guia calibración de plantas de asfalto

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA EL TRANSPORTE TERRESTRE

FUNDACIÓN LABORATORIO NACIONAL DE VIALIDAD

GUIA CALIBRACIÓN DE PLANTAS DE ASFALTO



Plantas de asfalto

Es el conjunto de elementos mecánicos dispuestos de manera que produzcan

concreto asfáltico con todas las especificaciones requeridas, es decir, que

contenga los sistemas que permitan calibrar la dosificación de agregados,

cemento asfáltico y la temperatura necesaria para su mezclado.

Tipos de plantas de asfalto

Las plantas de asfalto pueden clasificarse de acuerdo a: forma de producción, su

capacidad de producción y de acuerdo a su movilidad.

1. Por su forma de producción

1.1. Continuas: Como su nombre lo indica, en este tipo de plantas llegan al

mezclador cada uno de los agregados: agregado grueso, agregado fino,

relleno mineral y el cemento asfáltico en forma continua. Los mecanismos

de alimentación están sincronizados con el objeto de que la cantidad de

material suministrada en todo momento guarde las proporciones debidas;

estas se dividen a su vez en:

1.1.1. Convencionales: el secado de los agregados ocurre antes del

mezclado, de forma independiente.

1.1.2. De tambor secador-mezclador: los procesos de secado y mezclado

ocurren en el mismo barril.

1.2 Intermitentes: en este tipo de plantas, la dosificación de los agregados

se realiza pesando en un recipiente interno (mezclador) cada uno de los

agregados calientes, almacenados en los silos del agregado cribado de

manera sucesiva y acumulativa, en un orden predeterminado hasta obtener

el peso total para ser mezclado. Este peso total esta determinado por la

capacidad del mezclador y los pesos de cada uno de los agregados, por la

proporción establecida de granulometría prevista en el diseño del tipo de

mezcla. La dosificación del cemento asfáltico en este tipo de plantas puede

realizarse de las siguientes maneras:

a) Por peso: se pesa en un recipiente y luego se vierte sobre el mezclador.



b) Por medida directa del volumen:el cemento asfáltico se vierte en un

recipiente de volumen conocido, que generalmente sirve de cuerpo de

bomba para su inyección.

c) Por medida indirecta del volumen: mediante bombas continuas de caudal

constante que suministra la cantidad de cemento asfáltico durante un

tiempo establecido.

1.2.1. De bachada: las plantas de mezcla asfáltica por bachadas o lotes,

son especialmente adecuadas cuando se requiere control estricto de todos

los parámetros de la mezcla, flexibilidad en la producción y cumplimiento de

normas ambientales.

2. Según su capacidad de producción: ésta se da en Toneladas por hora

3. De acuerdo a su movilidad

3.1. Portátiles: esta planta puede ser fácilmente desmantelada y movida

por ferrocarril o carretera, para posteriormente volverla a instalar con un

mínimo de tiempo y energía, es decir que puede ser transportada de una

obra a otra.

3.2. Estacionarias: estas se instalan cuando se requieren altos niveles de

producción para ser entregadas en una misma área geográfica.

Las plantas continuas tanto convencionales como de tambor mezclador pueden

ser portátiles o estacionarias. Las plantas intermitentes o de bachada son

regularmente estacionarias. La capacidad es independiente de las otras

clasificaciones.

Componentes de una planta de asfalto (Material compilado y adaptado solo con

fines didácticos. Fuente Axel G. Rodríguez C. Montaje, Operación y

mantenimiento de plantas para mezcla asfáltica en caliente)

A continuación se describirán los distintos componentes de las plantas para

mezcla asfáltica en caliente, tomando en consideración que la mayoría de estos

elementos son comunes para todos los tipos de planta, haciéndose mención de

las variantes y componentes exclusivos para algún tipo de planta cuando se



considere necesario.

1. Sistema de alimentación y dosificación de agregados en frío : este

sistema es el encargado de la captación de los agregados, a temperatura

ambiente, está compuesto principalmente por tres, cuatro o hasta seis

tolvas, dependiendo el tipo y los requerimientos del tipo de planta. En la

parte inferior de las tolvas se encuentra la correa dosificadora, esta es

accionada por uno de los rodos guías, el cual recibe potencia a través de

correas de un motoreductor que es accionado por un motor eléctrico. En

algunos casos la velocidad de la correa transportadora es constante

aunque en las plantas de tambor mezclador puede ser de velocidad

variable.

Tolvas: Son elementos en forma de tronco piramidal invertidos, con

capacidades de entre 5m3 hasta 8m3. En estas es depositado cada uno de

los agregados pétreos. En la parte inferior, en el lado de salida y en

dirección donde corre la banda dosificadora están provistas de compuertas

encargadas de limitar la salida del agregado y por ende hacer la

dosificación necesaria.

Célula de Pesaje: En la mayoría de sistemas de dosificación, este proceso

se realiza pesando la cantidad de los agregados, esto se realiza por medio

de un dispositivo de control, el elemento primario lo constituye una célula la

cual es instalada en la parte inferior de la correa dosificadora. La unidad de

medida uede ser Ton / hora.

Transportador colector: La mayoría de plantas están equipadas con el

transportador colector, este consiste en una correa transportadora donde

son llevados los agregados ya dosificados en forma conjunta y uniforme.



Identificación de componentes del sistema de

alimentación y dosificación de agregados

1. Tolva

2. Correa dosificadora

3. Guía trasera

4. Guías Laterales

5. Rodo guía tensor

6. Rodo accionador

7. Motoreductor

8. Rodos de carga

9. Rodo Balanza

10. Célula de carga



Sistema dosificador de una planta de tambor mezclador de tres tolvas

Vista lateral

A) Correa dosificadora B) Transportador Colector C) Células de carga

2. Secador de agregados: Las plantas para mezcla asfáltica en caliente,

todas están provistas de un secador, el cual tiene la función de secar los

agregados pétreos y elevarlos a la temperatura de mezclado, necesaria para

la elaboración de la mezcla.

Para las plantas intermitentes y convencionales el secador consiste en un

cilindro metálico, que gira alrededor de su eje, en su interior posee aletas

para arrastrar los agregados y exponerlos a la llama y gases calientes que

produce el quemador de llama graduable que se encuentra en un extremo del

cilindro.

Los vapores producidos por la humedad contenida en los agregados, es

removida por la circulación controlada de gas y aire producida por el

ventilador.

Los secadores poseen termómetros encargados de registrar la

temperatura de los agregados durante el proceso de secado.

En las plantas de tambor el secado de los agregados se realiza en el

tambor secador-mezclador, este elemento se describe mas adelante.



3. Sistemas colectores de polvo : el sistema colector de polvo o de finos

tiene como principal función la eliminación de partículas de los gases de

escape que son liberados al medio ambiente, para evitar la contaminación.

Las partículas que son producidas durante el proceso de secado

provenientes de los agregados; son arrastradas por el flujo de aire producido

por el ventilador extractor y luego son atrapadas y precipitadas por el sistema

colector de polvo. Para los colectores de polvo o finos como suele llamárselas

de vía húmeda el sistema esta constituido por un sistema de riego, tubo

venturi, decantador y chimenea, además del ventilador.

Los gases del proceso son extraídos por el ventilador extractor; ayudando

también a la combustión dentro del secador, luego son regados con agua

atomizada aproximadamente 80Gls. /min. dependiendo el diseño de la planta.

El agua y el flujo de gases abrumado de partículas finas en una forma de flujo

ciclónico llegan al tubo venturi y la mezcla densa de agua y polvo se

remueven y se transfiere a los estanques de asentamiento. Éstos están

diseñados para permitir la remoción de las partículas sólidas del agua. El

ventilador-extractor controlado por una válvula de entrada de aire, regula la

circulación de gas de proceso y la caída de la presión. Los colectores de

polvo logran eficacias de hasta 96%. Las partículas atrapadas en el colector

de polvo y precipitadas en los tanques de asentamiento pueden ser

reincorporadas a la mezcla.

Colector de finos vía seca : una de las innovaciones en el proceso de

colección de finos es el sistema de filtros secos para la recolección de

partículas finas, conocidos como bag house, o filtros de mangas. Las plantas

mas modernas están equipadas con este tipo de filtros; estos son muy

eficientes, regularmente las plantas equipadas con filtro de mangas son

plantas del tipo de tambor secador- mezclador. Este sistema de colector de

finos contribuye a la reducción de contaminación ambienta significativamente.



4. Sistema de cribado:el sistema de cribado de materiales es un proceso

regularmente exclusivo para plantas convencionales e intermitentes, consiste

en hacer pasar los agregados ya secados a través de diferentes tamices, con

el objeto de obtener la granulometría deseada para la mezcla. Los

dispositivos utilizados para el cribado consisten en una serie de cribas,

(tamices) vibratorias, están colocadas a la salida del secador inmediatamente

encima de los silos que reciben los agregados.

El sistema de cribado por lo regular en las plantas de tambor mezclador no

es necesario puesto que la mayoría de veces las tolvas son alimentadas con

agregados provenientes de el proceso de trituración y los agregados ya

poseen la granulometría necesaria según el diseño de la mezcla a producir.

El cribado de material es utilizado en el proceso del reciclado de pavimento,

lo cual debe ser controlado según el tipo de mezcla a producir.

5. Silos de almacenamiento de agregados cribados : estos silos son

exclusivamente utilizados en las plantas intermitentes, son depósitos

intermedios para los agregados secos y cribados previamente a ser pesados

y mezclados. Están diseñados para reducir al mínimo las segregaciones.

6. Sistema de alimentación de relleno mineral : el polvo recuperado

por el colector de finos puede ser reincorporado al mezclador por medio de

un alimentador y un elevador quedando apilado en el silo correspondiente.

Para las plantas de tambor mezclador los finos recuperados en el filtro de

mangas, son reincorporados en el tambor mezclador, siendo llevados por un

tornillo de rosca sin fin, el sistema debe de estar en buen funcionamiento y

libre de obstrucciones.

7. Sistema de almacenamiento y calentamiento del cemento

asfáltico : el sistema de almacenamiento del cemento asfáltico consiste en

tanques de almacenamiento, provistos de dispositivos para calentar el

cemento asfáltico hasta la temperatura de diseño, dependiendo del tipo de

cemento asfáltico que se va a trabajar.



Las capacidades de los tanques de cemento asfáltico son variables y

dependen de la capacidad de producción de la planta, para plantas pequeñas

podemos hablar de tanques de 25,000 a 30,000 Litros, regularmente para la

mayoría de plantas los tanques son depósitos cilíndricos metálicos con

aislante térmico en la mayoría de los casos fibra de vidrio. En ausencia de

tanques, se pueden construir fosas de concreto debidamente

impermeabilizadas, para evitar fugas; también equipadas con serpentines

para mantener a la temperatura necesaria el cemento asfáltico.

El sistema de calentamiento está compuesto principalmente por una caldera,

una bomba centrifuga que hace recircular el aceite térmico, tuberías

enchavetadas (encamisadas), y serpentines que están directamente

sumergidos en los depósitos de cemento asfáltico así también el sistema

debe contar con los dispositivos de control necesarios, en este caso

termómetros. La mayoría de calderas están provistas de un control

automático que regulan la temperatura una vez programadas. En algunos

sistemas también son utilizados el vapor o gases de combustión como fluido

caliente. En caso de usar los sistemas de calefacción por gases calientes de

quemadores de combustible líquidos, la cámara de combustión, debe estar

fuera del tanque o protegida con material refractario; y es necesario un mejor

control de la temperatura.

Calentamiento de cemento asfáltico por combustión directa y subsistema de



calentamiento de aceite térmico

8. Sistema dosificador de cemento asfáltico : en las plantas

continuas la dosificación del cemento asfáltico se realiza por medio de

bombas a presión. Los tipos más utilizados son las bombas de volumen

constante, pero también se utilizan las de volumen variable. Las bombas de

caudal constante, mediante distintos juegos de piñones, se consigue ajustar

la porción de asfalto a suministrar.

Los fabricantes de plantas tipo continuo dan generalmente los datos sobre

la cantidad de asfalto suministrado por la bomba por cada vuelta que esta

realiza, hay que tomar en consideración los datos de temperatura y

condición de los engranes de la bomba.

Las bombas de engranajes para inyección de asfalto se encuentran de

diferentes capacidades; para una planta de 100 Ton/Hora se utiliza una de

1.5 pulgadas y una de 2 pulgadas para una capacidad mayor. Estas

bombas poseen una cámara externa, a través de la cual puede circular el

aceite térmico para evitar el atascamiento de cemento asfáltico por

endurecimiento.

Bomba de engranes, dosificadora de cemento asfáltico

A) Entrada de aceite térmico



B) Salida de aceite térmico

C) Entrada de cemento

asfáltico

D) Salida de cemento asfáltico

E) Prensa empaque

Nota: Sentido de rotación anti- horario visto de frente

9. Mezclador : es el elemento de la planta donde después de haberse

dosificado los agregados se realiza la mezcla homogénea de estos con el

cemento asfáltico.

Aunque el fundamento del mezclado sea el mismo, existen diferentes tipos

de mezcladores, según sea el tipo de planta.

Las plantas tipo intermitente emplean mezcladores de ejes gemelos

provistos con paletas, las cuales mezclan los agregados y el cemento

asfáltico de cada mazada en forma homogénea. Al girar en sentido opuesto

las paletas baten y revuelven la mezcla en todo el recipiente. Es muy

importante para el buen funcionamiento de este tipo de mezclador que las

paletas estén en buen estado mecánico.

En las plantas de tipo continuo, básicamente el funcionamiento del

mezclador es idéntico al mezclador de las plantas intermitentes, con la

diferencia de que el mezclador está abierto en uno de sus extremos por

donde se efectúa la descarga continua y su longitud es mayor que el de un

mezclador de tipo intermitente. Por un extremo entran los agregados y en la

primera sección realiza un mezclado en seco, posteriormente se inyecta el

cemento asfáltico y se completa el proceso de mezclado para luego

realizarse la descarga. La precisión del mezclado varía con la altura o peso

del material contenido en el mezclador, el cual puede regularse por medio de

la compuerta de salida. La altura de los materiales no debe superar la altura

de las paletas.

El tiempo de mezclado está en función de la capacidad del mezclador y la



producción.

Tiempo de mezclado en seg.= Capacidad del mezclador en Kilos

Producción en Kilos / seg.

En la siguiente sección se describe el proceso de mezclado para las plantas

de tipo continuo de tambor mezclador, las cuales en la actualidad son las

más utilizadas por su alto rendimiento.

10. Tambor secador-mezclador: la estructura del tambor consiste en un

cilindro metálico y dos anillos de acero, en estos últimos es donde el cilindro

se apoya para rodar sobre cuadro rodos de apoyo. El tambor gira sobre su

propio eje accionado por un moto reductor, el cual recibe potencia de un

motor eléctrico. En la primera sección interior están dispuestas las tablillas

que hacen que los agregados sean elevados y caigan obligatoriamente, a

través del flujo de gases calientes provenientes del fuego del quemador, con

esta función se logra quitar la humedad de los agregados así como

calentarlos a la temperatura especificada para la mezcla. En su segunda

sección, la inyección del cemento asfáltico es hecho por la bomba

dosificadora, en esta sección las tablillas están dispuestas de tal forma para

que los agregados se mezclen con el cemento asfáltico, así como retener

parte de las partículas que son arrastradas por el sistema de extracción de

gases calientes provenientes del quemador.

11. Sistema de control : el sistema de control está compuesto

principalmente por el Hardware (componentes físicos) y Software. Parte de

estos ubicados en una cabina de control, donde se encuentran todos los

mandos de la planta y desde donde se pueden monitorear todas las

operaciones de arranque, funcionamiento, acciones correctivas y paro de la

misma.

El Hardware comprende desde las computadoras, impresora de reportes, y

todos los controles electrónicos y eléctricos ubicados en la cabina de control

y el sistema de control compuesto por los dispositivos eléctricos y



electrónicos que reciben las señales de los distintos sensores ubicados en la

planta y que envían y reciben operaciones de mando de los

microprocesadores en cabina de control.

En la actualidad, la mayoría de plantas productoras de mezcla asfáltica

utilizan sofisticados sistemas de control, el tipo de sistema de control

dependerá directamente del tipo de planta y del fabricante. El software

comprende los distintos programas para computadora, realizados para cada

tipo de sistema de control, en la mayoría de ellos se puede observar en

pantalla distintos parámetros como: temperatura de aceite térmico,

temperatura del filtro de mangas, temperatura de la mezcla a la salida, etc.

Desde allí se pueden realizar operaciones de mando sobre todo el proceso.

Muestra de una pantalla de trabajo para una planta de tambor mezclador



En la figura anterior se puede observar la pantalla que permanece durante la

operación y en ella se incluye:

• Diagrama mímico animado que señala los componentes que están en

movimiento y las taras instantáneas de agregados mezcla, asfalto y

combustible.

• Alarmas por valores irregulares de temperatura o ausencia de llama.

Paradas por valores irregulares de temperatura o ausencia de llama.

• Sistema de manejo semiautomático.

• Interruptor para apagado secuencial.

En el tablero se registra

• Secuencia de arranque

• Temperaturas programadas de asfalto, combustible, mezcla y gases

• Temperaturas actuales de asfalto, combustible, gases y mezcla

• Estado de fotoceldas

• Peso de agregados secos

• Toneladas consumidas de agregado seco

• Toneladas producidas de mezcla

• Consumo de asfalto

• Consumo de combustible

• Velocidad de los alimentadores

• Velocidad de la bomba de asfalto

• Porcentaje de apertura de la válvula de asfalto

• Porcentaje de apertura del damper de el extractor

Transportador escalonado y silo de almacenamiento : el transportador

escalonado, tiene como función transportar la mezcla terminada, hacia el

depósito de descarga o hacia un silo de almacenamiento, dependiendo si la

planta está equipada con éste. El transportador escalonado consiste en un

rectángulo metálico, que en su interior posee una cadena equipada con las



paletas de arrastre, las que transportan la mezcla. Es colocado de forma

inclinada a 45 hasta 55 grados según sea el caso.

Los silos de almacenamiento son depósitos cilíndricos recubiertos con un

aislante térmico para mantener la temperatura de la mezcla, en algunos

casos son equipados con serpentines para recirculación de aceite térmico, su

diseño se realiza de tal forma de evitar la segregación de la mezcla. En la

parte inferior están equipados de una compuerta de accionamiento por medio

de cilindros neumáticos, por medio de la cual se descarga directamente a

camiones.

La utilización de los silos de almacenamiento para mezcla terminada, se

hacen necesarios por la razón de mantener una capacidad de compensación

para mantener una producción continua.

Conjunto de transportador escalonado y silo de almacenamiento

Operatividad

Los silos almacenan y dosifican los áridos (mineral en bruto) de forma individual a

través de cintas de velocidad variable, continua y automáticamente en la

proporción indicada en el sistema de control.

Los áridos dosificados entran al secador, tipo de cilindro rotativo dotado de un

quemador en una de sus extremidades, donde pasan por un proceso de secado



para eliminación de agua naturalmente contenida y calentamiento para alcanzar la

correcta temperatura de mezcla con el ligante (de 150ºC a 190ºC, variable de

acuerdo con el tipo de mezcla y adherente)

El material agregado se inserta en el secador en la extremidad opuesta al

quemador. El flujo de áridos se desplaza en sentido contrario al flujo de gases

calientes que vienen de la llama del quemador (característica principal del proceso

conocido como contraflujo de mezcla externa) que garantiza mejor

aprovechamiento de la energía generada en el quemador, así como mayor

eficiencia en la extracción de la humedad de los áridos. Una vez secos y

calentados, los áridos alcanzan el mezclador externo.

Paralelamente, el material particulado (finos, polvo) provenientes del proceso de

secado se retiene a través de 2 componentes principales: el primero es el

Separador Estático® - que captura los finos de más granulometría (retenidos en la

zaranda 200) y el Filtro de Mangas responsable por la retención de los finos de

menos granulometría (que pasan en la zaranda 200) Estos componentes entregan

el material particulado al mezclador, evitando que se lance a la atmósfera

preservando el medio ambiente. Además de ser una solución ecológicamente

correcta, también trae ventajas económicas, pues cuando se compara a los

sistemas tradicionales de otros fabricantes disminuye la necesidad de dosificación

de este material. En el proceso contraflujo el desperdicio es cero: todo el material

dosificado se aprovecha y estará presente en la composición de la mezcla final.

Al mismo tiempo, el sistema de dosificación del CAP inyecta este ligante

siguiendo mandos del sistema de control – directamente en el mezclador sobre los

áridos secos y calientes.

Revueltos con gran energía por los brazos del mezclador, al material resultante se

lo conoce como mezcla bituminosa en caliente , teniendo como tipo más usual el

Concreto Bituminoso Fabricado en Caliente (CBUQ).

A través de un elevador, esta mezcla se dirige a un silo de almacenamiento, de

donde se descarga un camión que la transportará al lugar de pavimentación (pista)



Alimentación en frío

Destinadas principalmente a la conservación de pavimentos, las mezclas en frío

son soluciones para bases de caminos o capas superficiales modificadas con

características impermeabilizantes y comportamiento mecánico más flexible. Se

producen a partir de árido mineral y emulsión asfáltica o asfalto diluido, en equipo

apropiado, siendo la mezcla esparcida y comprimida en frío. Los áridos tampoco

se calientan.

La mezcla obedece a métodos de dimensionamiento propios y se produce en

plantas simplificadas, sin que existan secadores. En este tipo de mezcla se

permite el almacenaje durante cierto período de tiempo.

El manejo, almacenamiento y alimentación en frío de agregados, en la planta de

dosificación es parecido al efectuado en los otros tipos de plantas, sin embargo

existen tres procedimientos específicos que son: alimentación uniforme en frío,

proporcionamiento de agregados fríos e inspección de la alimentación en frío.

1. Alimentación uniforme en frío: los agregados finos y gruesos son colocados

en tolvas frías separadas. Las tolvas deberán mantenerse suficientemente

llenas en todo momento, para asegurar que siempre haya una cantidad

suficiente de material tal que se garantice un flujo uniforme a través del

alimentador.

• La alimentación errática de material proveniente de las tolvas frias puede

causar que alguna de las tolvas calientes se llenen demasiado mientras que

otras trabajen con muy poco material.

• Las variaciones grandes en la cantidad de un determinado agregado

(particularmente de agregado fino) en la alimentación en frío, pueden

causar un cambio considerable en la temperatura de los agregados que

salen del secador.

• Una alimentación excesiva puede sobrecargar el secador o las cribas.

Todos estos problemas contribuyen a la producción de una mezcla no

uniforme, la cual a su vez sera la causa de problemas en la carretera. El



control de la alimentación en frío es, entonces, la clave de todas las

operaciones posteriores.

2. Proporcionamiento de agregados fríos: el proporcionamiento exacto de

agregados fríos es importante porque, excepto por la pequeña cantidad de

degradación que puede ocurrir entre el secado y el cribado la granulometría

de agregado en las tolvas calientes depende de la alimentación en frío.

Para garantizar que las tolvas calientes permanezcan en equilibrio,

(contengan las proporciones correctas de los diferentes agregados de

tamaño variable para producir la granulometría de mezcla deseable) las

proporciones de agregado que salen de las tolvas frías deben ser

cuidadosamente monitoreadas y controladas.

Si el análisis granulométrico del material de la alimentación en frio exhibe

cualquier diferencia grande con respecto a los requerimientos de la formula

de obra, entonces, para corregir la gradación, se deben ajustar las

cantidades que están siendo alimentadas por las diferentes tolvas frías.

Esto no requiere volver a calibrar las compuertas sino simplemente ajustar

de acuerdo a los gráficos de calibración.

3. Inspección de la alimentación en frío: el inspector deberá observar los

procedimientos de calibración de compuertas. Durante la producción, el

inspector deberá revisar periódicamente los indicadores de abertura de

compuerta, para estar seguros que las aberturas permanezcan

correctamente ajustadas.

El inspector deberá observar frecuentemente el sistema de alimentación

para poder detectar cualquier variación en la cantidad de agregados que

están siendo alimentados. Una alimentación lenta puede ser causada por

raíces o floculos de tierra que están obstruyendo las compuertas,

impidiendo que el material salga libremente a través de la abertura de la

compuerta. Una alimentación lenta también puede ser el resultado de

humedad excesiva en el agregado u otro factor que impida el flujo uniforme



de material hacia el secador. Si hay una o mas compuertas causando

problemas el inspector deberá informar al contratista.

Consideraciones de calibración del asfalto.

• Temperatura: debe ser constante, se puede establecer en 140°c como

temperatura de mezclado de los materiales, pero siempre debe revisarse

que sea la temperatura para obtener una viscosidad Saybolt Furol de

ochenta y cinco más o menos diez (85 +-10) segundos del producto

asfáltico, de acuerdo a la gráfica de viscosidad – temperatura determinada

en laboratorio. Cuidando siempre que todos los puntos para calibración

estén a la temperatura establecida. Porque las mismas revoluciones a

menor temperatura representan menor gasto aportado, y a mayor

temperatura con las mismas revoluciones inyecta mayor gasto,

manteniendo uniforme la temperatura se evitan estas variaciones. Por lo

que se requiere disponer con un sistema de asfalto adecuado.

• Viscosidad: este es un factor que influye en el comportamiento y se

considera constante para efecto de calibración, se debe revisar en cada

embarque recibido, para garantizar la uniformidad del producto.

Accesorios

Variación del flujo:

• Por variación de frecuencia de motor a corriente directa y se puede

controlar desde la cabina de controles

• Por variación longitud de banda, con mecanismo de polea de ancho

variable

• Mecanismo de retorno de asfalto, con válvula de desviación al tanque de

alimentación.

Graficadores circulares de registro continuo: de las cantidades de descarga de

agregados y de cemento asfáltico, que permiten tener un registro y monitoreo

permanente de la dosificación de cemento asfáltico y los agregados.



Normativa técnica relacionada

Las calibraciones para las plantas de asfalto se encuentra normada según la

NORMA A.S.T.MD 3515-2001 Standard Specification for Hot-Mixed, Hot-Laid

Bituminous Paving Mixtures.

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA TRANSPORTE TERRES TRE FUNDACIÓN LABORATORIO NACIONAL DE VIALIDAD FUNDALANAVIAL

PROCEDIMIENTO DE ENSAYO

FLNV-POP-ad-002

DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AGUA (HUMEDAD) POR MASA DE SUELO Y ROCA

6ta Revisión Septiembre 2012

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MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR DE LABORATORIO PARA LA

DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AGUA (HUMEDAD) POR MASA DE

SUELO Y ROCA

ELABORADO POR: Área de Ensayo de Laboratorio e

Investigación

NORMALIZADO POR:

Gerencia de Gestión de Sistemas Integrados

REVISADO Y APROBADO POR:

Gerencia de Operaciones

Fecha: 03/09/2012 Fecha: 05/09/2012 Fecha: 07/09/2012

IMPORTANTE: TODA COPIA IMPRESA ES UNA COPIA NO CONTROLADA



FLNV-POP-ad-002



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1 OBJETIVO Establecer los lineamientos a seguir para determinar el contenido de agua

en los suelos y roca por diferencia de peso, a fin de determinar el

porcentaje de humedad total del agregado.

2 ALCANCE Este método se aplica para agregados finos, gruesos, mezcla de ambos o

materiales similares. El presente procedimiento comprende desde el

secado de la muestra en el horno hasta determinar su porcentaje de

humedad total.

3 DURACIÓN Se estima un tiempo máximo de 24 horas.

4 EQUIPOS Y MATERIALES REQUERIDOS

Fig. 1 Equipos y materiales requeridos

• Balanza con precisión o resolución de 0,01 g ó 1,0 g dependiendo del tamaño de la

muestra.

• Envases metálicos o capacillos (opcional) de capacidad suficiente para la muestra a

ensayar.

• Horno termostáticamente capaz de mantener una temperatura a 110 º C ± 5 º C.



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• Vasija metálica de 25 cm de diámetro o cualquier otro envase metálico de capacidad

suficiente para la muestra a ensayar.

• Espátula o cuchara de tamaño apropiado.

• Desecador de vidrio (opcional), con cloruro de calcio, gel de sílice u otro producto con

suficiente poder absorbente, utilizado para prevenir la absorción del agua de la atmósfera

durante el proceso de enfriamiento de la muestra.

• Par de guantes, resistentes al calor (Amianto o Kevlar).

• Pinzas.

5 CONDICIONES AMBIENTALES

Este ensayo debe realizarse en ambientes cerrados y a temperatura ambiente, sin que la acción del

viento interfiera.

6 INTRODUCCIÓN

Este método describe el procedimiento necesario para determinar el contenido de agua en los

agregados por diferencia de peso. En los agregados existen poros y pueden estar llenos con agua,

estos poseen un grado de humedad, el cual es de gran importancia ya que con él podemos conocer

si la mezcla contiene agua. Este método consiste en someter una muestra de agregado a un proceso

de secado y comparar su masa antes y después del mismo para determinar su porcentaje de

humedad total.

7 DEFINICIONES

7.1 AGREGADOS

Son partículas granulares de tamaño variable que se origina por fragmentación de las distintas rocas

de la corteza terrestre, ya sea en forma natural o artificial.



FLNV-POP-ad-002



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7.2 MUESTRA PERTURBADA

Una muestra es alterada o perturbada cuando no guarda las mismas condiciones que cuando se

encontraba en el terreno de donde procede.

7.3 MUESTRA IMPERTURBADA

Una muestra es imperturbada cuando guarda las condiciones naturales de origen o del terreno de

donde procede.

7.4 CONTENIDO DE AGUA POR MASA DE UN MATERIAL

La proporción de la masa de agua contenida en los poros de suelo o material de roca, a la masa de

las partículas sólidas en ese material y expresada en porcentajes.

7.5 PESO CONSTANTE DE UN MATERIAL

Es el estado que alcanzado el contenido de agua de una muestra, cuando un calentamiento mayor

causa una perdida menor del 1% o 0,1% de la perdida adicional de la masa.

8 RESPONSABILIDAD

El Responsable del Laboratorio debe velar por la aplicación, seguimiento y continuidad de este

procedimiento, así como garantizar la ejecución del ensayo sólo por el personal debidamente

calificado según lo descrito en el procedimiento FLNV-POP-a-003 Autorización de Ejecución de

Ensayos. Así mismo, el técnico laboratorista previamente autorizado según su grado de dificultad de

ejecución tiene como responsabilidad la aplicación del presente método.

9 PROCEDIMIENTO

9.1 Registre el número de identificación del envase a utilizar en el formulario FLNV-FOP-ad-003.

9.2 Pese el envase y registre dicho valor en el formulario FLNV-FOP-ad-003.



FLNV-POP-ad-002



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Máximo Tamaño de las Partículas (100%

Pasante)

Tamaño del Tamiz Normalizado (pulg)

Mínima Masa Recomendada para Muestras de Ensayo de

Determinación de Humedad (Reportado a ± 0,1%). METODO A.

Mínima Masa Recomendada para Muestras de Ensayo de

Determinación de Humedad (Reportado a ± 1%). METODO B.

2 mm o menos Nº10 20 g A 20 g

4,75 mm Nº4 20 g A 100 g

9,5 mm 3/8 50 g 500 g

19,0 mm ¾ 250 g 2,5 kg

37,5 mm 1 ½ 1 kg 10 kg

75,0 mm 3 5 kg 50 kg

Seleccione la cantidad requerida de muestra a ensayar de acuerdo al tamaño máximo de las

partículas, según la tabla 1 que se muestra a continuación:

Tabla 1. Relación Necesaria para Determinar el Contenido de Humedad

A Para ser representativa no debe ser menor de 20 g.

9.3 Coloque el material a ensayar en el envase previamente pesado e identificado en el formulario

FLNV-FOP-ad-003.

9.4 Para muestras que contengan masas inferiores a 200 g, se debe colocar envases con tapas

herméticas para impedir pérdida de masa de suelo y para muestras mayores de 200 g de masa

deben utilizarse envases sin tapa.

9.5 Pese el material con el envase y registre dicho valor en el formulario FLNV-FOP-ad-003 como

peso envase + suelo húmedo.

9.6 Coloque la muestra en el horno a una temperatura constante de 110° C ± 5° C hasta que se

seque completamente y obtener la condición de peso constante (Ver figura 2).



FLNV-POP-ad-002



Pág.6/9

Fig. 2 Secado de la muestra húmeda Peso constante para agregados finos es cuando el peso seco no varía más de 0,1 g y para

agregados gruesos es cuando el peso seco no varía más de 1,0 g.

NOTA: Si la muestra contiene material orgánico u otras sustancias cuya constitución puede ser

alterada a la temperatura antes especificada, esta se secara a una temperatura no mayor de 60° C .

Es decir, el secado al horno a 110 ºC ± 5 ºC no es conveniente para suelos que contienen yeso, o

materia orgánica. En este caso la temperatura de secado debe ser de 60 ºC ± 5 ºC. El tiempo de

secado de la muestra para obtener la masa constante variara en función del tipo de material, el

tamaño de la muestra, el tipo de horno a utilizar y otros factores. En la mayoría de los casos, el

tiempo suficiente de secado de la muestra de ensayo es aproximadamente entre 12 y 16 horas. Las

muestras de arena pueden ser secadas en horno de aire forzado hasta peso constante en un periodo

de aproximadamente 4 horas.

9.7 Luego retire la muestra del horno y colóquela en el envase desecador (Opcional) hasta que se

enfríe a temperatura ambiente y pueda ser manipulada cómodamente con la mano descubierta. El

desecador debe estar tapado para evitar la presencia de polvo y corriente de aire.

9.8 Posteriormente pese la muestra junto con el envase y registre dicho valor en el formulario FLNV-

FOP-ad-003 como peso envase + suelo seco.

9.9 Luego proceda a calcular el contenido de humedad de la muestra ensayada.



FLNV-POP-ad-002



Pág.7/9

10 CÁLCULOS

10.1 CONTENIDO DE HÚMEDAD

Calcule el contenido de humedad utilizando la siguiente fórmula

Contenido de Humedad (%W) = PESO Agua x 100

PESO Suelo Seco Donde:

PESO Suelo Seco = (PESO Envase + PESO Suelo Seco) - PESO Envase

PESO Agua = (PESO Envase + PESO Suelo Húmedo) - (PESO Envase + PESO Suelo Seco)

Se debe reportar el valor obtenido expresándolo en porcentaje.

10.2 CRITERIOS DE PRECISIÓN Aun no existen datos de precisión de resultados para repetibilidad y reproducibilidad, son datos que

no se presentan debido a la naturaleza de los suelos o materiales. Cualquier variación observada en

los datos es probable que sea producto a desviaciones en las muestras y/o a factores humanos en la

ejecución del ensayo en laboratorio. No hay tampoco ninguna declaración del sesgo para este método

de ensayo.



FLNV-POP-ad-002



Pág.7/9

11 REFERENCIA NORMATIVA

NORMA A.S.T.M (American Society for Testing and Materials) D 2216 – 2010 MÉTODO DE

ENSAYO ESTÁNDAR DE LABORATORIO PARA LA DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE

AGUA (HUMEDAD) POR MASA DE SUELO Y ROCA (Standard Test Methods for Laboratory

termination of Water (Moisture) Content of Soil and Rock by Mass).

12 FORMULARIOS ASOCIADOS

FLNV-FOP-ad-003 ENSAYO DE HUMEDAD.

13 ANEXOS

ANEXO A: FLNV-FOP-ad-003 ENSAYO DE HUMEDAD.



FLNV-POP-ad-002



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(4) Nº LAB. (5) FECHA (6) IDENTIFICACIÓN(7) Nº ENSAYO

(8) Nº ENVASE

(9) PESO ENVASE (g)

(10) ENVASE +SUELO HUMEDO (g)

(11) ENVASE + SUELO SECO (g)

(12) SUELO SECO (g)

(13) PESO AGUA (g)

(14) CONTENIDO DE HUMEDAD

(w%)

(15) U, k=2, 95% (±%)

REALIZADO: REVISADO:NOMBRE Y APELLIDO: NOMBRE Y APELLIDO:C.I.: C.I.:

(1) OBRA:

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA TRANSPORTE TERRES TRE

FLNV-FOP-ad-003FUNDALANAVIAL

ENSAYO DE HUMEDAD

(3) PROCEDENCIA:

(16) OBSERVACIONES:

(2) USO:

ANEXO A

FLNV-FOP-ad-003 ENSAYO DE HUMEDAD



FLNV-POP-ad-005

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LOS AGREGADOS FINOS Y GR UESOS


Pág.1/20


Investigación

NORMALIZADO POR:





MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA EL ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LOS

AGREGADOS FINOS Y GRUESOS




FLNV-POP-ad-005



Pág.2/20

1 OBJETIVO Establecer los lineamientos a seguir para determinar la composición granulométrica

de los agregados finos y gruesos, a fin de conocer la gradación del material

mediante el tamizado.

2 ALCANCE Este método se aplica para agregados finos y gruesos de origen natural o artificial.

El presente procedimiento abarca desde la preparación y el lavado de la muestra

hasta la determinación del peso retenido en cada tamiz, porcentaje (%)

acumulado del material retenido en cada tamiz y porcentaje (%) de material que

pasa por cada tamiz.

3 DURACIÓN Para realizar el ensayo se estima un tiempo de por lo menos 60 minutos, después

de tener el material seco a peso constante.

4 EQUIPOS Y MATERIALES REQUERIDOS Fig. 1 Horno Eléctrico Fig. 2 Balanza Fig. 3 Tamices, recipientes y bandeja

• Horno eléctrico termostáticamente capaz de mantener una temperatura a 110 °C ± 5 °C (230

ºF + 9 ºF).

• Tamices de malla metálica cuadrada, el cual los tamices a utilizar se seleccionará de acuerdo

con las especificaciones aplicables al material a ensayar, entre los tamices tenemos: Nº 200,

Nº 100, Nº 60, Nº 50, Nº 40, Nº 30, Nº 20, Nº 16, Nº 10, Nº 8, Nº 4, ¼, pulg, 3/8 pulg, ½ pulg,



FLNV-POP-ad-005



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¾ pulg, 1pulg, 1 ½ pulg y 2 pulg. Los tamices deben estar acoplados a un recipiente de fondo de

aluminio para retener el material pasante.

• Balanza para agregados finos con resolución de 0,1g ó 0,1% del suelo ensayado.

• Balanza para agregados gruesos o mezclas de finos y gruesos de capacidad 20 kg con

resolución de 0,1 g ó 0,1% del suelo ensayado.

• Envases o bandejas resistentes a la oxidación, de capacidad suficiente para la muestra a

ensayar.

• Cepillo de celdas metálicas finas, o brocha de hebras finas.

• Cucharón o cuchara de albañil. (Opcional).

• Tamizadora mecánica (Opcional). El uso del agitador mecánico de tamices se recomienda

cuando el tamaño de la muestra es de 20 kg o más, y puede ser utilizado para muestras más

pequeñas, incluyendo agregado fino.



viento interfiera.

6 INTRODUCCIÓN

El Principio básico del análisis granulométrico por el método del tamizado es un proceso mecánico

mediante el cual se separan las partículas de un suelo en sus diferentes tamaños, denominando, a la

porción menor de 0,074 mm (tamiz N° 200) como limo, arcilla y coloide. Este procedimiento determina

el tamaño de las partículas utilizando tamices de abertura especificada, el cual consiste en pasar una

muestra de agregado seco de peso conocido a través de una serie de tamices de aberturas

progresivamente más pequeñas, a fin de determinar la distribución de tamaño de partículas.



FLNV-POP-ad-005



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El análisis granulométrico tiene por objeto determinar el tamaño de los granos que componen el

suelo y la proporción de una determinada fracción de granos como porcentaje de la masa total de la

muestra. La gradación de un suelo indica las proporciones en peso para cada tamaño de grano. El

conocimiento de la gradación es importante para clasificar el suelo, aunque a veces se encuentran

usos directos y prácticos de los resultados experimentales (para conocer la compactibilidad, la

trabazón, la permeabilidad y las posibilidades de estabilización de los suelos).

7 DEFINICIONES

En el análisis granulométrico los suelos o agregados se clasifican según el tamaño de sus partículas

en:

• Rocas: Agregado natural de granos minerales de partículas mayores a 3 pulg.

• Gravas: Agregados de fragmentos granulares de rocas y minerales de partículas menores de 3

pulg (Pasa 3 pulg) y mayores de 4,75 mm (Retenido en el tamiz # 4). Estas a su vez se clasifican

en: Grava gruesa (Pasa 3 pulg y retenido en ¾ pulg) y grava fina (Pasa ¾ pulg y retenido en # 4).

NOTA 1: Las partículas menores de 0,074 mm se conocen como partículas de grano fino.

• Arenas: Agregados de fragmentos granulares de rocas y minerales de partículas menores de

4,75 mm (Pasa # 4) y mayores de 0,074 mm (Retenido en el tamiz # 200). Estas a su vez se

clasifican en: Arena gruesa (Pasa # 4 y retenido en # 10), arena media (Pasa # 10 y retenido en

# 40) y arena fina (pasa # 40 y retenido en # 200).

• Limos: Suelos de grano fino con poca o ninguna plasticidad y de tamaño de partículas menores

de 0,074 mm (Pasa # 200) y mayores de 0,005 mm.

• Arcillas: Son agregados de partículas pequeñísimas derivadas de la descomposión química de

las rocas, son plásticas y el tamaño de sus partículas son menores de 0,005 mm y mayores de

0,002 mm.



FLNV-POP-ad-005



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• Coloides: Son agregados de partículas pequeñísimas menores de 0,002 mm.

8 RESPONSABILIDAD






9 PROCEDIMIENTO

9.1 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

Se tendrá uno de estos tres tipos de material:

A. Mezcla de finos y gruesos.

B. Finos (menor del tamiz Nº 4).

C. Gruesos (mayor del tamiz Nº 4).

NOTA 1: Las partículas menores a 0, 074 mm (# 200) se determinan por Hidrometría (ver

procedimiento de ensayo de Hidrometría FLNV-POP-ad-006).

El muestreo de los agregados se realizara siguiendo los lineamientos de los procedimientos

FLNV-POP-ad-021 MUESTREO PARA AGREGADOS Y ARENAS (ASTM D75), y el

procedimiento FLNV-POP-ad-022 CUARTEO DE MUESTRAS (ASTM C 702), con la finalidad

de reducir esta a una cantidad representativa para el ensayo.

9.1.1 La muestra de agregados a ensayar se coloca en el horno a una temperatura de 110° C ± 5°

C (230 ± 9 ºF) hasta que esté seca a un peso constante.



FLNV-POP-ad-005



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Fig. 4 Colocación de muestra en el horno

9.1.2 Una vez secada la muestra y estabilizado su peso, se retira del horno, luego se deja enfriar a

temperatura ambiente para proceder a pesar dicha muestra en un envase previamente tarado.

Registre el peso en el formulario FLNV-FOP-ad-007.

9.2 LAVADO DE LA MUESTRA

La granulometría debe hacerse siempre por lavado, por el tamiz # 200 para separar las partículas

finas adheridas a la muestra.

9.2.1 Para el lavado coloque la muestra en un envase lo suficientemente grande y agregue agua

hasta cubrir la muestra, para que las partículas finas queden suspendidas en el agua (Ver figura 5).



FLNV-POP-ad-005



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Fig. 5 Inmersión de la muestra

9.2.2 Remueva manualmente la muestra, con mucho cuidado para evitar ocasionar pérdidas del

material.

9.2.3 Coloque un tamiz Nº 4 (4,75 mm) sobre el tamiz Nº 200 (0,074 mm), a fin de separar los

agregados gruesos y así proteger la fina malla del tamiz Nº 200 (0,074 mm). (Ver figura 6).

Fig.6 Tamiz Nº 4 sobre tamiz Nº 200



FLNV-POP-ad-005



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9.2.4 Agite y remueva la muestra para que los agregados finos queden en suspensión en el agua y

luego vierta el material sobre los tamices acoplados, evitando en lo posible la pérdida de material

(Ver figura 7).

Fig.7 Vertiendo el agua sobre los tamices

NOTA 2: Se tendrá el cuidado necesario para evitar en lo posible la transferencia de material grueso

a los tamices.

9.2.5 Todo el material retenido sobre el conjunto de los dos tamices se repone nuevamente al

recipiente que contiene la muestra.

9.2.6 Añada nuevamente agua limpia al recipiente que contiene la muestra, luego agite

manualmente los agregados y repita el vaciado del agua sobre los tamices.

9.2.7 Repita los pasos 9.2.4, 9.2.5 y 9.2.6 tantas veces como sea necesario, hasta que el agua de

lavado salga limpia y clara al agitarla.

9.2.8 El material retenido sobre los tamices se vierte en el recipiente contenido de la muestra lavada,

utilizando para esto un frasco lavador o agua proveniente del grifo del lavadero, teniendo la

precaución de no dejar material adherido en el tamiz. (Ver figuras 8 y 9).



FLNV-POP-ad-005



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NOTA 3: El material pasa Nº 4 puede lavarse directamente en el tamiz N° 200 utilizando el flujo de

agua proveniente del grifo del lavado o utilizando el frasco lavador.

Fig. 8 Lavado del material con agua del gri fo Fig. 9 Lavado del ma terial con frasco lavador

9.2.9 Posteriormente retire cuidadosamente el agua del recipiente evitando pérdida de material.

(Ver figura 10).

Fig. 10 Decantado del agua de la muestra 9.3 SECADO DE LA MUESTRA

9.3.1 Coloque la muestra en el horno a una temperatura de 110 ºC ± 5 ºC (230 ± 9 ºF), por un

tiempo mínimo de 18 horas hasta que se seque a peso constante. (Ver figura 11).



FLNV-POP-ad-005



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Fig. 11 Colocación de muestra en horno

9.4 TAMIZADO DE LA MUESTRA

9.4.1 Seleccione la serie de tamices de acuerdo al tipo de material a tamizar.

9.4.2 Acople el juego de tamices con el recipiente de fondo (Ver figura 12), para ello coloque la serie

de tamices sobre dicho recipiente de fondo, ordenándolos en forma descendente (de arriba hacia

abajo), de mayor a menor abertura nominal del tamiz.

Fig. 12 Serie de tamices de forma descendente

Recipiente de fondo



FLNV-POP-ad-005



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9.4.3 Agregue la muestra uniformemente en el juego de tamices previamente acoplados como se

aprecia en la figura 13.

Fig. 13 Muestra con tamices de diferentes diámetro s

9.4.4 Agite el juego de tamices por lo menos un (1) minuto en la Tamizadora (opcional), o en caso

contrario, agite manualmente el conjunto de cedazos, sujetando la columna de tamices por el tamiz

superior, durante un periodo de un (1) minuto. (Ver figura 14). El tiempo de tamizado es el tiempo en

que no más del 1% del residuo de un tamiz pase por su malla en un minuto.

Fig. 14 Agitado del juego de tamices

NOTA 4: Si el tamizado se realiza mecánicamente por medio de la tamizadora eléctrica, dicho

tamizado siempre debe finalizarse manualmente por lo menos durante un (1) minuto, a fin de

realizar un chequeo del cernido mecánico de los agregados finos y gruesos.



FLNV-POP-ad-005



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NOTA 5: Si la muestra de agregado grueso pesa más de 5 kg, se recomienda tamizar la muestra por

porciones, es decir una a la vez.

9.5 REALIZACIÓN DE LA GRANULOMETRÍA

9.5.1 Luego tamice cada cedazo, empezando por el tamiz superior de mayor abertura, para ello

coloque el tamiz con su tapa sobre el recipiente de fondo (Ver figura 15), se inclina un poco el

conjunto (tamiz más recipiente) de acuerdo a las posiciones de inclinación del esquema 1, se sube y

golpea contra la otra mano que se mantendrá siempre en una misma posición. Se golpea así con un

ritmo de aproximadamente 150 golpes por minuto, después de cada 25 golpes se gira este conjunto,

es decir una 1/6 parte de una revolución.

1º - 25 golpes 2 º - 25 golpes 3 º - 25 golpes

Fig. 15 Posición estándar de tamizado

9.5.2 Se tamiza hasta observar que no pase material por la malla del tamiz.

El método estándar indica que se debe agitar un tamiz con la muestra hasta llegar a menos del 1% el

residuo que pasa el tamiz en un minuto.

TAMIZ

RECIPIENTE



FLNV-POP-ad-005



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9.5.3 Pese las fracciones retenidas en cada tamiz, para ello vierta dichas fracciones en un envase

previamente tarado, situado en una balanza y registre dicho valor en el formulario FLNV-FOP-ad-005.

(Ver figura 16), y las fracciones que pasen al recipiente de fondo, se agregan nuevamente al

conjunto de tamices restantes, como se observa en la figura 17.

Fig. 16 Pesado de las fracciones retenidas en el tamiz Fig. 17 Añadido de agregados al jue go de tamices NOTA 6: No se debe usar los dedos para pasar agregados que pueden ser admitidos por las

aberturas del tamiz. Se deben dejar en el tamiz.

Es natural que existan partículas, en ciertos agregados, con algún lado menor que la abertura del

tamaño donde se han retenido.

9.5.4 Repita los pasos de granulometría para todo el juego de tamices.

9.5.5 Proceda a calcular el porcentaje (%) que pasa en cada tamiz y registre dicho valores en el

formulario FLNV-FOP-ad-007.



FLNV-POP-ad-005



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10 C ÁLCULOS

El porcentaje (%) de retenido parcial, se calcula en función al peso total de la muestra (PTM).

Porcentaje Retenido (% Ret) = Peso Retenido x 100 (1) PTM

10.1 Porcentaje (%) Retenido Parcial:

Ejemplo 1: % Ret en el tamiz 3 pulg = 157,5 x 100 = 2,5 % 6300

% Ret en el tamiz 2 pulg = 252 x 100 = 4,0 % 6300

El porcentaje (%) de retenido acumulado se obtiene sumando en forma acumulada los porcentajes

(%) de retenidos parciales.

10.2 Porcentaje (%) Retenido Acumulado:

Ejemplo 2:

En el tamiz de 3 pulg = 2,5 % En el tamiz de 2 pulg = 2,5 + 4,0 = 6,5 %

En el tamiz de 1 ½ pulg = 2,5 % + 4,0 % + 4,0 % = 10,5 % También puede ser: En el tamiz de 1 ½ pulg = 6,5 % + 4 % = 10,5 %



FLNV-POP-ad-005



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10.3 Porcentaje (%) que pasa cada tamiz El porcentaje (%) que pasa cada tamiz, se obtiene restando de 100 (%) cada porcentaje (%)

retenido acumulado en cada tamiz, o también mediante la resta sucesiva de 100 menos cada

porcentaje (%) retenido parcial.

Ejemplo 3: Pasa 3 pulg = 100,0 % – 2,5 % = 97,5 % Pasa 2 pulg = 100,0 % - 6,5 % = 93,5 %

10.4 Preparación de la Curva Granulométrica

En un papel semi-logarítmico colocar en el eje de las abscisas (Y) los porcentajes pasantes y el eje

de las ordenadas (X) los diámetros respectivos, tal como se ilustra en la gráfica1.

10. 5 CRITERIOS DE PRECISIÓN

Las estimaciones de precisión para este método de ensayo están en la tabla 1 (Ver Anexo A). Las

estimaciones están basadas en los resultados del “programa de muestreo de eficiencia de

laboratorios de materiales, de referencia de la A.A.S.H.T.O” con ensayos realizados por el método

de ensayo A.S.T.M. C136 y A.A.S.H.T.O. T 27.

Las estimaciones de precisión están basadas en el análisis de los resultados de 65 a 233 ensayos

de laboratorio realizados a 18 pares de muestras de agregados gruesos y resultados de ensayos de

74 a 222 laboratorios que ensayaron 17 pares de muestras de agregados finos, realizados para

determinar eficiencia en los ensayos. (Las muestras Nº 21 a 90).



FLNV-POP-ad-005



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Los valores de precisión para agregados finos de la tabla 1 (ver ANEXO A) están basados en

muestras de peso nominal de 500 g. La revisión de este método en 1994 permite que el tamaño

de la muestra de agregado fino sea de 300 g mínimo. Los análisis de resultados de ensayos de

muestras de 300 g y 500 g para medir eficiencia, se realizaron en las muestras 99 y 100 (las

muestras 99 y 100 fueron esencialmente idénticas) y produjeron los valores de precisión de la tabla

2 (Ver ANEXO B), en la que indica solamente diferencias menores derivadas del tamaño de las

muestras.

No hay declaración del sesgo.


NORMA A.S.T.M. (American Society for Testing and Materials) C 136-2006 MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA EL ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LOS AGREGADOS FINOS Y GRUESOS (Standard Test Method for Sieve Analysis of Fine and Coarse Aggregates). NORMA COVENIN 255-2006 Agregados. Determinación de la composición granulométrica. (2da

Revisión).


FLNV-FOP-ad-007 Ensayo de Granulometría.

13 ANEXOS

ANEXO A: Tabla 1. Precisión. ANEXO B: Tabla 2. Datos de Precisión de Ensayos para 300 g y 500 g. ANEXO C: Gráfica 1. Curva Granulométrica. ANEXO D: FLNV-FOP-ad-007 Ensayo de Granulometría.



FLNV-POP-ad-005



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ANEXO A

Tabla 1. Precisión

Total porcentaje de Material pasante

Desviación estándar (1s), %

A

Rango de aceptabilidad de dos resultados

(d2s), %A

Agregado Grueso B :

Precisión para un solo laboratorista

<100 <95 <85 <80 <60 <20 <15 <10 <5 <2

≥95 ≥85 ≥80 ≥60 ≥20 ≥15 ≥10 ≥5 ≥2 >0

0,32 0,81 1.,4 2,5 1,32 0,96 1,00 0,75 0,53 0,27

0,9 2,3 3,8 6,4 3,7 2,7 2,8 2,1 1,5 0,8

Agregado Grueso B :

Precisión para dos o más

laboratoristas

<100 <95 <85 <80 <60 <20 <15 <10 <5 <2

≥95 ≥85 ≥80 ≥60 ≥20 ≥15 ≥10 ≥5 ≥2 >0

0,35 1,37 1,92 2,82 1,97 1,60 1,48 1,22 1,04 0,45

1,0 3,9 5,4 8,0 5,6 4,5 4,2 3,4 3,0 1,3

Agregado Fino : Precisión para un solo laboratorista

<100 <95 <60 <20 <15 <10 <2

≥95 ≥60 ≥20 ≥15 ≥10 ≥2 >0

0,26 0,55 0,83 0.54 0,36 0,37 0,14

0,7 1,6 2,4 1,5 1,0 1,1 0,4

Precisión para dos o más

laboratoristas

<100 <95 <60 <20 <15 <10 <2

≥95 ≥60 ≥20 ≥15 ≥10 ≥2 >0

0,23 0,77 1,41 1,10 0,73 0,65 0,31

0,6 2,2 4,0 3,1 2,1 1,8 0,9

A

Estos Números representan, los límites (1s) y (d2s) respectivamente descritos en la práctica C670 B

Las precisiones estimadas están basadas en tamaño máximo nominal de 19,0mm (3/4 pulg).



FLNV-POP-ad-005



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ANEXO B

Tabla 2. Datos de Precisión de Ensayos para 300 g y 500 g

Ensayo de eficiencia del agregado fino En el laboratorio Entre laboratorios

Tamaño Número de Promedio Resultado de ensayo de laboratorios

1s d2s 1s d2s muestra

Total de material pasante Nº4(%)

500g 300g

285 276

99,992 99,990

0,027 0,021

0,066 0,060

0,037 0,042

0,104 0,117

Total de mat erial pasante Nº8(%)

500g 300g

281 274

84.,10 84,32

0,43 0,39

1,21 1,09

0,63 0,69

1,76 1,92


500g 300g

286 272

70,11 70,00

0,53 0,62

1,49 1,74

0,75 0,76

2,10 2,12


500g 300g

287 276

48,54 48,44

0,75 0,87

2,10 2,44

1,33 1,36

3,73 3,79


500g 300g

286 275

13,52 13,51

0,42 0,45

1,17 1,25

0,98 0,99

2,73 2,76


500g 300g

287 270

2,55 2,52

0,15 0,18

0,42 0,52

0,37 0,32

1,03 0,89


500g 300g

278 266

1,32 1,30

0,11 0,14

0,32 0,39

0,31 0,31

0,85 0,85



FLNV-POP-ad-005



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ANEXO C

Gráfica 1. Curva Granulométrica

Abertura en milímetro (mm)



FLNV-POP-ad-005



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MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA TRANSPORTE TERRES TREFUNDACIÓN LABORATORIO NACIONAL DE VIALIDAD

FUNDALANAVIAL

(3) Nº DE CAMPO: (4) PROCEDENCIA: (5) FECHA:

TAM

IZ

TAM

AÑO

(mm

)

RETENID

O

(g)

RETENID

O

(%)

RETENID

O

ACUM

. (%

)

PASANTE

(%)

RETENID

O

(g)

RETENID

O

(%)

RETENID

O

ACUM

. (%

)

PASANTE

(%)

4" 102,00

3" 76,20

2½" 63,50

2" 50,80

1½" 38,10

1" 25,40

3/4" 19,10

1/2" 12,70

3/8" 9,50

1/4" 6,40

Nº 4 4,75

Nº 8 2,38

Nº 10 2,00

Nº 16 1,19

Nº 20 0,84

Nº 30 0,59

Nº 40 0,41

Nº 50 0,29

Nº 60 0,24

Nº 80 0,17

Nº 100 0,15

Nº 200 0,074

Nº

MUESTRA

Nº

LAB.

Nº

MUESTRA

Nº

LAB.

REALIZADO POR: REVISADO POR: Nombre y Apellido: Nombre y Apellido:

C.I.: C.I.:

FLNV-FOP-ad-007

ENSAYO DE GRANULOMETRÍA

(2) USO:

DESCRIPCION

(1) OBRA:

TAM

IZADO

USANDO

EL

P.T

.M.

CANTOS

G R

A V

A

GRUESA

F I

N A

F I

N A

(14) U, k=2, 95% (MAX.

%Pasante)

PESO TOTAL DE LA MUESTRAP.T.M., (g)

(15) OBSERVACIONES:

TAM

IZADO

USANDO

EL

P.F

.F.

A R

E N

A

GRUESA

M E

D I

A

PESO TOTAL DE LA MUESTRAP.T.M., (g)

PESO DE LA FRACCION FINAP.F.F., (g)

PESO DE LA FRACCION FINAP.F.F., (g)

(8)(6) (7) (9)(8)(6) (7)

(10)(11)

(12)

(13)

(10) (11)

(12)

(13)

(9)

ANEXO D

FLNV-FOP-ad-007 Ensayo de Granulometría



FLNV-POP-aa-010

METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LAS PROPIEDADES MA RSHALL EN MEZCLAS ASFALTICA EN CALIENTE (COMPACTADAS).

4ta. Revisión Marzo 2009

METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LAS PROPIEDADES MARSHALL EN

MEZCLAS ASFALTICA EN CALIENTE (COMPACTADAS).




FLNV-POP-aa-010



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1 OBJETIVO Este ensayo tiene por objeto describir el procedimiento a seguir para diseñar y

elaborar mezclas asfálticas en caliente, a fin de determinar las cualidades y

propiedades marshall que debe tener la mezcla de pavimentación.

2 ALCANCE Se aplica a todas las mezclas asfálticas fabricadas en caliente con tamaño

máximo de agregados de una (1) pulgada, en las que el aglomerante sea un

ligante asfáltico. El presente procedimiento comprende desde el diseño de la

mezcla según la distribución granulométrica de los agregados utilizados hasta la

elaboración de la misma.

3 DURACIÓN Con práctica se puede hacer el ensayo en el Laboratorio en tres (3) días.


Fig. 1 Equipos y materiales requeridos Fig. 2 Horno eléctrico

• Horno Capacidad de 220 litros.

• Bandeja . 60 cm x 60 cm x 5 cm.

• Cuchara de granero.

• Espátula.

• Cuchara de mezclado.



FLNV-POP-aa-010



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• Ponchera metálica para mezclado.

• Balanza de capacidad 4 kg.

• Tamices de 1 pulg (25,4 mm), ¾ pulg (19,4 mm), ½ pulg (12,5 mm), 3/8 pulg (9,5 mm),

N° 4 (4,74 mm) y N° 8 (2,36 mm).


No requiere ninguna condición ambiental especial para realizar el ensayo.

6 INTRODUCCIÓN

Este método se utiliza para determinar las propiedades marshall en mezclas asfálticas en caliente,

que contengan agregados con un tamaño de aproximadamente de 25 mm (1 pulg) o menor. El

método Marshall utiliza especímenes de prueba estándar; se preparan mediante un procedimiento

para calentar, combinar y compactar mezclas de asfalto- agregado. Los dos aspectos principales

del método Marshall son la densidad-análisis de vacíos, y la prueba de estabilidad y flujo de los

especímenes compactados.

7 DEFINICIONES

7.1 MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE

Es una combinación de asfalto y agregados minerales pétreos en proporciones exactas a

temperaturas elevadas.



FLNV-POP-aa-010



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8 RESPONSABILIDAD

El responsable del laboratorio debe velar por la aplicación, seguimiento y continuidad de este



Ensayos. Así mismo, el técnico laboratorista previamente autorizado, tiene como responsabilidad la

aplicación del presente procedimiento.

9 PROCEDIMIENTO

Luego de caracterizados los agregados y el ligante asfáltico (ver procedimientos para

caracterización de agregados y para caracterización de ligante asfáltico) se procede a definir la

combinación de los agregados que participan en la mezcla, así como la estimación del porcentaje

óptimo de ligante asfáltico aproximado.

9.1 ESTIMADO DEL CONTENIDO DE LIGANTE DE ASFALTO

Para estimar el contenido aproximado de ligante asfáltico de la mezcla que se pretende diseñar, se

tomó como referencia la fórmula recomendada por el Instituto de Asfalto, la cual esta basada en la

distribución granulométrica de los agregados que participaran en la mezcla.

La fórmula es la siguiente:

P = 0,02a + 0,045b + 0,18c (1)

Donde:



FLNV-POP-aa-010



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P = Porcentaje de ligante asfáltico requerido en la mezcla, expresado como porcentaje en peso

total de agregados.

a = Porcentaje de agregado retenido en el tamiz Nº 10.

b = Porcentaje de agregado que pasa el tamiz Nº 10 y es retenida en el tamiz Nº 200.

c = Porcentaje de agregado que pasa en el tamiz Nº 200.

9.2 COMBINACIÓN DE LOS AGREGADOS

La combinación de agregados, se lleva a cabo por el método del tanteo, en base a la

granulometría de los agregados.

En principio se debe conocer la especificación granulométrica de la mezcla asfáltica que se desea

diseñar.

Una vez definida esta, se procede a realizar los tanteos porcentuales con las granulometrías de los

diferentes agregados que participan en la mezclas. En el punto 10.1 se presenta un ejemplo de

cómo realizar una combinación por tanteo.

9.3 EJECUCIÓN DE ENSAYO

9.3.1 Ya realizado el calculo de la combinación de los agregados se debe secar este en el horno,

con un peso constante a una temperatura de 110 ºC ± 5 ºC.

9.3.2 Una vez seco el material se procede separarlo a través de los tamices de 1 pulg (25,4 mm),

¾ pulg (19,4 mm), ½ pulg (12,5 mm), 3/8 pulg (9,5 mm), N° 4 (4,74 mm), N° 8 (2,36 mm), (Ver

Fig.3 y Fig. 4).



FLNV-POP-aa-010



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Fig. 3 tamizado de los agregados Fig. 4 Agregados separados por los diferentes tamices

9.3.3 Posteriormente se debe pesar la cantidad de bache (ver Fig.5), según el número de briquetas

que se realizarán y de acuerdo al peso total de la mezcla, combinando los agregados de acuerdo

a la granulometría determinada para la mezcla según las especificaciones.

Fig. 5 Pesada de los agregados

9.3.4 Al tener elaboradas todas las pesadas para los diferentes porcentajes (%) de Cemento

Asfáltico (C.A.), se procede a colocarlas en el horno, como se aprecia en la figura 6, calentándolas

a una temperatura de mezclado de 150 ºC ± 5 ºC.



FLNV-POP-aa-010



Pág. 7/21

Fig. 6 Muestras introducidas en el horno

9.3.5 Al llegar los agregados combinados a la temperatura de mezclado, se incorpora a cada bache

el porcentaje de cemento asfáltico correspondiente para cada uno como se aprecia en la figura 7.

Figura 9 Adición del C.A. a los agregados

Fig. 7 Adición del cemento asfáltico a los agregados

9.3.6 Se mezcla de tal manera que la combinación de agregados y cemento asfáltico se unan

uniformemente. El mezclado no debe exceder de tres (3) minutos. Si se utiliza un mezclador

mecánico la operación no debe exceder de un (1) minuto (ver Fig. 8).



FLNV-POP-aa-010



Pág. 8/21

Fig. 8 Mezcla de los Agregados y Cemento Asfáltico

9.3.7 Simultáneamente con la elaboración de la mezcla, se debe preparar el equipo de

compactación para determinar las propiedades marshall, para ello proceda al procedimiento FLNV-

POP-aa-027 MÉTODO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA A LA DEFORMACIÓN PLASTICA

DE MEZCLAS BITUMINOSAS EMPLEANDO EL APARATO MARSHAL L.

10 CÁLCULOS 10.1 COMBINACION POR TANTEO A continuación se presenta un ejemplo de cómo realizar una combinación por tanteo:

Al obtener los porcentajes (%) pasantes de la granulometría de cada uno de los materiales que

van a ser usado en la mezcla asfáltica, se colocaran tal como se indica en la tabla 1.



FLNV-POP-aa-010



Pág. 9/21

Tabla 1. GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADO

Seguidamente se procede a iniciar la serie de tanteos, multiplicando los porcentajes escogidos, por cada

uno de los (% pasantes) de las granulometrías de los materiales a utilizar. Generalmente se tiene por

experiencia, una idea de los porcentajes a utilizar para iniciar los tanteos como se indica en la tabla 2.

Tabla 2. COMBINACIÓN DE AGREGADOS

Al obtener los resultados de la multiplicación de los porcentajes escogidos, por los (% pasantes) de las

granulometrías de los materiales a utilizar, se debe sumar los retenidos de cada uno de los materiales,

para obtener la granulometría de la combinación. Luego se debe comprobar que los datos que se

obtuvieron estén dentro de los límites especificados, tal como se indica en la tabla 3.

(%) PASANTE 37,5 mm 25,4 mm 19,4 mm 12,5 mm 9,5 mm 4,74 mm 2,36 mm 1,18 mm 0,60mm 0,30mm 0,15mm 0,074mm

AGREGADOS

PORCENTAJE

(%) 1 ½ pulg 1 pulg 3/4 pulg 1/2 pulg 3/8

pulg # 4 # 8 #16 # 30 # 50 # 100 # 200

Polvillo 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 87,4 72,6 57,0 44,7 34,2 24,8 18,1 Piedra(3/4) 100,0 100,0 100,0 72,7 25,3 12,7 1,3 1,0 0,9 0,8 0,8 0,7 0,6 Arena 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 72,2 54,0 37,9 28,0 19,4 11,7 7,2 Arrocillo 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 90,0 6,7 5,0 4,5 4,3 4,0 3,5 2,9

E(%) PASANT 37,5 mm

25,4 mm

19,4 mm

12,5 mm

9,5 mm

4,74 mm

2,36 mm

1,18 mm

0,60mm

0,30mm

0,15mm

0,074mm

AGREGADOS

COMBINACION

(%) 1 ½ pulg 1 pulg 3/4 pulg 1/2 pulg 3/8 pulg # 4 # 8 #16 # 30 # 50 # 100 # 200

Polvillo 20,00% 20 20 20 20 20 17,5 14,5 11,4 8,9 6,8 5 3,6

Piedra(3/4) 25,00% 25 25 18,2 6,3 3,2 0,3 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2

Arena 18,00% 18 18 18 18 18 13 9,7 6,8 5 3,5 2,1 1,3

Arrocillo 37,00% 37 37 37 37 33,3 2,5 1,9 1,7 1,6 1,5 1,3 1,1



FLNV-POP-aa-010


4ta. Revisión Marzo 2009 Pág. 10/21

Tabla 3. GRANULOMETRÍA DE LA COMBINACIÓN

Gráfica 1. CURVA GRANULOMETRICA



FLNV-POP-aa-010



En la tabla 4 se muestra como la curva Granulométrica de la combinación cumple (Ver gráfica 1),

ya que la misma se encuentra dentro de los límites de las especificaciones.

Tabla 4. RESUMEN DE LAS COMBINACIONES

Datos:

- Cantidad de mezcla a colocar en el molde Marshall (g) 1.200

- (%) Mínimo de Asfalto a usar en el Diseño por el método Marshall 4

Asfalto (%) Peso del Asfalto (g)

Agregado (%) Peso del Agregado (g)

4,0 48,0 96,0 1.152,0

4,5 54,0 95,5 1.146,0

5,0 60,0 95,0 1.140,0

5,5 66,0 94,5 1.134,0

6,0 72,0 94,0 1.128,0

10.1.1 CÁLCULOS DE LA COMBINACIÓN

Peso Asfalto: Cantidad de mezcla a colocar en el molde marshall por el porcentaje de asfalto.

Ej.: 1200 g x 4 % = 48 g.

Agregados: 100 % total de la mezcla menos el porcentaje de asfalto.

Ej.: 100 % - 4 % = 96 %

Peso del Agregado: Cantidad de mezcla a colocar en el molde marshall menos el peso del

asfalto.

Ej.: 1200 g – 48 g = 1152 g

NOTA: Véase tabla 4.



FLNV-POP-aa-010



10.1.2 CÁLCULOS DE PESADA DE AGREGADOS

El porcentaje escogido para la combinación menos el porcentaje pasante de la combinación, ese

resultado se multiplica por la cantidad de mezcla asfáltica a colocar en el molde Marshall en este

caso 1200 g el resultado de la multiplicación se multiplica por el porcentaje de agregado en este

caso 96 %, para luego obtener el peso retenido de los agregados acumulados.

Ej.:

Paso Nº 1: 20 % - 17,5 % = 2,5 %

Paso Nº 2: 1200 g x 2,5 % = 30 g

Paso Nº 3: 30 g x 9 6 % = 29 g

Para calcular el pasa # 8 multiplicamos el peso del agregado por el porcentaje escogido para

la combinación, tal como se indica en la tabla Nº 5.

Ej.: 1152 g x 20 % = 230,4 g

Tabla 5. PESADAS DE AGREGADOS (ACUMULADO)

Cemento Asfáltico (%) 4,0 Peso Retenido Acumulado 37,5mm 25,4mm 19,4m

m 12,5mm 9,5mm 4,74mm 2,36mm 1,18mm

1 ½ pulg 1 pulg ¾ pulg ½ pulg 3/8 pulg #4 Pasa #8 Polvillo 29,0 63,1 230,4 Piedra (3/4) 78,7 215,2 251,5 284,2 285,3 288,0 Arena 57,6 95,4 207,4 Arrocillo 42,6 397,7 404,9 426,2

1.152,0



FLNV-POP-aa-010



10.2 CÁLCULOS PARA LA DENSIDAD DE LA MEZCLA COMPACTADA

Determinación de los cálculos para la densidad de la mezcla compactada.

1. Numeración de la briqueta según el porcentaje de cemento asfáltico.

2. Porcentaje de cemento asfáltico.

3. Altura de la briqueta.

4. Peso en aire de la briqueta.

5. Peso en agua de la briqueta.

6. Peso saturado superficie seca de la briqueta.

7. Volumen de las briquetas. (5 – 6).

8. Densidad de la mezcla compactada o briqueta. (4 / 7) .

Tabla 6. RESUMEN DE DATOS DE PESADA S DE LAS BRIQUETAS

Peso (g) Briqueta Nº (1)

Asfalto (%) (2)

Altura (cm) (3)

Aire (4)

Agua (5)

Aire sss (6)

Volumen (cm 3)

(7)

Peso unitario (g/cm 3)

(8) 1 4 6,33 1.221,30 702,8 1.222,90 520,1 2,348 2 4 6,34 1.224,20 704,9 1.226,00 521,1 2,349 3 4 6,34 1.227,10 706,4 1.228,40 522 2,351

Promedio 4 2,349



FLNV-POP-aa-010



Tabla 7. RESULTADOS PARA LA OBTENCIÓN DEL VALOR DE FLUJO

Peso Unitario (g/cm3)

(1)

D.M.T. (Rice)

(2)

Vacío Total (%) (3)

VAM (%)

(4)

Vll (%)

(5)

Estabilidad Leída (lb)

(6)

Factor de Corrección

(7)

Estabilidad Corregida

(lb) (8)

Flujo (0,01 Pulg)

(9)

2,348 1.710 0.93 1.590 8 2,349 1.698 0.93 1.579 8 2,351 1.709 0.93 1.589 8 2,349 2,601 9,03 15,88 39,16 1.586 8

11 REFERENCIA NORMATIVA NORMA NLT- 159/86 (Reaprobada 2000). Resistencia a la Deformación Plástica de Mezcla

Bituminosas Empleado el Aparato Marshall.


FLNV-FOP-aa-015 COMBINACIÓN DE AGREGADOS PARA DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA.

FLNV-FOP-aa-016 PESADAS PARA DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA.

FLNV-FOP-aa-017 PESOS ESPECÍFICOS DE LOS AGREGADOS INDIVIDUALES.

FLNV-FOP-aa-018 DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE (MÉTODO MARSHALL).

FLNV-FOP-aa-019 CURVAS DE DISEÑO (MÉTODO MARSHALL).



FLNV-POP-aa-010



FLNV-FOP-aa-020 CUADROS RESUMEN DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS.

13 ANEXOS

ANEXO A: FLNV-FOP-aa-015 COMBINACIÓN DE AGREGADOS PARA DISEÑO DE MEZCLA

ASFÁLTICA.

ANEXO B: FLNV-FOP-aa-016 PESADAS PARA DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA.

ANEXO C: FLNV-FOP-aa-017 PESOS ESPECÍFICOS DE LOS AGREGADOS INDIVIDUALES.

ANEXO D: FLNV-FOP-aa-018 DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE (MÉTODO

MARSHALL).

ANEXO E: FLNV-FOP-aa-019 CURVAS DE DISEÑO (MÉTODO MARSHALL).

ANEXO F: FLNV-FOP-aa-020 CUADROS RESUMEN DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS.



FLNV-POP-aa-010




FUNDACIÓN LABORATORIO NACIONAL DE VIALIDADFUNDALANAVIAL

37,5 mm 25,4 mm 19,4 mm 12,5 mm 9,5 mm 4,74 mm 2,36 mm 1,18 mm 0,60mm 0,30mm 0,15mm 0,074mm

1 1/2 pulg 1 pulg 3/4 pulg 1/2 pulg 3/8 pulg # 4 # 8 #16 # 30 # 50 # 100 # 200





Combinación

REALIZADO: REVISADO:

NOMBRE Y APELLIDO: NOMBRE Y APELLIDO:C.I.: C.I.:ASTM D 1559

pulg (in) mm LI LS

3/4 19,00 80 1001/2 12,50 60 743/8 9,50 35 29N° 4 4,75 0 0N° 8 2,36 0 0N° 16 1,18 0 0N° 30 0,60 0 0N° 50 0,30 0 0N° 100 0,15 0 0N° 200 0,075 0 0

(3) N° CONT. DE SERV:(2) FECHA:(1) OBRA :

FLNV-FOP-aa-015

COMBINACIÓN DE AGREGADOS PARA DISEÑO DE MEZCLA ASFÁ LTICA

(6) PLANTA:(5) MEZCLA TIPO: (4) USO:

(7) GRANULOMETRÍA DE CADA AGREGADO

AGREGADOSPORCENTAJE

(%)

(%) PASANTE

100,0

100,0

100,0

100,0

(8) COMBINACIÓN DE AGREGADOS

AGREGADOSCOMBINACIÓN

(%)

(%) PASANTE

(9) GRANULOMETRÍA DE LA COMBINACIÓN

PARÁMETROS GRANULOMÉTRICOS DE LAS MEZCLAS TIPO

(%) PASANTE

100,0%

Mezcla Tipo Especificaciones

Superior

Inferior

CUMPLE

EspecificaciónCumple

0,000,00

TamizCombinación

0,000,00

0,000,00

0,000,000,000,00

MEZCLA TIPO

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

1,0 10,0

TAMAÑO DEL TAMIZ, (pulg. #)

PO

RC

ENTA

JE P

ASANTE

1 1/2 " 1 " 3/8 " # 100# 50# 30# 16# 8# 43/4 "# 200

1/2 "2"

ANEXO A

FLNV-FOP-aa-015 COMBINACIÓN DE AGREGADOS PARA DISEÑ O DE MEZCLA ASFÁLTICA



FLNV-POP-aa-010



(3) FECHA:

Datos:

(8) Ligante Asfáltico(%)

37,5 mm 25,4 mm 19,4 mm 12,5 mm 9,5 mm 4,74 mm 2,36 mm 1,18 mm

1 1/2 pulg 1 pulg 3/4 pulg 1/2 pulg 3/8 pulg # 4 # 8 Pasa #8










(13) AGREGADOS

(14) Peso Retenido Acumulado (g)

(15) TOTAL AGREGADOS

(12) Ligante Asfáltico (%)

(13) AGREGADOS


(13) AGREGADOS




(15) TOTAL AGREGADOS(12) Ligante Asfáltico (%)

FLNV-FOP-aa-016

(13) AGREGADOS



(13) AGREGADOS



(1) OBRA:(4) USO:(6) TIPO DE LIGANTE ASFÁLTICO:

- Cantidad de Mezcla a Colocar en el Molde Marshall (gr)

- (%) Mínimo de Asfalto a usar en el Diseño por el Método Marshall

(5) MEZCLA TIPO:

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA TRANSPORTE TERRES TRE FUNDACIÓN LABORATORIO NACIONAL DE VIALIDADFUNDALANAVIAL

PESADAS PARA DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA

(2) PLANTA:

(7) N° CONT. DE SERV:


(9) Peso del Asfalto (g)(10) Agregado

(%)

(11) Peso del agregado (g)

ANEXO B

FLNV-FOP-aa-016 PESADAS PARA DISEÑO DE MEZCLA ASFÁL TICA








Ligante Asfáltico (%)



(13) AGREGADOS



(13) AGREGADOS




(13) AGREGADOS











(13) AGREGADOS



(13) AGREGADOS




(13) AGREGADOS



FLNV-POP-aa-010



MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA TRANSPORTE TERRES TREFUNDACIÓN LABORATORIO NACIONAL DE VIALIDADFUNDALANAVIAL

Ret. 8 Pasa 8 - Pasa 200 Pasa 200

Granulometría

Granulometría

Granulometría

Granulometría

Ret. 8 Pasa 8 - Pasa 200 Pasa 200

Granulometria

Granulometria

Granulometria

Granulometria

(18) OBSERVACIONES


NOMBRE Y APELLIDO: NOMBRE Y APELLIDO:C.I.: C.I.:

(3) USO:

PESOS ESPECÍFICOS DE LOS AGREGADOS INDIVIDUALES


(17) Peso Específico Aparente de la combinación

(11) Participación % de los agregados

(13) Agregado

(14) Peso Específico Aparente (15) Total

(12) Peso Específico Bulk de la combinación

FLNV-FOP-aa-017

(16) Participación % de los agregados

(4) MEZCLA TIPO:

(10) Total

(2) FECHA:

(8) Agregado (9) Peso Específico Bulk

(7) TIPO DE LIGANTE ASFÁLTICO:

(1) OBRA:

(6) PLANTA:

ANEXO C

FLNV-FOP-aa-017 PESOS ESPECÍFICOS DE LOS AGREGADOS INDIVIDUALES



FLNV-POP-aa-010



(10) Aire (11) Agua (12) Aire sss

A B C D E F G H I J K L M N O P Q

Promedio

Promedio

789

Promedio

Promedio

Promedio

(29) CONSTANTE DEL ANILLO: 10,124

(30) OBSERVACIONES (31) Uk=2, 95%

Deformacion(mm)(32) Uk=2, 95%Resistencia (lb)

CALCULOS:

(a) (b) (c) (d) (d)

REALIZADO REVISADO NOMBRE Y APELLIDO: C.I.: C.I.:

(6) CAPA: (5) MEZCLA TIPO:

(7) Briqueta No.

(8) Porcentaje de Asfalto

Altura(cm)

(4) USO:

(21) Factor de Corrección

Peso (g) (18) Vacíos llenados Vll

(%)

(19) Lectura Dial (mm)

NOMBRE Y APELLIDO:

FLNV-FOP-aa-018

(20)

Estabilidad Leída (lbs)

(13) Volumen

(cm3)

(14) Peso Unitario

(Kg/m3)

(22) Estabilidad Corregida (lbs)

(23) Flujo(0,01 pulg)

(17) Vacios Agregados Minerales Vam (%)

(1) OBRA: (2) PLANTA: (3) FECHA:

PESOS ESPECÍFICOS (28) % ASFALTO ABSORBIDO (Pba)

(15) Peso Esp. Max. de la

Mezcla (Rice)

(16) Vacíos Totales VT

(Volumen de vacio) (%)

(26) PROM. AGREGADOS

(Gse)

(27) APARENTE PROM. DE

AGREGADOS (Gsa)

(24) APARENTE DEL CEMENTO

ASFÁTICO 25ºC (Gbca)

(25) BULK PROM. DE LOS

AGREGADOS (Gsb)


DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE (MÉTODO MARSHAL L)

(9)

VT = ( I - H) x 100

I

Vll = ( K - J) x 100

K

VT = ( I - H) x 100

I

Vll = ( K - J) x 100

K

−−= G s b

B

)

x H

(

1 0 01 0 0V a m

−

−=G b c a% C . A

I1 0 0

% C . A .

)(

1 0 0G s e

−= G s b x G s eG s bG s ex

(

1 0 0 x G b c a

)

P b a

)

(

e

−−= G s b

B

)

x H

(

1 0 01 0 0V a m

−

−=G b c a% C . A

I1 0 0

% C . A .

)(

1 0 0G s e


(

1 0 0 x G b c a

)

P b a

)

(

e

ANEXO D

FLNV-FOP-aa-018 DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIE NTE (MÉTODO MARSHALL)

8

9

Promedio

10

11

12

Promedio

13

14

15

Promedio

(31) OBSERVACIONES

CALCULOS:

(a) (b) (c) (d) (d)

REALIZADO REVISADO

C.I.: C.I.:

(30) CONSTANTE DEL ANILLO:

NOMBRE Y APELLIDO:

PESOS ESPECÍFICOS

(25) APARENTE DEL CEMENTO ASFÁTICO 25ºC (Gbca)

BULK PROM. DE LOS

AGREGADOS (Gsb)

PROM. AGREGADOS

(Gse)

APARENTE PROM. DE

AGREGADOS (Gsa)

(29) % ASFALTO ABSORBIDO (Pba)

NOMBRE Y APELLIDO:

(26) (27) (28)

VT = ( I - H) x 100

I

Vll = ( K - J) x 100

K

−−= G s bB

)

x H

(

1 0 01 0 0V a m

−

−=

G b c a% C . A

I1 0 0

% C . A .

)(

1 0 0G s e


(

1 0 0 x G b c a

)

P b a

)

(

e



FLNV-POP-aa-010




(1) OBRA: (2) FECHA: (3) N° CONT. DE SERV:

(4) USO: (6) PLANTA:


ASTM D 1559

CURVAS DE DISEÑO (MÉTODO MARSHALL)

(5) MEZCLA TIPO:

FLNV-FOP-aa-019

0,01,02,03,04,05,06,07,08,09,0

10,011,0

4,5 5,0 5,5 6,5 7,0% C.A

PE

SO

UN

ITA

RIO

0,01,02,03,04,05,06,07,08,09,0

10,011,0

4,5 5,0 5,5 6,5 7,0% C.A

ES

TA

BIL

IDA

D

0,01,02,03,04,05,06,07,08,09,0

10,011,0

4,5 5 5,5 6,5 7% C.A

FLU

JO

0,01,02,03,04,05,06,07,08,09,0

10,011,0

4,5 5 5,5 6,5 7% C.A

VA

CIO

S T

OT

ALE

S

0,01,02,03,04,05,06,07,08,09,0

10,011,0

4,5 5 5,5 6,5 7% C.A

VA

M

0,01,02,03,04,05,06,07,08,09,0

10,011,0

4,5 5 5,5 6,5 7% C.A

VA

CIO

S L

LEN

AD

OS

ANEXO E

FLNV-FOP-aa-019 CURVAS DE DISEÑO (MÉTODO MARSHALL)



FLNV-POP-aa-010





(8) Propiedad (9) Unidad (10) Valor (11) Criterio por

Norma(12)

Peso Unitario kg/m3

(13) Estabilidad lb(14) Flujo 0,01 lb

(15) Vacíos totales %

(16) VAM %

(17) Vacios llenados %

(20) REALIZADO: (21) REVISADO:NOMBRE Y APELLIDO: NOMBRE Y APELLIDO:C.I.: C.I.:

ASTM D 1559

(18) % Óptimo de Asfalto

CUADROS RESUMEN DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS

(19) OBSERVACIONES:

(4) PROCEDENCIA

(6) USO:

(2) FECHA:

FOP-FOP-aa-020

(7) CAPA:

(5) TIPO DE MEZCLA :

(1) OBRA:

ANEXO F

FLNV-FOP-aa-020 CUADROS RESUMEN DISEÑO DE MEZCLAS A SFÁLTICAS



FLNV-POP-ad-017

MÉTODO PARA DETERMINAR EL EQUIVALENTE DE ARENA

4ta Revisión Marzo 2009

EQUIVALENTE DE ARENA A.S.T.M. D 2419




FLNV-POP-ad-017


4ta Revisión Marzo 2009 Pág. 2/15

1 OBJETIVO El objetivo de este ensayo es descubrir la presencia de excesos de material

nocivo que pasa el tamiz Nº 200.

2 ALCANCE Este ensayo permite obtener la proporción en porcentajes cualitativamente

del contenido de polvo fino o material arcilloso que contienen los suelos o

agregados.

3 DURACIÓN Con práctica se puede hacer el ensayo en el laboratorio en 40 min, después de

tener la muestra preparada.


Fig. 1 Equipos y materiales requeridos

• Tres Probetas Estándar de 38 cm .

• Barra Estándar de Medición.

• Tubo Irrigador: De cobre o latón el cual debe estar unido por una manguera con el sifón.

• Horno Eléctrico: capaz de mantener una temperatura constante de 105 º C a 110 º C.

• Reloj Contador y Cronómetro.

• Cuarteador:

• Equipo Agitador: Capaz de dar 90 ciclos en 30 segundos en un recorrido horizontal de

20 cm (1 ciclo es un recorrido de ida y vuelta o sea de izquierda a derecha y de derecha a

izquierda).

• Tapones de Goma.



FLNV-POP-ad-017



• Espátula y Cuchara.

• Frasco o Envase: De plástico o de vidrio, de unos cuatros (4) litros de capacidad, con

sifón acoplado en un tapón, con dos tubos que lo atraviesan, unos de ellos sumergidos sobre

el líquido y el otro sobre su nivel para la entrada de aire. En el cual se verterá la solución de

ensayo.

• Solución Concentrada de Cloruro de Calcio (Cacl).

• Solución de Ensayo: Preparada con 88 ml de solución concentrada, mezclada con 3697 ml

de agua destilada o desmineralizada para completar un galón (3785 ml).

• Tamiz: N ° 4.

• Envases: De 85 ml (3 onzas) de capacidad de bronce, latón o aluminio.

• Embudo plástico.


Este ensayo debe realizarse en ambientes cerrados y a temperatura ambiente, a fin de evitar exponer

la probeta a la acción directa a la luz solar.

6 INTRODUCCIÓN

Este ensayo consiste en determinar el equivalente de arena de la fracción granulométrica de los

áridos finos y de la mezcla total de los áridos. Este ensayo permite obtener la proporción en

porcentajes cualitativamente del contenido de polvo fino o material arcilloso que contienen los

suelos o agregados. Se fundamenta en liberar de la muestra de ensayo los posibles recubrimientos

de arcilla adheridos a las partículas de arena mediante la adición de una solución coagulante que

favorece la suspensión de las partículas finas sobre la arena, determinando su contenido respecto de

las partículas de mayor tamaño.

7 DEFINICIONES

7.1 EQUIVALENTE DE ARENA

El equivalente de arena (E.A) se define como el cociente entre la altura de la parte arenosa

sedimentaria y de la altura total de finos floculados depositados en una probeta multiplicado por 100.



FLNV-POP-ad-017



8 RESPONSABILIDAD






9 PROCEDIMIENTO

9.1 Del material a ensayar, obtenga por medio de cuarteo (Ver procedimiento de ensayo FLNV-POP-

ad-022) una porción representativa necesaria para el ensayo.

9.2 Seque la muestra en el horno a peso constante a una temperatura de 105º C a 110º C, (Ver

Figura 2 y 3) y luego retire la muestra y déjele enfriar a temperatura ambiente.

Fig. 2 Horno utilizado en el ensay o Fig. 3 Int roducción de la muestra en el horno

9.3 Se tamiza la muestra con el tamiz N°4 para así obtener muestra pasa N°4 . (Ver Figura 4).



FLNV-POP-ad-017



Fig. 4 Tamizado de la muestra en tamiz Nº 4

9.4 Se cuartea la muestra para llenar tres envases de 85 ml. (Ver Figura 5).

9.5 Llene el envase con el agregado hasta que se rebose. (Ver figura 6).

Fig. 5 Cuarteo de la muestra tamizada Fig. 6 Llenado del envase

9.6 Enrase el material cuidadosamente con una espátula. (Ver Figura 7).



FLNV-POP-ad-017



Pág.6/15

Fig. 7 Enrasado del material

NOTA 1 : Es recomendable antes de nivelar el material producir una ligera compactación, mediante

pequeños golpes, del envase con la superficie del mesón o de trabajo.

9.7 Se debe obtener tres muestras de un mismo suelo o agregado para realizar el ensayo, como se


Fig. 8 Obtención de tres muestras

9.8 Antes de iniciar la ejecución del ensayo debe cerciorarse que existe un efecto de sifoneado al

abrir el pasador del tubo irrigador, si no es así, se debe soplar el tubo de salida (sifón).



FLNV-POP-ad-017



Pág.7/15

9.9 Se procede a llenar la probeta estándar con la solución de ensayo hasta la marca de 10 cm.

(Ver Figura 9).

Fig. 9 Llenado de la probeta con al sol ución de ensayo

9.10 Con la ayuda de un embudo, se vierte el agregado o suelo en la probeta estándar, como se


Fig.10 Adición del agregado en la probeta de Ensayo

9.11 Se debe golpear el fondo de la probeta con la palma de la mano y se gira para expulsar

las burbujas de aire y humedecer completamente la muestra. (Véase Figura 11).



FLNV-POP-ad-017



Pág.8/15

Fig. 11 Expulsión de las burbujas de aire de la P robeta

9.12 Se procede a dejar en reposo tres probetas con las muestras de agregado recolectadas (Ver

figura 12) por un tiempo de tres (3) minutos.

Fig. 12 Muestras en reposo

9.13 Transcurridos los 10 minutos se procede a insertar un tapón en la probeta para evitar pérdida

de material y se coloca esta en la mordaza del equipo agitador (ver Figura 13). Se selecciona el

tiempo (30 segundos), y se activa el equipo para iniciar la agitación.



FLNV-POP-ad-017



Pág.9/15

Fig.13 Equipo agitador con la muestra

NOTA 2 : Cuando no se disponga de un equipo agitador mecánico la agitación se podrá realizar

manualmente, desplazando la probeta horizontalmente a una distancia de 20 cm y a una velocidad

de 90 ciclos en 30 s. Un ciclo corresponde a un recorrido de ida y vuelta.

9.14 Después de la agitación se retira la probeta del equipo agitador y se coloca sobre el mesón de

trabajo, para proceder a retirar el tapón de la probeta, como se aprecia en la figura 14. Se debe abrir

el paso del líquido (Solución) aflojando el pasador (llave) del tubo irrigador y lavando el tapón de

manera tal, que el material adherido después de la agitación caiga dentro de la probeta.

Fig. 14 Extracción y lavado del tapón

NOTA 3: El frasco que contiene la solución de ensayo debe estar entre 90 cm a 1 m de altura de la

superficie del mesón de trabajo.



FLNV-POP-ad-017


4ta Revisión Marzo 2009 Pág.10/15

9.15 Se debe lavar las paredes de la probeta con un tubo irrigador para reducir al mínimo la pérdida

de material, como se aprecia en la figura 15.

Fig.15 Lavado de las paredes de la probeta

9.16 Se debe Introducir el tubo irrigador hasta el fondo de la probeta y lavar el material haciéndolo

suspender, mientras se mantiene la probeta inclinada, como se aprecia en la figura 16, aplicando

al tubo irrigador, un movimiento suave, ascendente y descendente mientras se gira la probeta.

Cuando se considere que el material este completamente limpio (se suspende todo el material fino),

se mantiene el tubo irrigador en el fondo, en posición vertical hasta que el líquido se aproximé a la

marca de 38 cm el irrigador se va retirando pausadamente hasta completar dicha marca.

Fig. 16 Introducción del tubo irrigador al fo ndo De la probeta



FLNV-POP-ad-017



NOTA 4: Al concluir el lavado del material debe asegurarse que las graduaciones de la probeta

queden frontalmente para poder tomar las lecturas.

9.17 Se procede a dejar las probetas en reposo por veinte (20) minutos, en ese lapso las probetas no

deben moverse y el mesón sobre el cual están debe estar libre de vibraciones (Ver Figura 17).

A cada probeta se le mide el tiempo para que cada una tenga 20 minutos de reposo ± 15

segundos.

9.18 Transcurrido los veinte (20) minutos se lee el nivel superior y se anota esta lectura como

LECTURA DE SUSPENSIÓN (Ver Figura 18).

Fig. 17 Probetas en reposo Fig. 18 Lectura de suspensión

9.19 Se introduce cuidadosamente la barra estándar en la probeta, hasta que se asiente

suavemente encima del sedimento por su propio peso, sin tocar las paredes de la probeta al bajar la

barra, como se observa en la figura 19.



FLNV-POP-ad-017



Fig.19 Barra estándar dentro de la prob eta

9.20 Se toma la lectura donde se ve unos de los tornillos al pie de la barra. Si este punto en el pie

de la barra no es visible se hace girar hacia las graduaciones de la probeta para poder distinguir el

tornillo y hacer la lectura.

Se anota esta lectura como LECTURA DE SEDIMENTACIÓN. En la figura 20 se indica la lectura de

sedimento.

Fig. 20 Lectura del Sedimento de aren a



FLNV-POP-ad-017



10 CÁLCULOS

El valor equivalente de arena (E. A.) se deduce de la siguiente formula:

E. A. (%) = Lectura de sedimentación x 100 (1)

Lectura de suspensión

Si el valor de resultado no es un número entero, se redondea la fracción al número inmediato

superior.

Ejemplo: Tabla 1. Lecturas de Suspensión y de sedimentación de un Equivalente de Arena

De la tabla anterior se tiene:

a. El primer ensayo da como resultado 64.9, que se aproxima al número entero superior = 65,0.

b. El segundo ensayo da como resultado: 65,8, que se aproxima al número entero superior = 66,0.

c. El tercer ensayo da como resultado: 65,3, que se aproxima al número entero superior = 66,0.

d. El promedio da como resultado: 65,6 que se aproxima al número entero superior = 66,0.

LECTURA SUSPENSION

a

LECTURA SEDIMENTACION

b

EQUIVALENTE DE ARENA (b/a)*100

14,80 9,60 65,00 14,60 9,60 66,00 14,40 9,40 66,00

PROMEDIO 66,00



FLNV-POP-ad-017



10.1 RESULTADOS

Los resultados no deben variar ± 4 puntos con respecto al promedio con estos ensayos.


NORMA A.S.T.M D 2419 – 2002 Standard Test Method for Sand Equivalent Value of Soils and Fine

Aggregate.


FLNV-FOP-ad-026 Equivalente de Arena.

13 ANEXOS

ANEXO A: FLNV-FOP-ad-026 Equivalente de Arena.



FLNV-POP-ad-017





FUNDALANAVIAL

(1) OBRA:

(3) USO: (4) PROCEDENCIA:

Nº CAMPO (6)

Nº DE MUESTRA (7)

Nº LABORATORIO (8)

PROFUNDIDAD (9)

(13) PROMEDIO

Nº CAMPO (6)

Nº DE MUESTRA (7)

Nº LABORATORIO (8)

PROFUNDIDAD (9)

(13) PROMEDIO

Nº CAMPO (6)

Nº DE MUESTRA (7)

Nº LABORATORIO (8)

PROFUNDIDAD (9)

(13) PROMEDIO

(14) OBSERVACIONES:


NOMBRE Y APELLIDO: NOMBRE Y APELLIDO:

C.I.: C.I.:


(10) LECTURA SUSPENSIÓN

(a)

LECTURA SEDIMENTACIÓN

(b)


(a)


(b)


(b)

(2) FECHA:

EQUIVALENTE DE ARENA


(a)



FLNV-FOP-ad-026


(11) (12)

(11)

(11)

(12)

(12)

ANEXO A

FLNV-FOP-ad-026 Equivalente de Arena



FLNV-POP-aa-026

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LOS AGREGADOS RECUPERADOS DE LAS MEZCLAS BITUMINOSAS

3ra Revisión Septiembre 2012

Pág. 1/19

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LOS ÁRIDOS RECUPERADOS DE LAS

MEZCLAS BITUMINOSAS


Investigación

NORMALIZADO POR:








FLNV-POP-aa-026



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1 OBJETIVO Establecer los lineamientos a seguir para determinar la granulometría de los agregados

recuperados de las mezclas bituminosas para pavimentación.

2 ALCANCE Este método se aplica para agregados finos, gruesos y polvo mineral, recuperados de las

mezclas asfálticas para pavimentación.

El presente procedimiento comprende desde el lavado de la muestra en el laboratorio

hasta la determinación del peso retenido acumulado en cada tamiz, porcentaje (%)

acumulado del material retenido en cada tamiz y porcentaje (%) de material que pasa

por cada tamiz.

3 DURACIÓN Se estima un tiempo aproximado de cuatro (4) horas conjuntamente con el ensayo

determinación cuantitativa del ligante asfáltico en mezclas bituminosas para pavimentación FLNV-

POP-aa-005.


Fig. 1 Horno Eléctrico Fig. 2 Balanza Fig. 3 Tamices, recipientes y bandeja • Horno eléctrico termostáticamente capaz de mantener una temperatura a 110 °C ± 5 °C (230 ± 9 ºF) .

• Balanza de capacidad 4 kg con resolución de 0,01g.

• Tamices de malla metálica cuadrada, el cual los tamices a utilizar se seleccionará de acuerdo con las

especificaciones aplicables al material a ensayar. Los tamices deben estar acoplados a un recipiente de

fondo de aluminio para retener el material pasante.



FLNV-POP-aa-026



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• Envases metálicos, resistentes a la oxidación de capacidad suficiente para la muestra a ensayar.

• Una (1) Brocha de cerdas blandas y una (1) brocha o cepillo de cerdas de alambre fino.

• Detergente: Jabón líquido o polvo, utilizado para cortar la acción del solvente en los agregados.

• Rociador de agua: Frasco plástico rociador de agua.

• Bandeja metálica (Opcional) de 60 cm x 60 cm x 5 cm.

• Cucharón o cuchara rígida. (Opcional).

• Tamizadora (Opcional): Tamizadora eléctrica para tamices de 20, 32 cm (8 pulg.) de diámetro.



viento interfiera.

6 INTRODUCCIÓN

Este método consiste en determinar la gradación de agregados recuperados de las mezclas asfálticas, de

masa previamente determinada, el cual se separa en diferentes tamices de malla cuadrada, de luz

progresivamente decreciente, de acuerdo con la especificación aplicable al material que se ensaya. Los

resultados sirven para determinar la conformidad de la granulometría con la especificación requerida y

para proporcionar los datos necesarios en el control de producción de las mezclas asfálticas.

7 DEFINICIONES

7.1 MEZCLAS ASFÁLTICAS

Las mezclas asfálticas están formadas por una combinación de agregados pétreos y un ligante

hidrocarbonato, de manera que aquellos quedan cubiertos por una película continua y están constituidas

aproximadamente por un 90 % de agregados pétreos grueso y fino, un 5% de polvo mineral (filler) y otro

5% de ligante asfáltico.

7.2 AGREGADOS

Son partículas granulares de tamaño variable que se origina por fragmentación de las distintas rocas de

la corteza terrestre, ya sea en forma natural o artificial.



FLNV-POP-aa-026



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7.3 AGREGADO GRUESO

El agregado grueso en mezclas asfálticas, es la fracción de agregado que queda retenido en el cedazo

Nº 8.

7.4 AGREGADO FINO

El agregado fino es la fracción del agregado que pasa el cedazo o tamiz N° 8 y queda retenido en el ce dazo

N° 200. Debe estar constituido por arena natural o cernida y/o residuos de piedra picada o grava picada, en

forma de granos limpios, duros y de superficie áspera.

7.5 POLVO MINERAL

Es la fracción del agregado que pasa el cedazo Nº 200.

8 RESPONSABILIDAD


procedimiento, así como garantizar la ejecución del ensayo sólo por el personal debidamente calificado

según lo descrito en el procedimiento FLNV-POP-a-003 Autorización de Ejecución de Ensayos. Así

mismo, el técnico laboratorista previamente autorizado según su grado de dificultad de ejecución tiene

como responsabilidad la aplicación del presente método.

9 PROCEDIMIENTO

La muestra a utilizar en el presente ensayo será la totalidad del agregado recuperado de la mezcla

asfáltica obtenida según el procedimiento descrito FLNV-POP-aa-005.

9.1 LAVADO DE LA MUESTRA

NOTA 1: La muestra de agregados recuperada de la mezcla asfáltica debe estar seca al horno y pesada

previamente antes de su lavado (Ver apartado 9.1.3.6 y 9.3.4 del procedimiento FLNV-POP-aa-005), en

caso de no estarlo, se coloca en el horno a una temperatura de 110 ± 5 °C (230 ± 9 ºF), por lo menos una

(1) hora, luego pésela y registre dicho valor en el formulario FLNV-FOP-aa-005.



FLNV-POP-aa-026



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9.1.1 Lave la muestra para asegurar la separación de los agregados, para ello coloque la muestra en un

recipiente o bandeja y agregue agua limpia hasta cubrirla completamente como se indica en la figura 4.

Fig. 4 Muestra en agua

9.1.2 Remueva la muestra con un cucharón o manualmente para facilitar el lavado de los agregados,

luego agregue detergente en cantidad suficiente hasta formarse espuma en el agua, como se indica en la

figura 5, a fin de facilitar la eliminación de los restos de solvente en los agregados.

Fig. 5 Lavado de la muestra

9.1.3 Manualmente agite y remueva la muestra para que las partículas finas queden en suspensión en el

agua y luego vierta el contenido sobre el conjunto de dos tamices acoplados, un tamiz superior N° 8 y

otro inferior N° 200. Se tendrá el cuidado necesario para evitar en lo posible la transferencia de material

grueso a los tamices, (Ver figura 6).



FLNV-POP-aa-026



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Fig. 6 Vertido del agua sobre los tamices

NOTA 2: Para el agitado y dispersión de la muestra también puede utilizarse un cucharón o cuchara

rígida de gran tamaño.

9.1.4 Todo el material retenido sobre el conjunto de los dos tamices se repone nuevamente al recipiente

que contiene la muestra.

9.1.5 Añada nuevamente agua limpia al recipiente, luego agite manualmente los agregados y repita el

vaciado del agua sobre los tamices.

9.1.6 Repita los pasos 9.1.3, 9.1.4 y 9.1.5 tantas veces como sea necesario, hasta que el agua de

lavado salga limpia y clara al agitarla como se muestra en la figura 7.

Fig. 7 Lavado de los agregados



FLNV-POP-aa-026



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9.1.7 Retire el resto de material adherido en los tamices utilizados, para ello proceda a lavar los tamices

directamente en el recipiente contenido de los agregados, retirando el material con agua proveniente del

grifo del lavadero, (Ver figura 8), o un frasco lavador (rociador de agua) como se indica en la figura 9, de

manera que no quede material adherido en el tamiz y por ultimo retire cuidadosamente el agua del

recipiente evitando pérdida de material.

Fig. 8 Lavado del material con agua del grifo Fig. 9 Lavado del mate rial con frasco lavador

9.2 SECADO DE LA MUESTRA

9.2.1 Lavada la muestra, colóquela en el horno a una temperatura de 110 ± 5 °C (230 ± 9 ºF) durante un

período de al menos cuatro (4) horas, hasta obtener una masa constante, (Ver figura 10).

Fig. 10 Secado de la muestra en el horno

9.2.2 Transcurrido el tiempo de secado, deje enfriar la muestra a temperatura ambiente al menos diez

(10) minutos, luego pese la muestra en una balanza con precisión de 0,01g y registre la lectura obtenida

en el formulario FLNV-FOP-aa-005. (Ver figura 11).



FLNV-POP-aa-026



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Fig. 11 Peso de la muestra después de lavar

9.3 TAMIZADO DE LA MUESTRA

9.3.1 Seleccione la serie de tamices de acuerdo al tipo de mezcla a tamizar.

9.3.2 Acople el juego de tamices con el recipiente de fondo (Ver figura 12), para ello coloque la serie de

tamices sobre dicho recipiente de fondo, ordenándolos en forma descendente (de arriba hacia abajo), de

mayor a menor abertura nominal del tamiz.

Fig. 12 Serie de tamices de forma descendente

Recipiente de fondo



FLNV-POP-aa-026



Pág. 9/19

9.3.3 Agregue la muestra uniformemente en el juego de tamices previamente acoplados y dispuestos en

orden decreciente como se aprecia en la figura 13.

Fig. 13 Vertiendo la muestra en juego de tamices

9.3.4 Agite el juego de tamices por lo menos un (1) minuto en la tamizadora, o en caso contrario, agite

manualmente el conjunto de cedazos, sujetando la columna de tamices por el tamiz superior, durante un

periodo de por lo menos un (1) minuto, (Ver figura 14).

Fig. 14 Agitado del juego de tamices

NOTA 3: Si el tamizado se realiza mecánicamente por medio de la tamizadora eléctrica, dicho

tamizado siempre debe finalizarse manualmente por lo menos durante un (1) minuto.



FLNV-POP-aa-026



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9.3.5 Luego tamice cada cedazo, empezando por el tamiz superior, para ello coloque el tamiz sobre el

recipiente de fondo (Ver figura 15), se inclina un poco el conjunto (tamiz más recipiente) de acuerdo a las

posiciones de inclinación del esquema 1, se sube y golpea contra la otra mano que se mantendrá siempre

en una misma posición. Se golpea así con un ritmo de aproximadamente 150 golpes por minuto,

después de cada 25 golpes se gira este conjunto, es decir una 1/6 parte de una revolución.

1º - 25 golpes 2 º - 25 golpes 3 º - 25 golpes

Esquema 1. Posiciones y golpes del tamiz

Fig. 15 Posición estándar de tamizado

9.3.6 Se tamiza hasta observar que no pase material por la malla del tamiz.

9.3.7 Pese las fracciones retenidas en cada tamiz, para ello vierta dichas fracciones en un envase,

situado en una balanza de 0,01 g de precisión y registre dicho valor en el formulario FLNV-FOP-aa-005.

(Ver figura 16), y las fracciones que pasen al recipiente de fondo, se agregan nuevamente al conjunto

de tamices restantes, como se observa en la figura 17.

RECIPIENTE

TAMIZ



FLNV-POP-aa-026



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Fig. 16 Pesado de las fracciones retenidas en el tamiz Fig. 17 Añadido de agregados al jue go de tamices

NOTA 4: Evite usar los dedos para vertir los agregados, para ello utilice un cepillo o brocha de cerdas de

alambre fino para los tamices Nº 8 al Nº 30, y una brocha de cerdas blandas para los tamices Nº 50 al

Nº 200 como se indica en al figura 16.

9.3.8 Continúe el tamizado de los agregados con los cedazos restantes, repitiendo los pasos 9.3.5, 9.3.6 y

9.3.7.

10 CÁLCULOS

Los resultados del análisis granulométrico se expresan mediante los siguientes cálculos, de acuerdo a lo

referido en el formulario FLNV-FOP-005.

10.1 PORCENTAJE ACUMULADO RETENIDO (% ACUM RETENIDO )

El peso de las distintas fracciones de agregado determinadas en el punto anterior 9.3.7, se transforman en

respectivos porcentajes, dividiéndolas por el peso total de agregados en la mezcla bituminosa definida en

la NOTA 5 y multiplicando por 100.



FLNV-POP-aa-026



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NOTA 5: El peso total de agregados procedente de la mezcla bituminosa es la suma del peso de agregado

seco y del polvo mineral contenido en aquella (Peso total cenizas). El polvo mineral a considerar es, por

tanto, la suma del peso de cenizas en la disolución extraída (Peso total cenizas), más el incremento de

masa o peso del papel de filtro (Peso aumentado del filtro), más la masa del polvo mineral que haya

permanecido junto al agregado. A continuación se indica un ejemplo (Ver tabla 1) basado en el cálculo del

peso total de agregados:

Tabla 1. Peso Total de Agregados

El porcentaje (%) acumulado retenido entre tamices consecutivos, se calcula en función al peso total de

agregados mediante la siguiente formula:

% ACUM RETENIDO = Peso Retenido Acumulad o (g) x 100

Peso Total de Agregados (g)

Donde:

Peso Retenido Acumulado: Es el peso retenido entre tamices consecutivos, en gramos.

Peso Total de Agregados: Es el peso total de agregados en la mezcla bituminosa, en gramos.

Ejemplo 1 : A continuación se mostrará una tabla granulométrica (Ver formulario FOP-aa-005) con

valores reales obtenidos en un ensayo realizado en el laboratorio de asfalto, el cual se tomó como

ejemplo para calcular el porcentaje acumulado retenido y porcentaje pasante.

PESO TOTAL DE AGREGADOS

PESO AGREGADOS (g) 1295,22

PESO TOTAL CENIZAS (g) 4,80

PESO AUMENTADO DEL FILTRO (g) 1,50

PESO TOTAL DE AGREGADOS (g) 1301,52



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Tabla 2. Granulometría

GRANULOMETRIA

TAMIZ PESO (g)

RETENIDO ACUMULADO

% ACUM RETENIDO

% PASANTE

1 ½ pulg - - 1 pulg - - 100

¾ pulg 29,4 2,3 97,7 ½ pulg 186,0 14,3 85,7 3/8 pulg 334,5 25,7 74,3

No 4 790,3 60,7 39,3 No 8 926,6 71,2 28,8

No 16 1025,9 78,8 21,2 No 30 1091,3 83,8 16,2 No 50 1136,9 87,4 12,6

No 100 1178,4 90,5 9,5 No 200 1205,9 92,7 7,3

FONDO

1. Porcentaje (%) Acumulado Retenido:

% ACUM RETENIDO en el tamiz 3/4 pulg = 29,4 g x 100 = 2.3 % 1301,52 g Estos porcentajes se redondearán al número entero más próximo. % ACUM RETENIDO en el tamiz 1/2 pulg = 186,0 g x 100 = 14,3 % 1301,52 g

% ACUM RETENIDO en el tamiz 3/8 pulg = 334,5 g x 100 = 25,7 % 1301,52 g



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% ACUM RETENIDO en el tamiz Nº 4 = 790,3 g x 100 = 60,7 % 1301,52 g



% ACUM RETENIDO en el tamiz Nº 30 = 1091,3 g x 100 = 83,8 % 1301,52 g % ACUM RETENIDO en el tamiz Nº 50 = 1136,9 g x 100 = 87,4 % 1301,52 g % ACUM RETENIDO en el tamiz Nº 100 = 1178,4 g x 100 = 90,5 % 1301,52 g % ACUM RETENIDO en el tamiz Nº 200 = 1205,9 g x 100 = 92,7 % 1301,52 g

2. Porcentaje (%) Pasante

Para calcular el porcentaje (%) que pasa en cada tamiz, se debe hallar primero el porcentaje parcial

retenido de cada tamiz, el cual se obtiene restando el porcentaje acumulado retenido entre tamices

consecutivos, ejemplo:



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2.1 Porcentaje Parcial Retenido en Cada Tamiz:

Ejemplos:

Porcentaje Parcial Retenido, tamiz ½ pulg = % Acum Retenido en el tamiz ½ - % Acum Retenido en el tamiz 3/4

Porcentaje Parcial Retenido, tamiz ½ pulg = 14,3 % - 2,3 % = 12 %

Porcentaje Parcial Retenido, tamiz 3/8 pulg = 25,7 % - 14,3 % = 11,4 %

Porcentaje Parcial Retenido, tamiz Nº 4 = 60,7 % - 25,7 % = 35 %

Porcentaje Parcial Retenido, tamiz Nº 8 = 71,2 % - 60,7 % = 10,5 %


Porcentaje Parcial Retenido, tamiz Nº 30 = 83,8 % - 78,8 % = 5 %






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2.2 Porcentaje (%) Pasante:

El porcentaje (%) que pasa cada tamiz, se obtiene restando de 100 % cada porcentaje (%) parcial

retenido en cada tamiz.

Ejemplos:

% PASANTE, tamiz 1 pulg = 100 %

% PASANTE, tamiz 3/4 pulg = 100 % - 2,3 % = 97,7 %

% PASANTE, tamiz 1/2 pulg = 97,7 % - 12 % = 85,7 %

% PASANTE, tamiz 3/8 pulg = 85,7 % - 11,4 % = 74,3 %

% PASANTE, tamiz Nº 4 pulg = 74,3 % - 35 % = 39,3 %

% PASANTE, tamiz Nº 8 pulg = 39,3 % - 10,5 % = 28,8 %


% PASANTE, tamiz Nº 30 pulg = 21,2 % - 5 % = 16,2 %






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10 PRECISIÓN

La desviación típica y el criterio para juzgar la aceptabilidad de los resultados se refieren en la siguiente

tabla:

1TABLA DE DESVIACIONES TIPICAS Y DIFERENCIA MAXIMA A CEPTABLE ENTRE DOS (2)

RESULTADOS:

1Estos datos se han determinado para un árido grueso con tamaño máximo nominal de 19,0 mm con menos de 1,5 % de material que pasa

por el tamiz 80 µm.

DESVIACIÓN TIPICA (%) DIFERENCIA MÁXIMA ACEPTABLE

ENTRE DOS RESULTADOS (%) REPETIBILIDAD 0,10 0,22

REPRODUCIBILIDAD 0,28 0,62



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NORMA NLT – 165/90 Análisis Granulométrico de los Áridos Recuperados de las Mezclas Bituminosas.


FLNV-FOP-aa-005 CONTENIDO DE ASFALTO Y GRANULOMETRÍA EXTRACCIÓN POR SOLVENTE

(CENTRÍFUGA).

13 ANEXOS

ANEXO A: FLNV-FOP-aa-005 CONTENIDO DE ASFALTO Y GRANULOMETRÍA EXTRACCIÓN POR

SOLVENTE (CENTRÍFUGA).



FLNV-POP-aa-026



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1 ½ pulg

1 pulg

3/4 pulg

1/2 pulg

3/8 pulg

Nº 4

Nº 8

Nº 16

Nº 30

Nº 50

Nº 100

Nº 200

FONDO

REALIZADO: REVISADO: NOMBRE Y APELLIDO: C.I.:

(9) PESO MUESTRA + ENVASE (g) (25) PESO TOTAL CENIZAS (g)

(10) PESO MUESTRA (g) (26) PESO AUMENTADO DEL FILTRO (g)

(4) Nº MUESTRA:(3) PROGRESIVA:

PESO MUESTRA

CONTENIDO DE ASFALTO(11) PESO INICIAL (g)

(12) PESO FINAL (g) (28) PESO ASFALTO EN MUESTRA (g)


(2) FECHA:(1) OBRA:

FLNV-FOP-aa-005FUNDACIÓN LABORATORIO NACIONAL DE VIALIDADFUNDALANAVIAL

CONTENIDO DE ASFALTO Y GRANULOMETRÍA EXTRACCIÓN POR SOLVENTE (CENTRÍFUGA)

(5) USO:

PESO TOTAL DE AGREGADOS

(8) PESO ENVASE (g) (24) PESO AGREGADOS (g)

(6) TIPO DE MEZCLA: (7) N° DE LAB:

(27) PESO TOTAL DE AGREGADOS (g)

PESO FILTRO

LIQUIDO DE LA EXTRACCION

(13) PESO AUMENTADO (g) (29) % ASFALTO

(19) PESO RESIDUO (g)

%PASANTE(15) PARTE ALICUOTA (ml)

(16) PROPORCION TOTAL (ml)

PESO CENIZAS EN EL LIQUIDO

(20) PESO TOTAL CENIZAS (g)

GRANULOMETRIA

(33) Uk=2,95%

(37) OBSERVACIONES:

(17) PESO CRISOL (g)

(14) VOL. EXTRACCION TOTAL (ml) TAMIZUSA

PESO (g)RETENIDO

ACUMULADO

(18) PESO CRISOL + RESIDUO (g)

% ACUM RETENIDO

NOMBRE Y APELLIDO: C.I.:

PESO AGREGADOS

(21) PESO ENVASE (g)

(22) PESO AGREGADOS + TARA (g)

(23) PESO AGREGADOS (g)

(35) Uk=2, 95%(% de Asfalto)

(36) Uk=2, 95%( Peso total de agregado)

(34) Uk=2, 95%( peso de Asfalto)

(31) (32)(30) (31) (32)(30)

ANEXO A

FLNV-FOP-aa-005 CONTENIDO DE ASFALTO Y GRANULOMETRÍ A EXTRACCIÓN POR SOLVENTE

(CENTRÍFUGA)



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PROCEDIMIENTO PARA LA REALIZACIÓN DEL ENSAYO DE DEN SIDAD REAL Y ESPESORES

Revisión 00.

PROCEDIMIENTO PARA LA REALIZACIÓN DEL ENSAYO DE DENSIDAD REAL Y ESPESORES, APLICANDO EL

MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA LA GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK Y DENSIDAD DE MEZCLAS

BITUMINOSAS COMPACTADAS USANDO MUESTRAS REVESTIDAS Y MUESTRAS NO ABSORBENTES


Investigación

NORMALIZADO POR: Gerencia de Gestión de Sistemas

Integrados REVISADO Y APROBADO POR:

Gerencia de Operaciones Fecha: 26/05/2011 Fecha: 27/05/2011 Fecha: 07/06/2011




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Revisión 00. Junio 2011.

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1. OBJETIVO

Establecer los lineamientos a seguir para la realización del ensayo de Densidad Real y Medición de

Espesores de las muestras de asfalto tomadas por el Laboratorio Nacional de Vialidad

“FUNDALANAVIAL”, a fin de determinar el peso unitario de la mezcla bituminosa compactada en estado

original, y utilizando recubrimiento de parafina solo en caso que se determine que las muestras

contengan espacios vacíos o interconectados o que absorban más del 2% de agua por volumen, estas

últimas se ejecutarían de acuerdo a las exigencias e interés del laboratorio y del cliente.

2. ALCANCE

Este procedimiento aplica desde la identificación de las muestras de asfalto tomadas por el personal

técnico laboratorista, el uso obligatorio de los formularios y equipos correspondientes, que involucra su

debido mantenimiento, así como la manipulación, el almacenamiento y la disposición final de los

resultados de las muestras ensayadas siguiendo los lineamientos de las Normas ASTM D 1188:2002,

ASTM D 2726 y AASHTO T166.

3. DURACIÓN

Con práctica se puede hacer el ensayo en el laboratorio en tres (03 h) horas.

4. EQUIPOS Y MATERIALES REQUERIDOS

• Balanza con sensibilidad 0,1 gramos, (Apta para suspender muestras y así obtener pesos

sumergidos en agua).

• Cesta de Alambre, de malla con Abertura Nº 6, de diámetro aproximado de 20,0 cm. con Altura

de 20 cm, (Apta para suspenderla desde la balanza).

• Baño de agua: para la inmersión de la muestra en el agua.

• Recipiente calentador para Parafina de 20 litros de capacidad.

• Vernier (12 pulgadas, con precisión de 0,001 in.).



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• Parafina.

• Tela absorbente y/o otra con la misma finalidad.

• Termómetro graduado con un rango de 0 a 50 ºC, con apreciación de 0,1 ºC.

5. CONDICIONES AMBIENTALES

Se requiere un espacio cerrado con condición ambiental de temperatura controlada a 25 ºC para realizar

el ensayo.

6. INTRODUCCIÓN

Este método describe los lineamientos a seguir para la realización del ensayo de Densidad Real y

Medición de Espesores de las muestras de asfalto tomadas por el Laboratorio Nacional de Vialidad

FUNDALANAVIAL, a fin de determinar el peso unitario de la mezcla compactada en estado original y

utilizando recubrimiento de parafina solo en los casos en que se determine que las muestras a ensayar

contengan espacios vacíos o interconectados, o que absorban más del 2% de agua por volumen.

7. DEFINICIONES

7.1. MUESTRA

Es una porción o cantidad representativa de muestra cortada directamente en el pavimento. La muestra

con peso mayor de 250 gramos, debe pesarse con resolución de 0,5 gramos, muestras con peso de 250

gramos, o menos deben pesarse con una resolución de 0,1 gramos.

7.2. ENSAYO

Es el método aplicado para determinar el espesor de la muestra y la densidad real (Peso Unitario

(g/cm3)) de la mezcla asfáltica compactada.



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8. RESPONSABILIDAD

El Responsable del laboratorio debe velar por el seguimiento y la continuidad del presente

procedimiento, con la participación y colaboración de los laboratoristas, en quienes descansa la

responsabilidad de la aplicación de las actividades inmersas en este documento, a fin de dar

cumplimiento a lo establecido en el Sistema de Gestión de la Calidad para el control de las muestras de

ensayos.

9. PROCEDIMIENTO

9.1. METODO Nº 1

9.1.1. MEDICIÓN DEL ESPESOR Y DETERMINACIÓN DE LA D ENSIDAD REAL “PESO UNITARIO”

(SIN RECUBRIR CON PARAFINA):

9.1.1.1. Se mide el espesor (milímetros y/o pulgadas) de la muestra asumiendo cuatro (04)

lecturas en distintos puntos con el Vernier y se promedian los resultados. Se acostumbra

marcar con tiza de soldador o tinta blanca indeleble (Corrector) donde se colocará el

Vernier de medición para tomar la lectura, ver figura siguiente:

Figura Nº 1. Toma de medidas de espesor.

Espesor de la muestra (4 lecturas).



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9.1.1.2. Se procede a determinar el peso de la muestra en el aire por medio de la Balanza con

sensibilidad 0,1 gramos, especificada en el equipo, ver siguiente figura:

Figura Nº 2. Toma de medida de peso de la muestra e n el aire.

Ejemplo:

PESO DE LA MUESTRA EN EL AIRE………… …….2.538, 5 g.

9.1.1.3. Anotar la pesada en el formulario correspondiente “FLNV-FOP-aa-008 ESPESORES Y

DENSIDADES DE CORE DRILLS (SIN PARAFINA)”.

Figura Nº 3. Registro de lecturas y/o mediciones.



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9.1.1.4. Luego se procede a colocar la muestra en la cesta colgante de la balanza hidrostática que

está sumergida dentro del baño de agua a temperatura constante de 25 ºC, se debe

esperar que deje de salir agua del recipiente que contiene la cesta con la muestra, por lo

menos un (01 min.) minuto, según el procedimiento de ensayo “FLNV-POP-aa-027

DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA DEFORMACIÓN PLASTICA DE

MEZCLAS BITUMINOSAS EMPLEANDO EL APARATO MARSHALL”. La misma

sale producto del desalojo correspondiente al Volumen que ocupa la muestra dentro del

recipiente, fenómeno denominado “Principio de Arquímedes”. Posterior a esto se toma la

lectura correspondiente como peso de la muestra en agua , ver figura Nº 4:

Figura Nº 4. Peso de la muestra en agua.

Ejemplo:

PESO DE LA MUESTRA EN AGUA……………….1.456, 3 g.

9.1.1.5. Se procede a anotar la pesada y/o lectura en el formulario “FLNV-FOP-aa-008

ESPESORES Y DENSIDADES DE CORE DRILLS (SIN PARAFINA )”.

9.1.1.6. Se retira la muestra del baño de agua manteniendo la temperatura constante a 25 ºC, y

se procede a secar superficialmente con tela absorbente hasta lograr la condición de



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Saturado con Superficie Seca “S.S.S”, y nuevamente se procede a pesar la muestra

denominándolo en el ensayo como peso de la muestra S.S.S:

Figura Nº 5. Peso de la muestra S.S.S.

Ejemplo:

PESO DE LA MUESTRA S.S.S…………… ……….2.541, 1 g.

Nota:

La diferencia entre los dos pesos se emplea para medir el peso de un volumen igual de agua a 25 ºC,

con el fin de convertir el peso del agua al peso de referencia de 25 ºC, si el pesaje se efectuó a

temperatura diferente a ésta, en la Tabla Nº 1 se dan los factores de corrección correspondientes.



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9.1.1.7. Una vez realizado los pasos anteriores y haber registrado los datos en el formulario

correspondiente: “FLNV-FOP-aa-008 ESPESORES Y DENSIDADES DE CORE DRILLS

(SIN PARAFINA)”, se procede a aplicar la siguiente formula para los cálculos siguientes:

a) PESO DE UN VOLUMEN IGUAL A LA MUESTRA (grs.) = [(PESO DE LA MUESTRA S.S.S.) – (PESO DE LA MUESTRA EN

AGUA)].

b) PESO ESPECIFICO BULK DE LA MUESTRA = (PESO DE LA MUESTRA EN EL AIRE)

(PESO DE UN VOLUMEN IGUAL A LA MUESTRA)



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9.2. METODO Nº 2:

9.2.1. MEDICIÓN DE ESPESOR Y DETERMINACIÓN DE DENSIDAD REAL “PESO UNITARIO”

(RECUBIERTA CON PARAFINA):

9.2.1.1. Se procede a medir el espesor (mm y/o pulg.) de la muestra asumiendo cuatro (04) lecturas

en distintos puntos con el vernier de medición y se promedian los resultados. Se acostumbra

marcar con tiza de soldador o tinta blanca indeleble (Corrector) donde se colocará el Vernier

para tomar la lectura, ver figura Nº 1:

9.2.1.2. Posterior a esto, se prepara la parafina en un recipiente de veinte (20 L) litros

aproximadamente, y se procede a calentarlo para su disolución y que esta sea manejable.

9.2.1.3. Verificar y mantener constante durante el ensayo una condición liquida de la parafina dentro

del recipiente calentador.

9.2.1.4. Se determina el peso de la muestra en el aire a través de la Balanza con sensibilidad 0,1

gramos, especificada en los equipos, ver siguiente figura:

Figura Nº 6. Toma de medida de peso de la muestra e n el aire.

Ejemplo:

PESO DE LA MUESTRA EN EL AIRE……………….1.725, 0 g.



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9.2.1.5. Se procede a anotar la pesada en el formulario correspondiente “FLNV-FOP-aa-009

ESPESORES Y DENSIDADES DE CORE DRILLS (CON EL USO DE PARAFINA)”. Ver figura

siguiente:

Figura Nº 7. Registro de lecturas.

Nota:

Antes de continuar con el siguiente paso se acostumbra verificar la correcta identificación de

la muestra.

9.2.1.6. Se toma la muestra por un extremo, se sumerge y se saca hasta que la parafina impregne su

superficie, ver figura Nº 8:

Figura Nº 8. Primer sumergido de la muestra en la p arafina.



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9.2.1.7. Luego se repite el proceso en el otro extremo de la muestra, asegurándose que toda la superficie

este totalmente cubierta de parafina, ver figura Nº 9:

Figura Nº 9. Segundo sumergido de la muestra en la parafina.

9.2.1.8. Ponga en reposo la muestra recubierta con parafina durante treinta minutos (30 min.)

aproximadamente para su secado.

9.2.1.9. Luego se procede a determinar el peso de la muestra denominándola “ Peso en el aire de la

muestra con parafina ”, ver figura Nº 10:

Figura Nº 10. Toma de medida de peso en el aire de la muestra recubierta con parafina.



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Ejemplo:

PESO EN EL AIRE DE LA MUESTRA CON PARAFINA………………..1 .736,5 g.

9.2.1.10. Anotar la lectura y/o peso en el formulario correspondiente: “FLNV-FOP-aa-009 ESPESORES Y

DENSIDADES DE COREDRILLS (CON EL USO DE PARAFINA)”.

9.2.1.11. Luego se procede a colocar la muestra en la cesta colgante de la balanza hidrostática que está

sumergida dentro del baño de agua a temperatura constante de 25 ºC, se debe esperar que

deje de salir agua del recipiente que contiene la cesta con la muestra, por lo menos un (01)

minuto, según el procedimiento de ensayo “FLNV-POP-aa-027 DETERMINACIÓN DE LA

RESISTENCIA A LA DEFORMACIÓN PLASTICA DE MEZCLAS BITUMINOSAS

EMPLEANDO EL APARATO MARSHALL”. La misma sale producto del desalojo

correspondiente al Volumen que ocupa la muestra dentro del recipiente, fenómeno denominado

“Principio de Arquímedes”. Posterior a esto se toma la lectura correspondiente como “PESO DE

LA MUESTRA EN AGUA CON PARAFINA”, ver figura Nº 11:

Figura Nº 11. Peso en agua de la muestra (recubiert a) con parafina.

Ejemplo:

PESO EN AGUA DE LA MUESTRA CON PARAFINA…………… ….749, 9 g.



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9.2.1.12. Se procede a anotar la lectura y/o peso en el formulario correspondiente: “FLNV-FOP-aa-009

ESPESORES Y DENSIDADES DE COREDRILLS (CON EL USO DE PARAFINA)”.

9.2.1.13. Se saca la muestra del baño de agua con temperatura constante.

10. CÁLCULOS

Una vez realizado estos pasos anteriores y haber anotado los datos en el formulario correspondiente, se

continúa aplicando la formula para el cálculo siguiente:

A PESO ESPECÍFICO BULK=

(D-E)-((D-A)/F)

Donde:

A = Peso de la muestra en el aire.

D = Peso en aire de la muestra cubierta con parafina.

E = Peso en agua de la muestra cubierta con parafina.

F = Peso especifico Bulk de la parafina.

11. REFERENCIA NORMATIVA

NORMA ASTM D 1188-96 (Reaprobada 2002). MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA LA

GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK Y DENSIDAD DE MEZCLAS BITUMINOSAS COMPACTADAS

USANDO MUESTRAS REVESTIDAS. (AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS).

NORMA ASTM D 2726. MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA LA GRAVEDAD ESPECIFICA

BULK Y DENSIDAD DE MEZCLAS BITUMINOSAS COMPACTADAS NO ABSORVENTES. (AMERICAN

SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS).



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12. FORMULARIOS ASOCIADOS

METODO Nº 1: FLNV FOP-aa-008 ESPESORES Y DENSIDADES DE CORE DRILLS (SIN PARAFINA).

METODO Nº 2: FLNV FOP-aa-009 ESPESORES Y DENSIDADES DE CORE DRILLS (CON EL USO

DE PARAFINA).

13. ANEXOS

ANEXO A FLNV FOP-aa-008 ESPESORES Y DENSIDADES DE CORE DRILLS (SIN PARAFINA).

ANEXO B FLNV FOP-aa-009 ESPESORES Y DENSIDADES DE CORE DRILLS (CON EL USO DE

PARAFINA).



FLNV-POP-aa-029



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(1) OBRA: (2) FECHA:

(4) Nº DE CAMPO:

(5) PROCEDENCIA: (6) N° CONT. DE SERV: (7) Nº DE LAB:

(8) PROGRESIVA(9) N° MUESTRAS(10) N° CAPAS

(11) ALTURA (cm)(12) P . AIRE (g)(13) P . AGUA (g)(14) P. SSS (g)(15) VOLUMEN (cm3)(16) DENSIDAD (g/cm3)






(17) OBSERVACIONES:

CAPA #A

CAPA #B

CAPA # C

ESPESORES Y DENSIDADES DE CORE DRILLS (SIN PARAFINA )

CAPA #D

FLNV-FOP-aa-008

CAPA #E

(3) USO:

ANEXO A

FLNV FOP-aa-008 ESPESORES Y DENSIDADES DE CORE DRILLS (SIN PARAFINA)



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,

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18

19

(20) OBSERVACIONES:


PESO MUESTRA + PARAFINA EN AGUA (g)

PESO UNITARIO DE LA MUESTRA (g/cm3) (11 / 18)

CAPA # B

CAPA # A

PESO DE UN VOLUMEN DE AGUA = MUESTRA + PARAFINA (g) = (12 - 15)

PESO DE UN VOLUMEN DE AGUA = PARAFINA (g) = (13 / 14)

VOLUMEN DE AGUA = LA MUESTRA (cm3) (16 - 17)


(9) Nº CAPAS

ALTURA (cm)

FLNV-FOP-aa-009

ALTURA (cm)

(6) Nº DE LAB.:

(1) OBRA:

(3) USO:

(2) FECHA:


(5) PROCEDENCIA:

(7) PROGRESIVA

(8) Nº DE LA MUESTRA

PESO DE PARAFINA EN AIRE (g) = (12 - 11)

PESO ESPECIFICO DE PARAFINA


ESPESORES Y DENSIDADES DE COREDRILLS (CON EL USO DE PARAFINA)

PESO DE MUESTRA EN AIRE (g)

PESO MUESTRA + PARAFINA EN AIRE (g)


















CAPA # C

ALTURA (cm)


CAPA # D








ALTURA (cm)

ANEXO B

FLNV FOP-aa-009 ESPESORES Y DENSIDADES DE CORE DRILLS (CON EL USO DE PARAFINA)



FLNV-POP-aa-009

MÉTODO PARA CALIBRACIÓN DE PLANTAS ASFÁLTICAS UACF 17ME




FLNV-POP-aa-009



MÉTODO PARA CALIBRACIÓN DE

PLANTAS ASFALTICAS UACF 17ME




FLNV-POP-aa-009



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1 OBJETIVO Describir los procedimientos para la calibración de plantas de asfalto UACF

17ME.

2 ALCANCE Estos procedimientos permiten obtener mezclas bituminosas en caliente y los

procesos necesarios para la alimentación en frío y dosificación de cemento

asfáltico, cumpliendo con Normas nacionales e internacionales.

3 DURACIÓN 2 días


Fig. 1 Equipo y material utilizado para cal ibración

• Balanza de 20 kg con sensibilidad aproximada de 0.01 g.

• Cintas Métricas de 5 m y de 50 m.

• Bandeja metálica de 5 kg de capacidad.

• Cubetas metálicas de 5 galones de capacidad.

• Tacómetro con control de revoluciones por minuto (r.p.m.).

• Speedy .

• Espátula .



FLNV-POP-aa-009



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• Cuchara de albañil .

• Brocha de 4 pulg .

• Cronómetro .

• Cinta adhesiva .

• Calculadora .


Las condiciones ambientales deben ser relativamente secas.

6 INTRODUCCIÓN

Este método consiste en obtener mezclas bituminosas en caliente y describes los procesos

necesarios para la alimentación en frío y dosificación de cemento asfáltico en plantas asfálticas de

fabricación de aglomerados asfálticos.

7 DEFINICIONES

7.1 PLANTAS ASFÁLTICAS

Plantas asfálticas para la fabricación de aglomerados asfálticos son instalaciones mecánicas que

secan y calientan los áridos o agregados, los dosifican a efectos de lograr la curva granulométrica

deseada, calientan y dosifican el betún, que mezclan con aquellos juntamente con el filler o polvo

rellenador, debidamente dosificado. Se pueden utilizar también para la preparación de aglomerados

asfálticos en frío, estos se preparan a base de emulsiones o de betunes fluidicados; requieren una

granulometría “abierta”, para que el agua de la emulsión, al romper o los disolventes del betún, al curar

pueden evaporarse.

8 RESPONSABILIDAD

El responsable del laboratorio debe velar por la aplicación, seguimiento y continuidad de este





FLNV-POP-aa-009



Pág. 5/21

Ensayos. Así mismo, el técnico laboratorista previamente autorizado, tiene como responsabilidad la

aplicación del presente procedimiento.

9 PROCEDIMIENTO

9.1 ALMACENADO Y MANEJO DE LOS AGREGADOS

9.1.1 Se deben almacenar los agregados de tal forma que se evite la segregación, contaminación

entre materiales y saturación por efectos de humedad.

Fig. 2 Acopio de materiales

9.1.2 Se debe estimar la cantidad de agregado existente en la planta y el suministro diario de cada tipo

de mate rial.

9.1.3 Se debe conocer la procedencia de los materiales atendiendo las normas de caracterización y

muestreo en campo.

9.2 CALIBRACIÓN DE LAS CELDAS DE CARGA (Dispositivo s de pesaje en las tolvas

dosificadoras)

9.2.1 Se debe teclear en la opción correspondiente para balanza o posicionar el cursor del ratón



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(Mouse) sobre “tarar balanza ” y pulsar. El indicador “tara en ejecución ” titilará alternadamente en

color verde y amarillo hasta que la balanza este tarada. Al final de la tara, el indicador “tara

concluida ” se quedara verde y abrirá una ventana con la interrogante si el operador desea salvar la

tara de la balanza; pulsar “si”, si desea actualizar el valor de la tara o pulsar “no ”, si quiere mantener

el valor de la tara anteriormente hecha.

9.2.2 Con la Planta en el modo “manual ”, se debe pulsar sobre el campo “acumular peso ”. El

sistema comenzará a sumar los pesos de los materiales que pasan sobre la balanza. Ese material

necesita ser pesado por una balanza con capacidad de 20 kg, para obtener el valor de ajuste por la

siguiente fórmula: factor de ajuste (FA).

FA = __ Peso del material ___

Peso actual (indicado en pantalla)

9.3 ALIMENTACIÓN EN FRÍO

9.3.1 Se deben colocar los agregados en tolvas con compartimientos, llenándose con un cargador

frontal (Payloader), evitando la contaminación entre tolvas.

9.3.2 El material es llevado de la tolva hasta el sitio donde se mezclara por medio de la correa

transportadora.

9.4 CALIBRACIÓN Y AJUSTE DE ALIMENTADORES

Existen dos métodos para calibrar los alimentadores en frió:

9.4.1 Aberturas ajustables de compuerta y alimentadores de banda de velocidad fija.

9.4.2 Aberturas semi-fijas de compuerta y alimentadores de banda de velocidad variable.



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9.5 CALIBRACIÓN EN FRÍO CON ABERTURA SEMI-FIJA DE C OMPUERTA Y

ALIMENTADORES DE BANDA DE VELOCIDAD VARIABLE

9.5.1 Se debe ajustar la velocidad de la cinta dosificadora de acuerdo a la tasa de producción

deseada, considerando además la fórmula utilizada para el diseño de mezcla.

9.5.2 Se deberá medir la longitud total de la correa transportadora y el tiempo de revoluciones en

minutos para determinar la velocidad de la misma (r.p.m).

Fig. 3 Medición de la correa

9.5.3 Se debe colocar una determinada velocidad de la cinta dosificadora y poner en marcha la planta

hasta alcanzar la velocidad normal de operación.

9.5.4 Se deberá tomar y pesar tres muestras correspondientes, cada una a un metro lineal de la

correa transportadora. La diferencia entre los pesos de las muestras podrá ser en ± 8 % para los

agregados de tamaños máximos mayores a ½ pulg y de ± 7 % para los agregados de tamaños

máximos mayores a ½ pulg, según designación ASTM D 3515.

9.5.5 Se debe evitar apertura de compuertas inferiores a 10 cm (100mm), ya que aberturas

menores hacen que el material salga con mayor dificultad del dosificador en forma homogénea.



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Fig. 4 Medición de 1m lineal de correa Fi g. 5 Toma de muestra de la correa

9.5.6 Una vez pesadas todas las muestras se determina el peso promedio de las mismas haciendo

uso del formulario de ensayo que se muestra en el anexo A.

9.5.7 Se calcula el porcentaje de humedad de las muestras. Posteriormente restando el porcentaje

de humedad (% W) del peso promedio se obtiene el peso seco de la muestra, el cual es multiplicado

por el factor “F” (factor de corrección para transformar kg.m/s a Toneladas por hora (TPH) que se

obtiene a partir de la siguiente expresión:

F = Velocidad de la correa x 3.6

Fig. 6 Abertura de compuerta

9.5.8 A partir de la multiplicación del factor “F” por el peso seco se obtiene la alimentación en frío del

agregado, expresada en toneladas por hora (TPH).



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9.5.9 Este procedimiento se deberá ejecutar un mínimo de tres veces a velocidades o aberturas

diferentes, para cada tamaño de agregado considerado en el diseño.

9.5.10 Con los datos obtenidos se construye el gráfico de calibración para el cual se trazan como

coordenadas horizontales las velocidades o aberturas, según se haya fijado, y en el eje vertical se

representa la producción en toneladas por hora. Ver anexo 2.

9.6 CALIBRACIÓN DE LA BOMBA DE ASFALTO

9.6.1 Consiste en lograr un caudal controlado de asfalto a partir del control de velocidad de la bomba

de asfalto. El proceso de dosificación es continuado, pues la planta también tiene un proceso

continuado.

9.6.2 Para calibrar el sistema, se deben retirar muestras a través de la conexión de desvío

marcándose el tiempo.

Fig.7 Recolección de cemento asfáltico

9.6.3 Se deberá pesar la muestra recolectada de cemento asfáltico.



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Fig. 8 Pesaje del cemento asfáltico

9.6.4 Después debe calcular el caudal correspondiente por hora. Con estos datos se elabora un

gráfico de caudal por velocidad. Ver anexo 3.

La fórmula para el cálculo es la siguiente:

Q = ___ (P x 3600) __

T

Q = Caudal en kg/h.

P = Peso de la muestra en Kg.

T = Tiempo de muestreo en segundos.

9.7 SECADO Y CALENTAMIENTO DE LOS AGREGADOS

9.7.1 Luego de salir de las tolvas frías los agregados pasan al secador y se calientan hasta la

temperatura deseada, es necesario conocer el diámetro, la longitud y la pendiente del secador.



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Fig. 9 Angulo de inclinación del secador

9.7.2 Se debe chequear que los dispositivos empleados para medir la temperatura estén

completamente protegidos del calor y de las vibraciones de la Planta. Estos instrumentos de medición

deben ser controlados frecuentemente en cuanto a su exactitud.

9.8 CRIBAS

9.8.1 Se debe verificar que las cribas estén limpias y en buenas condiciones, así como chequear que

no estén desgastadas o rotas.

9.8.2 Este procedimiento se debe hacer antes de comenzar la calibración.

9.9 MEDICIÓN DEL TANQUE DE ASFALTO

9.9.1 Se debe medir el nivel del cemento asfáltico introduciendo de forma vertical una regleta

mensurada, comparando luego con las mediciones Standard de volumen de C.A (Ver anexo 4) para

precisar dicho volumen.

9.10 CALENTAMIENTO Y CIRCULACIÓN DEL ASFALTO

El asfalto debe mantenerse a temperatura a lo largo de todo el sistema, es por eso que el tanque de

almacenamiento las tuberías de circulación y las bombas deben tener serpentinas o camisas de

calefacción.



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Fig.10 Tuberías y sinfines para el calentamiento del cemento asfáltico 10 CÁLCULOS No Aplica. 11 REFERENCIA NORMATIVA NORMA A.S.T.M D 3515-2001 Standard Specification for Hot-Mixed, Hot-Laid Bituminous Paving

Mixtures.

12 FORMULARIOS ASOCIADOS FLNV-FOP-aa-030 Calibración de Alimentación en Frío.



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13 ANEXOS ANEXO A. FLNV-FOP-aa-030 Calibración de Alimentación en Frío ANEXO B. Gráfica Representativa de la Calibración de Alimentación en Frío

ANEXO C. Relación Peso del cemento asfáltico (Kg) con la Frecuencia de la Bomba.

ANEXO D. Tabla de Volumen por Aire Fluido.

ANEXO E. Pantalla de Calibración de Balanza.

ANEXO F. Relación nominal del Porcentaje de Producción en Función del Contenido de Humedad de

los Agregados.

ANEXO G. Identificación General de los Componentes de la Planta.



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(2) FECHA:

(3) EMPRESA

(4) LONGITUD DE LA CORREA (m):

(5) PRODUCCION:

(6) VELOCIDAD (m/seg):

(7) TIPO DE MEZCLA:(8) TIEMPO DE REVOLUCIONES (seg):

(9) TIPO DE PLANTA:

(12) TOLVA

(13) ABERTURA EN (cm)

(14) VELOCIDAD(rpm)

(15) PESO TOTAL

(kg)

(16) UNIDAD MEDIDA (m)

lineal

(17) PESO POR UNIDAD

(kg)

(18) PESO PROMEDIO (kg)

(19) HUMEDAD(%)

(20) PESO SECO(kg)

(21) FACTOR

(22) PRODUCCIÓN(TPH)

(23) OBSERVACIONES


NOMBRE Y APELLIDO: NOMBRE Y APELLIDO:C.I.:

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(1) OBRA:

CALIBRACIÓN DE ALIMENTACIÓN EN FRIO

(10) FACTOR: (11) N° CONT. DE SERV:

C.I.:

ANEXO A

FLNV-FOP-aa-030 Calibración de Alimentación en Frío



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ANEXO B

Gráfica representativa de la calibración de aliment ación en frío

Tolva 1 Piedra Picada

40

35

30

25

20

15

20 25 30 35 40 45 50 55

Velocidad del Potenciómetro



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ANEXO C

Relación Peso del cemento asfáltico (kg) con la Fre cuencia de la Bomba



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ANEXO D



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ANEXO E

Pantalla de calibración de Balanza

Descripción de cada campo respectivo a un silo:

A - Nombre del silo: muestra el nombre del respectivo silo.

B - Peso actual: muestra en tiempo real el peso de la balanza.

C - Velocidad máxima de la cinta: esta velocidad es fija y metida por los técnicos de la Ciber, cuando

los convertidores son SEW.

D - Acumular peso: una vez accionado este botón inicia un acumulado de peso que pasa por la

célula de carga. La cantidad de material que pasó por la célula de carga es pesada en una balanza

tipo carretera y hecho el cálculo del factor de ajuste con relación al peso acumulado.

E - Factor de ajuste: es la relación entre el peso real y el peso acumulado.

F - Botón tarar balanza: este botón tiene la función de tarar la balanza. Este procedimiento

debe ser hecho con el silo y la cinta sin material. Pues es verificado cual el peso que está indicando



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la célula de carga sin material sobre la cinta, para ser realizada una compensación a lo largo del

funcionamiento de la planta.

G - Barra: esta barra tiene la función de mostrar cual es el estatus de la tara cuanto en ejecución.

H - Tara: es el valor obtenido en la tara.

I - Tara en ejecución: cuando se inicia la tara este texto se queda centelleando alternadamente

entre amarillo y verde hasta que sea terminada la tara.

J - Tara concluida: cuando la tara fue terminada este texto se queda con una caja verde

indicando “Tara Concluida”. Cuando la tara es concluida aparece un mensaje al operador

preguntando se desea salvar el valor obtenido.



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ANEXO F

Relación nominal del Porcentaje de Producción en Fu nción del Contenido de Humedad de los

Agregados



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ANEXO G

Identificación general de los componentes de la pla nta

1 - Dosificadores de agregados vírgenes. 2 - Cinta dosificadora. 3 - Cinta transportadora. 4 - Cámara de aspiración. 5 – Secador. 6 - Compresor de aire. 7 - Cabina de comando y cuadro de fuerza. 8 - Cámara de combustión/quemador 9 - Mezclador de doble eje. 10 - Separador estático. 11 - Filtro de mangas. 12 - Sinfín secundario. 13 - Elevador de arrastre. 14 - Silo de almacenamiento. 15 – Extractor. 16 - Ventilador del quemador.

guia calibración de plantas de asfalto

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