditivos y sustancias nocivas para el medio ambiente.Los fl uidos orgánicos a la base de la tecnología tienen un punto de infl amación superior a 100 °C

2

A efi ciência do processo: limites O produto químico é fornecido pronto para o uso, não é diluído em água e é geralmente mais caro do que as tecnologias tradicionais à base de água. Com os sistemas ECOPHOR® e TORAN 3®, para as grandes linhas de pintura que tratam mais de 2.500 m2 por dia, é possível usar um scrubber especialmente concebido para a recuperação de vapores de fl uidos orgânicos e diminuir drasticamente, nessas condições, os custos do processo (Fig. 2). Em comparação com sistemas à base de água, os processos ECOPHOR® e TORAN 3® são em geral economicamente mais rentáveis para equipamentos médio-pequenos (abaixo de 1.000-1.500 m2 por dia) e, em alguns casos, também para equipamentos que tratam mais de 2.500 m2/dia, graças à utilização do scrubber.

Impacto ambiental e segurança A tecnologia PLAFORIZAÇÃO® não utiliza água, nem a polui, já que o processo não gera esgoto nem resíduos: o uso desta tecnologia permite a eliminação absoluta das descargas contendo fosfatos, metais, tensoativos, aditivos e substâncias nocivas ao meio ambiente. Os fl uidos orgânicos de base da tecnologia têm um ponto de fulgor superior a 100°C e não são classifi cados como perigosos para a saúde humana,

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Esquema de um túnel ECOPHOR® ou TORAN 3® com scrubber para a recuperação de vapores.

Esquema de un túnel ECOPHOR® o TORAN 3® con depurador para la recuperación de los vapores.


Vantagens e limites do processo monofase a frio para o pré tratamento de metaisVentajas y límites del proceso monoestadio en frío para el tratamiento previo de metales

y no son clasifi cados como peligrosos para el hombre y tampoco para el medio ambiente: el uso de los productos ECOPHOR® y TORAN 3® garantiza elevados estándares de seguridad en el medio ambiente de trabajo.Las características operativas de estas tecnologías permiten abatir casi completamente los consumos energéticos (energía eléctrica y gas natural) del proceso.Los fl uidos orgánicos tienen una tensión de vapor tan baja de manera que no son incluidos en la defi nición de C.O.V. de las normativas europeas de referencia. Gracias a esta característica, el producto aplicado se recupera y se reducen drásticamente las perdidas por evaporación: solo el producto que realmente recubre las piezas tratadas evapora en la fase di secado, reduciendo al mínimo la cantidad de emisiones en atmosfera.Señalamos que estas emisiones no representan un daño para el medio ambiente porque se degradan muy rápidamente en agua y en CO2. Como publicado en revistas americanas del sector(1)(2), la cantidad de CO2 creada por las emisiones de los sistemas PLAFORIZACIÓN® es considerablemente inferior con respecto a la creada por combustión de gases naturales necesaria para calentar por lo meno un estadio de los procesos tradicionales.Como mencionado también en esta revista(3), varias empresas en varios Países han sido incluso premiadas por las autoridades locales para la elección de los sistemas ECOPHOR® y TORAN 3® gracias al limitadísimo impacto ambiental de estos procesos.

ConclusionesLos sistemas ECOPHOR® y TORAN 3® para la preparación de las superfi cies metálicas a la pintura representan gracias a algunas características específi cas (proceso mono estadio, en frío, sin residuos), a la simplicidad de uso, al reducido impacto ambiental y a la calidad de los resultados, una solución interesante para muchas industrias que realizan operaciones de pintura.No obstante estos sistemas presentan también algunos limites específi cos, tanto técnicos como a nivel de economía de proceso, por efecto de los cuales no se pueden siempre considerar una solución universalmente válida.

REFERENCIAS1) M. Carpenter, C. Guidetti, G. Guidetti, Metal Finishing 3-2009, 392) M. Carpenter, C. Guidetti, Powder Coating, 9-20093) C. Guidetti, ipcm® n. 12, Vol. II, 2011, p. 46-51

nem para o meio ambiente: o uso dos produtos ECOPHOR® e TORAN 3® garantem elevados padrões de segurança no ambiente de trabalho. As características operacionais destas tecnologias permitem quase o zeramento do consumo de energia (eletricidade e gás natural) do processo. Os fl uidos orgânicos têm uma tensão de vapor tão baixa que não se enquadram na defi nição de COV das normas europeias de referência. Graças a essa característica, o produto aplicado é recuperado e se reduzem drasticamente as perdas por evaporação: apenas o produto que realmente recobre as peças tratadas evapora na fase de secagem, reduzindo a quantidade de emissões na atmosfera a um nível mínimo. Pontualizamos que estas emissões não representam uma ameaça para o meio ambiente, porque são degradadas muito rapidamente em água e CO2. Como publicado em revistas americanas do setor(1)(2), a quantidade de CO2 criada pelas emissões dos sistemas PLAFORIZAÇÃO® é consideravelmente mais baixa do que a criada pela combustão de gás natural necessário para aquecer pelo menos uma fase dos processos tradicionais. Como citado também nesta revista(3), várias empresas em diversos países foram até premiadas pelas autoridades locais, pela escolha dos sistemas ECOPHOR® e TORAN 3® devido ao impacto ambiental limitadíssimo desses processos.

Conclusão Os sistemas ECOPHOR® e TORAN 3® para a preparação de superfícies metálicas para pintura são, graças a algumas características específi cas (processo de estágio único, a frio, sem resíduos), à facilidade de uso, ao impacto ambiental reduzidíssimo e à qualidade dos resultados, uma solução interessante para muitas indústrias que realizam operações de pintura. No entanto, esses sistemas também apresentam certas limitações específi cas, tanto em termos técnicos como em termos de economia de processo que, por causa disso, não podem ser sempre considerados uma solução universalmente válida.


Luisa Accordini, Euroimpianti Srl, Valeggio sul Mincio (VR), Italia [email protected]

SISTEMA MODULAR DE PINTURA A PÓSistema modular de recubrimiento en polvo

P roduzir sistemas de pintura a pó, manuais e automáticos, em série, graças à padronização

dos painéis estruturais do sistema e dos tanques de pré-tratamento é um conceito de design que agiliza não só a fase de produção, que pode ser serializada, mas também a de projeto: de fato, o design modular possibilita integrar entre si partes de equipamento sempre iguais, o que representa uma fonte de infi nitas combinações.Nas páginas desta revista já tivemos a oportunidade de apresentar um caso concreto de aplicação deste conceito de projeto, que foi introduzido há muitos anos pela Euroimpianti e atualmente exportado para todo o mundo por uma empresa terceirizada

Foto de abertura: o modelo Komby Compact da Euroimpianti - sistema compacto para um ciclo tecnológico completo.

Foto de encabezamiento: el modelo Komby Compact de Euroimpianti, un sistema compacto para un ciclo tecnológico completo.

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P roducir en serie instalaciones de recubrimiento en polvo, tanto manuales como automáticas, gracias

a la estandarización de los paneles estructurales de la instalación y de las cubas de tratamiento previo es un criterio básico que hace más rápida no solo la fase de producción, que se puede realizar en serie, sino también la de proyecto: el diseño modular permite, de hecho, hacer que los diferentes elementos de la instalación, que son siempre iguales, se complementen y esto supone infi nitas combinaciones posibles.En las páginas de esta revista ya hemos podido presentar un caso concreto de aplicación de esta forma de proyectar, introducida hace ya muchos años


Sistema modular de pintura a póSistema modular de recubrimiento en polvo

alemã, que instalou um sistema automático compacto Euro90 (ipcm_LatinoAmérica Vol. 2, n. 6, maio de 2014, pág. 16-20) para a pintura a pó de peças de pequenas dimensões. Neste artigo queremos, entretanto, apresentar um sistema modular que pode ser utilizado para a pintura eletrostática manual de peças metálicas ferrosas e não ferrosas de tamanhos médio e grande. O sistema de pintura modular Komby é um sistema compacto, que combina a fabricação em série, a rapidez de instalação, a efi ciência de energia e a facilidade de manutenção. O modelo Komby Compact garante um ciclo tecnológico completo - lavagem, secagem, aplicação de pintura, cozimento - com apenas dois módulos, em pouquíssimo espaço (foto de abertura). A lavagem e a pintura são feitas na mesma área de trabalho: uma cabine com pavimento de grelha para a coleta de líquidos, com um tecido elástico de proteção dos cartuchos durante a fase de lavagem e um grupo de fi ltragem com limpeza automática (Fig. 1). Por outro lado, a secagem após a lavagem e cozimento pós pintura é realizada no mesmo forno, com temperatura ajustável. As partes a serem tratadas são movimentadas por meio de balancinhas suspensas manuais de fácil deslizamento. E se a produção aumentar? Nenhum desperdício; o sistema existente se integra e se adapta. Basta

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Um operador trabalhando na fase de desengraxe, antes da pintura. O desengraxe e a pintura podem ocorrer na mesma cabine.

Un operario mientras se ocupa de la fase de desengrase, antes del recubrimiento. El desengrase y el recubrimiento se pueden realizar en la misma cabina.

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Komby Multilinea é uma transportadora constituída por um carro móvel central para a movimentação das peças entre várias estações de tratamento e acúmulo.

Komby Multilinea es una cinta transportadora formada por un carro móvil central para el transporte de las piezas entre diversas estaciones de tratamiento y acumulación.

© Euroimpianti

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por Euroimpianti y actualmente exportada a todo el mundo, en una empresa por cuenta de terceros que se ha dotado de una instalación automática compacta Euro90 (ipcm_LatinoAmérica Vol. 2, n. 6, mayo de 2014, págs. 16-20) para el acabado en polvo de piezas de dimensiones limitadas.Esta vez, en el presente artículo, queremos presentar un sistema modular que se puede emplear para el recubrimiento electrostático manual de las piezas metálicas ferrosas y no ferrosas de grandes y medianas dimensiones.El sistema de recubrimiento modular Komby es un sistema compacto que conjuga construcción en serie, velocidad de instalación, efi ciencia energética y facilidad de mantenimiento.El modelo Komby Compact asegura un ciclo tecnológico completo – lavado, secado, aplicación de la pintura y cocción – con solo dos módulos en muy poco espacio (ref. foto de encabezamiento). El lavado y el revestimiento se realizan en la misma zona de trabajo, una cabina dotada de suelo con rejilla para recoger los líquidos, de una lona extensible para proteger los cartuchos durante la fase de lavado y de un grupo de fi ltrado de limpieza automática (fi g. 1). Secado, post lavado y cocción post recubrimiento se efectúan en cambio en el mismo horno con temperatura regulable.Las piezas a tratar se transportan mediante balancines aéreos manuales de fácil circulación.¿Y si la producción aumenta? No se desperdicia nada,

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la instalación existente se integra y se adapta. Basta añadirle una nueva pieza o más: los módulos del Komby se pueden ensamblar entre ellos como las piezas de la conocida empresa Lego.El Komby Compact puede evolucionar a partir del modelo Standard: el horno de secado y cocción sigue combinado pero se separan en dos módulos distintos la cabina de recubrimiento y la de lavado.Para tener la máxima fl exibilidad, la oferta de Euroimpianti se completa con el Komby Multilinea (fi gs. 2 y 3): la

implantación de un carro móvil central para el traslado de las piezas entre varias estaciones de tratamiento y de acumulación. Con esta confi guración, se pueden realizar también ciclos tecnológicos que no son estándar y que requieren por ejemplo más de un recubrimiento (una primera y una segunda mano), u otras operaciones intermedias tales como cobertura, desecación o pasivación.Investigación y constante desarrollo de nuevas tecnologías de procesamiento, para una continua mejora de las prestaciones son la base de la fi losofía de Euroimpianti. Todos los proyectos se dimensionan para reducir el impacto ambiental y para recortar los costes de dirección industrial. Los ciclos tecnológicos de revestimiento pueden ser estándar o especiales, adaptables a cualquier superfi cie metálica, para productos manufacturados pequeños y grandes y para cualquier exigencia productiva.

adicionar uma ou mais peças: os módulos Komby são montáveis entre si como os tijolinhos de brinquedo da famosa empresa Lego. O Komby Compact pode evoluir na sua conjugação Standard: o forno de secagem e cozimento permanece combinado, mas a cabine de pintura e a de lavagem se separam em dois módulos diferentes. Para maior fl exibilidade, a oferta da Euroimpianti se completa com a Komby Multilinea (Fig. 2 e 3): a implementação de um carro móvel central para a movimentação das peças entre várias estações de tratamento e de acúmulo. Com esta confi guração, podem também ser realizados ciclos tecnológicos fora do padrão, que exigem por exemplo mais de um revestimento (primeira e segunda demão), ou outras operações intermediárias como mascaramento, dessecação, passivação.A pesquisa e o desenvolvimento constante de novas tecnologias de processo para o aperfeiçoamento contínuo do desempenho são fundamentais para a fi losofi a Euroimpianti. Todos os projetos são dimensionados para reduzir o impacto ambiental e diminuir os custos de condução industrial. Os ciclos tecnológicos de pintura podem ser padrão ou especiais, adaptáveis a qualquer superfície metálica para artigos grandes e pequenos e para qualquer exigência de produtividade.

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Com a Komby Multilinea também é possível realizar ciclos tecnológicos fora do padrão que exigem, por exemplo, mais de um revestimento ou outras operações intermediárias.

Komby Multilinea permite también realizar ciclos tecnológicos no estándar que requieren, por ejemplo, más de un recubrimiento u otras operaciones intermedias.

© Euroimpianti3

48 N. 7 - 2014 AGOSTO/AGOSTO - IPCM LATINO AMÉRICA magazine48 N. 7 - 2014 AGOSTO/AGOSTOO -- IIPCPCM M LALATITITITIIIINONONONNONNNO AMÉÉRICAA mmagazine

Francesco Stucchi ipcm®

MIKRON TOOL: LAVAGEM A VÁCUO COM ÁLCOOIS MODIFICADOS PARA FERRAMENTAS CORTANTES DE ALTA PRECISÃOMikron Tool: lavado al vacío y alcoholes modifi cados para herramientas de corte de alta precisión

E l Grupo Mikron desarrolla soluciones para la elaboración automatizada de procesos productivos

de alta precisión. Profundamente enraizada en la cultura suiza de innovación, Mikron es uno de los más importantes proveedores mundiales a la industria automovilística, de equipos médicos, farmacéuticos, plumas y bienes de consumo.Mikron Machining – la división del Grupo Mikron de la que forma parte Mikron Tool – es el proveedor líder de sistemas de elaboración personalizados de alta productividad para la ejecución de elementos metálicos complejos y de alta precisión. El segmento empresarial Mikron Tool, con sede en Agno (Suiza), desarrolla y produce herramientas de corte de gran precisión y altas prestaciones como clavos, fresas, escariadores, utensilios para despunte y desbarbado de metal duro con una gama de diámetros que van de 0,1 a 32 mm (fi g. 1). Las herramientas de corte se utilizan para las aplicaciones más dispares, tal como centrado, taladrado, fresado, escariado o desbarbado.Mikron Tool nació de la sección de herramientas de Mikron SA Agno y empezó sus actividades como sociedad independiente en 1998. Contando solo con veinticinco empleados en sus inicios, la plantilla supera hoy los cien. Mikron Tool no es un simple fabricante, sino que se ocupa de gestionar todo

O Grupo Mikron desenvolve soluções de trabalho automatizado para os processos de produção

de alta precisão. Com profundas raízes na cultura inovadora suíça, a Mikron é um dos fornecedores líderes mundiais da indústria automobilística, de equipamentos médicos, farmacêutica, de canetas, relógios e bens de consumo. A Mikron Machining – a divisão do Grupo Mikron da qual a Mikron Tool faz parte – é o maior f fornecedor de sistemas de processamento personalizados de alta produtividade para a realização de componentes de metal complexos e de alta precisão. A seção empresarial Mikron Tool, com sede em Agno, na Suíça, desenvolve e fabrica ferramentas cortantes de alta precisão e desempenho como brocas, fresas, alargadores, ferramentas de chanfro e rebarbação, em carboneto, na faixa de diâmetros de 0,1 – 32 mm (Fig. 1). As ferramentas cortantes são utilizadas para uma variedade de aplicações, como a centragem, perfuração, fresagem, mandrilagem ou rebarbação. A Mikron Tool nasceu do departamento de ferramentas da Mikron SA Agno e iniciou suas operações como empresa independente em 1998. Dos vinte e cinco funcionários originais, atualmente o quadro de funcionários ultrapassa os cem. A Mikron Tool não é apenas um produtor, mas cuida

Foto de abertura: algumas empresas de produção, graças às ferramentas da Mikron Tool, tiveram um aumento de produtividade e puderam reduzir os custos unitários de produção. Com as ferramentas especiais foram atingidos tempos de duração superiores, bem como uma melhoria dos parâmetros de corte.

Foto de encabezamiento: algunas empresas de producción, gracias a las herramientas Mikron Tool, han aumentado su productividad y han podido disminuir los costos unitarios de elaboración. Con las herramientas especiales se han logrado tiempos de duración más altos así como una mejora de los parámetros de corte.

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el proceso de elaboración de las herramientas, desde la ingeniería hasta las pruebas y el equipamiento básico de los fabricantes de máquinas, desde tener las herramientas listas para su uso en los protocolos de medida hasta la asistencia a los

clientes y el servicio de afi lado (fi g. 2).En estos años, Mikron Tool se ha dado a conocer en los ambientes especializados como fabricante de herramientas específi cas en el sector de gama alta: está en condiciones de proporcionar a sus clientes un aumento de la productividad y una disminución de los costes unitarios de fabricación.

Un producto de alta tecnología para aplicaciones críticasLas herramientas producidas por Mikron Tool son de metal duro con recubrimiento de PVD, un material que garantiza una extraordinaria resistencia al desgaste, gran fi rmeza pero también maleabilidad en las formas más complejas. La perfecta limpieza superfi cial, sin embargo, es una condición sine qua non para un recubrimiento de PVD de alta calidad y durabilidad y para garantizar así la seguridad y duración de uso de la herramienta a lo largo del tiempo. Para asegurar un nivel de calidad constante a sus clientes, en 2011 Mikron Tool decidió invertir en una máquina de lavado al vacío mediante alcoholes modifi cados, de circuito cerrado, fabricada por ILSA, de San Vicenzo di Galliera (Italia); de este modo se integró al proceso la operación de limpieza de las piezas, antes en manos del procesador del PVD.“Nuestro proceso parte de los semielaborados, barras cilíndricas de metal duro que se someten antes a operaciones de rectifi cación (fi g. 3) con ruedas de diamante para eliminar el exceso de material hasta obtener la geometría fi nal del utensilio (ref. foto de encabezamiento), luego una fase de pulido – explica Alberto Gotti R&D, gerente de Mikron Tool – y las operaciones de control de calidad entre una y otra fase productiva. Anteriormente, al fi nal del ciclo

de todo o processo de gerenciamento profi ssional das ferramentas, da engenharia aos testes, ao equipamento básico de fabricantes de máquinas, das ferramentas prontas para o uso aos protocolos de medição, até o atendimento ao cliente e serviço de retifi cação (Fig. 2).Nos últimos anos, a Mikron Tool construiu, nos ambientes especializados, um nome indiscutível como fabricante de ferramentas específi cas no âmbito do high-end, capaz de comportar um aumento de produtividade e uma redução dos custos unitários de produção.

Um produto de alta tecnologia para aplicações cruciais As ferramentas fabricadas pela Mikron Tool são de carboneto, com revestimento de PVD, um material que proporciona excepcional resistência ao desgaste, tenacidade, mas também modelabilidade em formas complexas. A perfeita limpeza da superfície, no entanto, é uma condição sine qua non para um revestimento de PVD de alta qualidade e durabilidade e para garantir a confi abilidade e vida útil da ferramenta a longo prazo. Para oferecer uma qualidade consistente aos seus clientes, em 2011 a Mikron Tool decidiu investir em uma máquina de lavar com álcoois modifi cados a vácuo e circuito fechado fabricada pela ILSA de San Vincenzo di Galliera (BO, Itália), transferindo para ela a operação de limpeza das peças que antes era atribuída ao responsável pelo tratamento de PVD. “O nosso processo parte dos produtos semimanufaturados, barras cilíndricas de carboneto que antes são submetidas a operações de retífi ca (Fig. 3) com rodas de diamante, para remover o excesso de material até obter a geometria fi nal da ferramenta (Foto de abertura), depois a uma fase de polimento – explica Alberto Gotti, gerente de P&D da Mikron Tool – as operações de controle de

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A Mikron Tool fabrica brocas, fresas, alargadores, ferramentas de chanfro e rebarbação em carboneto, na faixa de diâmetros de 0,1 – 32 mm

Mikron Tool produce clavos, fresas, escariadores, utensilios para despunte y desbarbado de metal duro con una gama de diámetros entre 0,1 y 32 mm.

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Mikron Tool: lavagem a vácuo com álcoois modifi cados para ferramentas cortantes de alta precisãoMikron Tool: lavado al vacío y alcoholes modifi cados para herramientas de corte de alta precisión

productivo, la herramienta se limpiaba en una operación de lavado manual con alcohol y brocha efectuada directamente por el operario de la línea de producción. Posteriormente, se transferían las herramientas, adecuadamente embaladas, al procesador que se ocupaba de la aplicación del PVD. Este procedía a un cuidadoso lavado en su propia línea de producción antes de la entrega fi nal”.“Es fácil de imaginar que semejante proceso de producción implicaba altos costes logísticos además del elevado peligro de que el exceso de manipulación dañase las herramientas – prosigue Gotti – sin embargo el mayor problema era controlar que calidad de las piezas fuera constante: la limpieza perfecta de la superfi cie de metal duro, de hecho, es fundamental para garantizar la adhesión del recubrimiento de PVD. Al tener dos líneas de lavado, una máquina de circuito cerrado de lavado con disolvente y una instalación con varias cubas de lavado con agua, el procesador tenía libertad de elección de la tecnología a emplear para el lavado de nuestras herramientas. Excesivas variables, de hecho, para que pudiésemos garantizar la constancia y la reproducción del nivel de calidad deseados para nuestros productos”.“Este proceso de lavado no garantizaba un resultado constante, y podía repercutir en la calidad fi nal del

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Visão geral do departamento de produção da Mikron Tool, em Agno na Suíça.

Panorámica del reparto del departamento de producción Mikron Tool en Agno (Suiza).

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H2O GmbH | Wiesenstrasse 32 | 79585 Steinen | GermanyTelefon: +49 7627 9239-0 | Fax: +49 7627 9239-100 E-Mail: [email protected] | www.h2o-de.com H2O GmbH | Germany | [email protected]| www.h2o-de.com

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tratamiento, y por ello del producto que, al no poder ser reelaborado, se perdía – interviene Alessandro Pancaldi, director comercial de la unidad lava metales de ILSA – Además, no había manera de que la empresa advirtiese esa falta de calidad del revestimiento más que cuando el instrumento era utilizado, con un evidente daño en la imagen empresarial e imprevistas consecuencias para el cliente fi nal”.

El camino hacia la elección de la tecnología por disolventeLa principal difi cultad encontrada a la tecnología del lavado en términos de prestaciones lo representaba la limpieza y el secado completo de los canales para el paso de los fl uidos de lubricación interna de las puntas de fresado.“Primero hemos valorado una solución de lavado a base de agua sin lograr los benefi cios esperados” – explica Alberto Gotti. “Garantizar la constancia en el resultado con el lavado por agua de nuestros productos era una cuestión muy compleja, sobre todo por los problemas

qualidade são realizadas entre uma fase de produção e outra. Antigamente, no fi m do ciclo de produção, a ferramenta era limpa com uma operação de lavagem manual com álcool e escova, efetuada diretamente pelo operador de linha. Em seguida, as ferramentas, devidamente embaladas, eram transferidas para o responsável pelo tratamento que realizava a aplicação de PVD, que fazia uma lavagem completa nas suas linhas antes da entrega fi nal”.“É fácil imaginar como esse procedimento de produção envolvia altos custos de logística e alto risco de dano das ferramentas devido à excessiva manipulação – continua Gotti – no entanto, o maior problema era controlar a consistência da qualidade das peças: a limpeza perfeita da superfície de carboneto, de fato, é fundamental para garantir a aderência do revestimento de PVD. Com duas linhas de lavagem, uma máquina de circuito fechado com solvente e um sistema multi-tanque de lavagem com água, o responsável pelo tratamento tinha liberdade de escolha sobre a tecnologia a ser utilizada para a lavagem das ferramentas. Demasiadas variáveis, em suma, para podermos garantir a consistência e reprodutibilidade do nível de qualidade desejado para os nossos produtos”.“Este processo de lavagem não garantia consistência de resultados, com possíveis repercussões na qualidade fi nal do tratamento e do produto que, não podendo ser trabalhado novamente, era perdido – diz Alexander Pancaldi, diretor comercial da divisão Lavametalli da ILSA – Além disso, a empresa não tinha nenhuma maneira de detectar a falta de qualidade do revestimento, se não durante a utilização da ferramenta, com evidentes danos de imagem e prejuízo para o cliente fi nal”.

O caminho para a escolha da tecnologia com solvente A principal difi culdade encontrada pela tecnologia de lavagem, em termos de desempenho, foi a limpeza e secagem completa dos canais para a passagem de fl uidos de lubrifi cação interna das brocas de perfuração. “Inicialmente avaliamos uma solução de limpeza à base de água, sem conseguir os benefícios esperados”, disse Alberto Gotti. “Garantir a consistência dos resultados com a lavagem com água das nossas peças era um problema muito complexo, especialmente pelos problemas de secagem completa


de secado completo de los canales y por la eliminación del contaminante orgánico. Sin contar con que teníamos que acoplar a la máquina una instalación de tratamiento de aguas residuales”.El contaminante presente en los herramientas Mikron es tanto de tipo orgánico como inorgánico; aceites sintéticos de rectifi cación, polvo de metal duro y micropolvo de las resinas usadas en las ruedas de diamante. Pedir que el procesador realizase el lavado signifi caba retrasar tres o cuatro días el lavado de las piezas con la consiguiente formación de incrustaciones y oxidaciones difíciles de eliminar. Sin embargo, el verdadero problema del lavado de estos instrumentos lo representaba su dimensión, desde diámetros inferiores a 0,1 mm hasta 30-32 mm, y los canales internos de lubricación con microorifi cios difíciles de lavar y de secar que presentaban algunos de ellos. La empresa tenía por ello necesidad de un secado al vacío y de un agente de lavado con una elevada volatilidad. Finalmente, Mikron Tool se había puesto como objetivo acortar los tiempos de producción. La tecnología de lavado en circuito cerrado con alcoholes modifi cados ha demostrado que garantizaba una calidad constante y rapidez del lavado, después del ciclo de producción.

El ciclo de lavadoTras las oportunas fases de pruebas en ILSA, en 2011 Mikron Tool adquirió una instalación por alcohol

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A fase de retífi ca das barras cilíndricas de carboneto, que dá à ferramenta a sua forma geométrica através da remoção progressiva de material.

La fase de rectifi cación de las barras cilíndricas de metal duro que otorga a la herramienta su forma geométrica mediante la extracción progresiva de material.

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dos canais e pela remoção dos contaminantes orgânicos. Sem falar que teríamos que associar à máquina também uma estação de tratamento de águas residuais”.Os poluentes presentes nas ferramentas da Mikron Tool são tanto de tipo orgânico, que inorgânico: óleos sintéticos de retífi ca, pó de carboneto e micro pós das resinas usadas nas rodas de diamante. Solicitar a lavagem para o responsável pelo tratamento signifi cava um atraso de 3-4 dias da lavagem das peças, com a consequente formação de incrustações e oxidações difíceis de remover. O verdadeiro problema da lavagem dessas ferramentas é, no entanto, o seu tamanho, variando desde diâmetros de menos de 0,1 mm a 30-32 mm, e a presença em alguns deles de canais de lubrifi cação internos com micro orifícios difíceis de lavar e secar. Então, a empresa tinha necessidade de uma secagem a vácuo e de um agente de limpeza com alta volatilidade. Enfi m, a Mikron Tool tinha o objetivo de reduzir o tempo de produção. A tecnologia de lavagem a circuito fechado com álcoois modifi cados mostrou que conseguia garantir uma qualidade constante e rapidez na lavagem após o fi m do ciclo de produção.

O ciclo de lavagem Após as fases de testes apropriadas na ILSA, em 2011 a Mikron Tool adquiriu um sistema a álcool




modifi cado (fi g. 4) que se instaló en diciembre de ese mismo año. Hoy en día, tras dos años de funcionamiento, el proceso aplicado garantiza un resultado de limpieza inmejorable previo al tratamiento posterior de PVD, con una repetibilidad muy elevada. También se ha demostrado ampliamente su buen comportamiento y fi abilidad, tanto es así que a comienzos del 2014 se ha aprobado el suministro de una segunda instalación para la fábrica Mikron de Rottweil, en Alemania.“El proceso de lavado utilizado por Mikron Tool representa un estándar para la tecnología ILSA – afi rmaAlessandro Pancaldi – para adaptar la instalación a la operatividad que se requería no hemos tenido que modifi car ningún componente. Se trata de una máquina con una sola cámara de circuito cerrado, al vacío, confi gurada para el empleo de disolventes A3, esto es, con un punto de infl amación superior a 55°C: en este caso se ha elegido un alcohol modifi cado. Trabajar al vacío permite la penetración del líquido en todas las piezas de la herramienta, incluso en aquellas de geometría más compleja, mientras que la acción de los ultrasonidos permite la eliminación de las partículas sólidas del contaminante inorgánico”.El ciclo de lavado tiene previsto un prelavado con aspersión del disolvente sin presión y una fase sucesiva de lavado por inmersión total con ultrasonidos. Posteriormente se hace recircular el disolvente de inmersión para permitir que se fi ltren las partículas eliminadas. Finalmente se vacía la cámara y se procede a un desengrasado a vapor del disolvente que procede del destilador. La última fase es el secado de alto vacío.“Debo decir que Mikron Tool nos ha ayudado mucho a posicionar las piezas porque hemos conseguido estandarizar la unidad de carga (fi g. 5) de forma que

modifi cado (Fig. 4) instalado em dezembro do mesmo ano. Atualmente, depois de dois anos de funcionamento, o processo aplicado garante resultados de limpeza absolutamente ótimos para o subsequente tratamento com PVD, com características de repetibilidade elevadíssimas, e demonstrou amplamente seu nível de desempenho e confi abilidade, tanto que no início de 2014 foi defi nido o fornecimento de um segundo sistema para o a fábrica Mikron de Rottweil, na Alemanha. “O processo de lavagem empregado pela Mikron Tool é um padrão para a tecnologia ILSA - diz Alexander Pancaldi - nós não tivemos que modifi car nenhum componente para adaptar o sistema para a operatividade necessária. É uma máquina de uma cabine em circuito fechado, a vácuo, estruturada para uso de solventes A3, isto é, com um ponto de infl amação superior a 55°C: neste caso, foi escolhido um álcool modifi cado. Trabalhar a vácuo permite a penetração do líquido em todas as partes da ferramenta, mesmo aquelas geometricamente mais complexas, enquanto que a ação dos ultrassons permite a remoção de partículas sólidas do contaminante inorgânico”.O ciclo de lavagem prevê uma pré-lavagem com pulverização sem pressão do solvente e uma fase sucessiva de lavagem com imersão total com ultrassons. Depois o solvente em imersão é recirculado para permitir a fi ltração das partículas removidas. Enfi m, a cabine é esvaziada e se passa para o desengraxe a vapor de solvente, proveniente do destilador. O passo fi nal é a secagem a alto vácuo.“Devo dizer que a Mikron Tool nos ajudou muito com a colocação das peças, pois conseguiram padronizar a unidade de carga (Fig. 5), de modo que

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O sistema de lavagem em circuito fechado e a vácuo que utiliza álcoois modifi cados, fabricado pela ILSA de San Vincenzo di Galliera (Bolonha).

La instalación de lavado en circuito cerrado y al vacío que emplea alcoholes modifi cados, fabricada por ILSA de San Vicenzo di Galliera (Italia).

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A Mikron Tool realizou um estudo aprofundado dos recipientes porta peças, para que se possam lavar as ferramentas de forma posicionada, mesmo as grandes, sem perigo de danos e com maior qualidade.

Mikron Tool ha realizado un estudio en profundidad de los contenedores para poder lavar las herramientas de forma posicionada, incluso las de mayor dimensión, sin el peligro de que se dañen o con mayor calidad.

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pueda recibir todo tipo de herramientas de la gama – vuelve a decir Alessandro Pancaldi – de este modo podemos lavar toda la gama de productos en ciclos muy similares, excepto aquellos más pequeños para los que no se pueden usar los ultrasonidos. La máquina permite un lavado estático, con rotación de 360° o con basculación: para el ciclo Mikron Tool se ha previsto una basculación de 45° en el interior de la cámara, excepto para las herramientas mayores. La máquina trabaja constantemente a una presión de entre 100 y 110 milibares en todas las fases de lavado, mientras que en la fase de secado opera por debajo de los 10 milibares absolutos. El disolvente tiene una temperatura de 85°C en los depósitos mientras que en fase de desengrasado oscila entre 106 y 110 °C. La repetibilidad del resultado está garantizada por la destilación constante del disolvente”.“Mikron ha decidido invertir en nuestra tecnología porque ha dado unos interesantes resultados ya en fase de validación con el ciclo estándar de 13 minutos – concluye Pancaldi – luego, por asuntos internos, ha decidido alargar ligeramente los tiempos”.

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Os 24 recipientes de lavagem foram padronizados, para poder conter toda a gama de ferramentas Mikron Tool. Isso também facilitou o desenvolvimento do ciclo de lavagem, que tem apenas duas variáveis: o desligamento dos ultrassons, quando se lavam as ferramentas pequenas e delicadas e a não-inclinação das cestas durante a lavagem de ferramentas maiores.

Se han estandarizado los 24 contenedores de lavado para poder introducir en ellos toda la gama de herramientas Mikron Tool. Esto ha facilitado también la puesta a punto del ciclo de lavado, que tiene solo dos variables: el apagado de los ultrasonidos cuando se lavan las herramientas más pequeñas y delicadas, y la falta de basculación de los cestillos cuando se lavan las herramientas más grandes.

6

© ip

cm

possa acomodar todos os tipos de ferramentas por variedade - diz Alexander Pancaldi - desta forma podemos lavar com ciclos muito semelhantes toda a gama de produtos, à exceção dos mais pequenos, para os quais não se pode usar ultrassom. A máquina permite uma lavagem estática, com rotação de 360°, ou com inclinação: para o ciclo Mikron Tool é feita uma inclinação de 45° dentro da cabine, à exceção de ferramentas maiores. A máquina funciona constantemente entre 100 e 110 milibares de pressão em todas as fases de lavagem, enquanto que na fase de secagem opera abaixo de 10 mbar absolutos. A temperatura do solvente é de 85°C nos reservatórios, enquanto que, durante a fase de desengraxe, varia entre 106-110°C. A repetibilidade dos resultados é garantida pela destilação contínua do solvente”. “A Mikron decidiu investir em nossa tecnologia porque deu resultados interessantes já na fase de validação com o ciclo padrão de 13 minutos – conclui Pancaldi – depois, por escolha interna deles, decidiram prolongar um pouco o tempo”.

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“Hemos instalado una máquina sobredimensionada respecto a nuestra productividad diaria – explica Alberto Gotti – para poder acomodar en su interior, de forma posicionada, también herramientas más grandes. La cámara por ello es mucho más grande y nos permite alargar los tiempos del ciclo sin por ello bajar la productividad. Utilizamos 24 contenedores de lavado; cada uno de ellos puede contener 50 herramientas, y la máquina trabaja en dos turnos, aun cuando la producción se desarrolla en tres. Esto nos permite realizar con mucha tranquilidad las operaciones de mantenimiento. En cualquier caso, si se usase en ciclo continuo, la máquina necesitaría una parada diaria de solo una hora” (fi g. 6).

Conclusiones“Hemos realizado esta inversión para garantizar la calidad constante de nuestro producto sin aumentar por ello el impacto ambiental de nuestras operaciones – declara Alberto Gotti – El disolvente de lavado debía adecuarse completamente a la normativa ambiental y dejar el menor residuo posible en las herramientas. Algunos disolventes como los hidrocarburos, de hecho, aunque eliminen perfectamente el contaminante, depositan una capa superfi cial sobre la pieza limpia que puede alterar la adherencia del PVD. Hemos optado por un alcohol modifi cado, DOWCLENE™ 1601 de DOW Safechem, porque no presenta este problema, aun actuando tanto sobre el contaminante orgánico como sobre el inorgánico y, utilizado al vacío y en circuito cerrado, no presenta problemas a nivel ambiental y de salud. Por otra parte, el consumo en una instalación como la nuestra es muy reducido, de cerca de 100 kg al año”.“Otro benefi cio de esta opción de la fábrica es su extrema calidad garantizada por el lavado de forma posicionada aun cuando nos haya obligado a elegir una instalación con una capacidad superior a nuestras necesidades”, concluye Gotti. “Finalmente, el hecho de que nuestras unidades de lavado sean compatibles con las líneas instaladas en la sede del procesador impide una posterior manipulación de las piezas”.El sencillo funcionamiento de la instalación no ha planteado ningún problema de formación del personal interno y la gestión del disolvente limpio y del terminado se efectúa con plena seguridad con el sistema SAFE-TAINER™ de DOW.

“Instalamos uma máquina superdimensionada em comparação com a nossa produtividade – explica Alberto Gotti – para poder acomodar dentro dela mesmo as ferramentas maiores, posicionadas. A cabine é muito grande e nos permite aumentar o tempo do ciclo, sem prejuízo da produtividade. Utilizamos 24 recipientes de lavagem, cada um dos quais pode conter 50 ferramentas e a máquina opera em dois turnos, mesmo se a produção é feita em três. Isso nos permite avançar com calma para as operações de manutenção. De qualquer maneira, se utilizada em ciclo contínuo, a máquina precisaria de uma parada diária de apenas uma hora” (Fig. 6).

Conclusão “Fizemos este investimento para garantir a qualidade constante do nosso produto, sem aumentar o impacto ambiental de nossas operações – diz Alberto Gotti – o solvente de lavagem deve estar em total conformidade com as normas ambientais e deixar o mínimo possível de resíduos na ferramenta. Alguns solventes, como os hidrocarbonetos, de fato, mesmo removendo perfeitamente o contaminante, depositam uma camada superfi cial na peça limpa, que pode afetar a adesão do PVD. Optamos por um álcool modifi cado, o DOWCLENE™ 1601 da DOW Safechem, porque não tem esse problema, mesmo agindo em ambos os contaminantes orgânico e inorgânico e, usado a vácuo e em circuito fechado, não apresenta problemas a nível ambiental e de saúde. O consumo em um sistema como o nosso é muito reduzido, cerca de 100 kg por ano”.“Outra vantagem da escolha deste sistema é a extrema qualidade garantida pela lavagem posicionada, mesmo se nos obrigou a adquirir um equipamento com capacidade maior do que as nossas exigências – conclui Gotti – Enfi m, o fato que nossas unidades de lavagem são compatíveis com as linhas da empresa responsável pelo tratamento, evita ulteriores manipulações das peças”.A funcionalidade simples do sistema não criou nenhum problema de formação de pessoal interno e o gerenciamento do solvente limpo e do exausto é realizado em total segurança com o sistema SAFE-TAINER ™ da DOW.


Doris Schulz Schulz.Presse.Text, Korntal, [email protected]

QUALIDADE SUPERIOR, EFICIÊNCIA DE CUSTOS E CONFIABILIDADE DE PROCESSO NA LAVAGEM À BASE DE ÁGUALimpieza al detergente con calidad, rentabilidad y seguridad de proceso mejoradas

Con EcoCWave, Dürr Ecoclean desarrolló un concepto innovador para la limpieza con

detergente que permite cumplir con efi cacia todas las tareas de limpieza, de la más grosera a la más fi na. Para eso, la nueva instalación universal dispone de un equipo capaz de proporcionar una mejor calidad de limpieza, una mejor seguridad de proceso, tiempos muertos reducidos con un menor consumo energético. La instalación fl exible aporta tanto satisfacción en términos de estorbo, facilidad de uso y diseño.

Sea en la industria automóvil como sus fabricantes de equipos, el burilado, las partes perforadas, presionadas y ajustadas, la micro mecánica o la óptica de precisión, la limpieza de las partes con

C om sua EcoCWave, a Dürr Ecoclean desenvolveu um equipamento inovador para o processo de

lavagem a base de água, capaz de desempenhar uma ampla gama de tarefas - de lavagem grosseira à lavagem fi na- de maneira efi ciente. Para este fi m, o novo e versátil talento vem com uma lista de características que garantem qualidade superior de lavagem, confi abilidade do processo, tempos mais curtos e grandes economias de energia. Além disso, esta máquina fl exível defi ne padrões em termos de demanda de espaço, interface de operação e design.

A lavagem aquosa de peças utilizando agentes de limpeza alcalinos, neutros ou ácidos está entre as tecnologias mais amplamente empregadas em muitas indústrias, como p. ex., na fabricação

© Dürr Ecoclean

Foto de abertura: graças ao seu design, a nova EcoCWave não só é capaz de atender as tarefas de lavagem como também se preocupa com qualidade otimizada e efi ciência em processos de limpeza.

Foto de encabezamiento: por su construcción, el EcoCWave puede no sólo convenir a todas las exigencias de limpieza, sino también ofrecer más calidad y efi cacia en el proceso de limpieza.

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detergentes alcalinos, neutros y ácidos cuenta entre las tecnologías más utilizadas en la industria. Su utilización va de la limpieza gruesa a la limpieza fi na, pasando obviamente por la limpieza intermedia. La nueva versión EcoCWave (Foto de encabezamiento) de Dürr Ecoclean sustituye a los modelos Universal 81W y cubre una amplia esfera de utilización gracias a su concepción evolutiva. Gracias a su estorbo reducido, la nueva instalación de limpieza puede integrarse fácilmente en todo proceso de fabricación para tratamientos por inmersión e inyección. Por otro lado, dispone de la flexibilidad necesaria para adaptarse a los cambios de exigencias de limpieza y ritmo obteniendo así una protección de la inversión.

Una técnica elaborada para una mejor calidad de limpieza El EcoCWave es equipado de dos o tres tanques en función de las exigencias específi cas del cliente. Son cilíndricos y colocados verticalmente para optimizar la circulación (fi g. 1). Contrariamente a los tanques rectangulares situados en parte inferior de las instalaciones tradicionales de limpieza al detergente, los tanques cilíndricos impiden el depósito de virutas y partículas residuales.Es una innovación que genera una mejor calidad de limpieza y una más larga duración de vida de los medios. Además, cada tanque dispone de un circuito de medios separado con una fi ltración íntegra. Los líquidos de limpieza y enjuague se fi ltran en Bypass durante el llenado y el vaciado. Los cuerpos de fi ltro combinados permiten utilizar tanto fi ltros a bolsillo como fi ltros a vela.La fi ltración puede adaptarse rápidamente y sin transformación si las exigencias de limpieza cambian. El resultado también se mejora gracias al chasis de rotación optimizado en la cámara de trabajo. Facilita la aplicación de los productos sobre todas las caras de las partes y las mecánicas de lavado, como los ultrasonidos y la inyección. Además, el chasis se coloca de tal modo que minimice las exportaciones de medios.

de automóveis e de autopeças, produção de equipamentos médicos, ofi cinas mecânicas empresas de usinagem e prensagem, mecânica de precisão e sistemas óticos. Os níveis de aplicação variam de grosso a intermediário e, em última instância, lavagem fi na. A nova máquina da Dürr Ecoclean, a EcoCWave (Foto de abertura), que substitui a linha Universal 81W existente, cobre todo esse espectro de aplicação graças à sua tecnologia modular e voltada para o futuro. Com seu tamanho muito reduzido, o sistema pode ser facilmente integrado em qualquer processo de produção. Ela também oferece versatilidade, sendo facilmente adaptável às mudanças especifi cações de lavagem e volumes para que o usuário possa desfrutar de seu investimento com segurança.

Tecnologia inteligente resulta em qualidade superior de lavagemA EcoCWave conta com dois ou três tanques, conforme necessidade de nossos clientes. Estes possuem uma geometria arredondada e são dispostos na vertical (Fig. 1). Ao contrário dos tanques baixos retangulares utilizados em máquinas de lavagem convencionais à base de água, os tanques redondos evitam a formação de cavacos e acúmulo de sujidade. E o resultado é a melhoria da qualidade de lavagem e uma maior vida útil do fl uido de lavagem. Além disso, cada tanque possui o seu próprio circuito de fl uido com fi ltragem de fl uxo total. O fl uido de lavagem e enxague é fi ltrado durante o enchimento e da drenagem da câmara, bem como em bypass. Filtros de saco ou fi ltros de cartucho podem ser combinados em uma carcaça, permitindo assim uma rápida adaptação das características de fi ltragem do sistema à novas exigências de lavagem sem qualquer modifi cação de hardware.Outro fator de contribuição para o aumento de desempenho é a unidade de giro da câmara de trabalho. Ela garante que os fl uídos e dispositivos mecânicos de lavagem – p. ex., unidades de ultrassom e bicos de pulverização – consigam atingir o produto de forma efi caz por todos os lados. Além disso, seu projeto minimiza o arraste do fl uído.


Qualidade superior, efi ciência de custos e confi abilidade de processo na lavagem à base de águaLimpieza al detergente con calidad, rentabilidad y seguridad de proceso mejoradas

Reducir los costes unitarios gracias a procesos más rápidosLas bombas potentes y las secciones importantes de los tubos aceleran el llenado y el vaciado de las cámaras de trabajo y los tanques del EcoCWave.Así, los tiempos muertos sin producción se reducen, se aumenta en consecuencia el ritmo y desde luego los costes unitarios reducidos. Eso es también realizable para los tratamientos por inyección. Los inyectores optimizados garantizan una potencia de

limpieza efectiva y por consiguiente tiempos de ciclo más cortos, y esto, incluso para las grandes manchas. Para acortar aún los tiempos de ciclo, el secado al vacío en refuerzo del secado a aire caliente también sufrió mejoras.

A la altura, cualesquiera que sean las exigencias de limpiezaLa utilización de bombas controladas por variador de frecuencia permite adaptar el débito volumétrico si es preciso. Se alcanza, por una parte, un funcionamiento especialmente ahorrador de energía. Y por otra parte, el proceso de limpieza se deja adaptar a exigencias específi cas dirigidas. Así, la cámara de

Processos mais rápidos diminuem os custos por unidadeAs poderosas bombas e a tubulação de grandes diâmetros utilizados na EcoCWave aceleram as operações de enchimento e drenagem da câmara de trabalho e tanques. Como resultado, os tempos não produtivos são minimizados, a produtividade aumenta e os custos por unidade diminuem. Estas melhorias também benefi ciam os processos de lavagem por spray. Aqui, um aumento no número de bicos com jatos otimizados acarretam em um desempenho mais efetiva de lavagem e, portanto, menores tempos de ciclo, mesmo na remoção de contaminação grosseira. A fi m de encurtar ainda mais os ciclos, o sistema de secagem a vácuo adicional a secagem por ar quente também foi melhorado.

Igual a qualquer tarefa de lavagemDevido ao uso de bombas com frequência variável, as taxas de fl uxo volumétrico podem ser ajustadas com precisão, conforme necessidade, gerando como resultado uma maior economia de energia. Por outro lado,

1

Ao contrário dos tanques utilizados em máquinas de lavar a base de água convencionais, os tanques redondos evitam a formação de cavacos e acúmulo de sujeira.

Contrariamente a los tanques rectangulares situados en parte inferior de las instalaciones tradicionales de limpieza al detergente, los tanques cilíndricos, concebidos para optimizar la circulación de los fl ujos, impiden el depósito de virutas y partículas residuales.

© Dürr Ecoclean1

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trabajo puede llenarse a distintos niveles para el tratamiento por inmersión. Por ejemplo, un método llenado y vaciado para la limpieza de partes con agujeros tuertos o a geometría compleja. Durante estas operaciones, se crea una circulación importante de los medios en las zonas críticas de la parte, lo que mejora la efi cacia de la limpieza. Para los tratamientos con inyección, la potencia de la boquilla puede defi nirse exactamente según la parte que debe limpiarse. La posibilidad de regular la presión de inyección permite por otro lado ampliar la gama de los medios químicos utilizables. El sistema Aquaclean integrado en la instalación se encarga de la regeneración continua del producto de enjuague. El producto de limpieza en el primer tanque es completamente puesto a temperatura por la liberación de calor resultante de la evaporación.

Flexibilidad - también para los volúmenes de cargasLa cámara de trabajo resistente al vacío del EcoCWave se concibe para cargas hasta 670 x 480 x 300 mm. En alternativa, es posible integrar una cámara de trabajo mayor, para apoyos de lavado midiendo 670 x 480 x 400 mm., sin aumentar el estorbo. La distribución de las cargas de piezas en función del volumen disponible permite reducir los costes unitarios.

Una conducta simple con visualización del procesoUna nueva pantalla color con pictogramas explícitos facilita la conducta del EcoCWave y la vuelve más rápida y más segura. Se indican distintos datos como el nivel en la cámara de trabajo instantáneamente gracias a la visualización de proceso integrada. En opción, es posible introducir todos los parámetros de proceso en cuestión, por ejemplo para crear programas de lavado específi cos por pieza.

Una instalación poco embarazosa y evolutivaAdemás de preocuparse de la gran seguridad de proceso y resultados, los technicos de Dürr Ecoclean pusieron el énfasis en el estorbo débil. El estorbo no es mientras que 5,5 m² para una instalación con dos tanques. El EcoCWave fascina por su diseño con un forrado en vidrio de seguridad para una visión 360°.

o processo de lavagem pode ser seletivamente adaptado para cumprir requisitos específi cos. Assim, os diferentes níveis de enchimento da câmara de trabalho podem ser defi nidos em processos de imersão, p. ex., em ciclos de enchimento e drenagem adequados a peças com furos cegos ou geometrias complexas. Uma intensa troca de fl uidos em áreas críticas dos componentes aumenta substancialmente o desempenho de lavagem do sistema.Nos processos por spray, os jatos podem ser ajustados conforme a peça a ser lavada. Além disso, a possibilidade de controle da pressão amplia o range de agentes de limpeza que podem ser utilizados.O recondicionamento contínuo do fl uído de enxague é realizado através do sistema Aquaclean, o qual já vem integrado na máquina. O fl uído no tanque 1 é aquecido completamente pelo calor perdido no processo de evaporação.

Flexibilidade inclui volumes adaptáveis de lotesA EcoCWave conta com uma câmara a vácuo projetada para lotes com as dimensões de até 670 x 480 x 300 mm. Como alternativa, é possível contra com uma câmara de trabalho de 670 x 480 x 400 mm sem aumentar a área ocupada pela máquina. O volume adaptável à confi guração do lote acaba por reduzir os custos por unidade.

Fácil operação com visualização do processoUma nova tela com indicações autoexplicativas torna a operação da EcoCWave fácil, rápida e confi ável. Diversos dados do processo (tais como o nível do fl uido da câmara de trabalho) são indicados em tempo real pelo sistema integrado de visualização do processo. Opcionalmente é possível implementar a aquisição de todos os parâmetros relevantes do processo (p. ex., para o desenvolvimento de programas de limpeza).

Design exterior: encomia de espaço e aberta a modifi caçõesAlém de seu desempenho, os engenheiros da Dürr Ecoclean focaram na minimização do espaço ocupado. Por este motivo, a máquina equipada com dois tanques necessita de apenas 5,5 m2 de espaço. A EcoCWave possui ainda uma aparência elegante com sistema de alimentação integrado e cobertura de segurança envidraçada.

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RECORDE DE VISITANTES NA PARTS2CLEAN Parts2clean con nuevo récord de visitantes

S ólo ocho meses después del último certamen, la décima segunda edición de parts2clean ha sido un éxito en calidad y

cantidad, conven ciendo tanto a expositores como a visitantes. La feria clave internacional de limpieza industrial de piezas y super-fi cies se desarrolló por primera vez del 24 al 26 de junio de 2014, paralelamente a la muestra O&S, la feria industrial inter nacional de superfi cies y recubrimientos. El estreno de la doble feria contó con un total de 10.916 visitantes, que acudieron al recinto ferial de Stuttgart. “Tanto expositores como visitantes se benefi ciaron de los efectos

sinergéticos creados por la combinación entre parts2clean y O&S”, explicó Olaf Daebler, director de parts2clean y O&S de Deutsche Messe AG. “El 62 por ciento de los visitantes de O&S aprovecharon la oportunidad para informarse en parts2clean acerca de las tecnologías de limpieza”. El análisis del perfi l de los visitantes de parts2clean demuestra que la feria contó con 8.460 visitantes

profesionales, lo que corresponde a un incremento de casi el 70 por ciento. La proporción de visitantes extranjeros, procedentes de 33 países, se situó en un 21 por ciento (20 por ciento en 2013).Los fl ujos de visitantes entre las dos ferias también entusiasmaron a Nathalie Etienne, gerente de Weber Ultrasonics GmbH: “Los fabricantes de componentes ultrasónicos hemos notado fuertes efectos sinergéticos con O&S. En el fondo deberíamos participar en ambas ferias, y gracias a esta organización hemos podido cubrir dos áreas con una sola exposición. El transcurso de la feria ha sido para nosotros sumamente positivo”. Un total de 269 empresas (265 en el ejercicio anterior) procedentes de 14 países presentó sus productos y servicios para la limpieza industrial de piezas. Con un área cubierta de 6.627 metros cuadrados, parts2clean 2014 ha registrado un incremento del cuatro por ciento en la superfi cie neta de exposición.

Há apenas oito meses da edição anterior, a 12ª parts2clean

despertou grande interesse entre participantes e visitantes

pelo seu alto perfi l de qualidade e quantidade. A feira internacional

especializada em limpeza industrial de peças e superfícies foi

realizada de 24 a 26 de junho, pela primeira vez em conjunto com

a O&S, exposição internacional para o tratamento, acabamento

e revestimento de superfícies. Para visitar a primeira edição das

“duas feiras em uma”, 10.916 visitantes passaram pelas portas do

parque de exposições em Stuttgart. “Os expositores e visitantes

da parts2clean

e O&S puderam

aproveitar igualmente

das sinergias

possibilitadas por esta

contemporaneidade”,

diz Olaf Daebler,

diretor das duas

exposições no

Deutsche Messe. “Dos

visitantes da O&S,

62% aproveitaram a

oportunidade para

informar-se sobre

sistemas e soluções

para limpeza na

parts2clean”. Desta

forma, a parts2clean

registrou um total

de 8.460 visitantes

especializados, um aumento de 70% em relação ao ano passado.

Os visitantes estrangeiros, vindos de 33 países diferentes, foram

21% do total (em 2013: 20%).

O movimento dos visitantes, de uma feira à outra, causaram boa

impressão à diretora comercial da Weber Ultrasonics GmbH,

Nathalie Etienne: “Para nós fabricantes de componentes a

ultrassom, foram ativadas importantes sinergias com a O&S. Na

verdade, nós devemos expor nas duas feiras e, assim, participando

em apenas uma das duas, praticamente estávamos presentes em

ambos os setores. Estamos muito satisfeitos com os resultados”.

Um total de 269 empresas (265 no ano passado) de 14 países

apresentaram seus produtos e serviços para a limpeza industrial de

peças. Com 6.627 metros quadrados, a parts2clean registrou um

aumento de 4% na área de exposição.

© Deutsche Messe AG

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by Paola Giraldo


Visitantes profesionales con poder de decisión y proyectos de inversiónEl alto nivel de profesionalidad y competencia decisora entre los visitantes fue acogido asimismo con gran satisfacción por parte de los expositores. El 86 por ciento de ellos confi rmaron estar involucrados en los procesos de inversión de su empresa y el 51 por ciento acudieron a parts2clean con claras intenciones de realizar inversiones. “parts2clean ya se ha establecido como muestra monográfi ca para los visitantes que trabajan en el ámbito de la

limpieza industrial de piezas. Las conversaciones destacaron por su alto nivel de calidad, todavía por encima del ejercicio anterior. Lo explicamos en parte por el hecho de que han acudido esencialmente los visitantes con proyectos concretos, puesto que la última edición de la feria ya tuvo lugar en octubre de 2013. Por otra parte, nos estamos dando cuenta de que el tema de la limpieza

está adquiriendo cada vez más importancia”, explica Rainer Straub, director de ventas de Dürr Ecoclean GmbH. El balance ferial de Gerhard Koblenzer, gerente de la empresa LPW Reinigungs systeme GmbH, también es positivo: “Estamos muy satisfechos con la edición 2014 de parts2clean. Los contactos realizados se sitúan al menos al mismo nivel que el año pasado. Cada año entablamos un 60 por ciento, aproximadamente, de contactos nuevos y retomamos un 40 por ciento de contactos con clientes existentes. Otro aspecto muy interesante ha sido el número relativamente alto de visitantes internacionales, procedentes, por ejemplo, de Turquía, India, China y Europa Oriental”. Las naciones de mayor afl uencia han sido Suiza, Austria e Italia, seguidas por Gran Bretaña y Francia.Betul Coker, consultor económico independiente de Intersonik, Turquía, también se muestra satisfecho: “En su calidad de feria

Visitantes com poder de decisão e planos de investimento concretos Para a satisfação dos expositores também contribuíram a

qualifi cação profi ssional e poder de decisão dos visitantes,

dos quais 86% disseram que participam das decisões da

empresa e 51% visitaram a parts2clean com planos de

investimento concretos. “A parts2clean estabeleceu-se como

feira especializada para os especialistas em limpeza industrial

de peças e este ano as negociações foram realizadas em um

nível mais elevado de

competência. Por um

lado, provavelmente

porque a última

feira foi realizada

em outubro,

voltaram apenas os

clientes realmente

interessados. Por

outro lado, porque a

questão da limpeza

está sendo levada

cada vez mais a

sério nas empresas”,

diz Rainer Straub,

diretor de vendas

da Dürr Ecoclean

GmbH. Também

Gerhard Koblenzer,

diretor comercial da

LPW Reinigungssysteme GmbH, fala sobre bons resultados:

“Estamos muito satisfeitos com a feira parts2clean este ano.

A cada ano, estabelecemos, em média, cerca de 60% de novos

contatos e 40% de contatos com antigos clientes. E nestes dias

mantivemos pelo menos no mesmo nível. Outra coisa muito

interessante é que tivemos vários visitantes de outros países,

como a Turquia, Índia, China e leste europeu”. Os países com

o maior número de visitantes foram Suíça, Áustria e Itália,

seguidos pelo Reino Unido e França.

Também Betul Coker, consultora de empresas freelance

da Intersonik turca mostra sua satisfação: “Como feira

especializada, a parts2clean nos permite estabelecer

novos contatos comerciais. Também conhecemos vários

representantes industriais muito interessantes.

© Deutsche Messe AG

monográfi ca, parts2clean nos per mite establecer nuevas relaciones de negocio. Las representaciones industriales mostraron asimismo un notable interés. Nos hemos benefi ciado de nuestra participación ferial no solamente por el gran número de visitantes alemanes, sino también por la fuerte afl uencia extranjera, por ejemplo de Inglaterra, Suecia, Finlandia, Dinamarca, República Checa y Francia. Estamos muy satis fechos y volveremos en 2015”. Chuck Sexton, director de ventas de productos industriales de Kyzen, USA, también confi rma su participación segura en la próxima edición de parts2clean: “parts2clean siempre nos proporciona muchos contactos de alta calidad. Pero el mantenimiento de nuestras relaciones existentes con los fabricantes de instalaciones son para nosotros igual de importantes. Vendemos productos químicos de limpieza que se usan en las instalaciones, por lo que nos interesa encontrarnos con muchos fabricantes a la vez. Expondremos aquí también en 2015”.

Parts2clean contó con la afl uencia de visitantes de todas las ramas industriales. Los sectores centrales fueron la construcción de maquinaria e instalaciones, industria de automóviles y vehículos, procesamiento de metales, química y técnicas de procedimientos, técnicas y procesamiento de superfi cies, electro tecnia y electrónica, procesamiento de plásticos, técnicas medicinales y farma céuticas, mecánica de precisión y óptica, construcción de herramientas y matricería, así como industria aeronáutica y aeroespacial. Los visitantes se mostraron satisfechos con la oferta de los expositores. Refl ejo de ello es también la alta disposición a recomendar y volver a visitar parts2clean. El 94 por ciento de los encuestados recomiendan la feria y el 60 por ciento ya han programado fi rmemente su próxima visita al evento.

Feria de técnicas de superfi cies de Deutsche Messe AG - próximas fechasLa próxima feria de técnicas de superfi cies en Alemania será SurfaceTechnology, que tendrá lugar del 13 al 17 de abril de 2015, bajo el techo de Hannover Messe. La siguiente edición de parts2clean está prevista para el período del 9 al 11 de junio de 2015. O&S y parts2clean 2016 se organizarán del 31 de mayo al 2 de junio. Las próximas ferias en el extranjero dedicadas a las técnicas de superfi cies serán SurfaceTechnology INDIA, que se celebrará del 12 al 15 de febrero de 2015 en Nueva Delhi (India), con un pabellón propio de parts2clean, así como SurfaceTreatment EURASIA que tendrá lugar del 12 al 15 de febrero de 2015 en Estambul (Turquía), también con pabellón propio de parts2clean. Para más información: www.parts2clean.de

Graças à presença na feira, conseguimos estabelecer relações,

além de muitos visitantes da Alemanha, também com muitos

outros visitantes internacionais, por exemplo, da Inglaterra,

Suécia, Finlândia, Dinamarca, Suíça, República Checa e

França. Estamos muito satisfeitos e estaremos lá também em

2015”. Sobre a participação na próxima edição, Chuck Sexton,

gerente de vendas de produtos industriais da Kyzen (EUA), não

tem a menor dúvida: “Na parts2clean sempre estabelecemos

bons contatos. E, outra coisa importante, podemos cultivar

as nossas relações com os fabricantes de equipamentos.

Nós vendemos produtos químicos para a limpeza dos

equipamentos e, portanto, é uma coisa boa encontrarmos

tantos fabricantes ao mesmo tempo. Estaremos lá também em

2015”.

Os visitantes da parts2clean representavam um pouco de todos

os setores industriais: fabricação de máquinas e equipamentos,

indústria automobilística e de veículos em geral, sistemas de

processamento de metal, engenharia química e tecnologia de

processos, sistemas para o tratamento de superfícies, eletrônica

e eletrotécnica, processamento de plástico, tecnologia médica

e farmacêutica, mecânica de precisão e ótica, fabricação de

ferramentas e de moldes, aeronáutica e astronáutica.

Os visitantes fi caram satisfeitos com a oferta dos expositores,

o que é confi rmado pela tendência a recomendar a feira

ou decidir voltar. Dos entrevistados, 94% recomendaria a

parts2clean aos colegas e cerca de 60% já planejou voltar.

Feiras da Deutsche Messe para o tratamento de superfícies – próximos eventos O primeiro evento, em ordem cronológica, para o tratamento

de superfície é a SurfaceTechnology, na estrutura da Hannover

Messe, de 13 a 17 de abril de 2015. A próxima edição da

parts2clean está prevista para 9 a 11 de junho de 2015.

Já a versão O&S e parts2clean juntas, será realizada novamente

de 31 de maio a 02 de junho de 2016. As próximas feiras nos

mercados internacionais que contam com a presença do setor

de tecnologia para as superfícies são a SurfaceTechnology INDIA,

em Nova Deli, na Índia, onde será organizada uma coletiva da

parts2clean de 10 a 13 de dezembro de 2014 e a SurfaceTreatment

EURASIA, que também irá apresentar uma coletiva da parts2clean,

de 12 a 15 de fevereiro de 2015 em Istambul, na Turquia.

Para mais informações: www.parts2clean.de

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ZOOM on events


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O MUNDO DA INDÚSTRIA CONCENTRA-SE NA EXPONOREl mundo de la industria se concentra en Exponor

A 15ª edição da EMAF - Feira Internacional de Máquinas,

Equipamentos e Serviços para a Indústria, decorre entre

os dias 19 e 22 de novembro, voltando a ser a grande mostra

do mundo da indústria.

As mais diversas áreas industriais marcam presença

neste certame de referência internacional, desde as

máquinas-ferramenta, manutenção industrial, robótica,

automação, instrumentação e controlo industrial,

informática aplicada à

indústria, entre outras.

Na última edição, a EMAF

ocupou cinco pavilhões

da Exponor e recebeu

a visita de cerca de 36

mil profi ssionais, entre

as quais compradores e

decisores estrangeiros, o

que permitiu a realização

de muitos e bons

negócios.

Apostas 2014.Espaço SubcontrataçãoTem como objetivo

destacar a oferta

nacional na área da subcontratação, aumentando deste

modo a notoriedade deste sector. Pretende-se com este

espaço criar uma mais-valia aos compradores nacionais e

internacionais que visitam a feira apresentando-lhes uma

oferta integrada, o que potencia a criação de oportunidades

de negócios.

Programa de Captação de Compradores InternacionaisPara esta edição reforçamos o programa de captação de

compradores internacionais, perspetivando um aumento do

número e qualidade dos visitantes profi ssionais internacionais.

A EMAF não se esgota nas componentes expositiva e de

negócio. É também um fórum de debate, e, no Centro de

Congressos da EXPONOR, acolhe várias manifestações

complementares, que promovem o conhecimento e o

networking.

L a 15ª edición de EMAF - Feria Internacional de Máquinas, Equipamientos y Servicios para la Industria, tendrá lugar entre

los días 19 y 22 de Noviembre, volviendo a ser la gran muestra del mundo de la industria.Las más diversas áreas industriales marcan presencia en este certamen de referencia internacional, desde las máquinas-herramienta, mantenimiento industrial, robótica, automatización, instrumentación y control industrial, informática aplicada a la

industria, entre otras.En la última edición, EMAF ocupó cinco pabellones de Exponor y recibió la visita de cerca de 36 mil profesionales, entre los cuales compradores y decisores radores y decisores extranjeros, lo que permitió la realización de muchos y buenos negocios.

Apuestas 2014. Espacio SubcontrataciónTiene como objetivo

destacar la oferta de la Península Ibérica en el área de subcontratación, aumentando de este modo la notoriedad de este sector. Con este espacio se pretende crear una plus-valía a los compradores nacionales e internacionales que visitan la feria presentándoles una oferta integrada, lo que potencia la creación de oportunidades de negocios.

Programa de Captación de Compradores InternacionalesPara esta edición reforzamos el programa de captación de compradores internacionales, con la perspectiva de un aumento del número y calidad de los visitantes profesionales internacionales. EMAF no se queda únicamente en los componentes expositiva y de negocio. Es también un fórum de debate, y, en el Centro de Congresos de EXPONOR, acoge varias manifestaciones complementarias, que promueven el conocimiento y el networking.

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by Paola Giraldo


VII Concurso de Inovação EMAFO Concurso de Inovação EMAF é uma iniciativa que honra

as empresas e os projetos que nos últimos dois anos se

notabilizaram no desenvolvimento de tecnologias e soluções

inovadoras, incorporadas - ou a incorporar - no processo

produtivo industrial.

Assim, esta 7ª edição distinguirá uma vez mais os merecedores

em cada categoria, com o Prémio Leonardo da Vinci (Inovação

Nacional) e o Prémio

Nicola Tesla (Inovação

Internacional).

Em simultâneo, decorrem:FIMAP - 18ª Feira

Internacional de Máquinas

para Trabalhar Madeira;

FERRÁLIA - 13º Salão de

Acessórios e Equipamentos

para a Indústria da Madeira;

IBS - Segurança, Ambiente,

Qualidade e Soluções

Empresariais.

Novidade 2014O IBS estreia-se na Exponor,

apresentando as últimas novidades das áreas da segurança,

ambiente, certifi cação, qualidade e soluções empresariais,

que cobrem toda a cadeia da produção à distribuição, dos

componentes às soluções. Este conjunto de eventos, altamente

especializados, afi gura-se como a plataforma ideal para

apresentar as suas soluções e inovações para toda a cadeia de

valor industrial.

Aproveite as sinergias destas 4 feiras profi ssionais para encontrar

inúmeras oportunidades de negócio e trocar ideias e experiências.

Dados da EMAF 2012Visitantes: 35.478 visitas

Visitantes estrangeiros: 1.443

Expositores: 334

Área bruta: 27.000 m2

Para mais informaçoes: www.emaf.exponor.pt

VII Concurso de Innovación EMAFEl Concurso de Innovación EMAF es una iniciativa que honra las empresas y los proyectos que en los últimos dos años destacaban en el desarrollo de tecnologías y soluciones innovadoras, incorporadas - o a incorporar – en el proceso productivo industrial.Así, esta 7ª edición distinguirá una vez más a los merecedores en cada categoría, con el Premio Leonardo da Vinci (Innovación Nacional) y el Premio Nicola Tesla (Innovación Internacional).

En simultáneo, decorrerán:FIMAP – 18ª Feria Internacional de Máquinas para Trabajar la Madera;FERRÁLIA – 13º Salón de Accesorios y Equipos para la Industria de la Madera;IBS – Seguridad, Ambiente, Calidad y Soluciones Empresariales.

Novedad 2014IBS se estrena en Exponor, presentando las últimas novedades de las áreas de seguridad, ambiente,

certifi cación, Calidad y soluciones empresariales, que cubren toda la cadena de la producción a distribución, de los componentes a las soluciones. Este conjunto de eventos, altamente especializados, se presenta como la plataforma ideal para presentar sus soluciones e innovaciones para toda la cadena de valor industrial. Aproveche las sinergias de estas 4 ferias profesionales para encontrar innumerables oportunidades de negocio e intercambiar ideas y experiencias.

Datos de EMAF 2012Visitantes: 35.478 visitas Visitantes extranjeros: 1.443Expositores: 334Área bruta: 27.000 m2

Para más información: www.emaf.exponor.pt

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TRADE FAIRS & CONFERENCESFiere e Convegni


OUTUBRO/OCTUBRE 2014RAMSPECModena, Itàlia/Italia2-4, Outubro/Octubre 2014www.ramspec.eu

ALUMINIUMDüsseldorf, Alemanha/Alemania 7-9, Outubro/Octubre 2014www.aluminium-messe.com

NORTH AFRICAN COATING CONGRESS Casablanca, Marrocos/Marruecos15-16, Outubro/Octubre 2014www.coatings-group.com/congress/nacc/

PAINT ISTANBULIstambul/Estambul, Turquia/Turquía22-25, Outubro/Octubre 2014http://en.paintistanbul.com/default.aspx

NOVEMBRO/NOVIEMBRE 2014MIDESTParis, França/Francia4-7, Novembro/Noviembre 2014www.midest.com

EICMAMilan, Itàlia/Italia4-9, Novembro/Noviembre 2014www.eicma.it

ECOMONDORimini, Itàlia/Italia5-8, Novembro/Noviembre 2014www.ecomondo.com

EIMA INTERNATIONALBologna, Itàlia/Italia12-16, Novembro/Noviembre 2014www.eima.it

48TH ECCA AUTUMN CONGRESS, Bruxelas/Bruselas, Bélgica,17-18, Novembro/Noviembre 2014,www.prepaintedmetal.eu

SWISS TECHBasel, Suíça/Suiza18-21, Novembro/Noviembre 2014www.swisstech-messe.ch

EMAFOporto, Portugal19-22, Novembro/Noviembre 2014www.emaf.exponor.pt

SETEMBRO/SEPTIEMBRE 2014 ASIA PACIFIC COATING SHOWYakarta/Jacarta, Indonésia/Indonesia3-5, Setembro/Septiembre 2014www.coatings-group.com/show/apcs/

EUROCORR 2014Pisa, Itàlia/Italia8-12, Setembro/Septiembre 2014www.eurocorr2014.org

AUTOMECHANIKAFrankfurt, Alemanha/Alemania16-20, Setembro/Septiembre 2014 automechanika.messefrankfurt.com/frankfurt/en/besucher/willkommen.html

EUROCOATParis, França/Francia23-25, Setembro/Septiembre 2014www.eurocoat-expo.com

IAA COMMERCIAL VEHICLEHannover, Alemanha/Alemania25 Setembro/Septiembre - 2, Outubro/Octubre 2014www.iaa.de

PROFINTECHBrno, República Checa 29 Setembro/Septiembre - 3, Outubro/Octubre 2014www.bvv.cz/en/profintech/

EUROSURFASBarcelona, Espanha/España30 Setembro/Septiembre - 3, Outubro/Octubre 2014www.eurosurfas.com

BI-MUMilan, Itàlia/Italia30 Setembro/Septiembre - 4, Outubro/Octubre 2014www.bimu.it/en/home/

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DEZEMBRO/DICIEMBRE 2014CHINACOATGuangzhou, China3-5 Dezembro/Diciembre, 2014www.chinacoat.net/2014/exh_en.htm

SURFACE TECHNOLOGY INDIANova Délhi/Nueva Delhi, Índia/India10-13 Dezembro/Diciembre, 2014www.win-india.com

MARÇO/MARZO 2015INTERLAKOKRASKAMoscovo/Moscú, Rússia/Rusia3-6, Março/Marzo, 2015http://www.interlak-expo.ru/en/

MIDDLE EAST COATING SHOW Dubai, UAE9-11, Março/Marzo, 2015http://www.coatings-group.com/show/mecs/

MADE EXPOMilan, Itàlia/Italia18-21 Março/Marzo, 2015http://www.madexpo.it/

OMC 2015Ravenna, Itàlia/Italia25-27 Março/Marzo, 2015http://www.omc.it/

MECSPE/TFParma, Itàlia/Italia26-28 Março/Marzo, 2015http://www.senaf.it/MECSPE

JANEIRO/ENERO 2015BAU 2015Munique/Múnich, Alemanha/Alemania19-24 Janeiro/Enero, 2015www.bau-muenchen.com

ASTECTóquio/Tokio, Japão/Japón26-30 Janeiro/Enero, 2015www.astecexpo.jp/en/

FEVEREIRO/FEBRERO 2015EXPO COATINGMoscovo/Moscú, Rússia/Rusia17-19, Fevereiro/Febrero, 2015 www.expocoating.primexpo.ru/en/

ISRACHEMTel Aviv, Israel24-26 Fevereiro/Febrero, 2015www.stier.co.il/ISRACHEM/index_en.asp

ABRIL 2015INDUSTRIELyon, França/Francia7-10 Abril, 2015http://www.industrie-expo.com/

HANNOVER MESSEHannover, Alemanha/Alemania13-17 Abril, 2015http://www.hannovermesse.de/

SALONE DEL MOBILEMilan, Itàlia/Italia 14-19 Abril, 2015http://www.cosmit.it/en/

EUROPEAN COATINGS SHOWNuremberg, Alemanha/Alemania21-23 Abril, 2015http://www.european-coatings-show.com/

Adolfo Acquati:Enamelling lines

Attilio Bernasconi:Paint stripping technologies and cryogenic processes

Ernesto Caldana:Coil coating pretreatment

Michele Cattarin:Electrostatic application of powder coatings

Enzo Colapinto:UV systems and technologies

Ivano Pastorelli:Measurement and quality control

Dott. Fabrizio Pitacco:PVD coatings

Dr. Ezio Pedroni:Coil coating

Loris Rossi:Surface treatment on aluminium

Dr. Thomas Schmidt:Powder coatings and inks

Gianfranco Verona:Water treatment

Dario Zucchetti:Coating lines

Lauro Gatti:Air treatment

Dr. Felice Ambrosino:Marketing

Prof. Massimiliano Bestetti:Department of Chemistry, Material and Chemical Engineering, Politecnico of Milan – Section of Applied Chemistry and Physics

Dr. Franco Busato:European environmental legislation and new technologies

Prof. Paolo Gronchi:Department of Chemistry, Material and Chemical Engineering, Politecnico of Milan – Chemical Engineering Section

Kevin BillerThe Powder Coating Research Group

Prof. Fabrizio Pirri:Department of Material Sciences and Chemical Engineering, Politecnico of Turin, Micro and Nanosystems, Nanomaterials and Surfaces

Prof. Stefano Rossi:Material Engineering and IndustrialTechnologies, University of Trento - Product Design

Dr. Antonio Tolotto:Marine and industrial anticorrosive coating cycles

Dr. Fulvio Zocco:Environmental and quality

REDATOR CHEFE/ DIRECTORALESSIA VENTURI [email protected]

DIRETOR EDITORIAL / DIRECTOR EDITORIALFRANCESCO [email protected]

REDAÇAO / REDACCIÓNLUCA [email protected]

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MERCEDES SÁNCHEZ-MARCOTradução em Espanhol / Traducción en Españ[email protected]

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