história e importância da manutenção

Instituto Superior Engenharia de Engenharia de Lisboa

Departamento de Engenharia Mecânica

1

Unidade Curricular de Gestão da Manutenção Semestre de Inverno – Ano Lectivo 2010/2011

Manutenção – Evolução e Sua Importância

Trabalho Realizado Por:

Filipe Carreira, n.º 30300 Luís Silva, n.º 31752 Tiago Caneira, n.º 32044

5 de Novembro de 2010



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Índice

Resumo ............................................................................................................................... 3

Evolução Histórica da Manutenção – O Último Século ........................................... 3

1ª Fase de Evolução ........................................................................................................ 6

Manutenção Correctiva Não Planeada.......................................................................... 6

Manutenção Correctiva Planeada . ................................................................................ 6



TPM – Manutenção Produtiva Total ............................................................................ 10

A TPM na Evolução Histórica da Manutenção .............................................................. 10

Objectivos da TPM ....................................................................................................... 12

Perfil / Princípios da TPM ............................................................................................. 12

Metodologia de Implementação .................................................................................... 13

Perdas Que a TPM Permite Eliminar ............................................................................ 14

TPM na Actualidade ..................................................................................................... 15

RCM – Manutenção Centrada na Fiabilidade ............................................................. 16

Software para Gestão da Manutenção ........................................................................ 17

Gestão de Ordens de Manutenção ............................................................................... 18

Gestão de Avarias e Manutenção Correctiva ................................................................ 19

Estrutura dos Equipamentos de Forma Gráfica ............................................................ 20

Gestão de Stocks e Spares (Peças Sobresselentes) .................................................... 21

Gestão de Equipamentos ............................................................................................. 21

Telemonitorização ......................................................................................................... 22

Importância da Manutenção ......................................................................................... 23

Conclusão ......................................................................................................................... 24

Bibliografia ........................................................................................................................ 25



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Resumo Este trabalho tem como objectivo o estudo da evolução da manutenção e da sua

importância.

Ao longo deste trabalho foi descrita a evolução da manutenção ao longo dos últimos

80 anos. Este desenvolvimento foi dividido em três fases de evolução, sendo descrita em

cada fase a abordagem utilizada na manutenção de equipamentos. Durante a terceira fase

de evolução, surgem filosofias de trabalho e métodos tecnológicos de apoio à manutenção

que permitiram evidenciar a sua importância em qualquer empresa.

Evolução Histórica da Manutenção – O Último Século

A expressão manutenção surge mais intensivamente no vocabulário a partir de 1930,

através das unidades militares e tinha como objectivo manter nas unidades de combate e

em geral todo o material num nível aceitável de funcionamento e de conservação.

Apesar da utilização de ferramentas e equipamentos fiáveis, os conceitos associados

à manutenção, como por exemplo, a fiabilidade e a manutibilidade não eram considerados

como ciências, nem objectos de estudo até meados do século XX. Até ao final dos anos

quarenta, a Manutenção Industrial encontrava-se em fase de desenvolvimento, limitando-se

apenas à reparação de avarias ou à substituição das peças danificadas. Este período é

referido como a Fase 1 da Evolução da Manutenção – Reparar a Avaria.

A partir dos anos cinquenta, com aparecimento das linhas de produção, as empresas

começaram a reconhecer a importância da manutenção de equipamentos, como uma acção

autónoma e específica. Deste modo, a Manutenção Industrial passou a ser encarada de

outra forma, pois as avarias e as paragens das máquinas tinham um grande impacto sobre o

custo final do produto. Também o desenvolvimento da aviação comercial adicionou novos

desafios à manutenção, porque obrigou ao desenvolvimento de métodos preventivos, já que

a reparação durante o voo raramente é possível e, além do mais, despertou para o

problema da segurança de pessoas e bens. Nasce então a Engenharia de Manutenção que

vai criar processos científicos de manutenção preventiva, em que a preocupação dominante

é a disponibilidade dos equipamentos. Este período é classificado como a Fase 2 da

Evolução da Manutenção – Evitar a Avaria.

Na década de sessenta a globalização de mercado, entre outros factores, torna

necessário que as empresas sejam cada vez mais produtivas, fazendo com que recorram

crescentemente a dois ou três turnos de trabalho. Como tal a disponibilidade dos

equipamentos torna-se cada vez mais importante, havendo cada vez menos tempo para

reparações de máquinas, que normalmente seria efectuada ao fim de semana ou durante a

noite, enquanto as máquinas estão paradas. Sendo as operações contínuas, a manutenção



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é obrigada a definir estratégias para garantir que as máquinas trabalhem dentro de um

determinado padrão de eficiência. A manutenção segue uma linha mais orientada para o

controlo do que para a intervenção. Este período é classificado como a Fase 3 da Evolução

da Manutenção - Antever a Avaria.

Na década de setenta surge na Europa um conceito alargado de manutenção que

engloba práticas de gestão, finanças, engenharia, e outras, com o objectivo de reduzir ao

mínimo os custos do ciclo de vida de cada equipamento. Esta abordagem integrada da

Gestão de Manutenção conduz à evolução do conceito de conservação para manutenção

dos equipamentos e permite escolher os melhores meios, de modo a prevenir, corrigir ou

renovar um equipamento, seguindo um critério económico, de forma a optimizar o custo vida

do equipamento.

A figura 1 mostra a evolução do conceito de manutenção ao longo dos anos de

desenvolvimento da Indústria.

Fig. 1

– Evolução do conceito de manutenção.

(Fonte: Livro Reliability-centerd Maintenance)

Para além do aumento das expectativas sobre a função da manutenção, novas

pesquisas evidenciaram a relação entre a idade de funcionamento do equipamento e a sua

probabilidade de falha.



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A figura 2 mostra as alterações que os sistemas administrativos e de gestão

efectuaram, de modo a responderem à evolução do conceito de manutenção.

Fig. 2 – Evolução dos sistemas administrativos e de gestão.

(Fonte: Livro Reliability-centerd Maintenance)

Além dos problemas tradicionais relativos à função da manutenção, juntaram-se agora

os problemas relativos a:

Economia de energia;

Conservação do meio ambiente;

Renovação dos equipamentos e das instalações;

Fiabilidade;

Manutibilidade;

Eficácia;

Optimização dos processos industriais;

A sua própria qualidade;

Valorização dos seus técnicos.

Actualmente existem várias definições de manutenção, dependendo dos autores

consultados. A Literatura mais recente apresenta bastantes definições de manutenção, tais

como:

Para Pinto (1999), uma combinação de acções de gestão, técnicas e económicas,

aplicadas a bens ou equipamentos para optimização do seu ciclo de vida.

Para Monks (1987), uma actividade desenvolvida com o intuito de manter o

equipamento ou outros bens, em condições de melhor apoiar e corresponder às

metas organizacionais.

Para Cabral (1998), um conjunto de acções desenvolvidas com o intuito de

assegurar o bom funcionamento das máquinas e instalações. Devendo ser

assegurado, que estas são intervencionadas no momento certo e com a extensão

necessária, de forma a evitar que avariem ou que baixem o seu rendimento. No caso



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de tal acontecer, devem ser repostas em boas condições de operacionalidade com a

maior brevidade, a um custo global optimizado.

Definida pela norma NP EN 13306:2007, como: ―Combinação de todas as acções

técnicas, administrativas e de gestão, durante o ciclo de vida de um bem, destinadas

a mantê-lo ou repô-lo num estado em que ele pode desempenhar a função

requerida‖.

1ª Fase de Evolução

Na evolução da manutenção surge, numa primeira fase, o conceito de manutenção

correctiva. A Manutenção Correctiva é o tipo de manutenção mais antiga e mais utilizada,

sendo empregue em qualquer empresa que possua equipamentos e para qualquer nível do

planeamento de manutenção existente na mesma. Esta manutenção é efectuada após a

ocorrência de uma avaria, e é destinada a recolocar um item em condições de executar uma

função específica.

Este conceito abrange toda a manutenção, com a intenção de corrigir falhas em

equipamentos, componentes, módulos ou sistemas, a fim de restabelecer a sua função.

Este tipo de manutenção normalmente acarreta custos elevados, pois a falha inesperada de

componente pode originar perdas de produção e a queda de qualidade do produto. As

paralisações são quase sempre de elevada demora e a falta de conhecimento sobre a

fiabilidade do equipamento exige stocks elevados de peças de reposição, fazendo acrescer

os custos de manutenção. A Manutenção Correctiva pode ser dividida em duas classes:

Manutenção Correctiva Não Planeada – consiste na correcção da falha ou da

causa da diminuição de desempenho que ocorreu de maneira aleatória. Esse tipo de

manutenção implica custos elevados, pois causa perdas de produção e a

degradação dos equipamentos é maior. Quando só existe manutenção correctiva, a

manutenção é comandado pelos equipamentos.

Manutenção Correctiva Planeada – consiste na correcção que se faz em função de

um acompanhamento preditivo, ou devido a uma decisão da administração de se

operar até a falha. Este tipo de manutenção planeada permite intervenções mais

baratas, mais seguras e mais rápidas. Em algumas indústrias, estes 2 tipos de

manutenção correctiva são conhecidos como Manutenção Correctiva Previsível e

Manutenção Correctiva Não Previsível.



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Numa segunda fase de evolução da manutenção surge o conceito de manutenção

preventiva sistemática. A Manutenção Preventiva Sistemática é baseada em intervenções

de periodicidade fixa (semanal, mensal, anual, etc.), e pode ser aplicada de duas formas:

Visitas ou Inspecções Sistemáticas, constituídas por verificações periódicas a pontos

críticos do equipamento, originando intervenções quando a inspecção o revele

necessário;

Revisões Gerais, constituídas por trabalhos de manutenção programados efectuados

periodicamente com paragem geral da fábrica ou instalação (revisão geral dos

equipamentos que a constituem).

Fig. 3 – Intervalos fixos de tempo de vida.

(fonte: http://www.pme.aeportugal.pt/2005-03-08_15-29-06_Manutenção.pdf)


Na terceira fase de evolução da manutenção surge o conceito de manutenção

preventiva condicional. A Manutenção Preventiva Condicionada surge nos anos 70-80, a

fim de designar uma nova abordagem de manutenção preventiva, baseada no conhecimento

do estado real das máquinas, a partir da implementação de um sistema de controlo de

condição.



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Fig. 4 – Abordagens de manutenção.

Este tipo de manutenção é baseada em intervenções de periodicidade variável,

efectuadas de acordo com o estado do equipamento, que é avaliado através do controlo das

suas condições de funcionamento, e permitem decidir a necessidade de intervenção nos

equipamentos a partir do conhecimento do seu estado real, evitando a realização de

trabalhos de manutenção preventiva em intervalos fixos, como foi referido anteriormente.

A manutenção condicionada incide sobre os equipamentos individualmente, o que

permite substituir as revisões em intervalos fixos por inspecções em intervalos fixos. Este

tipo de manutenção preventiva é feito controlando o estado de funcionamento do

equipamento, através da medição de variáveis de funcionamento (temperatura, vibrações,

estado do óleo de lubrificação, etc.) que pode ser realizada das seguintes formas:

Continuamente, em que as variáveis controladas estão sobre vigilância permanente

através de mecanismos de medição e controlo adequados;

Periodicamente, através da medição periódica de variáveis de controlo efectuadas

num equipamento, através de aparelhos de medida apropriados. Podendo-se, por

exemplo, recolher amostras de óleo de lubrificação para posterior análise

laboratorial.

MANUTENÇÃO

Manutenção

Preventiva

Manutenção Sistemática

Efectuada em intervalos de tempos fixos e

regulares de forma sistemática

Manutenção

Condicionada

ou Manutenção Preditiva efectuada em função do estado do equipamento

Manutenção

Correctiva



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As medições registadas durante um período de tempo e posteriormente comparadas

com os valores de referência correspondentes ao funcionamento normal permitem antever

futuras avarias, através do traçado das curvas de evolução desses valores (curvas de

tendência). Esta possibilidade de previsão de avarias torna a manutenção condicionada

também conhecida como manutenção preditiva. A curva de tendência possibilita também

calcular o tempo disponível para a intervenção antes da ocorrência da avaria.

A figura 5 exemplifica o tratamento de dados resultantes da medição regular dos

níveis de vibrações de uma bomba. Os indícios de avarias podem ser detectados, o seu

desenvolvimento seguido e os resultados das medições extrapolados, de maneira a prever a

altura em que se vão atingir níveis inaceitáveis e, portanto, quando se deve intervir.

Fig. 5 – Curva de tendência.

As vantagens económicas da manutenção condicionada surgem a partir de:

Ganhos por redução de perdas de produção;

Ganhos por redução de custos de manutenção.

Para além das vantagens económicas, existem considerações de ordem diversa que

devem ser ponderadas antes de implementar, ou não, um sistema de controlo de condição.

Para cada caso concreto, existem factores particulares que favorecem ou desfavorecem a

utilização de uma manutenção condicionada.



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1- Técnica japonesa denominada de KAN BAN, integrada no conceito Just-in-Time, hoje largamente difundida quando se fala sobre gestão de stock.

Basicamente, consiste em agilizar a entrega, produção ou importação de peças de modo a obter sempre “zero-stocks”.

Existem diversas técnicas de controlo da condição das máquinas e equipamentos,

com aplicação na manutenção, de que se destacam:

Análise de vibrações;

Termografia;

Análise aos parâmetros de rendimento;

Inspecção visual;

Medições ultra-sónicas;

Análise de lubrificantes de serviço.

Na evolução do conceito de manutenção e da sua importância numa empresa,

surgem filosofias de manutenção, como é o caso do TPM e do RCM (também considerada

como uma metodologia de manutenção), que permitem às empresas organizarem-se e

direccionarem-se para um objectivo comum – a melhoria contínua da função manutenção.

TPM – Manutenção Produtiva Total

A Manutenção Produtiva Total, TPM (do Inglês Total Productive Maintenance) é um

conceito moderno de manutenção, introduzido no Japão, em inícios da década de 70,

decorrente da implantação da técnica produtiva KanBan1 na empresa Nippon Denso, do

grupo Toyota. Hoje em dia, a TPM é uma marca registada do Japan Institute of Plant

Maintenance (JIPM) e encontra-se implantada em vários países.

Na sua aplicação, a TPM é a manutenção conduzida com a participação de todos,

desde os operadores de máquinas, equipas de manutenção, até aos quadros da gestão de

topo das organizações, tendo como sinal exterior mais distintivo a envolvência do pessoal

da produção activamente na manutenção, explorando o facto de o operador ser quem

melhor conhece a máquina, quem detém uma posição soberana para lhe criar as melhores

condições de funcionamento e, por sua vez, prevenir possíveis avarias.

A TPM na Evolução Histórica da Manutenção

Fazendo uma análise cronológica desde o início da década de 50 (época em que o

termo ―manutenção‖ ganha um papel importante na indústria) até à actualidade, observamos

que desde que implementada em 1971, a TPM tem sido predominante na evolução da

manutenção.



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Fig. 6 – Aparecimento do TPM na História da Manutenção.

(fonte: http://www.eps.ufsc.br/disserta98/jerzy/cap2.htm)

A TPM vem acabar com os sistemas de manutenção correctivos, onde os

desperdícios, rereparações, tempos perdidos, eram aspectos não contabilizados, que

levavam a maiores prejuízos financeiros nas organizações.

Década 1970 1980 1990 2000

Estratégia Máxima Eficiência dos Equipamentos Produção TPM Gestão TPM

Foco Equipamentos Sistema de Produção Sistema Geral da

Companhia

Perdas

Perdas

por

Falha

6 Perdas

Principais

(nos

Equipamentos)

16 Perdas

(Equipamentos,

Factores Humanos e

Recursos na

Produção)

20 Perdas

(Processos,

Inventário,

Distribuição,

Compras)



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Objectivos da TPM A TPM tem como principal objectivo a eliminação das falhas, defeitos e outras formas

de perdas e desperdícios, visando a maximização global da eficiência das máquinas e dos

equipamentos, com o envolvimento de todos, a todos os níveis e garantir a geração de

produtos de alta qualidade a custos competitivos.

Além disso, desenvolve conhecimentos capazes de mover e motivar as pessoas para

acções de prevenção e de melhoria contínua, garantindo o aumento da fiabilidade dos

equipamentos e da continuidade dos processos, sem investimentos adicionais. Actua,

também, na gestão de materiais, redução ao tempo de resposta, aumento da satisfação do

cliente e fortalece a posição da empresa no mercado.

Pode-se dar a imagem de que uma fábrica é composta por duas partes distintas:

uma visível, a que realmente produz produtos com qualidade; e, a outra, invisível, que só

produz perdas. Seguindo esta analogia, poder-se-ia dizer que o TPM é a técnica que

permite transformar a parte invisível em visível, através da eliminação de todas as perdas.

Perfil / Princípios da TPM Este modelo tem como envolvente o conceito do ciclo de vida dos equipamentos

(LCC- Life cicle cost) e caracteriza-se basicamente pelos seguintes aspectos:

Busca da maximização da eficiência global das máquinas e dos equipamentos (OEE-

Overall Equipment Efficiency);

Sistema total que engloba todo o ciclo de vida útil da máquina e do equipamento;

Sistema onde participam os quadros técnicos da Produção e da Manutenção;

Sistema que congrega a participação de todos, desde os da alta direcção até aos

últimos operacionais;

Movimento motivacional, na forma de trabalho de grupo, através da condução de

actividades voluntárias;

Procura a economicidade, através da condução de uma manutenção preventiva

lucrativa;

Integra as técnicas da manutenção correctiva, da manutenção preventiva e da

prevenção de manutenção, esta última, através do diagnóstico precoce de avarias;

Pressupõe o envolvimento voluntário dos operadores que, estando em contacto

diário com máquinas, são quem melhor conhece o seu estado de ―saúde‖, e assim

são capazes de tomar as medidas preventivas básicas necessárias ao seu bom

funcionamento. Estas medidas preventivas são, a um determinado nível,



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empreendidas por eles próprios: inspecção, lubrificação e limpeza, ou na medida

necessária, solicitadas ao pessoal da manutenção.

A melhoria da disponibilidade dos equipamentos é alcançada pela eliminação das

perdas originadas por avarias, por mudanças e ajustamentos nas linhas de produção para

alteração do produto, por redução de cadência dos equipamentos em relação ao seu valor

nominal e ainda das resultantes dos períodos de arranque e até à estabilização da

produção.

Metodologia de Implementação

A metodologia de implementação da TPM proposta pelo JIPM segue 12 etapas, cada

uma delas com o seguinte conteúdo:

1. Anúncio público pela Administração da empresa da decisão de introdução da

TPM;

2. Campanha de divulgação, informação e formação através da realização de

seminários aos diversos níveis;

3. Criação de uma estrutura de promoção e dinamização da TPM (nomeação do

responsável, do secretariado de promoção e das comissões e grupos de trabalho

aos diversos níveis);

4. Definição das linhas de acção e objectivos a alcançar;

5. Estabelecimento do plano director da TPM;

6. Lançamento;

7. Melhoria da eficácia das máquinas e equipamentos (selecção das máquinas e

equipamentos a afectar e formação dos grupos do projecto);

8. Desenvolvimento da manutenção autónoma;

9. Optimização da gestão de manutenção (preventiva sistemática e condicionada).

Optimização dos stocks de peças de reserva;

10. Formação complementar em operação e manutenção dos equipamentos e

máquinas com acções de formação dos encarregados e chefes de equipa,

formação essa que deve incluir a metodologia da sua transmissão aos

operadores;

11. Criação ou adaptação do sistema e da estrutura responsável pela concepção dos

equipamentos aos objectivos da TPM (eliminação ou redução das necessidades

de manutenção ao nível da concepção dos equipamentos e instalações na óptica

mínima LCC);



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12. Definição de um novo programa com base na experiência recolhida e definição

de novos objectivos.

As doze etapas completam um ciclo de desenvolvimento da TPM, que é um

processo iterativo na busca, em cada ciclo, de objectivos mais ambiciosos. A metodologia

proposta deverá ser ajustada, caso a caso, à actividade, dimensão e cultura da empresa em

que se pretenda implanta.

Perdas Que a TPM Permite Eliminar

Perda por avaria/falha

O factor que mais prejudica a eficiência é a perda por avaria/falha. Na

avaria/falha existe a do tipo paragem de função e a do tipo quebra de função. A

primeira é aquela que é ocasionada de modo repentino; a segunda é aquela que

reduz a função do equipamento em relação à função original.

Perda por mudança de

produto e afinações

(set-up)

Esta é a perda que é provocada por paragem associada à mudança de

produto. O tempo de mudança de produto significa o tempo necessário desde a

paragem do produto que estava a ser produzido, até à preparação do outro produto

que será produzido, sendo o ajustamento do equipamento, a fase que demora mais

tempo.

Perda devida à

ferramenta ou molde

Neste tipo de perda incluem-se todas as perdas decorrentes da ferramenta.

Perda por pequenas

paragens

Diferem da avaria/falha normal, ou seja, devido a problemas

momentâneos, o equipamento pára ou opera em vazio. É também denominado de

pequeno problema. São casos em que o equipamento volta a operar normalmente,

assim que a peça que está encravada for retirada, ou através de um re-arranque,

diferindo essencialmente da avaria/falha do equipamento.

Perda por quebra de

velocidade

A perda por quebra de velocidade refere-se à diferença entre a velocidade

nominal e a real do equipamento. Esta perda, decorrente da redução de velocidade,

é a perda por quebra de velocidade.

Perda por produto

defeituoso e retrabalho

Esta é a perda relativa ao produto defeituoso e ao re-trabalho. Quando se

fala em produto defeituoso a tendência, de um modo geral, é a de considerá-lo como

produto perdido. Porém, o produto com re-trabalho (restaurado) deve ser

considerado, também, como produto defeituoso.

Perda no arranque

das máquinas

A perda no início da operação é a perda decorrente entre o momento do

início da produção e a estabilização do processo.



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TPM na Actualidade

A implementação da TPM é uma tarefa que requer planeamento apurado e que exige

uma abordagem que coloca grande importância nos aspectos motivacionais e ao nível da

formação.

Tendo em conta o que já foi referido, podemos dizer que a TPM não é nada de novo

em termos de técnicas utilizadas, contudo a TPM funciona como um elo de ligação entre as

várias técnicas implementadas, criando, assim, um ciclo harmonioso.

Hoje em dia a implantação da TPM é baseada nos oito pilares da TPM:

Melhorias individualizadas nas máquinas — kaizen continuous improvement;

Estruturação da manutenção autónoma — job enlargement;

Estruturação da manutenção planeada — maintenance requirement planning;

Formação para incremento das capacidades do operador e do técnico da

manutenção — on the job training;

Controlo inicial do equipamento e produtos — initial control;

Manutenção da qualidade;

TPM nos escritórios;

Higiene, segurança e controlo ambiental.

É fundamental realçar que, com a análise dos diversos resultados, facilmente se

percebe que o pilar mais importante é a manutenção autónoma, pois esta permite aplicar os

cuidados básicos de manutenção da máquina através do operador.

Olhando de um modo global para todo o processo de implementação de um TPM,

facilmente se observa que é um processo complexo que deve ser cuidadosamente planeado

e acompanhado ao nível da gestão de topo, para assim se conseguir alcançar todos os

índices e objectivos pretendidos.



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RCM – Manutenção Centrada na Fiabilidade

A manutenção centrada na fiabilidade é um processo para determinar os requisitos

necessários para a manutenção de qualquer equipamento físico no seu contexto

operacional.

Numa definição mais ampla de RCM, pode afirmar-se que é um processo utilizado

para determinar o que deve ser feito, para assegurar que um qualquer equipamento

continue a desempenhar a tarefa para a qual foi concebido. Para saber o deve ser feito, são

colocadas sete questões sobre o equipamento em análise, como as que se seguem:

Quais são as funções e padrões de desempenho associados ao equipamento

no seu contexto operacional?

De que modo não cumpriu as suas funções?

O que causa cada falha de funcionamento?

O que acontece quando cada falha ocorre?

Qual a importância de cada falha?

O que pode ser feito para antever ou prevenir cada falha?

O que deve ser feito se, apesar de uma tarefa de controlo adequada, o motivo

da falha não pode ser encontrada?

Antes de começar a analisar os requisitos de manutenção dos equipamentos, é

necessário saber a importância desses equipamentos dentro da empresa, e decidir quais

deles devem ser submetidos ao processo de revisão RCM. Isto pressupõe a elaboração de

um planeamento, caso não exista nenhum.

Se o planeamento for correctamente elaborado, permite que a RCM traga melhorias

notáveis da eficácia da manutenção, e por vezes de uma forma bastante rápida. Os

elementos mais importantes do processo de planeamento são os seguintes:

Decidir quais os equipamentos mais aptos a beneficiar do processo de RCM,

e, nesse caso, explicitar como eles serão beneficiados;

Avaliar os recursos necessários para aplicar o processo nos equipamentos

seleccionados;

Nos casos em que os prováveis benefícios justificam o investimento, decidir

em detalhe o que a manutenção deve cumprir e especificar o que é auditado

em cada análise;

Garantir que a função operacional do equipamento é claramente entendido.

O planeamento e as etapas efectuadas posteriormente (grupos de revisão, auditoria

e implementação, etc.) devem ser vistas como um meio para atingir um fim. Isto é, elas



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devem permitir implementar a RCM na empresa de modo a atender a todas as expectativas,

tais como:

Aumentar a segurança e integridade ambiental;

Melhorar a performance operacional (produção, qualidade dos produtos e

atendimento ao cliente);

Melhorar a relação custo - eficiência da manutenção;

Aumentar a vida útil dos equipamentos mais caros;

Criar um banco de dados abrangente;

Aumentar a motivação dos indivíduos;

Melhorar o trabalho em equipa.

Software para Gestão da Manutenção

Actualmente, existem sistemas informáticos modulares aplicados à gestão da

manutenção que podem apresentar uma estrutura de módulos técnicos diversificada,

dependendo das necessidades dos utilizadores. O BdoisB é um software que permite

integrar diferentes módulos de Gestão. Estes módulos são bastante semelhantes aos

utilizados nos vários softwares existentes, e permitem abranger algumas das seguintes

tarefas/operações:

Gestão;

Armazém;

Consumos;

Gestão de Energia;

Avaliação de Fornecedores;

Gestão de Stocks;

Gestão da Qualidade;

Gestão Documental;

Gestão Ambiental e HST;

Fichas de Segurança.

Este tipo de sistemas informáticos melhora o plano de manutenção da empresa, pois

permite a sua interacção com o plano de produção, obtendo-se assim informações técnicas

para uma melhor abrangência da manutenção. Assim, uma melhor organização das tarefas

a efectuar contribui para a melhoria contínua da manutenção, como é possível verificar na

figura 7.



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Fig. 7 – Benefícios para o plano de Manutenção

(Fonte: http://www.bdoisb.pt/ManutEquipamentos2.htm)

Gestão de Ordens de Manutenção

Com este módulo, o utilizador pode efectuar a gestão da manutenção industrial. Esta

ferramenta permite ao utilizador criar, consultar ou emitir ordens de manutenção, fazer

planos de manutenção, etc., através de ecrãs/terminais fabris de recolha de dados ou de

sistemas de códigos de barras. Estes equipamentos permitem aos utilizadores registar todas

as operações efectuadas na manutenção como se tratasse, por exemplo, de uma ordem de

fabrico, facilitando o processo de registo das operações efectuadas no sistema. Um exemplo

deste tipo de operações é o início da manutenção de uma máquina, como mostra a figura 8.

Fig. 8 – Registo do início de uma operação de manutenção.


Neste módulo é possível definir planos de manutenção, podendo estes ser periódicos

ou não, e a sua periodicidade definida por unidades de medida definidas para os diferentes

casos (rotações, km, horas, litros, etc.). Os planos estabelecidos podem servir para um ou



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mais equipamentos existentes, e aliada à facilidade de atribuição de operações de

manutenção (através de um clique do rato), é possível controlar e calendarizar toda a

manutenção de forma rápida e eficaz. Este calendário encontra-se igualmente integrado

com o planeamento da produção, permitindo que tempo despendido na reparação do

equipamento (tempo em que está parado) não seja contabilizado como tempo efectivo de

produção.

Para um controlo efectivo da periodicidade dos planos de manutenção, existe um

registo (―Registo de Utilização‖) no qual, com uma frequência definida internamente na

empresa, é registado o tempo de vida (rotações, km, etc.) que o equipamento teve até à

data. Estes registos de controlo, permitem activar um plano de manutenção e gerar as

respectivas ordens de manutenção associadas a esse plano. A figura 8 representa a

execução de um possível plano de manutenção.

Fig. 9 – Exemplo de um plano de manutenção, possível de efectuar.


Gestão de Avarias e Manutenção Correctiva

Na ocorrência de situações pontuais (avarias, falhas humanas, etc.), é necessário estar

preparado para as gerir. Este módulo permite registar um número ilimitado de situações

pontuais (chamadas de ―Avarias‖) para cada recurso, e a elaboração da respectiva ordem

de manutenção correctiva. Por sua vez, ao gerar esta ordem de manutenção, o plano da

produção irá ser afectado na respectiva proporção temporal.



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Fig. 10 – Elaboração de uma ordem de manutenção correctiva.


Estrutura dos Equipamentos de Forma Gráfica

Este software possibilita definir a árvore de equipamentos de forma gráfica, tornando o

processo fácil, intuitivo e rápido. A árvore pode estar definida com vários níveis e com a

quantidade de cada componente a incorporar no equipamento. Apenas com alguns cliques

de rato, poderá visualizar a árvore de um equipamento completo. Esta ferramenta de gestão

de manutenção permite definir um número ilimitado de equipamentos e as respectivas

árvores.

Fig. 11 – Árvore de componentes associada a um equipamento.




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Gestão de Stocks e Spares (Peças Sobresselentes) O módulo de gestão de stocks e spares permite definir uma árvore de componentes/

peças para cada um dos recursos e associar os materiais necessários para a realização de

uma determinada manutenção. Este módulo tem como principal funcionalidade gerir as

entradas e saídas do armazém de spares.

Gestão de Equipamentos Este módulo possibilita gerir o parque de máquinas (manutenção geral), através de

planos de manutenção. As manutenções podem ser realizados periodicamente, em qualquer

tipo de equipamento ou conjunto de equipamentos, de acordo com as suas características e

funcionalidades, tendo como referência diversas unidades de medida (ex.: tempo e km).

Fig. 12 – Manutenção geral da empresa.


Este módulo de gestão de equipamentos permite ainda a sua integração com outros

módulos, melhorando, assim, a gestão de diversos sectores da empresa de forma integrada.

Salientam-se os seguintes:

Supervisão e Controlo da Produção;

Planeamento da Produção;

Qualidade.



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Telemonitorização

Um próximo passo na evolução da manutenção efectuada sobre equipamentos pode

passar pela Telemonitorização (monitorização à distância de um equipamento), que apesar

de já utilizada encontra-se em fase de evolução. Este método permite supervisionar

parâmetros de uma máquina susceptíveis de medição (nível de óleo, temperatura, etc.), por

parte do responsável de manutenção sem a necessidade da presença física do mesmo junto

da máquina.

A telemonitorização oferece ao monitor/operador uma capacidade de controlo e

actuação sobre a máquina sem a necessidade da sua presença junto da máquina sempre

que necessário. Este tipo de controlo do equipamento permite:

Aumentar a fiabilidade;

Reduzir os custos de manutenção e de intervenções;

Oferecer um nível de segurança mais elevado;

Optimizar os custos de produção e de consumo;

Reduzir os custos de vigilância;

Reduzir paragens por avarias;

Optimizar a performance de um equipamento;

Evitar custos de deslocação.

Contudo este modo de monitorização de equipamentos tem desvantagens. Um dos

maiores problemas da telemonitorização é o facto de poder ser usada não só para controlar

mas também para alterar o funcionamento de um equipamento. E a invasão de terceiros no

sistema, através da violação das protecções de segurança da rede de internet, podem

alterar o sistema e por em risco o funcionamento de toda uma produção.



23

Importância da Manutenção

Sente-se uma importância crescente da manutenção, tornando-se um dos vectores

fundamentais da economia das empresas. É o centro de respostas aos desafios colocados à

empresa, como mostra o Esquema 1.

Esquema 1 – Importância da manutenção.

Uma manutenção regular é essencial para manter a segurança e a fiabilidade do

equipamento, das máquinas e do ambiente de trabalho.

A falta de manutenção regular do equipamento e de máquinas de construção pode

originar uma avaria e provocar situações perigosas, como acidentes (cintas transportadoras,

estruturas de elevação e guinchos com defeito, escadas com defeitos, etc.), e problemas de

saúde.

Uma boa manutenção deve permitir que todos os equipamentos ou bens

proporcionem altos rendimentos, com a tendência para o ―zero defeito‖ (melhoria da

qualidade dos produtos), nas melhores condições de higiene e protecção ambiental,

resultante da operação que está a ser executada. Também deverá haver por parte dos

responsáveis das empresas (Recursos Humanos), uma acção importante na contratação

IMPÔRTANCIA CRESCENTE

DA

MANUTENÇÃO

Segurança das pessoas dos equipamentos e do

património.

Melhoria da qualidade de vida

Deterioração da resistência ao desgaste

dos equipamentos

Esgotamento de matérias-primas

Preservação e protecção ambiental

Exigências crescentes da qualidade dos

equipamentos e da manutenção em particular

Automação Crescente

Desenvolvimento tecnológico dos equipamentos



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dos elementos da manutenção, para que a qualidade do produto ou do serviço prestado seja

optimizada.

Todas as acções de manutenção deverão conduzir à minimização do custo do

produto resultante da operação a realizar, devendo ter sempre em conta o próprio custo da

reparação, que poderá não ser aceitável.

De um modo geral, a manutenção deve permitir que todos os equipamentos estejam

disponíveis para a produção, bem como deverá ser reduzido ao mínimo o seu tempo de

imobilização, quer devido a falhas no planeamento da produção quer devido a avaria ou

paragem forçada.

Conclusão Com a realização deste trabalho de pesquisa, verificámos que a reparação de

equipamentos foi sempre efectuada na indústria. Contudo, o conceito de manutenção surge

apenas nos últimos 80 anos (cerca de 1930). Este conceito sofreu alterações ao longo dos

anos, tornando a manutenção num pilar de suporte das actividades desenvolvidas por

qualquer empresa quer na produção de produtos quer na prestação de serviços.

A manutenção deixou de ser encarada como uma simples actividade de reparação,

passando a uma actividade planeada com fins bem definidos. Com o desenvolvimento de

filosofias e metodologias de manutenção, bem com o auxílio de softwares, a manutenção

permite não só ter os equipamentos disponíveis mas também garante que a qualidade dos

produtos ou dos serviços prestados é constante (diminuindo os custos da não qualidade).

Além do foco na produção, a manutenção também passou a contemplar a segurança dos

operadores e a higiene nos locais de trabalho, bem como o impacte ambiental das

actividades da empresa.

Por fim, podemos concluir que um sistema de manutenção bem estruturado dentro

de uma empresa permite uma rápida e mais eficiente resposta, quer a problemas previsíveis

quer a problemas inesperados. Para tal, é necessário que a manutenção não esteja isolada

dentro de um departamento/divisão da empresa, mas sim presente em todos os elementos

da empresa, encontrando-se todos estes interligados. Deste modo, consegue-se que esteja

sempre omnipresente o conceito de melhoria contínua.



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Bibliografia

1. http://www.bdoisb.pt/ManutEquipamentos2.htm (19-10-2010, 12h15).

2. John Moubray, Reliability-centerd Maintenance, 2ª Edição, 1998.

3. Pinto, C., (1999), Organização e Gestão da Manutenção, 1ª edição, Editora Monitor.

4. Monks, J., (1987), Administração da Produção, 1ª edição, Editora McGraw Hill.

5. Cabral, J., (1998), Organização e Gestão da Manutenção dos Conceitos à Prática, 2ª

edição, Editora Lidel.

história e importância da manutenção

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