gerencia de mantenimiento parte 3 de 5

2013

Ing. Oscar Ybañez Arce

SEDESEM

27/05/2013

TEXTO GUIA “ELABORACION DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

INDUSTRIAL”

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SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”

1.- INTRODUCCION

La fiabilidad y la disponibilidad de una planta industrial o de un edificio

dependen, en primer lugar, de su diseño y de la calidad de su montaje. Si se

trata de un diseño robusto y fiable, y la planta ha sido construida siguiendo

fielmente su diseño y utilizando las mejores técnicas disponibles para la

ejecución, depende en segundo lugar de la forma y buenas costumbres del

personal de producción, el personal que opera las instalaciones.

En tercer y último lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del

mantenimiento que se realice. Si el mantenimiento es básicamente correctivo,

atendiendo sobre todo los problemas cuando se presentan, es muy posible que

a corto plazo esta política sea rentable. Debemos imaginar el mantenimiento

como un gran depósito. Si realizamos un buen mantenimiento preventivo,

tendremos el depósito siempre lleno. Si no hacemos nada, el depósito se va

vaciando, y puede llegar un momento en el que el depósito, la reserva de

mantenimiento, se haya agotado por completo, siendo más rentable adquirir

un nuevo equipo o incluso construir una nueva planta que atender todas las

reparaciones que van surgiendo.

Debemos tener en cuenta que lo que hagamos en mantenimiento no tiene su

consecuencia de manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que

tomamos se revelan con seis meses o con un año de retraso. Hoy pagamos los

errores de ayer, o disfrutamos de los aciertos.

La ocasión perfecta para diseñar un buen mantenimiento programado que

haga que la disponibilidad y la fiabilidad de una planta industrial sea muy alta,

es durante la construcción de ésta. Cuando la construcción ha finalizado y la

planta es entregada al propietario para su explotación comercial, el plan de

mantenimiento debe estar ya diseñado, y debe ponerse en marcha desde el

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primer día que la planta entra en operación. Perder esa oportunidad significa

renunciar a que la mayor parte del mantenimiento sea programado, y caer en

el error (un grave error de consecuencias económicas nefastas) de que sean

las averías las que dirijan la actividad del departamento de mantenimiento.

Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos

principales, y no preocuparse en la misma medida de todos los equipos

adicionales o auxiliares. Desde luego es otro grave error, pues una simple

bomba de refrigeración o un simple transmisor de presión pueden parar una

planta y ocasionar un problema tan grave como un fallo en el equipo de

producción más costoso que tenga la instalación. Conviene, pues, prestar la

atención debida no sólo a los equipos más costosos económicamente, sino a

todos aquellos capaces de provocar fallos críticos.

Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos

posibles, y que ha sido diseñado para evitarlos. Eso quiere decir que para

elaborar un buen plan de mantenimiento es absolutamente necesario realizar

un detallado análisis de fallos de todos los sistemas que componen la planta.

Por desgracia, esto raramente se realiza. Sólo en los equipos más costosos de

la planta industrial suele haberse realizado este pormenorizado análisis, y lo

suele haber realizado el fabricante del equipo. Por ello, en esos equipos

principales debe seguirse lo indicado por el fabricante. Pero el resto de equipos

y sistemas que componen la planta, capaces como hemos dicho de parar la

planta y provocar un grave problema, también deben estar sujetos a este

riguroso análisis.

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2.- ELABORACION DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

Un programa de mantenimiento depende del tamaño de la empresa donde se

pretende implementar, del tipo de equipos que se estén considerando y como

consecuencia, del tipo de mantenimiento que se requiera, lo que puede

involucrar operaciones básicas y simples asociadas al mantenimiento

preventivo (MBT) o abarcar operaciones especializadas como en el caso del

mantenimiento predictivo (MBC)

En este punto se presenta un modelo a seguir para implementar un programa

de mantenimiento de manera que sea factible de implementar en los

departamentos de mantenimiento.

El modelo se basa en la metodología de mejoramiento continuo conocida como

“Planificar Hacer Verificar y Actuar”: PHVA. PHVA en el contexto del

mantenimiento puede describirse brevemente como:

Planificar: Identificar los equipos críticos para hacerles

mantenimiento, establecer los procedimientos de mantenimiento

necesarios y definir el programa de mantenimiento.

Hacer: Implementar el programa de mantenimiento aplicando los

procedimientos establecidos.

Verificar: Realizar el seguimiento a los programas y

procedimientos para establecer si se están cumpliendo.

Inspeccionar los equipos para establecer el grado de efectividad

del programa de mantenimiento.

Actuar: Tomar acciones correctivas y preventivas para mejorar

continuamente el desempeño gracias al mantenimiento.

Para hacer que el plan de mantenimiento se pueda aplicar en cualquier tamaño

de empresa se presenta dos modelos y se deja a elección de cada participante:

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Sin embargo se recuerda que los modelos no son excluyentes entre si

simplemente varían en algunos pasos manteniendo así el contexto genérico del

modelo propuesto.

2.1.- MODELO 1:

A continuación se muestra los pasos a seguir para elaborar el programa de

mantenimiento.

2.1.1.- INVENTARIO Y CODIFICACION DE EQUIPOS

INVENTARIO

Es necesario empezar la elaboración del programa de mantenimiento con la

identificación de los equipos que componen la instalación industrial o de

servicios, su localización y utilidades. Este conjunto de informaciones, llamado

Inventario, correlaciona cada equipo con su respectiva área de aplicación,

1 •Inventerario y Codificacion de equipos

2 •Seleccion de equipos para el PMP

3 •Catastro de equipos

4 •Definicion de funcion del equipo

5 •Determinacion de fallas funcionales

6 •Determinacion de modos de fallos

7 •Plan de requerimiento de Tareas de mantenimiento

8 •Elaboracion de procedimientos estandares

9 •Elaboracion del programa anual (calendario)

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función, centro de costos y posición física o geográfica en el área de

producción y ofrece ayudas al personal de la gerencia, para el

dimensionamiento de los equipos de operación y mantenimiento, cualificación

necesaria al personal, definición de instrumentos, herramientas y máquinas,

además de la proyección del plan general de construcción y distribución de los

talleres de apoyo.

Una vez identificados los equipos que componen la instalación, los registros se

complementan, en la medida de lo posible, en base a un estándar, con la

demás informaciones las cuales deben ser suficientemente amplias para

absolver consultas de especificación, fabricación, adquisición, traslado,

instalación, operación y mantenimiento. A este conjunto de información la

llamamos Catastro.

Ejemplo de formato de inventario que se puede usar.

CODIFICACION

La codificación significa en grandes rasgos dar a las máquinas y equipos una

dirección donde ubicarlas y un nombre con el cual identificarlas. Permitiendo

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tener un control y conocimiento sobre información técnica, centros de costo,

características generales, etc. De cada una de las máquinas, equipos y

componentes emplazados en la empresa.

La codificación se puede realizar en varios niveles, líneas abajo se muestra

dichos niveles de codificación:

Pasos para la Codificación de una Máquina

Para realizar la labor de codificación de una forma eficiente y rápida se

establecen ciertos pasos que permiten un resultado más óptimo en términos

de tiempo y alcance de lo que se requiere como departamento de mantención

y empresa.

Estos pasos son los siguientes:

1. Identificar todos los equipos que requieren ser codificados (inventario).

Planta

Areas

Equipos

Sistemas

Componente

NIVEL 1

NIVEL 2

NIVEL 3

NIVEL 4

NIVEL 5

Elementos

NIVEL 6

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2. Elaborar una Carta Gantt que determine los tiempos aproximados que

deben ocuparse para la codificación de cada máquina.

3. Coordinar con producción y planificación las fechas de detención de las

máquinas y líneas. De esta forma se realiza la recogida de información

sin afectar la producción ni incomodar flujo diario de trabajo de los

operarios y de las máquinas.

4. Conocer la función que realiza cada máquina, su línea de trabajo, el

orden en que realiza las operaciones, etc.

5. Realizar un lay – out de las máquinas o línea.

6. Definir subconjuntos principales en las máquinas.

7. Establecer el orden de codificación de la máquina basado en sus

subconjuntos.

8. Asignación ubicaciones técnicas a cada uno de los equipos según los

cinco niveles establecidos, tratando de no repetir ninguna ubicación

técnica que ya se halla establecido.

Ejemplo de Codificación de una Máquina

Una vez definidos los pasos que permiten realizar en forma más eficiente y

rápida la codificación. Solo queda iniciar el proceso, para esto se elige una de

las máquinas o líneas a codificar y luego se continúa con el resto de las

máquinas en el orden y sucesión definido por el Departamento de

Mantenimiento, este orden puede ser elegido al azar o por razones de

importancia.

A continuación y para aclarar más como debe realizarse un proceso de

codificación de una máquina, se expondrá un ejemplo práctico de codificación

de una empresa en particular.

Entonces y a modo de ejemplo se expondrá a continuación el proceso de

codificado de una Máquina Moldurera Nº3.

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Codificación Máquina Moldurera Nº3

Información General de la Máquina

La Máquina Moldurera Nº3 es utilizada para rebajar la madera proveniente de

las Sierras Huinchas, entregándole a las piezas las distintas formas de

moldura. Esto se realiza por medio de sierras, las cuales van montadas en

husillos hidrocentrados.

Para el ingreso y salida de la madera hacia y desde la máquina, el sistema de

la Máquina Moldurera 3, está compuesto por varios transportes, tanto de cintas

como de cadenas los cuales finalmente dirigen las molduras hacia la sección de

reparado y trimback, donde se realiza el proceso de reparado de aquellas

molduras que tengan imperfecciones.

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Aquellas molduras que no tengan imperfecciones son enviadas directamente

hacia las máquinas Escuadradoras.

Lay Out General de la Máquina

A continuación se detalla el Lay Out general del sistema productivo de la

máquina Moldurera Nº3. Este esquema nos permite apreciar con claridad los

subconjuntos principales de la máquina.

Una forma rápida de identificar estos subconjuntos es asignándoles un número

en el plano, luego ya una vez que se hallan identificado todos los subconjuntos

de la máquina, se comienza a asignar nombres a estos subconjuntos. Por lo

general este nombre hace alusión al tipo de función que cumple este elemento.

Por ejemplo, a la mesa encargada de transportar las maderas a la entrada de

la máquina Moldurera se le llama Mesa Cargadora Moldurera Nº3. De esta

forma se sigue asignando nombres según la función que cada subconjunto

cumpla en la máquina.

Además por medio del lay out se puede observar la dirección (sentido) de

avance que tiene la máquina.

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Subconjuntos Principales de la Máquina

Los subconjuntos representan unidades de importancia dentro del conjunto

global de la máquina. Dentro de estos subconjuntos podemos encontrar

diferentes equipos, como lo son generalmente: motores, reductores,

transportes, centrales hidráulicas, tableros de potencia y de mando, etc.

En el caso de la máquina Moldurera Nº3 se seleccionaron diez subconjuntos,

todos ellos de vital importancia para su proceso de producción. Estos

subconjuntos son los siguientes:

1. Mesa Cargadora Moldurera Nº3

2. Mesa de Alimentación Moldurera Nº3

3. Alimentación Automática Moldurera Nº3

4. Moldurera 3 Linares Evolution 5000

5. Panel Control Alimentación Automática Moldurera Nº3

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6. Panel de Control Moldurera Nº3

7. Tablero Distribución Fuerza Moldurera Nº3

8. Cinta de Salida Moldurera Nº3

9. Mesa Cambio Ruta a Clasificación Moldurera Nº3

10. Mesa Clasificación Moldurera Nº3

El orden seguido para la codificación de la máquina Moldurera Nº3, obedece a

la dirección que lleva la madera al pasar por la máquina o sea desde la entrada

hacia la salida de la máquina.

Recogida de Información

Ya una vez identificados los subconjuntos de la máquina se realiza la labor de

identificar los equipos y elementos de importancia que estén inmersos en estos

subconjuntos.

Ejemplo:

Sub conjunto No Equipos

Mesa Cargadora Moldurera 3 1 Mesa Cargadora Moldurera 3

2 Motor Mesa Cargadora M3

3 Reductor Mesa Cargadora M3

De esta manera se detalla cada equipo perteneciente a cada subconjunto que

forma parte de la máquina Moldurera 3. A estos equipos posteriormente se les

asigna un código de equipo.

Los equipos que se identificaron en los diez subconjuntos de la máquina

Moldurera 3, son los siguientes:

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No Sub.

Subconjunto No equipos

Equipos

1 Mesa cargadora moldurera 3

1 Mesa Cargadora Moldurera 3

2 Motor Mesa Cargadora M3

3 Reductor Mesa Cargadora M3

2 1 Mesa de alimentación M3

2 Motor transportador mesa alimentación M3

3 Reductor transportador mesa de alimentación M3

3 1 Alimentación automática M3

2 Motor alimentación automática M3

3 Reductor alimentación automática M3

4 1 Moldurera 3 Linares Evolution 5000

2 Motor nivel altura puente cargador M3

3 Motor rolos de arrastre M3

4 Motor horiz.husillo Nº1 garlopa M3

5 Motor vert.husillo Nº2 tupi derecho M3

6 Motor vert.husillo Nº3 tupi izquierdo M3

7 Motor vert.husillo Nº4 tupi derecho M3

8 Motor horiz.husillo Nº5 cepilladora M3

9 Motor horizontal husillo Nº6 cepilladora M3

10 Motor horiz.husillo Nº7 garlopa M3

11 Motor husillo Nº8 universal M3

12 Husillo porta herramienta Nº1 garlopa M3

13 Husillo porta herr.Nº2 tupi derecho M3

14 Husillo porta herr.Nº3 tupi izquierdo M3

15 Husillo porta herr.Nº4 tupi derecho M3

16 Husillo porta herr.Nº5 cepilladora M3

17 Husillo porta herr.Nº6 cepilladora M3

18 Husillo porta herr.Nº7 garlopa M3

19 Husillo porta herr.Nº8 universal M3

20 Reductor Nº1 vertical rodillos de arrastre M3

21 Reductor Nº2 horizontal rodillos de arrastre M3

22 Reductor Nº3 horizontal rodillos de arrastre M3

23 Reductor Nº4 acciona rodillos de arrastre M3



5 Panel de control alimentación autom.M3

1 Panel de control alimentación autom.M3

6 Panel de control M3 1 Panel de control M3

7 Tablero distribución fuerza M3

1 Tablero distribución fuerza M3

2 Variador frec. alimentación autom. M3

3 Variador frec. sistema de arrastre M3

8 Cinta de Salida M3 1 Cinta de Salida M3

2 Motor Cinta de Salida M3

3 Reductor Cinta de Salida M3

4 Mesa Cambio de Ruta a Clasificación

9 Mesa Cambio de Ruta a Clasificación M3

1 Mesa Cambio de Ruta a Clasificación M3

2 Motor Cambio de Ruta a Clasificación M3

3 Reductor Cambio de Ruta a Clasificación M3

10 Mesa Clasificación M3 1 Mesa Clasificación M3

2 Motor Mesa Clasificación M3

3 Reductor Mesa Clasificación M3

4 Panel Control Mesas Salidas M3

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Nota: En el caso del subconjunto Nº4 correspondiente a Moldurera 3 Linares

Evolution 5000, se puede apreciar que se seleccionaron como equipos a los

Husillos de la máquina, esto se debió a que cada husillo representa una unidad

compleja, compuesta por varios elementos desmontables a los cuales

constantemente se les debe realizar mantención.

Una vez que se identifican todos los equipos que componen los subconjuntos,

se inicia la captura de datos de toda la información asociada a estos. A través

de las placas de los equipos, mediciones, etc. Esta información se plasma en

diferentes hojas de dato como las siguientes, elaboradas para cada uno de los

equipos.

Asignación de Ubicaciones Técnicas

Este concepto va directamente relacionado al proceso de planificación de la

mantención, pero la utilidad que presta el contar con ubicaciones técnicas de

las máquinas y los equipos se extiende a toda la empresa. La Ubicación

Técnica representa un área de un sistema, en el que se puede instalar un

objeto. Estos “objetos” se denominan equipos.

Luego de esto se comienza por asignar una ubicación técnica a la línea o

máquina general la cual se denomina “Ubicación Técnica Madre” que es el

código matriz que identifica en el sistema a la línea o la máquina y del cual se

desprenden los códigos de ubicación técnica de los subconjuntos y de los

equipos.

La ubicación técnica madre se identifica en el sistema con los tres primeros

niveles de la nomenclatura establecida para las ubicaciones técnicas. Las

cuales representan el centro de división de la empresa o sea a cuál de todas

las plantas de ARAUCO se refiere (AR05 Remanufactura Valdivia), el área de la

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planta en el que está inmersa (079 Área Moldura) y la máquina o línea

específica que está instalada en esa área (MO3 Moldurera 3).

Luego se asigna la ubicación técnica expresada hasta el cuarto nivel, referido

al subconjunto dentro de la máquina Modurera 3. (MOL001 Moldurera número

uno dentro de la máquina Moldurera 3, en otras palabras la máquina Moldurera

3 está compuesta por una sola máquina moldurera). Ejemplo:

Ubicación Técnica

Madre

Ubicación Técnica Denominación Ubicación Técnica

AR05-079-MO3 AR05-079-MOL001 Moldurera 2 Linares Evolution 5000

Este procedimiento se repite con los otros subconjuntos de la máquina, ejemplo:

Denominación Ubicación Técnica

Mesa Cargadora Moldurera 3 AR05-079-M03-TRA001

- Se encuentra ubicada en la planta Remanufactura Valdivia: AR05

- Está emplazada en el Área de Moldura: 079

- Dentro del Área Moldura pertenece a la máquina Moldurera 3: MO3

- Representa el primer transporte dentro de la máquina Moldurera: TRA001

Así se establecen las ubicaciones técnicas de los subconjuntos que integran la

máquina Moldurera 3.

Las ubicaciones técnicas de los diez subconjuntos pertenecientes a la máquina

Moldurera 3, son los siguientes:

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Ubicación Técnica Denominación

AR05-079-MO3-TRA001 Mesa Cargadora Moldurera 3

AR05-079-MO3-TRA002 Mesa de alimentación M3

AR05-079-MO3-TRA003 Alimentación automática M3

AR05-079-MO3-MOL001 Moldurera 3 Linares Evolution 5700

AR05-079-MO3-PAN001 Panel de control alimentación autom. M3

AR05-079-MO3-PAN002 Panel de control M3

AR05-079-MO3-TDF001 Tablero distribución fuerza M3

AR05-079-MO3-TRA004 Cinta de Salida M3

AR05-079-MO3-TRA005 Mesa Cambio de Ruta a Clasificación M3

AR05-079-MO3-TRA006 Mesa Clasificación M3

Después de esto se deben establecer las ubicaciones técnicas para los

diferentes equipos que integran estos subconjuntos, lo cual se realiza de la

siguiente forma:

Tomando como ejemplo el motor de la mesa cargadora:

Denominación Ubicación Técnica

Motor Mesa Cargadora N3 AR05-079-MO3-TRA001-MOT001

- Se encuentra ubicado en la planta Remanufactura Valdivia: AR05

- Esta emplazado en el Área de Moldura: 079

- Dentro del Área Moldura pertenece a la máquina Moldurera 3: MO3

- Dentro de la máquina Moldurera 3 pertenece al primer transporte: TRA001

- Representa el primer motor dentro del primer transporte de: MOT001

Así se establecen las ubicaciones técnicas de los equipos que componen los

subconjuntos en la máquina Moldurera 3. Estas son las siguientes:

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CUADRO Nº15 Ubicaciones Técnicas de los Equipos de la Máquina Moldurera 3

Ubicación Técnica Denominación

AR05-079-MO3 Moldurera 2 Linares Evolution 5000

AR05-079-MO3-TRA001 Mesa Cargadora Moldurera 3

AR05-079-MO3-TRA001-TRA001 Mesa Cargadora Moldurera 3

AR05-079-MO3-TRA001-MOT001 Motor Mesa Cargadora M3

AR05-079-MO3-TRA001-RED001 Reductor Mesa Cargadora M3

AR05-079-MO3-TRA002 Mesa de alimentación M3

AR05-079-MO3-TRA002-TRA002 Mesa de alimentación M3

AR05-079-MO3-TRA002-MOT002 Motor Transp. mesa alimentación M3

AR05-079-MO3-TRA002-RED002 Red. Transp. mesa de alimentación M3

AR05-079-MO3-TRA003 Alimentación automática M3

AR05-079-MO3-TRA003-TRA003 Alimentación automática M3

AR05-079-MO3-TRA003-MOT003 Motor alimentación automática M3

AR05-079-MO3-TRA003-RED003 Reductor alimentación automática M3

AR05-079-MO3-MOL001 Moldurera 3 Linares Evolution 5000

AR05-079-MO3-MOL001-MOL001 Moldurera 3 Linares Evolution 5000

AR05-079-MO3-MOL001-MOT004 Motor nivel altura puente cargador M3

AR05-079-MO3-MOL001-MOT005 Motor rolos de arrastre M3

AR05-079-MO3-MOL001-MOT006 Mot. Horiz. .husillo Nº1 garlopa M3

AR05-079-MO3-MOL001-MOT007 Mot. Vert. husillo Nº2 tupí derecho M3

AR05-079-MO3-MOL001-MOT008 Mot. Vert. husillo Nº3 tupí izquierdo M3

AR05-079-MO3-MOL001-MOT009 Mot. Vert. husillo Nº4 tupí derecho M3

AR05-079-MO3-MOL001-MOT0010 Mot. Horiz. husillo Nº5 cepilladora M3

AR05-079-MO3-MOL001-MOT011 Mot. Horizontal husillo Nº6 cepilladora M3

AR05-079-MO3-MOL001-MOT012 Motor Horiz. husillo Nº7 garlopa M3

AR05-079-MO3-MOL001-MOT013 Motor Husillo Nº8 universal M3

AR05-079-MO3-MOL001-POR001 Husillo Porta herramienta Nº1 garlopa M3

AR05-079-MO3-MOL001-POR002 Husillo Porta herr.Nº2 tupí derecho M3

AR05-079-MO3-MOL001-POR003 Husillo Porta herr.Nº3 tupí izquierdo M3

AR05-079-MO3-MOL001-POR004 Husillo Porta herr.Nº4 tupí derecho M3

AR05-079-MO3-MOL001-POR005 Husillo Porta herr.Nº5 cepilladora M3

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AR05-079-MO3-MOL001-POR006 Husillo Porta herr.Nº6 cepilladora M3

AR05-079-MO3-MOL001-POR007 Husillo Porta herr.Nº7 garlopa M3

AR05-079-MO3-MOL001-POR008 Husillo Porta herr.Nº8 universal M3

AR05-079-MO3-MOL001-RED004 Red. Nº1 vertical rodillos de arrastre M3

AR05-079-MO3-MOL001-RED005 Red. Nº2 horizontal rodillos de arrastre M3

AR05-079-MO3-MOL001-RED006 Red. Nº3 horizontal rodillos de arrastre M3

AR05-079-MO3-MOL001-RED007 Red. Nº4 acciona rodillos de arrastre M3



AR05-079-MO3-PAN001 Panel de control alimentación autom.M3

AR05-079-MO3-PAN001-PAN001 Panel de control alimentación autom.M3

AR05-079-MO3-PAN002 Panel de control M3

AR05-079-MO3-PAN002-PAN002 Panel de control M3

AR05-079-MO3-TDF001 Tablero distribución fuerza M3

AR05-079-MO3-TDF001-TDF001 Tablero distribución fuerza M3

AR05-079-MO3-TDF001-VFE001 Variador frec. Alimentación autom. M3

AR05-079-MO3-TDF001-VFE002 Variador frec. sistema de arrastre M3

AR05-079-MO3-TRA004 Cinta de Salida M3

AR05-079-MO3-TRA004-TRA004 Cinta de Salida M3

AR05-079-MO3-TRA004-MOT014 Motor Cinta de Salida M3

AR05-079-MO3-TRA004-RED010 Reductor Cinta de Salida M3

AR05-079-MO3-TRA005 Mesa Cambio de Ruta a Clasificación

AR05-079-MO3-TRA005-TRA005 Mesa Cambio de Ruta a Clasificación M3

AR05-079-MO3-TRA005-MOT015 Motor Cambio de Ruta a Clasificación M3

AR05-079-MO3-TRA005-RED011 Reductor Cambio de Ruta a Clasificación M3

AR05-079-MO3-TRA006 Mesa Clasificación M3

AR05-079-MO3-TRA006-TRA006 Mesa Clasificación M3

AR05-079-MO3-TRA006-MOT016 Motor Mesa Clasificación M3

AR05-079-MO3-TRA006-RED012 Reductor Mesa Clasificación M3

AR05-079-MO3-TRA006-PAN003 Panel Control Mesas Salidas M3

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2.1.2.- SELECCIÓN DE EQUIPOS PARA EL PLAN DE MANTENIMIENTO

Debido a la necesidad de recursos para implementar el programa de

mantenimiento, este debe abarcar sólo aquellos equipos que se seleccionen

con base en los mejores criterios. A medida que el programa de

mantenimiento madura, podrá abarcar más equipos.

Es importante indicar que hay equipos o instrumentos a los cuales es preferible

no hacer mantenimiento planificado para evitar su desajuste, debido a que

poseen una delicada conformación, como es el caso de equipos electrónicos de

precisión. En estos casos se recomienda esperar a que fallen para hacerles la

reparación total por parte de expertos que los dejan en óptimas condiciones de

funcionamiento.

La selección de los equipos prioritarios puede ser en algunos casos obvia,

debido a que son muy pocos los equipos que estén presentando fallas; esto

especialmente en empresas pequeñas, donde una sola persona puede estar

informada del estado general de la mayoría de equipos y la historia de su

funcionamiento, seleccionándose así fácilmente y de manera objetiva los

equipos prioritarios.

El análisis de criticidad permite determinar la jerarquía de procesos, sistemas y

equipos de una planta compleja.

Para realizar dicho análisis se utilizo el siguiente criterio de clasificación de

equipos:

Equipos TIPO A: Críticos

Equipos TIPO B: Importantes

Equipos TIPO C: Prescindibles

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Existen varios métodos que se podrían utilizar pata clasificar los equipos según

su criticidad en esta oportunidad mostraremos 2 métodos.

Método I:

Este método consiste en realizar una valoración objetiva en las variables de

Seguridad, Calidad, Producción, Mantenimiento y costos. Ya que la criticidad de

un equipo no solo debe ser analizada desde un solo punto de vista.

Es por ello que es muy común escuchar a los mantenedores en una empresa

que los equipos son críticos, pero en muchos casos solo se está evaluando

desde el punto de vista de producción.

CLASIFICACIÓN ITEM DE APLICACIÓN

NORMA DE EVALUACIÓN

A B C

S Seguridad

Dependiendo de la falla se ocasiona un riesgo que puede ocasionar una lesión grave o muerte

Dependiendo de la falla se ocasiona un riesgo que puede ocasionar una lesión seria

Dependiendo de la falla se ocasiona un riesgo que puede ocasionar una lesión leve

Q Calidad

Afecta el total de la producción

Afecta una materia prima determinada

No afecta

P Producción

Defecto que origina una parada general de PLANTA

Defecto que origina una parada parcial de LINEA

Defecto que origina una parada parcial de EQUIPO

M Mantenimiento

Equipo único y su tiempo de reparación es por encima de 4 horas

Equipo en stand by y su tiempo de reparación es entre ½ y 2 horas

Tiempo de reparación por debajo de ½ hora

C Costo

Costo superior a los 2400 $

Costo de reposición entre $240 y $2400

Costo de reparación por debajo de $240

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NOMBRE DEL EQUIPO: PUNTAJE

2 4 5 8 10

Seguridad

Calidad

Produccion

Mantenimiento

Costo

TOTAL

Método II

El otro método para clasificar la criticidad de equipos fue extraído de PDVSA.

Pare este efecto se utiliza la expresión matemática

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

Entre 40 y

50

Entre 30

y 40

Clase A Clase B

Clase C

SI

NO

SI

NO

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Donde:

- Frecuencia es: Probabilidad de falla

- Consecuencia: Severidad del impacto

La expresión matemática es como sigue:

[( ) ]

Donde:

- IP = Impacto por producción por falla

- CP = Capacidad de producción

- TMPR = Tiempo medio para reparar

- CR = Costo de reparación

- IA = Impacto al ambiente

- IS = Impacto a la seguridad

- F = Frecuencia de falla

A continuación se presenta la tabla utilizada por PDVSA para poder clasificar

sus equipos según su criticidad, cabe señalar que los datos habrá que adaptar

a la realidad de cada empresa

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PARAMETRO PUNTAJE

Frecuencia de fallas (Todo tipo de fallas)

No más de 1 por año 1

Entre 2 y 12 por año 2


Mas de 52 4

Capacidad de producción

0 – 100 Barriles/dia 1

101 – 1000 barriles/dia 2



10001 - 20000 barriles/dia 9

Mas de 20000 barriles/dia 12

Tiempo Promedio para reparar

Menos de 4 hora 1

Entre 4 y 8 horas 2

Entre 8 horas y 24 horas 4

Mas de 24 horas 6

Impacto en producción por falla

No afecta a la producción 0,05

25 % de impacto 0,30



Impacto total 1,00

Costo de Reparación

Menos de 25 M $. 3

Entre 25M$ Y 50M$. 5

Entre 51M$. Y 100M$. 10

Mas de 100M$. 25

Impacto en la Seguridad personal

Si 35

No 0

Impacto al medio ambiente

Si 30

No 0

Nota: estos datos hay que adaptar a la realidad de cada empresa

P á g i n a | 24


Ejemplo de clasificación de equipos utilizando el segundo método

Tabla adaptada para una empresa en particular

PARAMETRO PUNTAJE

Frecuencia de fallas (Todo tipo de fallas)

No más de 1 por año 1



Mas de 52 4

Capacidad de producción

0 – 4000 Tejas/dia 1

4001 – 8000 Tejas/dia 2

8001 – 12000 Tejas/dia 4

12001 – 14000 Tejas/dia 6

14001 - 18000 Tejas/dia 9

Mas de 18001 Tejas/dia 12

Tiempo Promedio para reparar

Menos de 4 hora 1

Entre 4 y 8 horas 2

Entre 8 horas y 24 horas 4

Mas de 24 horas 6

Impacto en producción por falla

No afecta a la producción 0,05




Impacto total 1,00

Costo de Reparación

Menos de 100 $us. 3

Entre 100 $us. Y 1000 $us. 5

Entre 1001 $us. Y 4000 $us. 10

Mas de 4001 $us. 25

Impacto en la Seguridad personal

Si 35

No 0

Impacto al medio ambiente

Si 30

No 0

P á g i n a | 25


Para realizar dicho análisis del total de equipos con que cuenta la EMPRESA

S.A. se clasifico a 15 equipos representativos en el proceso productivo,

mismos fueron evaluados por el método de criticidad arriba mencionada. Los

resultados del análisis se muestran en la Tabla.

Evaluación de Criticidad de equipos

LOGO

EVALUACION DE CRITICIDAD DE EQUIPOS

Equipo Frecuencia

de falla

Capacidad

de

producción

Tiempo

medio

para

reparar

Impacto en

la

producción

Costo de

la

reparación

Impacto en

la seguridad

personal

Impacto

ambiental Criticidad

MP-DES-01 3 4 2 0.5 25 0 0 87

MP-LAM-01 2 4 2 0.5 10 0 0 28

HO-QUE-01 1 2 1 0.3 5 0 0 5.6

MP-CIN-06 2 3 1 0.3 5 0 0 11.8

MO-COR-01 6 4 1 0.3 10 0 0 67.2

MP-MIX-01 2 6 4 0.3 10 0 0 34.4

MO-CAL-02 3 1 2 0.3 5 0 0 16.8

MO-LAM-02 3 9 2 0.5 25 0 0 102

MO-EXT-01 2 4 2 0.3 10 0 0 24.8

SE-VEN-01 2 9 4 1 25 0 0 122

SE-VEN-03 2 2 1 0.3 5 0 0 11.2

MO-BOM-01 2 4 4 0.3 10 0 0 29.6

HO-VEN-17 2 12 6 1 25 0 30 254

SE-VEN-06 2 1 1 0.05 5 0 0 10.1

MO-PRE-03 2 4 6 0.05 10 0 0 22.4

Los resultados de criticidad son graficados en Excel.

P á g i n a | 26


Grafico Banda de Criticidad

En resumen los equipos críticos para los cuales se desarrollara el plan de

mantenimiento son:

Resumen de equipos críticos

No Nombre del equipo Código

1 Ventilador de Tiraje HO – VEN - 17

2 Ventilador principal SE – VEN – 01

3 Laminador MO – LAM - 02

4 Desintegrador MP – DES - 01

5 Cortador MO – COR – 01

0

50

100

150

200

250

300

pu

ntu

acio

n

Equipos

Grafico de banda de criticidad

P á g i n a | 27


Determinación de tareas de mantenimiento según Análisis de criticidad

A ) Critico B ) Importante C ) Prescindible

Valor

hora de

parada?

Costo de

reparacion?

Modelo correctivo Modelo programado

Adicionales

Disponibilida

d > 90%

Disponibilidad

< 90%

Sistematico y

Condicional Sistematico

Mantenimiento

legal?

Falta de medios

o conocimientos

Mtto Legal Mtto

Subcontratado

Alto > De X Bs. Bajo < De X Bs.

Alto > De X Bs.

Bajo< De X Bs.

P á g i n a | 28


2.1.3.- CATASTRO DE EQUIPOS

Catastro, que es definido como: "Registro del mayor número de datos posibles

de los equipos, a través de formularios o pantallas estandarizadas, que

archivados(as) de forma conveniente, posibiliten el acceso rápido a cualquier

información necesaria, para: mantener, comparar y analizar condiciones

operativas, sin que sea necesario recurrir a fuentes diversas de consulta".

Por lo tanto, el catastro deberá reunir para cada tipo de equipo: los datos de

construcción (manuales, catálogos y diseños), de compra (adquisición,

solicitudes, presupuesto, fechas y costos), de origen (fabricante, proveedor,

tipo y modelo), de transporte y almacenamiento (dimensiones, peso y

recomendaciones), de operación (características normales y límites operativos)

y de mantenimiento (lubricantes, repuestos generales y específicos, curvas

características, recomendaciones de los fabricantes, límites, holguras y

ajustes).

A continuación se muestra varios modelos de fichas técnicas, sin embargo

estos deben ser diseños de acuerdo al tipo de máquina que tiene cada

empresa.

P á g i n a | 29


INFORMACIÓN DE ESTACION:

Propietario:

Area:

Nombre:

Localización:

Punto:

Funcion:

IDENTIFICACION:

TAG: Horas Acumuladas:

Clase: Tipo: Aplicación:

Categoria de Operacion Categoria de Instalacion

Marca Potencia

Modelo Tension Nominal

Nema Desg. Corriente Nominal

Serie Corriente de Arranque

Areglo del Motor Numero de Fases

Año Ratio

Fabricante Frecuencia

Telefono Temp. Ambiente Max.

Proveedor Factor de Potencia

Telefono RPM Nominal

RPM Maximo

Nombre N° Item RPM Minimo

Rodamientos Combustible

Rodamientos Caudal

Tipo de Mantenimiento MBT MBC RBI

SI NO Codigo Obs.

Check List

N° de

Parte/cod.Contacto Telefono Email

OTROS DATOS TECNICOS:

Observaciones :

3.-

1.-

2.-

DOCUMENTACION TECNICA

Planos Electricos

Planos Mecanicos

PROVEEDOR DE REPUESTOS

Descripcion Proveedor Direccion

HERRAMIENTAS ESPECIALES

Descripcion:

Manual de Operaciones

Manual de Mantenimiento

COMBUSTIBLE Y CONSUMIBLES

TIPO PRESION CAUDAL

SISTEMA DE LUBRICACION

LUBRICANTE FRECUENCIA CANTIDAD METODO

Observaciones

REPUESTOS

Periodo MonitoreoECBB-UBO1-ME 01

REGISTRO FOTOGRAFICO

logo FICHA TÉCNICA

Codigo :

Revisión :

Fecha Emisión :

Pagina :

P á g i n a | 30


EMPRESA:

EQUIPO: CODIGO:

PROVEEDOR: AÑO:

DIRECCION:

TELEFONOS:

Potencia:

Rendimiento:

Energia consumida:

Nivel de tension, corriente, etc.

RPM:

OTRAS CARACTERISTICAS:

Aceite:

Grasas:

Filtros:

Otros:

REPUESTOS CRITICOS EN STOCK

HERRAMIENTAS ESPECIALES

CARACTERISTICAS PRINCIPALES:

ELEMENTOS QUE LO COMPONEN CONSUMIBLES

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

DATOS EQUIPO

REGISTRO FOTOGRAFICO

DESCRIPCION DEL EQUIPO:

P á g i n a | 31


x

x

MP MBC

Tipo de mantenimiento

x

FTM-HO-VEN-17

R.01.03 ver 07.08

Regular la temperatura del horno mediante la extracción de los gases

calientes

HORNO

Ventilador de tiraje

MO22

x

x

x

ObservacionesSi No Código

x

Modelo:

2

Manual de Operaciones:

Manual de Mantenimiento

Planos electricos

Planos mecanicos

Check list

OTROS DATOS TECNICOS

1

Potencia [kW]:

FICHA TÉCNICA DE MAQUINARIA

DOCUMENTACION TECNICA

3

Fecha: 12 dic 11

Preparado por: FGCQ

22

6311 - C3

Observaciones:

Área:

Máquina:

Función:

Unidad Motriz >> Motor eléctrico

Fabricante: WEG

Tipo: Asincrónico Cojinete LCT 6211 - Z - C3

180L Velocidad [rpm]: 1465

Serie: B063033 Cojinete LT

Modelo: Velocidad salida [rpm]: 1336

Unidad de Transmisión >> Poleas / Correas

Fabricante BANDO Velocidad entrada [rpm]: 1470

Serie: B - 105 Diám o N° dientes conductora: 150

Tipo: TRAPEZOIDAL Relación de transmisión: 1:0.91

Sujeción: Distancia entre centros [mm]: 1130

Cantidad: 6 Diám o N° dientes conducida: 165

Fabricante: VERDÉS Potencia [kW]: 22

Unidad Conducida >> Ventilador

Serie: 18FEV05 BO63033 Etapas: 1

Modelo: BRT - 83 Velocidad [rpm]: 1336

Parámetro proceso: Gases de combustión

Tipo: Cojinete LT: 2312/K - C3

Grasa EP2 Mes 25 gr Manual

N° componentes: Cojinete LCT: 2312K - C3

SISTEMA DE LUBRICACION

LUBRICANTE FRECUENCIA CANTIDAD METODO

Capacidad:

P á g i n a | 32


2.1.4.-DEFINICION DE FUNCION DE LOS EQUIPOS

En esta etapa de la elaboración del programa de mantenimiento y según este

método es necesario realizar un listado de funciones que cumple el equipo.

Una especificación funcional escrita apropiadamente, especialmente si esta

cuantificada en su totalidad, define precisamente los objetivos de una

empresa. Esto asegura que todos los involucrados conocen a la perfección lo

que se desea, lo que a su vez garantiza que las actividades de mantenimiento

permanecen enfocadas en las necesidades reales del usuario. (O “clientes”).

También esto permite absorber más fácilmente los cambios desatados por

nuevas expectativas sin descarrilar la empresa en su totalidad.

Las funciones están alistadas en las planillas de trabajo de RCM en la columna

de la izquierda, las funciones primarias están enunciadas primero, y están

ordenadas numéricamente.

Ejemplo de funciones de un sub sistema de escape de una turbina de 5

megawatts.)

En el ejemplo se puede observar que el sub sistema escape de la turbina debe

cumplir por lo menos 5 funciones.

P á g i n a | 33


2.1.5.- DETERMINACION DE FALLAS FUNCIONALES

En este punto debemos determinar las fallas funcionales que hacen que el

equipo no pueda cumplir su función.

La definición anterior hace referencia al concepto de falla aplicándolo aun bien

como un todo.

En la práctica esta definición es vaga, porque no hace una distinción clara

entre el estado de falla (falla funcional) y los eventos que causan ese estado

(modos de falla). Es también simplista, porque no tiene en cuenta el hecho de

que cada bien tiene más de una función, cada función tiene con frecuencia más

P á g i n a | 34


de un nivel de desempeño deseado. Estas implicancias se exploran en los

párrafos siguientes.

“Una falla funcional se define como la incapacidad de todo bien de

cumplir una función a un nivel de desempeño aceptable por el

usuario.”

Las fallas funcionales se listan en la segunda columna de la planilla informativa

de RCM.

Están codificadas alfabéticamente, como se muestra en el gráfico.

P á g i n a | 35


2.1.6.- DETERMINACION DE MODOS DE FALLAS

Un modo de falla puede ser definido como cualquier evento que causa que un

bien (sistema o, proceso) puedan fallar. Sin embargo, es muy vago y simplista

aplicar el término “falla” a un bien como un todo. Es mucho más preciso

distinguir entre “falla funcional” (estado fallido) y “modo de falla” un evento

que podría causar un estado de falla). Esto lleva una definición de falla más

precisa:

“Un modo de falla es cualquier suceso que cause una falla funcional”

La mejor manera de mostrar la conexión y distinción entre estados de fallas y

los eventos que pueden causarlos, es alistar primero las fallas funcionales,

luego registrar los modos de fallas que pueden causar cada falla funcional,

como se muestra en el gráfico.

P á g i n a | 36


A continuación se muestra una planilla que podría ser utilizado para un mejor

entendimiento.

2.1.7.- REQUERIMIENTO DE TAREAS DE MANTENIMIENTO

Una vez determinado las funciones, fallas funcionales y modos o causas de

fallas es momento de empezar a determinar las tareas de mantenimiento que

se deben realizar para cada modo de fallo. Para este efecto se sugiere la

siguiente planilla.

P á g i n a | 37


Ejemplo:

P á g i n a | 38


Codigo :

Revision :

Fecha Emisión :

Pagina : 1 de 1

Fecha: 24/11/2011

Fecha: 24/02/2012

1 A Totalmente Incapaz de

Inyectar combustible, o lo

hace de manera

deficiente

1

Fallo de los sellos de agua

en culata, que separa

sistema de enfriamiento

del de inyeccion

2Colador y lineas del

combustible restringidos

3Exceso o distribucion

irregular de combustible

4

Boquilla rociadora o

orificios del inyector

obstruidos parcialmente

5Orificios del inyector

agrandados

6Acumulacion de suciedad

en el inyector

2 A 1 Falta de combustible

2

Conexiones sueltas entre la

bomba de combustible,

lineas de aspiracion y el

tanque

3La bomba de combustible

no gira

4Engranajes o cuerpo de la

bomba desgastadas

Incapaz de transferir el

combustible

Transferir el combustible

desde el estanque a los

inyectores de combustible a

una presion entre 60 y 80

PSI y devolver el exceso al

estanque

Circuito de combustible capta agua y el

motor funciona de forma erratica y se

apaga

Perdida de potencia, funcionamiento

irregular, posibilidad de detencion.

No hay abastecimiento de combustible y

el motor se apaga

No hay abastecimiento de combustible y

el motor se apaga

FUNCION FALLA FUNCIONAL MODOS DE FALLA (Causa de la falla) EFECTOS DE FALLA (Que sucede cuando Falla)

Dosificar e inyectar la

cantidad exacta de

combustible dentro dela

camara de combustion en

el instante preciso,

atomizado y a alta presion

Al mezclarse refrigeramte con petroleo, el

motor funciona en forma erratica y se

detiene

Perdida de potencia, funcionamiento

irregular, posibilidad de detencion.

Humo negro o gris, trabajo forzado del

motor, combustion incompleta

Mezcla pobre perdida de potencia del

motor.

Exceso de combustible dentro la camara,

combustible sin quemar dentro la camara

Baja inyeccion del combustible dentro de

la camara, atomizacion deficiente, presion

baja de apertura de la valvula

LOGO

SISTEMA: Motor DieselTAG: CODIGO DEL EQUIPO

Prepardo por: Oscar Ybañez A.

SUBSISTEMA: Combustible Revisado por: Oscar Ybañez A.

REGISTRO

PLANILLA DE ANALISIS RCM

P á g i n a | 39


Codigo :

Revision :

Fecha Emisión :

Pagina :

Prepardo por: Oscar Ybañez A. Fecha: 23/12/2011

Revisado por: Oscar Ybañez A. Fecha: 23/03/2012

SISTEMA: Motor de combustión No 3TAG: CODIGO

SUBSISTEMA: Combustible

REGISTRO

PLAN DE MANTENIMIENTO RCM

P á g i n a | 40


2.1.8.- PROCEDIMIENTOS ESTANDARES DE MANTENIMIENTO

Al llegar a este paso se debe tener claridad sobre los siguientes aspectos:

Equipos prioritarios objeto del programa de mantenimiento

Los sistemas de cada uno de los equipos

Los requisitos de mantenimiento de cada uno de los equipos y sistemas

El personal de producción que dispone la empresa para realizar

actividades de automantenimiento e inspección autónoma

El personal que dispone la empresa para realizar actividades de

mantenimiento especializadas ya sea por equipos o por sistemas

Las actividades de mantenimiento que se deben solicitar al proveedor

del equipo o se deben contratar con firmas especializadas

Con esta información a la mano es sencillo elaborar procedimientos de

mantenimiento. Se recomienda que cada equipo tenga un número de

procedimientos equivalente al número de sistemas que posea, sin embargo

esto depende de la complejidad del equipo, ya que para equipos simples con

un solo procedimiento basta, mientras que puede haber varios procedimientos

para un mismo sistema de un equipo complejo.

El tener disponible y documentada cada operación de mantenimiento ayuda a

garantizar la ejecución de las mismas de acuerdo a los procedimientos

establecidos y facilita el entrenamiento del personal encargado de cada

operación.

La información típica que debe contener un procedimiento de mantenimiento

corresponde a:

Nombre del procedimiento

Nombre y código del equipo

Sistema sobre el cual se aplica: mecánico, eléctrico, neumático,

hidráulico, otro Cargo de la persona que realiza la operación

P á g i n a | 41


Frecuencia: diaria, semanal, mensual, semestral, anual, cada X horas de

funcionamiento

Pasos a seguir en la operación, explicados con lenguaje claro para el

nivel del cargo responsable y ordenados secuencialmente. Se debe

considerar uso de un diagrama de flujo de apoyo

Referencia de gráficos y planos necesarios con el fin de guiar a quien

realiza la operación

Referencia de formatos que se deben diligenciar

Instrumentos, herramientas y accesorios requeridos para la ejecución

Normas de seguridad y de manejo ambiental

Observaciones

Ultima fecha de actualización.

En la Tabla siguiente se presenta como ejemplo un procedimiento de revisión

de correas.

P á g i n a | 42


P á g i n a | 43


EMPRESA: Panaderia Victoria

AREA: Desayuno Escolar

PEM 001

CODIGO

MBT Mantenimiento Basado en Tiempo

MBC Mantenimiento Basado en Condicion

MA Mantenimiento de Averia

No. OBSERVACIONES

1

3

4

5

6

HORAS NORMAS DE SEGURIDAD

30 min

Utilize Guantes de seguridad

CANTIDAD COSTOS ESTIMADO

CANTIDAD OBSERVACIONES

Llaves de boca fi ja dimensionadas en pulgadas, destornillador varios

Regla de 40 cm 1

Escuadra de 10 cm 1

DEF = Deflexión, y debe ser menor o igual a E (cm).2

En el centro del plano y en dirección perpendicular, aplique la fuerza requerida para deflectar

la correa. Véase la figura A

LOGO

Revision de CorreasNOMBRE DE MANTENIMIENTO:

FRECUENCIA: Mensual

30 minutos

Long = Distancia entre poleas en cm

E = Espesor de la correa en cm.

La deflexión de una correa usada es dos veces la de una nueva; se considera usada después de

media hora de trabajo.

HERRAMIENTAS

CODIGO: AMA - PR1 - 01

DESCRIPCION

PROCEDIMIENTO ESTANDAR DE MANTENIMIENTO

DESCRIPCION

Observe si la correa tiene daños o picaduras en su longitud que consideren su cambio, si es así

desmonte la correa, l impie las poleas, coloque una correa nueva y siga al paso 5.Mida la distancia entre poleas (long) y el espesor de la correa (E) y calcule la deflexión

permisible con la siguiente ecuación:

TIPOS DE

MANTENIMIENTO:

TAREAS O INSTRUCCIONES

PARTE DE LA MAQUINA

DESCRIPCION EQUIPO:

DEF = long / 100 donde:

TIEMPO ESTANDAR:

Amasadora

Sistema de transmision de potencia por poleas

Elabore los reportes pertinentes

MANO DE OBRA

Si el valor de la deflexión no excede a E cm, realice una limpieza de la correa y las poleas,

terminando así la operación. Diligencie los formatos e informes del cas

Afloje los pernos que soportan el eje móvil y con ayuda de una palanca u otra persona tensione

la correa a la fuerza requerida. Apriete el soporte del eje móvil. Verifique nuevamente la

deflexión de la correa.

ESPECIALIDAD NOMBRE

Desenergice completamente el equipo y

coloque un aviso visible de EQUIPO EN

MANTENIMIENTO.

CODIGO DE

REPUESTO/MATERIALDESCRIPCION

REPUESTOS/MATERIALES

Mecanico Juan Perez

CODIGO DE

HERRAMIENTADESCRIPCION

P á g i n a | 44


2.1.9.- CALENDARIO DE MANTENIMIENTO

Un programa de mantenimiento se diseña para un período de tiempo definido

por la empresa; normalmente seis meses o un año. Su establecimiento debe

respaldarse en las frecuencias y responsables definidos en los procedimientos

de mantenimiento. El empresario debe asegurarse que el programa de

mantenimiento quede publicado en cartelera y que sea de conocimiento de

todos los interesados, principalmente los supervisores, técnicos y demás

operarios de mantenimiento y producción.

Este paso es simplemente llevar las tareas de mantenimiento a un calendario

anual

PLANTA:

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52

GESTION 2012

Codigo :

Revisión :

Fecha Emisión :

Pagina :

PLAN DE MANTENIMIENTO

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

LOGO

Septiembre Octubre Noviembre DiciembreAbril Mayo Junio Julio AgostoCod. Maquina Tarea Frecuencia No PEM

Enero MarzoFebrero

P á g i n a | 45


2.2.- MODELO 2:

A continuación se muestra los pasos a seguir para elaborar el programa de

mantenimiento.

En este método los pasos 1, 2, 3, 6 y 7 es idéntico que en el método 1, los

únicos variables están en el punto 4, 5 y 6 que a continuación se realiza una

explicación de esos puntos.

2.2.1 INVENTARIO Y CODIFICACION DE EQUIPOS

Este paso es idéntico al del modelo 1.

2.2.2 SELECCIÓN DE EQUIPOS PARA EL PMP


2.2.3 CATASTRO DE EQUIPOS

1 •Inventerario y Codificacion de equipos

2 •Seleccion de equipos para el PMP

3 •Catastro de equipos

4 •Clasificacion del equipo por sistemas

5 •Plan de requerimiento de tareas de mantenimiento

6 •Elaboracion de procedimientos estandares

7 •Elaboracion del programa de anual (calendario)

P á g i n a | 46



2.2.4.- CLASIFICACION DEL EQUIPO POR SISTEMAS

A partir de la revisión de la documentación técnica, se pueden identificar los

sistemas que comprenden a cada equipo, como son:

Sistema eléctrico

Sistema electrónico

Sistema mecánico

Sistema hidráulico

Sistema neumático

Etc.

Una vez clasificado hay que definir las tareas de mantenimiento a realizar en

cada caso.

Por ejemplo:

Según la Norma ISO 14224 (Recolección e intercambio de datos de

confiabilidad y mantenimiento de equipos en Industrias de Petróleo y Gas

Natural) un motor de combustión Interna puede ser subdividido en:

Sistema escape

Sistema Lubricación

Sistema Combustible

Sistema Refrigeración

Sistema de Admisión de Aire

Sistema Eléctrico

Sistema de control

P á g i n a | 47


Otro Ejemplo:

Como podríamos dividir una cinta transportadora:

Sistema de Motriz

Sistema de arrastre

2.2.5.- TAREAS DE MANTENIMIENTO

El programa de mantenimiento es la parte final de la “Planificación“. Consiste

en un cuadro o conjunto de cuadros donde quedan consignadas las actividades

de mantenimiento para todos los equipos que hacen parte del programa,

tareas, frecuencias y responsables.

A continuación se muestra un ejemplo.

P á g i n a | 48


PROGRAMA DE REQUERIMIENTO DE MANTENIMIENTO

LOGO

EMPRESA: CODIGO: HO-VEN- 17 AREAS HORNO

FECHA DE ELABORACION: 12 DE DICIEMBRE DE 2011

TIPOS DE MANTENIMIENTO: CODIGO DESCRIPCION

MBT Mantenimiento Basado en Tiempo

MBC

MA Mantenimiento Basado en Condición Mantenimiento de Averias

TIPO DE MANTENIMIENTO

TAREA DE MANTENIMIENTO FRECUENCIA REALIZADO POR

MBT1 Inspección de protector de correas

Semanal Mecánico

MBT2 Inspección de estado de correas

Semanal Mecánico

MBT3 Engrasado de los 2 puntos del ventilador

Mensual Mecánico

MBT4 Inspección de Ajuste de Pernos de Chumaceras

Mensual Mecánico

MBC1 Medición de Vibraciones Mensual Externo

MBT5 Limpieza de Excedentes de Grasa

Semanal Mecánico

MBT6 Cambio de correas Semestral Mecánico

MBT7 Cambio de rodamientos del ventilador

Anual Mecánico

MBT8 Cambio de rodamientos del motor

C/2 años Mecánico

MBT9 Engrasado de rodamientos del motor

Anual Mecánico

MBT10 Soplado de motor Mensual Eléctrico

MBT11 Limpieza de contactares Semestral Eléctrico

MBT12 Ajuste de terminales de conexión

Semestral Eléctrico

MBC2 Inspección de corriente entre fases

Semanal Eléctrico

2.2.6.- PROCEDIMIENTOS ESTANDARES DE MANTENIMIENTO


P á g i n a | 49


2.2.7.- CALENDARIO DE MANTENIMIENTO


3.- ORDENES DE TRABAJO

Una orden de trabajo OT es un documento con carácter OFICIAL el cual define

claramente las tareas específicas a realizar sobre la maquina

Las Ordenes de Trabajo (OT) son específicas para cada empresa, en función de

la actividad, organización, cantidad y tipos de mano de obra y equipos que

posee etc., sin embargo, existe una serie de datos comunes en cualquier ramo

industrial o de servicios, que deben estar presentes en este instrumento de

información, como: el número consecutivo, el tipo de la actividad de

mantenimiento, la prioridad, los registros de historial, si los instrumentos de

supervisión actuaron correctamente o no, si la intervención perjudicó la

producción, el período de indisponibilidad del equipo y la duración real del

mantenimiento.

3.1.- ESCENARIOS QUE GENERAN ORDENES DE TRABAJO

Las Ordenes de Trabajo son generados normalmente por las siguientes

escenarios.

Mantenimiento Preventivo Planificado ya sea MBT o MBC (Calendario)

Mantenimiento emergente de una solicitud

Mantenimiento de falla (no planificado)

A continuación se muestran dichos escenarios

P á g i n a | 50


GENERACION DE OIT PARA EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

PLANIFICADO (CALENDARIO)

En este escenario las OTs son generadas de forma automática de acuerdo al

plan del calendario establecido para cada máquina.

GENERACION DE OIT PARA MANTENIMIENTO EMERGENTE DE UNA

SOLICITUD

Las solicitudes de Órdenes de Trabajo en este escenario surgen cuando los

operadores, personal de Mantenimiento o personal en general detectan fallos

o perciben que éstos empiezan a desarrollarse. Por otro lado también las

solicitudes de Ordenes de trabajo surgen cuando se realiza un diagnostico

predictivo a los equipos y según informe es necesario intervenir el equipo.

Mantenimiento

Preventivo Planificado

(Calendario)

Mantenimiento No

planificado o de falla

Mantenimiento

emergente de una

solicitud de trabajo Motor generador de

Órdenes de trabajo

Orden de

Trabajo

P á g i n a | 51


GENERACION DE OIT PARA MANTENIMIENTO NO PLANIFICADO O DE

FALLA

Este escenario a un está previsto que suceda en las empresas. Este es el caso

en que los usuarios o responsables de mantenimiento se ven en la obligación

de corregir una falla sin previa planificación, para evitar mayores daños al

equipo.

A continuación se muestran algunos formatos de ordenes de trabajo, sin

embargo es necesario personalizar las mismas antes de implementarlas

Mantenimiento


(Calendario)

Mantenimiento No


Mantenimiento

emergente de una

solicitud

Motor generador de

Órdenes de trabajo

Orden de

Trabajo

Mantenimiento


(Calendario)

Mantenimiento No


Mantenimiento

emergente de un

diagnostico Motor generador de

Órdenes de trabajo

Orden de

Trabajo

P á g i n a | 52


Fecha de Emision: No de OIT:

Solicitante: Tipo de OIT:

Equipo: Codigo:

Planta Prioridad:

Estacion Cuenta:

Localizacion:

Asigando a: Cargo:

Periodicidad:

Observacion y/o falla:

Notas para el Tecnico(Localizacion)

Pedido o Codigo Existencias Repuestos/Mater Unid.Precio Unit.

Bs.Cant. Planif. Cant. Utiliz

Fecha/hora Fecha/hora Horas Horas Extras Horas Extras Horas Extras

Inicio Termino Normales 1 2 3

Inicio Servicio Fecha: Hora: Res.Op

Fin de Servicio Fecha: Hora: Res.Op

No

Plenamente Atendido Provicional Reservicio No Atendido En Plazo Fuera de Plazo

Acidentes Incidentes Reclamos

Precauciones Preliminares Elevado Nivel de Ruido Trabajo en Frio

Tranajo en Caliente Riesgo de Liquidos Toxicos Riesgo Electrico

Equipos de Proteccion Personal Riesgo en Recintos Cerrados Trabajo en Altura

Trabajos en pendientes Riesgo Ergonomico Riesgo Ambiental

Trabajo Excavacion Riesgo de Radiacion

Fecha de Emisión: ORDEN INTERNA DE TRABAJO

Firma Firma

RecibidoEjecutadoAprobadoSolicitante

Código:

Revisón:

Pagina:

Ubicacion Tecnica

Nombre Especialidad

Medidas de Seguridad

Recomendaciones para llenar el Permiso de Trabajo

Nombre:

Fecha:

Firma

Fecha: Fecha: Fecha:

Nombre: Nombre: Nombre:

La falla o mantenimiento proboco paro de bombeo? Si

Firma

Cuanto Tiempo? Hr.min.

Notas para el Tecnico (equipo)

Descripcion Detallada del Servicio y/o Reapacion a Realizar:

Acumulado:

Detalle de Repuestos/Materiales

Observaciones

Certificacion de Realizacion de OIT

Detalle de Mano de Obra

Herramientas Equipos

P á g i n a | 53


EMPRESA:

LINEA:

Interno Externo Tipo de servicio:

MBT

MBC

MCNP

Prioridad Normal Urgente

Recibo por: Asignado a:

Solicitante

Codigo de falla

Codigo de Instrucción

Codigo de equipo Descripcion

Trabajo a realizar

Descripcion de la causa

No Cantidad Costo

Total

Fecha/hora

incio

Fecha/hora

finalTotal Horas Costo Hora Costo Total

TotalFecha/hora

inicio Fecha/hora termino

Nombre y Firma del Tecnico Nombre y Firma del Solicitante

Nombre Nombre

Firma Firma

Fecha/hora Fecha/hora

Certificacion de OT

Nombre de operario

Descripcion

Detalle de Material y Mano de obra

Descripcion de falla

ORDEN DE TRABAJO

No OT:

Fecha/hora de solicitud

Fecha/hora requerida

Fecha programada de inicio Fecha programada de termino

Tipo de Mantenimeinto

P á g i n a | 54


4.- HISTORICOS

Los históricos son los que dan vida a una gestión de mantenimiento, son

evidencias de la ejecución de tareas y por ende documentos válidos para

cualquier sistema de gestión.

13.- BIBLIOGRAFIA

Morrow, L.C., Manual de Ingeniería de Mantenimiento, Mc Graw – Hill, Inc., Nueva York, 1957.

John Moubray, RCM Mantenimiento Basado en Confiabilidad, Industrial Press Inc.

Ing. Raul R. Prando, Manual de Gestión de Mantenimiento, Guatemala,

Piedra Santa 1996.

Lourival Tavares, Administración Moderna de Mantenimiento, Brasil

Tokurato Suzuki, TPM en Industria de Proceso, TGP Hoshin S.L. Madrid

España

Ybañez Oscar, Guía para Elaborar un Manual de Gestión de

Mantenimiento Industrial, SEDESEM.

Leandro Daniel Torrez, Mantenimiento Su Implementación y Gestión, UNIVERSITAS 2005

gerencia de mantenimiento parte 3 de 5

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