informe de practicas calvo rojas

Univ. José Faustino Sánchez Carrión Facultad de Ing. Química, Metalurgia y Ambiental

FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA, METALURGÍA Y

AMBIENTAL

Escuela Académica Profesional de Ingeniería Química

INFORME DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO DE BACHILLER EN INGENIERÍA QUÍMICA

Título:

CONTROL DE EFLUENTESPráctica realizada en la Corporación Tecnológica de Alimentos S.A. (TASA)

(TASA – SUPE)

Autor:

FRANCIS SAMY CALVO ROJAS

Asesor:ING. EDWIN GUILLERMO GALVEZ TORRES

Huacho - Perú

2009

Practicante: Francis Samy Calvo Rojas Tecnológica de Alimentos S.A. - Supe 2


CONSTANCIA DE PRACTICAS PRE

PROFESIONALES

El Docente de la Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional “José

Faustino Sánchez Carrión”, hace constar:

Que, el Sr. FRANCIS SAMY CALVO ROJAS, identificado con D.N.I. Nº

40793766, egresado de la E.A.P. de Ingeniería Química de Facultad de

Ingeniería Química, Metalurgia y Ambiental de la Universidad Nacional José

Faustino Sánchez Carrión, ha realizado sus Prácticas Pre-Profesionales en la

CORPORACIÓN TECNOLOGICA DE ALIMENTOS S.A. – PLANTA SUPE; en

el Área de Control de Calidad; durante el tiempo comprendido entre el 03 de

Mayo del 2007 al 15 de Junio del 2007 y del 07 de Noviembre del 2007 al

25 de Diciembre del 2007, para lo cual ha presentado un Informe de Prácticas

Pre-Profesionales, el mismo que ha sido elaborado bajo el asesoramiento del

suscrito.

Se expide la presente Constancia a solicitud de la interesada para los

fines consiguientes.

Huacho, 16 de Julio del 2009.

...................................................... Ing. Edwin G. Gálvez Torres

ASESOR



DEDICATORIA

La presente informe de practica se la dedico a mi familia que gracias a su

apoyo pude concluir mi carrera universitaria a mis padres por su apoyo y

confianza. Gracia por ayudarme a cumplir mis objetivos como persona y como

estudiante. A mi padre por brindarme los recursos necesarios y estar a mi lado

apoyándome y aconsejándome siempre. A mi madre por hacer de mi una mejor

persona a través de sus consejos, enseñanzas y amor .A mi hermana por estar

siempre presente, acompañándome para poderme realizar.

Francis Samy

AGRADECIMIENTO



Estoy muy agradecida ha la Empresa TASA. "Tecnológica de Alimentos S.A"

Planta Supe; por haberme dado la oportunidad de realizar mis practicas pre

profesionales.

A mi familia por darme todo su apoyo y quererme por sobre todas las cosas.

A mis profesores quienes me han enseñado a ser mejor en la vida y realizarme

profesionalmente.

Un agradecimiento especial a mí asesor el Ing. Edwin Gálvez Torres, por el

poyo brindado.

A mis compañeros de clase quienes me acompañaron en esta trayectoria de

aprendizaje y conocimientos.

Con cariño y respeto:

Francis Samy Calvo Rojas

INDICE

Pág.



Dedicatoria 04

Agradecimiento 05

Índice 06

Introducción 10

Capítulo I: Generalidades 11

1.1 Importancia 12

1.2 Objetivos 13

1.3 Resumen 14

Capitulo II: Corporación Tecnológica de Alimentos S.A. 15

2.1 Breve Reseña Histórica 16

2.2 Ubicación 17

2.3 Razón social de la empresa 17

2.4 Organización 17

2.5 Misión y Visión de la Empresa 19

2.5.1 Misión 19

2.5.2 Visión 19

2.6 Política de Calidad 19

2.7 Recursos Humanos 19

2.7.1 Área de Administración 19

2.7.2 Área de Producción 20

2.7.3 Área de Mantenimiento y Servicios 20

2.8 Recursos Materiales 20

2.8.1 Materia prima 20

2.8.2 Insumos 20

2.8.3 Producto: Harina de Pescado 21

2.8.4 Producto: Aceite de Pescado 22

2.8.5 Equipos Utilizados 22



2.9 Proceso Tecnológico para la Elaboración de Hna y Aceite de Pescado24

2.9.1 Descarga y Recepción de Materia Prima 24

2.9.2 Almacenamiento en Pozas 25

2.9.3 Cocinado 26

2.9.4 Drenado y Prensado 28

2.9.5 Separación de Sólidos 30

2.9.6 Centrifugado 31

2.9.7 Concentración del agua de cola 32

2.9.8 Funcionamiento de la Planta de agua de cola 33

2.9.9 Molienda Húmeda 34

2.9.10 Secado a Vapor 35

2.9.11 Secado con Aire Caliente 37

2.9.12 Enfriador 38

2.9.13 Molienda Seca 39

2.9.14 Adición de antioxidante – ensaque 40

2.9.15 Almacenamiento de Producto Terminado 41

2.10 Tratamiento del Agua de Bombeo (P.A.M.A) 41

2.10.1 Recuperación Primaria Del Agua de Bombeo 42

2.11.1 Recuperación Secundaria del Agua de Bombeo 42

2.11 Tratamiento de Espumas 43

2.12 Generación de Vapor 44

2.13 Almacenamiento de Harina de Pescado 44

2.14 Almacenamiento de Aceite Crudo de Pescado 45

2.15 Traslado Para Almacenamiento y/o Embarque de Hna y 45

Aceite de Pescado

2.16 Diagrama de Bloques del Proceso 45

2.17 Diagrama de Flujo Planta Supe 47



Capitulo III: Control de Calidad 48

3.1Tareas que efectúa el área de Control de Calidad 49

3.2Controles de Materia Prima 50

3.2.1 Informe de Recepción de Pesca 50

3.2.2 Toma de muestras de materia prima 50

3.2.3 Determinación de peso, tamaño, promedio y variedad 50

3.2.4 Determinación del estado de frescura 51

3.2.5 Análisis de Compósito de materia prima 51

3.3Controles de Proceso 52

3.4Control de Calidad 59

3.4.1 Toma de Muestras 59

3.4.2 Calidad Microbiológica 60

3.4.3 Calidad Fisicoquímica 60

3.4.4 Calidad Bioquímica 63

Capitulo IV: Procedimiento para control de Efluentes en T.A.S.A. 65

4.1Objetivo 66

4.2Alcance 66

4.3Programa de adecuación del Medio Ambiente (PAMA) 66

4.4Procedimiento 69

4.4.1 Durante el Proceso Productivo 69

4.4.1.1 Muestreo 69

4.4.1.2 Análisis 70

4.4.2 En Temporadas de Veda 71

4.5Monitoreo 71

4.6Diagrama de puntos de Muestreo 72

Capitulo V: Conclusiones y Recomendaciones 73

5.1 Conclusiones 74



5.2 Recomendaciones 75

Bibliografía 76

Anexos 77

INTRODUCCIÓN



El Perú, es un país que se dedica a la explotación de los recursos marinos,

principalmente para su transformación en Harina de Pescado. Estas especies

marinas son las siguientes de acuerdo a las zonas de explotación: en la Zona

Norte como en la Zona Central y Sur se emplean en general las siguientes

especies, anchoveta, jurel, sardina, cojinova y merluza de cola, siendo de

preferencia el uso de la anchoveta y jurel.

La economía Peruana tiene una de sus fuentes de financiación, los ingresos

que obtiene en base a lo que genera la Industria de transformación de Harina y

Aceite de Pescado. En especial la harina porque constituye una fuente de

divisa nacional en la exportación, por tener amplia utilización en la alimentación

humana y animal.

Física y químicamente estos peces tienen variaciones en su composición, de

acuerdo a la especie de que se trate, la antigüedad de la misma, el medio

donde crece y la temporada en que se captura.

En general, los peces tienen la siguiente composición:

Agua que varia entre 65% y 80%;

sólidos que varían entre 20% y 24%

grasa cuyo contenido varía entre 3% y 12% aproximadamente.

Además existen otros componentes menores como colesterol, pigmentos,

vitaminas y otros.

El contenido de materia sólida se mantiene relativamente constante con

variaciones estaciónales de 20% a 24%; sin embargo el contenido de humedad

y de materia grasa presenta variaciones significativas de acuerdo a la estación

en que se capture la pesca.

Esta variación es esencial en todo el posterior proceso de captura y

elaboración a que será sujeta la materia prima, ya que es un factor importante

en el tratamiento del producto.



CAPÍTULO I:

GENERALIDADES

1.1 IMPORTANCIA



El desarrollo de la Industria de producción de Harina y Aceite de

Pescado es importante ya que la economía del Perú, se basa en los

recursos que genera.

La anchoveta peruana pertenece a la familia de la anchoa. Se encuentra

en el sudeste del océano Pacífico, principalmente a una distancia de

hasta 80km de las costas de Perú y Chile.

Viven en enormes grupos a una profundidad de entre 3 y 80 m. La

población se redujo enormemente en 1972 debido al fenómeno de El

Niño, cuando una corriente de agua caliente sustituyó la corriente fría de

Humboldt y que los peces prefieren.

La anchoveta peruana es muy popular ya que constituye una fuente

importante para la fabricación de harina de pescado, siendo además una

de las de mayor calidad del mundo.

Este pez alcanza una longitud entre los 9 y 16 cm., aún cuando puede

llegar hasta los 18 cm., y su peso es de 28 gr., aproximadamente

cuando adulta cuya composición promedio es de:

Minerales = 3 %

Proteínas = 16 % a 20 %

Materia grasa = 6 % a 10 %

Agua = 75 % a 80 %

Además la harina de Anchoveta contiene:

Metionina

Lisina

Triptofano

Cistina

Cuyos porcentajes de estos componentes, varían de acuerdo a la

calidad de la materia prima y del equipo de reducción instalado.



Por lo tanto la importancia de la harina de anchoveta, radica en su alto

contenido de proteínas, que se caracterizan por contener carbono,

hidrógeno, oxígeno y frecuentemente azufre.

Las proteínas están compuestas de aminoácidos en variadas

proporciones, pudiendo contener hasta 23 clases diferentes.

Es de conocimiento que el organismo animal, puede sintetizar

rápidamente 12 de estos 23 aminoácidos, lo que permite hacer con la

harina de pescado un alimento balanceado con cualquier otro de origen

animal o vegetal.

Además la harina de anchoveta, es excelente como fuente de energía,

pues contiene calcio, fósforo (trazas), minerales, vitaminas,

importantísimos para el crecimiento de los animales.

1.2 OBJETIVOS

El objetivo de una Empresa dedicada a la fabricación de harina de

pescado es obtener estos productos de la mejor calidad posible, con

el más alto rendimiento por tonelada de pescado procesado y al más

bajo costo de producción.

Complementar y contrastar los conocimientos teóricos adquiridos en

mi formación profesional con la realidad práctica obtenida durante el

período de prácticas en la planta.

Conocer la implementación del control de efluentes y su monitoreo

como elemento indispensable en la Buena Gestión ambiental de la

Empresa.

Es conocer los métodos, técnicas y la afinidad de materiales y

equipos de laboratorio utilizados en el departamento de Control de

Calidad como los que se utiliza para realizar todos los análisis para

determinar la calidad del producto.



Conocer la forma de trabajo en un Empresa Industrial dedicada a la

fabricación de Harina de Pescado, para la obtención de una óptima

producción.

1.3 RESUMEN

La transformación del pescado, tanto en harina como en aceite, consta

de una serie de operaciones que conviene conocerlas para comprender

lo importante que es cada una en relación con todo el proceso, ya se

trate de operaciones que se realizan al comienzo, al medio ó al final de

proceso, deben ser ejecutadas y controladas eficientemente para evitar

que la producción se interrumpa y el rendimiento y la calidad sean

deficientes, y el costo se eleve.

Harina de Anchoveta: se conoce con este nombre, el producto sólido

obtenido mediante los procesos de separación de los contenidos de

agua y aceite de la anchoveta, durante las operaciones de cocción,

prensado y secado.

En resumen para la obtención de Harina y Aceite de Pescado se realiza

el siguiente proceso:

Descarga, Recepción y Pesaje, Almacenamiento, Cocinado, Pre-

cocinado, Prensado, Recuperación de sólidos, Tratamiento de Agua de

Cola, Pre-secado, Secado, Aspiración de gases, Molienda, Transporte

Neumático, Dosificación de Antioxidantes y Ensaque.



CAPÍTULO II:

TECNOLOGICA DE ALIMENTOS S.A.



2.1BREVE RESEÑA HISTORICA

La empresa inicio sus actividades en el año 2002 y su liderazgo se basa

en proveer, a cada uno de sus clientes, un producto procesado con alta

tecnología.

El origen de la empresa esta vinculada con la creación de INCAPESCA

S.A. inscrita en la ficha N º 77250 del Registro Mercantil de Lima, se

dedica a la actividad Pesquera, la cual comprende la extracción de

productos hidrobiológicos, su transformación de harina y aceite de

pescado, así como también su posterior comercialización. Mediante

acuerdo de Junta General de Accionistas celebrada en Julio del 2002 la

compañía cambio su denominación social a la actual de TECNOLÓGICA

DE ALIMENTOS S.A.

En Noviembre del 2003, TECNOLÓGICA DE ALIMENTOS S.A. adquiere

las plantas de CHIMBOTE EXPORT S.A. que se encuentran en Supe y

Samanco.

En el 2005 se puso en funcionamiento una PLANTA DE CONGELADOS

en el CALLAO con una capacidad de 400 tm/dia de congelamiento de

jurel y caballa, lo que permitirá que nuestra flota refrigerada trabaje todo

el año mejorando así la rentabilidad de nuestra empresa y la de sus

trabajadores y en especial sus pescadores.

En Abril del 2006, la compañía adquiere el 100% las acciones de

Pesquera SIPESA, empresa con 9 plantas distribuidas a nivel Nacional.

TECNOLÓGICA DE ALIMENTOS S.A., es una empresa que forma parte

del grupo BRESCIA, dedicado a la extracción de Recursos

Hidrobiológicos, para el procesamiento y comercialización de Harina y

Aceite de Pescado para consumo humano directo e indirecto.



La empresa cuenta con una flota pesquera compuesta por 20 barcos,

con una capacidad de bodega de 6680 TM, también cuenta con una

moderna planta de congelado con equipos de última generación, la cual

esta ubicada en las instalaciones de planta Callao.

La planta de Procesamiento de Supe, cuenta con un almacén donde se

almacena el producto para su posterior despacho, la capacidad de

proceso es de 80 TM/HR.

2.2UBICACIÓN

La Corporación Tecnológica de Alimentos S.A. (TASA) Unidad Operativa

Supe, se encuentra ubicada al norte del Puerto Supe, al norte de la

ciudad de Supe (4 Km. aproximadamente) a 2.70 mt. sobre el nivel del

mar, en el Distrito de Supe, Provincia de Barranca, Departamento de

Lima.

2.3 RAZON SOCIAL DE LA EMPRESA

La empresa funciona con la razón social de TECNOLÓGICA DE

ALIMENTOS S.A. Planta Supe – Barranca, ubicada en Av. La Marina N

º 369 – Supe Puerto, provincia de Barranca, departamento de Lima.

2.4. ORGANIZACIÓN

La Corporación TASA – SUPE, agrupa a 18 empleados y 63

trabajadores obreros en dos turnos diarios de 12 horas cada uno;

dedicados exclusivamente a la elaboración de harina y aceite crudo de

pescado para satisfacer el mercado interno y externo. Su estructura

organizacional cuenta con un Directorio conformada por:

Pedro Brescia Cafferata Presidente de Directorio

Mario Brescia Cafferata Vicepresidente

Mario Brescia Moreyra Director



Rosa Brescia de Fort Director

Fortunato Brescia Moreyra Director

Pedro Brescia Moreyra Director

Alex Fort Brescia Director

Cuenta con dos órganos de dirección como son:

La Gerencia General, y Superintendencia de Producción .

Además, cuenta con dos órganos de asesoramiento como son:

Asesoría de Alta Dirección: se encarga del asesoramiento del

Directorio en las diferentes áreas de producción.

Asesoría de Gerencia General: se encarga del asesoramiento

técnico, legal y contable de la Empresa.



2.5. MISIÓN Y VISIÓN DE LA EMPRESA

2.5.1. MISIÓN

Que es la de: “Satisfacer las necesidades de nuestros

clientes con los mas altos estándares de calidad de

nuestros productos y en armonía con el medio ambiente”.

2.5.2. VISIÓN

“Ser reconocidos como una empresa líder y confiable en la

industria pesquera a nivel mundial”,

2.6. POLÍTICA DE CALIDAD

La Corporación TASA, es una empresa dedicada a la extracción,

procesamiento y comercialización de productos pesqueros para

consumo humano directo e indirecto.

Nuestro compromiso es suministrar a nuestros clientes productos y

servicios que satisfagan plenamente sus requerimientos, de acuerdo a

estándares internacionales.

Para ello contamos con un programa de Mantenimiento Continuo de la

Calidad de Gestión que incluye el Sistema HACCP y Buenas Prácticas

de Manufactura (BPM), asegurando así, la constante calidad de nuestros

productos y servicios.

2.7. RECURSOS HUMANOS

La Empresa cuenta con el siguiente recurso humano:

2.7.1 ÁREA ADMINISTRACIÓN



01 Gerente general

01 Administrador

16 Personal de oficina

2.7.2 ÁREA PRODUCCIÓN

01 Superintendente de Producción

01 Jefe de Planta

02 Supervisores de Turno

22 operadores de equipos (por turno)

2.7.3 ÁREA DE MANTENIMIENTO Y SERVICIOS

Mecánicos

03 Electricistas

03 estibadores

03 personal de ensaque

03 personal de limpieza

2.8 RECURSOS MATERIALES

2.8.1 MATERIA PRIMA

La anchoveta (engraulis ringens) y en algunas ocasiones sardina

y caballa. Para la obtención de harina y aceite crudo de pescado.

2.8.2 INSUMOS

a) Primarios

1. Antioxidante

2. Sacos de polietileno.

3. Hilo

4. Petróleo diesel 2



5. Petróleo Bunker 6.

b) Secundarios

1. Soda cáustica.

2. Ácido nítrico.

3. Productos químicos para calderos.

2.8.3 PRODUCTO: HARINA DE PESCADO

Es el producto sólido obtenido mediante los procesos de

separación de los contenidos de agua y aceite del pescado

durante las operaciones de cocción, prensado, secado y

molienda.

La Harina de pescado (anchoveta) está compuesta de proteínas,

grasas, cenizas (sales minerales) y agua aproximadamente en los

siguientes porcentajes:

Proteína : 66 - 70 %

Grasa : 7 - 9 %

Humedad: 7 - 10 %

Cenizas : 12 - 17 %

Los porcentajes de cada uno de estos componentes varían de

acuerdo a la calidad de la materia y del equipo de reducción

instalado.

La importancia de la harina de pescado radica en su alto

contenido de proteínas que se caracterizan por contener carbono,

oxígeno, hidrógeno, nitrógeno y frecuentemente azufre.

Las proteínas están compuestas de aminoácidos en variados

proporciones pudiendo contener hasta 23 clases diferentes, es de

conocimiento que el organismo animal puede sintetizar

rápidamente 12 de estos 23 aminoácidos lo que permite hacer

con la harina de pescado un alimento balanceado.



2.8.4 PRODUCTO: ACEITE DE PESCADO

Es la parte lipídica de la constitución de la materia prima

(Pescado) presente entre el 4 - 12%, grasa que se deposita

especialmente en el hígado y bajo la línea lateral.

Es separado en las operaciones de prensado y centrífugado

durante el procesamiento para obtener harina de pescado

2.8.5 EQUIPOS UTILIZADOS

Chata (02)

Tolva de pesaje de pescado (02).

Pozas de almacenamiento de pescado de 250 toneladas de

capacidad cada una (06).

Cocinadores indirectos Atlas-Fima AF – 50 de 50 Tn/h de

capacidad nominal (02).

Prensas, marca Atlas – Babini, accionados por sistemas

hidráulicos (02).

Pre – strainers dobles fabricados en acero inoxidable (02).

Centrifugas ALFA LAVAL AFPX 517 de 30 000 lit/h de

capacidad cada una (02).

Molino húmedo de martillos (01)

Molienda seca, se cuenta con molinos de martillos marca

Resma – Matador, modelo 650/800 N (02).

Secadores a vapor indirecto tipo rotadisco, marca Atlas –

Fima modelo ADD – 1968 de 355 m2 de área de calefacción

(05).

Secador de aire caliente marca FIMA con capacidad de

evaporación de 3.5 TN agua/hr. (01)

Enfriador marca Fima modelo CAC 2912 (01).



Separadoras de Sólidos ALFA LAVAL NX – 928 de 30 000

lit/h de capacidad cada una (02).

Planta evaporadora de Triple efecto tipo neblina descendente,

marca Atlas, modelo WHE 3138 (01).

Trommel primario ALFA LAVAL (01)

Trommel secundario ALFA LAVAL (01)

Coagulador (01).

Separadora Alfa Laval 414 de 10 000 lit/h de capacidad

nominal. (01)

Centrífuga AFPX 417 de 30 000 lit/h de capacidad nominal

(01).

Calderos DISTRAL de 900 BHP de potencia, tipo

pirotubulares que producen vapor saturado (04).

2.9 DESCRIPCION DEL PROCESO DE ELABORACION DE HARINA Y

ACEITE CRUDO DE PESCADO

Tecnológica de Alimentos S.A. – Planta Supe es una planta de

procesamiento de pescado diseñada para obtener Harina y Aceite Crudo

de Pescado; posee una capacidad nominal de 80 TM/h de

procesamiento de pescado. A continuación se describe sumariamente el

proceso de producción.

2.9.1 Descarga y Recepción de Materia Prima.

Se cuenta con dos líneas de descarga: Norte y Sur. El lado Norte

consiste en un sistema de bombeo doble, con bombas Hidrostal

LHF12 accionada por un motor CAT 3408 de transmisión de

fajas y poleas. El lado Sur consiste en una bomba de

desplazamiento positivo Moyno, accionado por un sistema

hidráulico y un motor de combustión general Motor 12VF71.



El pescado es bombeado desde la chata mezclado con agua de

mar en proporciones adecuadas; esta mezcla es recibida en

Planta en los desaguadores rotativos donde se logra separar la

mayor cantidad de agua de mar que viene con el pescado.

Seguidamente el pescado desaguado pasa a los transportadores

de mallas 1A y 1B Norte, 2ª, 2B Sur y luego a las pre-tolvas de

pesaje a la vez que continúa el drenado. En las tolvas de pesaje

se cuenta con balanzas electrónicas automáticas que permiten

registrar el peso del pescado recibido. El pescado pasa luego a

las pozas de almacenamiento.

2.9.2 Almacenamiento de Materia Prima

El objetivo de esta etapa es almacenar y distribuir

adecuadamente el pescado en las pozas de almacenamiento,

para su posterior alimentación a las cocinas. Se cuenta con seis

pozas de almacenamiento de aproximadamente 250 toneladas

de capacidad cada una.

El pescado es distribuido en las pozas según su grado de

frescura, tratando que en cada poza se almacene materia prima

con igual tiempo de captura (TDC).

Como se cuenta con dos líneas de descarga, de cada línea se

puede distribuir el pescado a cualquiera de las seis pozas

manipulando las respectivas compuertas de distribución.

La alimentación de pescado a la etapa de cocción se efectúa

mediante los tornillos extractores de cada poza, los tornillos

colectores y un bomba de lamella y un elevador de cangilones.

Se procura alimentar siempre la materia prima con menor tiempo

de captura para obtener así la mayor cantidad de harina de

pescado de alta calidad.

En la poza Nº 1 se almacenan los sólidos recuperados en los

dos Trommel. El tornillo extractor de esta poza tiene un variador

de velocidad que permite regular su velocidad de giro, lo cual



permite dosificar la alimentación a cocinas de los sólidos

recuperados.

2.9.3 Cocción

La etapa de cocción tiene como objetivos liberar grasas,

coagular proteínas y reducir o eliminar la carga bacteriana de la

materia prima. Se cuenta con dos cocinadores indirectos Atlas-

Fima modelo AF-50 de 50 t/h de capacidad nominal cada una,

calefaccionados con vapor, el cual circula tanto por el interior del

tornillo helicoidal como por la chaqueta.

Cada cocinador es accionado por un motovariador-reductor el

cual permite variar la velocidad de giro (rpm) del tornillo interior

de la cocina; la velocidad de giro de cada cocina determina

también la velocidad de proceso de la planta. La alimentación a

cocinas se efectúa desde el tolvín de almacenamiento mediante

tornillos alimentadores de velocidad variable.

2.9.4 Drenado – Prensado

La etapa de drenado y prensado tiene como objetivo separar la

mayor cantidad de agua y grasa de la materia prima cocida. Se

cuenta con dos prestrainers dobles fabricados en acero

inoxidable, cada uno conformado por un rotor cuya superficie

está constituida por una plancha perforada de abertura 3/16” que

permite el drenado de la fracción líquida más sólidos pequeños.

Se cuenta asimismo con dos prensas marca Atlas- Babini,

accionadas por sistemas hidráulicos. Cada prensa esta

conformada por dos tornillos helicoidales de paso y diámetro de

ejes variable y una cubierta exterior con planchas perforadas, lo

cual permite que se produzca la extrusión mientras avanza la

carga y giran los helicoidales.

La fracción líquida obtenida de los prestrainers y las prensas es

llamada licor de prensa y cae hacia dos tanques colectores



desde donde se bombea hacia la Planta de aceite. La fracción

sólida obtenida de las prensas se le llama torta de prensa y pasa

a la siguiente etapa de secado.

2.9.5 Separación de sólidos

Esta etapa permite separar sólidos insolubles del licor de prensa.

Se cuenta con dos separadoras Alfa Laval NX 928 de 30,000 lit/h

de capacidad cada una, y una separadora Sharples P3000 de

10,000 lit/h de capacidad nominal. Estas separadoras o

decantadores centrífugos están conformados por un tambor

rotatorio con un tornillo helicoidal en su interior el cual va

evacuando los sólidos que se acumulan en las paredes interiores

del tambor como resultado de la fuerza centrífuga.

El licor de salida de las separadoras se le llama licor de

separadora y pasa a la etapa de separación de aceite; los

sólidos separados se alimentan al tornillo colector de prensas

para conformar luego la torta integral.

2.9.6 Centrifugación

Esta etapa tiene como objetivo separar el aceite de pescado

contenido en el licor de separadora. Se cuenta con dos

centrífugas Alfa Laval AFPX 517 de 30,000 lit/h de capacidad

cada una, y están conformadas por un bowl y un conjunto de

platos y accesorios que logran separar aceite de pescado con

cantidades mínimas de impurezas debido a la acción de la

fuerza centrífuga aplicada. El aceite separado se bombea hacia

los tanques de almacenamiento; el agua de cola se envía hacia

la planta evaporadora para su concentración, y los lodos se

bombean hacia el tolvín de cocinas.

2.9.7 Evaporación (Planta Evaporadora)



La concentración de solubles se efectúa en la Planta

Evaporadora y tiene como objetivo concentrar los sólidos

solubles presentes en el agua de cola proveniente de la Planta

de Aceite, por medio de la evaporación parcial del agua

contenida en ella; se obtiene el concentrado que es adicionado

al proceso para conformar la torta integral. Se cuenta con una

Planta Evaporadora múltiple efecto tipo neblina descendente,

marca Atlas, modelo WHE 3138, el cual está conformado por

tres calandrias verticales y un sistema de tuberías, ductos y

bombas que permiten la evaporación parcial de agua de la

corriente de agua de cola. El medio de calefacción son los vahos

provenientes de los secadores a vapor los cuales ingresan al

primer efecto; el agua evaporada en el primer efecto sirve de

medio de calefacción para el segundo efecto y el de este efecto

sirve para el efecto 3, adicionalmente se emplea vapor flash para

precalentar el agua de cola que ingresa al primer efecto. El agua

de cola circula en cada efecto mediante bombas de recirculación

y va pasando de un efecto a otro (desde el 3er al 1ro) mediante

válvulas automáticas enlazadas al nivel de agua de cola en cada

efecto. Del primer efecto se extrae continuamente el concentrado

hacia el tanque de almacenamiento, y desde allí es bombeado

hacia el tornillo elevador al molino húmedo para formar la torta

integral.

Se adicionan enzimas al agua de cola para disminuir su

viscosidad y lograr una mayor evaporación de agua en la planta

evaporadora.

2.9.8 Molienda Húmeda

La etapa de molienda húmeda tiene como objetivo reducir el

tamaño de partícula de la torta integral para incrementar la

superficie de contacto y facilitar la transferencia de calor en la

posterior etapa del secado. Se cuenta con un molino húmedo de



martillos conformado por un rotor conteniendo 106 martillos que

al girar a 3600 rpm desmenuzan la torta integral.

2.9.9 Secado a Vapor

La etapa de secado a vapor tiene como objetivo la evaporación

parcial del agua contenida en la torta integral. Se cuenta con

cinco secadores a vapor indirecto tipo rotadisc, marca Atlas-Fima

modelo ADD-1968 de 355 m2 de área de calefacción; mediante

transferencia de calor por conducción desde eje central, los

discos y la chaqueta hacia la torta integral se logra el secado de

la torta integral. El medio de calefacción es el vapor de calderos.

El agua evaporada en los secadores a vapor se le llama vahos y

son extraídos continuamente por la planta evaporadora, donde

se usa como medio de calefacción.

2.9.10 Secado Aire Caliente

La etapa de secado con aire caliente tiene como objetivo

disminuir el contenido de humedad del scrap proveniente de

secadores a vapor hasta el nivel adecuado para el producto final.

Se cuenta con un secador de aire caliente constituido por un

tambor rotatorio con paletas interiores que ayudan al avance de

la carga; el medio de calefacción es aire caliente que circula en

contracorriente con el scrap.

Mediante un ventilador axial se succiona aire del ambiente y se

lo hace pasar por el intercambiador de calor calefaccionado con

aceite térmico; el aire caliente resultante entra en contacto

directo con el scrap lográndose una transferencia de calor que

permite la evaporación de agua del scrap.

Mediante un exhaustor se extrae el aire al final del proceso de

secado y se hace pasar por dos ciclones para recuperar los finos

que puedan ser arrastrados. El aceite térmico es calentado en

circuito cerrado en una caldera vertical marca Konus utilizando

como combustible el petróleo Residual R-500.



2.9.11 Enfriado

La etapa de enfriado tiene como objetivo reducir la temperatura

del scrap de salida del secador de aire caliente. Se cuenta con

un enfriador marca Fima modelo CAC 2912, donde por acción de

aire circulando en contracorriente con el scrap, y las paletas de

levante y avance se logra el contacto aire-scrap que permite el

enfriado. El aire de salida del enfriador pasa por un conjunto de

filtros manga que permiten atrapar los finos que pueda arrastrar

el aire y retornarlos a la línea de proceso; el scrap frío pasa a la

etapa de tamizado.

2.9.12 Tamizado de Scrap

La etapa de tamizado tiene como objetivo separar materiales

extraños que son indeseables en el producto final. Se cuenta con

un purificador fabricado en acero inoxidable, conformado por un

rotor interior rotatorio y un tambor exterior estático formado por

plancha perforada con aberturas de 10 mm y 8 mm; al pasar el

scrap a través del equipo se logran separar impurezas como

trapos, fragmentos metálicos, trozos de madera, plásticos, etc.,

los cuales caen a un saco junto con una fracción de scrap que no

logra pasar por las mallas. Estos sacos con scrap más impurezas

pasan a una etapa de selección manual, donde los materiales

extraños son desechados y el scrap es adicionado al tornillo

colector de prensas.

2.9.13 Molienda Seca

La etapa de molienda seca tiene como objetivo obtener la

granulometría adecuada de la harina de pescado como producto

final.

Se cuenta con dos molinos de martillos marca Jesma-Matador,

modelo 650/800 N, cada uno conformado por un rotor

conteniendo 124 martillos y una cubierta con mallas de abertura

6 mm por donde logra pasar la harina molida.



2.9.14 Envasado

Esta etapa tiene como objetivo envasar la harina de pescado en

sacos de 50 Kg. que permita conservarla durante el periodo que

dure su almacenamiento y transporte; previo al envasado se

adiciona antioxidante en dosis adecuada para evitar el

calentamiento de la harina debido a reacciones químicas propias

de su grasa contenida.

Se cuenta con un equipo dosificador de antioxidante conformado

por una bomba de engranajes, una balanza digital, una boquilla

atomizadora y accesorios. Para el envasado se cuenta con una

balanza automática que ensaca harina en sacos de 50 Kg.

aproximadamente, una máquina de coser manual y fajas

transportadoras que trasladan los sacos hasta los camiones de

transporte, donde son estibados.

2.9.15 Generación de Vapor

El proceso de producción de harina y aceite de pescado requiere

de vapor para las etapas donde se aplica tratamiento térmico

como son cocción, secado a vapor y coagulación. Para ello se

cuenta con cuatro calderos Distral de 900 BHP de potencia, tipo

pirotubulares que producen vapor saturado.

2.9.16 Almacenamiento de Harina de Pescado

El almacén de Productos Terminados cuenta con una loza de

almacenamiento de Harina de 4200 m2 cercado. La harina es

recepcionado y transportado desde la sala de ensaque hacia el

Almacén de Productos Terminados en camiones de plataforma

de 10Tm. de capacidad aproximadamente las cuales se

encuentran limpias y sanitizadas. Antes del estibado es

previamente limpiado, flameado y sanitizado, manteniendo las

condiciones de limpieza y saneamiento durante la etapa de

almacenamiento del producto hasta el embarque. Se forman

rumas de 1000 sacos con un peso promedio de 50 Kg. por saco.



La harina que se encuentra almacenada en el área de Productos

Terminados es enviado al Almacén Central de Productos

Terminados en Planta Callao o directamente al puerto de

embarque, según sea el caso, lo cual se realiza bajo las

condiciones de limpieza y seguridad adecuadas para el producto,

hasta su lugar de destino.

Solo se aplica para traslado para embarque en la modalidad de

plataforma.

2.9.17 Almacenamiento de Aceite Crudo de Pescado

Para el aceite crudo de pescado se cuenta con 04 tanques, con

una capacidad global de 1230 Tm. que es enviado directamente

de producción (Proceso y Pama) hacia los tanques de

almacenamiento por líneas independientes a través de bombas,

estos tanques de almacenamiento son previamente limpiados y

lavados para la operación de almacenamiento del producto hasta

el embarque del mismo.

2.9.18 Traslado para Almacenamiento y/o Embarque de Harina y

Aceite de Pescado

La harina es transportado desde la sala de ensaque

directamente hacia la plataforma de los camiones con una

capacidad de carga aproximada de 32 Tm. (las cuales se

encuentran limpias y sanitizadas), para su traslado hacia el

Almacén Central de Productos Terminados o su destino para

embarque. Para el Aceite de Pescado este es transportado por

vehículos cisternas de 30 Tm. de capacidad aproximadamente

los cuales antes de cargar son inspeccionados para garantizar

su limpieza y los cuales mantienen las condiciones de seguridad

del producto.



LÍNEA DE RECUPERACIÓN Y TRATAMIENTO DE SANGUAZA

2.16 DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO



CAPÍTULO III:

CONTROL DE CALIDAD



Es el órgano que se encarga de coordinar y supervisar las diversas partes del

proceso así como de los productos terminados en coordinación conjunta con

los jefes de turno y personal de toda planta.

3.1. TAREAS QUE EFECTÚA EL ÁREA DE CONTROL DE CALIDAD

Las tareas que efectúa el área de control de calidad son:

TAREAS PREVENTIVAS

Planes para un buen muestreo.

Planes para un buen control.

Correcciones a efectuarse durante el proceso.

TAREAS DE CONFORMIDAD

Inspección de recepción.

Inspección en proceso.

Inspección en el proceso final.

Comprobación de controles, análisis y pruebas.

TAREAS CORRECTIVAS

Revisión de la calidad para su mejora.

Búsqueda de los fallos obtenidos.

Proporcionar datos.

TAREAS DE SEGURIDAD

Adiestrar al personal

Precisión en la inspección.

3.2. CONTROLES DE LA MATERIA PRIMA

En el control de calidad de la materia prima, la determinación de tamaño

peso, variedad de la pesca y tiempo de captura nos da una idea del



comportamiento durante el proceso y la calidad del producto a

obtenerse.

3.2.1. INFORME DE RECEPCIÓN DE PESCA

El operador responsable emite un informe de recepción en

donde se registra lo siguiente:

Embarcación: Lancha que descarga

Ton. Anunciado: Pesca anunciada antes de la descarga

Ton. Recibido: Pesca realmente descargada.

Especie: Especie descargada

T.D.C.: Tiempo de cala. Es tiempo promedio desde su

captura hasta el momento de la descarga.

Poza: N° de poza en donde se almacena la pesca

descargada.

3.2.2. TOMA DE MUESTRAS DE MATERIA PRIMA

La muestra de pescado se toma antes de ingresar a la tolva de

pesaje, al final del transportador N°1 de descarga. La muestra

se toma en un depósito plástico (balde). La frecuencia de

muestra es de acuerdo a la cantidad de materia prima

declarada por la embarcación, el muestreo es realizado al

inicio, mitad y final de la descarga.

3.2.3. DETERMINACIÓN DE PESO, TAMAÑO PROMEDIO Y

VARIEDAD

La muestra e llevada al laboratorio en donde se realiza lo

siguiente:

Se procede a la integridad de la muestra para verificar la

presencia de otras especies y/o desperdicios. Luego se pesa

arbitrariamente 1 kg de muestra de pescado, enseguida se



determina la cantidad de pescado entero, con vientre roto y

destrozado, expresado en porcentajes.

Para determinar el peso promedio se cuentan el número de

pescados que conforman el kilogramo de muestra y por división

se obtiene el peso promedio.

3.2.4. DETERMINACIÓN DEL ESTADO DE FRESCURA

De la muestra tomada durante la descarga se separa

aproximadamente 0,5 kg y se procede a homogenizar.

Una vez que la muestra ha sido homogenizada con su

respectiva sanguaza se procede a determinar el estado de

frescura de la materia prima recibida mediante el análisis de

bases volátiles nitrogenadas totales (Ver método Anexo A-1).

3.2.5. ANÁLISIS DEL COMPÓSITO DE MATERIA PRIMA

Para determinar las eficiencias del proceso y desarrollar los

balances de materia diario es necesario realizar un análisis

proximal (promedio) de la pesca durante el día.

Practicante: Francis Samy Calvo Rojas Tecnológica de Alimentos S.A. - Supe

%Enteros = peso de pescados enteros x 100%

1000 gr.

%Vientre Roto = peso de pescados con vientre roto x 100%

1000 gr.

%Destrozados = 100% - % enteros - % vientre roto

Peso promedio = 1000 gr

Nº de pescados en la muestra

39


Para ello se toma aproximadamente 0.5 kg de muetra por la

lancha que descarga y se mezclan formando un compósito.

Luego se procede a realizar los siguientes determinaciones

analíticas:

Determinación de Humedad (Ver método Anexo A-3)

Determinación de grasa (Ver método Anexo A-4)

Determinación de sólidos totales (100-%humedad-%grasa)

Determinación de proteína (Ver método Anexo A-2)

Determinación de cenizas totales (Ver método Anexo A-5)

3.3. CONTROLES DE PROCESO

El control de procesos se refiere a aquellos parámetros que son

censados, evaluados y manejados directamente por el personal de

planta y laboratorio durante el desarrollo del proceso productivo. Su

correcto desempeño afecta directamente a los resultados de calidad y es

indispensable para alcanzar niveles de excelencia en los procesos

productivos, tanto desde el punto de los rendimientos y eficiencias como

en cuanto a ala calidad de las harinas y aceites elaborados. El

laboratorio desarrolla una serie de actividades de control, las cuales se

detallan a continuación.

MATERIA PRIMA

Poza Registro horario.

Corresponde a la que se está procesando en ese

momento.

Las pozas de la planta están enumeradas

formalmente.

Especie Registro horario.



Establece mediante una inicial la especie en

proceso.

Se anota A (anchoveta), S (sardina) u otra inicial

cuando corresponda.

Este dato explicará posibles diferencias de

contenidos de lípidos y/o color.

TBV-N Registro cada 3-4 horas.

Controla las bases volátiles de la carga que en ese

momento alimenta a los cocedores. Este valor no

necesariamente coincide con la recepción de

materias primas, sin embargo es el dato que

realmente interesa. La muestra es tomada en la

rastra de alimentación al tolvín de cocinas y es

molida y homogenizada antes de efectuar el análisis

(Ver método Anexo A-1)

COCEDORES

Temperatura Registro horario.

Se anota la temperatura de la carga que abandona

el cocedor.

Escala Registro horario.

Se anota la velocidad de giros del equipo.

Específicamente registra las RPM del tornillo (3, 41/2,

5, etc).

PRENSAS

Amperaje Registro horario.

Mide el funcionamiento general del equipo, mediante

su intensidad de corriente.



Este dato es fundamental para la investigación de

posibles problemas de operación y mantenimiento.

Ejemplo: 100 amp, 120 apm, etc.

Escala Registro horario.

Registra la velocidad de giros de los tornillos (5, 6,

71/2, etc.)

Humedad Registro horario.

Medida en termo balanza por tiempo en intensidad

previamente establecido.

La toma de muestra es a la salida de las prensas.

Se transporta la muestra en frasco plástico cerrado

con tapa y en forma rápida al laboratorio.

Rango de humedad 44-48%

SEPARADORA

Temp. Alim. Registro horario.

Indica la temperatura de alimentación del licor que

ingresa a la separadora.

Temperaturas superiores a 95°C garantizan una

eficiente separación.

Humedad Registro cada 2 horas.

Controla la humedad de la torta.

Rango de humedad 59-61%

SECADORES

Alim. (%H) Registro horario.

Humedad de la torta mix que ingresa a los

secadores



Medida en termo balanza.

Tango de humedad 52-54%

Pres. de Vap. Registro horario.

Controla la presión del vapor que calefacciona los

tubos de los secadores.

Esta presión no debe ser mayor a 80 psig.

Humedad de Registro horario

Salida Controla la humedad del scrap que sale de los

secadores. Medida en termobalanza.

La muestra se transporta rápidamente en bolsas

plásticas al laboratorio.

Rango de humedad 18 - 28 %.

SECADOR-ENFRIADOR

Presión de Registro horario

Vapor Controla la presión del vapor de calefacción del

equipo.

No debe sobrepasar a 80 psig.

Temperatura < 50°C

Temperatura Registro horario

de salida Mide la temperatura del scrap que sale del equipo.

Medida con termómetro electrónico en el laboratorio.

Humedad Registro cada 30 minutos

Controla la humedad del scrap del secador-enfriador.

Medida en termo balanza. La muestra se toma en la

cámara de descarga del equipo y se transporta en

forma rápida hacia el laboratorio para su

determinación. Rango de humedad 9 - 11%.En caso



de productos por encima del rango establecido se

procede a recircular.

ENFRIADOR


de salida Mide la temperatura del scrap del enfriador. Medida

con termómetro electrónico en el laboratorio.

Temperatura < 35°C.

Humedad Registro horario.

Controla la humedad del scrap que sale del

Enfriador. Medida en termo balanza.

La muestra se transporta rápidamente al laboratorio.

Rango de humedad 7,5 - 10%

HARINA

Temperatura Registro horario. Mide la temperatura de la

harina que se esta envasando.

Temperatura < 35°C.

Humedad Registro cada 30 minutos

Controla la humedad de la harina de ensaque.

La muestra se toma de los sacos antes de ser

sellados.

Rango de humedad 7 - 9%.

Se rechazarán producciones fuera de rango y se

procederá a recircular.

Malla N° 12 Registro horario

y malla N° 18 Se refiere a la granulometría de la harina producida.



La muestra de harina de la cual se ha determinado la

humedad, se toma 100 gr.

Y se determina su granolumetría en tamices malla

N° 12 y N° 18 expresado en %.

Antioxidante Registro horario

Se controla las ppm de antioxidante (etoxiquina) que

se ha adicionado en la hora en curso.

TBV-N Registro cada 2-4 horas.

Controla las bases volátiles nitrogenadas totales de

la harina de ensaque (ver método anexo A-1).

Este dato es importante para determinar la calidad

de harina producida: SUPER PRIME, PRIME,

ESTÁNDAR y así poder clasificarla.

DESTINO Registro cada vez que se transporta en sacos de

(N° RUMA) harina hacia almacén de producto terminado.

Se anota el N° de ruma a la cual se esta

enviando la producción.

Este código (N° de ruma) es válido para su

almacenamiento, certificación, venta y despacho.

N° DE SACOS Registro cada vez que se envía un lote hacia

Y CLASE almacén. Anota el N° de sacos que se esta enviando

a almacén de producto terminado así como su

respectiva clase.

CENTRIFUGAS


Mide la temperatura del licor que ingresa a las

Centrifugas. Leída por los sensores



correspondientes. Temperaturas mayor a 95°C

favorece la separación centrifuga.

Grasa en Registro cada 2 - 4 horas según la respuesta del

Agua de Cola proceso. Controla el nivel de grasa, expresando

porcentajes, del agua de cola de cada centrífuga en

operación. Se mide por centrifugación de

butirómetros.

Este análisis es indispensable para establecer el

programa de limpieza de los equipos, porque cuando

los niveles de aceite en agua de cola son altos

implican una mala separación y contenidos de

aceites superiores a 0,4% advierten la necesidad de

limpieza, no postergándose esta labor con registros

mayores a 0,5%.

Sólidos en Registro cada 2-4 horas.

Agua de Cola Controla los sólidos del agua de cola que ingresa a

la planta evaporadora. Permite la evaluación de la

operación de ésta unidad. Sus valores son

normalmente del orden de y valores sobre 10%.

Señalan algún problema en las etapas previas

(separadoras, centrífugas).

% Humedad Registro cada 2-4 horas individual para cada

y % Sólidos centrífuga.

en Aceite Se determina el % de humedad y el % de

sólidos por el método de centrifugación. El método

consiste en tomar 10 c.c. de aceite bien

homogenizado y colocar en un tubo de centrífuga.

Colocar en pareja en los portatubos de la Centrifuga

y centrifugarlo durante 5 minutos. Se lee



directamente el % de agua al igual que el % de

sólidos.

ACIDEZ Registro cada 2-4 horas.

Mide el grado de descomposición lipotítica.

Establece la calidad del producto elaborado. Límite

de acidez como porcentaje 3%.

EVAPORADOR

VAHOS Registro Horario.

Mide la temperatura del vapor que proviene de los

secadores (Vahos).

Concentrado Registro horario.

Producido Controla el % de sólidos del concentrado producido.

Medido por refractómetro. En la operación normal,

este registro debería indicar valores superiores a

35% (ideal sobre 40%).

TBV-N Conc. Registro cada 3 - 4 horas.

Agregado Representa el grado de frescura de los solubles que

se incorporan al proceso por lo que es fundamental

que la muestra sea tomada en el punto de adición

del concentrado. Valor ideal < 200 mg. / 100 gr.

Otros Control. Vacío desarrollado en la columna barométrica.

Realizados Temperatura del agua de mar

por el Velocidad de alimentación al evaporador.

Operador Nivel tanque agua de cola

Nivel tanque concentrado

Horas de operación del equipo.



3.4. CONTROL DE CALIDAD

3.4.1 TOMA DE MUESTRAS

Por lo general la evaluación de los lotes de producción se

efectúan después del proceso productivo. Por ejemplo toda la

producción del día 2 se analiza el día 3. En algunos el mismo día.

Para proceder a la toma de muestras se flamea la pluma

(accesorio que se introduce a los sacos) para prevenir posible

contaminación. El personal encargado se dirige hacia el almacén

de productos terminados con una orden del laboratorio que

autoriza el muestreo. Previa autorización de la oficial de producto

terminado se realiza el muestreo de las 5 rumas correspondientes

de la siguiente manera:

30 puntos en una parte lateral de la ruma en forma de V

30 puntos en la otra parte lateral de la ruma en forma de

8 puntos en un extremo de la ruma intercalados

7 puntos en el otro extremo de la ruma.

Total 75 puntos.

El total de la muestra para cada ruma es aproximadamente 1 Kg.

la cual se lleva al laboratorio y se procede a homogenizar. La

muestra se divide en dos partes. Una es sellada y se guarda en

un pequeño almacén en el laboratorio. La otra es molida en un

licuador doméstico y ya está lista para las determinaciones

analíticas. Las características de la harina de pescado hacen que

este producto sea una excelente fuente proteica en la preparación

de dietas para animales en cautiverio. Sin embargo los

parámetros que definen la calidad del producto van más allá de

los contenidos de proteínas y pueden ser clasificados en los

siguientes campos:

Calidad microbiológica.



Calidad fisicoquímica.

Calidad bioquímica.

3.4.2 CALIDAD MICROBIOLOGICA

La calidad microbiológica de la harina des pescado es medida,

como norma general de acuerdo a la presencia y/o recuento de

los siguientes microorganismos conocidos.

Salmonella

Shigella

Hongos y levaduras

Aspergillus, escherichia coli, enterobacter

Asimismo, la certificación de estos elementos es requerida según

sea el país de origen, destino del producto y legislación vigentes

al respecto. A continuación se muestran stándares

microbiológicos generales:

Salmonella/Shigella Ausencia en 25 gr.

Hongos y levaduras Menor que 10 ufc./gr.

Aspergillus Negativo

Escherichia coli Menor que 3 nmp.

Enterobacteriaceas n=5; c=2; m=10/gr; n= 300/gr.

Entre los microorganismos patógenos el más importante es la

Salmonella ya que la harina de pescado es una vía de

contaminación de las raciones con salmonella. Los animales al

consumir raciones contaminadas, se enferman o no, eliminan

salmonella al medio, constituyendo una vía de contaminación de

la carne y/o huevos, por ejemplo en el caso de las aves. Aquí se

practica un estricto control sanitario que permite obtener

productos libres de salmonella y otros gérmenes patógenos.



3.4.3. CALIDAD FISICOQUÍMICA

La calidad fisicoquímica de la harina de pescado tiene relación

con los contenidos brutos de los componentes que integran la

composición proximal.

PROTEINAS

Rango deseado > 67%

Unidad de Medida gr(%) nitrógeno x 6.25 100 gr muestra

La harina de pescado se compra por su elevado contenido de

proteínas por lo que su precio está determinado en parte por los

resultados del análisis de este componente. La proteína se

determina indirectamente a partir del contenido de nitrógeno,

multiplicando este valor por un factor de conversión de nitrógeno a

proteína animal (6.25)

METODO DE ANALISIS -------- VER ANEXO A-2

LIPIDOS

Rango deseado < 10%

Unidad de Medida gr (%) grasa en 100 gr muestra

Se considera grasa, el material extraído de la harina mediante un

solvente orgánico.

La grasa constituye un ingrediente importante desde el punto de

vista energético. Sin embargo un exceso del contenido de lípidos

puede implicar la degradación integral del alimento.


HUMEDAD

Rango deseado 7 - 10%

Unidad de Medida gr agua en 100 gr muestra



Contenidos de humedad en la harina de pescado bajo 7% acusan

deterioro o daño en la proteína. Por otro lado humedades

superiores al 10% implican grave riesgo de desarrollo de

reacciones de oxidación lipídica crecimiento de hongos y

bacterias, propios de la actividad del agua.


CENIZAS

Rango deseado < 17%

Unidad de Medida gr cenizas en 100 gr muestra

Las cenizas constituyen la fracción inorgánica de la harina, por lo

que aportan las sales minerales y arena. Las cenizas

corresponden mayormente a la fracción o sea de las materias

primas.


CLORUROS (SAL)

Rango deseado < 3%

Unidad de Medida gr (%) cloruros en 100 gr muestra

Se basa en determinar todos los cloruros presentes, solubles en

agua y que se encuentran como cloruro de sodio.


ACIDEZ LIBRE

Rango deseado < 12%

Unidad de Medida mgr NaOH para neutralizar 1 gr aceite

Mide el grado de descomposición lipolítica es decir la formación

de ácidos de peso molecular más bajo.




ARENA

Rango deseado < 1%

Unidad de Medida gr (%) arena en 100 gr muestra

Corresponde a la arena contenida en el intestino de los peces y

aquella propia de la utilización de agua de mar en el movimiento

de la pesca.

GRANULOMETRIA

Rango deseado Malla Tyler N°12 (1,68mm) < 2%

retención

Malla Tyler N°18 (1,0o mm) < 10%

retención

Mide el tamaño de las partículas de la harina producida ya que

este es muy importante en la preparación de dietas de alimentos.

3.4.4. CALIDAD BIOQUIMICA

Una serie de parámetros de calidad relacionados con los aspectos

nutricionales pueden ser establecidos a través de análisis

químicos, en vivo, cromatográficos, etc. Los siguientes análisis

determinan la calidad bioquímica de la harina producida:

BASES VOLATILES NITROGENADA TOTALES (TBV-N)

Rango deseado < 150 ppm.

Cuantifica las bases nitrogenadas, trimetil-amina, dimetil-amina,

monometil-anima y amoniaco producidos durante el proceso de

deterioro del pescado.

Esta información permite medir el grado de frescura de la materia

utilizada en un determinado producto y por lo tanto descriminar

calidades del producto final.

METODOLOGIA DE ANALISIS -------- ANEXO A-1



HISTAMINA

Rango deseado < 1000 ppm.

Unidad de Medida mg histamina en 100 gr muestra

La histamina es un compuesto originado de la descarboxilación

bacteriana de la histidina y permite conocer el grado de frescura

de la materia prima utilizada. Es una amina vasoactiva que

produce efectos patógenos en los animales que consumen dosis

elevadas de ella en sus dietas.

METODO DE ANALISIS -------- ANEXO A-9

DIGESTIBILIDAD

Rango deseado > 94%

Unidad de Medida % digestibilidad pepsina

% digestibilidad en vivo

su determinación permite conocer la digestibilidad de la proteína

de la harina imitando los procesos digestivos del tracto intestinal

de los animales.

Esto permite predecir el comportamiento biológico de la proteína

proporcionada por la harina a la dieta.

METODO DE ANALISIS -------- ANEXO A-10

RESULTADOS DEL PROCESO PRODUCTIVO

Dados los resultados analíticos del laboratorio es posible establecer una

serie de parámetros de Control y Eficiencia del Proceso Productivo.

Rendimiento de Harina =

Rendimiento de Aceite =

Harina Teórica =



Aceite Teórico = Grasa Materia Prima - Grasa Harina

Rendimiento Teórico Harina =

Rendimiento Teórico Aceite =

Eficiencia Harina =

Eficiencia Aceite =



CAPÍTULO IV:

TRATAMIENTO DE EFLUENTES



Las industrias de harina y aceite de pescado, así como las plantas de

aprovechamiento de residuos hidrobiológicos que funcionan en el Perú,

deberán adecuar, mediante la implementación tecnológica, sus emisiones

contaminantes a los límites máximos permisibles establecidos por el

Ministerio del Ambiente.

El Límite Máximo Permisible (LMP) para las emisiones de la industria de

harina de pescado, constituye un importante instrumento de gestión

ambiental, toda vez que los impactos ambientales asociados a dichas

emisiones debe estar regulada adecuadamente.

Con ello, señala el citado ministerio, se protege la salud humana y se

asegura la calidad del cuerpo receptor y la implementación del Estándar de

Calidad Ambiental para Aire.

De acuerdo con la norma aprobada por el ministerio el 15 de mayo, las nuevas

industrias pesqueras o aquellas que se reubiquen deberán cumplir con los LMP

para iniciar sus operaciones, en cambio, aquellas que a la fecha estén

operando tendrán un plazo de tres años, basado en el principio de gradualidad.

En el país existen más de 100 industrias pesqueras, y si todas cumplieran con

mejorar su manejo ambiental implementando los mencionados LMP serían más

competitivas en los mercados extranjeros, ya que los países exigen que las

empresas proveedoras cumplan con tales requisitos de desempeño, señaló el

portafolio.

La aprobación de este Decreto Supremo Nº 011-2009-MINAM es el resultado

del trabajo que el Ministerio del Ambiente ha realizado en forma coordinada con

la Dirección General de Asuntos Ambientales Pesqueros, cuya consulta pública

se realizó a través de la página web institucional.

Asimismo, el documento se remitió a los gobiernos regionales municipales y

provinciales, así como a los gremios y otras organizaciones vinculadas para



sus aportes y comentarios, por lo que a través de estas sugerencias la

ciudadanía participó formando parte de la gestión ambiental.

4.1OBJETIVO.

El objetivo de este procedimiento es controlar la calidad de los efluentes

enviados al cuerpo marino receptor.

4.2ALCANCE

Comprende todas las muestras de efluentes de Planta.

4.3 PROGRAMA DE ADECUACIÓN DEL MEDIO AMBIENTE (PAMA)

4.2 TRATAMIENTO DEL AGUA DE BOMBEO

4.2.1 Recuperación de Sólidos del Agua de Bombeo

Esta etapa tiene como objetivos recuperar los sólidos de tamaño

superior a 0.5 mm contenidos en el agua de bombeo. El agua de

bombeo filtrada en los desaguadores rotativos pasa a la primera



etapa de recuperación primaria, mediante una estación de

bombeo hacia los Trommel Norte y Sur.

Los sólidos recuperados en los Trommels son almacenados en la

poza de almacenamiento de pescado Nº 1 para su posterior

adición al proceso de producción. El agua de bombeo filtrada

resultante de los Trommel Norte y Sur alimenta a la Trampa de

grasa.

El Trommel secundario es alimentado con el agua de bombeo

proveniente de los transportadores de mallas norte y sur, para la

recuperación de sólidos mayores a 0,5 mm. La sanguaza

generada en pozas de almacenamiento y elevadores de

cangilones, es bombeada hacia el Trommel Secundario cuando

hay recepción de materia prima y hacia el tanque colector de

espumas cuando finaliza la generación de espumas de celda.

4.2.2 Recuperación de Grasa del Agua de Bombeo

Esta etapa tiene como objetivo recuperar la grasa contenida en el

agua de bombeo para la obtención posterior de aceite de

pescado. Es una etapa doble de recuperación, primero en la

trampa de grasa y luego en celda de flotación. El agua de

bombeo proveniente de Trommels cae por gravedad hacia la

trampa de grasa, donde se genera espuma por flotación natural,

la cual es recogida continuamente por un transportador de paletas

hacia un tanque colector de espumas. El agua pasa luego hacia

la celda de flotación mediante un sistema de control de nivel

automático. Una fracción del agua de bombeo de la celda es

succionada por las bombas de recirculación para hacerla pasar

por los respectivos tubos de dilución donde mediante inyección de

aire a través de membranas microporosas se generan

microburbujas que al ingresar a la celda contribuirán a la flotación

de grasa en forma de espuma. Esta espuma formada es recogida

por un transportador de paletas hasta dos tinas colectoras que a



su vez alimentan a un tanque de almacenamiento temporal, para

su posterior tratamiento. El agua de bombeo remanente, luego de

hacer el recorrido por la celda, se evacua hacia la canaleta de

drenaje y luego ingresa a la tubería del emisor submarino.

4.3 TRATAMIENTO DE ESPUMAS Y SANGUAZA

El objetivo de esta etapa es recuperar aceite de pescado y sólidos

contenidos en las espumas de celdas o sanguaza de pozas. Se cuenta

con un coagulador, una separadora Alfa Laval 414 de 10,000 lit/h de

capacidad nominal y una centrífuga AFPX 417 de 30,000 lit/h de

capacidad nominal., Mediante inyección de vapor directo, la espuma o

sanguaza es precalentada, antes de ingresar a la separadora de sólidos

(o decantador centrífugo) donde se retiran los sólidos insolubles. Los

sólidos son recepcionados en recipientes limpios para su posterior

adición al proceso, mientras que la espuma o sanguaza resultante se

bombea hacia la centrífuga, donde se obtendrá aceite de pescado, agua

de cola que es desechada al emisor y lodos que se unen a la corriente

de lodos de proceso. El aceite de pescado es bombeado hacia los

tanques de almacenamiento, pasando primero por un contómetro que

permite contabilizar la producción diaria del aceite recuperado.

4.4 Evacuación final del Agua de Bombeo Tratada

La empresa instalo un emisor submarino de 600 metros de longitud (400

metros en el mar y 200 metros en tierra) de 24 pulgadas de diámetro, en

la troncal esta instalado un codo que tiene la forma de cuello de ganso a

una profundidad de descarga de 10.5 metros para la evacuación final del

efluente tratado.

Esta tubería submarina es de material acero al carbono y ha sido

confeccionada con tubos de 10 m de longitud con costura de fabrica,

estos tubos se sueldan entre si y se refuerza la soldadura con una

plancha de fierro de ½ x 4 pulgadas; el empalme de 05 tubos forman un

carillón de 50 m., la unión de 12 varillones forma la tubería de 600 m.



4.4 PROCEDIMIENTO

4.4.1 Durante el Proceso Productivo

4.4.1.1 Muestreo

Cuando se realiza la descarga de embarcaciones

se toma muestras de agua de bombeo que

ingresa hacia los trommel, entrada a la celda de

Flotación, salida al emisor submarino, ingreso y

salida de espuma del coagulador y sólidos del

trommel.

Cuando se inicia la descarga de la materia prima

en la planta se espera de 30 a 40 minutos aprox.

Para efectuar el muestreo del primer punto que

corresponde al agua de bombeo de los

desaguadores rotativos sur y norte (Compósito).

El segundo punto de muestreo se realiza a la

salida de los trommel y corresponde a los sólidos

de trommel.

El muestreo se realiza después de efectuar la

toma de muestra del primer punto de muestreo.

Se toman muestras de ambos trommel y se forma

un solo compósito.

El tercer punto de muestreo corresponde al

ingreso de celda de flotación. La toma de

muestra se efectúa después de transcurrir 45

minutos aprox.

De haber realizado el muestreo del primer punto.



El cuarto punto de muestreo, corresponde al

efluente. El muestreo se realiza al agua de

bombeo que previamente ha pasado por las

etapas de recuperación de sólidos y grasa y que

una vez que se encuentra libre de estos

compuestos es derivada al emisor submarino.

Para obtener la muestra se espera

aproximadamente 1 hora posterior a la toma de

muestra del primer punto.

El quinto punto de muestreo se realiza al

ingreso del coagulador, que corresponde a la

espuma de ingreso.

Este muestreo se realiza luego de haber

almacenado la espuma obtenida en el tanque de

almacenamiento.

El sexto punto de muestreo se realiza a la salida

del coagulador y se refiere a la espuma de salida.

El muestreo de espuma de ingreso y salida se

realiza cuando entra en funcionamiento al

coagulador.

4.4.1.2 Análisis

Con las muestras obtenidas del agua de bombeo,

ingreso a celda y efluentes se realiza el análisis

de % grasa y % sólidos, siguiendo las técnicas

descritas en el procedimiento.

Los análisis de grasa de las muestras de espuma

de ingreso y salida, sólidos de trommel, se utiliza

las técnicas y métodos descritos en el protocolo



para el Monitoreo de Efluentes y Cuerpo Marino

Receptor.

Mensualmente se reporta al Ministerio de la

Producción análisis de efluentes y cuerpo marino

receptores cual es realizado por una empresa

certificadora.

Los análisis que se realizan siguen las técnicas

descritas en el Protocolo de Monitoreo de

efluentes y Cuerpo marino receptor.

4.4.2 En Temporadas de Veda.

Dos veces al año se reporta al ministerio de la producción

los análisis del cuerpo marino receptor el cual es

realizado por una Empresa certificadora. Los análisis que

se realizan siguen las técnicas descritas en el Protocolo

de Monitoreo de efluentes y Cuerpo Marino receptor.

4.5 MONITOREO

El monitoreo lo realiza:

El Jefe de Turno de Calidad

El Analista de Calidad

La toma de muestra se realizara en forma

aleatoria durante la descarga de las

embarcaciones.



Los resultados del monitoreo serán reportados directamente

por el analista en el Cuaderno Base FC – 007/05 “Análisis de

Efluentes” y luego se documentara en el Registro IPR0105F01-

00 “Análisis de Descarga y Recepción de Materia prima” él

cual es llenado por el Jefe de Turno de Calidad.

Se tiene una carpeta de archivo electrónico de registros

“Control de Proceso” en la red de Calidad de la planta el cual

puede ser visualizado por las áreas de Producción,

Superintendencia, Administración y Mantenimiento, y se envía

vía e-mail a la Gerencia de Calidad I & D y se archiva en la

oficia de Calidad de Planta.

Los resultados de los muestreos de la Empresa certificadora

son enviados al Ministerio de la Producción quedando una

copia en la Oficina de Calidad.

RELACION DE EQUIPOS Y SISTEMAS UTILIZADOS EN EL

TRATAMIENTO DE EFLUENTES

A. BOMBAS DE TRASVASE DE MATERIA PRIMA

N° Marca Rel A / MP CapacidadAgua de

BombeoObservaciones

01 Hidrostal 1.25 / 1 240 m3/h 300 m3/h Lado Norte

01 Moyno 0.8/1 200 m3/h 160 m3/h Lado Sur

01 hidrostal 1.25 / 1 240 m3/h 300 m3/h Lado Sur (stand-by)

B. RECUPERACION DE SÓLIDOS MAYORES 1 mm – 1° FASE DE

TRATAMIENTO DEL AGUA DE BOMBEO

N° Marca Tipo Capacidad Dimensiones Abertura de



Malla

01 Fabtech TamizRotat. 600 m3/h 1.5 m(ø) x 6.5 m(L) 0.50 mm

01 Fabtech TamizRotat. 600 m3/h 1.5 m(ø) x 6.5 m(L) 0.50 mm

01 Fabtech TamizRotat. 20 m3/h 0.76 m(ø) x 2 m(L) 0.50 mm

C. RECUPERACION DE ACEITES Y GRASAS – 2° SEGUNDA FASE DE

TRATAMIENTO DEL AGUA DE BOMBEO

TANQUE MICROBURBUJAS

N° Marca Volumen Dimensiones N° Marca Tipo Caract.

01 S/N 140 m33m x 5m x

18m01

Trampa de

Grasa

01 Fabtech 220 m34.91m x

2.39m x18.8m01 Collareda

Reactor de

saturación

de aire

ASR.

MOD 5

D. DISPOSICION FINAL DEL AGUA DE BOMBEO TRATADA – EMISOR

SUBMARINO

N° Longitud Diámetro Material Profundidad Difusores

01 600 m 24”Acero al

carbono10.5 m 1

E. TRATAMIENTO DE LAS ESPUMAS RECUPERADAS DEL AGUA DE

BOMBEO



DESCRIPCION: Las espumas son enviadas a un tanque de

almacenamiento de 20 m3 para luego ser enviado a un coagulador de

0.75 m3; el producto es enviado a una separadora Alfa Laval modelo

FPNX414 de 14,000 l/h y a una Separadora Shapless P-3000 de 8,000

l/h. Los sólidos resultantes se adicionan a la torta integral y el líquido se

alimenta a una centrifuga Alfa Laval AFPX417 de 30,000 l/h, el aceite

resultante se envía a los tanques de almacenamiento, los lodos se

alimentan a las cocinas y el agua de cola se envía al tanque de agua de

bombeo para ser tratado nuevamente.

F. TRATAMIENTO DE LA SANGUAZA

DESCRIPCION: La sanguaza drenada de las pozas de almacenamiento

tiene el siguiente tratamiento:

Cuando existe descarga de materia prima se alimenta a un tamiz

rotatorio marca Fabtech de 20 m3/h para recuperar los sólidos

presentes, el líquido se alimenta hacia la 2° Fase de tratamiento del

Agua de Bombeo.

Cuando no hay descarga de materia prima se alimenta directamente

al tanque de espumas siguiendo su proceso correspondiente.

G. TRATAMIENTO DEL AGUA DE COLA – PLANTA

EVAPORADORA

N° Marca TipoN°

EfectosCapacidad Observaciones

01Atlas

Stord

Neblina

Descendente03 48000 Lt/h de ac. Tipo: WHE 3138



4.6 DIAGRAMA DE PUNTOS DE MUESTREO



CAPÍTULO V:

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES



5.1 CONCLUSIONES

El mayor impacto medioambiental está dado por agua de bombeo

usada para trasladar el pescado desde las embarcaciones hasta la

planta, en el menor tiempo y produciendo el menor daño posible a la

materia prima.

Tecnológica de Alimentos S.A. está sustituyendo sus sistemas de

bombeo, llevando la relación agua/pescado de 2,5:1 de los equipos

más antiguos a 0,7:1 en los más modernos.

El agua es tratada mediante una recuperación de sólidos usando un

vibrador de alta frecuencia y un filtro rotativo. Los sólidos

recuperados se juntan con la materia prima a ser procesada.

El efluente líquido continúa a un proceso de flotación mediante la

inyección de aire con micro burbujas que permite la recuperación de

grasas en forma de espumas.

El agua separada es vertida al mar utilizando emisores con difusores

y toberas en lugares donde la profundidad (>10m) y la corriente

permite una dilución que supere la relación 200:1 logrando, a poca

distancia del punto de emisión, concentraciones comparables con los

estándares de base del cuerpo receptor que no afectan la actividad

biológica natural.

En la planta de Supe, el emisor subacuatico se construyó con una

distancia de 13 Km y profundidad de 40 mts. El agua de lavado de

las plantas se mezcla con el agua de bombeo antes de su descarga

al mar.



5.2 RECOMENDACIONES

Se recomienda considerar con prioridad mejoras técnicas para

reducir el actual impacto ambiental.

Un mejoramiento del sistema de bombeo para reducir la cantidad de

agua requerida utilizando bombas de desplazamiento en lugar de las

antiguas bombas impulsoras causarán menor daño al pescado

durante el proceso de bombeo trayendo consigo menor cantidad de

residuos de pescado contenidos en el agua de bombeo.

Una recirculación o tratamiento del agua de bombeo en lugar de

utilizarla sólo una vez y descargarla luego al mar.

Otra medida podría ser tratar el agua de bombeo mediante un

sistema de filtración.

El uso de tecnología de punta para utilizar agua dulce en el sistema

de bombeo de pescado, permitirá que las plantas utilicen la proteína

contenida en el agua, llegando al punto de no generar contaminantes

ni emisiones provenientes de la planta.

Refrigeración en las embarcaciones pesqueras y mejores métodos

de almacenaje en tierra para evitar el proceso de deterioro del

pescado debido al inapropiado almacenaje y a las altas

temperaturas.

La baja calidad de la materia prima no puede ser corregida en las

plantas, lo cual resulta en menor calidad de harina y aceite y en más

efluentes que no pueden ser utilizados en el proceso.



BIBLIOGRAFIA

1. G. Burgese: “El pescado y las industrias derivadas de la pesca” Editorial

Acribia-Zaragosa (España) 1971 – pág. 243.

2. Mc. Cabe L, Smith J.”Operaciones Básicas de la Ingeniería Química”. Ed.

Reverté 1,968.

3. Ocón G, Tojo G. “Problemas de Ingeniería Química – Operaciones

Básicas”, Ed. Aguilar 1,963.

4. Lam R. “Estudio sobre Variaciones del Contenido de Grasa en la

Anchoveta Peruana” Informe N° 24 IMARPE.

5. Pesca Perú – “Archivos de Control de Calidad” Sociedad Nacional de

Pesquería “Ofensiva Contra la Salmonella” Publicación N° 20 – 1975.

6. MANUAL DE HARINA DE PESCADO, CIA PESQUERA SAN PEDRO CIA

S.A.C.I.- Gerencia de Operación Industrial.

7. MANUAL DEL PROCESO GENERAL DE OBTENCION DE HARINA Y

ACEITE DE PESCADO – Ing. Alberto Vega N. Callao 1,978.

8. G. BURGESS – C. CUTTING. “El Pescado y las Industrias derivadas de la

pesca”, Editorial Acribia, Zaragoza (España)

9. JAYSUÑO ABRAMOVICH “La Industria Pesquera en el Perú” Editorial

EUNAFEV. Primera Edición, 1973.



ANEXOS



ANEXO A - 1

PROTEINA

FUNDAMENTO:

Se basa en la descomposición de la muestra por calentamiento

con H2SO4. El N2 es retenido como (NH4)SO4 el cual se

descompone por acción del NaOH y calor, desprendiendo

amonio; este es recibido en una solución de H2SO4. 0.1 N

titulándose el exceso de ácido, con una solución factorizado de

NaOH 0.1 N. Utilizando como indicador rojo de metilo.

APARATOS Y MATERIALES:

Aparato de Digestión y destilación Kjeldahl.

Balones de destilación de 800 ml.

Balanza analítica con 0.1 mg. de precisión.

Balones de Precisión.

Bureta de 100 ó 50 ml. Intervalo de 0.05 ml.

Papel filtro Watman N° 42 o papel glasé, densímetro

Pipeta Volumétrica 100 ml., fiola de 100 ml. o bureta de 50 ml.

Erlenmeyer de 500 ml, dosificador de 25 ml.

Vaso de 500 ml, probeta de 100 ml.

PROCEDIMIENTO



1. Pesar 1 gr. de muestra en papel filtro o glasé y colocarlo en el balón

Kjeldajh.

2. Adicionar 15 gr. de K2SO4, 1 gr. de CuSO4.5H2O y 25 ml. de H2SO4 cc.

3. Colocar el sistema de digestión Kjeldahl y digestar inicialmente a Tº

moderada (10! Aprox.) a partir del cual digesta 90 min. a Tº máximo.

4. Retirar el balón del sistema, enfriar y añadir 400 ml. de agua destilada.

Proceder a destilar la muestra agregando 70 ml. de NaOH al 50 %.

Recepcionar el destilado en 20 ml. de H2SO4 0.5 N. ; completando a 100

ml. de agua destilada.

5. Agregar 2 gotas de indicador rojo de metilo al 1 %, titular con NaOH 0.1 N.

6. Correr blanco por analista o cada vez que cambie de soluciones. Verificar

el patrón con solución cada vez que se prepara soluciones.

Donde:

Vb = Volumen gasto blanco.

Vg = Volumen gasto muestra.

F = factor de corrección.


% P = (Vb-Vg) X 0.14 X 6.25 X Fc

m

73


GRASA

PROCEDIMIENTO

1. Pesar 2.5 gr. de la muestra con presición de 0.1 mg. de

un papel filtro.

2. Colocar la muestra en la cámara de extracción del

equipo Soxhelt.

3. Extraer 150 ml. de cualquiera de las solventes indicadas,

realizar el proceso de extracción durante 4 horas,

regular el amperaje de manera que el sifoneo ocurra 12

veces aproximadamente.

4. El extracto se recibe en el balón debidamente secado y

tarado.

5. Destilar el solvente de extracción y secar en la estufa el

extracto obtenido por 30 min.

6. Enfriar en el secador por 30 minutos y pesar.

Calculo:


% G = ( P3 - P2 ) X 100

m

74


Donde:

♣P3 = Peso de extracto seco + balón

♣P2 = Peso de balón.

HUMEDAD

FUNDAMENTO:

El Método consiste en determinar el porcentaje de

agua contenido en la muestra por la pérdida de peso,

debido a su eliminación por calentamiento bajo

condiciones normalizadas.

EQUIPOS Y MATERIALES:

♣Balanza Analítica con 0,1 mg de precisión.

♣Estufa con termoregulador.

♣Placas petri o platillos de aluminio.

♣Desecador con silicagel u otro deshidratante.

PROCEDIMIENTO:

1. Pesar 10 gr. para muestras húmedas y 5 gr. para harinas

en una placa petri o platillo de aluminio.

2. Colocar en la estufa por 2 !/2 hrs. a 130°C 5°C

3. Enfriar en desecador por 30 minutos y pesar.

Cálculo:


%Humedad = P1 – P2 x 100

M

75


Donde:

♣P1 = peso del recipiente más muestra húmeda.

♣P2 = peso del recipiente más muestra seca.

♣M = Peso de muestra.

Unidad de medida: Gramos de humedad en 100 gramos de muestra

(%).

GRASAS SOXHELT

FUNDAMENTO:

La grasa integrante de la muestra, se extrae con un

solvente como éter de petróleo o hexano y el extracto

obtenido se pesa después de haber evaporado el

solvente.

EQUIPOS Y MATERIALES

♣Balanza Analítica con 0.1 mg de precisión.

♣Equipo Extractor Soxhlet.

♣Estufa con termorregulador.

♣Papel de Filtro Whatman 42

♣Balones Soxhlet 250 ml.

♣Desecador con silicagel u otro deshidratante.

REACTIVOS:

♣ Hexano pa. Éter de Petróleo pa.

PROCEDIMIENTO:



1. Pesar 2 gr. de muestra de papel de filtro. Hacer un

paquetillo con doble papel.

2. que el paquetillo no pierda muestra y colocarlo en la

cámara de extracción.

3. Con 150 ml de cualquiera de los solventes indicados,

realizar el proceso de extracción durante más o menos 4

hrs; regular la temperatura para que el sifoneo ocurra

15 veces por hora aproximadamente.

4. El extracto se recepciona en el balón, previamente

secado y tarado.

5. Destilar el solvente de extracción y secar en la estufa el

extracto obtenido por 1/2 hora a 125° - 130°C.

6. Enfriar en el desecador y pesar.

Cálculo:

% Grasa

Donde:

♣ P3 = peso del balón más residuo seco.

♣ P2 = peso del balón seco.

♣ M = Peso de muestra.

Unidad de medida: Gramos de grasa en 100 gramos de muestra (%).



CENIZAS TOTALES

FUNDAMENTO:

Este método se basa en la descomposición de la materia

orgánica por calcinación entre 500 - 600°C.

EQUIPOS Y MATERIALES

♣ Balanza Analítica con 0.1 gr. de precisión.

♣ Horno Mufla.

♣ Cocinilla eléctrica o mechero.

♣ Crisoles de porcelana.

PROCEDIMIENTO:

1.- Calentar un crisol durante 30 minutos a 500°C,

enfriar en el desecador.



2.- Pesar en el crisol 1 gr. de muestra e incinerar en la

cocinilla o mechero a fuego suave hasta total

carbonización.

3.- Calcinar la muestra a 550°C por 4 horas hasta

cenizas blancas o blanco-grisaceo.

4.- Retirar el crisol de la mufla y colocarlo en un

desecador, enfriar a temperatura ambiente y pesar el

residuo.

Cálculo: % Cenizas

Donde:

♣ P1 = peso del crisol vacío.

♣ P2 = peso del crisol más cenizas.

♣ M = Peso de muestra.

Unidad de medida: Gramos de cenizas en 100 gramos de muestra

(%).

CLORUROS

FUNDAMENTO:

El contenido de sal se determina como cloruro de sodio

del contenido de cloruros solubles en agua.

A la muestra se le añade Nitrato de Plata y se acidifica

con ácido nítrico; luego los cloruros precipitarán en

forma de cloruro de plata, el exceso de nitrato de plata se

valora con una solución de tiocianato de potasio.




♣Balanza Analítica con 0.1 mg. de precisión.

♣Matraz Erlenmeyer de 250 ml.

♣Hornilla Eléctrica.

♣Pipeta de 10 y 20 ml.

♣Bureta automática de 25 ml. / 0.1 ml.

REACTIVOS:

♣Nitrato de Plata 0.1 N.

♣Acido Nítrico p.a.

♣Solución saturada de Sulfato Férrico de Amonio.

♣Solución de Tiocianato de Potasio 0.1 N.

♣Agua destilada.

PROCEDIMIENTO:

1. Pesar un gramo de muestra y transferirla a un matráz de

250 ml.

2. Adicionar 15 ml. de Nitrato de Plata 0.1 N y 10 ml. Ac.

Nítrico.

3. Llevar a ebullición lenta por 15 minutos o hasta total

precipitación de sólidos.

4. Enfriar, agregar 50 ml. de agua destilada y 3 ml. de

solución saturada de Sulfato Férrico de Amonio.

5. Titular con Tiocianato de potasio 0.1 N.

6. Trabajar un blanco por bateria de análisis, cuyo viraje se

toma como patrón en la titulación final de cada muestra

(color rojo salmon).

Cálculo:



% NaCl =

Donde:

♣Bk = Volúmen en ml. gastados en titulación de blanco.

♣P2 = Volúmen en ml. gastados en titulación de muestra.

♣M = Peso en gr. de muestra.

Unidad de medida: Gramos de cloruros en 100 gramos de muestra

(%).

ACIDEZ LIBRE

FUNDAMENTO:

Esta determinación mide el grado de descomposición

lipolítica (hidrólisis); esto es la formación de ácidos de



peso molecular más bajo, la acidez libre se puede

expresar como grados de acidez o como índice de

acidez.


♣Balones de 250 ml.

♣Cocinilla eléctrica.

♣Bureta automática de 05 ml. x 0.01ml.

REACTIVOS:

♣Alcohol etílico al 95%, previamente neutralizado.

♣Solución indicadora de Fenolftaleína al 1% (en alcohol al

95%).

♣Solución de Hidróxido de Sodio al 0.1 N previamente

factorizada.

PROCEDIMIENTO:

1.- Extraer la grasa de una muestra por el método Soxhlet.

2.- Adicionar 30 ml. de alcohol al 95% previamente

neutralizado.

3.- Se procede a calentar la muestra sin llegar al punto de

ebullición.

4.- Agregar 2 a 3 gotas de Fenolftaleína al 1%, enfriar.

5.- Titular con Hidróxido de Sodio al 0.1 N.

Cálculo:



Ac. Oleico = FFA =

Donde:

♣G = Volumen de gasto de NaOH.

♣Fc = Factor de corrección de NaOH.

♣M = Peso de muestra.

♣FFA = Free Fatty Acids = Acidos Grasos Libres

♣AV = Acido Value = Indice (valor) de Acidez.

♣AV = 1.986 FFA

ARENA

FUNDAMENTO:

Se determina gravimetricamente al residuo insoluble

de las cenizas en HCl, y se expresa como porcentaje de

arena.

APARATOS Y MATERIALES:

♣Balanza Analítica con 0.1 mg de precisión.

♣Estufa con termoregulador.

♣Horno mufla.

♣Crisoles de porcelana.

♣Desecador con Silicagel, cloruro de calcio u otro

deshidratante.

♣Vaso de precipitado de 250 ml.



REACTIVOS:

♣Acido Clorhídrico pa, (HCl), 3N.

♣Papel de filtro Whatman # 41 o equivalente.

PROCEDIMIENTO:

1. Pesar 5g. de muestra y llevar a cenizas siguiendo el

procedimiento respectivo.

2. Transferir las cenizas a un vaso con ayuda de 25 cm3 de

HCl y someter a ebullición hasta que quede 5 cm3

aproximadamente.

3. Filtrar y lavar el residuo con agua caliente hasta

eliminar toda la acidez.

4. Colocar el papel de filtro que contiene el residuo en el

mismo crisol para la determinación de cenizas. Secar en

la estufa a 103°C y quemar en un mechero.

5. Calcinar a 600°C por espacio de una hora.

6. Pasar el crisol con el residuo insoluble a un desecador,

enfriar y pesar.

Cálculo:

Arena (%) =

Donde:

♣Pr = masa del residuo, g.

♣m = masa de la muestra, g.



PROCEDIMIENTO PRÁCTICO

A - 150 ml. pepsina en HCl + muestra (1 gr.)

F. Impares

H.P.

B - 150 ml. de HCl 0.075 N + muestra (1 gr.)

F. Pares

RECOMENDACIONES

♣Pepsina: Rango de Activación enzimática 45 °C + -1°C

♣Rotular: y ajustar la tapa de los frascos.



♣Enjuagar las fiolas con las mismas soluciones

HISTAMINAS

(Método Fluorométrico)

FUNDAMENTO:

La Histamina se extrae de la muestra con Acido

Tricloroacético, se aísla del extracto por cromatografía

de intercambio catiónico luego se deriva con OPA (o-

ftaldehído) a fluophoro, el cual es determinado por

análisis fluorométrico.


♣Espectrofotofluorómetro: 360 nm y 450 nm.

♣Micropipeta de 10 ul a 50 ul y 50 ul y 50 ul a 250 ul.

♣pHmetro.

♣Cronómetro.

♣Columnas cromatográficas con llave de teflón.

♣Beacker de 50 ml, 100 ml, 500 ml y 1000 ml.

♣Fiola de 25 ml, 50 ml y 100 ml.

♣Erlenmeyer de 250 0 300 ml.

REACTIVOS:

Acetato de sodio p.a.

Acido Acético Glacial p.a.



Acido Tricloroacético p.a.

Histamina Dihidrocloruro p.a.

Resina de Intercambio Catiónico - Amberlite CG - 50.

Metanol HPLC

Hidróxido de Sodio p.a.

Acido Clorhídrico 37%.

OPA (o-ftalaldehido) 97% p.a.

PREPARACIÓN DE SOLUCIONES:

♣ Buffer Acetato 0.2 N: Mezclar 32.2 gr. de Acetato

de sodio anhidro y 23.4 ml. de ácido acético, enrasar a

4 litros con agua destilada. Ajustar a pH 4.62 con ácido

o soda concentrada.

♣ Acido Tricloroacético (TCA) 5%: pasar 100 g.de

TCA y enrasar a 2 litros de agua destilada.

♣ HCl 0.1 N: medir 8.33 ml de HCl y enrasar a 1 litro

con agua destilada.

♣ HCl 0.2 N: medir 16.7 ml de HCl y enrasar a 1 litro

con agua destilada.

♣ HCl 0.7 N: medir 58.33 ml de HCl y enrasar a 1

litro con agua destilada.

♣ Histamina Primaria Standard (100 mg base libre /

100 mg). Pesar 0.1656 gr. en 100 ml de HCl ó 0.1 N o

pesar 0.083 gr. en 50 ml HCl 0.1 N.

♣ OPA 1%: Pesar 1 gr. de OPA y enrasar a 100 ml.

con metanol HPLC.

PROCEDIMIENTO:

A. Preparación de Columna



♣ En una clumna cromatográfica limpia y seca ,colocar

una capa de fibra de vidrio ligeramente compactada.

♣ Luego agregar 1 gramo de resina amberlite, tratando

de lograr una superficie plana y horizontal.

♣ Con ayuda de una probeta y una bagueta agregar 25

ml de buffer acetato 0,2 N, 50 ml. de HCl 0.2 N.

B. Determinación

El método Fluorométrico para la determinación de Histaminas

consta de 5 pasos, que son:

1. Extracción:

Pesar 10 gramos de muestra previamente hmogenizada

y pulverizada.

Añadir 90 ml. de Ac. Tricloroacético 5%, agitar por 3

minutos y filtrar.

Del filtrado tomar 0.2 ml. (2000 ul) y llevar a volumen

en fiola 25 ml. con buffer acetato 0.2 N.

2. Transferencia:

Transferir la solución problema a columna

cromatográfica preparada y drenar.

Luego enjuagar con 5 ml de agua destilada por 3 veces

( o una sola de 15 cm).

Lavar la columna con 30 ml. de buffer y una segunda

vez con 100 ml. de buffer más.

3. Elución:

Se eluye la histamina muy lentamente con 6 ml de HCl

0.2 N por 3 veces.



Drenar con agua destilada necesaria para llevar a

volumen en fiola de 25 ml.

4. Fluorización:

Del eluato tomar 2 ml. y llevar a un backer de 50 ml. o

en fiola de 10 ml.

Agregar luego 1 ml de NaOH 1 N, y 0.1 ml. (100 ul) de

OPA 1%:

Mezclar y dejar en reposo por 3.5 minutos

exactamente (con ayuda de un cronométro).

5. Acidificación y lectura:

Añadir 2 ml de HCl 0.7 , agitar e inmediatamente

llenar la celdita y leer en el espectro-fluorómetro (Ex:

360 nm; Em : 450 nm).

C. Cálculo:

Se compara la fluorescencia de la muestra con la curva

de Calibración y se determina la concentración de

histamina de la muestra.

Ex: 360 nm.

Ex:450 nm.

D. Preparación de standares

Pipetear 0,25 ml., 0.50 ml., 0.75 ml., 1 ml, 1,5 ml. 2 ml

y 2.5 ml. de la solución de Histamina primaria standard


p.p.m. = CC x 100 x

10

10

89


(0.0828 g/50 ml) y llevar a volumen con TCA 5% en

fiola de 100 ml.

Pipetear 0,2 ml de cada standard y llevar a volumen en

fiola de 25 ml. con buffer acetato 0.2 N.

Transferir a columna, eluir, fluorizar con OPA 1%,

acidificar y llevar a lectura en espectro-fluorómetro.

Preparar la curva de calibración vs. Concentración en

la histamina en los standars de trabajo.

E. Blanco:

Pipetear 0,2 ml de TCA 5% y llegar un volumen con

buffer acetato 0.2 N en fiola de 25 ml.

Fluorizar, acidificar y llevar a lectura en

espectrofluoroización.

La lectura del blanco sirve para prepararla curva de

calidad.

F. Regeneración de Columna:

Después de haber eluído una muestra en un columna,

agregar a ésta, 25 ml. de Buffer Acetato 0,2 N y drenar

lentamente.

Luego agregar 50 ml. de HCl 0,2 N y drenar.

Terminar drenando 100 ml de Buffer Acetato 0,2 N para

lograr un pH enla resina de 4.62.

G. Recomendaciones:

Evitar en todo momento que la resina se seque al drenar

soluciones en la columna.



Se puede usar Etanol absoluto como solvente del OPA.

Dejar calentar el espectrofluorómetro por lo menos 30

minutos antes de realizar cualquier lectura, y no menos

de 15 minutos después de apagarse la lámpara de

xenón, para asegurar que éste se enfríe por concepto.

ANÁLISIS DE LICORES Y SOLUBLES

MATERIALES Y EQUIPOS

Pipetas graduadas de 25 y 10 ml

Propipetas

Butirometros con tapas

Centrifuga FUNKE GERBER

Refractómetro



Vasos de polipropileno

REACTIVOS

Acido sulfúrico al 80%

Alcohol amilico

PROCEDIMIENTO

Se toma 11 ml de muestra líquida y se vierte en el

butirometro GERBER.

Se agrega 10 ml de ácido sulfúrico y 1 ml de

alcohol amilico.

Tapar el butirometro y mezclar cuidadosamente, pues

ocurre una reacción exotérmica.

Colocar en forma equilibrada los butirometros en la

centrifuga. Luego centrifugar por espacio de cinco

minutos.

Leer directamente en el butirometro el porcentaje de

grasa.

Leer en el refractómetro el porcentaje de sólidos de la

muestra líquida.

NOTA: Para determinar la materia grasa en el licor de

prensa, la muestra debe mezclarse previamente en la

licuadora.

PREPARACIÓN DE SOLUCIONES

ÁCIDO BÓRICO AL 1%



Pesar 10,000 g. de ácido bórico en un vaso de 250 ml.

Añadir agua destilada o desionizada aproximadamente

200 ml. y agitar hasta disolución.

Transvasar a una fiola de 1000 ml. enfriar y enrasar

con agua destilada.

Nota: Si se tiene magneto es mejor utilizarlo en la

disolución del ácido bórico.

ÁCIDO BÓRICO AL 3%

Pesar 30,000 g. de ácido bórico en un vaso de 250 ml.

Añadir agua destilada o desionizada aproximadamente

200 ml. y agitar hasta disolución.

Transvasar a una fiola de 1000 ml. enfriar y enrasar

con agua destilada.

ÁCIDO TRICLOROACÉTICO AL 5%

Pesar 50,000 g. de ácido tricloroacético en un vaso de

500 ml.

Agregar agua destilada y con ayuda de una bagueta

agitar hasta disolución.

Trasvasar a una fiola de 1 litro y enrasar con agua

destilada.

Homogenizar la solución.

BUFFER 0,2 N (PH 4.5 – 4.7)

Tomar 5,85 ml. de ácido acético p.a. con pipeta

graduada y agregar en un vaso con agua destilada

aproximadamente 300 ml.

Pesar 8,05 g. de acetato de sodio p.a. y disolver con la

solución de ácido acético.

Trasvasar a la fiola de 1 litro y enrasar con la solución

de ácido acético.

Homogeneizar.

Medir el pH que debe estar entre 4,5 – 4,7.



BUFFER PH 10

Pesar 67,5 g. de cloruro de amonio (NH4Cl) en un vaso

y disolver con 300 ml. de agua destilada.

Trasvasar a una fiola de 1 litro.

Tomar en una probeta 570 ml. de hidróxido de amonio

(NH4OH) y agregar a la fiola de 1 litro que contiene el

NH4Cl.

Enrasar con agua destilada hasta la marca de aforo y

homogeneizar.

Medir el pH que debe estar en 10.

EDTA 0.01M

Pesar 4 g. de ácido Etilendiaminotetrácetico

EDTA( PM=372,25) en un vaso limpio y seco.

Trasvasar a una fiola de 1 litro. Con agua destilada.

Añadir 0,1 g. de cloruro de magnesio (MgCl2. 6H2O) a

la fiola, agitar y aforar.

NaOH 0.1 N

Pesar 4 – 4,5 g. de hidróxido de sodio p.a. en un vaso

limpio y seco.

Transferir a una fiola de 1 litro con agua destilada,

tener cuidado por ser una reacción exotérmica, dejar

enfriar y enrasar.

Homogenizar.

En algunas ocasiones se prepara NaOH 0,1 N a partir

de la solución 1N de NaOH preparado de ampolla

Titrisol, para lo cual se toma 100 ml. de solución 1 N y

se lleva este volumen a 1 litro en una fiola.

Nota: Para preparar: NaOH 1N : 40 g. de NaOH

en un litro.

NaOH 50%: 500g de NaOH en un litro.



YODO 0,05 N

Pesar 20 g. de Ioduro de Potasio libre de yodato y

transferir a una fiola de 1 litro con 30 a 40 ml. de agua

destilada.

Pesar 12,7 g. de Iodo p.a. resublimado y transferir a la

fiola de 1 litro.

Tapar la fiola y agitar hasta que el yodo se halla

disuelto.

Dejar en reposo durante 20 minutos a temperatura

ambiente en la oscuridad, luego aforar.

IODURO DE POTASIO AL 15%

Pesar 15 g. de KI p.a. en un vaso limpio y seco.

Transferir a una fiola de 100 ml. con agua destilada,

disolver y enrasar hasta la marca de aforo.

Nota: Cuando las soluciones presentan un color

amarillento se desechan las soluciones.

TIOSULFATO DE SODIO 0.1 N

Pesar 25 g. de tiosulfato de sodio (Na2S2O3. 5H2O).

Disolver con agua destilada hervida, enfriar y transferir

a una fiola de 1 litro.

Enrasar a 1 litro y homogeneizar.

ÁCIDO CLORHÍDRICO 0,2 N

Tomar 16.67 ml. con pipeta graduada de Ácido

Clorhídrico (HCl) G.R

Añadir en una fiola de 1 litro y aforar con agua

destilada.

Homogeneizar.

Nota: Para soluciones de: HCl 0,075 N : 6,3 ml. HCl

G.R.

HCl 0,7 N : 58,3 ml. HCl G.R.



HCl 0,1 N : 8,3 ml. HCl G.R.

HCl 1,0 N : 83,3 ml. HCl G.R.

HCl 10% : 270 ml. HCl G.R.

ÁCIDO SULFÚRICO 0.1 N

Tomar 2,9 ml. de H2SO4 concentrado.

Añadir en una fiola de 1 litro.

Enrasar a 1 litro y homogeneizar.

Nota: También se prepara H2SO4 0,1 N a partir de la

solución 1 N de H2SO4 (ampolla Titrisol), para lo cual se

toma 100 ml de solución 1 N y se lleva este volumen a 1

litro en una fiola.

ÁCIDO SULFÚRICO AL 85%

Tomar 894 ml de ácido sulfúrico concentrado p.a. y

llevar a 1 litro con H2O destilada.

Nota: Tener cuidado por ser una reacción

exotérmica.

NITRATO DE PLATA 0,1 N

Pesar 17,0 g. de Nitrato de Plata p.a.

Disolver con agua bidestilada.

Transferir a una fiola de 1 litro (de preferencia color

ámbar)

Homogenizar y aforar.

Nota: También se prepara Nitrato de Plata 0,1 N a partir

de ampolla Titrisol. Consiste en transferir todo el

contenido de la ampolla en una fiola de 1 litro y aforar

con agua bidestilada, por último homogeneizar.

SOLUCIÓN PATRÓN DE CALCIO

Pesar 0,5 g. de carbonato de calcio aproximadamente y

colocarlo en un vaso de 250 ml.

Añadir 20 ml. de agua destilada y 1 ml. de HCl

concentrado, dejándolo caer por la paredes del vaso,



tapar con una luna de reloj y calentar hasta evaporar la

mitad del volumen para expulsar el CO2, diluir con

2,50 ml. de agua destilada, y una vez frío transferir a

una fiola de 500 ml. y enrasar con agua destilada.

SOLUCIÓN SULFOCIANURO DE POTASIO 0,1 N

(KCNS)

Pesar 9,7763 g. de KCNS (PM = 97,176, pureza =

99,4%)

Utilizando agua destilada, transferirlo a una fiola de 1

litro.

Disolver y llevar el volumen a 1 litro.

ALCOHOL NEUTRALIZADO

Medir 1L de alcohol medicinal.

Agregar gotas de fenolftaleína.

Titular con NaOH 0.1N hasta obtener una coloración

rosado pálido.

PREPARACIÓN DE LA RESINA AMBERLITE CG-50

TIPO I

Pesar en un recipiente de vidrio limpio y seco la resina

Amberlite CG-50, TIPO I, aproximadamente 3.0 gr,

adicionar 25 ml de buffer 0.2N, pH 4.5-4.7, dejar

reposar por espacio de 6 horas y seguidamente se

procederá a utilizar.

PREPARACIÓN DE INDICADORES

CROMATO DE POTASIO AL 10%



En una balanza de sensibilidad 0,1 mg. pesar 50 g. de

cromato de potasio p.a. en una vaso de 250 ml.

Añadir 200 ml. de agua destilada y agitar con una

bagueta hasta disolución.

Trasvasar a una fiola de 500 ml. y enrasar con agua

destilada.

Homogenizar.

SULFATO FÉRRICO AMONIACAL AL 40%

Pesar 40 g. de sulfato férrico amoniacal hidratado

(12.H2O), en un vaso de 100 ml.

Añadir agua destilada, agitar, enseguida añadirle 5 ml.

de ácido nítrico concentrado.

Transferir a una fiola de 100 ml. y aforar.

SOLUCIÓN ALCOHÓLICA DE FENOLFTALEÍNA AL 1%

Disolver 1 gramo de fenolftaleína en un vaso.

Transferirlo a una fiola de 100 ml. con etanol absoluto,

llevar hasta la marca de aforo.

SOLUCIÓN DE ROJO DE METILO AL 1%

Disolver 1 gramo de rojo de metilo en un vaso y

transferirlo a una fiola de 100 ml. Metanol p.a., llevar

hasta la marca de aforo.

ALMIDÓN AL 1%

Pesar 1.00 gr de almidón y disolver con agua fria.

Poner a hervir agua destilada y adicionar el almidón

disuelto.

Agitar a fuego lento hasta ebullición.

Llevar el contenido a una fiola de 100 ml y enrasar con

agua destilada hervida.

ANARANJADO DE METILO



Pesar 0.5 gr de anaranjado de metilo y disolver con

agua destilada.

Luego verter el contenido en una fiola de 100 ml y

enrasar con agua destilada.

NEGRO DE ERIOCROMO T

a. Al 1%: Pesar 1 gr de negro de eriocromoT y disolver con agua

destilada. Luego verter el contenido en una fiola de 100

ml y enrasar con agua destilada.

b. Sólido: Pesar 0.025 gr. de negro de eriocromo T más 25 gr.

de cloruro de sodio y mezclar en el mortero.

INDICADOR TASHIRO

Se disuelven 125 mg de rojo de metilo y 82.5 mg de

azul de metileno en alcohol etílico de 95 ml/100 ml

(95°). Se pasa la solución a un matraz aforado de 100

ml y se lleva a volumen con alcohol etílico de 95 ml/100

ml (95°).



TÉCNICA DE ANÁLISIS DE TVN

FUNDAMENTO:

Se basa en las destilaciones directas del Nitrógeno de

las bases volátiles nitrogenadas contenidas en la

muestra, desplazadas por una base más fuerte (MgO),

expresadas en forma de Amoniaco (NH3).

APARATOS Y MATERIALES

Balón de Kjeldahl de 800 y/o 500 ml.

Erlenmeyer de 500 y/o 250 ml.

Balanza analítica de sensibilidad 0.001 g.

bureta de automática graduada al 0.01 ml.

Probeta de 50 ml.

Pipeta de 50 ml.

Piseta.

Equipo Kjeldahl clásico de destilación.

Equipo Gerhardt

REACTIVOS

Agua destilada.

Solución de ácido bórico al 1%.

Oxido de Magnesio p.a.

Solución valorada de ácido sulfúrico 0.1 N.

Indicador Tashiro

PROCEDIMIENTO

Preparación de Equipo de Destilación y Titulación:

Se lava el aparato con abundante agua corriente y

enjuagar tres veces con agua destilada.



Se enjuaga la bureta con un pequeño volumen de la

solución valorada de ácido sulfúrico 0.1 N y se llena

con dicha solución.

PREPARACIÓN DEL BLANCO:

Se efectúa un ensayo en blanco en paralelo a la

determinación, siguiendo la misma técnica y

empleando las mismas cantidades de todos los

reactivos que son utilizados en el ensayo propiamente

dicho, con la exclusión del producto sometido a

análisis.

En particular, es necesario efectuar la valoración del

blanco paralelamente con la muestra, llegando al

mismo color en el punto final.

PREPARACIÓN DE LA MUESTRA:

Si se trata de filetes se raspa con un cuchillo el

músculo del tercio medio por la parte interior hasta

legar a la piel, tratando de obtener trozos no mayores

de 1 mm. Deben obtenerse aproximadamente 50 g. de

muestra, la que se mezcla lo mejor posible.

Si se trata de pescado entero se corta un filete de su

tercio medio y se raspa como se indica en el párrafo

anterior.

Si se trata de harina de pescado se deben obtener

aproximadamente 100 g. de muestra y homogeneizar lo

mejor posible.

PESADO, DESTILADO Y TITULACIÓN:

EQUIPO KJELDAHL CLÁSICO DE DESTILACIÓN



Se pesa aproximadamente: 10.00 g. de muestra de

harina y/o 5.00 g. de pescado y/o 3.00 g de

concentrado.

Se trasvasa la muestra al balón kjeldahl de 800 ml.

Se agregan 300 ml. de agua destilada.

Se coloca en un Erlenmeyer 50 ml. de solución de

ácido bórico al 1% y se sumerge el extremo de la

alargadera conectada al refrigerante en la solución de

modo que no exista fuga de vapores.

Se agregan 2.00 g. de óxido de magnesio en el balón

kjeldahl, y se conecta inmediatamente el balón con la

trampa y el refrigerante.

Se calienta el balón y se regula la temperatura de

modo que la ebullición se inicia a los 10 min. (+/- 1

min) y que ésta sea continúa y no muy rápida, de

manera que se recojan entre 80 y 100 ml. de destilado

en el tiempo de destilación. Se destila durante 45 min.

Se retira el Erlenmeyer colector y se lava

el extremo de la alargadera interior y exteriormente

con agua, incorporando dicho líquido al Erlenmeyer.

Se agregan 6 ó 7 gotas de indicador de

Tashiro, y se valora con la solución valorada de ácido

sulfúrico 0.1 N, agitando continuamente la solución.

En las cercanías del punto final, se lavan

las paredes del Erlenmeyer y el pico de la bureta con

chorros de pisceta, y se continúa la valoración con la

técnica de la media gota hasta alcanzar el punto final.

Se considera que se ha alcanzado el punto

final cuando el color de la solución vira de verde a azul

grisáceo. Si se llega a un color rojo violeta es índice

que se ha pasado del punto final.



Nota: Si se desea se puede agregar 1 ml de vaselina

líquida cuando la ebullición es violenta.

EQUIPO GERHARDT

Se pesa aproximadamente: 3.00 g. de muestra de

harina y/o 2.00 g. de pescado y/o 2.00 g de

concentrado.

Se trasvasa la muestra al balón kjeldahl de 500 ml.

Se coloca en un Erlenmeyer 50 ml. de solución de

ácido bórico al 1% y se sumerge el extremo de la

alargadera conectada al refrigerante en la solución de

modo que no exista fuga de vapores.

Se agregan 1.00 g. de óxido de magnesio en el balón

kjeldahl, y se conecta inmediatamente el balón con la

trampa y el refrigerante.

Se prende el equipo utilizando un programa con

tiempo determinado.

EXPRESION DE RESULTADOS

Cálculo de los Totales de Bases Volátiles Nitrogenadas.

Donde:

T.V.N = Loa totales volatiles nitrogenados,

expresados como nitrogeno (N), en

miligramos por 100g de muestra.

0.140 = El miliequivalente del nitrogeno.



V = El volumen de la solucion valorada de

acido sulfurico 0.1N gastado en la

valoración een ml.

N = La normalidad de la solucion valorada de

acido sulfurico

M = La masa de la muestra en gr.

PRECISION

Las muestras deben trabajarse por duplicado y la

diferencia entre las determinaciones llevadas a cabo

por el mismo analista no debe ser mayor de 5.0 en

valor absoluto.

MARCO LEGAL PERUANO PARA LA CONSERVACIÓN

DEL MEDIO AMBIENTE EN LA ACTIVIDAD PESQUERA



La Vigente Ley General de pesca (D.L. Nº 25977) en su Art. 6

de las Normas Básicas determina que el Estado, dentro del

marco regulador de la actividad pesquera, vela por la

protección y preservación del medio ambiente, exigiendo que

se adopten las medidas necesarias para prevenir, reducir y

controlar los daños y riesgos de contaminación o deterioro en

el entorno marítimo, terrestre y atmosférico.

El reglamento de la mencionada ley (D.S. Nº O1—94-PE) en su título VIII sobre

la protección del Medio ambiente establece como carácter obligatorio la

presentación de un Estudio de Impacto Ambiental (EIA) o de un Programa de

Adecuación y Manejo Ambiental (PAMA), según corresponda, para las

actividades pesqueras.

Mediante Resolución Ministerial N0 236-94-PE publicada el 22 de Junio de 1994

se aprobó los lineamientos para la elaboración del programa de Adecuación y

Manejo Ambiental (PAMA) de la Actividad de Procesamiento Pesquero,

documento que debe contener entre otros aspectos, los diagnósticos ambientales

de las operaciones de procesamiento pesquero, propuestas de métodos, medidas,

procedimientos, acciones e inversiones que sean necesario para la incorporación

de adelantos y tecnológicos y científicos, que permitan en el mediano y largo

plazo optimizar el aprovechamiento de los recursos hidrobiológicos y evitar,

reducir, controlar y revertir según sea el caso, los impactos ambientales que se

generen en el desarrollo de las actividades pesqueras.

Seguidamente por Decreto Supremo Nº 08-94-PE, se incorpora

a la estructura orgánica del Ministerio de Pesquería una

dependencia técnico normativo para evaluar y calificar los

Programas de Adecuación y Manejo Ambiental (PAMA) y de los

Estudios de Impacto Ambiental (EIA), así mismo la fiscalización

del cumplimiento de las normas de protección ambiental en las

actividades de extracción, procesamiento y acuicultura.

El 15 de Diciembre de 1994, mediante R.M. N0 478—94-FE se



fijaron los límites máximos permisibles de Emisión de Desechos

al medio Ambiente Marino para la actividad pesquera de

consumo humano indirecto y establece el 15 de Julio del 1995

como plazo final de adecuación.

En la Tabla Nº 6 a continuación se incluye la composición

porcentual considerando una densidad igual a 1 Kg/lt.

Tabla Nº 6: Limites permisibles en los efluentes

generados en el agua de Bombeo.

(*): Se incluye contenido de sales marinas (33500 mg/lt) pero

no contenido graso, salvo lo contrario.

Sin embargo, en la Resolución Ministerial Nº 208-96—PE. del 2

de Abril de 1996 se aprueban las normas complementarias

para la aplicación del título VIII del Reglamento de la Ley

General de Pesca relativas a la protección del Medio Ambiente

con base en los informes emitidos por el Instituto del Mar del

Perú (IMARPE), la Dirección Nacional de Procesamiento

Pesquero y por la Dirección del Medio Ambiente; el cual deja

en suspenso la aplicación de la Resolución Ministerial Nº 478—

94-PE en tanto el IMARPE precise los límites permisibles por

Áreas geográficas, así como superen las condiciones actuales

que dificultan el tratamiento del efluente Agua de Bombeo.



Este mismo documento, en lo que corresponde a la base

Científica, incisos (h) e (i), del análisis comparativo de las 2

Evaluaciones realizadas por el IMARPE, en los meses de Julio

de 1995 y Enero de 1996, para determinar el grado de

contaminación de los efluentes provenientes de las plantas

pesqueras al ecosistema marítimo concluye:

El estado actual de los sistemas para el tratamiento de

grandes volúmenes, como el agua de bombeo, no está

suficientemente desarrollado, es por lo tanto necesario

que se incrementen las investigaciones que permitan la

innovación tecnológica tendiente a 1a reducción del

efecto contaminante de este efluente.

El diagnóstico sobre la calidad del medio marítimo

realizado por el Instituto del Mar del Perú, indica que los

límites fijados en la Resolución Ministerial N0 478-94-PE

no son aplicables en el corto plazo.

Sin embargo, dichos límites deben constituir el objetivo a

largo plazo al cual deben tender los esfuerzos de los

agentes intervinientes en la industria pesquera.

Señalando como infracciones sujeto a sanción, entre otras:

El vertimiento al medio marítimo de agua de cola, sanguaza u

otros efluentes producidos en las diferentes fases del proceso

de producción como consecuencia del deficiente balance de

equipos y otras causas; así como el no contar con sistemas de

tratamiento de Agua de Bombeo proporcionales al volumen de

esta descarga.

En resumen en la actual Legislación Pesquera Peruana, en

material ambiental el Estado, por lo menos; está interesado en

promover la participación de las empresas privadas en el

desarrollo de programas destinados a la protección del medio



ambiente y la reducción de la contaminación ambiental.

Es decir, se acentúa la tendencia a lograr el aprovechamiento

integral de los recursos hidrobiológicos, mejorar rendimientos

y la prevención de la contaminación ambiental.


informe de practicas calvo rojas

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