instrukcja montażu i obsługi - prorem 2125 dtr.pdf2 instrukcja montażu i obsługi 2052, 2066,...

Instrukcja montażu i obsługi

2052, 2066, 2102, 2125, 2140

895356/15

2

Instrukcja montażu i obsługi 2052, 2066, 2102, 2125, 2140

Objaśnienia tabliczek znamionowych

Główna tabliczka znamionowa

Gwarancja

Firma Flygt zobowiązuje się do usunięcia wad w

sprzedawanych przez siebie wyrobach w następujących

przypadkach:

- jeżeli wada wynika z błędów konstrukcji, materiału lub

produkcji;

- jeżeli wada została zgłoszona w okresie gwarancyjnym

w firmie Flygt lub jej przedstawicielstwie;

- jeżeli sposób użytkowania wyrobu był zgodny z

warunkami podanymi w instrukcji obsługi oraz zgodny z

przeznaczeniem wyrobu;

- jeżeli zamontowane w wyrobie wyposażenie kontrolne

zostało prawidłowo podłączone do obwodu sterowania;

- jeżeli obsługa i naprawy wykonywane są przez

autoryzowany warsztat Flygt;

- jeżeli stosowane są oryginalne części zamienne Flygt.

Z powyższych zobowiązań wyłączone są wady, które

powstały wskutek nieprawidłowej obsługi, niezgodnego z

przepisami montażu, niefachowej naprawy lub w skutek

normalnego zużycia.

Urzędowe dopuszczenia zezwalają na stosowanie pod

następującymi warunkami:

- jeżeli sposób użytkowania wyrobu jest zgodny z

warunkami podanymi w instrukcji obsługi i z

przeznaczeniem;

- jeżeli obsługa i naprawy wykonywane są przez

autoryzowany warsztat Flygt;

- jeżeli stosowane są oryginalne części zamienne Flygt.

Odpowiedzialność firmy Flygt ogranicza się wyłącznie do

powyższych zobowiązań i tym samym nie będą uwzględniane

żadne roszczenia dotyczące szkód poniesionych przez

osoby oraz strat materialnych i majątkowych.

Flygt zapewnia dostawę części zamiennych jeszcze

przez 10 lat, po zaprzestaniu produkcji niniejszego wyrobu.

Producent zastrzega sobie prawo wprowadzania zmian

wykonania i parametrów technicznych, bez powiadamiania.

A Numer seryjny

B Kod Produktu + numer

C Kod krzywej / wirnika śmigłowego

D Kraj pochodzenia

E Numer produktu

F Informacja dodatkowa

G Liczba faz; Rodzaj prądu;

Częstotliwość

H Napięcie znamionowe

I Ochrona termiczna

J Klasa izolacji

K Moc znamionowa na wale

L Norma międzynarodowa

M Stopień ochrony

N Prąd znamionowy

O Znamionowa prędkość obrotowa

P Maksymalne zanurzenie

Q Kierunek obrotów: L = lewo, R = prawo

R Tryb pracy

S Współczynnik obciążenia

T Masa produktu

U Kod literowy blokady wirnika

V Współczynnik mocy

X Maksymalna temperatura otoczenia

Aprobata EN dla przepustu kablowegoCertifikat Numer: INERIS 02ATEX9008 U

II 2 G lub IM2 EEx d IIC lub EEx dI

Tabliczki dopuszczające

Zawsze wraz z główną tabliczką znamionową.

EN: Norma Europejska,

Dyrektywa ATEX

EN 50014, EN 50018, EN 1127-1, EN 13463-2

I M2 EEx dl

A Aprobata

B Urząd aprobujący + Nr aprobaty

(dopuszczenia)

C Aprobata dla klasy I

D Zaaprobowana jednostka napędowa

E Czas utyku silnika

F Prąd rozruch / Prąd znamionowy

G Tryb pracy

H Współczynnik obciążenia

I Pobór mocy

J Znamionowa prędkość obrotowa

K Kontroler

L Informacja dodatkowa

M Maksymalna temperatura otoczenia

N Numer seryjny

O Oznakowanie Atex

3


Podłączenia elektryczne ___________ 8

Schematy podłączeń _______________ 9

Rozruch __________________________________ 26

Eksploatacja _________________ 26

Zalecenia BHP _____________________________ 26

Przeglądy ________________________________ 26

Zalecane przeglądy ________________ 27

Wymiana oleju _____________________________ 29

Wymiana wirnika ___________________________ 29

Wymiana uszczelki mechanicznej 32

Wyposażenie i narzędzia ______ 33

Dziennik eksploatacji _________ 34

Bezpieczeństwo _______________ 3

Uwagi dotyczące urządzeń w wykonaniu

przeciwwybuchowym _________________________ 3

Uwagi MSHA __________________ 4

Opis techniczny _______________ 5

Zakres stosowania ___________________________ 5

Szczegółowe dane techniczne _________________ 5

Ogólne dane techniczne ______________________ 5

Ogólna budowa _______________ 6

Transport i składowanie ________ 7

Montaż _______________________ 7

Zalecenia BHP ________________ 7

Warunki montażu ______________ 7

Zawartość

- To wyposażenie musi być zamontowane zgodnie z

wymogami międzynarodowych lub krajowych zasad ( IEC/

EN 60079-14).

- Konserwacja musi odbywać się zgodnie z

międzynarodowymi lub krajowymi wymogami ( IEC/EN

60079-17).

- Naprężenia na łączonych elementach w urządzeniu

muszą być zgodne z wartościami podanymi w tablicy

“Materiały łączeniowe” w aprobacie lub wykazie części.

- Zgodnie z dyrektywą ATEX pompy w wykonaniu Ex

muszą być całkowicie zanurzone. Pompa nigdy nie

może pracować na “sucho” ani zasysać powietrza i

“chrapać”. Praca na sucho jest dozwolona jedynie w

czasie przeglądów i napraw poza strefą zagrożoną

wybuchem.

- Ponadto, użytkownik musi znać ryzyko związane z

napięciem elektrycznym oraz z chemicznymi i fizycznymi

właściwościami gazów i/lub oparów obecnych w strefie

zagrożenia.

- ITT Flygt nie bierze odpowiedzialności za prace wykonane

przez nieprzeszkolony i nieautoryzowany personel.

Bezpieczeństwo

Uwagi do produktu w wersji Ex

- Tylko pompy w wykonaniu przeciwwybuchowym mogą

być używane w środowisku łatwopalnym i

wybuchowym.

- Nie otwierać pompy jeśli zachodzi niebezpieczeństwo

obecności w atmosferze wybuchowych gazów.

- Przed przystąpieniem do pracy przy pompie, upewnić

się że pompa i panel sterowniczy są odcięte od źródła

prądu i nie mogą być zasilane. Dotyczy to również

obwodu sterowniczego.

- Wszystkie prace przy silniku pompy w wykonaniu

Ex, muszą być wykonane przez autoryzowany

personel ITT Flygt.

- Podłączenia elektryczne do silnika w wykonaniu Ex

muszą być wykonane przez autoryzowany personel.

- Styki termoelektryczne muszą być podłączone do

obwodu ochronnego, aby spełnić warunki dopuszczenia.

- Pompa może być używana tylko w połączeniu z

silnikiem zaznaczonym na tabliczce znamionowej.

- Regulator poziomu w systemie automatycznej kontroli

poziomu wymaga instalacji obwodu bezpieczeństwa

(Ex) jeśli urządzenie pracuje w strefie 0.

4


Uwagi MSHA dotyczące bezpieczeństwa

2125.051

1. Ogólne bezpieczeństwo

Będą przeprowadzane częste kontrole. Wszystkie

części elektryczne, kable przyłączeniowe i instalacje

elektryczne mają być utrzymywane w dobrej kondycji.

Nie może być żadnych otwartych wlotów w obudowach

części elektrycznych. Szkielet urządzenia musi być

dobrze uziemiony – przewody zasilające nie mogą

być używane do uziemiania. Dostarczane napięcie

elektryczne musi się zgadzać z napięciem wymaganym

przez zasilany silnik.

2. Obsługa i naprawy

Przeglądy, obsługa techniczna i naprawy mogą być

dokonywane tylko, jeśli instalacja elektryczna jest

odłączona od źródła zasilania. Prace muszą być

wykonane przez przeszkolony personel (najlepiej u

producenta lub w jego filii) by upewnić się, że

dopuszczona pompa została przywrócona do

swojego początkowego stopnia bezpieczeństwa

względem możliwych zagrożeń związanych z

ogniem. Używaj części zamiennych identycznych z

dostarczonymi przez producenta. Jeśli przepust

kablowy zostanie uszkodzony w pompie podczas

kontroli, należy go ponownie podłączyć, zgodnie z

wymogami producenta i z użyciem oryginalnych

certyfikowanych części.

3. Zamknięcia

Wszystkie bolce, nakrętki, śruby i gwinty muszą być

należycie dociągnięte i zabezpieczone.

Federalne przepisy bezpieczeństwa, jak zaznaczono w stosownych zarządzeniach (Rozdział 30 Przepisów Prawa

Federalnego), aby spełnić warunek „dopuszczalności” tego wyposażenia, wymagają przestrzegania następujących

warunków:

4. Kable

Należy używać ognioodpornego kabla, noszącego numer

identyfikacyjny MSHA, odpowiednio zabezpieczonego

automatycznym obwodem przerywającym. Należy

zwracać szczególną uwagę w obchodzeniu się z kablem,

aby zapobiec mechanicznym zniszczeniom i zużyciu.

5. Rozruch

Urządzania w wersji POLY-LIFE nie mogą pracować na

sucho w miejscach niebezpiecznych

Ostrzeżenie!

Zaniedbanie utrzymania dopuszczanych

elementów pompy w stanie

najwyższego stopnia bezpieczeństwa,

będzie skutkowało cofnięciem

zezwolenia przez MSHA.

Nieprzestrzeganie zasad

bezpieczeństwa, może spowodować

wniesienie pozwu sądowego przeciwko

właścicielowi lub osobie

odpowiedzialnej i ukaraniu zgodnie z

prawem .

5


Opis techniczny

Ogólne dane techniczne

Głębokość zanurzenia: maks. 20 m.

Wartość pH pompowanej cieczy: 5- 8.

Gęstość cieczy: maks. 1100 kg/m3

.

Pompowana ciecz może zawierać cząstki stałe, których

rozmiar nie przekracza wielkości otworów w koszu

ssawnym.

Temperatura cieczy: maks. 40°C.

Pompy 2052, 2066 i 2102 są też produkowane w wersji W

(np. 2052.170-W) do stosowania w cieczy gorącej o

temperaturze do 90°C. Pompy te posiadają jednak

pewne ograniczenia eksploatacyjne, co podane jest na

ich tabliczkach znamionowych

Zakres stosowania

Instrukcja zawiera podstawowe informacje na temat montażu

i obsługi zatapialnych pomp Flygt. Dla pomp w wykonaniu

przeciwwybuchowym (patrz: tabliczka dopuszczeń, um-

ieszczona na obudowie pompy) odnoszą się specjalne

zalecenia, zawarte w niniejszej instrukcji.

Pompy typu 2052 do 2140 są przeznaczone do pompow-

ania wody, która może zawierać cząstki ścierające.

Pompa typu 2125.690 jest zaprojektowana do użytku w

środowisku wybuchowym w zgodzie z następującymi do-

puszczeniami:

I M2 EEx dI

Norma Europejska: EN 50014

EN 50018

EN 1127-1

EN 13463-2

Szczegółowe dane techniczne

Dane techniczne zakupionej pompy podane są w

załączonym do niej „Wykazie części zamiennych”.

UWAGA!

Tylko pompy w wykonaniu

przeciwwybuchowym (Ex) mogą być

używane w środowisku wybuchowym

lub łatwopalnym

Produkty w wersji Ex:

Patrz również w rozdziale

“Bezpieczeństwo – Uwagi do

produktu w wersji Ex”, strona 3.

6


Ogólna budowa pompy Flygt do odwadniania

1. Silnik

Jednofazowy silnik klatkowy (2052, 50/60 Hz, 2066 i 2102,

60 Hz) lub trójfazowy indukcyjny silnik 50 Hz lub 60 Hz.

Silnik może być uruchamiany bezpośrednio (2052-

2140) lub w układzie gwiazda-trójkąt (2102-2140).

Może pracować w sposób ciągły lub z przerwami, przy

czym nie może być uruchamiany częściej niż 30 razy

na godzinę.

Silniki Flygt badane są zgodnie z normą IEC 34-1.

Stojan posiada izolację klasy F (155°C). Silnik został

zaprojektowany dla osiągnięcia nominalnej mocy

wyjściowej, przy ± 5 % wahaniach napięcia

znamionowego. Z uwagi na niebezpieczeństwo

przegrzania silnika, dopuszczalne są tylko wahania w

zakresie ± 10 % napięcia znamionowego, o ile nie

pracuje on ciągle przy pełnym obciążeniu. Różnica

napięć pomiędzy fazami nie może przekraczać 2%.

2. Komora olejowa

Olej smaruje i chłodzi uszczelnienia oraz działa jak bufor

między silnikiem a korpusem pompy.UWAGA!

Sprawdzić czy zamontowane w

pompie wyposażenie kontrolne

jest prawidłowo podłączone.

3. Uszczelnienia wału

Pompa posiada dwa mechaniczne uszczelnienia czołowe,

wewnętrzne i zewnętrzne, oddzielone są komorą olejową.

4. Wał

Wał wraz z wirnikiem silnika elektrycznego

dostarczany jest jako kompletny zespół.

5. Chłodzenie

Stojan jest chłodzony pompowana cieczą, która przepływa

między obudową stojana a korpusem pompy.

6. Wirnik

Pompa posiada wirnik dobrany z szerokiej gamy

wirników – dla różnych wydajności.

7. Części ochronne

Części wymienne, ulegające w pompie normalnemu

ścieraniu, są łatwe w montażu.

7




“Bezpieczeństwo – Uwagi do produktu

w wersji Ex”, strona 3.

Wytyczne transportu i składowania

Pompa może być transportowana i składowana w pozycji

pionowej lub poziomej. Upewnić się, że nie może się przewrócić

ani toczyć.

Pompa jest zabezpieczona przed zamarznięciem tak

długo, jak długo pracuje lub jest zanurzona w pompowanej

cieczy. Jeśli pompa zostanie wyciągnięta z cieczy i

pozostawiona na mrozie, to może nastąpić przymarznięcie

wirnika. Po wyciągnięciu pompy ze studni, pozostawić ją

na krótki czas w ruchu, aby usunąć resztki cieczy.

W przypadku przymarznięcia wirnika, przed

uruchomieniem pompy należy zanurzyć ją na pewien czas

w cieczy. Do rozmarzania nie wolno stosować otwartego

ognia.

Na czas dłuższego składowania, pompę należy chronić

przed wilgocią i nagrzewaniem. Wirnik należy co pewien

czas obrócić ręcznie (np. co drugi miesiąc), aby uchronić

uszczelnienia przed sklejeniem. Jeśli pompa była

składowana przez ponad 6 miesięcy, to jest to niezbędne.

Po długim okresie składowania pompa powinna być

dokładnie sprawdzona przed ponownym użyciem. Zwrócić

szczególną uwagę na stan uszczelnień i przepustu

kablowego. Patrz: „Czynności przed uruchomieniem”

Instalacja pompy

Ułożyć kable tak, aby nie miały ostrych załamań i nie były

zakleszczone.

Podłączyć rurę tłoczną i kabel zasilający; patrz:

“Podłączenia elektryczne”.

Opuścić pompę do pompowni.

Umieścić pompę na podstawie, aby zapobiec jej

zagłębieniu się w miękkim dnie. Pompa może również

pracować, gdy jest zawieszona na pałąku nośnym tuż

nad dnem pompowni

W przedstawicielstwie Flygt można uzyskać informacje w

sprawie:

- wyboru pomocniczego wyposażenia

- innych problemów związanych z montażem

Montaż

Zalecenia BHP

Celem uniknięcia wypadków w czasie montażu i obsługi,

należy przestrzegać następujących zasad:

1. Sprawdzić niezawodność działania sprzętu

dźwigowego.

2. Zwracać uwagę na niebezpieczeństwo porażenia

prądem elektrycznym.

3. Stosować sprzęt ochronny: hełm, okulary, buty.

4. Nie ignorować ryzyka utonięcia.

5. Zapewnić łatwy dostęp do apteczki pierwszej

pomocy.

Ostrzeżenie!Pompę należy podnosić jedynie za

pałąk lub uchwyty nośne, nigdy zaś

za kabel zasilający lub wąż tłoczny

Przy instalacji pomp w strefie

zagrożonej wybuchem mają

zastosowanie specjalne przepisy. Dla

automatycznego systemu sterowania

pracą pomp, od sygnalizatorów

poziomu wymagany jest wewnętrzny

obwód zabezpieczający.

Dla niektórych instalacji i w pewnych

warunkach pracy pompy, poziom

hałasu 70 dB lub innyustalony dla

danego typu, może zostać

przekroczony.

8






Podłączenia elektryczne

Jeśli pompa została dostarczona bez kabla lub jeśli zachodzi

konieczność jego wymiany czy też podłączenia, to wszystkie

elektryczne prace montażowe muszą być wykonane pod

nadzorem uprawnionego elektryka.

Należy stosować się do krajowych przepisów i

zaleceń w zakresie obsługi urządzeń i instalacji

elektrycznych

Sprawdzić, czy napięcie sieci zasilającej i jej

częstotliwość odpowiadają wartościom podanym na

tabliczce znamionowej.

Silnik może być podłączony do różnych napięć

zasilających, stosownie do danych na tabliczce

znamionowej.

W żadnym przypadku nie wolno instalować aparatury

zasilająco-sterowniczej w studni pompowni.

Zamontować kabel zasilający zgodnie z

odpowiednim schematem połączeń

Aby uniknąć przecieku w pompie, sprawdzić:

- czy tuleja uszczelniająca i podkładki przepustu

kablowego odpowiadają zewnętrznej średnicy kabla,

patrz: „Wykaz części zamiennych”.

- czy zewnętrzny płaszcz kabla nie jest uszkodzony. Przy

każdym ponownym podłączeniu tego samego kabla

należy zawsze odciąć taki jego kawałek, aby tuleja

uszczelniająca przepustu kablowego stykała się z

nowym odcinkiem.

UWAGA! Ze względów bezpieczeństwa, przewód

uziemiający powinien być zawsze dłuższy od

przewodów fazowych o następujący odcinek:

70 mm 2052

70 mm 2066

70 mm 2102

200 mm 2125

200 mm 2140Uwaga!

Sprawdzić czy zamontowane w

pompie wyposażenie kontrolne jest

prawidłowo podłączone.

Ostrzeżenie!

Cały sprzęt elektryczny musi być

uziemiony. Dotyczy to zarówno

pompy, jak i układu sterowania. Nie

przestrzeganie tego zalecenia może

zagrażać życiu. Skuteczność

uziemienia sprawdzić przez pomiar.

Jeśli na skutek nieuwagi zostałby zerwany kabel zasilający, to

przewód uziemiający powinien odłączyć się ze swojego

zacisku jako ostatni. Dotyczy to obu końców kabla.

- Sprawdzić na tabliczce znamionowej obowiązujący rodzaj

połączeni: Y lub ∆ (gwiazda lub trójkąt), dla danego

napięcia sieci. W zależności od napięcia zasilania

zamontować łączówki mostkujące na płytce łączeniowej

odpowiednio do układu Y lub ∆, patrz: „Schematy

łączeniowe”.

- Podłączyć kabel zasilający do zacisków płytki

łączeniowej U1, V1, W1 oraz uziemienia.

- Sprawdzić czy pompa jest prawidłowo uziemiona.

- Dociągnąć śruby, aby przepust kablowy zapewniał

należyte uszczelnienie.

- Zamontować pokrywę.

- Dociągnąć śruby.

- Podłączyć kabel do od pompy do układu zasilania.

Sprawdzić kierunek obrotów, patrz: “Czynności przed

rozruchem”.

- Jeżeli kierunek obrotów jest nieprawidłowy, to należy

zamienić ze sobą przewody dwóch faz.

- W przypadku nieprawidłowego kierunku obrotów

silnika jednofazowego skontaktować się z

przedstawicielstwem Flygt.

- Należy pamiętać że przy rozruchu bezpośrednim prąd

rozruchu może być aż 6 razy większy od nominalnej

wartości prądu. Upewnić się, czy bezpieczniki zwykłe lub

automatyczne są odpowiednio dobrane.

- W tabeli (patrz: “Wykaz części zamiennych”) podane są

wartości prądu nominalnego i rozruchu. Zabezpieczenia

oraz przekroje kabli należy dobrać zgodnie z

przepisami i wymogami krajowymi. Przy większych

długościach kabla należy uwzględnić spadek

napięcia prądu, gdyż nominalne napięcie silnika

odpowiada napięciu mierzonemu na płytce

łączeniowej pompy.

- W zewnętrznym urządzeniu zasilającym

zabezpieczenie przeciążeniowe (wyłącznik ochronny

silnika) dla rozruchu bezpośredniego nastawia się na

wartość nie wyższą niż 105% prądu silnika, podaną

na tabliczce znamionowej.

9


Schematy podłączeń

1~Pompa z wbudowanym rozrusznikiem dotyczy tylko 2052 (0.75/0.8 kW)

Bez wyłącznika pływakowego

TERMINAL BOARD

GR

EE

NY

ELL

OW

BLU

E a

lt. G

RE

Y

*WH

ITE

BR

OW

N*B

LAC

K

CONTACTOR

STARTRELAY

RUNCAP.

STARTCAP.

WHITE or BLUEWHITE or BLUE

GR

EE

N

BL

UE

BR

OW

N

RE

D

YE

LL

OW

RE

D

BR

OW

N

BL

AC

K

MOTOR

110-115 V 50/60 Hz1-PHASE SUPPLY

EQUIPPED WITHFLOATING SWITCH

*SUBCAB AWG

Floatingswitch

Bez wyłącznika pływakowego

TERMINAL BOARD

GR

EE

NY

ELL

OW

BLU

E a

lt. G

RE

Y

*WH

ITE

BR

OW

N*B

LAC

K

CONTACTOR

STARTRELAY

RUNCAP.

STARTCAP.


GR

EE

N

BL

UE

BR

OW

N

RE

D

YE

LL

OW

RE

D

BR

OW

N

BL

AC

K

MOTOR


*SUBCAB AWG

1-PHASE SUPPLY – zasilanie jednofazowe

EQUIPPED WITH FLOATING SWITCH – wyposa|ony w wyBcznik Bywakowy

oznaczenia:

contactor -stycznik

terminal board - płytka łączeniowa

run capacitor - kondensator roboczy

start capacitor - kondensator rozruchowy

start relay - przekaźnik rozruchowy

floating switch - wyłącznik pływakowy

motor - silnik

green/yellow - zielonożółty

blue alt. grey/white* - niebieski lub szary/biały*

brown/black* - brązowy/czarny*

green - zielony

blue - niebieski

brown - brązowy

yellow - żółty

red - czerwony

black - czarny

white or blue - biały lub niebieski


10


TERMINAL BOARD

GR

EE

NY

ELL

OW

BLU

E a

lt. G

RE

Y

*WH

ITE

BR

OW

N*B

LAC

K

CONTACTOR

STARTRELAY

RUNCAP.

STARTCAP.


GR

EE

N

BL

UE

BR

OW

N

YE

LL

OW

RE

D

BL

AC

K

RE

D

BR

OW

N

MOTOR


*SUBCAB AWG

Z wyłącznikiem pływakowym

TERMINAL BOARD

GR

EE

NY

ELL

OW

BLU

E a

lt. G

RE

Y

*WH

ITE

BR

OW

N*B

LAC

K

CONTACTOR

STARTRELAY

RUNCAP.

STARTCAP.


GR

EE

N

BL

UE

BR

OW

N

YE

LL

OW

RE

D

BL

AC

K

RE

D

BR

OW

NMOTOR


EQUIPPED WITHFLOATING SWITCH

*SUBCAB AWG

Floatingswitch

Z wyłącznikiem pływakowym

Schematy podłączeń

1~Pompa z wbudowanym rozrusznikiem dotyczy tylko 2052 (0.75/0.8 kW)



EQUIPPED WITH FLOATING SWITCH – wyposa|ony w wyBcznik Bywakowy

oznaczenia:

contactor - stycznik

terminal board - płytka łączeniowa

run capacitor - kondensator roboczy

start capacitor - kondensator rozruchowy

start relay - przekaźnik rozruchowy

floating switch - wyłącznik pływakowy

motor - silnik

green/yellow - zielonożółty

blue alt. grey/white* - niebieski lub szary/biały*

brown/black* - brązowy/czarny*

green - zielony

blue - niebieski

brown - brązowy

yellow - żółty

red - czerwony

black - czarny

11


1~ pompa z rozrusznikiem zewnętrznym

Końcówki stojana oznaczone są kolorami:

U1 = Czerwony

U2 = Brązowy

U5 = Żółty

U6 = Zielony

Z1 = Niebieski

Z2 = Czarny

Z5 = Czerwony

Z6 = Brązowy

SUBCAB/SUBCAB AWG:

Zasilanie Przewód Zacisk płytki

łączeniowej

1 Brązowy (Czerwony) U1

2 Czarny (Czarny) V1

3 Niebieski (Biały) W1

Uziemienie Zielonożółty PE

(PE)

230 V

dotyczy tylko 2052 (1.0/1.3 kW)

12


SUBCAB® 4GX/SUBCAB® AWG,6-leads, Y2051, 2052, 2060, 2066, 2071, 2075, 2102, 2125, 2135,2140, 2151, 2201, 2250, 3060

Bild 47

U2W2 V2

V1U1 W1

T1

T2

GC L2L1 L3 T1 T2

T1 T2

T1

T2

T1 T2

U1 V1 U2 V2

SUBCAB®

SUBCAB®

GC

L1 L2

L3

W1W2

SUBCAB© SUBCAB© AWGMains Lead Lead Terminal board

L1 brown red U1L2 black black W1L3 grey white V1

yellow/green yellow/greenGroundcheck GC yellow

SUBCAB© SUBCAB© AWGControl Cable lead Cable lead Terminal board

T1 T1 orange T1T2 T2 blue T2

Stator leads connection:Stator lead Terminal board

U1, red U1W2, black W2V1, brown V1U2, green U2W1, yellow W1V2, blue V2

SUBCAB® 4GX/SUBCAB® AWG,60 Hz only, 9-leads, 460 V, Yser.2051, 2052 , 2060, 2066, 2075, 2102, 2125, 2135, 2140,2151, 2201, 3060

Bild 67

L1 L2L3

L3

V1 W1

T1

T2

U1

T1

W2U1

V1U2 W1V2

SUBCAB®

SUBCAB®

G C L 1 L 2 T 1 T 2

3 ~

V2W2 U2

G C

T2

T1

T2

G C

U5V5

W5







U1, red U1V1, brown V1W1, yellow W1U2, green W2U5, red W2V2, blue U2V5, brown U2W2, black V2W5, yellow V2

13


SUBCAB® 4GX/SUBCAB® AWG,6-leads, D2052, 2066, 2102, 2125, 2140, 2670

Bild 5

SUBCAB®

7x#

SUBCAB®

4Gx#

# AWG/4

# AWG/7

# AWG/3-2-1-GC

GC

1 2 3 4 T1 T2 L1 L2 L3

1 2 3 4 5 6 7 1 2 L1 L2 L3 GC

U1 W2 V1 U2

T16 T15 T2 T1

W1 V2

U2V1W2U1 W1 V2

T1 T2

5 6 7








SUBCAB® 4GX/SUBCAB® AWG,6-leads, Y 2052, 2066, 2102, 2125, 2140

Bild 80

U2W2 V2

V1U1 W1

1 3 5 13 A2

2 4 6 14 A1

A2 44 32 22 14

A1 43 31 21 13

SUBCAB®

GC

L1 L3 L2

T2T1

W2 U1 V1 U2 W1 V2

L1GC L2 L3

SUBCAB© SUBCAB© AWGMains Lead Lead Contactor

L1 brown red 1L2 black black 5L3 grey white 3


Control Contactor

T1, white A1T2, white 3

Stator leads connection: TerminalStator lead board Contactor

U1, red U1 2V1, brown V1 4W1, yellow W1 6U2, green U2V2, blue V2W2, black W2

14


SUBCAB® 4GX/SUBCAB® AWG,6-leads, D 2052, 2066, 2102, 2125, 2140

Bild 76

1 3 5 13 A2

2 4 6 14 A1

A2 44 32 22 14

A1 43 31 21 13

SUBCAB®

GC

L1

U1

W2

V1

U2

V2

W1

T1

T2

L3 L2

L1GC L2 L3




Control Contactor


Stator leads connection:Stator lead Contactor

U1, red 2W2, black 2V1, brown 4U2, green 4V2, blue 6W1, yellow 6

SUBCAB® 4GX/SUBCAB® AWG,6-leads, D 2052, 2066, 2102, 2125, 2140

Bild 77

1 3 5 13 A2

2 4 6 14 A1

A2 44 32 22 14

A1 43 31 21 13

U2W2 V2

V1U1 W1

T1

T2

SUBCAB®

GC

L1 L3 L2

T2T1

W2 U1 V1 U2 W1 V2

L1GC L2 L3




Control Contactor




15


SUBCAB® 4GX, 6-leads, Y/D2052, 2066, 2102, 2125, 2140

Bild 83

V1

W1

U1

U2

V2

W2

T1 T2

L 1 L3L2 L1 L2L3

1

14642

A21353 A2

13213143A1

14223244

A1

1 2 3 4 5 6

4

5

6

321

SUBCABSUBCAB

W1

V1

U1 W2

U2

V2

TerminalMains Lead Contactor board

L1 black 1L2 black 5L3 black 3L1 black W2L2 black V2L3 black U2

yellow/green

Control Contactor




SUBCAB® 7GX, 6-leads, Y/D2052, 2066, 2102, 2125, 2140

Bild 82

V1

W1

U1

U2

V2

W2

T2

L 1 L3L2 L1 L2L3

SUBCAB

1

14642

A21353 A2

13213143A1

14223244

A1

1 2 3 4 5 6

4

5

6

3

2

1

W1

V1

U1 W2

U2

V2

T1

TerminalMains Lead Contactor board

L1 black 1L2 black 5L3 black 3L1 black W2L2 black V2L3 black U2

yellow/green

Control Contactor




16


SUBCAB® 4GX/SUBCAB® AWG,60 Hz only, 9-leads, 230 V, Y//2052, 2060, 2066, 2075, 2102, 2125, 2135, 2140, 2151,3060

Bild 58

L1 L2L3

L3

V1 W1

T1

T2

U1

T1

W2U1

V1 U2 W1

V2

SUBCAB®

SUBCAB®

G C L 1 L 2 T 1 T 2

3 ~

V2W2 U2

G C

T2

T1

T2

G C

U5V5 W5







U1, red U1U5, red U1V1, brown V1V5, brown V1W1, yellow W1W5, yellow W1W2, black*U2, green*V2, blue*

*Connected together at terminal

SUBCAB® 4GX/SUBCAB® AWG,60 Hz only, 9-leads, 230 V, Y//2052, 2066, 2102, 2125, 2140, 2670

Bild 10

SUBCAB®

7x#

SUBCAB®

4Gx#

# AWG/4

# AWG/7

# AWG/3-2-1-GC

GC

1 2 3 4 L1T1 T2 L2 L3

T2T1

1 2 3 4 5 6 7 1 2 L1 L2 L3 GC

U1 U5 V1 V5T16 T15 T2 T1 W1 W5

V5V1U5U1 W1 W5 W2 V2 U2

5 6 7







U1, red U1U5, red U5V1, brown V1V5, brown V5W1, yellow W1W5, yellow W5W2, black*V2, blue*U2, green*

*Connected together at terminal

17


SUBCAB® 4GX/SUBCAB® AWG,60 Hz only, 9-leads, 460 V, Yser.2051, 2052 , 2060, 2066, 2075, 2102, 2125, 2135, 2140,2151, 2201, 3060

Bild 67

L1 L2L3

L3

V1 W1

T1

T2

U1

T1

W2U1

V1U2 W1V2

SUBCAB®

SUBCAB®

G C L 1 L 2 T 1 T 2

3 ~

V2W2 U2

G C

T2

T1

T2

G C

U5V5

W5







U1, red U1V1, brown V1W1, yellow W1U2, green W2U5, red W2V2, blue U2V5, brown U2W2, black V2W5, yellow V2

Bild 8

SUBCAB®

7x#

SUBCAB®

4Gx#

# AWG/4

# AWG/7

# AWG/3-2-1-GC

GC

1 2 3 4 L1T1 T2 L2 L3

T2T1

1 2 3 4 5 6 7 1 2 L1 L2 L3 GC

U1 U5 V1 V5T16 T15 T2 T1 W1 W5

V5V1U5U1 W1 W5

5 6 7

W2

U2

V2

SUBCAB® 4GX/SUBCAB® AWG,60 Hz only, 9-leads, 460 V, Yser.2052, 2066, 2102, 2125, 2140, 2670







U1, red U1U5, red U5U2, green U5V1, brown V1V5, brown V5V2, blue V5W1, yellow W1W5, yellow W5W2, black W5

18


SUBCAB® 4GX/SUBCAB® AWG,60 Hz only, 12-leads, 460 V, Yser. 2052, 2066, 2071, 2075, 2102, 2125, 2140

Bild 73

L1 L2L3

L3

V1 W1

T1

T2

U1

T1

W2U1V1U2 W1

V2

SUBCAB®

SUBCAB®

G C L 1 L 2 T 1 T 2

V2W2 U2

G C

T2

T1

T2

G C

U5V5 W5W6

U6V6







U1, red U1V1, brown V1W1, yellow W1U2, green W2U5, red W2V2, blue U2V5, brown U2W2, black V2W5, yellow V2U6, green*V6, blue*W6, black*

*Connected together separately in insulated closed end splice

SUBCAB® 4GX/SUBCAB® AWG,60 Hz only, 12-leads, 230 V, Y//2052, 2066, 2071, 2102, 2125, 2140

Bild 64

L1 L2L3

L3

V1 W1

T1

T2

U1

T1

U2U1

V1V2

W1

W2

SUBCAB®

SUBCAB®

G C L 1 L 2 T 1 T 2

3 ~

V2W2 U2

G C

T2

T1

T2

G C

U5V5 W5W6

U6V6







U1, red U1U5, red U1V1, brown V1V5, brown V1W1, yellow W1W5, yellow W1U2, green W2V2, blue U2W2, black V2U6, green*V6, blue*W6, black*

*Connected together separately in insulated closed end splice

19


SUBCAB® 7GX, 6-leads, Y/D2052, 2066, 2102, 2125, 2140, 2670

Bild 12

SUBCAB®

7x#

SUBCAB®

7Gx #+2G1.5

T1

T1 T2 11 2 3 4 5 6 7

T2

2 3 4 5 6

1 2 3 4 5 6 7 1 2 L1 L2 L1L3 L2 L3

U1 W2 V1 U2T16 T15 T2 T1 W1 V2

U2V1W2U1 W1 V2

Mains Lead Lead

L1 1 U1L2 2 W1L3 3 V1L1 4 W2L2 5 V2L3 6 U2

yellow/green

Control Cable lead Terminal board

T1 T1 T1

T2 T2 T2



SUBCAB® 7GX, 6-leads, Y/D2052, 2066, 2075, 2102, 2125, 2135, 2140, 2151, 2201,2250

Bild 52

T1

W2U1

V1 U2

W1 V2

SUBCAB®

T 1 T 2

3 ~

T2

L 1

1

3 4

2

6

5

1 2 3 4 5 6

L3L2 L1 L2L3

T1 T2

V1

U1

W1 V2

U2

W2

Mains Lead Lead

L1 1 U1L2 2 W1L3 3 V1L1 4 W2L2 5 V2L3 6 U2

yellow/green


T1 T1 T1

T2 T2 T2



20


SUBCAB® 4GX/SUBCAB® AWG,6-leads, Y 2052, 2066, 2102, 2125, 2140

Bild 79

SUBCAB®

L1

L2

L3

W2

U1V1

U2

W1 V2G C

G C

L3G C

3 ~

L2L1

T2T1

1Y

14642

A11353 A2

13213143A1

14223244

A2




Control Contactor

T1, white 3T2, white A2

Stator leads connection:Stator lead Contactor

U1, red 2V1, brown 4W1, yellow 6U2, green*V2, blue*W2, black*

* Connected together at separate Y-terminal

SUBCAB® 4GX/SUBCAB® AWG,6-leads, D2052, 2060, 2066, 2071, 2075, 2102, 2125, 2135, 2140,2151, 2201, 2250, 2290, 3060

Bild 43

U2W2 V2

V1U1 W1

T1

T2

GC L2L1 L3 T1 T2

T1 T2

T1

T2

T1 T2

U1 V1 U2 V2

SUBCAB®

SUBCAB®

GC

L1 L2

L3

W1W2








21


SUBCAB® 4GX, 6-leads, Y/D2052, 2066, 2102, 2125, 2140, 2151, 2201, 2250

Bild 54

V1W1 U1

U2V2 W2

T1

T2

L1 L2 L3 L1 L2 L3

1 2 43 5 6

1

1

2

2

3

3

T1

T1

T2

T2

W1 V1

SUBCAB®

SUBCAB®

SU

BC

AB

®

U1 V2

U2

4

4

5

5

6 T1 T2 T1 T2

6

W2

Mains Lead Terminal board

L1 brown U1L2 black W1L3 grey V1L1 brown W2L2 black V2L3 grey U2

yellow/green


T1 T1 T1

T2 T2 T2



22


Czyszczenie

Jeśli pompa pracowała w silnie zanieczyszczonej cieczy, to

następnie powinna przez pewien czas pracować w czystej

wodzie lub być przepłukana przez przewód tłoczny. Gdy w

pompie pozostanie glina, cement lub inne zanieczyszczenia,

to mogą zablokować wirnik i uszczelnienia tak, że pompa nie

będzie zdolna do pracy.

Jeśli pompa jest przez dłuższy czas wyłączona z pracy,

to należy ja uruchamiać próbnie co drugi miesiąc, aby

zapobiec sklejaniu się uszczelnień mechanicznych.

Szarpnięcie rozruchowe

Rozruch

Czynności przed uruchomieniem

Sprawdzić poziom oleju w komorze olejowej.

Wyjąć bezpieczniki lub rozłączyć zasilanie i sprawdzić czy

wirnik daje się obracać ręką.

Sprawdzić czy wyposażenie kontrolne pompy jest

sprawne (jeśli jest zamontowane).

Sprawdzić kierunek obrotów. Patrząc z góry wirnik powinien

obracać się zgodnie z ruchem wskazówek zegara. Przy

uruchomieniu pompa wykonuje ruch skrętny w kierunku

przeciwnym do kierunku obrotów wirnika, patrz rysunek.

. Ostrzeżenie!

Zwracać uwagę na szarpnięcie

przy uruchamianiu, które czasami

może być bardzo silne.





Eksploatacja

Zalecenia BHP

Ostrzeżenie!

Przed podjęciem prac serwisowych

przy pompie, sprawdzić czy jest ona

odłączona od zasilania.

Uwaga do pomp Ex

Wszystkie prace w obrębie sekcji

silnika Ex mogą być wykonywane

tylko przez autoryzowany serwis

Flygt. Flygt nie ponosi

odpowiedzialności za prace

wykonywane przez nieprzeszkolony

i nieautoryzowany personel.





Przeglądy

Regularne przeglądy i właściwa konserwacja decydują o

niezawodności pracy pompy.

Przegląd pompy należy wykonywać przynajmniej dwa razy

do roku, a przy pracy w szczególnie trudnych warunkach -

częściej

Gdy pompa pracuje w normalnych warunkach to naprawę

główną należy wykonywać raz na rok.

Naprawa taka wymaga specjalistycznych narzędzi i

powinna być wykonana przez autoryzowany serwis.

Dla nowej pompy lub po wymianie uszczelnień, zaleca

się przegląd po tygodniu pracy.

Umowa serwisowa

Flygt lub jego przedstawiciel oferuje umowę serwisową na

remont. po więcej informacji należy skontaktować się z

przedstawicielem Flygt.

23


Ułóż pompę na boku.

Przechylić pompę tak, aby ciecz z obudowy stojana mogła wypłynąć przez otwór.

Jeśli w obudowie stojana była ciecz, powodem może być:

- korek inspekcyjny nie był dostatecznie dociągnięty.

- pierścień O-ring korka inspekcyjnego lub jego powierzchnia przylgowa są

uszkodzone.

- pierścień O-ring jest uszkodzony.

- uszczelnienie przepustu kablowego jest uszkodzone.

Jeśli w obudowie stojana znajduje się olej, powodem może być:- uszkodzenie wewnętrznego uszczelnienia mechanicznego. Skontaktować

się z serwisem Flygt.

Zalecane przeglądy:

Sprawdzić Zakres czynności

Widoczne części pompy i Wymienić zużyte lub uszkodzone części

zamocowania Upewnić się, czy wszystkie śruby, kołki i nakrętki są dociągnięte

Korpus pompy i wirnik Wymienić zużyte części, o ile mają wpływ na pracę pompy.

Stan oleju Sprawdzenie stanu oleju może wykazać, czy nie następuje zwiększenie przecieku.

Uwaga! mieszanina powietrze/olej może być wyparta przez mieszaninę woda/olej.Wprowadzić rurkę lub wąż do otworu olejowego, zatkać górny koniec kciukiem i

pobrać w ten sposób próbkę oleju z dna.

Wymienić olej jeśli zawiera zbyt wiele wody, np.: jeśli jest mocno zemulgowany (konsystencja

podobna do kremu) lub jeśli woda oddziela się od oleju. Patrz: „Wymiana oleju”. Po upływie

tygodnia sprawdzić ponownie stan oleju.

Jeśli stwierdzi się ponownie nadmiar wody w oleju, przyczyny mogą być

następujące

- korek olejowy nie był dostatecznie dociągnięty.

- pierścień O-ring korka olejowego lub jego powierzchnia przylgowa są

uszkodzone.

- uszczelnienie mechaniczne jest uszkodzone. Skontaktować się z

warsztatem serwisowym Flygt.

2052 0.2 l.

2066 0.75 l.

2102 1.4 l.

2125 1.7 - 2.0 l.

2140 2.0 l.

Ilość oleju

Ostrzeżenie!

Przy niesprawnych uszczelnieniach w komorze olejowej może panować

podwyższone ciśnienie. Przykryć szmatą odkręcany korek olejowy,aby uniknąć wytrysku płynu. Po więcej informacji patrz: „Zalecenia

BHP”.

Ostrzeżenie!

Jeśli nastąpił przeciek, w obudowie stojana może panować podwyższone

ciśnienie. Przykryć szmatą odkręcany korek inspekcyjny, aby uniknąć

wytrysku płynu. Dodatkowe informacje, patrz: „Zalecenia BHP”.

Płyn w obudowie

stojana

24


Zalecane przeglądy:

Sprawdzić Zakres czynności

System chodzenia Przepłukać i oczyścić jeśli przepływ cieczy przez system jest częściowo

utrudniony.

Przepust kablowy Upewnić się, czy zaciski kablowe są mocno dociągnięte: - sprawdzić, czy przepust kablowy jest dociągnięty do oporu. - odciąć kawałek kabla tak, aby tuleja uszczelniająca znalazła się na nowym odcinku. - wymienić tuleję uszczelniającą. - sprawdzić, czy tuleja uszczelniająca i podkładki odpowiadają zewnętrznej średnicy

kabla.

Kable Wymienić kabel w przypadku uszkodzenia płaszcza. Zwrócić uwagę, aby kabel nie

miał ostrych zagięć i nie był zakleszczony.

Aparatura zasilająca W razie uszkodzenia skontaktować się z elektrykiem.

Kierunek obrotów wirnika

(wymaga podłą

czenia zasilania)

Rurociągi, zawory i inne Naprawiać wszelkie usterki oraz informować odpowiedni dozór przedsiębiorstwa

wyposażenie o ich występowaniu.

Oporność izolacji stojana Skontaktować się z warsztatem serwisowym Flygt.

Jeżeli wirnik, patrząc z góry, obraca się w kierunku przeciwnym do ruchu

wskazówek zegara, to należy zamienić ze sobą końcówki dwóch faz. Przeciwny

kierunek obrotów powoduje spadek wydajności i przeciążenie silnika. Sprawdzić

kierunek obrotów wirnika, przy pracy pompy bez obciążenia, po każdym nowym

podłączeniu.

25


Wymiana oleju

Komora olejowa

Ostrzeżenie!Przy niesprawnych uszczelnieniach w

komorze olejowej może panować

podwyższone ciśnienie. Przykryć

szmatą odkręcany korek olejowy, aby

uniknąć wytrysku płynu.

- Odkręcić nakrętki i zdjąć kosz ssawny (dotyczy 2052).

- Odkręcić korek olejowy.

- Obrócić pompę tak, aby otwór olejowy był na dole.

- Spuszczanie będzie ułatwione, gdy zostanie wykręcony

drugi korek.

- Wlać nowy olej.

- Zalecany jest olej parafinowy o lepkości zbliżonej do ISO VG15

(np. Mobil Whiterex 309). Tym olejem pompa jest napełniana

fabrycznie.

- W zastosowaniach, w których szkodliwe własności oleju są

mało istotne można używać zwykłego oleju silnikowego o

lepkości ISO VG32.

- Objętości oleju podane są na stronie 22.

- Należy zawsze wymieniać na nowe pierścienie O-ring na

korkach olejowych. Wkręcić korki i dociągnąć je.

Momenty dociągania:

2052 = 7 Nm. 2125.181 = 17 Nm.

2066 = 7 Nm. 2125.320 = 17 Nm.

2102 = 7 Nm. 2140 = 6-9 Nm.

Wymiana wirnika

Pompa w wersji POLY-LIFE oznaczona jest literą U na końcu kodu

wyrobu (patrz: tabliczka znamionowa). Upewnić się, czy stosowane

części zamienne do pompy są w wykazie części oznaczone literą U.

Po założeniu nowych, ulegających ścieraniu części zapewnić, aby

luz między wirnikiem a dyfuzorem był co najmniej 0,2 – 0,3 mm. Po

montażu sprawdzić, czy wirnik się lekko obraca.

Części narażone na ścieranie, dla pomp w wersji POLY-LIFE

pokryte są poliuretanem, szczególnie odpornym na ścieranie. Gdy

wirnik obraca się z oporami, to tarcie powoduje wydzielanie się

ciepła. Może to doprowadzić do odkształcenia części ochronnych

lub zakleszczenia wirnika, a w efekcie do uszkodzenia pompy.

Położyć pompę na boku.

Odkręcić nakrętki i zdjąć kosz ssawny. (W 2052 zdjąć

ochronę przed ścieraniem.)

Odkręcić nakrętki i zdjąć pokrywę ochronną.

Demontaż wirnika

Ostrzeżenie!

Zużyte wirniki mają często ostre

krawędzie.

26


Odkręcić nakrętki.

Zdjąć dolny dyfuzor.

Odkręcić nakrętkę wirnika (nakrętka = 2102).

Zdjąć wirnik.

Nie podważać wirnika, gdyż łatwo można go

uszkodzić.

Jeśli zachodzi konieczność wymiany dyfuzora, olej

musi zostać spuszczony.

Następnie wykręcić kołki gwintowane i zdjąć dyfuzor.

Montaż wirnika

Upewnić się, że koniec wału jest czysty i bez

zadziorów. Ewentualne rysy spolerować drobnym

płótnem ściernym.

Sprawdzić:

- czy dyfuzor jest właściwie zamontowany.

- czy wpust jest osadzony w rowku wpustowym na wale.

- czy na wale umieszczona jest odpowiednia liczba

podkładek regulacyjnych (w mieszadle = 2102).

Tylko 2102

Tylko 2102

27


Wkręcić gwintowane kołki regulacyjne.

Nasmarować koniec wału.

Wcisnąć wirnik na wał i przymocować go nakrętką

wirnika.

Dociągnąć nakrętkę.

Momenty dociągania: 2052 30 Nm.

2066 30 Nm.

2102 30 Nm.

2125 60 Nm.

2140 60 Nm.

W pompie 2052 założyć drugą nakrętkę wirnika i dociągnąć

ją.

Luz między wirnikiem a dnem komory olejowej powinien

wynosić 0,2 – 0,3 mm, gdy wirnik jest dociągnięty. Luz ten

może być ustalany przy pomocy podkładek regulacyjnych.

Sprawdzić czy wirnik daje się lekko obracać ręką.

Założyć dolny dyfuzor.

Wstawić pokrywę ssawną i docisnąć do wirnika.

Luz pomiędzy pokrywa ssawną wirnikiem powinien być

tak mały, jak to możliwe.Wyregulować ustawienie pokrywy ssawnej nakrętkami

wewnętrznymi (w 2052 śrubami regulacyjnymi) tak, aby

uzyskać wymaganą wielkość luzu. Pompa w wersji POLY-

LIFE powinna mieć luz 0,2 – 0,3 mm.

Na kołki gwintowane nakręcić nakrętki do oporu, a

następnie dociągnąć je równomiernie dookoła.

Sprawdzić, czy wirnik daje się lekko obracać ręką.

Założyć:

- Ochronę przed ścieraniem

- kosz ssawny

Aby pompa mogła pracować z pełną wydajnością,

należy systematyczne regulować ustawienie wirnika.

Szczególnie ważne jest, aby luz między pokrywą

ssawną a wirnikiem, był utrzymywany na możliwie

najmniejszym poziomie.

Bardziej skomplikowane naprawy wymagają specjalnych

narzędzi i powinny być wykonywane w warsztacie.

28


Wymiana uszczelnienia mechanicznego

Instrukcja do pompy 2052 Instrukcja do pompy 2066

wewnętrzne zewnętrzne

29


Instrukcja do pompy 2102 Instrukcja do pompy 2125 i 2140

30


Wyposażenie i narzędzia

Szeregowa praca pomp

Wysokość podnoszenia może być zwiększona przez

szeregowe połączenie dwóch lub trzech pomp.

Pionowe odstępy między pompami powinny być w

przybliżeniu równe.

Patrz też: oddzielna broszura opisująca sposób łączenia

pomp przy pracy szeregowej.

Sygnalizator poziomu

Flygt dostarcza sygnalizatory poziomu odpowiednie dla

cieczy o różnych gęstościach i z różnymi długościami

kabli. Patrz oddzielna broszura.

Aparatura zasilająco sterownicza

Flygt dostarcza stosowną dla danej pompy aparaturę

zasilająco-sterowniczą. Informacji udziela

przedstawicielstwo Flygt.

Zestaw anod cynkowych

Dla zmniejszenia korozji pompy można stosować anody

cynkowe.

Anody montuje się na zewnętrznej i wewnętrznej stronie

dna kosza ssawnego

Ważne! Oczyścić szczotką drucianą z farby, tłuszczu

lub innych zanieczyszczeń lub oszlifować powierzchnię,

aby zapewnić dobrą przewodność elektryczną między

anodami, a koszem ssawnym.

Narzędzia

Do wykonywania czynności serwisowych przy pompie,

oprócz standardowych narzędzi, potrzebne są jeszcze

specjalistyczne. Numery katalogowe narzędzi można

znaleźć w „Wykazie części zamiennych”

Więcej informacji, patrz: „Katalog narzędziowy Flygt”.

Data ostatniego Numer pompy Liczba godzin pracy Uwagi Podpis

przeglądu

Dziennik eksploatacji

31


Data ostatniego Numer pompy Liczba godzin pracy Uwagi Podpis

przeglądu

Dziennik eksploatacji

www.flygt.com 20

52

, 2

06

6, 2

10

2, 2

12

5, 2

14

0.0

1.1

5. PL_PL. 1

2.0

6 ©

ITT FLY

GT A

B 8

95

35

6}

instrukcja montażu i obsługi - prorem 2125 dtr.pdf2 instrukcja montażu i obsługi 2052, 2066,...

Documents