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PIEZAS DE HORMIGON PREFABRICADAS

Una fábrica de elementos prefabricados altamenteautomatizada que sienta precedente

FBW Fertigbau Wochner GmbH & Co. KG, 72358 Dormettingen, Alemania

Una de las fábricas de elementos prefabricados de hormigón más modernas de Alemania se ha puesto en marcha a comienzos de 2011 enFBW (Fertigbau Wochner). En su emplazamiento de Dormettingen, la empresa FBW del Grupo Vogel-Bau produce elementos prefabricadosde hormigón de alta calidad en diferentes líneas de producción de una planta de fabricación casi completamente automática. Entre los pro-ductos de FBW se encuentran elementos constructivos prefabricados de todo tipo, así como también muros de hormigón de estructura maci-za o sandwich. La nueva instalación estaba prevista principalmente para la producción de muros macizos, elementos sandwich, así comootros productos de hormigón planos como elementos de forjado, etc.

Los distribuidores rotativos debajo de las mezcladoras transportan elhormigón o bien al distribuidor de hormigón, a un camión hormigo-nera o a la tolva de limpieza de la instalación de reciclaje.

En el año 2007 comenzaron los primerosestudios del proyecto para la planificaciónde la nueva instalación por parte de laempresa Prilhofer Consulting. A mediadosde 2010 se hicieron los pedidos a los cons-tructores de maquinaria y a mediados de2011 se puso en marcha la instalación. Lafábrica funciona desde octubre de 2011 apleno rendimiento y es capaz de producirunos 85 000 m2 de superficie al año contan solo 3,5 horas-hombre por m3 de ele-

mentos prefabricados de hormigón, parauna complejidad media de los elementos.Esto ha posicionado a la fábrica comoejemplo de producción flexible para ele-mentos macizos y sandwich en lo que serefiere a máquinas y eficiencia.

Instalación de mezcla flexible adaptadaa los requisitos del cliente

Una instalación mezcladora Liebherr deltipo Kombimix se adaptó especialmentepara cumplir con los requisitos del clientepara el suministro central de hormigón. Lainstalación de mezcla está equipada condos mezcladoras de eje vertical, un RIM2.25-D con sistema de dos agitadores y unRIM 1.0-M con sistema de un agitador.Estos agitadores mecánicos permitenalcanzar una elevada calidad del hormi-gón para un corto tiempo de mezcla. Otraventaja de las mezcladoras de eje verticales el reducido tiempo de vaciado. Estasmezcladoras son especialmente adecua-das para mezclar hormigones especialesque llevan adiciones y colorantes.

La instalación de mezcla cuenta con un siloen serie de hormigón como almacenamien-to activo para diferentes áridos, con unvolumen de reserva total de 540 m3. El siloen serie es alimentado a través de un ele-vador de cangilones con banda y cinta dedistribución rotativa, desplazable y reversi-ble. Todas las cámaras del silo en seriedosifican a través de 10 mecanismos decierre y 5 cintas a una cinta de pesaje.Otros granos especiales pueden transferir-se a la cinta de pesaje directamente desdedos depósitos intercambiables de acero.Cada mezcladora de eje vertical disponede un silo posterior que puede recoger unacarga y entregarla directamente al distri-buidor de hormigón. En cada segundomecanismo de cierre de mezcladora seencuentra un distribuidor rotativo para laentrega del hormigón o bien al distribuidorde hormigón o a un camión hormigonera,o bien a la tolva de limpieza de la instala-ción de reciclaje.

Para el cemento y la carga se encuentrandisponibles tres silos con una capacidad

La fábrica de FBW Fertigbau Wochner, quepertenece al Grupo Vogel-Bau, funcionadesde octubre de 2011 a pleno rendimiento

Dos mezcladoras de eje vertical de Liebherr permiten alcanzar unaelevada calidad del hormigón en un corto tiempo de mezcla

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total de almacenaje de 300 toneladas en5 cámaras. Además de una báscula sepa-rada para el cemento blanco, la instala-ción de mezcla dispone de básculas parasuspensiones de microsílice, coloranteslíquido y aditivos.

Los restos de hormigón que se generan porla limpieza de la instalación de mezcla o

del distribuidor de hormigón son recogidospor una instalación de reciclaje LiebherrLRS 606 que se encuentra directamentedebajo de la instalación de mezcla. Estainstalación de reciclaje separa agua resi-dual gris y de color en dos tanques con agi-tador y puede filtrar restos de Liapor. La ins-talación de mezcla de hormigón está inte-grada completamente en el edificio de hor-

migón y, por lo tanto, puede calefactarse yes apta para el invierno.

Ordenador maestro y técnicas de control

El cerebro de la compleja instalación es elordenador maestro UniCAM de la empre-sa Unitechnik. Este gestiona los pedidos,ocupa las paletas, coordina y visualiza laproducción, genera los datos NC para elrobot de encofrado, controla los proyecto-res láser, administra la cámara de fragua-do y se encarga de la correcta formaciónde pilas. Además representa la interfaz conel sistema ERP Betsy y con las estaciones detrabajo DICAD-CAD en la oficina técnica.Los empleados no solo pueden acceder ala información desde el puesto de mando,sino también a través de la red desde lospuestos de trabajo en la oficina.

Debido a la gran variedad de productosindividuales, que se fabrican en cinco líne-as de producción, el tiempo necesario paralos pasos de trabajo manuales es muyvariado. Para evitar cuellos de botella yalcanzar un rendimiento óptimo de la ins-talación, el sistema trabaja con planes detrabajo. Para cada tipo de producto sedetermina en qué orden se deben ocuparlas estaciones individuales de la configura-ción variable de la instalación. La instala-ción funciona actualmente con 19 planesde trabajo diferentes.

La instalación completa está equipada conlas técnicas de control más modernas yseguras. Los terminales de manejo con pan-talla táctil en la instalación permiten un

La suciedad más resistente se elimina con una unidad de limpieza adicional delequipo de limpieza de paletas

En FBW se utilizan un total de 40 paletasde encofrado de 14,00 x 4,60 m

El sistema de encofrado M-Basis/M-Top antes y después del montaje. Los transpondedores seencuentran protegidos en los lados frontales de los perfiles

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manejo intuitivo y un análisis rápido de los fallos. Para el control delos robots se utiliza un sistema de control de Beckhoff.

Transcurso de la producción

En FBW se utilizan un total de 40 paletas de encofrado deWeckenmann de 14,00 x 4,60 m, para una anchura de fabrica-ción máxima de 4,20 m. Las chapas de encofrado presentan unespesor de 10 mm y han sido perfectamente allanadas y pulidasvarias veces para conseguir una superficie de hormigón perfecta.Las perforaciones de fijación permiten el montaje de encofradosperimetrales fijos. La carga útil de las paletas es de 40 t, lo que defi-ne un nuevo estándar.

Las paletas se desplazan entre las estaciones de trabajo individua-les en dirección longitudinal mediante un sistema de transporte conruedas de fricción regulado por frecuencia sobre soportes de rodi-llos y en dirección transversal mediante pares de carros de eleva-ción transversal. Vollert suministró los carros de elevación transver-sal con un sistema de sincronización inteligente, en el que un emi-sor de valor absoluto regula de forma constante el avance de loscarros. En cuanto se detecta una desviación, el sistema de controlregula las velocidades de los carros de elevación transversal indi-viduales, cada uno de los cuales transporta una paleta de encofra-do hacia el siguiente proceso de trabajo.

Limpieza de las paletas

Weckenmann instaló un equipo de limpieza de paletas estaciona-rio para limpiar las paletas, que presenta un unidad de limpiezaadicional para eliminar la suciedad más resistente, p. ej. pintura deparamento. Si sobre la paleta se encuentran accesorios fijos, el lim-piador es elevado mediante motores eléctricos para dejar el pasolibre. El polvo fino sobre las paletas es aspirado automáticamente.

Sistema de encofrado M-Basis/M-Top

El sistema M-Basis/M-Top de Weckenmann está compuesto por unperfil básico con imanes integrados sobre los cuales se puedencolocar simplemente uno o varios perfiles de diferente altura, perode igual longitud, que pueden bloquearse con el perfil básico ytransfieren la capacidad de conexión del imán a la parte superiordel encofrado a través de un elemento de acoplamiento.

Este sistema de encofrado fue utilizado por primera vez para gran-des dimensiones en FBW. Con 10 perfiles básicos diferentes y 2 ele-mentos accesorios diferentes se pueden montarse hasta 27 alturasde encofrado distintas en el rango de 100 – 500 mm. Los encofra-dos se construyen en 4 longitudes de 750 mm a 3000 mm.

El robot de encofrado Twin-Z hace posible tiempos de ciclo extremadamente rápidos para el posicionamiento de los encofrados sobre las paletas de acero

Para no obstaculizar el ciclo de las paletas, el encofrado manualposterior tiene lugar en un segundo nivel de trabajo por encima delsistema de circulación

Las tres estaciones de procesamiento posterior están equipadas coninstalaciones de proyección láser de Unitechnik

Mesas elevadores hidráulicas de tijera de Vollert levantan las paletas de encofrado en un total de tres posiciones hasta las estaciones individuales de procesamiento posterior a una altura de elevación de 2,80 m


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El software BIM (Building Information Modeling) de Tekla Structures ofrece un entorno 3D que permite generar y almacenar toda la información que necesaria para que sea consultada y compartida por constructoras, encargados de planifi cación, diseñadores y plantas de fabricación en sus proyectos ya sean de acero, de hormigón o mixtos. Tekla es la mejor herramienta para generar sus modelos constructivos y para realizar una integración óptima con la gestión y el suministro del proyecto.

Jose (54) fabrica sus elementos prefabricados de hormigón dentro de los plazos establecidos. El poder cubrir todas las fases del proyecto diseño conceptual, pasando por el modelado y detallado del proyecto, la fabricación y la gestión del proyecto permiten controlar todo el proceso de construcción, desde la venta hasta el montaje sin errores y una gestión efectiva de las modifi caciones. El hecho de que el modelo Tekla permite a todos los participantes en el proyecto trabaja en un único modelo Tekla permite que todas las partes implicadas dispongan a tiempo real de los datos de construcción actualizados.

FABRICACIÓN A TIEMPO

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Durante la realización surgió rápidamentela pregunta sobre cómo podrían identifi-carse de forma segura los elementos indivi-duales compuestos en el uso automatizadoen el entorno de una instalación robotiza-da. El método utilizado hasta el momento,con sensores que determinaban la longitudy la altura del perfil, ya no funcionaba eneste caso, porque es posible que una altu-ra de encofrado se realice mediante dife-

rentes combinaciones de perfiles de enco-frado individuales. Por este motivo, los inge-nieros de Weckenmann se decidieron porla técnica RFID. Para la identificación pre-cisa de los encofrados parciales, estosestán equipados en ambos lados frontalescon chips RFID.

Un sistema RFID está compuesto por untranspondedor, que se encuentra en elencofrado y contiene un código caracterís-

tico. En una estación de identificación seleen todos los RFID de los encofrados com-puestos y en base a ellos se derivan lascaracterísticas del encofrado combinado.La técnica de control de Unitechnik admi-nistra este sistema de encofrado universal yreconoce los encofrados de diferentes com-posiciones como un único encofrado.

Además, si fuera necesario, dentro del pro-ceso de fabricación se pueden grabar


Para la colocación manual de la armadura y la colocación del aislamiento, las paletas pasan a continuación por tres líneas defabricación independientes y paralelas entre sí

El distribuidor de hormigón fue configurado como sistema de cubasintercambiables con una capacidad de 3 m3 respectivamente


Antena IWLAN en el distribuidor de hormigón



informaciones en el transpondedor que sonde utilidad para el control de la fabricacióny la organización del mantenimiento. Deeste modo es posible, por ejemplo, deter-minar la cantidad de ciclos que dará unperfil de encofrado, para trasladarlo a unpunto de comprobación o revisión despuésde un determinado número de usos.

Robot de encofrado

El robot Twin-Z de Weckenmann tiene acce-so directo al depósito de encofrados conaprox. 150 compartimentos, que puedenrecoger hasta 20 encofradores superpues-tos en función de la altura de encofrado.Los montantes individuales pueden cam-biarse de posición, lo que permite la nuevadistribución del depósito en cualquiermomento.

El robot recoge y ubica sobre la paleta deforma rápida y exacta los perfiles de enco-frado de elevado peso que, debido a las

posibilidades de combinación anteriormen-te descritas, pueden tener hasta 500 mmde altura y 3000 mm de largo. La zona detrabajo es de 17,5 x 9,5 m. Gracias al ejeZ doble, que agarra y conmuta los enco-frados directamente en las dos unidades deimán integradas, el tiempo de ciclo es detan solo un 60 % en comparación con lastécnicas robóticas habituales.

Proceso de encofrado manual posteriora un nivel de trabajo superior

Una vez que los perfiles de encofrado parael contorno del futuro elemento prefabrica-do de hormigón han sido ubicados median-te técnicas robóticas, la paleta se desplazaal punto de colocación manual de otraspiezas especiales y elementos montados,p. ej. cajas de enchufes o marcos de made-ra. Para no obstaculizar el ciclo de las pale-tas, este proceso tiene lugar en un segundonivel de trabajo por encima del sistema decirculación. Los ingenieros de Vollert des-

arrollaron para ello una solución que per-mite desacoplar paletas individuales delcircuito.

Mesas elevadoras hidráulicas de tijerarecogen las paletas de encofrado en unproceso de trabajo completamente auto-mático del circuito y las levantan en un totalde tres posiciones hasta las diferentes esta-ciones individuales de procesamiento pos-terior. Una vez que se ha alcanzado la altu-ra de elevación de 2,80 m, en el nivel supe-rior bajan las barandillas de proteccióntelescópicas previamente instaladas y lapaleta queda accesible para el proceso deencofrado manual.Para las estaciones de procesamientomanual posterior, Weckenmann suministrótres carros de herramientas equipados conuna pistola de adhesivo y un dispositivo delubricación manual respectivamente. Elaceite de encofrado proviene directamentede un tanque de aceite de encofrado cen-tral. Las tres estaciones de procesamiento

La compactación del hormigón después del proceso de hormigona-do se realiza mediante una estación de compactación combinadade agitación/vibración

Un transelevador guiado por el suelo (RBG, por sus siglas en alemán) con un travesaño se encarga de introducir y extraer laspaletas de un modo completamente automático de la cámara defraguado

Las puertas de las estanterías son accionadas a través de un abridorde puertas segmentadas antes de que las paletas entren o salganmediante ruedas de fricción y una corredera de cremallera al com-partimento de paletas deseado



posterior están equipadas con instalacio-nes de proyección láser de Unitechnik queemiten líneas claras y nítidas pero estánconfiguradas de tal forma que es posibletrabajar sin gafas de protección. El controlde los proyectores láser tiene lugar directa-mente desde el ordenador maestroUniCAM. Así se consigue un control máxi-mo en relación a la información proyecta-da. La proyección láser se utiliza principal-mente para el posicionamiento de cajas

eléctricas y anclajes de carga. Una vezque la paleta es liberada, la protecciónanticaída vuelve a su posición inicial, laspaletas vuelven a bajar y son devueltas alcircuito.

Montaje de la armadura en tres vías deprocesamiento paralelas

Después del descenso, las paletas se des-plazan por tres líneas de fabricación inde-

pendientes y paralelas entre sí para llegara la siguiente posición de trabajo, dondese montan la armadura, el aislamiento y lasdemás piezas de montaje. Sobre dos esta-ciones se encuentran montadas instalacio-nes de proyección láser adicionales deUnitechnik para el posicionamiento de laspiezas de montaje. La distribución en tresvías de procesamiento paralelas garantizaque, por ejemplo, las piezas especialescon procesos de trabajo especialmente lar-

En la estación de alisado se tratan los elementos varias veces en función de la calidad superficial necesaria

La estación de volteo de Vollert ha sido configurada para una cargamáxima de 50 t y permite la elevación vertical de los elementos dehormigón para diferentes ángulos de volteo

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gos no obstaculicen el ciclo de circulacióny reduzcan la productividad de la instala-ción. En cuanto el proceso de trabajo hafinalizado, las paletas son transportadas ala estación de hormigonado.

Distribuidor de hormigón con transferen-cia de datos por IWLAN

El distribuidor de hormigón fue configuradopor Weckenmann con sistema de cubasintercambiables para hormigón gris y hor-migón de paramento, con dos unidades dehormigonado con una capacidad de 3 m3

respectivamente, con dosificación median-te rodillos de púas para el procesamientode los tipos de hormigón más diversos.

Las cubas intercambiables recogen el hor-migón por separado de las diferentes mez-cladoras. Para ello se desplazan desde elpuente que discurre en dirección longitudi-nal de las paletas hacia afuera a dos líne-as secundarias, en las cuales también se

realizan la limpieza y el mantenimiento. Losdepósitos de hormigón pueden moversehidráulicamente 1000 mm en dirección ver-tical, para poder adaptarse de forma ópti-ma a las diferentes alturas de las piezas.En el área del distribuidor de hormigón seutilizó por primera vez el «IndustrialWireless LAN», abreviado IWLAN, deUnitechnik. El concepto de dos cubas sobreun travesaño alimentando dos puestosrequirió de un sistema de comunicación conmuchos grados de libertad, que ademáscumpliera con los requisitos de comunica-ción a tiempo real y permitiera funciones deseguridad. El sistema IWLAN de la empre-sa Siemens cumple con estos requisitos.

Weckenmann también suministró un extrac-tor de desplazamiento por el suelo, quepuede cambiar de una estación de hormi-gonado a la otra a través de un mecanismode traslación transversal, y que está equi-pado además con una plataforma de tra-bajo de altura regulable. De este modo, los

operadores pueden realizar trabajos oca-sionales en el forjado ya hormigonado sintener que acceder a este directamente, porejemplo, una compactación de apoyomediante vibrador interno para una geo-metría de elemento compleja.

Estaciones de compactación para diferentes elementos prefabricados de hormigón

La compactación del hormigón despuésdel proceso de hormigonado se realizamediante una estación de compactacióncombinada de agitación/vibración deVollert. De esta forma queda garantizadauna calidad óptima de superficies y bor-des. El movimiento vibratorio con baja fre-cuencia para compactar el hormigón segenera mediante cuatro accionamientosexcéntricos. Las excentricidades se sincroni-zan de forma diferente en función del peso.Esto hace posible un movimiento vibratoriocircular óptimo que genera poco ruido. La

Cada paleta es fotografiada automáticamente con una cámara industrial antes del hormigonado como medida de aseguramiento de la calidad

La solución de carga suministrada por Vollert permite recoger losbastidores de apoyo mediante un carro de salida para transportar-los a continuación a la zona exterior

Estos se limpian y lubrican en la estación de limpieza de encofradosy luego se devuelven al depósito del robot de encofrado en funciónde su identificación.


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energía de compactación deseada sepuede ajustar de forma exacta. También sepuede procesar hormigón más consistente.Mediante la reducción de la relaciónagua/cemento para una rigidez tempranadel hormigón constante se puede reducir elcontenido de cemento en aprox. un 10 %.Además, la compactación del hormigón serealiza mediante una estación vibradoraintegrada de alta frecuencia. Para ello, laenergía vibratoria de los ocho vibradoresexternos se transmite a través de soportesde rodillos a la paleta.

Para muros macizos con canto o aislamien-to, la instalación de hormigonado disponede una estación vibradora adicional, queestá integrada en la línea de trabajo dis-puesta en paralelo. Para ello, el marco dela estación vibradora eleva la paleta deencofrado neumáticamente de la circula-ción. De este modo, los 12 vibradoresexternos desarrollan su acción también endirección hacia al centro de la paleta yproporcionan la compactación necesariadel hormigón a alta frecuencia. La estaciónvibradora fue equipada con un sistema dedesacoplamiento de oscilaciones adicionalpara reducir la emisión de ruidos.

Cámara de fraguado con transelevador y estación de alisado

La cámara de fraguado aislada, que fuesuministrada por Vollert al igual que el tran-selevador (RBG, por sus siglas en alemán),es calefactable y está compuesta por cua-tro torres de estanterías con 12 comparti-mentos superpuestos de almacenamientopara paletas cada una. El transelevadorguiado por el suelo con un travesaño seencarga de introducir y extraer las paletasde un modo completamente automático dela cámara de fraguado.

Las puertas de las estanterías son acciona-das a través de un abridor de puertas seg-mentadas antes de que las paletas entren osalgan mediante ruedas de fricción y unacorredera de cremallera al compartimentode paletas deseado. Para mantener bajoslos costes corrientes de explotación y man-tenimiento se aumentó la seguridad contrarotura de cable del transelevador.Mediante el correspondiente dimensiona-miento de las poleas de inversión, los tam-bores de cable y los cables, así comomediante materiales de alta calidad, sealarga la vida útil en hasta cinco años.Vollert utiliza un sistema de suspensión decables con un sistema de muelles que, encaso de una sobrecarga del cable, absor-be la fuerza de tracción generada en unjuego de muelles evitando así la rotura delcable. Otra característica especial del tran-selevador consiste en una barrera fotoeléc-trica que mide la altura del elemento pre-fabricado de hormigón que está entrandoy detiene el paso de trabajo a través de unsistema automático de arranque/parada sise supera la altura total máxima permitida,por ejemplo, en el caso de una armaduraque sobresale o de piezas de montajecolocadas de forma incorrecta.

Después de un tiempo de fraguado de apro-ximadamente tres horas, los elementos dehormigón son retirados mediante el transele-vador y transportados a continuación a laestación de alisado que se encuentra enfren-te, que está ubicada sobre una plataformade trabajo más elevada y está separada pormedio de puertas enrollables completamen-te automáticas. En la estación de alisadosuministrada por Weckenmann se alisanmecánicamente las superficies de hormigón,tanto con el disco, como también con aletas,en 3 estaciones dispuestas en paralelo.Todos los desplazamientos y el número de

revoluciones de la alisadora pueden ajustar-se por radio sin escalonamientos.

El ángulo de las aletas se puede adaptar ala consistencia del hormigón ajustándolomediante motor eléctrico. Las paletas se lle-van a la cámara de fraguado una o variasveces entre los diferentes procesos de puli-do en función de la calidad superficialnecesaria de los elementos de hormigón.Una vez que se ha alcanzado el tiempo defraguado definitivo, la paleta es transporta-da a través de una compartimento de sali-da separado al proceso de desencofrado.El recorrido de salida está completamenteencapsulado para evitar pérdidas de calorde la cámara de fraguado.

Estación de volteo para levantar los elementos prefabricados de hormigón/carros de salida

Para alcanzar las capacidades de produc-ción deseadas, los ingenieros de Vollertapostaron por procesos de carga óptimos.«La estación de volteo está configuradapara una carga máxima de 50 t. La eleva-ción vertical se puede realizar para dife-rentes ángulos de volteo, con una inclina-ción de 72° o 75°, o incluso con una incli-nación de 80°, que es especialmente nece-saria para piezas especiales. La estaciónde volteo dispone además de una viga deapoyo de desplazamiento hidráulico, con-figurada para el peso de los elementos pre-fabricados. La viga de apoyo se desplazapor el borde de la paleta (en el caso depaletas sin encofrado perimetral fijo) yevita así el deslizamiento del elemento dehormigón durante el proceso de volteo»,explica Björn Brandt de Vollert.

Para el proceso de carga siguiente se ins-talaron bastidores de apoyo, sobre los cua-

Antes de levantar los elementos fraguados, las paletas pasan por una puerta de medición, en la que se documentan y controlan las medidas delos elementos listos mediante láser industriales


les se depositan en un primer momento loselementos prefabricados de hormigón.Estos están colocados sobre cojinetes deapoyo, que están equipados con unaestructura especial guiada sobre rieles.Esta solución suministrada por Vollert per-mite recoger los bastidores de apoyomediante un carro de salida con dos carrosde elevación transversal para transportar-los a continuación a la zona exterior parasu carga.

Transporte y limpieza del encofrado

Los encofrados son recogidos medianteuna grúa de consola y un travesaño detransporte seguro de la paleta y colocadossobre una vía de rodillos de aprox. 30 mde largo. Sobre esta son transportados através del limpiador y el lubricador, quefueron suministrados por Weckenmann, y acontinuación identificados por las unidadesde lectura RFID. A través de una estaciónde descenso llegan nuevamente al trans-portador de ciclo transversal, que seencuentra 1,5 m más abajo en la zona detrabajo del robot.

En FBW, el aseguramiento de la calidadse escribe con mayúsculas

El tema del aseguramiento de la calidad esde enorme importancia en toda la instala-ción de FBW. Antes de cada hormigonadose hace una fotografía de cada paleta.Para ello, Unitechnik instaló una cámaraindustrial a una altura de 12 m sobre laestación de trabajo. El disparo y la transfe-rencia del archivo de imagen tienen lugar através de la red. Se controla y archiva a tra-vés del ordenador maestro UniCAM. Laimagen permite evaluar el estado de lapaleta antes del hormigonado en caso deuna reclamación. De este modo se docu-menta si fueron integrados todas las piezasde montaje y elementos de armadura y, encierta medida, también puede verificarse laexactitud dimensional de la paleta.

Un segundo paso para asegurar la calidadfue montado por Unitechnik antes de la ele-vación de los elementos. Una vez que sehan retirado los encofrados de la paleta,esta se desplaza a través de una puerta demedición para llegar a la volteadora. Loselementos son medidos tridimensionalmen-te mientras atraviesan la puerta. La imagendel elemento fabricado se compara enton-ces con los datos CAD.

El operador puede ver la reproducción grá-fica de los elementos en un monitor. Losbordes que se encuentran fuera de las tole-rancias aparecen en color rojo. De este

modo se reconocen tempranamente los ele-mentos con fallos y no recién en obra, loque permite ahorrar los elevados costes dereclamación.

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