informazioni tecniche - il cuscinetto - il cuscinetto

POLYPAC®

SEALING SYSTEMS

INFO

RM

AZ

ION

IT

EC

NIC

HE

Informazioni Tecniche

Il Cuscinetto S.p.a. Tel: 0432/481613- Fax: 0432/481194 - Mail: [email protected] - www.ilcuscinetto.it

3

POLYPAC SEALING SYSTEMS® è il marchioregistrato delle guarnizioni prodotte in Italiadalla Forsheda Polypac S.p.A. che appartiene alTI Group plc.

TI Group ha quattro Divisioni:

DOWTY AEROSPACEJOHN CRANEBUNDYFORSHEDA

Polypac si configura nella Forsheda PolymerEngineering ed è specializzata nella progettazio-ne e nella produzione di sistemi di tenuta perapplicazioni idrauliche.

Il catalogo presenta un’ampia gamma di guarni-zioni prodotte in gomma, gomma-tela, poliureta-no e P.T.F.E. in grado di soddisfare i requisiti perle più disparate applicazioni industriali.

Questi prodotti sono stati realizzati sfruttando iltrentennale patrimonio di esperienze e conoscen-ze acquisite nella collaborazione coi più qualifi-cati costruttori europei di macchine ed apparec-chiature industriali e sono in grado di garantireelevati livelli di qualità ed affidabilità.

La scelta dei materiali impiegati si basa sullacontinua sperimentazione per la ricerca di com-posti in grado di fornire comportamenti soddi-sfacenti per gli impieghi sempre più stressantiche vengono richiesti dall’evoluzione incessantedelle tecniche applicative.

La competitività ed il servizio offerti ai clientisono elementi integranti e fondamentali nellospirito della missione di Forsheda PolypacS.p.A. per proporsi come partner preferito per lafornitura dei sistemi di tenuta.

Il presente catalogo sostituisce e annulla i precedenti.Le indicazioni contenute si basano sull’esperienza acquisita dalla Forsheda Polypac S.p.A. che progetta e produce esclusivamenteguarnizioni di tenuta per i fluidi. Poiché il comportamento e la durata di una guarnizione può essere influenzata negativamente da fattoriimponderabili che possono sorgere durante il suo impiego i dati qui riportati, sebbene affidabili, non sono vincolanti in modo assoluto.La Forsheda Polypac S.p.A. si riserva il diritto di apportare modifiche migliorative ai suoi prodotti senza preavviso.È vietata la riproduzione anche parziale.


5

POLYPAC®

SEALING SYSTEMSInformazioni Tecniche


Informazioni Tecniche POLYPAC®

SEALING SYSTEMS

GeneralitàIl problema della tenuta dei fluidi tra le partimobili di cilindri idraulici e pneumatici presenta,pur nella affinità di principio, una estesa casisticadi esigenze particolari dettate dalle specifichecondizioni di funzionamento.Negli ultimi anni le prestazioni richieste alleguarnizioni per tenuta di fluidi si sono fatte anco-ra più impegnative per l’avvento di nuovi tipi difluidi e la generale tendenza all’aumento dellepressioni e temperature di esercizio. Per la solu-zione ottimale di ogni problema di tenuta su mac-chine operatrici funzionanti a medie, alte e altis-sime pressioni anche nelle più severe condizionidi esercizio la Polypac propone:

■ gamma di tipi molto ampia per la miglioresoluzione ad ogni specifica esigenza applicati-va

■ funzionamento automatico che consente diottenere massima sicurezza ed efficienza

■ soluzioni tecniche particolari per sopportare nel tempo le sollecitazioni più gravose

■ materiali speciali formulati per ottenere e con-servare le proprietà necessarie al corretto fun-zionamento della guarnizione

■ costo contenuto grazie alla modernità dei pro-cedimenti produttivi e alla possibilità di sceltadella guarnizione appropriata.

I termini «cilindro» - «pistone» - «stelo» verran-no sempre usati nel presente catalogo in relazionealla disposizione ed alla funzione delle guarnizio-ni e più precisamente:

Il termine «cilindro» indica un componente diimpianti oleodinamici e/o pneumatici classifica-bile in quattro tipi fondamentali come indicatonegli schemi a lato riportati.

TENUTA SU PISTONE:

la guarnizione fa tenuta statica sul diametro inter-no mentre il moto relativo rispetto alla superficiemetallica avviene sul diametro esterno.

TENUTA SU STELO:

la guarnizione fa tenuta statica sul diametro ester-no mentre il moto relativo rispetto alla superficiemetallica avviene sul diametro interno.

6


7

POLYPAC®


CaratteristicheIndipendentemente dal profilo e dalle dimensioni,le guarnizioni per tenute dinamiche su cilindri,quando sono costituite soltanto da elastomeri,presentano, come l’esperienza dimostra, serielimitazioni al funzionamento in condizioni severe.

Tali guarnizioni, se sottoposte ad elevate pressio-ni, subiscono rapidi danneggiamenti per fenomenidi estrusione e di usura localizzata come indicatoin figura 5.

Le guarnizioni Polypac per impieghi a medie edalte pressioni vengono realizzate con materialirinforzati o con speciali termoplastici allo scopodi impedire l’estrusione e di contenere i fenomenidi usura. (fig. 6).

Quando le guarnizioni debbono operare in pre-senza di altissime pressioni, oppure con giochi trale parti metalliche eccedenti i valori raccomanda-ti, possono manifestarsi fenomeni di estrusioneanche della parte rinforzata. Per queste condizioniestremamente severe, le guarnizioni sono disponi-bili con anello antiestrusione incorporato che eli-mina completamente la possibilità di estrusione.(fig. 7).

Una delle più frequenti cause di danneggiamentodelle guarnizioni è costituita dal degradamentoper usura (rigature, erosioni, ecc.) delle superficimetalliche in moto relativo.

Per eliminare tali inconvenienti, fondamentalmen-te causati da fenomeni che si manifestano negliaccoppiamenti di scorrimento metallici, le guarni-zioni Polypac offrono la soluzione di incorporareun proprio sistema di guida costituito da un anelloin materiale plastico che svolge anche la funzionedi antiestrusione. (fig. 8).

Le caratteristiche costruttive di ogni tipo di guar-nizione, sono trattate nella descrizione della strut-tura nelle note introduttive alle tabelle dimensio-ni.


8


SEALING SYSTEMS

ProfiloIl funzionamento di tipo automatico è caratteri-stica comune a tutte le guarnizioni Polypac. Essodefinisce la capacità della guarnizione di adeguar-si spontaneamente e automaticamente alle solleci-tazioni di funzionamento allo scopo di assicurarela costante efficienza della tenuta, minima usura eattrito. Il meccanismo secondo cui si realizzanotali effetti è costituito essenzialmente da duecomponenti: il mantenimento del contatto dellaguarnizione con le superfici metalliche in assenzadi pressione e l’azione di tenuta proporzionalealla pressione del fluido.In tutto questo il profilo di una guarnizione assu-me una importanza tale da influenzare il funzio-namento della stessa.Il profilo, infatti, ha un’influenza decisiva sulladeformazione elastica dei labbri di tenuta di unaguarnizione e quindi sull’entità del carico radialedi questi contro le superfici metalliche e conse-guentemente sull’efficacia o meno nel controllodel fluido.

Con un carico radiale insufficiente (v. fig. 9) ilvelo di lubrificante tra il labbro e la superficiemetallica di tenuta raggiunge uno spessore ecces-sivo causando perdite di fluido inaccettabili.

Un carico radiale eccessivo (v. fig. 10), soprattut-to in presenza di alte pressioni, provoca la rotturadel velo lubrificante interposto tra le superfici inmoto relativo. In queste condizioni l’assenza dilubrificazione genera un aumento dell’attrito edun innalzamento localizzato della temperaturache provocano una riduzione della vita della guar-nizione.

Un profilo studiato per assicurare un carico radia-le (v. fig. 11) proporzionale alla pressione appli-cata permette alla guarnizione un perfetto control-lo del fluido in tutte le condizioni di impiego.


9

POLYPAC®


Parametridi funzionamentoLe diverse variabili che caratterizzano un ciclooperativo di un sistema idraulico influenzano note-volmente le prestazioni degli elementi di tenuta.

Riveste pertanto importanza fondamentale l’analisidel comportamento delle guarnizioni quando iparametri di funzionamento:

• temperatura• pressione• velocità/attrito

variano entro ed oltre i valori progettuali. Di segui-to ci proponiamo di esaminare brevemente il rap-porto causa/effetto che si stabilisce in un impiantoidraulico e dare al progettista alcuni suggerimentiper un migliore utilizzo delle guarnizioni.

TemperaturaCome conseguenza delle sempre più spinte carat-teristiche operative delle macchine, nonostante chei costruttori siano orientati verso il contenimentodelle alte temperature raggiunte dai fluidi in cir-cuito per impedirne la degradazione, diventa diprimaria importanza neutralizzare o ridurre glieffetti delle sollecitazioni termiche. Questeinfluenzano sfavorevolmente i vari componentimeno resistenti al calore, compreso le guarnizioniche del sistema oleodinamico sono tra gli elementipiù importanti.All’aumentare della temperatura corrisponde lariduzione della viscosità del fluido con la conse-guente scarsa lubrificazione da cui hanno origineforti aumenti del valore di attrito che influenzanoin modo decisivo le prestazioni e la durata delleguarnizioni. Operando in condizioni di questo tipoe nei casi di maggior entità e durata delle sollecita-zioni, la temperatura del fluido può raggiungere,nella zona di contatto tra guarnizione e superficiemetallica di tenuta, valori di temperatura di+110/120°C. In queste condizioni particolarmentegravose la viscosità del fluido può raggiungerevalori molto bassi riducendo notevolmente il suopotere lubrificante. È opportuno quindi che le pro-prietà dei materiali che costituiscono le guarnizio-ni abbiano la capacità di evitare danneggiamentitermici e l’eccessiva usura provocati dalla tempe-ratura e dagli attriti, fenomeni che hanno un anda-mento parallelo.

Fig. 12/1 - Andamento della viscosità di un fluido al variare della temperatura


10


SEALING SYSTEMS

PressionePressioni di esercizio troppo elevate provocanoprincipalmente fenomeni di estrusione della guar-nizione attraverso il gioco tra pistone/canna estelo/testata ed hanno una influenza decisiva sulladurata della guarnizione.Per eliminare tali inconvenienti tutti i materialiimpiegati per la realizzazione delle guarnizionipresentano una resistenza meccanica che rendepraticamente impossibile, rispettando i giochi rac-comandati nelle rispettive tabelle di ogni tipo diguarnizione, l’estrusione anche ai valori più alti dipressione.

L’impiego di anelli antiestrusione e di guida inresina acetalica, combinati a guarnizioni coninserti tessili estesi a tutti i tipi previsti per impie-ghi ad alte e altissime pressioni, oltre a consentirealla guarnizione di sopportare con largo marginedi sicurezza l’azione dei carichi sia statici chedinamici, offre il vantaggio di assicurare il perfet-to centraggio della guarnizione stessa anche inpresenza di disallineamenti tra le parti accoppiate.

Un efficace sistema di guida/antiestrusione, qualequello realizzato dalle guarnizioni Polypac, con-sente di compensare gli aumenti dei giochi radialidovuti sia all’usura tra le parti in moto relativoche alle deformazioni elastiche della canna pereffetto delle variazioni di pressione.

Gli anelli antiestrusione e gli anelli guida sono, intutte le guarnizioni, incorporati alla guarnizionestessa. Ciò consente, in qualunque momento delciclo ed in qualunque condizione di pressione, diaderire perfettamente alle pareti metalliche.Soltanto in questo modo si ottiene una completaprotezione dall’estrusione ed un efficace effetto diguida.

Fig. 12 - Secondo il principio Polypac la pressione (P) trasmessa dalfluido alla guarnizione mantiene il perfetto centraggio dell’anello antie-strusione anche in presenza di forze radiali (Pm) impedendo l’estrusio-ne attraverso il gioco.


11

POLYPAC®


AttritiL’attrito che si genera per strisciamento di unmateriale elastico, quale quello costituente unaguarnizione, ed una superficie metallica è unfenomeno considerevolmente più complesso diquanto non sia quello relativo allo strisciamentotra due superfici rigide tra loro. Infatti essendouno dei due corpi un elemento deformabile nonpossono essere applicate correttamente le teorie eformule relative ai corpi rigidi.

Possiamo comunque esaminare brevemente qualisono i principali parametri che influenzano ilcoefficiente di attrito ed i loro effetti sul funziona-mento di una guarnizione.

Come i corpi rigidi è di primaria importanza lanatura e la finitura delle superfici a contatto traloro. Una superficie metallica scabrosa e quindicon rugosità elevata fa aumentare il coefficiented’attrito. Una idea sulle perdite per attrito che sicreano durante il funzionamento si può avere dalgrafico a fianco riportato in cui per una velocitàcostante di prova, sono state rilevate le perdite perattrito in funzione delle varie finiture superficiali.

Un altro fattore che influenza il fenomeno dell’at-trito è la temperatura. Con il variare della tempe-ratura variano pure le caratteristiche meccanichedel materiale costituente la guarnizione e la visco-sità del fluido.Poiché con il crescere della temperatura la visco-sità del fluido diminuisce, a temperature elevate siavranno attriti maggiori a causa della riduzionedel film d’olio interposto tra labbro di tenuta esuperficie metallica. In queste condizioni la guar-nizione viene a contatto diretto con le asperitàdella superficie metallica e quindi l’attrito saràdirettamente proporzionale alla finitura superficia-le stessa.


12


SEALING SYSTEMS

Infine possiamo affermare che l’attrito è anchedirettamente proporzionale alla pressione di eser-cizio. Maggiore è la pressione che agisce sullaguarnizione superiore è la superficie del materialecostituente la guarnizione a contatto con la super-ficie metallica e conseguentemente maggiore èl’attrito.

VelocitàÈ difficile valutare la massima velocità sopporta-bile da una guarnizione oleodinamica in quantofunzione di molti fattori tra cui pressione di eserci-zio, viscosità del fluido, rugosità delle superfici eresistenza all’abrasione del materiale costituentela guarnizione. Lo studio degli attriti ha consentitodi stabilire quali velocità ottimali (minimo attrito)quelle comprese tra 0,05 e 0,15 m/s (vedi figura19). Basse velocità, inferiori a 0,05 m/s, sonoinsufficienti a formare un film di olio tra labbro ditenuta e la superficie metallica direttamente a con-tatto. Questo può causare movimenti irregolari (ascatti), attriti elevati ed usura precoce della guarni-zione. Velocità superiori a 0,5 m/s facilitano, pereffetto della pressione idrodinamica, l’allontana-mento del labbro della guarnizione dalla superficiedi tenuta consentendo il passaggio di un filmeccessivo di olio (perdita). Teoricamente tutti i fat-tori sopramenzionati sono regolati dalla legge diNewton per i flussi lamellari:

F = µ x dvdh

F = forza di attritoµ = viscosità dinamica del fluidov = velocitàh = spessore film di fluido

Le guarnizioni Polypac costituite con elemento ditenuta dinamica a base di elastomero o di poliure-tano sono tutte progettate e collaudate per velo-cità fino a 0,5 m/sec.Per i tipi con elemento di tenuta costituito inP.T.F.E. (vedi RING-T.E.F.) i limiti di impiego siestendono fino a 15 m/sec.


13

POLYPAC®


MaterialiLe caratteristiche e la qualità dei materiali impie-gati per la realizzazione delle guarnizioni hannouna importanza determinante per il corretto fun-zionamento e la durata.Le principali caratteristiche fisico-chimicherichieste ai materiali per guarnizioni sono:• minima deformazione permanente

(compression set)• massima resistenza all’abrasione• buona resistenza meccanica• capacità di mantenere tali caratteristiche (o

comunque con variazioni funzionalmente tra-scurabili) in presenza delle azioni fisico-chi-miche sviluppate dal fluido.

Combinazioni di più materiali sono talvoltanecessarie per ottenere il miglior risultato.

ElastomeriNITRILE (NBR)

Ottenuto dalla polimerizzazione del Butadienecon quantità variabili di Acrilonitrile è l’elastome-ro maggiormente usato nelle formulazioni di com-pound impiegati per la produzione di guarnizioni.Tra le principali caratteristiche, oltre all’eccellen-te compatibilità con tutti i fluidi a base minerale,ricordiamo:• bassa deformazione permanente• buona resistenza meccanica• ottima resistenza alle temperature nel campo

compreso tra – 40 °C e + 135 °C.

NITRILE IDROGENATO (HNBR)

Preparato da un normale polimero NBR con lacompleta o parziale idrogenizzazione del doppiolegame del componente butadiene. Questo per-mette di raggiungere una maggiore stabilità allealte temperature ed alla ossidazione.Tra le principali caratteristiche citiamo:• elevata resistenza meccanica• buona resistenza all’abrasione• temperature di esercizio comprese tra – 30 °C

e + 150 °C.Speciali formulazioni possono garantire buonirisultati oltre i limiti sopracitati.

FLUORO ELASTOMERO (FKM)

Fra tutti gli elastomeri è quello che presenta lemigliori caratteristiche di resistenza alle alte tem-perature ed alla maggior parte dei prodotti chimiciaggressivi (vedi tab. a pag. 15).

Specifiche formulazioni a base di FKM permetto-no di raggiungere un ottimo equilibrio tra le pro-prietà meccaniche e fisiche quali:

• bassa deformazione permanente

• buona resistenza meccanica

• eccellente resistenza chimica agli olii minera-li, petrolio, paraffine, fluidi infiammabili abase di esteri fosforici e ad altri prodotti chi-mici

• ottima resistenza alle temperature compresetra – 25 °C e + 200 °C. e per brevi periodi sinoa + 230 °C.

ETILENE PROPILENE (EPDM)

Terpolimero ottenuto dalla polimerizzazione traEtilene, Propilene ed una piccola percentuale diun terzo monomero.Mescole a base di EPDM sono destinate princi-palmente ad operare a contatto con acqua calda,vapore, fluidi freni e antigelo.Altre caratteristiche:

• bassa deformazione permanente alle alte tem-perature

• buona flessibilità alle basse temperature

• ottima resistenza all’ozono ed agli agentiatmosferici

• buona resistenza ai fluidi a base vegetale e adaltri fluidi come indicato nella tabella a pag.15

• temperature di esercizio comprese tra – 50°Ce + 130 °C con punte fino a + 150 °C.


14


SEALING SYSTEMS

TermoplasticiPOLIURETANO (PU)

Composto di poliesteri particolarmente pregiatioffre una eccellente resistenza all’abrasione, allaflessione ed alla compressione unitamente a:

• ottima resistenza alla lacerazione

• bassa deformazione permanente

• buona compatibilità con i fluidi a base mine-rale

• buona resistenza alle temperature compresetra – 30 °C e + 110 °C.

RESINA POLIESTERE (UP)

Appartenente ad una nuova classe chimica di ter-moplastici questo materiale viene principalmenteimpiegato nella realizzazione di supporti per glielementi di tenuta.Tra le principali caratteristiche citiamo:

• ottima resistenza meccanica

• buona stabilità dimensionale

• buona resistenza all’estrusione

• buona resistenza agli oli a base minerale, aisolventi fortemente polari come esteri, chetoni,ammidi ed altri

• buona resistenza alle temperature comprese tra– 50 °C e + 130 °C.

RESINA ACETALICA (POM)

Polimero termoplastico che ha dimostrato un ele-vato grado di affidamento in molte applicazionitecniche.Le più importanti caratteristiche sono:

• elevata resistenza meccanica e rigidità

• eccellente stabilità dimensionale

• elevata resistenza agli urti

• resistenza ed elasticità

• buone caratteristiche autolubrificanti

• eccellente resistenza all’umidità, benzine, sol-venti ed altri agenti chimici

• buona resistenza alle temperature comprese tra– 50 °C e + 150 °C.

POLI-TETRA-FLUORO-ETILENE (P.T.F.E.)

Polimero termoplastico a base di tetrafluoroetile-ne. Questo materiale non ha l’elasticità dellagomma ma si distingue per le sottoelencate carat-teristiche:

• inerzia chimica che lo rende compatibile conquasi tutti i fluidi e prodotti chimici commer-ciali

• basso coefficiente di attrito (auto-lubrificante)

• buone proprietà di isolamento elettrico

• resistenza alle temperature comprese tra– 200 °C e + 260 °C

• sufficiente resistenza meccanica se adittivatocon cariche come vetro, bronzo, carbone, ecc.

Come già accennato nella descrizione delle carat-teristiche costruttive delle guarnizioni Polypac,queste vengono normalmente realizzate con uno opiù materiali opportunamente scelti tra i soprade-scritti.Per gli elementi in gomma tela vengono impiegatispeciali tessuti di cotone o a base di resine arami-diche con elevate caratteristiche meccaniche spal-mati con l’elastomero scelto tra uno dei sopramen-zionati in funzione dell’applicazione.


15

POLYPAC®


GUIDA ALLA RESISTENZA CHIMICA DEI MATERIALII dati sottoriportati riassumono l’effetto di alcuni fluidi sui materiali normalmente impiegati nella realizzazionedi guarnizioni Polypac. Desideriamo sottolineare che questi dati devono essere usati solo come guida in quantobasati essenzialmente su prove di laboratorio che non tengono in considerazione tutte le variabili che possonopresentarsi in esercizio.Salvo diversa indicazione i valori sono riferiti a temperature ambientali.

MaterialiFluido

NBR FKM EPDM POM PU UP PTFE

Acqua 1 1 1 1 2 1 1Acqua calda 2 1 1 — 3 — 1Acqua distillata 2 2 2 — 3 — 1Acqua marina 1 1 1 1 2 1 1Acqua-glicole 1 1 1 1 2 1 1Acqua-olio 1 1 3 1 2 1 1Alcool etilico 1 1 3 2 3 1 1Alcool metilico 1 3 1 3 — 1 1Ammoniaca 1 3 1 — — — 1ASTM olio n. 1 1 1 3 1 1 1 1ASTM olio n. 3 1 1 3 1 1 1 1Benzene 3 1 3 3 — — 1Benzine 2 1 3 2 — 1 1Fluido freni 3 3 1 — — — 1Glicerina 1 1 1 1 3 1 1Glicoli 1 1 1 1 — 1 1Grasso minerale 1 1 3 1 1 1 1Houghto-Safe 620 1 1 2 1 3 1 1Houghto-Safe 1010 3 1 1 — — — 1Houghto-Safe 1120 3 1 1 — — — 1Idrossido di sodio 2 2 1 — 3 1 1Kerosene 2 1 3 1 2 — 1Metiletilchetone 3 3 2 1 — 2 1Nafta 2 1 3 2 — 1 1Olio combustibile 2 1 3 2 — — 1Olio minerale 1 1 3 1 1 1 1Olio paraffinico 1 1 — 1 1 1 1Olio vegetale 1 1 3 1 — 1 1Ozono 3 1 1 — 1 — 1Petrolio 1 1 3 1 — 1 1Sapone (soluzione) 1 1 1 1 — — 1Toluolo 3 1 3 3 — 2 1Vapore 3 1 2 1 3 2 1

Legenda: 1 = ottima compatibilità2 = compatibile3 = non compatibile

Per ulteriori tipi di fluido interpellare il ns. Ufficio Tecnico.


16


SEALING SYSTEMS

Finiture delle superficiSulla qualità di tenuta, sugli attriti ed in generalesulla durata di una guarnizione, ha una notevoleinfluenza la natura delle superfici a contatto con lastessa.

L’usura, determinante per la durata in esercizio diun cilindro oleodinamico, dipende soprattuttodalla qualità della superficie dello stelo e dellacanna.

Non è possibile esprimere in termini numericitutte le caratteristiche di una superficie. Esistonotuttavia due sistemi di definizione della rugositàatti a valutarne le caratteristiche più importanti.

Rugosità Rt = Massima distanza fra il maggiorpicco e la gola più profonda in una porzione disuperficie «L» (vedi fig. 20).

Rugosità Ra = Media (1 ∫ L

| y | dx ) delle— L 0

variazioni di profilo in direzione dell’asse Y dallalinea mediana (vedi fig. 21).

Esiste tra i due valori una certa relazione esprimi-bile con la formula:

Rt = (7 Ra + 0.2) ± 35%

relazione abbastanza esatta per rugosità Ra noninferiori a 0,1 µm.

I valori Rt ed in particolare Ra, espressi in µm senon definiscono completamente la natura dellasuperficie consentono di indicare numericamentele rugosità più adatte per le varie parti del cilin-dro.Le più comuni lavorazioni sui materiali metalliciconsentono di ottenere rugosità comprese a 0,02 e3,5 µm Ra.

TIP

O D

I L

AV

OR

AZ

ION

E

RUGOSITÀ Ra µm0.025 0.05 0.1 0.2 0.4 0.8 1.6 3

Tornitura

Alesatura

Brocciatura

Rullatura di precisione

Rettifica

Levigatura

Superfinitura

Lucidatura

1 2 4 8 16 32 63 125RUGOSITÀ C.L.A. µinc


17


SEALING SYSTEMS

Dimensioni e tolleranzedelle sediLa maggior parte delle guarnizioni rinforzate pre-sentano un grado di rigidità che rende difficoltosoo impossibile il montaggio in sedi anulari ricava-te da un unico pezzo.Pertanto allo scopo di permettere una regolareinstallazione delle guarnizioni, le sedi devonoessere realizzate in due parti come illustrato atitolo di esemplificazione nelle figure relative adogni tipo. Le guarnizioni EUROSEAL, alcunemisure di Balsele e tutte le Guarnizioni RING-TEF, DPS e BALMASTER vengono invece nor-malmente installate in sedi non composte.È opportuno far notare che le soluzioni indicateservono soltanto a suggerire un possibile sistemadi composizione delle sedi ed è pertanto completafacoltà del progettista la scelta delle soluzioni piùvantaggiose per ogni singola applicazione.La compressione radiale delle guarnizioni e quin-di il carico che per reazione elastica viene eserci-tato sulle superfici metalliche, deve risultare com-preso entro i limiti prefissati per ottenere la mas-sima efficienza e la minima usura. Anche l’unifor-me compressione radiale della guarnizione lungol’intera circonferenza risulta, per gli stessi motividi notevole importanza. Pertanto è necessarioottenere la migliore concentricità tra le superficiche delimitano radialmente la sede.Le dimensioni nominali e le relative tolleranzeper la lavorazione delle sedi sono indicate, perciascun tipo di guarnizione, nelle relative tabelledimensioni.Per tutti i tipi di guarnizioni le tolleranze per lalavorazione di steli e cilindri possono variare inaccordo con le specifiche esigenze funzionalidella costruzione, consigliamo in questi casi inter-pellare il nostro Ufficio Tecnico.

Raccomandazioniper il montaggioMoltissimi casi di cattivo funzionamento di com-ponenti oleodinamici sono da imputare ad unmontaggio non corretto delle guarnizioni.Il danneggiamento dei labbri di tenuta o di altreparti della guarnizione durante il montaggio,costituiscono spesso la causa principale e piùcomune delle suddette disfunzioni.È opportuno però far notare che concorrono anchealtre cause, forse meno probabili, ma non per que-sto meno importanti a determinare la durata el’efficienza della guarnizione.È quindi indispensabile, prima di effettuare ilmontaggio delle guarnizioni e del cilindro esegui-re i seguenti controlli ed attenersi alle raccoman-dazioni sottodescritte:

• Controllare che dimensioni, rugosità e smussidi invito rientrino nei valori e nelle tolleranzeraccomandate dal catalogo e/o concordate conil nostro Ufficio Tecnico.

• È importante, in sede di progetto, verificareche al montaggio la guarnizione non venga acontatto con spigoli vivi, fori non adeguata-mente smussati, filettature, ecc.

• Effettuare un accurato lavaggio di tutte le partiin modo che queste risultino perfettamentepulite e soprattutto esenti da particelle metalli-che, scorie di saldatura, rigature o difettisuperficiali di ogni altro tipo.

• Lubrificare la guarnizione e tutte le partimetalliche con cui la stessa verrà in contattodurante l’esercizio impiegando lo stesso fluidoprevisto per l’impianto o comunque altro flui-do compatibile.Evitare l’impiego di grassi, di oli molto visco-si o di liquidi antiossidanti che depositano pel-licole solide in corrispondenza dei labbri ditenuta della guarnizione. È preferibile noneccedere nella quantità di lubrificante in quan-to nei primi cicli di moto del cilindro siriscontra la fuoriuscita di una certa quantità difluido dovuta all’assestamento della guarni-zione nella sua sede quando spinta dalla pres-sione.

• Installare la guarnizione agendo sulla stessa inmodo uniforme ed evitando l’uso di utensilimetallici con spigoli acuti. Evitare anche chela guarnizione rimanga per lungo tempo for-temente deformata.

• Verificare l’esatto orientamento della guarni-zione rispetto al senso di azione del fluido econtrollare il perfetto assemblaggio delle altreparti.

• A cilindro montato eseguire il collaudoseguendo le norme o i capitolati prescritti. Èovvio che durante tale operazione non sidovranno superare i valori limite di velocità,temperatura e pressione prescritti per le guar-nizioni impiegate.

• Se dopo il collaudo il cilindro dovrà subirealtri cicli di finitura, come ad esempio deca-paggi a caldo e conseguentemente verniciaturacon essiccamento in forno, le temperature ditali operazioni dovranno essere contenute al disotto degli 80 °C. Se le temperature dovesserosuperare tali limiti, consigliamo di ripeterenuovamente il collaudo a conferma che talioperazioni non abbiano alterato le caratterist-che delle guarnizioni.

N.B. Le suddette raccomandazioni rappresentano un estratto delle più comuni cause di possibili alterazioni delle guarnizioni.Per casi particolari Vi preghiamo interpellare il nostro Ufficio Tecnico.



SEALING SYSTEMS

GUARNIZIONI PER PISTONE

18

(*) Interpellare i ns. Uffici per informazioni tecniche applicative e per l’invio delle relative tabelle dimensioni.

Pressione Temperatura Velocità Campo di Dati tecniciProfilo Rif. Materiale misure e dimensioni

< (MPa) < (°C) < (m/s) da Pag. a Pag.= = =

NBRDBM 30

– 300.50 POLIESTERE 25 ÷ 250 141 ÷ 145

+ 130POM

D11W 50 – 30 0.50 NBR+ TESSUTO 25 ÷ 300 121 ÷ 137+ 130 POM

D11E 50 – 30 0.50 NBR+TESSUTO - (*)+ 130 POM

DPS 35 – 30 0.50 NBR+TESSUTO 25 ÷ 250 27 ÷ 34DPC 70 + 130 POM 30 ÷ 160

NBRDSM 70

– 300.50 NBR+TESSUTO 45 ÷ 360 109 ÷ 117

+ 130POM

PUEUD 40

– 300.50 NBR 50 ÷ 160 37 ÷ 52

+ 110POM

E/GR 80– 30

15PTFE+Bz

8 ÷ 500 74 ÷ 77+ 130 NBR

E/GR/P96 40 – 30 0.50 P96 16 ÷ 160 37÷ 57+ 110 NBR

DS 25– 30

0.50NBR

24 ÷ 200 151 ÷ 152+ 130 NBR+TESSUTO

NBRDS/NEO 70

– 300.50 NBR+TESSUTO 24 ÷ 200 151 ÷ 152

+ 130POM

MU/P 40– 30

0.50 P96 12 ÷ 202 37 ÷ 50+ 110

URS 25 – 300.50 NBR+TESSUTO 14 ÷ 340 153 ÷ 157

URFU 40 + 130

CH 40– 30

0.50NBR+TESSUTO

20 ÷ 750 91 ÷ 105+ 130 POM

CH/G1 40– 30

0.50NBR+TESSUTO

40 ÷ 250 105+ 130 POM


(*) Interpellare i ns. Uffici per informazioni tecniche applicative e per l’invio delle relative tabelle dimensioni

19

POLYPAC®


GUARNIZIONI PER PISTONE



B/NWO+KR 50 – 30 0.50 NBR+TESSUTO - (*)+ 130 POM

PHD - P 50 – 30 0.50 NBR+PU 50 ÷ 180 37 ÷ 54+ 110 POM

PHD 50 – 30 1.5 NBR+PTFE 50 ÷ 180 78 ÷ 79+ 130 POM


20


SEALING SYSTEMS

GUARNIZIONI PER STELO




B 25– 30

0.50 NBR+TESSUTO 6 ÷ 445 121 ÷ 134+ 130

B/NEI 50 – 30 0.50 NBR+ TESSUTO 12 ÷ 1195 121 ÷ 134+ 130 POM

NBRSM 70 – 30 0.50 NBR+TESSUTO 15 ÷ 335 109 ÷ 114

+ 130POM

EU 40– 30

0.50 PU 12 ÷231 37 ÷ 44+ 110

EUS 40– 30

0.50PU

22 ÷ 120 (*)+ 110 NBR

EU/K 40– 30

0.50 PU 20 ÷ 152 37 ÷ 45+ 110

MU/P 40– 30

0.50 PU 5 ÷ 187 37 ÷ 50+ 110

I/GR 80– 30

15PTFE+BRONZO

4 ÷ 500 67 ÷ 73+ 130 NBR

CH 40– 30

0.50NBR+TESSUTO

20 ÷ 750 91 ÷ 105+ 130 POM

CH/G5 40– 30

0.50NBR+TESSUTO

25 ÷ 160 103 ÷ 104+ 130 POM


21

POLYPAC®





WRM -– 30

- NBR 12 ÷ 260 161 ÷ 166+ 130

WRM/P - – 30 - 18 ÷ 231 37 ÷ 60+ 110

PU

WRM/C - – 30 - NBR+MET 16 ÷ 120 161 ÷ 169+ 130

SWP -– 30

- PU+MET 25 ÷190 37 ÷ 63+ 110

WTF -– 30

-PTFE+BRONZO

4 ÷ 500 80 ÷ 84+ 130 NBR

UWR -– 30

- NBR 12 ÷ 90 161 ÷ 168+ 130

DSR-U -– 30

- 12 ÷ 150 161 ÷ 170+ 130

NBR

RASCHIATORI – ANELLI GUIDA



E/DWR-

– 40- POM+VETRO

16 ÷ 300175 ÷ 180

I/DWR + 130 12 ÷ 295

E/GT- – 40 -

10 ÷ 99985 ÷ 87

I/GT + 225PTFE+BRONZO

8 ÷900

GT/102 - – 50 - RESINA FENOLICA 20 ÷ 400 181 ÷ 184+ 150 +TESSUTO

GT-

– 40- PTFE+BRONZO - 88

(rotoli) + 225


22


SEALING SYSTEMS

Raccomandazioni per l’immagazzinamento deimanufatti in gomma e materiali plasticiI manufatti in gomma ed in materiale plasticopossono subire, nel corso dell’immagazzinamen-to, l’alterazione delle caratteristiche meccaniche(invecchiamento) fino a divenire inservibili.Queste alterazioni possono essere il risultato del-l’esposizione ad un fattore invecchiante o, piùcomunemente, ad una combinazione di più fattoriquali: agenti ossidanti, ozono, luce solare diretta,ultra violetti, calore eccessivo, umidità, agentichimici incompatibili.Al contrario, in condizioni ottimali, i prodotti ingomma e plastica possono essere immagazzinatiper lunghi periodi senza subire alterazioni (vediparagrafo “Vita utile”).Il confezionamento standard adottato dallaPolypac, realizzato con buste di polietilene e sca-tole di cartone, unitamente all’adozione delle pre-cauzioni qui descritte, consente una lunga conser-vazione dei materiali.

AMBIENTE, TEMPERATURA, UMIDITÀ

I materiali devono essere immagazzinati preferi-bilmente in ambienti moderatamente ventilati contemperatura compresa tra + 5 °C e 25 °C edUmidità Relativa inferiore al 65%.Eventuali fonti dirette di calore quali termosifoni,pannelli radianti, termoventilatori dovrebberoessere convenientemente schermate.L’eventuale esposizione a temperature inferiorinon altera il materiale, in questi casi è preferibilestabilizzare il materiale alla temperatura di+ 20 ÷ 25 °C prima di effettuare il montaggio.

LUCE, ULTRA VIOLETTI

I prodotti in gomma e plastica dovrebbero essereprotetti dalla luce solare diretta e da altre fonti diraggi U.V. quali: lampade fluorescenti, lampadeai vapori di mercurio, riverberi di saldatura adarco, mediante contenitori opachi.Per la protezione della luce solare è opportunoschermare le finestre con vernici rosse o arancio-ne (NON BLU).

OSSIGENO ED OZONO

Questi gas sono agenti ossidanti energici e pertan-

to è opportuno proteggere i materiali dalla circola-zione d’aria con buste di polietilene e contenitorichiusi. Poiché l’esposizione all’ozono è particolar-mente dannosa, i locali adibiti a magazzino nondevono ospitare installazioni elettriche di potenzae macchine elettriche capaci di sprigionare archivoltaici.

DEFORMAZIONE

Gli articoli in gomma o in termoplastico devonoessere immagazzinati evitando qualsiasi condizio-ne di tensione ovvero di deformazione.Lo stato di tensione amplifica la sensibilità aifenomeni d’invecchiamento.Assolutamente da evitare è l’immagazzinamentoprolungato di anelli premontati es. “O” ring suraccordi o su testate di cilindro, oppure l’appensio-ne su rastrelliere. Qualora l’immagazzinamento inqueste condizioni avvenga in ambienti esposti allaluce solare la vita utile degli articoli può esseremolto breve (alcuni giorni).

CONTATTI CON FLUIDI E GRASSI

Qualora non sia espressamente previsto dal pro-duttore è preferibile evitare il contatto con solven-ti, oli o grassi lubrificanti durante l’immagazzina-mento. Ciò vale per tutti i prodotti liquidi o semi-solidi.

CONTATTO CON I METALLI

Alcuni metalli quali RAME e MANGANESE, e leloro leghe, possono deteriorare alcuni tipi digomma. È quindi preferibile evitare il contattodiretto dei manufatti con questi metalli e leghe.


23

POLYPAC®


CONTATTO CON NON METALLI

Il contatto di tipi diversi di gomma o materialesintetico è sconsigliato in quanto alcune sostanzepossono migrare da un composto ad un altro cau-sando l’alterazione del prodotto. Ad esempioqualsiasi tipo di gomma non deve essere imma-gazzinata a contatto con PVC.Il confezionamento in buste di polietilene evitaquesto rischio.

LAVAGGIO

Se necessario deve essere effettuato con acquatiepida e sapone ad eccezione degli articoli ingomma-tela e poliuretano.L’asciugatura deve essere effettuata a temperaturaambiente.Evitare l’uso di solventi energici.

VITA UTILE A MAGAZZINO

Salvo diversa prescrizione specifica i prodotti ingomma ed in materiale sintetico possono essereconservati in condizioni controllate per periodiindefiniti (anni).È consigliabile una verifica dei manufatti dopo iprimi cinque anni d’immagazzinamento.Le verifiche successive devono essere effettuateogni due anni.Per i manufatti realizzati in EPDM, FKM, VMQ,FVMQ, non è richiesta alcuna verifica.Dopo un lungo immagazzinamento, prima delmontaggio, assicurarsi dell’idoneità del prodotto.

Per ulteriori informazioni contattare l’UfficioTecnico della Polypac.

Tutto quanto riportato è necessario per mante-nere la qualità del Prodotto; tuttavia laForsheda Polypac SpA non si assume alcunaresponsabilità per eventuali danni ed altera-zioni che siano da addebitarsi ad ulterioricause non previste in queste raccomandazioni.


24


SEALING SYSTEMS

PERICOLI / RISCHI

I materiali utilizzati per la produzione di guarni-zioni non presentano pericoli nel normale uso omanipolazione.

PROFILO DI SICUREZZA

1) Identificazione di pericolo:non necessaria.

2) Misure di primo soccorso:non occorrono speciali misure precauzionali.

3) Misure antincendio:mezzi d’estinzione: acqua, schiuma.In caso d’incendio si sviluppano fumi tossici,utilizzare il respiratore.

4) Misure in caso di fuoriuscita accidentale:non sussiste pericolo.

5) Manipolazione Stoccaggio:la manipolazione non richiede misure precau-zionali.Non occorrono particolari misure precauziona-li contro incendio ed esplosione.

6) Informazioni Tossicologiche:non sussistono pericoli di sorta.

7) Smaltimento:lo smaltimento può essere effettuato:- in discarica controllata,- per incenerimento ad eccezione di manufatti

in P.T.F.E. e fluorelastometro.Consigliamo di interpellare in merito le Auto-rità locali.

8) Trasporto:non pericoloso ai fini del trasporto.Tenere lontano dai generi alimentari.


informazioni tecniche - il cuscinetto - il cuscinetto

Documents