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IMPLANTAÇÃO DA METODOLOGIA CICLO

PDCA NO PROCESSO DE USINAGEM DE UM

CENTRO AUTOMOTIVO DE PATOS DE MINAS

Igor Caetano Silva (UNIPAM)

[email protected]

Jaqueline Luisa Silva (UNIPAM)

[email protected]

JUNIA MAISA MOTA GONCALVES (UNIPAM)

[email protected]

Deise Gomes Soares (UNIPAM)

[email protected]

O presente artigo relata a aplicação do Ciclo PDCA e a utilização de algumas

ferramentas da qualidade para a solução de um problema no setor de

usinagem de um centro automotivo de fabricação, reparo e montagem de

triciclos de carga, localizado na cidade de Patos de Minas, Minas Gerais. Este

trabalho tem o intuito de propor soluções eficientes para o problema citado

que acarreta atrasos na entrega dos triciclos. Realizou-se, na fase de

Planejamento do Ciclo PDCA, um Diagrama de Ishikawa, por meio do qual foi

identificado que o processo moroso de usinagem do semieixo é uma das

principais causas dos atrasos. Com a identificação e análise do gargalo,

dados fornecidos pela empresa e obtidos através da observação da produção

e entrevistas informais com os funcionários, foi analisada a melhor forma de

abordar o problema e, em seguida, elaborado e proposto um plano de ação

para solucioná-lo. A viabilidade do plano de ação foi comprovada por meio

da comparação de tabelas de custo; assim, o capital utilizado anteriormente

pode ser investido em outros setores, possibilitando um processo de melhoria

continua na organização.

Palavras-chave: Ciclo PDCA, Ferramentas da Qualidade, Diagrama de

Ishikawa, usinagem

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.




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1. Introdução

Para conseguir melhores posições no mercado em que atuam, as empresas buscam

constantemente novas ferramentas e estratégias para se aperfeiçoarem. Assim, torna-se

necessário se adaptarem às mudanças e adquirirem novas abordagens no sistema de gestão, a

fim de melhorarem o desempenho e qualidade.

Uma das alternativas encontradas pelas empresas para sobreviverem no cenário altamente

competitivo é a busca incessante pela qualidade total através da Gestão da Qualidade Total

(TQM - "Total Quality Management"), com o propósito de criar uma consciência da

importância da qualidade em todos os seus processos. De acordo com Campos (1992), “um

produto ou serviço de qualidade é aquele que atende perfeitamente, de forma confiável, de

forma acessível, de forma segura e no tempo certo às necessidades do cliente”.

Um dos procedimentos mais eficazes nessa área é o ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Action).

Marshall Junior et al (2006) caracteriza o método PDCA como sendo “um método gerencial

para a promoção da melhoria contínua e reflete, em suas quatro fases, a base da filosofia do

melhoramento contínuo”. Esse método constitui para as organizações uma forma sistemática

de analisar e resolver problemas em busca de melhoria contínua. Paladini (2000) informa que:

De todos os componentes operacionais das organizações que sofreram alterações por

força de adoção do conceito de qualidade total, o que registrou o impacto mais

visível foi à gestão da qualidade no processo.

Neste artigo, descreve-se uma pesquisa realizada em um centro automotivo de fabricação,

montagem e reparo de triciclos de carga, Brazcar Veículos Especiais Ltda, localizada na

cidade de Patos de Minas (MG). O objetivo deste trabalho é aplicar a metodologia de

qualidade Ciclo PDCA no processo de usinagem da empresa, com a finalidade de propor

soluções eficientes no problema de atrasos na entrega dos triciclos. Com o intuito de alcançar

esse objetivo, foi feito um estudo de caso para identificar os principais motivos dos atrasos.

A presente pesquisa é classificada como investigativa e caracteriza-se por ser de caráter

qualitativo que, segundo o entendimento de Malhotra (2001), proporciona insights valiosos,

que permitem alcançar uma compreensão qualitativa das razões e motivações subjacentes ao




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problema proposto. Essa análise pode ser realizada através de pesquisas bibliográficas ou

através de pesquisa de campo.

Este trabalho se justifica devido à necessidade de solucionar o problema em questão, e é

consensual que a metodologia Ciclo PDCA auxilia no combate aos gargalos existentes nas

linhas de produção em geral, através das etapas de planejamento, execução, verificação e

ação. Identificou-se, como principal responsável pelos atrasos, através de entrevistas

informais com os funcionários e observação da produção, o setor de usinagem, precisamente o

momento em que os semieixos, peças fundamentais para a montagem dos triciclos, passam

pelos tornos mecânicos.

2. Referencial Teórico

2.1. Gestão da Qualidade Total (TQM)

Segundo Campos (2004), “o mundo está passando por uma fase de mudanças muito rápidas.

[...] Estas mudanças têm trazido ameaça à sobrevivência das empresas em todo mundo pelos

mais variados motivos”. Pelo que se percebe na fala de Campos, as empresas que não se

adaptarem às mudanças, dificilmente se manterão no mercado, uma vez que os consumidores

estão cada vez mais exigentes e buscam por produtos e serviços que atendam suas

necessidades.

Colenghi (1997) está de acordo com a ideia de Campos sobre o desenvolvimento da qualidade

e diz que:

“O conceito de qualidade vem evoluindo com o tempo, passando pela necessidade

de atender seus clientes, de forma que estes fiquem entusiasmados e sejam fiéis aos

seus produtos e serviços, divulgando-os de forma positiva e recomendando-os a

outras pessoas e posteriormente com um conceito mais global como ferramenta

estratégica na sustentabilidade das organizações”.

Ainda envolvendo o conceito de qualidade, segundo Paladini (1997), a Gestão da Qualidade

Total envolve toda a organização e deve ser vista como uma das grandes metas da empresa.

2.2. PDCA

Campos (1996) define o Método de Melhorias – ou Ciclo PDCA – da seguinte maneira: “O

PDCA é um método de gerenciamento de processos ou de sistemas. É o caminho para se

atingirem as metas atribuídas aos produtos dos sistemas empresariais”.




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O ciclo PDCA possui quatro etapas. A primeira etapa, P “Plan” (Planejamento), é aquela na

qual as metas e os métodos são definidos para o desenvolvimento de um plano de ação. Na

etapa D, “Do” (Executar), o plano é executado, de acordo com os padrões estabelecidos. A

etapa C, “Check” (Verificar), é realizada para verificar os resultados do plano de ação,

comparando com o planejado e com os resultados obtidos. A etapa A, “Action” (Atuar), atua

corretivamente, para promover uma melhoria contínua nos processos produtivos.

2.3. Ferramentas da qualidade

A qualidade é de suma necessidade e importância e torna as organizações mais competitivas.

Um dos objetivos dos colaboradores das empresas envolvidos na produção é eliminar falhas

provocadas por variáveis internas e externas durante os processos produtivos através da

aplicação de ferramentas de qualidade.

A produção de produtos e serviços com qualidade não é uma fácil tarefa de ser

conseguida. Faz-se necessário o desenvolvimento e implantação de sistemas de

gestão da qualidade nas organizações, para que se garanta o comprometimento de

todos com o objetivo de conquistar a excelência nos processos produtos da empresa,

possibilitando seu aprimoramento contínuo (OLIVEIRA, 2003).

Buscando conquistar a excelência mencionada por Oliveira, utilizaram-se, para a composição

deste artigo, as ferramentas da qualidade: Diagrama de Ishikawa, Fluxograma, Brainstorming

e 5W2H, que juntos auxiliam na detecção de erros na produção para elaboração de soluções.

A primeira ferramenta da qualidade utilizada neste estudo foi o Brainstorming. Segundo

(Minicucci, 2001), Brainstorming é uma técnica de geração de ideia. Na língua inglesa, o

termo brain significa cérebro enquanto que storming significa tempestade. A versão na língua

portuguesa seria uma “explosão de ideias”. O brainstorming é usado em várias organizações

como uma técnica para resolver problemas específicos, para desenvolver novas ideias,

para juntar informações e para estimular o pensamento criativo.

Outra ferramenta utilizada foi o Diagrama de Ishikawa, também conhecido como Diagrama

de Causa e Efeito ou Espinha de Peixe. Através desse diagrama, é possível estruturar as

causas de um determinado problema ou oportunidade de melhoria, além de poder estruturar

qualquer sistema que resulte em uma resposta de forma gráfica e sintética (Colenghi, 1997).

Para representar os processos ou fluxos de materiais e operações, utilizou-se o fluxograma,




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um diagrama que demonstra a sequência operacional do desenvolvimento de um processo.

Por fim, para o desenvolvimento de atividades, utilizou-se a ferramenta de qualidade 5W2H,

que, segundo Campos (1998), basicamente é um checklist de determinadas atividades que

precisam ser desenvolvidas com a maior clareza, por parte dos colaboradores da empresa. A

sigla 5W2H vem do inglês e significa: What – o que fazer (etapas), Why – por que fazer, How

– como fazer (método), Who – quem será o responsável, When – quando será feito, Where –

onde será realizado e How much – quanto custará fazer (custo).

2.4. Processo produtivo

Processo produtivo é a combinação de atividades que, após executadas em sequência,

resultam em um determinado produto.

De acordo com Hammer e Champy (1994), “um processo é um grupo de atividades realizadas

numa sequência lógica com o objetivo de produzir um bem ou um serviço que tem valor para

um grupo específico de clientes”.

2.5. Usinagem de peças

Dentro do processo produtivo, encontra-se o setor de usinagem de peças, entende-se por

usinagem o processo mecânico em que a matéria-prima se transforma na peça desejada

através da remoção de material. Na empresa estudada, todas as peças são usinadas em tornos

mecânicos, onde o aço trefilado bruto se transforma em peças necessárias para a montagem e

fabricação dos triciclos de carga produzidos pela empresa.

A usinagem é um dos processos mais complexos de fabricação mecânica, que se dá através do

movimento rotativo da matéria-prima ao redor do próprio eixo e que permite corte contínuo e

regular do material até que as superfícies se tornem cilíndricas ou cônicas, resultados

necessários para a produção de diversos itens da indústria.

3. Estudo de caso

A empresa Brazcar Veículos Especiais Ltda, atua por 18 anos no ramo de transfiguração de

picapes em cabine dupla, blindagem, micro-ônibus, lanternagem e pintura. Atualmente,

realiza montagem e reparos de triciclos de carga.




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O processo de produção é iniciado a partir do pedido de compra do cliente, visto que todos os

triciclos são fabricados por encomenda e customizados (atendem as características específicas

de cada cliente). Realizado o pedido de compra, é aberta uma ordem de serviço (OS), com

uma sequencial numérica.

O controle da produção é realizado através do acompanhamento geral do supervisor de

produção. Esse acompanhamento é realizado de forma que o supervisor avalia o andamento

da linha de produção e coordena quais as etapas do processo produtivo devem ser adiantadas

ou aceleradas para que possíveis atrasos possam ser evitados durante a fase da montagem do

produto. A sequência básica da execução dos processos para fabricação do triciclo é

representada pelo Anexo A.

O processo produtivo da empresa é composto por seis etapas principais: desmontagem,

serralheria, compras (almoxarifado), pintura, usinagem e montagem. O processo de

desmontagem consiste na retirada das partes que não serão utilizadas no triciclo. Após essa

fase, é realizada na serralheria a preparação da motocicleta e a fabricação dos componentes do

triciclo, como eixo e chassi. O processo de compras, aqui designado almoxarifado, subsidia a

produção com componentes a serem agregados no triciclo. A pintura é descrita na ordem de

compra que segue junto ao triciclo e contém as informações de cores solicitadas pelo cliente

para a motocicleta e chassi do triciclo. O setor de usinagem mantém o estoque interno de

peças a serem utilizadas nas etapas de serralheria e montagem, compondo um fator muito

importante devido à exclusividade das peças destinadas ao triciclo. Concluídas as etapas

anteriores, o triciclo é encaminhando para as etapas de montagem e acabamento. Com toda a

estrutura já finalizada, o triciclo segue para o teste dinâmico, para testes de frenagem, raio de

convergência e teste elétrico. Se aprovado nas etapas anteriores de acordos com os padrões da

empresa, o triciclo vai pra o estoque e logo após estará à disposição para ser entregue/retirado

pelo cliente.

4. Desenvolvimento

Para a realização desse estudo, foram utilizados dados fornecidos pela empresa, entrevistas

informais, relatos de funcionários e observações na produção.

Na etapa inicial do PCDA, o planejamento, decidiu-se que seria feita uma coleta de




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informações na empresa, após conversa informal com os funcionários, um Diagrama de

Ishikawa foi construído, representado na Figura 1.

Figura 1 – Diagrama de Causa e Efeito

Através da análise dos dados acima, percebe-se que o maior problema enfrentado pela

empresa atualmente é, o atraso na entrega dos pedidos, a qual se deve principalmente a atrasos

de entregas de matérias-primas por parte dos fornecedores, favorecendo atrasos na fabricação

de peças necessárias para a montagem dos produtos e o sobrecarregado do setor de usinagem

que conta com apenas um funcionário e faz acabamento em quase todas as peças necessárias

para montar o tricargo. Após a identificação das causas do problema, pela ferramenta

brainstorming, em uma reunião entre quatro pesquisadores e o gerente de produção,

constatou-se que o processo de usinagem do semieixo é o gargalo da produção. Tendo em

vista a importância desse componente, procurou-se detalhar ao máximo o processo de

fabricação dele, dividindo-o em treze subprocessos, como mostra a Figura 2.

Figura 2 - Fluxograma da produção do semieixo do triciclo




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Diante do grande número de subprocessos envolvidos na fabricação, optou-se por realizar

uma nova visita, a fim de mensurar os tempos envolvidos em cada subetapa. Com um

cronômetro, os pesquisadores acompanharam a usinagem de semieixos e anotaram o tempo

gasto em cada subprocesso. Os dados obtidos constam na Figura 3 a seguir:

Figura 3 - Etapas de Fabricação do semieixo




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Após as medições, foram listados os gastos que a empresa tem com a fabricação de tal peça,

como custos de funcionários que atuam nessa função, administrativos de matéria-prima,

ferramentas e depreciação de equipamentos, como mostra o Anexo B.

5. Resultados e discussões

É realizado um novo brainstorming com o gerente de produção, para analisar as possíveis

medidas a serem tomadas para eliminar o gargalo e decidiu-se que adquirir o semieixo

semipronto era a alternativa mais viável, pois elimina grande parte dos processos de usinagem

feitos na peça na fábrica. Elaborou-se um plano de ação (5W2H), para eliminar quaisquer

dúvidas acerca da viabilidade da aquisição dos semieixos parcialmente prontos, como mostra

a Figura 4.

Figura 4 - Plano de ação (5W2H) para implantação de melhoria




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Após a comparação dos custos, provou-se a viabilidade de comprar o semieixo parcialmente

fabricado na empresa e realizar na etapa de usinagem apenas os processos não marcados em

vermelho na Figura 3. Além do custo para adquirir o semieixo parcialmente pronto ser menor,

adquirindo-o dessa forma, há economia de tempo, mão-de-obra e diminuição nos prazos de

entrega preestabelecidos com os clientes.

6. Conclusão

O objetivo principal deste artigo foi aplicar o ciclo PDCA para analisar o problema da

ocorrência de atrasos na entrega de pedidos de uma empresa de montagem, reparo e

fabricação de triciclos de carga. Através desse método, pode-se concluir que o principal

gargalo se encontrava no setor de usinagem, precisamente no momento em que os semieixos,

peças fundamentais para a montagem dos triciclos, passavam pelos tornos mecânicos.

Através do estudo de tempos e movimentos e por meio do Diagrama de Ishikawa e de tabelas

comparativas de custos fixos e variáveis da produção, pode-se concluir que comprar o

semieixo parcialmente preparado é viável e acelera o processo de produção dos triciclos,

possibilitando o cumprimento dos prazos de entrega, que são de quinze dias combinado com

os clientes.

A viabilidade de comprar o semieixo parcialmente pronto foi comprovada através da

comparação de tabelas de custo, assim, o capital utilizado anteriormente pode ser investido

em outros setores, possibilitando um processo de melhoria continua na organização. Essa foi a

principal implicação do ciclo PDCA no processo de usinagem da empresa, visto que as

empresas em geral buscam maximizar seus lucros e promover maior satisfação dos atendidos.




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REFERÊNCIAS

CAMPOS, Vicente Falconi. Controle da Qualidade Total (no estilo Japonês). Belo Horizonte: Fundação

Christiano Ottoni, 1992.

______________________ Controle da Qualidade Total (no estilo japonês). 8ª edição. Nova Lima: INDG

Tecnologia e Serviço Ltda., 2004.

______________________ Gerenciamento da rotina do trabalho do dia-a-dia. Belo Horizonte: Editora

Fundação Christiano Ottoni, 1996.

COLENGHI, Vitor Mature. O&M e qualidade total: uma integração perfeita. Rio de Janeiro: Qualitymark

Ed., 1997.

GIL, Antonio Carlos. Como elaborar projetos de pesquisa. 4. ed. São Paulo: Atlas, 2008;

HAMMER, Michael, CHAMPY, James. Reengineering the corporation. New York: HarperBusiness, 1994.

MALHOTRA, N. K. Pesquisa de Marketing: uma orientação aplicada. 3. ed. Porto Alegre: Bookman, 2001. p.

720.

MARSHALL JUNIOR, Isnard et al. Gestão da Qualidade. Rio de Janeiro. FGV, 2006;

MINICUCCI, Agostinho. Técnicas do trabalho de grupo. São Paulo: Atlas, 2001.

OLIVEIRA, Otávio J. Gestão da Qualidade: tópicos avançados. São Paulo: Cengage Learning, 2003.

PALADINI, Edson Pacheco. Gestão da qualidade: teoria e prática. São Paulo: Atlas, 2000.

PALADINI, E.P. Qualidade total na pratica, Implantação e avaliação de sistemas de qualidade total. São

Paulo: Atlas, 1997.

RECEITA FEDERAL. NCM 8466.93.30: Para máquinas da posição 8458. Brasil. Disponível em:

<http://cosmos.bluesoft.com.br/ncms/84669330-para-maquinas-da-posicao-8458> Acesso em: 20 de fev. de

2015.




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Anexo A – Este anexo mostra a sequência básica da execução dos processos para fabricação

do triciclo na empresa Brazcar Veículos Especiais Ltda.




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Anexo B – O anexo mostra os gastos que a empresa Brazcar Veículos Especiais Ltda tem

com a fabricação do semieixo do triciclo fabricado totalmente na organização.

Fabricação Total na Brazcar

Mão de obra com encargos trabalhistas

Descrição Valor em R$ Quantidade Valor total

Custo Homem Hora torneiro mecânico R$ 31,25 1,047 R$ 32,72

Custo Homem Hora ajudante torneiro R$ 17,25 1,047 R$ 18,06

Custo Homem Hora Soldador R$ 21,87 0,1 R$ 2,19

Matéria-prima


Aço trefilado 35 mm / kg com frete R$ 5,73 5,5 R$ 31,52

Flange com corte laser com frete R$ 50,72 1 R$ 50,72

Ferramentas

Ferramentas de corte Valor em R$ Rendimento Valor total

Pastilha P30 R$ 8,50 0,1 R$ 0,85

Pastilha K10 R$ 8,50 0,1 R$ 0,85

Knux R$ 18,30 0,05 R$ 0,92

Lâmina Serra R$ 47,00 0,01 R$ 0,47

Depreciação do torno

(de acordo com a tabela da Receita Federal - NCM de referência 8458)

Descrição Valor em R$ Rendimento Valor Total

Valor do Torno R$ 30.000,00 - R$

30.000,00




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Depreciação anual (10%) R$ 3.000,00 - R$ 3.000,00

Depreciação por hora R$ 1,56 1,047 R$ 1,63

Depreciação do aparelho de solda

(de acordo com a tabela da Receita Federal - NCM 8468)

Descrição Valor em R$ Rendimento Valor total

Valor do aparelho de solda R$ 5.500,00 - R$ 5.500,00

Depreciação anual (10%) R$ 550,00 - R$ 550,00


Consumíveis


Arame de solda R$ 8,44 0,2 R$ 1,69

Mistura de gases para soldagem MIG R$ 208,1 0,01 R$ 2,08

Bico de contato MIG R$ 3,50 0,02 R$ 0,07

Anti-respingo de solda R$ 11,85 0,01 R$ 0,12

GLP (Gás liquefeito de petróleo) R$ 53,00 0,05 R$ 2,65

Custos Fixos e Administrativos


Custo Administrativo/hora R$ 55,75 1,047 R$ 58,37

Custo fixo Aluguel / hora / área R$ 5,50 1,047 R$ 5,76

Custo total final R$ 208,04




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Anexo C – Por meio desse anexo que apresenta os valores da fabricação parcial do semieixo

na organização, comprova-se a viabilidade de comprá-lo semipronto.

Fabricação Parcial na Brazcar

Mão de obra com encargos trabalhistas


Custo Homem Hora torneiro mecânico R$ 31,25 0,18 R$ 5,63

Custo Homem Hora Soldador R$ 21,87 0,1 R$ 2,19

Matéria-prima

Semieixo pré-fabricado c/ frete R$ 114,00 1 R$ 114,00

Flange com corte laser c/ frete R$ 50,72 1 R$ 50,72

Ferramentas

Ferramentas de corte Valor em R$ Rendimento Valor total

Pastilha P30 R$ 8,50 0,02 R$ 0,17

Pastilha K10 R$ 8,50 0,02 R$ 0,17

Knux R$ 18,30 0,05 R$ 0,92

Depreciação do torno

(de acordo com a tabela da Receita Federal - NCM de referência 8458)


Valor do Torno R$ 30.000,00 1 R$ 30.000,00

Depreciação anual (10%) R$ 3.000,00 1 R$ 3.000,00


Depreciação do aparelho de solda

(de acordo com a tabela da Receita Federal - NCM 8468)




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Valor do aparelho de solda R$ 5.500,00 1 R$ 5.500,00

Depreciação anual (10%) R$ 550,00 1 R$ 550,00


Consumíveis


Arame de solda R$ 8,44 0,2 R$ 1,69

Mistura de gases para soldagem MIG R$ 208,11 0,01 R$ 2,08

Bico de contato MIG R$ 3,50 0,02 R$ 0,07

Anti-respingo de solda R$ 11,85 0,01 R$ 0,12

GLP (Gás liquefeito de petróleo) - - -

Custos Fixos e Administrativos


Custo Administração/hora R$55,75 0,18 R$ 10,04

Custo fixo Aluguel / hora / área R$5,50 0,18 R$ 0,99

Custo Total final R$ 189,08

implantaÇÃo da metodologia ciclo pdca no …abepro.org.br/biblioteca/tn_sto_207_231_27198.pdf ·...

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