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5/14/2018 fabrica de bloques - slidepdf.com

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FABRICA DE BLOQUES

CONSTRUCCIÓN Y ARQUITECTURA INDUTRIAL 1/28

I. FABRICA DE BLOQUES

1.1 BLOQUES Y MORTEROS

1.1.1 DEFINICION

A los efectos de este tema entendemos por BLOQUE una pieza obtenida a partir de un conglomerado de cemento, agua, áridos y posibles aditivos, con forma ortoédrica, destina da a la construcción de muros y tabiques, que por sus dimensiones y peso permite su fácil manejo por una sola persona (figura 1)

Figura 1

En un bloque deben considerarse las siguientes características:

DIMENSIONES EFECTIVAS son las dimensiones reales del bloque medidas directamente sobre el mismo.

DIMENSIONES NOMINALES son las dimensiones teóricas especificadas para la fabricación del bloque.

DIMENSIONES MODULARES son la longitud, espesor y altura de una retícula modular a la que deben ajustarse los planos medios de las juntas de la Fábrica construida con los bloques (figura 2). Las dimensiones modulares son iguales a las correspondientes nominales más el espesor de una junta teórica.

Figura 2

SECCION BRUTA corresponde al corte del bloque por un plano paralelo al de asiento y su valor

es el producto de la longitud por el espesor.



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SECCION NETA su valor es igual al de la sección bruta menos el área de los huecos comprendidos en ella.

VOLUMEN APARENTE es el producto de la sección bruta nominal por la altura nominal

VOLUMEN MODULAR es el producto de la sección bruta modular por la altura modular

DENSIDAD APARENTE DEL BLOQUE es el cociente de dividir la masa del bloque obtenida en los ensayos por el volumen ‐aparente.

DENSIDAD APARENTE DEL MATERIAL es el cociente de dividir la masa de una porción del conglomerado que constituye el bloque por el volumen de dicha porción.

INDICE DE MACIZO es la relación entre la sección neta y ‐la sección bruta del bloque.

1.1.2 CLASIFICACION

Los bloques pueden clasificarse atendiendo a diferentes características.

1.3.1.- Atendiendo a la densidad aparente final (una vez curado y seco) δ del material que

forma

el

bloque,

pueden

ser:

De hormigón pesado δ> 1900 kg/m3

De hormigón semipesado 1600 kg/m3<δ≤ 1900 kg/m3

De hormigón semiligero 1300 kg/m3≤δ≤ 1600 kg/m3

De hormigón ligero δ < 1300 kg/m3

1.3.2- Atendiendo al Índice de Macizo ρ el bloque puede ser:

Macizo ρ> 0,8

Hueco 0,8 ≥ ρ ≥0,25

1.3.3.- Atendiendo a sus condiciones de utilización ‐bloque puede ser:

Estructural, con resistencia a la compresión no inferior a 60 kp/cm2 referida a la sección bruta, ni a 125 kp/cm2 referida a la sección neta.

De cara vista, concebido para su empleo sin revestimiento. De uso general en cualquier ambiente o condiciones climatológicas.

De uso limitado a interiores, o con revestimiento protector.

1.3.4.- Atendiendo al color los bloques de cara vista pueden ser:



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Grises, con el color natural del cemento.

Blancos, obtenidos a base de cemento blanco.

Coloreados, mediante la adición de pigmentos.



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Además el paramento destinado a quedar visto puede ser plano, llevar relieves decorativos o presentar una superficie irregular por cizallado de su relieve ‐ (split).

1.3.5 según que los huecos atraviesen o no totalmente el bloque, este puede ser:

De huecos pasantes, que se manifiestan en ambas caras paralelas al plano de asiento (figura

4).

Figura 4.‐ Bloques de hormigón con huecos pasantes

Ciego, en que una de dichas caras queda sin perforar (figura 1.5). En este caso la cara ciega es la que recibe el mortero. Según la NTE‐EFB el fondo del bloque ciego debe tener un espesor no inferior a 15 mm.

B loque m ac iz o ho rm igón

Cód igo Med idas mod u la res Med idas rea les Peso kg .

un idad

Peso kg.

palet

Un idades

M2

Un idades

pa le t

9 x 20 x 50 9 x 19.5 x 49 19 1.670 10 88

9 x 20 x 40 9 x 19 x 39 14 1.680 12.5 120

12 x 20 x 40 11 x 19 x 39 17 1.630 12.5 96

15 x 20 x 40 14 x 19 x 39 22 1.408 12.5 64

Figura 5.‐ Bloques de hormigón ciegos



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1.2 TIPOLOGIA

Generalmente los bloques se fabrican con distintos espesores correspondientes a su empleo en muros, muretes o tabiques. Son frecuentes los espesores modulares de 20 cm,15 cm y 10 cm. Además cada gama se completa con piezas especiales destinadas a resolver puntos singulares de las fábricas.

Figura 6

La pieza de ZUNCHO‐DINTEL está destinada a formar zunchos y dinteles, alojando en su interior las ‐armaduras y siendo posteriormente macizada de hormigón ‐(Fig. 1.7). De esta forma la pieza zuncho‐dintel sirve de encofrado al hormigón armado y presenta exteriormente el aspecto de un bloque normal.

El MEDIO BLOQUE permite resolver la terminación de pilas‐tras y jambas (como se aprecia en la figura 7) y otros problemas de aparejo.



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Figura 7 .-Medio bloque liso de 20

La pieza de JAMBA‐ESQUINA (figura 8) tiene plana al menos una testa que quedará vista en jambas y encuentro de muros. Con frecuencia lleva planas ambas testas con una hendidura central que permite dividirla en dos medios bloques.

Figura 8.‐ Tipos de bloques especiales

La pieza de ESQUINA ayuda a resolver el encuentro de muros (figura 9) cuando el espesor del bloque es inferior a la mitad de su longitud.

‐ La pieza PILASTRA SENCILLA (figura 9) sirve de encofrado a pilares de hormigón armado.

Figura 9.- Muro de bloque con zunchos y pilastras sencilla de hormigón armado.



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Figura 10.- Muro de bloque con hormigón dispuesto en los zunchos y pilastras armadas.

La PILASTRA DE ENLACE (figura 10 ) cumple igual función y además inicia el arranque del muro de bloques adosado a ella.

1.3 CONDICIONES A QUE HAN DE AJUSTARSE LOS BLOQUES

1.3.1 Condiciones dimensionales

Se recomienda que las dimensiones modulares de los bloques se ajusten a las siguientes series básicas:

Longitud 40; 50; 60 cm

Altura 7,5; 10; 12,5; 15; 20; 25; 30 cm

Espesor 20; 25; 30 cm

Las dimensiones nominales serán iguales a las modulares menos el espesor de una junta (para la longitud y altura), o del revestimiento (para el espesor).

En general se adoptará el valor convencional de 1 cm, para el espesor de la junta y de 0,5 cm

para cada revestimiento, con lo que las dimensiones nominales resultan iguales a las modulares menos 1 cm.

Las dimensiones efectivas se ajustarán a las nominales con las siguientes tolerancias (figura 11):

Para la longitud y altura + 3 mm

Para el espesor + 4 mm en cualquier punto, y + 2 mm para la media de las medidas efectuadas.

El espesor efectivo c de las paredes exteriores y los tabiquillos no será inferior en ningún punto a 18 mm. La ‐longitud de cualquier pared o tabiquillo dentro de cada cavidad no será superior a 6 veces su espesor.

Figura 11



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1.3.2 Condiciones de forma

Las aristas serán rectas, las caras planas y los ángulos ‐ diedros ortogonales, con las siguientes tolerancias respecto a las dimensiones efectivas (figura 12).

Figura 12

Para la rectitud de las aristas: 1% de su longitud efectiva. Para la planeidad de las caras: 1% de la longitud efectiva ‐de su diagonal.

Para la ortogonalidad del ángulo diedro: tangente de la desviación angular no mayor de 0,02.

1.3.3 Condiciones superficiales

En general los bloques no presentarán fisuras apreciables a simple vista.

En los bloques "de cara vista" no se admitirán, además, eflorescencias, coqueras, desconchadas ni cualquier otro defecto que pueda afear su aspecto.

Cuando los bloques vayan a ir revestidos, tendrán una rugosidad suficiente para proporcionar una buena adherencia.

1.3.4 Condiciones de peso

Ningún bloque debe pesar más de 25 kp. a fin de permitir su fácil manipulación por un hombre.

1.4 ESPECIFICACIONES El fabricante deberá especificar las siguientes características para cada clase de bloques:

Tipo de cemento.

Densidad aparente del material (hormigón).

Resistencia a compresión.

Absorción (no superior al 10% en peso de agua absorbida respecto al del bloque desecado).

Además, y a petición del comprador, informará sobre las características térmicas, acústicas y de resistencia al fuego.

1.5 FABRICACION DE LOS BLOQUES

Industrialmente los bloques de calidad se fabrican mediante máquinas apropiadas en las que el hormigón contenido en una tolva, que es alimentada a medida que se vacía, pasa a rellenar el molde de acero en que es prensado y vibrado.

Normalmente el molde es múltiple produciéndose varios bloques a la vez, los cuales salen de la máquina sobre una bandeja que es conducida mecánicamente a las cámaras de curado.

En

éstas

son

sometidos

a

condiciones

adecuadas

de

temperatura

y

humedad,

saliendo

al

cabo

de cierto tiempo (normalmente 24 horas) ya con la resistencia suficiente para ser manipulados.



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A la salida de las cámaras los bloques son retirados de las bandejas que son conducidas hacia la máquina para reiniciar el proceso; antes de su entrada en ella, las bandejas son limpiadas y rociadas de un producto desmoldante.

Mientras tanto los bloques continúan por la cinta de salida, al final de la cual son apilados en paquetes para ser transportados al parque donde serán regados durante varios días.

La figura 1.13 representa esquemáticamente una planta de ‐producción de bloques.

Figura 13

1.6 MORTEROS La norma tecnológica NTE‐EFB "Estructuras. Fábricas de Bloques" define dos tipos de morteros para recibir los bloques.

Mortero mixto M‐40‐a de cemento, cal y arena en la proporción 1:1:7.

Mortero M‐40‐b de cemento y arena en la proporción 1:6.

La resistencia característica del mortero no será inferior a 40 kp/cm2.

La consistencia medida en cono de Abrams será de 17 cm.

El contenido de finos no será superior al 15% en peso, ni superior al 10% si se utilizan plastificantes.

En los bloques ciegos el mortero se extiende sobre la cara "ciega" como si se tratara de Fábrica

de ladrillo. En los bloques de huecos pasantes se colocará sobre paredes y tabiquillos lo que exige más habilidad por parte del operario (figura 14). Esta operación puede facilitarse mediante cajones que reproducen la sección neta del bloque.

Figura 1.14

Bajo los esfuerzos de compresión a que son sometidos, el bloque y su mortero de agarre se dilatan transversalmente. Cuando la dilatación del mortero es mayor que la del bloque éste



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queda sometido a tracciones transversales mientras que el mortero sufre, en el mismo sentido, compresiones y cizalladura. Esto sucede con morteros de menor resistencia que el bloque.

Si, por el contrario la resistencia del mortero sobrepasa la del bloque, será en el mortero donde se desarrollan esfuerzos de tracción perpendiculares a la dirección de compresión. En el

momento en que se supere la resistencia a tracción del mortero, éste se fisurará cesando bruscamente el efecto de zunchado que ejercía sobre el bloque.

En la zona de fisuración del mortero el bloque se encuentra, de repente, sometido a esfuerzos de tracción que puedan fisurarIo igualmente, es decir, ocurre en el caso de un mortero de alta resistencia la rotura instantánea de la fábrica.

Por ello es conveniente que la resistencia del mortero sea algo inferior a la del bloque.

Según Haller, cuyos estudios han permitido la construcción de edificios de 16 plantas con fábrica, para muros de alta calidad es necesario un mortero de cemento con pequeña dilatación transversal, con una dosificación no inferior a 350 kp/m) de cemento Portland, y cuya resistencia a compresión no sea inferior a 200 kp/cm2.

El mortero debe tener una buena docilidad a fin de rellenar adecuadamente la junta. Una junta deficientemente llena da lugar a concentraciones de tensión, secciones resistentes menores que las supuestas y defectos en la trabazón de los bloques. A igualdad de resistencia del mortero se obtienen muros más resistentes con mortero de cal hidratada y cemento que con mortero de cemento solamente.

La docilidad disminuye con la pérdida de agua, por ello es necesaria reducir la succión que el material del bloque ejerce sobre el mortero.

El grosor de los granos del árido no debe exceder de la mitad del espesor de la junta a fin de evitar concentraciones de tensión.

Una proporción de hasta un 2% de arcilla en la arena, no solo aumenta la docilidad sino que incluso mejora la resistencia mecánica del mortero. Sin embargo si las partículas de arcilla están adheridas a los granos de arena de forma que el amasado no llegue a despegarlas, el conglomerante en volverá imperfectamente la superficie de los granos y la resistencia del mortero será muy inferior al conseguido ‐con arena lavada.

La "National Concrete Masonry Association" (NCMA) establece los siguientes tipos de mortero para su empleo en Fábricas de bloques de hormigón, cuyas características resumidas, son:

Tipo MI

Destinado a fábricas que hayan de soportar compresiones elevadas, fuertes heladas o grandes Fuerzas laterales producidas por empujes de tierras, sismos, o vientos huracana dos. Se empleará también en fábricas estructurales enterradas.

Dosificación en volumen: 1 parte de cemento Portland, 1/4 parte de cal hidratada, y 3 partes de arena.

Resistencia media a compresión a 28 días ≥ 176 kp/cm2.

Tipo S

Destinado a fábricas estructurales no sometidas a tracciones pero que requieran una buena resistencia.

Dosificación en volumen: 1 parte de cemento Portland, 1/2 parte de cal hidratada , y 4 partes

de arena. Resistencia media a compresión a 28 días ≥ 127 kp/cm2.



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Tipo N

Destinado a Fábricas de uso general no enterradas, como muros interiores.

Dosificación: 1 parte de cemento Portland, 1 parte de cal hidratada, y 5 partes de arena.

Resistencia media a compresión a 28 días ≥ 53 kp/cm'

Tipo D

Destinado a fábricas de muros cuya resistencias a compresión no necesite superar 7 kp/cm'. También en tabiquería y muros no portantes en general.

Dosificación: 1 parte de cemento Portland, 1,5 partes de cal hidratada y 6 partes de arena.

Resistencia media a compresión a 28 días a 25 kp/cm2.

Tipo K

Aceptable únicamente en tabiquería con baja resistencia.

2 FABRICAS

2.1 MUROS El aparejo se forma alternando las juntas verticales (llagas) de manera que las de cada hilada coincidan con los planos verticales de simetría, normales al paramento, de los bloques de las hiladas superior e inferior, y que los huecos se corresponden en toda al altura del muro, (figura 2.1).

Figura 2.1

Los bloques se colocarán secos, humedeciendo únicamente las superficies en contacto con el mortero a fin de reducir la succión y consecuente pérdida de su agua de amasado que le haría

perder docilidad.

Las longitudes y alturas modulares de los muros, huecos, y paños macizos entre éstos, deben ser múltiplos de la longitud modular y altura modular, respectivamente, de los bloques.

Las longitudes y alturas nominales de los huecos, es decir del vano teórico que queda entre caras de bloques, son iguales a las nominales más la anchura de una junta (j). ‐Las longitudes nominales de muros y paños son iguales e ‐las modulares menos la anchura de una junta



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(Figura 2.2).

En el caso de muros revestidos estas diferencias son ocupadas por el espesor del revestimiento, igual a media junta.

Las hiladas da cada paño macizo entre huecos comprenden n bloques y, alternativamente, n‐1 bloques + 2 medios bloques. No se utilizarán piezas menores de medio bloque.

Cuando el número de hiladas correspondiente a la altura de los huecos es par, en la hilada que cierra inferiormente los huecos aparecen llagas en prolongación de los planos ‐de jambas (figura 2.3).

Figura 2.3

Durante la ejecución de la Fábrica se dispondrán los plomos y cordeles a nivel necesarios para

asegurar que las llagas sean verticales y resulten alineadas en toda la altura y que los tendeles resulten horizontales.

Los ejes de los muros formarán una retícula ortogonal de manera que cada muro se encuentre arriostrado por otros muros perpendiculares a él, al menos en sus extremos y si es necesario en puntos intermedios.

Figura

2.4



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La Norma Tecnológica de la Edificación "Estructuras Fábrica de Bloques" (NTE‐EFB) ofrece las siguientes soluciones de diseño:

1º.‐ La separación entre ejes de muros de arriostramiento no excederá de la distancia máxima dada por la siguiente tabla:

Número de plantas del edificio 1 2 3 4

Distancia máxima entre muros de arriostramiento en m.

10 8 7 6

Esta tabla es aplicable cuando la altura libre entre forjados no exceda de 3 m.

Figura 2.5

2º.‐ El espesor de los muros de arriostramiento será el requerido por razones resistentes, constructivas, o de aislamiento, pero en ningún caso será inferior a 19 cm.

3º.‐ El edificio quedará dividido en partes cuya máxima dimensión, medida paralelamente a los

muros, no exceda de 20 m. Dichas partes quedarán separadas mediante juntas estructurales, disponiendo dos muros de fábrica uno a cada lado de la junta. En cada una de estas partes la profundidad del edificio no será inferior a la mitad de su altura (figura 2.5).

4º.‐ La luz de los huecos de ventana o de paso practicados en los muros de fábrica no será superior a 1,75 m. ‐No se dispondrá ningún hueco a distancia menor de 0,70 m. del encuentro entre dos muros (figura 2.6).

Figura 2.6

5º.‐ El apoyo del forjado en los muros se realizará mediante una cadena de hormigón armado de igual anchura que el espesor del muro. Sobre los muros de arriostramiento se dispondrá igualmente una cadena de hormigón armado aún cuando no reciban forjados (figura 2.7).



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Figura 2.7

6º.‐ El arranque de los muros se apoyará sobre un zócalo cuya altura sobre el nivel del terreno no sea inferior a 30 cm (figura 2.8).

Se recuerda que las NTE son soluciones homologadas pero no tienen carácter obligatorio. A

efectos de comparación se recogen a continuación algunas directrices contenidas en la American National Standard A41.1 que continúan siendo aplicadas como procedimiento empírico de proyecto para muros de carga no reforzados, en tipos de edificios no excepcionales sobre los que ya existe una amplia experiencia en la aplicación con buen resultado, de dichas directrices:

Figura 2.8

A.‐ La relación l/e (figura 2.9) de la separación entre líneas de apoyo del muro, bien sea en vertical (forja ‐dos) o en horizontal (muros de arriostramiento), a su espesor, no excederá de 20 para bloques macizos, ni de 18 para bloques huecos. Es suficiente con que esta condición se cumpla en vertical o en horizontal.



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Figura 2.9

Cuando el arriostramiento se confía a los forjados, deben disponerse los medios adecuados para transferir al terreno las fuerzas laterales que actúen sobre el edificio (viento, etc.).

B.‐ La separación entre arriostramientos laterales de muros que no reciban forjados no excederá de 36 veces su espesor efectivo, incluido el revestimiento.

C.‐ El espesor de los muros de carga no será inferior a 30 cm (12 pulgadas) para los 10,60 m (35 pies) más elevados; y se incrementarán en 10 cm (4 pulgadas) por cada sucesivos 10,60 m. medidos hacia abajo (figura 2.10).

Figura 2.10

Los muros que no reciban más cargas que su propio peso pueden reducir los anteriores espesores en 10 cm, con un mínimo de 20 cm.

En edificios residenciales con no más de 3 plantas ni ‐de 10,60 m de altura, el espesor de los muros de carga f puede reducirse a 20 cm siempre que no reciban empujes de la cubierta.

Las anteriores directrices se aplican cuando no se realizan cálculos resistentes. Un cálculo adecuado, como se explica más adelante, permite ajustar los espesores.



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2.2 ENCUENTRO DE MUROS

En general el encuentro de muros en esquina se resuelve con la traba representada en la figura 2.11.

Figura 2.11

Para muros estructurales con bloques macizos, la NTE‐EFB ofrece la solución EFB‐15, representada en la figura 2.12, según la cual se coloca un anclaje formado por 1 Ф 6 mm de

acero AEH‐400 en forma de horquilla en cada hilada, enlazando alternativamente uno y otro muro, con una longitud de anclaje de 70 cm.

Figura 2.12

Para muros estructurales con bloques huecos la solución ofrecida es la EFB‐9 representada en la figura 2.13. ‐Además de la disposición de horquillas como en el caso anterior, el encuentro se maciza con hormigón H‐175 y se arma con 3 Ф 10 mm que se extienden a toda la altura entre forjados, anclándose a la cimentación en su encuentro con ella.

Figura 2.13

Cuando el espesor del bloque es inferior a la mitad de su longitud se emplea la pieza de

esquina (figura 1.9) como se representa en la figura 2.14. Esta solución permite mantener exteriormente el juego, de juntas en mu ros de cara vista sin acusar el menor espesor.



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Figura 2.14

En enlaces sencillos y dobles de muros la NTE‐EFB presenta soluciones semejantes. La figura 2.15 representa un enlace sencillo, y la 2.16 un enlace doble, ambos para bloques macizos según las EFB‐16 y EFB‐17 respectiva mente.

Para bloques huecos las EFB‐10 y FFB‐11 dan las correspondientes soluciones a base de macizar y armar verticalmente el encuentro con 4 Ф 10 mm de AEH‐400, además de disponer

armaduras horizontales de anclaje como en las anteriores soluciones.

Figura 2.15

En los EEUU de América la construcción con bloques es muy utilizada y tiene una antigua tradición. El enlace de muros se resuelve sistemáticamente con anclajes, de los que la Figura 2.17 representa los tipos más frecuentes.



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Figura 2.16

Figura 2.17

El tipo a es el enlace rígido más frecuente utilizado para el enlace de muros. Los extremos se doblan en ángulo recto a fin de anclarlos en los huecos de los bloques (figura 2.18) que se macizan de hormigón o mortero para recibirlos. Como todos las demás, son de acero galvanizado o con otro tratamiento anticorrosivo. Deben colocarse a intervalos verticales que no excedan de 81 cm (32 pulgadas).



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Figura 2.18

El tipo b es un anclaje utilizado únicamente para unir las distintas hojas de un‐cerramiento.

El tipa c es un anclaje flexible que se emplea para sujetar los cerramientos a estructuras de acero. Este tipo de anclaje permite los movimientos entre los elementos estructurales y los cerramientos.

El tipo d es otro anclaje Flexible preparado para ser empotrado, por su cola de milano, en piezas de hormigón.

La figura 2.18, ya citada, representa el enlace de un muro de carga a otro de arriostramiento. Como la función de éste es inmovilizar al primero en la unión de ambos, es suficiente disponer un elemento que resista las tracciones que pueda ejercer el muro principal, misión que cumple en este caso un anclaje del tipo a, ‐mientras que las compresiones las recibe directamente el muro de arriostramiento a través de la junta de unión.

Como puede verse el muro de arriostramiento acomete al de carga según una columna de huecos a diferencia de lo que ocurre en la solución EFS. En el Fondo de los huecos que van a

ser macizados para recibir las patillas del anclaje se dispone una tela metálica que sirve de base al hormigón o mortero de relleno.

Las fichas que publica la National Concrete Masonry ‐ Association (NCMA) recogen diferentes soluciones de enlaces de muros, algunas de ellas con anclajes de barras de acero semejantes a las propuestas por la NTE‐EFB. Entre las diferentes soluciones sé recoge en la figura 2.19 una que enlaza un muro de carga con otro de arriostramiento de menos espesor, realizada con tela metálica fuerte que se coloca en cada segunda hilada.

‐Esta solución permite que el muro de arriostramiento acometa en cualquier punto al de carga.

Figura 2.19



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3 FABRICAS REFORZADAS. DINTELES Y ZUNCHOS

3.1 FABRICAS REFORZADAS

Para mejorar su resistencia a flexión las fábricas de bloques pueden reforzarse con armaduras de acero, dispuestas horizontal y verticalmente, de manera que la fábrica y la armadura actúen

conjuntamente ante los esfuerzos.

Las armaduras horizontales se van colocando y hormigonando a medida que se sube la fábrica, formando cadenas de atado en el espacio dejado por piezas cadena, especialmente destinadas a este fin (fig 3.1), con iguales medidas que los bloques normales a fin de enlazar con ellos; o bien con piezas normales a las que se quita la parte de los tabiquillos necesaria para que pasen holgadamente las armaduras.

Figura 3.1

Sobre la hilada que va a soportar la cadena se dispone una tela metálica para sostener el hormigón (figura 3.2).

Figura 3.2

La armadura vertical va en el interior de las columnas de huecos. Puede colocarse antes o después de levantar la fábrica.

Cuando la armadura se coloca antes de levantar la fábrica, los bloques en que vayan a ir las barras deben tener abierto uno de los extremos por el que abrazarán la armadura (figura 3.3) o los dos extremos si las barras van en ambos huecos (figura 3.4). Piezas cadena con uno, o los dos, extremos abiertos resuelven el problema a la altura de las cadenas (figura 3.5). Estas piezas pueden conseguirse también rompiendo los tabiquillos necesarios.

Figura 3.3



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Figura 3.4

Figura 3.5

Las armaduras colocadas antes de levantar la fábrica se van hormigonando a medida que se levanta cada hilada. Las colocadas posteriormente deben ser mantenidas en posición a fin de evitar desplazamientos al hormigonar la columna de huecos.

La figura 3.6 recoge el aspecto general de una fábrica de bloques reforzada, con la armadura colocada antes de levantar la fábrica.

Figura 3.6

La figura 3.7 ilustra la utilización de las piezas representadas en la figura 1.10 cuando la fábrica va combinada con pilares de hormigón.



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Figura 3.7

3.2 DINTELES 3.2.1 Construcción

Los dinteles que salvan la luz de los huecos de puertas y ventanas dejados en la fábrica, se resuelven adecuadamente con piezas dintel destinadas a este fin, como la representada en la figura 1.6. Para huecos exteriores pueden llevar incorporado un goterón como se representa en la figura 3.8.

Figura 3.8

Los dinteles hechos de esta forma se adaptan perfectamente al juego de llagas y tendeles del resto de la fábrica y pueden quedar a cara vista sin problemas; además no experimentan los movimientos diferenciales que se producen al combinar la Fábrica con otros materiales estructurales como los perfiles de acero.

En el encofrado formado con las piezas dintel se colocan las armaduras y se maciza de hormigón, formando así una viga de hormigón armado que salva la luz (figura 3.9).

Figura

3.9



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Los dinteles pueden formarse a medida que se levanta la fábrica; o pueden prefabricarse a pie de obra con las mismas piezas, evitando así la colocación de sopandas y puntales mientras Fragua el hormigón.

La entrega de los dinteles sobre sus apoyos debe ser, al menos, de 20 cm en cada extremo. Cuando las cargas transmitidas a los apoyos lo requieran se macizarán los huecos de los

bloques en la zona sobre la que descansa la entrega (figura 3.10).

Figura 3.10

En zonas de alto grado sísmico o con fuertes fuerzas de viento es conveniente prolongar el

dintel con una cadena de atado hecha con las mismas piezas que el dintel. Esta solución ayuda a distribuir los efectos de la retracción del hormigón del dintel sobre la fábrica superior cuando éste se hace "in situ".

Cuando sea necesario puede aumentarse el canto del dintel superponiéndole piezas del tipo usado en las cadenas de las fábricas reforzadas (figura 3.1) o conseguidas a partir de piezas normales a las que se rompe la parte superior de los tabiquillos.

Para enlazar ambas hiladas del dintel se disponen cercos que actúan como armadura transversal pero también como conectores entre la hilada superior y la inferior a través de los huecos (figura 3.11).

Figura

3.11

No debe confiarse en la continuidad, a través de los tabiquillos, del hormigón de la hilada superior que forma la cabeza de compresión, ya que la retracción interrumpirá el contacto hormigón tabiquillo. Debido a esto los tabiquillos se considerarán como huecos en la viga que forma el dintel de doble hilada (figura 3.12). No obstante la sección se considerará como plena si la fibra neutra queda por encima de dichos huecos.



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Figura 3.12

3.2.2 CÁLCULO

Se comienza por determinar la carga que gravita sobre el dintel. Generalmente se trata de cargas cuya distribución sobre el dintel puede considerarse uniforme: peso propio, peso de la fábrica situada sobre él y carga de los forjados situados superiormente. Pueden existir también cargas concentradas por apoyo de jácenas, cerchas, ‐. etc.

Cuando sobre el dintel existe una altura de fábrica superior a la mitad de su luz 1 entre ejes de apoyos puede producirse en ella un efecto de arco que descarga el dintel. Como consecuencia se acepta que el peso de la fábrica situado fuera del triángulo ABC dibujado en la figura 3.13 y las cargas repartidas que actúan fuera de dicho ‐triángulo, no gravitan sobre el dintel.

Las cargas concentradas se distribuyen según líneas a 60° con la horizontal, llegando al dintel como carga uniformemente repartida sobre la longitud de dintel comprendida entre dichas líneas. En la figura 3.13 la carga con centrada P se considera uniformemente repartida sobre la longitud CD del dintel.

A estos efectos la carga de las viguetas de un forjado se considera como uniformemente repartida cuando su intereje es inferior a 1/3 de la altura de fábrica comprendida entre el

dintel y el plano de apoyo de las viguetas

Figura 3.13

es decir, cuando S <H/3 (figura 3.13). Cuando no se cumple esta condición o son relativamente pesadas, deben ‐tratarse como cargas concentradas.



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Para que el efecto de arco sea efectivo, la fábrica debe ser continua y estar bien trabada con juntas llenas dentro del triángulo ABC y de las líneas de reparto de las cargas concentradas. Cualquier hueco, junta de construcción etc. que rompa dicha continuidad cortando el arco altera el funcionamiento de éste.

Para que el arco de descarga resista las cargas que actúan sobre él debe tener una sección

adecuada lo que exige que sobre el punto B exista aún una cierta altura de fábrica que, para espesores de fábrica normales, puede es timarse en 30 cm.(o inferior si se macizan los huecos).

Por otra parte debe existir suficiente anchura de fábrica a cada lado del dintel para contrarrestrar los empujes del arco. Si un dintel con luz importante y que soporta cargas pesadas se encuentra próximo a una esquina, será prudente no considerar el efecto de arco y calcular el dintel para todas las cargas que actúan por encima ‐(figura 3.14).

Para terminar con el tema de la distribución de cargas sobre los dinteles aplicable a cualquier clase de cargadero, conviene transcribir lo que al respecto dice la ‐Norma MV‐20l‐1972 "Muros resistentes de fábrica de ladrillo":

Figura 3.14

"5.7.1.‐ Efecto de arco.‐ Cuando por encima y a los lados de un cargadero de luz l exista muro que permita producir efecto de arco, sin huecos que lo perturben, la carga a considerar será el peso de muro situado en una altura K 0,6 1 y las cargas de forjados y las aisladas situadas hasta la altura 1."

Una vez determinadas las cargas que actúan sobre el dintel, el cálculo de este se reduce al de una viga de hormigón armado.

La colaboración del hormigón "in situ" y el de las piezas dintel puede considerarse únicamente cuando estas piezas tengan una resistencia adecuada, las juntas estén perfectamente llenas con un mortero capaz de transmitir las compresiones de pieza a pieza, y pueda confiarse en la adherencia entre hormigones de manera que el conjunto se comporte coma una sección compuesta.

Cuando la sección de hormigón "in situ" sea suficiente, puede calcularse para que resista por sí sola el flector y el cortante que solicitan el dintel, dejando a las piezas prefabricadas la única función de encofrada.

La norma NTE‐EFB, en el apartado 3. "Cálculo de dinteles", contiene la tabla 2 que permite obtener la armadura que necesita un dintel conocidos los siguientes datos:

Carga total Q en kp/m' que soporta el forjado.

Suma de luces a + b en m de los forjados cuya carga llega al dintel.

Espesor del muro, coincidente con la anchura del dintel, en cm.

Luz del hueco que salva el dintel.



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3.3 ZUNCHOS Los forjados deben quedar enlazados con los muros en que se apoyan mediante zunchos de hormigón armado cuyo canto no será inferior al del forjado que reciben.

Aún cuando no existe norma española de obligado cumplimiento que regule el proyecto y la

ejecución de las fábricas de bloques, pueden servir de orientación muchas de las reglas contenidas en la Norma MV‐201 "Muros resistentes de fábrica de ladrillo". Las siguientes figuras y condiciones están basadas en dicha Norma con algunas adaptaciones.

La figura 3.15 representa el enlace con el muro, de un forjado de semiviguetas de hormigón armado. En el hormigón colocado "in situ" se deja una armadura superior, capaz de absorber un momento negativo no inferior al 25% ‐del momento del vano, debidamente anclada en el zuncho ó cadena.

Su adaptación al caso de bloques huecos consiste en macizar de hormigón la hilada que recibe el forjado anclando en sus huecos la citada armadura.

Como se ha visto anteriormente, debe colocarse bajo la hilada macizada una tela metálica que

sostenga el relleno.

También pueden utilizarse piezas dintel formando una cadena bajo el zuncho, lo que incrementa el canto de éste. A título de ejemplo, aplicable a los demás casos, se aplica esta solución en el caso representado en la figura ‐3.16 que ilustra la entrega de un forjado de viguetas autorresistentes en un muro de bloques. Cuando la armadura de la vigueta no sale lo suficiente para anclar en el zuncho se macizará a partir del paramento del muro una zona de anchura igual al canto de forjado. La entrada de la vigueta en el muro no será superior a 6 cm.

Cuando la fábrica haya de quedar vista puede chaparse el zuncho con bloques adecuadamente cortados (Figura 3.17). Si la anchura del muro lo permite pueden emplearse, para chapar el zuncho, bloques de pequeño espesor (nominal ‐del orden de 9 cm) normalmente empleados

en tabiquería.

Figura 3.15

Figura 3.15



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Figura 3.17

Según la MV‐201, la anchura a del zuncho o cadena (figura 3.18) sobre un muro extremo de espesor d en la parte superior, y d + r en la inferior, debe cumplir:

d ≤ 14 cm a = r + d

14 < d < 36,5 cm a > r + (d/2) + 7 cm

D > 36,5 cm a > r + 25 cm.

Si no hay retranqueo, o no existe muro superior, se tomará r =0 . La anchura del zuncho en un muro interior será igual al espesor del muro inferior.

Figura 3.18

La armadura longitudinal del zuncho se compondrá de 4 Ф 8 mm de acero AE (215 L o de la sección mecánicamente equivalente de acero de superior resistencia. Así para un AEH‐400; siendo 4 Ф 8 = 2,0 cm2

resultará:

2200 x 2.0 = 4100 As As = 1,073 cm2 =4 Ф6 (1,12 cm2)

Se colocarán cercos de Ф 5 mm a separación no mayor de 40 cm. Cuando el zuncho debe actuar simultáneamente como dintel su sección y armadura serán los requeridos para cumplir esta función, sin dejar de cumplir las anteriores condiciones.

3.4 ANTEPECHOS

La NTE‐EF8 (EFB‐19) recomienda que en los antepechos de ventana se coloque una armadura de refuerzo formada por 2 Ф 6 mm bajo la hilada que corona el antepecho (figura 3.19).



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Figura 3.19

Esta armadura sobresaldrá de cada plano de jamba una longitud no inferior a la cuarta parte de la anchura del hueco, con un mínimo de 70 cm de longitud total a cada lado.

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