ii. descripciÓn del proyecto

Plan de Manejo Ambiental Estación de Compresión Nuevo Mundo – Primera Etapa 14

SERVICIOS GEOGRAFICOS Y MEDIO AMBIENTE S.A.C.

II. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

2.1. Introducción

El proyecto Kinteroni es parte del proyecto de desarrollo del Lote 57, que considera la

recolección de gas de los pozos de Kinteroni. Previniendo una disminución de la presión

natural de los pozos, se ha optado por construir una Estación de Compresión que en una

primera etapa tendrá requerimientos mínimos de compresión y generación para operar

los dos primeros años (2015 hasta inicios del 2017).

Para el 2017 ya se tendrá una visión integral del proyecto de desarrollo del Lote 57, para lo

cual la alternativa de compresión para mayores diferenciales de presión y requerimientos

de energía podría cambiar.

A la fecha se tiene definido las siguientes etapas de compresión:

Primera etapa de compresión

2015-2017; Compresión con Motocompresores reciprocantes de

aproximadamente 2370Hp (tamaño estándar de uno de los proveedores) y moto

generación de 2MW, comprendida en el presente PMA.

Segunda etapa de compresión

2017-en adelante. Compresión con compresores reciprocantes de 4750Hp,

pudiendo cambiar esta opción de acuerdo a los requerimientos futuros de

compresión y generación. No comprendida en este PMA.

Debido a los cambios por la adición de las etapas de compresión. La ingeniería Básica

contemplará el diseño de una instalación flexible para las condiciones más críticas de

operación y para la que genere la mayor dimensión en cuanto a tamaños de equipos.



2.2. Antecedentes

Repsol Exploración del Perú (REPEXA) es una empresa que se dedica a la exploración y

explotación de hidrocarburos, quien actualmente se encuentra en el proceso de

construcción de las instalaciones (facilidades y flowlines) para la extracción y transporte de

gas de los tres pozos de KINTERONI (Lote 57) para trasladarlos hasta la planta de separación

de Malvinas, propiedad de Pluspetrol (PP).

Las instalaciones en construcción involucradas en el proyecto son las siguientes:

Unidad 100: Facilidades de KINTERONI (Cabeza de pozo, medición de flujo multifásico,

separador de pruebas, trampa lanzadora).

Unidad 200: Flow line KINTERONI - Nuevo Mundo (16”x14.5Km).

Unidad 300: Facilidades Nuevo Mundo (Trampas receptoras de gas de KINTERONI -

REPEXSA y Mipaya-PP y trampa lanzadora).

Unidad 600: Flow line Pagoreni A-Malvinas (16”x22Km).

Entre Nuevo Mundo y Pagoreni A, se tiene un flowline de 18”x40Km, el cual es propiedad de

Pluspetrol y REPEXSA. (Ver esquema N°1 y figura N°1). En el Anexo 2.1 se muestra el mapa

de componentes del tramo Kinteroni – Nuevo Mundo.

Debido a la caída del perfil de presiones en los Pozos de KINTERONI se requiere el diseño

de un sistema de compresión que permita trasladar el gas hasta la Planta de separación de

Malvinas.



Esquema N°1: Diagrama de bloques del proyecto

Figura N°1: Diagrama de bloques del proyecto



2.3. Justificación del Proyecto

El proyecto “Estación de compresión de Nuevo Mundo” en adelante unidad 400 (U-400),

se desarrollará sobre el área de las instalaciones existentes correspondientes a la Unidad

300 (U-300). Esta planta servirá para compensar la pérdida de presión de los pozos de

producción de KINTERONI (pozos 1X, 2X y 3X) y poder cumplir con la presión de entrega de

1300psig (acuerdo contractual con Pluspetrol) en la planta de separación de Malvinas

propiedad de Pluspetrol. Si no se instala la planta, la producción decaería para mantener

las condiciones de entrada en Malvinas (ver Figura N°2).

Con la incorporación de esta planta no se incrementará el flujo de producción, el cual

permanecerá en 178MMSCFD. Esta estación de compresión es dedicada a la producción

de KINTERONI.

La estación de compresión será diseñada con los requerimientos de los estándares

nacionales, corporativos e internacionales; tomando siempre el más restrictivo en cuanto

a los criterios técnicos de diseño, contaminación ambiental, seguridad y operatividad.

La construcción de la estación se hará de manera modular de acuerdo a los

requerimientos de presión del sistema de transporte de gas.

Figura N°2: Perfil de Producción de Gas Natural

2.4. Alcance del Proyecto

El alcance del presente PMA comprende las actividades relacionadas a la Primera Etapa del Proyecto Estación de Compresión en Nuevo Mundo (Unidad 400).

La primera etapa, consistirá en la instalación y operación de (02) compresores reciprocantes de 2370 Hp en operación y un tercero con las mismas características en stand by, cada uno con sus respectivas facilidades y servicios auxiliares.



2.5. Análisis de Alternativas

La evaluación de las alternativas de compresión se realizó para una operación hasta el año 8 de operación (2020). Para la selección del sistema de compresión más adecuado para el proyecto Kinteroni, se evaluó las siguientes seis alternativas: Cuadro N°1: Alternativas de compresión

Opción Compresión Generación

1 Compresor Reciprocante / Motor Eléctrico (5000 HP)

Turbogeneradores (2 x 7.965 kWe) + Motogeneradores black start (2 x 1.100

kWe)

2 Compresor Reciprocante / Motor Eléctrico (5000 HP)

Motogeneradores (3 x 3.110 kWe)

3 Compresor Reciprocante / Motor a Gas (4750 HP)


4 Compresor Centrífugo / Motor Eléctrico (16,000HP)

Turbogeneradores (2 x 7.965 kWe) + Motogeneradores black start (2 x 1.100

kWe)

5 Compresor Centrífugo / Motor Eléctrico (16,000HP)

Motogeneradores (2 x 10.000 kwe + 2 x 3.110 kWe)

6 Compresor Centrífugo / Turbina a Gas (10,000HP)


Cuadro Nº 2: Etapas

Etapa Pre - Operativa Etapa Operativa

INGENIERÍA CONFIABILIDAD

Civil DISPONIBILIDAD

Mecánica POTENCIA

Eléctrica / Electrónica MANTENIBILIDAD

PROCURA Frecuencia Mto Mayor (años)

LLI’s (Long lead ítems – equipo de larga entrega)

Condiciones Mto Mayor / Correctivo

Logística Complejidad de Mto

CONSTRUCCIÓN Personal

Civil Repuestos y herramientas

Mecánica Facilidades

Eléctrica / Electrónica OPERACIÓN

Soporte Vendors EFICIENCIA

CRONOGRAMA AMBIENTAL

INVERSIÓN COSTO ANUAL O&M

2.5.1. Criterios de Evaluación



Cuadro Nº 3: Evaluación Pre - Operativa

Cuadro Nº 4: Evaluación Operativa

Adicionalmente a las evaluaciones realizadas en los cuadros 3 y 4; se tienen los siguientes

criterios de evaluación:

ETAPA OPERATIVA

CONFIABILIDAD

DISPONIBILIDAD

POTENCIA

MANTENIBILIDAD

Frecuencia Mto Mayor (años)

Condiciones Mto Mayor /Correctivo

Complejidad de Mto

Personal

Repuestos y herramientas

Facilidades

OPERACIÓN

EFICIENCIA

AMBIENTAL

COSTO ANUAL O&M

OPCION 1 OPCION 2 OPCION 3 OPCION 4 OPCION 5 OPCION 6

ETAPA PROYECTO

INGENIERIA

Civil

Mecánica

Eléctrica / Electronica

PROCURA

LLI's

Logística

CONSTRUCCION

Civil

Mecánica

Eléctrica / Electronica

Soporte Vendors

CRONOGRAMA

INVERSION

OPCION 1 OPCION 2 OPCION 3 OPCION 4 OPCION 5 OPCION 6



La opción 2 de generar con motogeneradores para mover compresores reciprocantes,

queda descartada porque es una versión más compleja de comprimir con

Motocompresores.

Los compresores centrífugos requieren que se recircule mucho gas en los primeros años

de operación ya que no tienen mucha flexibilidad por el amplio rango de operación que se

requiere.

Conforme a lo indicado, las opciones finales de evaluación son las opciones 1 y 3, que de

acuerdo a los cuadros de evaluación 3 y 4, se verifica que lo mejor es operar con la

opción 3, ya que el proyecto está en proceso de crecimiento y no tiene la magnitud

final del proyecto del lote 57, esto además de los beneficios ambientales y

mantenibilidad del proyecto.

2.6. Diseño del Proyecto

2.6.1. Ubicación del Proyecto

La Estación de Compresión de Nuevo Mundo (U-400), se ubicará dentro de las facilidades

existentes del Campamento Base Nuevo Mundo, ocupando un área aproximada de

7 500 m2 que se encuentra disponible dentro del área industrial de Nuevo Mundo, por lo

que ya no se requiere realizar deforestación del área. Ver mapa de Localización

(Anexo “A”) y plano de distribución del proyecto propuesto para la primera etapa de

compresión (Anexo “B”).

Asimismo cabe señalar que el campamento Base Nuevo Mundo se ubica dentro del

territorio la Comunidad Nativa de Nuevo Mundo, en el distrito de Echarate, provincia de

La Convención, departamento de Cusco. (Ver mapa de ubicación – Anexo “C”).

Las coordenadas UTM de la estación de compresión son las siguientes:

Coordenadas: N: 8,723,350.06 E: 701. 885.87

Altura: 365 msnm

2.6.2. Situación Actual del Predio

El predio donde se construirá la Estación de Compresión tendrá un área aproximada de

7500 m2, actualmente en éste predio se encuentran en construcción las siguientes

facilidades: Sala de control, sala de controladores de procesos (Delta V), centro de control

de motores, laboratorio, facilidades de producción (tratador de gas combustible,

compresores de aire de instrumentos, generadores, manifold de producción, dos trampas

receptoras y una trampa lanzadora de PIG inteligentes y de limpieza, sistemas de alivios de

presiones, el flare, entre otros más).(Ver Anexo 2.2: Fotografías Actuales del Predio).

Cabe señalar que la instalación de las facilidades mencionadas fue aprobada como parte

del Estudio de Impacto Ambiental del Proyecto de Desarrollo del Área Sur del Campo

Kinteroni, con fecha 02 de agosto del 2011 mediante R.D. Nº 223-2011-MEM/AAE.



2.6.3. Cronograma del Proyecto

A continuación se presenta el cronograma de ejecución del proyecto para la primera etapa.

ETAPAS

AÑO 1 AÑO 2

M 1

M 2

M 3

M 4

M 5

M 6

M 7

M 8

M 9

M 10

M 11

M 12

M 1

M 2

M 3

M 4

M 5

M 6

M 7

M 8

M 9

M 10

M 11

M 12

Primera Etapa

Movilización Inicial

Obras Civiles

Inst. Prefabricados

Mecánica y Eléctrica

Montaje Compresor y Generador

Precomisionado

Comisionado

Puesta en marcha



2.6.4. Normativa, códigos y estándares

La Estación de Compresión se construirá y operará bajo los lineamientos de los siguientes

códigos y estándares nacionales e internacionales:

Tabla Nº 1

TEMA CÓDIGO O NORMA

Unidades de Medida Repsol requirement

Cerramiento de Paneles NEMA 250

Equipos Eléctricos NFPA 70 National Electrical Code

Diseño de Válvulas de Control ISA S75.01

ANSI B16.34 / ANSI FCI 70-2

API 550

IEC 60534

Diseño Placa Orificio

Diseño Medidores Ultrasónicos

Diseño de Medidores Turbina

AGA Report 3

AGA Report 8

AGA Report 9 (Draft)

AGA Report 7

Cálculos de medición de Caudal

AGA Report 3, 5, 7, 8, 9,10 API – MPMS Chapter 21

P&IDs ISA S5.1

Hoja de datos de Automatización

ISA S20

Instalación de Instrumentos API RP 551

Sistema de Gas API 6D - Pipeline Valves. End Closures. Connectors and Swivels.

ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section VIII.

API RP 520 Válvulas de alivio

API RP 521 Sistemas de despresurización (venteo) y quemado de gases

Sistema de Servicios ANSI B31.1 & ANSI B31.8

ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section VIII.

Sistema de agua y drenajes cloacales

UPC: Uniform Plumbing Code – International Conference of Building Officials

Instalación Eléctrica General NFPA 70 - National Fire Protection Association (National Electrical Code)

American Petroleum Institute (API) - Recommended Practice #500 and 540

Equipos Eléctricos y de Underwriters Laboratories (UL) - Factory Mutual (FM)



Automatización National Electrical Manufacturers Association (NEMA):

NEMA/ANSI MG 1 - Motors & Generators

NEMA ICS 1 - Gral. Stds. for Industrial Control and Systems.

NEMA ICS 2 - Industrial Control Devices

NEMA ICS 3 - Industrial Systems

NEMA VE 1 - Metallic Cable Tray Systems

NEMA PB 1 - Panelboards

NEMA ST 20 - Dry-type transformers for General Applications

NEMA 250 Enclosure for electrical equipment (1000 V maximum)

UL 1561 Standard for dry type general purpose and power transformer

IEEE C57 Standard Test code for Dry – type Distribution and Transformer

Clasificación de áreas API RP 500

Diseño Eléctrico Institute of Electrical and Electronic Engineers (IEEE)

ANSI/IEEE Std. 141 - Electric Power Distribution for Indust. Plants

ANSI/IEEE Std. 142 - Grounding of Indust. and Comm. Power Systems

ANSI/IEEE Std. 446 - Emergency and Standby Power

ANSI/IEEE Std. 80 – Safety in AC Subtation Grounding

IEC62305-1-2-3-4, Protection against lighting

IEC61643-1 Low-Voltage surge protective devices

NFPA 780: Standard for the Installation of Lightning Protection Systems

CNE: Código Nacional de Electricidad del Perú

Diseño Civil& Estructuras

Sistemas de agua , drenajes cloacales e instalaciones auxiliares

RNC Reglamento Nacional de Construcciones del Perú – Cámara Peruana de la Construcción

UBC Uniform Building Code

ASTM

ACI: American Concrete Institute

ACI 318 Building Code Requirements for Reinforced Concrete.

AISC: American Institute for Steel Construction

ASTM: American Society of Testing and Materials

AWS: American Welding Society

Equipos Mecánicos

API 613- Special Purpose Gear Unit

API 614- Lubrication, Shaft Sealing & Control Oil System



API-11P/618 - Reciprocant compressor.

API-661- Air-Cooled Heat Exchanges for General Refinery Services.

API-670 - Vibration, Axial Position and bearing temperature monitoring System.

API-671 - Special purpose coupling for Refinery Services.

AGMA - American Gear Manufacturers Association

ASME Code Section VIII Div. 1 (pressure vessels).

ASME Code Section IX (welding qualifications).

ANSI - American National Standards Institute.

AWS - American We1ding Society.

ASTM - American Standard for Testing and Materials

NEMA - National Electrical Manufacturer's Association.

NEC - National Electrical Code.

NFPA – National Fire Protection Association.

API 672, compresores para aire de instrumentos

DS N°062-2010-EM, límites máximos permisibles para las emisiones gaseosas y de partículas del subsector hidrocarburos

Tuberías DECRETO SUPREM0 081-07-EM Reglamento de Transporte de Hidrocarburos por ductos.

ASME B31.3 For Compression Station Facilities

ASME B31.8: Gas Transmission and Distribution Piping Systems

API 5L: Line Pipe

NACE SP 0169 (control de corrosión externa).

NACE RP 0193 (protección catódica externa de fondo de tanques de almacenamiento metálicos).

Revestimiento: DIN 30670, CAN Z245.20/Z245.21.

NACE SP 0106 (control de corrosión interna en tuberías)

Fuente: Documento Interno REPSOL

Además se considera la normativa nacional relacionada a las características del Proyecto,

DECRETO SUPREM0 081-07-EM Reglamento de Transporte de Hidrocarburos por

ductos.

DECRETO SUPREMO Nº 015-2006-EM – Reglamento para la Protección Ambiental

para las actividades de Hidrocarburos (Perú)

DS051-93-EM - Reglamento de Normas para la Refinación y Procesamiento de

Hidrocarburos

NACE SP0575-2007 (Protección catódica interna de recipientes de tratamiento de

petróleo).

ISO 9223 (corrosividad de la atmosfera)



IRI (internacional Risk Insure) o similares para el espaciamiento de equipos y áreas

en plantas

2.6.5. Descripción de la Primera Etapa (Características de la Estación de Compresión)

La primera etapa de construcción consistirá en la instalación de compresores de 2370Hp

cada uno con sus respectivas facilidades y servicios auxiliares.

El gas con condensados proveniente de los pozos de KINTERONI, llegará a las instalaciones

Nuevo Mundo hasta el Slug Catcher en donde se separará el gas y el líquido. La capacidad

del Slug Catcher estará diseñado para el caso más crítico (arrastre de líquidos durante

limpieza del flowline). La fase gaseosa que sale del Slug Catcher, va hacia el sistema de

filtrado y después hacia los compresores. Debido al incremento de presión en los

compresores el gas incrementa su temperatura por lo que se tiene que enfriar el gas en

los Aero refrigerantes. El gas enfriado debe pasar por un separador antes de ingresar al

flowline. La fase líquida de salida del Slug Catcher, se reinyectará al flowline uniéndose con

el gas proveniente de los compresores. Las purgas de líquidos de los filtros y separadores

se recolectarán y reinyectarán en el flowline.

La planta compresora requerirá servicios auxiliares para su operación como son los

siguientes:

Generación eléctrica.- Se estiman requerimiento de 250Kw de potencia para la operación.

El campamento actualmente trabaja con generadores a diesel con una demanda que se

prevé de 700Kw, por lo que la potencia de la planta que se instalará será de 2000Kw

mediante dos motores a combustión de 1100Kw cada uno mas uno en stand by.

Aire de instrumentos.- Se realizará la ampliación del sistema existente de aire de

instrumentos que forma parte de la U-300.

Gas combustible.- Se instalará un nuevo Skid de gas combustible para la capacidad de los

nuevos requerimientos (moto compresores y moto generadores)

Sistema de recolección de drenajes.- Se realizará la ampliación del sistema de recolección

de drenajes que forma parte de la U-300.

Sistema de recolección de alivio de presión y venteos.-El nuevo cabezal recolector de los

alivios se conectará al sistema de alivio existente.

Sala de control.- El sistema de control de las nuevas instalaciones se instalará en la sala de

control existente por lo que solo se harán modificaciones y ampliaciones en el interior.



MCC (centro de control de motores).- Se analizara la factibilidad de la instalación de los

nuevos tableros eléctricos en el MCC existente que forma parte de la U-300, caso

contrario se construirá uno nuevo.

Redes de agua potable y drenajes domésticos.- Se construirá un sistema de drenajes para

las instalaciones nuevas que se vincularán a las existentes de las U-300.

Drenaje pluvial.- Se construirá un sistema de drenaje pluvial para las instalaciones nuevas

que se vincularán a las existentes de las U-300.

Accesos.- Se construirá nuevos accesos y salidas de acuerdo a un estudio de evacuaciones

en casos de emergencia y facilidades de mantenimiento.

Sistema fire and gas.- La planta contará con un sistema de detección de gas y fuego; las

cuales formarán parte del sistema de control de seguridad de la planta, este sistema se

vinculará al existente en la U-300.

CCTV (Circuito cerrado de televisión).- Se colocará un nuevo sistema de CCTV el cual será

vinculado al sistema existente en la U-300.

Fire and gas.- Las nuevas unidades contarán con sistemas de detección de llama y gas. Los

cuales serán vinculados al sistema de seguridad existente de la U-300.

Edificios.- Se construirá nuevos edificios para contener a los compresores y los

motogeneradores de tal manera que se disminuya el ruido hacia los alrededores. La sala

de control, taller de mantenimiento, alojamientos, etc seguirán siendo los mismos de las

actuales instalaciones.

2.6.5.1. Equipos principales y servicios auxiliares

Los equipos principales que formarán parte de la primera etapa del proyecto son los

siguientes:

03 Motocompresores reciprocantes de 2370Hp cada uno (dos en servicio y otro en

stand by)

03 Motogeneradores de 1,1MW cada uno (dos en servicio y otro en stand by)

01 Slug Catcher de 1200 barriles de capacidad de acumulación de condensados.

02 Bombas de reinyección de condensados (uno en servicio y otro en standby)

01 Skid de gas combustible

01 scrubber



2.6.5.2. Filosofía de Control y seguridad

La planta está equipada con un sistema de seguridad que permita efectuar una parada

de planta ante las emergencias, evitando riesgos a los operadores, equipos y

medioambiente.

Para ello las ubicaciones seguras de cada equipo se realizarán conforme a un estudio de

riesgos a realizarse durante la ingeniería en el cual se analizará casos de incendio y

deflagraciones.

Las estructuras civiles y metalmecánicas, se diseñarán conforme a las recomendaciones

sísmicas de la zona de construcción.

Para el sistema de control seguro el diseño contempla un estudio SIL.

En caso de fuego la planta será capaz de ser despresurizada en 15min.

En caso de paradas de emergencia sin la presencia de fuego, se cerraran las válvulas de

ingreso y salida de la planta compresora.

Todas las instalaciones contarán con sistema de CCTV, detección de fuego y gas,

extintores a base de espuma y protección de estructuras contrafuego.

El sistema de control estará protegido con FM 200 y los cuartos eléctricos con sistemas

de extinción a base de CO2.

2.6.5.3. Análisis de riesgos

Se determinó la posibilidad de una fuga de gas con la consecuente deflagración

pudiendo generar fuego dentro del área de procesos, por lo que se recomienda hacer

un análisis más detallado en la etapa de ingeniería básica.

El layout planteado (plano de distribución – anexo “B”) contempla una distribución

preliminar de planta que contempla minimizar los riesgos ante posibles eventos de

fuego y deflagraciones.

A continuación se lista los principales eventos analizados que se podrían generar

durante la etapa de operación:

Subsistema Riesgo Consecuencia

General Terremoto

Caída de rayos

Desborde de Rio

Daños mecánicos a equipos, estructuras y personas. Para el caso de inundaciones por desborde del río la probabilidad es baja debido a que los registros de los últimos20 no muestran desbordes del río en la zona.

Rack de tuberías Fugas por agujeros

Rotura de tuberías

Vibración debido a bolsones de

Dispersión de gas

Jet fire y deflagración



líquidos

Slugcatcher Corrosión/erosión

Exceso de liquido

Dispersión de gas


Golpe de ariete y rebose de líquido en línea de gas

Separador de gas Ingreso de líquido en línea de gas Ingreso de líquido en el compresor

Compresores Exceso de gas en el ingreso

Fuga de gas en el cuarto de generación

Presencia de líquidos en el ingreso de gas

Fuga de gas en el sistema de enfriamiento

Alta vibración

Exceso de aceite

Falta de aceite

Rotura de válvulas, etc

Perdida de producción

Dispersión de gas


Golpe de ariete y rebose de líquido en línea de gas

Daños a la persona y equipo

Generadores Exceso de gas en el ingreso

Fuga de gas en el cuarto de generación

Presencia de líquidos en el ingreso de gas

Perdida de producción

Dispersión de gas


Ingreso de líquido en generadores

Golpe de ariete

Daños a la persona y equipo

Sistema de gas combustible Ingreso de líquido en línea de gas Ingreso de líquido en generadores y motores a combustión

Para los riesgos preliminares detectados en esta fase de la ingeniería y las nuevas que se

detecten en la ingeniería básica, se analizará las salvaguardas necesarias para cubrir las

deficiencias.

No se han indicado otros riesgos que imposibilitarían el proyecto debido a que estos son

más de responsabilidad administrativa de REPEXSA, como son:

Demoras de proveedores

Perdidas en el transporte

Disminución de nivel de ríos, durante transporte de equipos

Levantamiento de comunidades

Inundaciones en zona de trabajo

Demoras por permisos ambientales y de construcción



Fallas de equipos durante construcción

Accidentes varios durante la construcción

2.6.5.4. Requerimientos de Insumos

Para la operación normal de la planta de compresión se requerirá de los siguientes

insumos y materiales:

- Aceites lubricantes y grasas

- Refrigerante (glicol)

- Elementos filtrantes

- Trapos y elementos para limpieza durante los trabajos de mantenimiento

Tanto sólidos como líquidos de desecho serán recolectados y enviados a disposición de

terceros para su tratamiento.

2.6.6. Fases del Proyecto

El presente proyecto comprende tres (3) fases, cada una de ellas con sus respectivas

actividades, las cuales se pueden identificar de la siguiente manera:

2.6.6.1. Fase de Construcción

Para la ejecución de la construcción REPSOL contratará los servicios de una empresa

especializada en contratos EPC, para que se encargue de la ingeniería de detalle, la

compra de equipos menores y materiales así como de la construcción. Para la supervisión

de la construcción, REPSOL contratará los servicios de un tercero que se encargará de la

revisión de la ingeniería, supervisión de la obra y control de calidad.

La construcción se realizará tomando en cuenta la seguridad y salud de la fuerza laboral

evitando afectaciones al medio ambiente y comunidad de Nuevo Mundo.

Se manejará el concepto de disminuir los trabajos en campo, es decir de preferencia las

instalaciones serán pre-fabricadas.

Para facilitar la instalación y los trabajos civiles los equipos principales, vendrán montados

sobre un skid previamente probados en fábrica.

El campamento del constructor se instalará en las áreas libres determinadas por REPSOL a

fin de minimizar la deforestación; estos serán módulos prefabricados de fácil instalación.

Los requerimientos de agua así como los vertimientos de aguas domesticas del

constructor se realizarán en puntos aprobados por los permisos ambientales de REPSOL. El

campamento se ubicará a 200m de la zona de construcción en las coordenadas 8723100N,

701900E. Esta zona corresponde al área del campamento de construcción de las

facilidades de Nuevo Mundo por lo que no será necesario deforestar nuevas áreas.



Los residuos sólidos generados durante la construcción serán llevados a los almacenes de

residuos de la base logística e incinerados (coordenadas del incinerados y almacén:

8722655N, 702051E

El suministro de los agregados se realizará de las canteras existentes en la base Nuevo

Mundo, previamente aprobadas de mutuo acuerdo con la comunidad.

El transporte del personal desde Lima hasta Nuevo Mundo se realizará mediante vía aérea

a cargo de REPSOL. El transporte materiales, alimentos, equipos, herramientas y demás

carga; será trasladada vía río desde los puertos de Pucallpa (equipos menores que puedan

ser transportados vía camión plataforma desde Lima a Pucallpa) o Iquitos (equipos

importados de gran tamaño que no puedan ser transportados vía carretera desde Lima a

Pucallpa).

El transporte por río se realizará de preferencia entre los meses de Noviembre a Marzo.

La maquinaria pesada requerida se calculará una vez culminado la ingeniería de detalle

que determinará los volúmenes de materiales a mover de acuerdo al cronograma de

construcción requerido por REPSOL.

El pre comisionado, comisionado y arranque de la planta será soportado por los

fabricantes de los equipos.

Histograma de personal durante construcción:

0

50

100

150

200

250

300

350

400

450

Personal durante construcción

Personal



Se estima tener un pico máximo de 400 personas laborando, debido a que las actividades

van a ser de carácter técnico no se va a requiere de mano de obra no calificada (personal

de las comunidades).

De acuerdo con el cronograma de actividades, la construcción tiene las siguientes etapas:

Movilización de equipos de construcción así como materiales desde Lima hasta

Nuevo Mundo.

Construcción del campamento de contratistas, así como las instalaciones

eléctricas, agua y de drenajes domésticos.

Nivelación del terreno y topografía

Construcción de cimentaciones de equipos y tuberías

Construcción de edificios

Montaje de equipos y tuberías

Instalaciones eléctricas y de control de planta

Sistemas de drenaje, pintura, señalización, etc.

Precomisionado, comisionado y arranque de planta.

2.6.6.2. Fase de Operación y Mantenimiento

El diseño de la planta es para operar con una disponibilidad del 98%, para ello se están

considerando equipos en stand by para que puedan entrar en servicio en caso dejen de

operar el equipo principal.

Los equipos estarán debidamente instrumentados para operar dentro de los parámetros

recomendados de operación.

El gas a comprimir estará debidamente libre de líquidos y sólidos que afecten la operación

de los compresores.

La temperatura de descarga de gas está dentro de los límites recomendable de operación

de cada instalación.

El personal de operación y mantenimiento será capacitado para la operación segura de la

planta y participarán de la etapa de construcción para la familiarización de las

instalaciones.

A lo largo de la construcción los manuales de operación, procedimientos de

mantenimiento y listados de repuestos serán recolectados, clasificados y estudiados para

preparar la logística, planes de mantenimientos y entrenamientos del personal.

El personal debidamente capacitado se incorporara durante las etapas de precomisionado

y comisionado.



La planta compresora tendrá un plan de mantenimiento mixto basado en el

mantenimiento preventivo y un plan de reparaciones fijo recomendado por el fabricante

de los equipos tomando en cuenta los mantenimientos mayores como los overhauls.

El personal que va a operar la planta es el mismo de las instalaciones actuales, por lo que

ocupará el mismo campamento y las mismas oficinas designadas en la base logística y área

de procesos.

2.1 Operación

El gas con condensados provenientes de los pozos de Kinteroni, se deberán entregar

en Malvinas (propiedad de Pluspetrol) pasando por Nuevo Mundo.

La presión acordada de llegada de gas a Malvinas es de 1300psig, para lo cual se

requiere tener en Nuevo Mundo 1950psig.

El gas llegará a Nuevo Mundo inicialmente a una presión de 1950psig pero disminuirá

hasta 200psig producto de la perdida de presión de los pozos. Para poder mantener la

presión de llegada a Malvinas se requiere de compresores en Nuevo Mundo con la

finalidad de mantener la presión de salida en 1950psig.

El gas con condensados, pasará a través de un separador de líquidos (Slug Catcher) en

donde se acumularán los líquidos. El gas aún con condensados pasarán a través de un

scrubber y filtros para mejorar la separación de líquidos y así poder obtener un gas lo

suficientemente seco como para poder comprimirse en los compresores. Los que se

obtengan en los separadores serán reinyectados.

Parte del gas de salida del Slug Catcher, pasara por el tratador de gas para

acondicionarlo como Fuel Gas y de esa manera pueda servir como gas combustible

para los motogeneradores y los motores de los compresores.

La planta contará con toda la instrumentación necesaria de tal manera que pueda ser

monitoreada y operada desde la sala de control. El sistema de control cuenta con un

sistema de control tipo SCADA, el cual también maneja el almacenamiento de

parámetros de operación.

2.2 Mantenimiento

Los compresores y generadores estarán dentro de un hangar insonorizado. Dicho

hangar contará con un puente grúa para la manipulación de los equipos.

Todos los trabajos de reparación se realizarán dentro del taller de mantenimiento que

se encuentra fuera de la planta (el taller forma parte de las instalaciones existentes).

Los equipos principales (compresores y generadores) contarán con sensores de

vibraciones, temperatura, etc para monitorear la performance del equipo.



Todos los instrumentos de campo tendrán un sistema de autodiagnóstico para

determinar cualquier anomalía y poder hacer la intervención del equipo.

Los equipos eléctricos contarán con todos los sistemas protección para trabajar

incluyendo en zonas de riesgos de explosión.

La filosofía de mantenimiento tendrá como premisa tener una baja tasa de trabajos

por mantenimiento correctivo, es decir el mantenimiento será preferentemente

predictivo.

Los trabajos de mantenimiento serán programados y entregados mediante órdenes de

trabajo para que la contratista de mantenimiento las realice. Todas las intervenciones

serán registradas en una base de datos generándose un historial que normalmente

incluye por ejemplo, cambio de piezas, reparaciones, etc.

2.3 Control anual de emisiones gaseosas

Como parte de normativa interna de Repsol este proyecto ha sido evaluado

considerando como criterio de selección de tecnología, la que genere menor cantidad

de emisiones gaseosas a la atmosfera y las que propicien una eficiencia energética.

Las emisiones gaseosas que se generen como parte de las actividades de operación de

la estación de compresión, están consideradas por las normativas internas de Repsol a

ser susceptibles de monitorearlas, para tal motivo se le establecerá una frecuencia de

monitoreo de emisiones gaseosas (Ver Programa de Monitoreo Cap.6).

Los resultados del monitoreo a las emisiones deberán ser menores a lo pide la

normativa nacional correspondiente, DS N° 014-2010-MINAM, Límites Máximos

Permisibles (LMP) para las Emisiones Gaseosas y de Partículas de las Actividades del

Sub Sector Hidrocarburos.

2.6.6.3. Fase de Abandono

Luego del periodo de operación, se procederá a realizar el abandono de la estación de

compresión, el cual consistirá en lo siguiente:

Se drenará todo líquido contenido en el sistema, para la disposición por terceros.

Desmontaje de los equipos (compresores, generadores, bombas, etc) y tuberías,

válvulas, recipientes, etc para su disposición a terceros

Demolición de estructuras de concreto y tapado de toda zanja o excavación que

haya existido para instalar algún equipo o tubería.

Luego de la remoción se procederá a la dejar el área a las condiciones en las cuales

se encontró, reforestando el área con vegetación de la zona.



El abandono del campamento del contratista consistirá en la reforestación de la zona,

no hay otra actividad debido a que el campamento es desmontable, no habrá

estructuras de concreto que demoler ni tuberías enterradas que retirar.

Asimismo, de acuerdo al “Reglamento para la Protección Ambiental en las Actividades

de Hidrocarburos” (D.S. N° 015-2006-EM), cuando el titular haya tomado la decisión de

dar por terminada sus actividades de hidrocarburos, deberá comunicarlo por escrito a

la DGAAE. Dentro de los cuarenta y cinco (45) días calendario siguiente deberá

presentar ante la DGAAE un Plan de Abandono, donde se indique acciones de

descontaminación, restauración, reforestación, retiro de instalaciones y otras que sean

necesarias para abandonar el área, así como el cronograma de ejecución.

ii. descripciÓn del proyecto

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