folleto de administración del mantenimiento4

7/31/2019 Folleto de Administracin del Mantenimiento4

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FACULTAD DE INGENIERA

GESTIN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

2012

Ing. Manuel Lpez

Administracin del MantenimientoIndustrial


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Facultad de Ingenieras EspecficicasAdministracin del mantenimiento Industrial

Gestin del Mantenimiento Industrial.

Msc. Ing. Raul Calero

Objetivo general del curso de Administracin del mantenimiento:

Adquirir habilidades en la administracin o gestin del mantenimiento, portanto trataremos los aspectos de:

Planificacin.

Organizacin.

Ejecucin.

Control.

Tema I Introduccin al curso de Administracin del Mantenimiento.

Contenido:

El cambiante mundo del mantenimiento. Evolucin de la gestin del

mantenimiento. Filosofas del mantenimiento. Tipos de mantenimiento.

Planificacin del Mantenimiento Preventivo para algunas mquinas

generales. Anlisis de ciclos de mantenimiento. Evaluacin del estado tcnico

de las mquinas.

Objetivos especficos del Tema:

Identificar los diferentes tipos y filosofas de mantenimiento.

Adquirir habilidades en la organizacin y planificacin de ciclos de

mantenimiento para diferentes tipos de mquinas.

Adquirir habilidades en la evaluacin del estado tcnico de los equipos.

1.1 El cambiante mundo del mantenimiento.

La idea del mantenimiento est cambiando. Los cambios son debidos a un

aumento de la mecanizacin, mayor complejidad de las mquinas, nuevas

tcnicas de mantenimiento y un nuevo enfoque de la organizacin y de la

responsabilidad del mismo.

Gestin del Mantenimiento Industrial 2


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El mantenimiento tambin est reaccionando ante nuevas expectativas. Estas

incluyen una mayor importancia a los aspectos de seguridad y del medio

ambiente, un conocimiento creciente de la conexin existente entre el

mantenimiento y la calidad del producto y un aumento de la exigencia

ejercida para conseguir una alta disponibilidad de la maquinaria al mismo

tiempo que se contienen o minimizan los costos.

Los cambios estn poniendo a prueba al lmite lasactitudes yconocimientos

del personal en todas las ramas dela industria. El personal de mantenimiento

desde el ingeniero al gerente, tiene que adoptar nuevas formas de pensar y

actuar. Al mismo tiempo que se hacen ms patentes las limitaciones de los

sistemas actuales de mantenimiento, a pesar del uso de ordenadores.

Frente a esta avalancha de cambios, el personal encargado del mantenimiento

est buscando un nuevo camino. Quieren evitar a toda costa equivocarse

cuando se toma alguna accin de mejora. En lugar de ello tratan de encontrar

un marco de trabajo estratgico que sintetice los nuevos avances de un

modelo coherente de forma que puedan evaluarlos racionalmente y aplicar

aquellos que sean de mayor vala para ellos y sus compaas.

1.2 LaEvolucin del Mantenimiento.

Histricamente el mantenimiento ha evolucionado a travs de tres

generaciones. A medida que progrese este curso veremos como el

mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM) es la piedra angular de la

Tercera Generacin, sin embargo, la Tercera Generacin puede verse

solamente en la perspectiva de la Primera y Segunda Generacin.

La Primera Generacin.

La Primera Generacin cubre elperodo hasta la II Guerra Mundial. En esos

das la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los perodos de

paradas no importaban mucho. La maquinaria era sencilla y en la mayora de



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los casos diseada para un propsito determinado. Esto hacia que fuera fiable

y fcil de reparar. Como resultado no se necesitaban sistemas de

mantenimiento complejos y la necesidad de personal calificado era menor que

ahora.

LaSegunda Generacin.

Durante la. Segunda Guerra Mundial lascosas cambiaron drsticamente. Los

tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad de productos de toda clase

mientras que la mano de obra industrial baj de forma considerable Esto llev

a la necesidad de un aumento de mecanizacin. Hacia el ao 1950 se hablan

construidas mquinas de todo tipo y cada vez ms complejos. La industria

haba comenzado a depender de ellas.

Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una mquina se

hizo ms patente. Esto llev a la idea de que los fallos de la maquinaria se

podan y deban de prevenir, lo que dio como resultado el nacimiento del

concepto del mantenimiento preventivo. En el ao 1960 esto se basaba

primordialmente en la revisin completa de la mquina a intervalos fijos.

El costo del mantenimiento comenz tambin a elevarse mucho, en relacin

con otros costos de funcionamiento. Como resultado se comenzaron a

implantar sistemas de control y planificacin del mantenimiento. Estos han

ayudado a poner el mantenimiento bajo control y se han establecido ahora

como parte de la prctica del mismo.

LaTercera Generacin

Desde mediados de los aos 1970 el proceso de cambio en la industria ha

cobrado incluso velocidades ms altas Los cambios pueden clasificarse bajo

los ttulos de nuevas expectativas, nuevas investigaciones y nuevas tcnicas.

- Nuevas Expectativas: En la Figura 1.1 se muestra cmo han



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evolucionado las expectativas de las funciones del mantenimiento. El

crecimiento continuo de la mecanizacin significa que los perodos

improductivos tienen un efecto ms importante en la produccin, costo

total y servicio al cliente. Esto se hace ms patente con el movimiento

mundial hacia los sistemas de produccin justo a tiempo, en el que los

reducidos niveles de stock en curso hacen que pequeas averas puedan

causar el paro de toda unaplanta. Esta consideracin est creando fuertes

demandas en la funcin del mantenimiento.

Una automatizacin ms extensa significa que hay una relacin ms estrecha

entre la condicin de la maquinaria y la calidad del producto. Al mismo tiempo

se estn elevando continuamente los estndares de calidad. Esto crea

mayores demandas en la funcin del mantenimiento.

1940 1950 1960 1970 1980 1990

1940 1970 2000

Figura 1.1: Mayores expectativas del mantenimiento

Otra caracterstica en el aumento de la mecanizacin es que cada vez son ms

serias las consecuencias de los fallos de una planta para la seguridad y/o el

medio ambienteAl mismo tiempo los estndares en estos dos campos tambin

estn mejorando en respuesta a un mayor inters del personal gerente, los

sindicatos, los medios de informacin y el gobierno. Tambin esto ejerce

influencia sobre el mantenimiento.


La primera generacin:. Repara en casos deaveras

La segunda generacin:Mayor disponibilidad de Las mquinas.Mayor duracin de los equipos.Costos ms bajos.

La tercera generacin:

Mayor disponibilidad y fiabilidad.Mayor seguridad.Mejor calidad del producto.

No deteriorar el Medio Ambiente.Mayor duracin de los equipos.

Mayor contencin de los costos.


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Finalmente, el costo del mantenimiento todava est en aumento, en trminos

absolutos y en proporcin a los gastos totales. En algunas industrias, es ahora

el segundo gasto operativo de costo ms alto y en algunos casos incluso el

primero. Como resultado de esto en solo treinta y cinco aos, lo que antes nosupona casi ningn gasto se ha convertido en la prioridad de control de costo

ms importante.

Nueva Investigacin: Mucho ms all de las mejores expectativas, las

nuevas investigaciones est cambiando nuestras creencias anteriormente

bsicas acerca del mantenimiento. En particular, se hace aparente ahora que

hay una menor dependencia o conexin entre el tiempo que lleva una mquina

funcionando y sus posibilidades de falla.

Nuevas Tcnicas: Ha habido un aumento explosivo en los nuevos conceptos

y tcnicas del mantenimiento. Se cuentan ahora centenares de ellos y surgen

ms cada vez.

Estos incluyen la aplicacin:

Tcnicas de Condition Monitoring

Sistemas expertos Tcnicas de gestin de riesgos.

Modos de fallos y anlisis de los efectos

Anlisis de la Fiabilidad y mantenibilidad

El problema al que hace frente el personal de mantenimiento hoy en

da no es slo el aprender cules son esas nuevas tcnicas, sino

tambin el ser capaz de decidir cules son tiles y cules no lo son,para sus propias compaas.

Si elegimos adecuadamente, es posible que mejoremos la prctica del

mantenimiento y a la vez contengamos e incluso reduzcamos el costo. Si



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elegimos mal crearemos ms problemas a la vez que haremos ms graves los

existentes.

1.3 Tipos de mantenimiento

El mantenimiento ha evolucionado lentamente en comparacin con laproduccin y la tecnologa.

Los tipos de manteniendo son:

Mantenimiento correctivo no planificado.

Mantenimiento correctivo planificado.

Mantenimiento preventivo.

Mantenimiento predictivo o por diagnstico.

Mantenimiento Alterno. Mantenimiento productivo total.

Mantenimiento centrado en la fiabilidad. (RCM)

- Mantenimiento Correctivo

Este sistema de mantenimiento consiste en operar el equipo hasta que se

produzca la falla, entindase como tal la prdida total o parcial de la capacidad

de trabajo; es decir, es el mantenimiento efectuado a una mquina o

instalacin cuando la avera ya se ha producido, para restablecerla a su estadohabitual de servicio.

El mantenimiento correctivo puede ser planificado o no planificado. El

planificado comprende las intervenciones no planificadas (correctivas) que se

efectan en las paradas programadas, es decir, son aquellas actividades que

no estn estipuladas efectuar a intervalos regulares de tiempo, sino que se

realizan durante una parada programada sin afectar la disponibilidad de la

instalacin. El no planificado es aquel que tal y como indica su nombre es

necesario realizar inmediatamente despus de ocurrida la avera imprevista, la

cual implica la salida de servicio de la mquina por esta causa.

El mantenimiento correctivo podra resultar aplicable cuando intervienen

muchas mquinas, cuya capacidad en conjunto exceden los requerimientos de

produccin o cuando la capacidad de almacenamiento de la produccin



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terminada es grande. Desde luego, estas dos ltimas circunstancias no son

comnmente aceptables desde el punto de vista de la eficiencia econmica de

la empresa. Este sistema implica el riesgo de que toda avera pueda tener

consecuencias imprevisibles.

Ventajas

Los elementos y componentes del equipo son explotados hasta la plenitud

de su vida til.

Bajo costo inicial.

Desventajas

Baja disponibilidad.

La rotura de un elemento puede ocasionar la rotura parcial o total del

equipo.

Los costos por tiempo de parada son altos ya que las paradas se producen

de forma imprevista.

El mantenimiento correctivo evolucion desde el imprevisto hacia el

mantenimiento correctivo "planificado", donde a pesar de que se sigue

realizando la reparacin despus de la avera, esta ultima es esperada con

todos los medios necesarios preparados para disminuir el tiempo de parada

del equipos; elevando la disponibilidad del equipo, en comparacin con el

correctivo no planificado, objetivo fundamental del mantenimiento. Este ltimo

puede aplicarse si se conocen cuales son los fallos ms comunes en los

equipos.

Este tipo de mantenimiento no planificado no satisfizo las necesidades de la

produccin y se comenz a trabajar conjugando el mantenimiento correctivo

(imprevisto y planificado) con el mantenimiento preventivo, conocido (MPP),

que presenta una "planificacin" para lograr las intervenciones conanterioridad a la falla. Dicha planificacin se realiza teniendo en cuenta la

experiencia del operario, el grupo de mantenimiento y siguiendo las normas de

los fabricantes.



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Aqu se abarca la lubricacin, la limpieza y pintura as como reemplazos y

reparaciones programadas antes de que aparezcan sntomas de fallo. En el

siguiente grfico mostramos cmo este sistema eleva la disponibilidad de los

equipos en comparacin con el mtodo correctivo, disminuyendo el tiempo de

parada por mantenimiento.

Figura 1.2

Comportamiento de la disponibilidad

Aunque aumenta la disponibilidad de los equipos en el mantenimiento

preventivo planificado, puede resultar daino, ya que si se programan

intervenciones en exceso se elevarn los costos producto de los desarmes

innecesarios y por otra parte, se cambian piezas sin tener vencida su vida til.

Debido a esos inconvenientes del mtodo preventivo se estil en algunos

lugares del mundo la aplicacin, en forma exclusiva, del mantenimiento

predictivo. En el mismo se planifican inspecciones a los equipos. Estas

inspecciones pueden ser subjetivas (a travs de los rganos de los sentidos ) y

objetivas (con la utilizacin de equipos de medicin ), teniendo como objetivodetectar los sntomas del fallo antes de que ocurra el mismo para garantizar

un reemplazo a tiempo de piezas o evitar la rotura irreparable de algn

elemento.


Produccin

Mantenimiento

Produccin

Produccin

Mantenimiento

Produccin


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En el caso de las subjetivas se puede incurrir en errores al detectar los

posibles sntomas de fallos y en las objetivas se necesitan equipos de elevado

costo y un personal de alta calificacin para la manipulacin de dicho

equipamiento por lo que no todos los equipos ameritaban el uso de este

mtodo de mantenimiento. Por tanto, no se mantuvo esa tendencia predictiva

pura a pesar de la ventaja que representa al conocerse la situacin del

equipo en el momento que se realiza la inspeccin.

Se retomaron los mtodos abandonados; es decir; el mantenimiento correctivo

con sus variantes y el preventivo, adicionndose al predictivo. Esta unin dio

lugar al sistema de mantenimiento conocido como Mantenimiento Alterno.

El mantenimiento alterno tiene como objetivo central asociar a la atencin de

un activo productivo: trabajos o gamas correctivas, preventivas, en funcin de

su importancia y repercusin para el proceso de produccin. Esta filosofa de

trabajo lleva asociada una ardua tarea de organizacin, planificacin y control,

as como una elevada manipulacin de informacin por lo que hubo que

recurrir al uso de la computadora, solucin esta que ha revolucionado la

gestin de mantenimiento, tanto como concepto general, como en cada una

de las etapas (planificacin, organizacin, ejecucin y control) con las que estindisolublemente ligado. La revolucin antes mencionada se conoce

mundialmente como Gestin de Mantenimiento Asistido por Ordenador

(G.M.A.O).

1.4 Mantenimiento Preventivo Planificado

El Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP), establece paradas

programadas a tiempo fijo para realizar los trabajos de reparacin o

revisin de las partes o agregados del equipo, los cuales son

cambiados o reparados por una estimacin del tiempo de vida til, es

decir; consiste en programar las intervenciones o cambios de algunos

componentes o piezas segn intervalos predeterminados de tiempo o segn

eventos regulares (horas de servicio, kilmetros recorridos, toneladas



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producidas). Su gran limitacin es el grado de incertidumbre a la hora de

definir el instante de la sustitucin del elemento, la cual se realiza

independientemente del estado o la condicin de deterioro y desgaste de los

mismos.

El objetivo de este tipo de mantenimiento es reducir la probabilidad de avera

o prdida de rendimiento de una mquina o instalacin tratando de planificar

unas intervenciones que se ajusten al mximo a la vida til del elemento

intervenido.

El MPP durante muchos aos ha sido considerado el ms progresivo y, dado su

carcter planificado y preventivo, el que mejor podra armonizar las

actividades de mantenimiento con las productivas de la empresa. Pero en el

tiempo no ha dejado de presentar algunos inconvenientes.

Ventajas

Los tiempos de parada son menores y por consiguiente la disponibilidad es

mayor.

Con este sistema de mantenimiento, el equipo se mantendr en un estado

que debe asegurar su rendimiento eficaz.

Se gana en organizacin.

Se evitan generalmente los casos de rotura imprevistas ocasionadas porfallas en el equipo.

El costo inicial es relativamente bajo.

Desventajas

Con este sistema se incurre en gastos innecesarios de recursos, materiales y

horas-hombre, ya que como la intervencin es planificada por tiempo y no

por el estado tcnico de la mquina, muchas veces se sustituyen los

elementos (rodamientos, manguitos, chumaceras, etctera) que an estnen buen estado, no aprovechando as toda su vida til.

Cada vez que la mquina es desarmada para una revisin y luego es vuelta

a armar, los parmetros tecnolgicos de la misma se alteran y su estado



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tcnico se deteriora por la accin del factor humano, disminuyendo as su

fiabilidad y a la larga su vida til y su disponibilidad.

Los desperfectos iniciales no son descubiertos en una etapa suficientemente

temprana para prevenir las paradas no programadas.

1.4.1 Sistemas y conceptos bsicos del mantenimiento preventivo

planificado

Los trabajos programados en el MPP son:

Trabajo diario del equipo. (no est incluido en el ciclo de mantenimiento)

Revisin.

Reparacin pequea.

Reparacin mediana.

Reparacin general.

Reparacin imprevista. (no est incluido en el ciclo de mantenimiento)

Esta combinacin de tareas para evitar el fallo de las mquinas se conoce

como ciclo de mantenimiento. El ciclo de mantenimiento va desde una

reparacin general a la otra reparacin general siguiente.

G R R R R P R R R R PR R R R M R R R R R P R R R R P R R R R G

El ciclo de mantenimiento anterior posee: una reparacin mediana, 4

pequeas y 24 revisiones.

Para el clculo de los perodos entre reparaciones se determina por la

expresin siguiente:

1++

=PM

r NN

Tt

Para el clculo entre dos operaciones sucesivas de mantenimiento

cualesquiera, se determina por la expresin siguiente:

10 +++

=RPM NNN

Tt

Seleccin del ciclo de mantenimiento.



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La eleccin del ciclo de mantenimiento preventivo planificado depende de las

condiciones concretas de explotacin, tiempo de instalacin de los equipos,

tipo de produccin y otros.

Es importante advertir que la eleccin del ciclo de mantenimiento preventivo

planificado, no podr prever a la mquina de todas las posibles roturas

imprevistas de un equipo industrial y para lograrlo en un 100% sera

antieconmico, ya que el nmero de paradas para mantenimiento seran

excesivas, por otro lado debemos cuidar que suceda lo contrario es decir que

el tiempo entre mantenimientos planificado sea largo y sucedan un nmero de

fallas significativas.

En este folleto se proponen ciclos de MPP, para diferentes mquinas.

Para Digestores de pulpa y mquinas especiales en la industriade papel. Grupo 1

Revisiones o Reparaciones Pequeas 110 Reparaciones Medianas 9Reparaciones generales 1Ciclo propuesto: T= 2880 hasta 5760 horas

G-11R- M- 11R- M- 11R- M- 11R- M- 11R- M- 11R- M11R- M- 11R- M- 11R-M- 11R- G

Para todas mquinas para fabricar papel, mquinas de fabricarcartn y mquinas de vapor. Grupo 2

Revisiones o Reparaciones Pequeas 301 Reparaciones Medianas 6Reparaciones generales 1

Ciclo propuesto: T= 5760 hasta 7200 horas

G- 43R- M- 43R- M- 43R- M- 43R- M- 43R- M- 43R- M-43R- G

Para motores que funciona em ambiente nocivos o desfavorable

(humedad, cido, etc.) Grupo 3Revisiones 8 Reparaciones Pequeas 3Reparaciones Medianas -- Reparaciones generales 1

Ciclo propuesto: T= 7200 hasta 8640 horasG- RR- P- RR- P- RR- P- PR- G



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Para las bombas, compresores, sopladores y motores elctricosque funciona en ambiente normal o que estn en buenascondiciones. Grupo 4

Revisiones 12 Reparaciones Pequeas 5

Reparaciones Medianas -- Reparaciones generales 1 Ciclo propuesto: T= 8640 hasta 11520 horas

G- RR- P- RR- P- RR- P- PR- P- RR- P-RR-G

Para mquinas herramientas de corte (tornos, fresadoras,cepilladoras, taladros etc.) Grupo 5

Revisiones 8 Reparaciones Pequeas 2Reparaciones Medianas 1 Reparaciones generales 1


G- RR- P- RR- M- RR- P- PR- G

Para desmenuzadoras. Grupo 6



G- RR- P- RR- P- M-RR- P- PR- P- M-RR- P- RR-G

Para transportadores: Grupo 7



G-RR- P-RR- P-RR-M-RR- P- PR- P-RR-G

Problema No. 1

Determinar el ciclo de reparacin de una gra puente si el ciclo posee 36

Revisiones, Reparaciones Pequeas 8 y no posee reparaciones medianas y el

tiempo del ciclo de mantenimiento es T =25,200 horas:

Solucin:



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Ciclo de mantenimiento:

G-RRRR-P-RRRR-P-RRRR-P-RRRR-P-RRRR-P-RRRR-P-RRRR-P-RRRR-P-RRRR-G

Clculo del tiempo entre intervenciones sucesivas:

56013680

25200

1 =+++=+++= RPMo NNN

T

t horas.

Clculo del tiempo entre las reparaciones pequeas pequeas y generales:

2800180

25200

1=

++=

++=

PMr NN

Tt horas.

Problema Propuesto No.1

Determinar el ciclo de reparacin de una fresadora si el ciclo de

mantenimiento posee 8 Revisiones, Reparaciones Pequeas 2 y ReparacinMediana 1 y el tiempo del ciclo de mantenimiento puede variar entre 11520

hasta 14000 horas:

1.4.2 Evaluacin del estado tcnico de los equipos.

Para establecer el ciclo de mantenimiento preventivo a equipos que se

encuentran en funcionamiento, es necesario tener definido por donde

comenzar o sea si se comienza por una Revisin, o por una Reparacin decualquier tipo. Ante esta alternativa se sugiere evaluar el estado tcnico del

equipo y de acuerdo al estado general de la instalacin, comenzar la actividad

que se requiera.

Para evaluar el estado tcnico se les da puntuacin a aspectos principales y

secundarios. Los aspectos son definidos por los especialistas.

Aspectos principales:

Los aspectos principales pueden ser:

Consumo de energa.

Estado tcnico de los mecanismos de seguridad.

Estado tcnico de las superficies de rozamiento.

Nivel de vibraciones.

Juego muerto en los mecanismos.



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Otros que se consideren por los tcnicos y especialistas.

Aspectos secundarios.

Estado del cuerpo del equipo.

Sistema de iluminacin.

Salideros.

Estado de las juntas.

Otros que se consideren por los tcnicos y especialistas.

La ponderacin o valores asignados a los aspectos principales y secundarios

pueden ser A, B, C y D

A- Valor cuantitativo 1

B- Valor cuantitativo 0.8

C- Valor cuantitativo 0.6

D- Valor cuantitativo 0.4

Para el clculo de los aspectos principales y secundarios se emplea las

expresiones siguientes:

iiiiAP

DCBAN

AP 4.06.08.090

+++= (%)

Donde:

AP--- Evaluacin de los aspectos principales en por ciento.

APN --- Cantidad total de aspectos principales.

iA --- Cantidad de aspectos principales evaluados con categora A

iB --- Cantidad total de aspectos principales evaluados con categora B

iC --- Cantidad total de aspectos principales evaluados con categora C

iD --- Cantidad total de aspectos principales evaluados con categora D

Aspectos secundarios:

iiiiAS

DCBAN

As 4.06.08.010

+++= (%)

Donde:

As --- Evaluacin de los aspectos secundarios en por ciento.



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ASN --- Cantidad total de aspectos secundarios.

iA --- Cantidad de aspectos secundarios evaluados con categora A

iB --Cantidad total de aspectos secundarios evaluados con categora B

iC -- Cantidad total de aspectos secundarios evaluados con categora C

iD --Cantidad total de aspectos secundarios evaluados con categora D

La determinacin del estado tcnico del equipo )( TCNICOE , considerado es

la suma de la evaluacin del estado tcnico principal )(AP y secundario

)(As y se determina por la expresin siguiente:

AsAPETCNICO += (%)Si el estado tcnico se encuentra entre los valores de:

%10090 =TCNICOE Se comienza por una revisin.

%8975 =TCNICOE Se comienza por una reparacin pequea.

%7450 =TCNICOE Se comienza por una reparacin mediana.

%50..demenorETCNICO = Se comienza por una reparacin general

1.4.3 Operaciones en el ciclo de mantenimiento.

Como ya se ha comentado anteriormente las operaciones a realizar en el (MPP)

se encuentran:

1. Servicio diario del equipo.

2. Trabajos peridicos.

3. Revisin.

4. Reparacin pequea.

5. Reparacin mediana.

6. Reparacin general.

Servicio diario:

El servicio diario del equipo debe realizarse en el orden siguiente:



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El ajustador de turno debe observar el equipo diariamente al

comienzo y al final del turno de trabajo e informar los defectos

observados visualmente. Los defectos observados no impiden el

funcionamiento normal del equipamiento.

El engrasador de turno atender el rgimen de lubricacin,

completando el lubricante, cambiando el aceite segn plan y limpiando

los recipientes en el plazo determinado.

El encargado del mantenimiento de las transmisiones atiende el

estado tcnico de stas y darle atencin debida a las Guarderas.

Trabajo peridico.

Este trabajo se realiza cada determinado tiempo y pueden ser:

Aseo de los equipos que trabajan en condiciones de poca limpieza.

Comprobacin de la precisin y las holguras que se poseen y otros

factores que se ajustan luego de una reparacin.

Cambio de lubricante segn plan.

Revisin.

Las revisiones se realizan entre una reparacin y otra, segn el plan

correspondiente al equipo tratado y se realiza peridicamente segn el plan de

mantenimiento. Las tareas que incluyen, pueden ser:

Comprobacin de los mecanismos de embrague.

Comprobacin del sistema de lubricacin.

Comprobacin del calentamiento de partes giratorias o que estn

sometidas a friccin.

En algunos casos se realiza reparacin parcial y limpieza de equipos.

Reparacin pequea.

En la reparacin pequea se realiza en tiempo fijados en el plan de (MPP) y

siempre se realizan las mismas operaciones de la revisin, pero se desmontan

entre el 20 y el 30 % de los mecanismos e incluye las operaciones siguientes

Desmonte de embragues u otro mecanismo seleccionado en las

inspecciones peridicas y diarias.



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Limpieza de piezas de los mecanismos desmontados.

Sustitucin de elementos rotos o desgastados, tales como

chavetas, tornillos, tuercas, sustitucin de ruedas dentadas con dientes

rotos etc.

Comprobar el sistema de anclaje.

Comprobacin de holguras y correccin de defectos.

Determinacin de las piezas que deben ser sustituidas en la

prxima reparacin.

Prueba de equipo en vaco, comprobacin de el estado de

vibraciones en la mquina, ruido calentamiento etc.

Cualquier otra operacin que estimen los especialistas.

Reparacin mediana.

En la reparacin mediana se realizan todas las operaciones de las actividades

de la reparacin pequea, desmontndose hasta el 60% del equipamiento.

Reparacin general.

En la reparacin general se realizan todas las operaciones de laa efectuada en

la mediana, pero se desmontan y reparan hasta el 100% de los mecanismos.

1.5 Algunas consideraciones del Mantenimiento Predictivo.

Este sistema es una forma ms moderna de mantenimiento, aplicados

generalmente a aquellos equipos clasificados como crticos, ya que su rotura

causara una parada inmediata de la produccin, ocasionando cuellos de

botella.

En este sistema de mantenimiento, las revisiones en intervalos fijos sonsustituidas por mediciones de las condiciones de la mquina en intervalos fijos,

esto se denomina Control y Seguimiento del Estado. El principio del

mantenimiento Predictivo es que la intervencin se realizar nicamente

cuando las mediciones lo indiquen. Esto se viene en concordancia con el



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recelo que la mayora de los ingenieros tienen en intervenir a las mquinas

que funcionan bien.

El mantenimiento Predictivo se basa en el conocimiento del estado operativo

de una mquina o instalacin. El mismo es asimilable al preventivo, pero el

conocimiento de la condicin operativa a travs de la medicin de ciertos

parmetros de la mquina o instalacin (vibracin, ruido, temperatura,

etctera) permite programar la intervencin del elemento justo antes de que el

fallo llegue a producirse, eliminando as la incertidumbre. Este sistema abarca

un conjunto de tcnicas de inspeccin (adquisicin de parmetros), anlisis y

diagnstico, organizacin y planificacin de intervenciones que no afectan el

servicio del equipo, y que tratan de ajustar al mximo la vida til del elemento

en servicio al momento planificado para la intervencin.

Ventajas

La utilizacin del diagnstico orientado al mantenimiento trae aparejada

mltiples ventajas como son:

- Detectar e identificar precozmente la existencia de defectos sin necesidad

de parar y desmontar la mquina.

- Seguir la evolucin del defecto en el tiempo hasta que ste se conviertaen peligroso.

- Programar la parada para efectuar la correccin dentro de un tiempo

muerto o una parada programada del proceso productivo.

- Reducir significativamente el tiempo de reparacin ya que se tienen

identificados los defectos as como los elementos que van a fallar.

- Evitar los fallos repetitivos identificando y corrigiendo las causas de los

mismos.- Reducir los costos de mantenimientos e incrementar la produccin por

disminucin del tiempo de parada.

- Permitir la seleccin satisfactoria de las condiciones de operacin de la

mquina a partir del conocimiento del estado real de la misma.



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- Permitir el funcionamiento mas seguro de la instalacin.

Desventajas

La desventaja fundamental de este sistema est en el alto costo inicial del

equipamiento necesario para hacer las mediciones, adems que requiere de

un personal de alta calificacin para efectuar el anlisis y la evaluacin de

las vibraciones. [13]

1.6 Algunas consideraciones delMantenimiento Productivo Total.

El Mantenimiento Productivo Total (TPM), se puede interpretar como un

mantenimiento preventivo, organizado con un elevado carcter participativo

de la gerencia y los obreros; donde estos ltimos intervienen en las

operaciones bsicas de regulacin, engrase e inspeccin.

El TPM es una estrategia o concepto nuevo dentro del sistema de calidad

total, donde se trata de cambiar el enfoque clsico de solucin de

problemas. En lugar de que estos sean resueltos por los mandos de la

organizacin, hay que procurar que los propios trabajadores sean los que

encuentren e implanten las soluciones. De esta forma se crea un clima de

participacin del que surgen ideas y sugerencias que una vez analizadas

deben ser llevadas a la prctica lo ms rpidamente posible. El TPM

combina las prcticas habituales de mantenimiento preventivo y predictivocon el sistema japons de involucrar profundamente al personal de la

fbrica.

El TPM tiene los siguientes objetivos bsicos:

Maximizar la efectividad de los equipos.

Establecer a travs de un sistema de mantenimiento preventivo-predictivo,

ms larga vida y disponibilidad del equipo de produccin.

Asumir el concepto de TPM teniendo en cuenta todos los departamentos.

Involucrar en este proceso desde la direccin hasta el ltimo trabajador.

Promover el TPM a travs de una accin de direccin para crear los grupos

de pequeas actividades e ideas.



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En general, son necesarios unos 5 aos para implantar y desarrollar el TPM

en una industria, y la llave del xito est en el rigor de la aplicacin.

Requiere adems de la superacin constante del personal (capacitacin

continua). El arranque y desarrollo del TPM se hace ms difcil si antes no se

ha pasado por las etapas previas que preparan el camino como son:

Desarrollo de la logstica industrial y de la tecnologa en toda la organizacin

involucrada en la produccin.

Preparar una organizacin participativa y moderna en la fabricacin y el

mantenimiento.

Definir y desarrollar el TPM buscando su sentido prctico, con la ayuda de

tcnicos y expertos en mantenimiento, bien preparados para animar la

accin con entusiasmo. [18]

Ventajas

Mejora del rendimiento operacional de las mquinas.

Disminucin de averas.

Mejora de los niveles jerrquicos.

Mejora de la productividad global.

Mejor rendimiento y eficacia de la mano de obra.

Disminucin drstica de los accidentes de trabajo.

Disminucin de los costos de mantenimiento.

Fuerte sensibilidad de los hombres de produccin al funcionamiento

continuo y al mantenimiento de las lneas de produccin.

1.7 Algunas consideraciones del Mantenimiento Centrado en la

Fiabilidad

(RCM)

Podemos definir el RCM como una poltica de mantenimiento basada en la

fiabilidad de las funciones del equipo o planta. Recurre para ello a un

programa de mantenimiento preventivo cuyo objetivo es mejorar la

fiabilidad funcional de los sistemas aseguradores de la seguridad y



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disponibilidad, pero a la vez minimizando el costo de mantenimiento

implicado.

RCM busca y persigue la optimizacin del mantenimiento, volvindolo flexible

y vivo, es decir, variable y mejorado con la aportacin que efecta la

retroalimentacin de la experiencia.

Los anlisis de las curvas de desconfiabilidad permiten identificar en tiempo

real los materiales y equipos crticos para la seguridad, disponibilidad y costo

de mantenimiento. Elige despus entre la modificacin del equipo o el

mantenimiento preventivo para controlar los puntos dbiles.

Partiendo de un objetivo de fiabilidad dado, puede ser alcanzado un programa

de mantenimiento preventivo ptimo desde el punto de vista tcnico-

econmico, seleccionando el esfuerzo de mantenimiento con su tcnica ms

idnea y eliminando tareas de mantenimiento improductivas.

Cada modo de fallo funcional del equipo o sistema y su criticidad sern

analizados, segn RCM, de forma racional y sistemtica, las razones de

eleccin de la tarea de mantenimiento son formalmente justificadas. De esta

manera se coordina la fiabilidad (probabilstica), con la operacin y

mantenimiento.Por ltimo se recogern valores cualitativos y cuantitativos provenientes de la

experiencia para la determinacin de la criticidad de los fallos (tasa de fallo,

gravedad), y as reajustar los programas de mantenimiento.

En la prctica el desarrollo de un plan RCM tiene cuatro etapas:

1. Investigacin de los materiales crticos.

2. Anlisis de fallo de los materiales crticos.

3. Seleccin del mantenimiento ms idneo.

4. Anlisis de la retroalimentacin de la experiencia.

Los conceptos de condicin, causa, avera, sntomas, fallo y consecuencias; y

su encadenamiento debe estar claro en RCM. Ello va a permitir un riguroso

anlisis de las consecuencias de los fallos funcionales y de las averas y

degradaciones de los sistemas, mquinas y equipos.



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En conclusin el RCM es una poderosa herramienta que agrupa:

Mantenimiento Preventivo.

Mantenimiento Predictivo.

Fiabilidad de funciones.

Trabajo en equipo.

Reduccin del costo de mantenimiento.

Cada uno de estos sistemas presenta ventajas y desventajas, lo que los hace

ms o menos adecuados para satisfacer los requerimientos de cada caso

concreto. La decisin de aplicar uno u otro debera ser el resultado de un

anlisis casustico de cada entidad, grupo de equipos, lnea de fabricacin o

equipo individual; procurando alcanzar la ms alta confiabilidad operacional

combinadamente con el mnimo costo de mantenimiento, todo esto acorde con

la estrategia empresarial establecida. Por esto es difcil que para el universo

de equipos de una empresa sea solo uno de los sistemas de mantenimiento

referidos (Correctivo, Preventivo y Predictivo) el que permita lograr tan

complejo objetivo tcnico-econmico. Sera ms lgico suponer que habra

mayores posibilidades de alcanzarlo, si segn los casos se aplicara uno u otro

sistema armnicamente combinados. Bajo esta concepcin surge el

denominado Sistema Alterno de Mantenimiento (SAM).

En el tema V se tratar la aplicacin del mantenimiento centrado en la

fiabilidad.

1.8 Sistema alterno de Mantenimiento (SAM).

Por SAM se entiende la combinacin de un sistema nico de mantenimiento,

en calidad de subsistemas del mismo, de al menos 4 de los sistemas

tradicionales ms conocidos. El SAM que puede calificarse como un sistema

flexible, presenta las ventajas siguientes:1. Implica la aplicacin del sistema de mantenimiento ms adecuado a

las condiciones y caractersticas de cada equipo o lnea de produccin.

A los equipos ms imprescindibles, automatizados, complejos,

modernos, costosos; prev que se aplique el mantenimiento por



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diagnstico (predicativo), lo que debe permitir que se programen los

trabajos de mantenimiento segn los resultados del diagnstico.

2. Por ajustarse a las circunstancias especficas de cada equipo debe

lograrse una alta disponibilidad de los mismos.

3. Los costos de mantenimiento deben reducirse, al efectuarse los

trabajos solo realmente necesarios, en muchos casos.

4. Para los equipos ms indispensables debe garantizar un trabajo sin

fallos hasta el momento en que se haya previsto que se debe efectuar

un trabajo de reparacin.

5. Con respecto a los equipos auxiliares o poco principales debe implicar

un importante ahorro de recursos, al aplicrseles el sistema contra

averas, sin que esto necesariamente implique que se rompa el

equipo.

6. Disminuye las posibilidades de provocar desajustes y errores al evitar

el desarme y arme de componentes con una regularidad no siempre

necesaria.

Esta breve enumeracin conduce a considerar que el sistema alterno puede

resultar ms conveniente y que tiende a nutrirse de los rasgos positivos oventajas, de los subsistemas que bsicamente lo conforman, por lo tanto

tiende a resolver aquellos problemas que quedaban sin solucin cuando

cualquiera de los otros sistemas se aplicaba por separado,

independientemente uno de otro.

Tema 2.0 Gestin de mantenimiento.

Hoy es innegable el desarrollo y diversificacin de la industria y la produccina altsimos niveles. Junto a ello la tecnologa utilizada en la produccin se ha

convertido en el factor de alto nivel y confiabilidad. Esta tecnologa lleva

implcito un alto costo de mantenimiento, el cual debe evitarse que alcance

niveles an mayores: y esto se lograr cuando el costo de mantenimiento,



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como parte fundamental del valor aadido de una empresa, disminuya al

mnimo, garantizndose a la vez la elevada disponibilidad de los equipos.

Por lo anterior, lleva a la conclusin de que es necesario un mantenimiento

organizado, eficiente y un desarrollo que garantice los requerimientos de la

produccin; adems de que la importancia del mismo se iguale a la de la

produccin, pues el uno sin la otra no tiene razn de ser.

Haciendo un anlisis detenido de todos los factores expuestos anteriormente,

nos encontramos que todos estos fenmenos tienen lugar en sus cuatro

etapas principales:

Planificacin.

Organizacin. Ejecucin. Control.Para analizar los objetivos de mantenimiento en cada etapa hay que darrespuesta adecuada a las siguientes preguntas:

1- Qu hacer?2- Cmo hacerlo?3- Cuando hacerlo?4- Con quin y con qu hacerlo?5- Cmo marcha lo que debo hacer?

O sea, es necesaria la definicin de un sistema de direccin delmantenimiento, el cual se relacione con las cuatro etapas antes mencionadas.2.1 La planificacin y organizacin del mantenimiento.

La planificacin del mantenimiento debe dar respuesta a las siguientespreguntas:

Qu hacer?Cmo hacerlo?

La organizacin por su parte debe dar respuesta a las siguientes preguntas:

Cundo hacerlo?Con qu y con quin hacerlo?



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La ejecucin tiene lugar una vez que se ha completado la elaboracin lgicadel plan, por lo general se realiza sin programacin o con una programacindeficiente, presentndose dificultades tales como:

- Interferencias y desorganizaciones que disminuyen la productividad del

trabajo.- Encarecimiento del trabajo al utilizar ms recursos que los necesarios.

Producto de estos factores los atrasos en la ejecucin del mantenimiento seproducen por estar mal distribuidos los trabajos, por que no se han orientadocon la anticipacin adecuada, por falta de materiales, o que estando en elalmacn nadie se preocup por realizarle el inventario para conocer suexistencia.

De aqu que losprincipios bsicos de la ejecucin sean los siguientes:

- Precisar con claridad cada uno de los trabajos a realizar.- Establecer el comienzo y la culminacin de cada trabajo.- El balance de las cargas y capacidades sea dinmico.- Existencia de retroalimentacin constante con la direccin tcnica o deIngeniera.

- Necesidad que exista una programacin flexible a la cual se puedenincorporar los cambios que se produzcan por la operatividad del trabajo.

La prxima y ltima etapa denominada Control tiene lugar cuando se trata deresponder las siguientes preguntas:

Cmo marcha lo que debo hacer?Cuanto esfuerzo en tiempo, recursos humanos y materiales cost, va a costary pudo haber costado?

Evidentemente las respuestas a estas preguntas sern el resultado de evaluarun nmero de indicadores capaces de reflejar la cantidad, costo, eficiencia,disponibilidad, etc.; en los trabajos ejecutados. Con estos indicadores se debeconfeccionar informes y documentos, los que deben cumplir con el sistemade informacin de mantenimiento (SIM).

Algunos autores definen este proceso tcnico de la manera siguiente:

PLANEACIN ORGANIZACIN EJECUCIN CONTROL

Define todos losatributos queconsideranecesario en la

Se estructura loplaneado y sedefinen lospuestos, las

La ejecucin esponer en accinelmantenimiento

El control es lacomprobacinde losestndares



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gestin delmantenimientotales como:diferenciacin delas mquinas,

planes de roturas,planes deimprevistos, planindividual de lasmquinas,programa anual,presupuestos etc.La planeacines un estudio aconciencia de lagestin del

mantenimiento

descripciones delos puestos,hombres, perfileso atributosnecesarios de las

personas queocuparn lospuestos detrabajomateriales,responsabilidad yautoridad.

que ha sidoplaneado,organizado, y losrecursos asignadosEn esta etapa el

gerente demantenimientodebe crear en sussubordinados lamotivacin ,inters amor altrabajo,comunicacinentre lossubordinados ydireccin

acertada.

planeados. Elgerente demantenimientodebe definir losindicadores a

controlar. Loseventos delcontrol son:MEDIR,COMPARAR,ANALIZAR yCORREGIR

Ciclo dinmico de la Gestin del mantenimiento.

EntornoProduccin

Automatizacin

|


Comprensin de lagestin del

mantenimiento

Decisiones estratgicas* Subcontratacin de servicios

* Obsolescencia de equipos y productos* Anlisis del aprovisionamiento* Poltica de personal

Establecimiento deobjetivos acumplimentar

DisponibilidadReal

Presupuesto Real

Planes de mantenimiento* Identificacin de elementos, funciones y tareas* Definicin de las actividades correctivas, preventivas,

preventivas y obras nuevas* Empleo de manuales, normas y procedimientos vlidos

para el trabajo* Existencia de los almacenes para garantizar los planes* Anlisis de plazos de aprovisionamiento* Distribucin y organizacin del personal

Acciones

Largo plazoCorto plazoReajustedinmicosegn losresultados

Evaluacin

Anlisis tcnico(know how) Anlisis econmicoy de rentabilidad

Informacin

Ejecucin

Organizacin

Distribucin mensualdel trabajo

Distribucin yestimacin de los

recursos

Presupuesto

Programacin (calendario)

Ordenes de trabajoOrdenes cerradas


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PLANES DE MANTENIMIENTO (CONSERVACIN) A LARGOPLAZO

ACCIONES

ESTRATGICA

S

Diferenciacin de las mquinas

Mquinas Vitales Mquinas Importantes Mquinas triviales

Planes de Contingencia Planes individuales Planes por rotura

PROGRAMACIN ANUAL DELMANTENIMIENTO

PLANEACIN

P

LANIFICACI

N

PROGRAMACINMENSUAL

MQUINASVIATALES,

IMPORTANTES YTRIVIALES

RDENES DETRABAJO

ANOMALAS

REPORTESDE

ANOMALAS

RDENES DETRABAJO

CONTINGENCIAS

RDENES DETRABAJO

ACCIONES

TCTICAS


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GERENCIA DE MANTENIMIENTO, ACCIONES ESTRATGICAS YTCTICAS.


GERENCIA DE MENTENIMIENTO

ACCIONES

E

STRATGICAS

FUNCIONES ADMINISTRATIVAS FUNCIONES TCNICAS

1- Desarrollo de recursos humanosy laboral

2- Recepcin3- Registro estadstico4- Registro de costos.5- Informacin6- Almacn7- Liquidacin de rdenes de

trabajo

1- Plan general de conservacin2- Planes de contingencias3- Normas tcnicas.4- Inspecciones5- Anlisis de resultados6- Retroalimentacin.

ACCIO

NES

TCTICAS

CONSERVACIN PROGRAMADACONSERVACIN DE CONTINGENCIA


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2.2 Seleccin de los Sistemas de Mantenimiento.

CLASIFICACIN DEL CENTRO.Segn el tipo de produccin.

Si es por lote (MANTENIMIENTO CORRECTIVO)Lnea deproduccin

(PREVENTIVO PREDICTIVO)

Segn el grado de mecanizacin.

No mecanizada (CORRECTIVO)

Mecanizada (PREVENTIVO PREDICTIVO)

Segn el rgimen de trabajo.

Continuamente (PREDICTIVO)Por estaciones (PREVENTIVO)Jornada Laboral (CORRECTIVO)



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2.2.1 Diferenciacin de las mquinas.

Esta se basa en establecer una diferencia racional entre los equipos que

obtenga una adecuada relacin entre productividad y costo de mantenimiento.Para este logro se establecen tres categoras de equipos.

Categora A:Objetivo: Lograr la mxima productividad del equipo.

Se Recomienda:1- Mxima utilizacin del mantenimiento predictivo siempre que se

cuente con equipos y personal para ello.2- Amplia utilizacin del mantenimiento Preventivo con periodicidad

frecuente para reducir posibilidad de fallo.

3- Uso del mantenimiento Correctivo como va para reducir el tiempomedio de rotura.

Categora B:Objetivo: Reducir los costos de mantenimiento sin que esto implique unacatstrofe.

Se Recomienda:1- Poca utilizacin del mantenimiento Predictivo.2- Empleo de clculos tcnicos estadsticos para el mantenimiento

Preventivo.

3- Empleo del mantenimiento Correctivo slo en la ocurrencia aleatoria defallos.

Categora C:Objetivo: Reducir al mnimo los costos de mantenimiento.

Se Recomienda:

1- Mantenimiento Predictivo anulado.2- Mantenimiento Preventivo slo el que indique el fabricante.3- Mantenimiento Correctivo a la ocurrencia de fallos.

Los criterios se establecen para cada categora atendiendo a las siguientespreguntas.

CATEGORASNo Criterio A B C1 nter

cambiabilidadIrremplazable Reemplazable Intercambiable



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2 ImportanciaProductiva.

Imprescindible Limitante Convencional

3 Rgimen deoperacin

Produccincontinua

Produccin deseries

Produccinalternativa

4 Nivel de utilizacin Muy utilizada Utilizacin

media

Espordico

5 Precisin Alta Mediana Baja6 Mantenibilidad Alta complejidad Media

complejidadBaja complejidad

7 Conservabilidad CondicionesEspecficas

Estar protegido Condicionesnormales

8 Automatizacin Muy automtico Semiautomtico Mecnico9 Valor de la

mquinaAlto Medio Bajo

10 Aprovisionamiento Malo Regular Bueno11 Seguridad Muy peligroso Medio peligroso Sin peligro

Evaluacin:La casilla que se acepta toma el valor de 1 y cero las otras; de estaforma al valorarse los 11 criterios, la categora seleccionada ser laalcance mayor puntuacin.

2.3 Componentes de un sistema computarizado de gestin demantenimiento.



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2.4 El programa de inspeccin.

La tarea de inspeccin tiene como objetivo verificar (controlar) que lostrabajos se estn realizando segn lo esperado, la funcin de inspeccin demantenimiento implica adems examinar la actuacin y resultados de la laborde nuestros subalternos. Otra de las tareas de inspeccin es la evaluacintcnica en los recursos fsicos (mquinas, instalaciones y construcciones),deben detectar las fallas incipientes.

El procedimiento general de inspeccin es el siguiente: el inspector visitarperidicamente y de acuerdo con un programa, las oficinas, talleres ylugares de trabajo del personal de cada entidad tcnica (mecnica,

Gestin del Mantenimiento Industrial

Conservacin programada

Reportes de anomalas

rdenes de trabajo

Base de datos

Control de las rdenes de trabajo

Estadstica

34

ORDENADOR

REPORTES GENERALESConservacin predictiva

Inventario de recursos

Inventario de mano de obra

Requisitos de compra

Manejo de desperdicios

Programa anual

Programa mensual

Planes de contingencias


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elctrica, electrnica, construcciones etc.), inspeccionando los puntos decontrol, previamente escogidos y anotados en su programa de inspeccin.

Las anomalas encontradas deben ser corregidas de inmediato por elpropio personal de mantenimiento o el de operacin, segn el caso. En los

casos que no sea posible la correccin del defecto el inspector levantaruna nota de inspeccin, describiendo elproblema encontrado, la causadel problema y recomendar su solucin y la entregar al Jefe demantenimiento; posteriormente, controlar que se cumpla lo ordenado en lasnotas de inspeccin.

El formato para la inspeccin es el siguiente:

Programa anual de visita de inspeccin. Programa mensual de visitas de inspeccin. Notas de inspeccin.

Control de notas de inspeccin.

PROGRAMA ANUAL DE VISITAS DE INSPECCIN

MESES



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Lugar a visitar En Feb Mar Ab May Jun Jul Ag Sep Oc Nov DicTaller

OficinaSeccin de

equipos

reacompresores

Nota de inspeccin



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Departamento de mantenimiento. Hoja No. _____________

Empresa: ____________________________________________

rea visitada: ________________________________________Nombre del inspector: _________________________________

Explicacin de la falta encontrada:

Motivos y causas:

Recomendaciones para su arreglo:

Fecha de expediente: _________________Fecha de terminacin:_________________

Avances del proceso:Fecha de iniciado:

Inspector: Responsable del trabajo: Jefe de mantenimiento:

Control de notas de inspeccin.

Departamento de mantenimiento.



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Empresa: ____________________________________________

Hoja No. Fecha de expedicin Relacionado con: Pendiente por:

2.5 Algunos aspectos a tener en cuenta en la organizacin delMantenimiento.



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REDUCCIN DE LOS TIEMPOS DE PARADA

No Aspectos Proyeccin1 Espera de materiales Garantizar los materiales que se necesitarn en las rdenes de trabajo del

prximo da.2 Espera de intervencin Dar prioridad absoluta a las actividades relacionadas con elmantenimiento a los equipos, segn los resultados de la diferenciacin.

3 Espera de otra categora Mejora la asignacin de la fuerza de trabajo a las intervenciones del plande mantenimiento preventivo y predictivo.Mejorar los mecanismos de apoyo (tornera, soldadura) a lasintervenciones.

4 Bsqueda de planos,catlogos y manuales

Introducir la informacin en el fichero correspondiente para automatizarsu control y bsqueda. Complementar informacin tcnica.

5Discusin de sntomas

y acciones a emprender

Analizar las incidencias, los trabajos pendientes, los en cursos, y losplanificados.

Promover la discusin tcnica en los consejillos que se realizan a todoslos niveles.Analizar que trabajos sern reflejados como intervenciones extras.

6 Organizacin de tilesde mantenimiento

Mejor implementacin del paol de herramientas.Completamiento de las herramientas.

7 Disminucin de lostiempos de

desplazamiento

Garantizar los materiales que se necesitarn en las rdenes de trabajo delprximo da.Mejor implementacin del paol de herramienta.Completamiento de las herramientas.

Tabla 2.1 Reduccin de los tiempos de paradas, a partir de una utilizacin eficazde la

mano de obra.

INCREMENTO DE RENDIMIENTO



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No Aspectos Proyeccin1 Mejor control de la

actividadEstablecer como inviolables los resultados de la diferenciacin. (Usar laMetodologa). Confeccionar, analizar y evaluar los planes anuales ymensuales de mantenimiento para poder confeccionar los planes de trabajopor brigadas.

Exigir y controlar el cumplimiento real de fecha de los planes demantenimiento por brigadas y talleres de apoyo, para localizar los trabajospendientes, y evaluar indicadores que reflejen la accin de la mano de obra.Con esta informacin preparar el consejillo tcnico diario con el personal demantenimiento.

2 Identificacin delas necesidades en

cada momento

Evaluar indicadores de consumo, costos, cantidades etc. que reflejen lanecesidad de ms o menos mano de obra hacia una u otra actividad.

3 Reduccin deimprevistos yemergencias

Aplicar correctamente las instrucciones y normas de los trabajos definidos.Reajustar la proyeccin del mantenimiento en funcin del comportamientoreal.

4 Deteccin deefectos comunes. Incrementar la formacin y accin del personal del grupo de Organizacin ycontrol en el anlisis y procesamiento de informacin.5 Diagnstico de

averas porinspecciones

tcnicas

Incrementar el uso de los trabajos relacionados con la inspeccin tcnica.

6 Anlisis deinformacin en elcomportamiento

histrico.

Utilizar e implementar el anlisis de reporte sobre la utilizacin y desempeode la mano de obra.

Tabla 2.2 Incremento de rendimiento, a partir de una utilizacin eficaz de la manode

obra.

2.6 El Diagnstico, un plan de progreso para el Mantenimiento.

CONSIDERACIONES Y FUNDAMENTOS.

La efectividad de la gestin de Mantenimiento slo puede ser evaluada ymedida por el anlisis exhaustivo de una amplia variedad de factores que, ensu conjunto, constituyen la aportacin del Mantenimiento a los resultados de laempresa.

No hay frmulas simples para medir el Mantenimiento. Tampoco hayreglas fijas e inmutables con validez para siempre y en todos los casos.Cualquier planteamiento de anlisis del Mantenimiento debe hacerse con lasuficiente flexibilidad para admitir los posibles tratamientos individualizados.



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La sistemtica para el diagnstico de la gestin de Mantenimiento que aqu sedesarrolla est diseada para evaluar el grado de calidad con que el serviciode Mantenimiento esta empleando las mejoras tcnicas y medios de controlactualmente disponibles para alcanzar sus objetivos. Este mtodo de

diagnstico asume que el correcto empleo de estas tcnicas y controles, estlgicamente, en correspondencia directa con la bondad de los resultados quese obtengan.

Algunos de los factores o funciones a considerar pueden evaluarse pormedicin cuantitativa, mientras que otros requieren una valoracin global,juiciosa y objetiva, de su nivel de implantacin, desarrollo, cumplimiento yefectividad.

El diagnstico consiste en un detallado y cuidadoso anlisis y calificacin decada una de las funciones caractersticas de la gestin de Mantenimiento,

agrupadas segn las arreas bsicas que constituyen su campo de actividad. Acontinuacin las puntuaciones se ponderan y totalizan para obtener lavaloracin de cada rea y el total de la gestin del Mantenimiento.

El mtodo indica, con expresin numrica, las reas que requieren mayoratencin, identifica los puntos dbiles, apunta las acciones correctivas y ayudaconsecuentemente al responsable de Mantenimiento a establecer susobjetivos.

Los diagnsticos sucesivos posibilitan el seguimiento y medicin de su plan demejoras. Por ejemplo muchas empresas comienzan con chequeos internos

mensuales y trimestrales, contratando el semestral; luego en funcin de losresultados amplan la frecuencia y el contenido.

2.6.1 Auditorias elemento bsico de mejora continua.

Las auditorias de calidad son uno de los elementos vitales mediante los cualeses posible alcanzar los objetivos en el contexto de la poltica prefijada. Ella ensi misma constituye una actividad de anlisis, que partiendo de la bsqueda deinformacin, la evala para determinar errores y desviaciones, estableciendopautas para corregirlas. Asla auditoria es la pieza clave de un sistemade mejora continua, que permite reducir fallos y prevenir no conformidades.

Por lo tanto auditar es examinar o analizar la calidad de un sistema, proceso,productivo o servicio contra la norma previamente adoptada y si satisface losrequisitos exigidos.



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Internas:Es una estrategia o poltica para chequear como vanaconteciendo las actividades dentro de la empresa.(Proceso de Auto mejora.)

Auditorias

Externa:Actividad realizada por expertos de otras entidades oconsultores especializados en la temtica a auditar, con vistaa una certificacin u homologacin.

Objetivos de la Auditoria:

Estudiar los documentos del sistema para determinar si se ajustan a las normascorrespondientes. Analizar el producto o sistema a los efectos de determinar el grado de calidad final de lo

auditado. Comprobar que el sistema establecido satisface las normas. Bsqueda de elementos de juicio para otorgar certificacin a la empresa y/u homologar algn

producto/servicio. Verificar el cumplimiento y mantenimiento integral del sistema.

Aspectos significativos a tener en cuenta en el desarrollo de unaauditoria:

1. Se debe ver la auditoria como un proceso de mejora continua, no como unelemento aislado. (Debe realizarse sistemticamente con vistas a corregirerrores y desviaciones.)

2. Debe trazarse el proyecto de ejecucin de la auditoria, el cual se conformapor:

Programacin Objetivos Acciones Informes.

3. El auditor (ya sea interno o externo) no debe ser polica, ni detective, nijuez; sino debe ser un profesional que constata si el material que analiza seajusta o no a unas normas que deber reconocer y dominar.



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Qu es lo que se audita en Mantenimiento.

1. Organizacin de la actividad de mantenimiento.2. Nivel de formacin de los empleados.3.

Tcnicas y tecnologas para la actividad.4. Documentacin tcnica que se utiliza.5. Planificacin de actividades.6. Parmetros de control y calidad de la informacin.7. Costos de mantenimiento y presupuestos.

Estos, de manera general, son los aspectos que se tienen en cuenta, aunqueen dependencia de las caractersticas del lugar a auditar, se har ms nfasisen uno u otro.

Hoy en da existen diversas firmas que se especializan en consultora y

auditoria de mantenimiento, todas siguen metdicas que de manera generalsiguen las mismas premisas, aunque existen particularidades que lasdiferencian unas de otras.

A manera de ejemplo ilustrativo estudiaremos la metodologa que utiliza elCEIM (Centro de Innovacin y mantenimiento), para auditar la actividad demantenimiento.Relacin de las reas de actuacin.

En el ejemplo se han sealado las siguientes reas:

1. Organizacin General de Mantenimiento.2. Personal.3. Ingeniera. Mantenimiento Preventivo. Inspeccin.4. Preparacin y Planificacin.5. Almacenes y aprovisionamiento.6. Contratacin.7. Presupuesto. Control de Costos8. Eficiencia. productividad

Es posible desglosar ms, o por el contrario, simplificar el nmero de reas.

Depende en cada caso del tipo de organizacin, medios disponibles,estrategias, polticas de Produccin y Mantenimiento de la empresa, etctera.Se recomienda, que para las organizaciones de Mantenimiento medianas ygrandes, no se modifiquen las reas reseadas, ya que, en conjunto, son lasque tradicionalmente se consideran ms caractersticas. Si acaso, se puedemodular su importancia relativa mediante la ponderacin de reas que seefecta ms adelante.



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Desglose de cada rea en funciones.

Cada rea de gestin se subdivide, hasta el punto que se considereconveniente para mayor profundidad de anlisis, en las funciones de actuacin

correspondientes. En el ejemplo, unas de las reas se han desarrollado msque otras.

La eleccin de las funciones depende del responsable que efecta eldiagnstico y deben ser el compendio de los objetivos, mtodos y sistemas decontrol que configuran e identifican la gestin del rea.

Pueden presentarse dudas sobre la atribucin de una funcin a una u otrarea. En tal caso la funcin debe situarse, lgicamente, en aquella en la quetenga mayor influencia de los resultados de la gestin. Es suficiente obteneruna clasificacin razonable y, en caso de duda, saber que en posicin

discutible no es determinante para alterar el resultado final. Si conviene haceruna revisin para no repetir la misma o parecida funcin en reas distintas.

reas y funciones valoradas.

Organizacin general del Mantenimiento.1.1. Poltica general y directrices de Mantenimiento.1.2. Organigrama del Mantenimiento.1.3. Definicin de Funciones.1.4. Efectivos humanos y su distribucin.1.5. Nivel de informatizacin.

1.6. Medios tcnicos disponibles.1.7. Nivel de informacin.

2. Personal.2.1. Calificacin del personal tcnico.2.2. Calificacin de los mandos intermedios.2.3. Calificacin de los operarios.2.4. Planes de formacin y reciclaje.2.5. Motivacin.2.6. Comunicacin.2.7. Relaciones.

3. Ingeniera. Mantenimiento Preventivo. Inspeccin.3.1. Diseo y montaje de las instalaciones existentes.3.2. Documentacin tcnica disponible.3.3. Historial de equipos.3.4. Anlisis de averas y programas de mejoras.3.5. Plan y gamas de Mantenimiento Preventivo e Inspeccin.3.6. Engrase.



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3.7. Dotacin de medios para Mantenimiento e Inspeccin.3.8. Inspecciones reglamentarias.3.9. Informatizacin tcnica.

4. Preparacin y planificacin.4.1.

Sistemtica rdenes de trabajo.4.2. Establecimiento de prioridades OTS.4.3. Anlisis mtodos de trabajo y evaluacin OTS (Materiales,

recursos humanos, calidades, costos).4.4. Planificacin OTS. Estimacin de fechas de finalizacin.4.5. Establecimiento de programas.4.6. Coordinacin de especialidades.4.7. Medidas de seguridad.4.8. Proporcin de trabajos preparados.4.9. Recepcin de trabajos terminados, pruebas, etc.

5. Almacenes y aprovisionamiento.5.1. Locales. Disposicin fsica de materiales. Localizacin.5.2. Codificacin.5.3. Estandarizacin de repuestos.5.4. Sistemtica de la gestin de compras.5.5. Recepcin de materiales.5.6. Evaluacin de proveedores.5.7. Evolucin porcentajes pedidos urgentes.5.8. Documentacin existencias, mximos y mnimos actualizados.5.9. Medios informticos.5.10. Programa de recuperacin.

6. Contratacin del Mantenimiento.6.1. Poltica de contratacin.6.2. Nivel de contratacin.6.3. Sistematizacin de contratos (Administracin, precio cerrado, etc.).6.4. Especificaciones tcnicas.6.5. Seleccin de contratistas.6.6. Organizacin del trabajo de los contratistas.6.7. Medios de trabajo de los contratistas (Materiales y humanos).6.8. Supervisin de contratistas (Calidad, Seguridad, Plazos, etc.).

7. Presupuestos de Mantenimiento. Control de costes.7.1. Preparacin del presupuesto anual de Mantenimiento.7.2. Definicin de tipos de Mantenimiento. Tratamiento contable (Cierre

de quincena y mensual).7.3. Medios informticos.7.4. Documentacin disponible (idoneidad, puntualidad, nivel, etc.).7.5. Control analtico de costes.7.6. Existencia y evaluacin de ndices econmicos.



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8. Eficiencia. Productividad.8.1. Existencia y evaluacin de ndices. Fiabilidad de los mismos.8.2. Calidad general de los trabajos.8.3. Absentismo.8.4.

Accidentabilidad.8.5. Estado de las instalaciones (Orden, limpieza, averas, etc.).8.6. Cumplimiento de plazos.8.7. Duracin de los trabajos. Rendimiento de la mano de obra.8.8. Costes de trabajos.8.9. Cumplimientos presupuestos.8.10. Satisfaccin de usuarios.

Ponderacin de reas.

reas Valor ponderado1.Organizacin General de Mantenimiento. 152.Personal. 123.Ingeniera. Mantenimiento Preventivo.

Inspeccin.14

4.Preparacin y Planificacin. 195.Almacenes y aprovisionamiento. 96.Contratacin. 87.Presupuesto. Control de costos 118.Eficiencia. Productividad 12Suma total de los valores ponderados 100



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Tabla para la evaluacin de las funciones asociadas a un rea.

DIAGNSTICO DE LA GESTIN DE UNA INSTALACIN.A reas / Funciones B C D=BxC/10

(%)E=AxD/100

(%)Organizacin Generalde Mantenimiento.

Sobre100

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Calificacin delrea

Calificacin dela gestin

15 Poltica general ydirectrices de

Mantenimiento.

70 6 D = 70x6 / 10D = 42 %

E =15x42/100E = 6,3 %

15 1,2Organigrama delMantenimiento.

15 1,3 Definicin deFunciones.

15 1,4 Efectivos humanos ysu distribucin.

15 1,5 Nivel deInformatizacin.

15 1,6 Medios tcnicosdisponibles.

15 1,7 Nivel de informacin.

Leyenda:Columna A: Ponderacin de las reas. Columna: D Calificacin de las reasColumna B: Ponderacin de las funciones. Columna : C Calificacin de la funcinColumna C: Calificacin de las funciones rea / Funcin. (=10; Perfecto).



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Ponderacin de Funciones

En la columna B de la tabla anterior se ponderan sobre 100 las funcionesdentro de cada rea segn su importancia y repercusin relativas.

CalificacinLa calificacin de cada funcin, o sea (en el caso de no haber desglosado unrea en funciones), se efecta en la parrilla de la columna C. La puntuacinrepresenta la evaluacin del responsable sobre el grado de implantacin,desarrollo, cumplimiento y efectividad de cada rea o funcin. Para lacalificacin, se pondera, de acuerdo con la escala ms usual, entre cero(muy mal) y diez (perfecto).

Anlisis de los resultados

Con las valoraciones obtenidas para cada rea, se tiene una medicinnumrica de la gestin de mantenimiento.

Estas calificaciones constituyen un anlisis espectral y pueden servir tantopara identificar reas y funciones de mejora, como para compararresultados con sucesivos diagnsticos.

Se recomienda hacer este anlisis una vez al ao como mnimo,preferiblemente cada 6 meses, sin dejarse influir por el diagnstico anterior(y mejor aun, sin verlo), de manera que constituya la base del plan deobjetivos y mejoras del prximo ao.

Existe otra metodologa llamada CONVENI, que es capaz de determinarla Calidad de la Gestin de mantenimiento a nivel de Empresas,Organismos, Ministerios, etc.

Tema 3.0 Ejecucin y control del mantenimiento.

Introduccin.Ejecutar significa hacer realidad una obra en la actividad demantenimiento cuando se habla de ejecucin, no es ms que la accinefectuada por el gerente de mantenimiento para que sus subordinados se

propongan alcanzar los objetivos trazados en la planeacin estratgica yestructurados en la organizacin del mantenimiento.

Todo gerente de mantenimiento debe poseer las actitudes, para inculcar asus subordinados el amor al trabajo, la motivacin y la labor colectiva(comunicacin), para resolver los problemas y de esta forma poder dirigirsus esfuerzos en forma adecuada y por ltimo la necesaria coordinacin de



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los recursos disponibles, es por eso que la ejecucin se divide en cuatrofactores bsicos.

3.1 Factores en la ejecucin del mantenimiento.

Los factores de la ejecucin son:

MotivacinEjecucin Comunicacin

DireccinCoordinacin

Es importante que se logre en los subordinados el sentido de pertenencia,

de estima, autorrealizacin y que conozca los objetivos trazados en ladireccin estratgica de mantenimiento, por otro lado las empresastriunfadoras son aquellas donde participa la mayora del personal en lasolucin de los problemas, donde existe comunicacin entre su personal.

La comunicacin es abierta, libre y franca, los errores y equivocaciones seconsideran originados por causas a analizar, los gerentes atiendendebidamente; los sentimientos en su contra, las dificultades entre sussubordinados, las analiza y las valora debidamente. Se comunicaadecuadamente y formalmente, instruye en forma general y ofrece ayudacuando es necesario.

Otro aspecto importante en la direccin es la unidad del mando y as lasrdenes se emiten por una sola persona, evitando la indisciplina. En el casode existir stas, los correctivos deben ser aplicados con justicia y equidad.

La coordinacin adecuada se logra cuando los esfuerzos del grupo estnsincronizados y adecuados en tiempo, cantidad y direccin. La coordinacines difcil en empresas grandes, prevaleciendo los intereses y los objetivos desus departamentos por encima de los objetivos estratgicos de la empresa.

3.2 Desarme, defectado y montaje de un equipo industrial.

3.2.1 Introduccin.

Durante cualquier trabajo de mantenimiento que se efecta en unamquina, est presente el desarme, el defectado y el arme, el desarme es elprimer paso que se realiza y se ha comprobado que en base de la calidadcon que se efecta esta operacin, as ser la calidad de la reparacin.Desafortunadamente en nuestras empresas reiteradamente en nuestras



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empresas se violan los eventos necesarios que se requiere en el desarme delas mquinas, el posterior defectado y el arme.

3.2.2 El desarme.

Los eventos que posee el desarme son los siguientes:Eventos del desarme.

3.2.2.1 Ejemplo de desarme

Nombre de la mquina: Torno South BendConjunto a desarmar: Husillo

Carta de desarme:

1. Desenroscar los tornillos que fijan las tapas anteriores y posterioresdel husillo.

2. Desenroscar los tapones de las chumaceras.3. Desenroscar los tornillos de fijacin de las chavetas de los cojinetes

anteriores y posteriores.

Gestin del Mantenimiento Industrial

Organizacin del desarme1. Preparacin del rea de trabajo cerca de la mquina que

facilite el trabajo de los trabajadores que participan en eldesarme y colocar las piezas que desmontan y los equipos detrabajo

2. De ser necesario estudiar con anterioridad el orden dedesarme y arme de la mquina.

Desconexin de la red elctrica1. Emplear las sealizaciones necesarias.

Desmontaje de la mquina (reglas)1. Disponer de las herramientas y dispositivos cuyo empleo no

deterioren las piezas tiles.2. Las piezas no deben golpearse directamente con martillos.3. Las piezas desmontadas no deben deteriorarse ni combarse.4. Si se encuentran piezas deterioradas no deben aplicarse

esfuerzos excesivos, debe buscarse las causas y eliminarse.5. Para desmontar rboles largos se deben emplear variosapoyos.

6. Las piezas se deben depositar por conjuntos, no amontonadas.7. Guiarse estrictamente por la carta de desarme y en caso de no

poseerla debe elaborarse una.8. Lim ieza de todas las iezas subcon untos.

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4. Quitar las tapas anterior y posterior de los cojinetes.5. Sacar el subconjunto husillo del torno y colocarlo en un banco de

trabajo. (ver plano del subconjunto husillo con todos los elementos)6. Aflojar tornillo de apriete de la tuerca de fijacin de la regulacin axial.7. Sacar la tuerca de fijacin.

8. Sacar la rueda dentada pequea.9. Sacar rodamiento de bolas de empuje axial.10. Sacar chaveta de regulacin del cojinete de deslizamiento posterior.11. Sacar cojinete de deslizamiento posterior.12. Sacar polea plana escalonada.13. Sacar rueda dentada grande (por medio de golpes sobre una madera).14. Sacar chaveta de regulacin del cojinete de deslizamiento anterior.15. Sacar cojinete de deslizamiento.

Herramientas e instrumentacin a emplear.

Las herramientas e instrumentacin necesarias son:

Martillo de fibra.

Barra o cincel de bronce o aluminio.

Llave allen y 3/16

Desarmador mediano.

Desarmador grande.

Micrmetros.

Indicador de cartula con base magntica.

Comparador de interiores.

3.3 Defectado. Defectado del husillo.

El defectado se realiza despus del desarme y la limpieza de las piezas. Eldefectado se puede efectuar en forma visual o con instrumentos demedicin y verificacin. Durante este, se deben comparar los valores de lasmediciones con los valores permisibles dados y al final se elabora la lista de

los defectos, con el fin de organizar la reparacin o sustitucin de piezas ysubconjuntos.

Qu es el defectado?Es el proceso de verificacin, mediante el cual de determina si la calidadfsico-mecnica de una pieza se encuentra dentro de los parmetrospermisibles o no, lo cual permitir definir: si contina en explotacin, surecuperacin o si se desecha.



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El defectado posee dos eventos, que son:

Defectado visual.

Defectado con instrumentos.

En el Defectado visual se determina la calidad de las superficies de laspiezas, su forma correcta, presencia de golpes, grietas, abolladuras etc. Enocasiones basta con el defectado visual para decidir el destino de una pieza.El Defectado con instrumento a pesar de su importancia muchas veces esobviado por los tcnicos y se decide sobre el destino de una pieza sin tenerclaridad de sus condiciones fsico-mecnica. En el defectado coninstrumentos se determinan los defectos no encontrados a simple vista. Conel empleo de aparatos, medios de medicin, tales como micrmetros,comparadores, galgas, de espesor, tambin se emplean tintas penetrantespara deteccin de grietas superficiales, por defectocopa magntica para ladeteccin de grietas interiores de la pieza.

3.3.1 Determinacin del desgaste en los muones de los rboles.En el dibujo de conjunto del husillo se identifican los elementos siguientes:

1---Tuerca reguladora

2---Engranaje

3--- Cojinete axial

4--- Cojinete posterior

5--- Rueda dentada

6--- Poleas

7--- Rueda dentada

8--- Cojinete anterior

9--- Eje del husillo

En el dibujo del husillo se identifican los puntos de medicin para suverificacin que son:

Los puntos seleccionados A, B , C, D, E, F etc.

Las superficies que se verificaran son: la superficie de apoyo delantera,apoyo delantero de las poleas, apoyo trasero de las poleas y superficie deapoyo trasero.

La verificacin que se propone son: conicidad y ovalidad.Los valores permisibles son:



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Conicidad permisibles menor a 0,01

Ovalidad permisible menor a 0,003

Superficie de apoyo delanteroMedicin mayor

en el planoMedicin menor

en el planoConicidad Ovalidad

A ----------------- -------------------- ------------- -------------B ----------------- -------------------- ------------- -------------C ----------------- -------------------- ------------- -------------

Conclusiones: -------------------------------------------------------------------------

Superficie delantera de las poleasMedicin mayor

en el plano

Medicin menor

en el plano

Conicidad Ovalidad

DEF

Conclusiones:

Superficie de apoyo trasera de las poleasMedicin mayor

en el planoMedicin menor

en el planoConicidad Ovalidad

GHI

Conclusiones:

Superficie de apoyo delanteroMedicin

mayor en elplano

Medicin menoren el plano

Conicidad Ovalidad

JKConclusiones:

El desgaste de los muones de los rboles se determina con un pie de rey ypara mayor exactitud con un micrmetro.En la figura se muestra la forma correcta de efectuarlo.



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Hay que realizar varias mediciones a 450 una de la otra en varias planos a lolargo del mun del eje.Por el dimetro se determina la ovalidad.Por las longitudes se determina la conicidad.La flexin de los rboles cortos se puede comprobar con un prisma y uncomparador de cartula. El rbol se coloca en el prisma y haciendo girardespacio el eje se observan las indicaciones de las agujas del comparadorde cartula.Para los rboles grandes se emplean dos prismas ejecutndose igualmente.Cuando los rboles poseen en buenas condiciones se puede efectuar la

comprobacin de la flexin colocndolos en entre los dos puntos del torno oun dispositivo semejante al torno.

3.3.2 Desgaste lmite

En dependencia a la exactitud se recomienda:Para Guas: 0,02-0,03 mm/m de longitudPara muones: 0,001-0,01del dimetro del rbol

3.3.3 Comprobacin del desgaste en agujeros.

Los dimetros en agujeros, bujes etc. se determinan con un micrmetro deinteriores, el cual debe ser calibrado previamente con un anillo o con unmicrmetro de exteriores empleando la misma tcnica anterior.

Determinacin de las magnitudes del desgaste en los engranajes.

Este se mide con galgas o sondas de espesores; se introduce las sondas dediferentes espesores, la que penetre forzadamente en la holgura entre losdientes del par de engranaje

folleto de administración del mantenimiento4

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