INTRODUCCIONManufactura Esbelta o Lean Manufacturing es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los 7 tipos de "desperdicios" (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de producción y el costo, se reducen.

HISTORIADurante la primera mitad del siglo XX, la producción en masa fue la pauta a seguir por las empresas manufactureras. La producción en grandes volúmenes requería contar con extensas bodegas para almacenar enormes existencias de materia prima, componentes y producto terminado, las cuales reducían el efecto de las interrupciones en el sistema de producción. Dichas interrupciones eran debidas a la falta de sistemas logísticos, a las entregas retrasadas de los proveedores, a los materiales y productos de baja calidad y a la ineficiencia dentro del propio proceso de producción.En los años 60 y 70 los japoneses identificaron que tal como sucedía en occidente, en la industria manufacturera se iban a presentar altibajos que afectarían su curva de crecimiento económico e industrial.

Los grandes espacios para almacenar, los inventarios y la imposibilidad de responder rápidamente a los cambios en las tendencias de compra, llevo a los dirigentes de los negocios, a buscar metodologías para mejorar la flexibilidad de los procesos fabriles y encontrar la ventaja competitiva.

Fue en esta búsqueda que la firma Toyota Production System inicio el cambio en la concepción de los procesos de manufactura y generó el fundamento de lo que es MANUFACTURA ESBELTA.

FILOSOFÍA

La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que respecta al personal, puesto que muchas veces implica cambios radicales en la manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que descubrieron los japoneses es, que más que una técnica, se trata de un buen régimen de relaciones humanas. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una máquina. Es muy común que, cuando un empleado de los niveles bajos en el organigrama empresarial se presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le calle. Frecuentemente los directivos no comprenden que, cada vez que no prestan atención a la idea de un trabajador, están desperdiciando dinero. El concepto de Manufactura Esbelta implica la anulación de los mandos y su reemplazo por el liderazgo. La palabra líder es la clave.

PRINCIPIOS

La búsqueda de rentabilidad en las empresas está impulsando la implantación de esta metodología, basada en el sistema japonés del fabricante automovilístico Toyota, y cuyos principios básicos se están convirtiendo en un estándar de procedimientos operativos en muchas empresas debido a los beneficios que aporta. Considerado por los expertos como el sistema de fabricación del siglo XXI, al igual que el de producción en masa fue el del siglo XX, e implementado junto con un buen sistema de mejora de la gestión, los principios del Lean Manufacturing han probado un historial récord de éxitos en las áreas de estrategia y gestión, que finalmente revierten en el objetivo de incrementar el valor para el usuario final.

Así, un sondeo realizado entre 40 empresas que han adoptado los principios de esta metodología destaca importantes beneficios en las áreas de operación, administración y gestión, con mejoras de hasta el 90 por ciento de reducción de tiempos en el ciclo de trabajo e incrementos del 80 por ciento en la calidad final del producto. Estas ventajas competitivas permiten no sólo reducir costes sino también ganar cuota de mercado a la competencia, que produce con tiempos más lentos, costes más altos o menor calidad. Cinco principios del Lean Manufacturing para la fabricación eficaz.

Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto

1.Define el Valor desde el punto de vista del cliente:La mayoría de los clientes quieren comprar una solución, no un producto o servicio.

2.Identifica tu corriente de Valor:Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente.

3.Crea Flujo:Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor.

4.Produzca el “Jale” del Cliente:Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por órdenes de los clientes en vez de producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo.

5.Persiga la perfección:Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que están involucrados, que añadir eficiencia siempre es posible.

OBJETIVOS

Aunque no hay un plan de implementación de manufactura esbelta o una “receta” que funcione por igual para todas las empresas, es posible establecer ciertas guías generales que nos dan la flexibilidad que se ocupa para tomar en cuenta las situaciones particulares de cada empresa.Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.

Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y en la cantidad requerida.

¿POR QUE APLICAR LA MANUFACTURA ESBELTA?

1) Por la necesidad de responder a clientes más exigentes y rivales más agresivos, seguir siendo rentable; lo que implica:

- Reducir costos- Reducir tiempos de entrega- Incrementar la confiabilidad- Mejorar la flexibilidad- Mejorar la velocidad de respuesta- Tener una calidad de producto y servicio excelente- Mejorar la productividad del Sistema Total

2) Porque proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y en la cantidad requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta:• Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente• Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción• Crea sistemas de producción más robustos• Crea sistemas de entrega de materiales apropiados• Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad

3) Los sistemas de producción Lean son útiles para todas las empresas porque todas desarrollan

operaciones para dar valor al cliente.

4) Empresas productivas y de servicios ven en los sistemas de producción ágiles la oportunidad para mejorar sus operaciones.

5) Ágil significa mejorar reduciendo dinero, personas, equipos grandes, inventario y espacio, con dos objetivos: sin despilfarro y reduciendo la variabilidad (Seis Sigma).

¿A QUIENES ESTA DIRIGIDO?A aquellos que tiene la responsabilidad de Dirigir, Administrar y Ejecutar el proceso de creación de valor para el cliente en las organizaciones: Directivos, Gerentes, Mandos intermedios, Personal Operativo, Servicios de Apoyo

¿QUE IMPLICA UN SISTEMA DE PRODUCCION LEAN?La implantación de un Sistema de Producción Lean implica:· Asumir tres revoluciones conceptuales: redescubrir el papel fundamental del producto, crear un sistema de producción pulsante con el mercado, y la mejora en un brevísimo plazo de tiempo.· Una nueva filosofía en la organización: enfoque centrado en la acción y perseguir la perfección a través de la reducción del MUDA (despilfarro).· Una nueva organización: una nueva estructura basada en las familias de productos y un nuevo papel del personal operativo.Las consecuencias de la implantación del Lean Manufacturing son benéficas desde los puntos de vista industrial, comercial y financiero.

· Lean Manufacturing : Implicaciones financieras :Reducción de los activos circulantes (stocks y saldos): reducción de los capitales utilizados, aumento de tesorería y mejora de la recuperación sobre las inversiones (ROI).Trabajo sobre la productividad y la rentabilidad: mejora de la cuenta de pérdidas y de ganancias por reducción de los costes de producción.

· Lean Manufacturing : Implicaciones industriales :Reducción de las inversiones para la misma producción.Aumento de la producción a inversión constante.Producción ecológica, fábricas más compactas.Mejora de la calidad.

· Lean Manufacturing : Implicaciones comerciales :Producción en adecuación con la demanda del cliente, reducción de los plazos de entrega, mayor satisfacción del cliente.

HERRAMIENTAS LEAN

Estas herramientas desarrollaran una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías eliminar los desperdicios en todas las áreas, reducir sus costos, mejorar los procesos, aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.

Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige alta calidad, entrega rápida a menor precio y en la cantidad requerida. Estas herramientas son:

1. Value Stream Mapping

VSM (Mapeo de la Cadena de Valor)

Es una herramienta de papel y lápiz que ayuda a ver y entender el flujo de material e información de cómo un producto o servicio recorre su camino a través de la cadena de valor “de principio a fin”. La comprensión de cómo varias actividades están interconectadas y donde podrían estar fallando las conexiones o actividades, reconocer el desperdicio y reconocer sus causas.

Una cadena de valor son todas las acciones (ya sea acciones que agregan valor y acciones que no agregan valor) requeridas para diseñar, ordenar y proveer un producto o valor a través de los flujos principales esenciales para cada producto:• El flujo de producción desde materia prima hasta las manos del cliente.

• El flujo del diseño desde el concepto hasta el lanzamiento.

VSM también puede ser una herramienta de comunicación, una herramienta de planeación y una herramienta para manejar el proceso de cambio.

La actividad de mapeo ajusta la cadena total de eventos desde la comunicación con proveedores, hasta la entrega del producto terminado al cliente.

2. Las 5 S

Las 5 S, los cinco pasos del housekeeping, se desarrollaron mediante un trabajo intensivo en un contexto de manufactura. Las empresas orientadas a los servicios pueden ver con facilidad circunstancias semejantes en sus propias "líneas de producción", ya que las condiciones que existen en el proceso de trabajo complican el trabajo innecesariamente (¿hay demasiados formatos?); impiden el avance hacia la satisfacción del cliente (¿el volumen del contrato requiere la firma de tres funcionarios?); impiden ciertamente la posibilidad de satisfacer al cliente (¿los gastos generales de la empresa hacen imposible la presentación de ofertas especiales para la realización del trabajo?)

El objetivo central de las 5 S es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo. Puesto que cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la moral en el trabajo se reduce. Cada S representa una palabra en japonés:

Seiri => Seleccionar: Eliminar lo que no se necesite

Seiton=> Todo en su lugar: Asignar un lugar fijo, lógico y conveniente a cada herramienta o material necesario.

Seiso => Super limpieza: Hacer una limpieza excepcional.

Seiketso => Estandarización: Establecer las nuevas condiciones como normales.

Sitsuke => Sostenimiento: Sostener el esfuerzo para no perder lo avanzado.

3. Just In Time

Justo a Tiempo es producir un artículo en el momento que es requerido para que este sea vendido o utilizado por la siguiente estación de trabajo en el proceso de manufactura. La producción dentro de la célula, así como la entrega de material a la misma, se ven impulsadas sólo cuando el inventario de la célula siguiente se encuentra debajo de cierto límite como resultado de su consumo y ha llegado una cantidad de material semejante a la entregada a la primera célula de trabajo. El Just in Time sigue los siguientes principios: 1. Igualar la oferta y la demanda 2. El peor enemigo: el desperdicio 3. El proceso debe ser continuo 4. Mejora Continua 5. Es primero el ser humano 6. La sobreproducción es ineficiencia 7. No vender el futuro.

4. Sistema Pull

Uno de los principios fundamentales del Lean Manufacturing, es producir de acuerdo a la demanda del mercado. Consecuentemente todo lo que se produzca fuera de este entorno se considera Sobre producción (que es uno de los 7 desperdicios).La planificación siguiendo el criterio PULL, sobre todo en aquellos procesos de corto tiempo de ejecución, radica en planificar la producción solo lo que se va a enviar al cliente. Esto evita ocupar máquinas, equipos y personas en producciones cuya demanda no es inmediata. Por otra parte, también al reducir el tamaño de los lotes de fabricación, cualquier incidencia durante el proceso es inmediatamente detectada y resuelta. Las cuñas de producción urgente son fácilmente intercaladas durante el flujo productivo, debido al poco inventario en circulación.

El Sistema Pull se resume en producir solamente lo que es necesario y para ello, es imperativo que cada operación prevea los materiales requeridos por la operación siguiente y ésta a su vez, prevea los requerimientos de materiales de la siguiente operación. En este sentido, se parte del final con el número de unidades a producir y se determina de manera regresiva las necesidades de materiales en la etapa inmediata anterior y así sucesivamente.

5.Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El TPM, como herramienta privilegiada para la creación de una Empresa Lean, es una metodología de gestión orientada a la optimización de los activos empresariales a través de la eliminación total de las pérdidas. Por medio de la identificación de éstas pérdidas existentes en el proceso productivo y de su transformación en oportunidades de mejora, el TPM promoverá reducción de costos y asegurará una mayor competitividad. Para ello gestiona la totalidad de la empresa mediante una estructura organizacional, cuya orientación principal es un Enfoque Creativo Contra las Pérdidas, a través de las actividades de los Pequeños Grupos Autónomos Traslapados e involucrando paulatinamente a Todos los Departamentos (Ingeniería, Ventas, Administración, Finanzas, Planificación), y a TODO el Personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta, en un mismo proyecto: CERO PERDIDAS.

6.Mejora continua (Kaizen)

Kaizen es lo opuesto a la complacencia. Kaizen es un sistema enfocado en la mejora continua de toda la empresa y sus componentes, de manera armónica y proactiva. El Kaizen surgió en el Japón como resultado de sus imperiosas necesidades de superarse a si misma de forma tal de poder alcanzar a las potencias industriales de occidente y así ganar el sustento para una gran población que vive en un país de escaso tamaño y recursos. Hoy el mundo en su conjunto tiene la necesidad imperiosa de mejorar día a día. La polución ambiental, el continuo incremento de la población a nivel mundial y el agotamiento de los recursos tradicionales más fácilmente explotables, hacen necesaria la búsqueda de soluciones, las cuales sólo podrán ser alcanzadas mediante la mejora continua en el uso de los recursos en un mundo acostumbrado al derroche y el despilfarro. Kaizen se apoya sobre los equipos de trabajo y la Ingeniería Industrial para mejorar los procesos productivos. En sí, Kaizen se enfoca a la gente y a la estandarización de los procesos. Su práctica requiere de un equipo integrado por personal de producción, mantenimiento, calidad, ingeniería, compras y demás empleados que el equipo considere necesario. Su objetivo es incrementar la productividad controlando los procesos de manufactura mediante la reducción de tiempos de ciclo, la estandarización de criterios de calidad y de los métodos de trabajo por operación.

7. Cambio rápido de modelo (SMED)

Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de máquinas, posibilitando hacer lotes más pequeños de tamaño. Los procedimientos de cambio de modelo se simplificaron usando los elementos más comunes o similares usados habitualmente. Objetivos de SMED

Facilitar los pequeños lotes de producción.Rechazar la fórmula de lote económico.Correr cada parte cada día (fabricar).Alcanzar el tamaño de lote a 1.Hacer la primera pieza bien cada vez.Cambio de modelo en menos de 10 minutos.

Aproximación en 3 pasos.

1. Eliminar el tiempo externo (50%).

Gran parte del tiempo se pierde pensando en lo que hay que hacer después o esperando a que la máquina se detenga. Planificar las tareas reduce el tiempo (el orden de las partes, cuando los cambios tienen lugar, que herramientas y equipamiento es necesario, qué personas intervendrán y los materiales de inspección necesarios). El objetivo es transformar en un evento sistemático el proceso, no dejando nada al azar. La idea es mover el tiempo externo a funciones externas.

2. Estudiar los métodos y practicar (25%).

El estudio de tiempos y métodos permitirá encontrar el camino más rápido y mejor para encontrar el tiempo interno remanente. Las tuercas y tornillos son unos de los mayores causantes de demoras. La unificación de medidas y de herramientas permite reducir el tiempo. Duplicar piezas comunes para el montaje permitirá hacer operaciones de forma externa ganando este tiempo de operaciones internas.

Para mejores y efectivos cambios de modelo se requiere de equipos de gente. Dos o más personas colaboran en el posicionado, alcance de materiales y uso de las herramientas. La eficacia está condicionada a la práctica de la operación. El tiempo empleado en la práctica bien vale ya que mejoraran los resultados.

3. Eliminar los ajustes (15%) .

Implica que los mejores ajustes son los que no se necesitan, por eso se recurre a fijar las posiciones. Se busca recrear las mismas circunstancias que la de la última vez. Como muchos ajustes pueden ser hechos como trabajo externo se requiere fijar las herramientas. Los ajustes precisan espacio para acomodar los diferentes tipos de matrices, troqueles, punzones o utillajes por lo que requiere espacios estándar.

Beneficios de SMED:

Producir en lotes pequeños.Reducir inventarios.Procesar productos de alta calidad.Reducir los costos.Tiempos de entrega más cortos.Ser más competitivos.Tiempos de cambio más confiables.

Carga más equilibrada en la producción diaria.

8. Kanban

Kanban es el uso de etiquetas que contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en otras palabras es un dispositivo de dirección automático que brinda información acerca de qué se va a producir, en qué cantidad, mediante qué medios y cómo transportarlo. Dentro de las principales funciones desarrollas por la Etiqueta Kanban, tenemos:

Control de la producción.- Integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema Justo a Tiempo, en el cual, los materiales llegarán en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los proveedores.

Mejora de los procesos.- Facilita la mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante técnicas de ingeniería.

Los motivos para utilizar el sistema Kanban en lugar de un sistema por ordenador son los siguientes:

1. Reducción de costos en el proceso de la información.

2. Conocimiento rápido y preciso de los hechos.

3. Limitación del exceso de capacidad de los talleres anteriores.

Los objetivos de la Manufactura Esbelta

La organización puede aplicar las técnicas y métodos de LEAN MANUFACTURING a sus procesos de producción y a su negocio para entregar un mejor valor a sus clientes.

La iniciativa LEAN tiene 4 objetivos principales:

Objetivo #1 : MEJORAR LA CALIDAD

La calidad es la habilidad de tus productos o servicios para satisfacer los requerimientos o necesidades de los clientes.La calidad del producto y del servicio es la razón principal para que una compañía pueda ser competitiva en el mercado.

El mejoramiento de la calidad empieza cuando se entienden las expectativas y requerimientos del cliente. Una vez que se entiende que quiere y que necesita el cliente, usted puede diseñar procesos que sean capaces de proveer productos o servicios de calidad. En una organización LEAN, las decisiones para hacer la calidad son tomadas todos los días por todos los empleados.

¿COMO HACERLO?

1. Empezar las actividades de mejora de la calidad entendiendo las expectativas y requerimientos del cliente.2. Revisar las características ó servicios de tu producto para ver si ellas cumplen con las necesidades ó requerimientos del cliente.3. Revisar tus procesos y los métricos de sus procesos para ver si ellos son capaces de producir productos ó servicios que satisfaga los requerimientos de tus clientes.4. Identificar áreas donde los errores pueden crear defectos en los productos o servicios.5.- Conducir actividades de solución de problemas para identificar la causa raíz de los problemas.6.- Aplicar sistemas a prueba de error en los procesos para prevenir defectos. Donde tú debes “cambiar” la manera de hacer los procesos.7.- Establecer métricos para evaluar la efectividad de tus soluciones.

Objetivo #2: ELIMINAR EL DESPERDICIO

Desperdicio es cualquier actividad que consume tiempo, recursos o espacio pero que no agrega valor al producto o servicio. Una actividad que agrega valor es cuando transforma el material o la información en los requerimientos del cliente. Algunas actividades como mover materiales durante la producción del producto son necesarias pero no agregan valor. El objetivo primario de una organización LEAN es entregar productos y servicios de calidad a la primera vez cada vez. Para cumplir esto la organización LEAN debe de tener como objetivo eliminar todas las actividades o áreas que son necesarias pero no agregan valor.

Para “Eliminar el Desperdicio” debemos imaginar una operación perfecta, en la cual existen las siguientes condiciones:1.- Productos o servicios que solo se producen con orden del cliente nunca para el inventario.2.- Existe una respuesta inmediata a las necesidades del cliente.3.- Existe cero productos defectuosos y cero inventarios.4.- La entrega es instantánea.

Una vez que se imaginó una operación perfecta inicie iniciativas lean para reducir la distancia entre lo que tiene y la perfección.

Existen siete tipos de desperdicios o mejor conocidos como siete mudas, estas son:

1.- SOBREPRODUCCION: El peor tipo de desperdicio es la sobre producción, y esta ocurre cuando la operación continúa después de que debió detenerse, causando que se generen inventarios que el cliente no necesita2.- ESPERAS: Esto ocurre cuando los procesos finales d la cadena de valor se detienen porque no han recibido el material que se suponía deberían de tener y es aquí donde los recursos se pierden usándolos en actividades que no generan valor.3.- TRANSPORTE: Esto son movimientos innecesarios de materiales, WIP inventarios en proceso que son movidos de una operación a otra.El transporte debe ser minimizado por dos razones principalmente, una porque agrega tiempo de proceso y otra porque en el movimiento podemos dañar el producto.4.- EXTRAPROCESO: Aquí nos referimos a las operaciones que se agregan que no pertenecen al proceso ideal o definido previamente, como los re trabajos, reproceso, manipulaciones y almacenajes.Lo anterior ocurre por los defectos, los altos o bajos inventarios pre negociados, sobre producciones, información de ventas equivocada.5.- INVENARIO: Este se refiere al extra inventario que no fue negociado con el cliente, aquí incluimos demasiada materia prima, demasiado WIP inventario en proceso y demasiado producto terminado. Los excesos de inventario también incluyen las partes que no han sido enviadas y las refacciones que nunca son usadas. Solo mantenga en la cadena de valor los materiales que el cliente vaya a usar.6.- MOVIMIENTOS: Este término se refiere a los pasos extras que los empleados o los equipos toman por un acomodo ineficiente de la planta, por defectos, re procesos, sobre producción, muy poco o inventario excedido tanto los movimientos adicionales como la transportación excedente toma tiempos adicionales de fabricación no agregando valor al producto o servicio.7.-DEFECTOS: Son aspectos que tus productos o servicios no están conformes a los requerimientos de nuestros clientes, estos causan insatisfacción y por ende perdida del mercado, además ocultan costos por garantías, devoluciones o disputas con los clientes por multas o sanciones.

¿COMO HACERLO?

1.- Comience las actividades de su equipo basándose en la REDUCCION DEL DESPERDICIO identificando que producto u operación tiene muestra ineficiencia.2.- Identifique y asocie procesos con pobre desempeño o necesita mejorarse. Si es apropiado seleccione la operación que más pobre producción tenga en base a lo esperado.3.- Haga un mapa de la cadena de valor el proceso que se está revisando.4.- Revise el mapa de la cadena de valor he identifique la locación y magnitud de los SIETE DESPERDICIOS asociados al proceso en cuestión.5.- Establezca métricos que nos permitan identificar la magnitud y frecuencia de los desperdicios asociados al proceso en cuestión.6.- Inicie los esfuerzos de solución de problemas usando los principios de LEAN para la reducción o eliminación del desperdicio.

7.- Periódicamente revise los métricos para mantener la mejora en la operación en cuestión.8.- Repita el proceso con otras áreas que presente ineficiencia.

Objetivo #3: REDUCIR EL TIEMPO TOTAL

Reducir el tiempo total de todas las tareas o pasos inherentes al proceso de fabricación. Algunos ejemplos son el período de tiempo que hay entre recibir la orden del cliente y recibir el pago, el tiempo que toma transformar los materiales en producto final y el tiempo que toma introducir nuevos productos hasta obtener el primer diseño. Para reducir este tiempo total una empresa debe ser rápida para asimilar los cambios de demanda del cliente.

Reducción del tiempo de ejecución, el cual es el tiempo que se necesita para completar una actividad, es una de las iniciativas que más reducen el desperdicio y el costo total.

El tiempo de ejecución (LEAD TIME) se puede descomponer en tres componentes básicos:

1.- TIEMPO DE CICLO (CYCLE TIME): Es el tiempo que toma para completar un trabajo simple de proceso, como fabricar una parte.2.- RETRASO DEL LOTE: Es el tiempo de espera de un producto o servicio, cuando otra actividad o producto es completado o procesado. Algunos ejemplos son la espera de la primera pieza maquinada hasta que la última pieza del lota es maquinada, o el tiempo de espera de la primer orden de ventas mientras pasa el día y son colocadas al final como una orden de producción.3.- RETRASO DEL PROCESO: Es el tiempo que el lote tiene que esperar entre el fin de una operación y el comienzo de la siguiente operación.

Considere las siguientes áreas como buenas oportunidades para hacer una REDUCCION DEL TIEMPO DE EJECUCION DEL PROCESO (LEAD TIME):

1.- INGENIERIA DE DISEÑO.2.- RECIBO DE ÓRDENES.3.- PLAN DE LA PRODUCCION.4.- COMPRAS.5.- RECIBO.6.- PRODUCCION.7.- INSPECCION.8.- EMPAQUE.9.- EMBARQUES.10.- FACTURACION Y PAGOS.

Enseguida encontrar dividida la operación en tres grandes segmentos y posibles soluciones para una REDUCCION DEL TIEMPO DE EJECUCION (LEAD TIME):

Categoría # 1: DISEÑO DE PRODUCTORacionalización de productos. Esto es simplificar la línea de producción, reduciendo el rango de variación en las características del producto o servicio alineándolos cada vez más a las expectativas del cliente.

Categoría# 2: MANUFACTURA1.- Simulación de procesos. Esta técnica nos permite detectar desperdicios simulando el proceso

además de darnos una prueba de los efectos de los cambios.2.- Retraso en la configuración del producto. Esto quiere decir que espere hasta que el ciclo de producción termine y es entonces donde se configura o personaliza cada producto.3.- Una pieza, o flujo continuo de productos o información. Esto permite eliminar el lote y los retrasos del proceso.4.- Tecnología. Tanto el hardware como el software te permiten reducir los tiempos de ciclos y eliminar los errores.5.- Cambios rápidos. Te permiten hacer lotes pequeños sin problemas de entrega eficientizando los tiempos de set up.6.- Estandarización del tiempo de procesos. Te permite identificar los desperdicios en el proceso y estandarizar las mejores prácticas para eliminarlos.

Categoría# 3: SUMINISTROS.1.- Análisis de la cadena de la DEMANDA VS SUMINISTROS. Este análisis nos revela los desperdicios en las prácticas de logística por ejemplo: Cuando queremos mejor precio en los envíos se negocian camiones completos, generando una sobre producción sin que este sobre inventario genere una reducción en el costo.

¿Cómo HACERLO?

Los pasos a seguir para una REDUCCION DEL TIEMPO DE EJECUCION (LEAD TIME) son muy parecidos o similares a los tomados en la REDUCCION DEL DESPERDICIO:1.- Las actividades que el equipo va hacer deben ser basadas en el mapeo de la cadena de valor del proceso.2.- Calcular el tiempo requerido en las actividades que generan valor.3.- Se analiza el mapa de la cadena de valor identificando donde se puede reducir los tiempos de ejecución.4.- Determine los restricciones del proceso y genere un plan para eliminarlas.5.- Establezca indicadores de los tiempos de ejecución de cada paso del proceso, para su revisión y seguimiento.6.- Una vez hecho el plan de mejora del proceso establezca un seguimiento.7.- Repita este procedimiento para otra áreas ineficientes.

Objetivo #4: REDUCIR COSTO TOTAL

Los costos totales son los costos directos e indirectos asociados con la producción del producto o servicio. La compañía debe continuamente balancear los precios de los productos y servicios con el costo de la operación. Cuando los precios o los costos de operación son muy altos la compañía pierde mercado o beneficios. Para reducir los costos totales una empresa LEAN debe eliminar el desperdicio y reducir los tiempos de fabricación.

Para administrar exitosamente los costos de una organización, cada uno de los miembros de esta debe participar dando su mejor esfuerzo. Al implementar un proyecto de reducción de costos totales el objetivo debe de ser gastar el dinero sabiamente al momento de producir los productos o servicios.

Para minimizar el costo de la operación una empresa LEAN debe producir solo la demanda del cliente. Es un gran error maximizar la capacidad de producción de los equipos creando sobre producción, esto va a dar a los almacenes incrementándose los costos.

Antes de iniciar las actividades de REDUCCION DE COSTOS el equipo debe de entender como su empresa asigna los costos y hasta entonces use esa información para la toma de decisiones.

Una compañía usualmente divide sus costos en dos categorías:

1.- Costos Variables: Estos son los costos que nos permiten hacer dinero. Estos costos se incrementan conforme se incrementa el volumen del servicio o los productos. Los costos de las materias primas se incluyen en estos costos.

2.- Costos Fijos: Estos costos no se ven incrementados al crecer el volumen de productos o servicios.Use uno o mas de los métodos recomendados para el análisis de la REDUCCIÓN DE COSTOS que enseguida le presentamos:a. Precio objetivo: En este método se ven involucrados tus costos, clientes y competencia, cuando se determina cuanto cargar al producto o servicio nuevo. Es importante recordar que el precio se ve impactado con los volúmenes de ventas así también se ven los costos fijos y variables con el volumen de ventas. Al final la diferencia nos da el beneficio para la compañía.b. Costo objetivo. Aquí determinamos el costo deseado para que nos genere el beneficio deseado por la compañía, en esta técnica se estratifican los costos en: costos por productos o servicios, costos de procesos internos y costos de procesos externos.

3.- Ingeniería del valor: Es un análisis exhaustivo de los factores del costo del producto, tomando en cuenta la fiabilidad de estos así como los costos de calidad.Las siguientes técnicas son usadas para el análisis de la mejora de los costos de operación:a. Actividad Basada en los Costos: Los sistemas ABC primero alojan los gastos directos e indirectos, primero actividades y procesos, después productos y servicios y a los clientes, por ejemplo relaciona las actividades de los ingenieros con los productos de los diferentes clientes esperando que dichas actividades generen beneficios a la compañía.b. Costos KAIZEN (mejora continua). Este método se concentra en la reducción de los costos del desperdicio, del tiempo de ejecución de los procesos de producción del producto o servicio que tu compañía ofrece.c. Mantenimiento del costo: Es el monitoreo de los costos como tu compañía lo determine, el cual se debe hacer con un frecuencia previamente determinada.

¿Cómo hacerlo?

1.- Decida si los esfuerzos para la reducción de los costos serán para un nuevo producto o un proceso ya existente.2.- Si su decisión fue para n nuevo producto las técnicas del precio y costo objetivo así como las de ingeniería del valor son las recomendadas.3.- Si su decisión fue para un proceso ya establecido use las técnicas ABC, costo del KAIZEN y Mantenimiento del costo.

Algunas de las herramientas más populares de la manufactura esbelta son: SMED, TPM, 5S, Kaizen, Kanban, JIT,Poka Yoke, entre algunas otras.

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Tipos de despilfarros o desperdicios:

Veamos el significado de cada uno de estos conceptos: Se trata de analizar el proceso productivo para eliminar o reducir los residuos como una manera efectiva de aumentar la rentabilidad del mismo.

Podemos definir como despilfarro todo aquél recurso que empleamos de más respecto a los necesarios para producir bienes o la prestación de un determinado servicio.

Tipos de despilfarros o Mudas:

Sobreproducción

Producir más de lo demandado o producir algo antes de que sea necesario. Es bastante frecuente la falsa creencia de que es preferible producir grandes lotes para minimizar los costes de producción y almacenarlos en stock hasta que el mercado los demande. No obstante esta mala praxis es un claro desperdicio, ya que utilizamos recursos de mano de obra, materias primas y financieros, que deberían haberse dedicado a otras cosas más necesarias.

Esto no solo se refiere a producto terminado, sino que se puede sobreproducir en cualquier proceso, es decir, producir más de lo necesario para el siguiente proceso, producir antes de que lo necesite el siguiente proceso o producir más rápido de lo que requiere el siguiente proceso.

Las principales causas de la sobreproducción son:

• Una lógica “just in case”: producir mas de lo necesario “por si acaso”.• Hacer un mal uso de la automatización y dejar que las maquinas trabajen al máximo de su capacidad.• Una mala planificación de la producción.• Una distribución de la producción no equilibrada en el tiempo.

Esperas

La espera es el tiempo, durante la realización del proceso productivo, en el que no se añade valor. Esto incluye esperas de material, información, máquinas, herramientas, retrasos en el proceso de lote, averías, cuellos de botella, recursos humanos…

En términos fabriles estaríamos hablando de los citados “cuellos de botella”, donde se genera una espera en el proceso productivo debido a que una fase va más rápida que la que le sigue, con lo cual el material llega a la siguiente etapa antes de que se la pueda procesar.

Y otro ejemplo que vivimos diariamente es cuando se convoca una reunión con diferentes personas y el personal llega con retraso: En caso de que estén 8 personas convocadas y la reunión no puede empezar por falta de “puntualidad” de alguno de los convocados, ello nos ocasionará un retraso de 5 min x 8 personas= 40 minutos de RESIDUO. Es decir, dinero perdido de forma innecesaria.

Las causas de la espera pueden ser:

• Hacer un mal uso de la automatización: dejar que las maquinas trabajen y que el operador esté a su servicio cuando debería ser lo contrario.• Tener un proceso desequilibrado: cuando una parte de un proceso corre más rápido que un paso anterior.• Un mantenimiento no planeado que obligue a parar la línea para limpiar o arreglar una avería.• Un largo tiempo de arranque del proceso.• Una mala planificación de la producción.• Una mala gestión de las compras o poca sincronía con los proveedores• Problemas de calidad en los procesos anteriores.

Transporte

Cualquier movimiento innecesario de productos y materias primas ha de ser minimizado, dado que se trata de un desperdicio que no aporta valor añadido al producto. El realizar un transporte de piezas de ida y no pensar en la vuelta, representa un transporte eficaz al 50%, hay que prever un recorrido eficiente, ya sea dentro de la propia empresa como en el exterior. El transporte cuesta dinero, equipos, combustible y mano de obra, y también aumenta los plazos de entrega.

Además hay que considerar que cada vez que se mueve un material puede ser dañado, y para evitarlo aseguramos el producto para el transporte, lo cual también requiere mano de obra y materiales. O el material puede ser ubicado en un espacio inadecuado de forma temporal, por lo que se deberá volver a mover en un corto periodo de tiempo, lo que ocasionará nuevamente mano de obra y costes innecesarios.

El transporte ineficiente de material puede ser causado por:

• Una mala distribución en la planta.• El producto no fluye continuadamente.• Grandes lotes de producción, largos tiempos de suministro y grandes áreas de almacenamiento.

Procesos inapropiados o sobreprocesos

La optimización de los procesos y revisión constante del mismo es fundamental para reducir fases que pueden ser innecesarias al haber mejorado el proceso. Hacer un trabajo extra sobre un producto es un desperdicio que debemos eliminar, y que es uno de los más difíciles de detectar, ya que muchas veces el responsable del sobreproceso no sabe que lo está haciendo. Por ejemplo: limpiar dos veces, o simplemente, hacer un informe que nadie va a consultar.

Debemos preguntarnos el por qué un proceso es necesario y por qué un producto es producido. Una vez realizada esta reflexión, es importante eliminar todos los procesos innecesarios deben ser eliminados.

Las posibles causas de este tipo de pérdidas son:

• Una lógica “just in case”: hacer algo “por si acaso”.• Un cambio en el producto sin que haya un cambio en el proceso.• Los requerimientos del cliente no son claros.• Una mala comunicación.• Aprobaciones o supervisiones innecesarias.• Una información excesiva que haga hacer copias extra.

Exceso de Inventario

Se refiere al stock acumulado por el sistema de producción y su movimiento dentro de la planta, que afecta tanto a los materiales, como piezas en proceso, como producto acabado. Este exceso de materia prima, trabajo en curso o producto terminado no agrega ningún valor al cliente, pero muchas empresas utilizan el inventario para minimizar el impacto de las ineficiencias en sus procesos. El inventario que sobrepase lo necesario para cubrir las necesidades del cliente tiene un impacto negativo en la economía de la empresa y emplea espacio valioso. A menudo un stock es una fuente de pérdidas por productos que se convierten en obsoletos, posibilidades de sufrir daños, tiempo invertido en recuento y control y errores en la calidad escondidos durante más tiempo.

Las causas de esta pérdida pueden ser:

• Prevención de posibles casos de ineficiencia o problemas inesperados en el proceso.• Un producto complejo que pueda ocasionar problemas.• Una mala planificación de la producción.• Prevención de posibles faltas de material por ineficiencia de los proveedores.• Una mala comunicación.• Una lógica “just in case”: tener stock “por si acaso”.

Movimientos innecesarios

Todo movimiento innecesario de personas o equipamiento que no añada valor al producto es un despilfarro. Incluye a personas en la empresa subiendo y bajando por documentos, buscando, escogiendo, agachándose, etc. Incluso caminar innecesariamente es un desperdicio. Estos desperdicios hacen que un aumento del cansancio del operario con los consiguientes problemas dorsolumbares y demás dolencias, así como una disminución del tiempo dedicado a realizar lo que realmente aporta valor.

Las causas más comunes de movimiento innecesario son:• Eficiencia baja de los trabajadores (por ejemplo, no aprovechan un viaje a una zona de mala accesibilidad para hacer todo lo necesario allí, en vez de ir dos veces).• Malos métodos de trabajo: flujo de trabajo poco eficiente, métodos de trabajo inconsistentes o mal documentados• Mala distribución en la planta: layout incorrecto• Falta de orden, limpieza y organización (por ejemplo, si no se encuentran las herramientas es necesario un movimiento de los operadores para buscarlas).

Defectos

Los defectos de producción y los errores de servicio no aportan valor y producen un desperdicio enorme, ya que consumimos materiales, mano de obra para reprocesar y/o atender las quejas, y sobre todo pueden provocar insatisfacción en el cliente.

Es preferible, por tanto, prevenir los defectos en vez de buscarlos y eliminarlos.

Las causas de estos defectos pueden ser:

• Falta de control en el proceso.• Baja calidad.• Un mantenimiento mal planeado.• Formación insuficiente de los operarios.• Mal diseño del producto.

Últimamente se ha considerado el Desaprovechamiento del Talento Humano como el octavo desperdicio y se refiere a no utilizar la creatividad e inteligencia de la fuerza de trabajo para eliminar desperdicios y por diferentes causas:

• Una cultura y política de empresa anticuada que subestima a los operadores.• Insuficiente entrenamiento o formación a los trabajadores.• Salarios bajos que no motiven a los trabajadores.• Un desajuste entre el plan estratégico de la empresa y la comunicación del mismo al personal.

Como resumen podemos afirmar que hay que ser conscientes de que todos estos despilfarros no aportan un valor añadido al producto o servicio que paga el cliente, por lo que representan un coste directo para la empresa.

La reducción o eliminación de despilfarros nos llevará a una mejora de costes y por tanto a ser más competitivos, dando una mayor flexibilidad y eficacia en nuestro proceso productivo. Todo el personal de la empresa se debe convertir en especialista en la eliminación de desperdicios, para lo cual la dirección de la organización debe propiciar un ambiente que promueva la generación de ideas y la eliminación continua de desperdicios.

Aplique una sistemática de reducción y eliminación de desperdicios y obtendrá resultados inmediatos:

reducción de costes

aumento de la productividad

organización del área de trabajo

motivación del equipo

mejora de la imagen de la compañía respecto a proveedores

entre otros resultados

Es importante también el ser capaces de diseñar un sistema sostenible en el tiempo fundamentado en la mejora continua, dado que los principales problemas surgen con el mantenimiento de las mejoras alcanzadas y la poca adaptación de la empresa a nuevos cambios en el entorno.