Universidad Nacional Experimental de GuayanaVicerrectorado Académico

VI Semestre- Ingeniería Industrial Área de Procesos Productivos

Cátedra: Instalaciones Industriales

Desarrollo de alternativas, localización y Distribución/ Aplicaciones Industriales

(Objetivo Num.12)

Profesor: Integrantes:

Octave Alberto Velásquez Albert

Mendoza Armando

Cruz Mercedes

Plazas Ana

Ciudad Guayana, 19 de Junio del 2012

Introducción

Desde el principio de los tiempos el hombre ha buscado la manera de hacer

representaciones de ideas u objetos con el fin de pronosticar y ayudar a

comprender y manipular su medio o sistema.

Estas representaciones son llamadas modelos, que ayudan a hacer

abstracciones de la realidad para mejorar un proceso, sistema productivo,

distribuciones entre otros, estas técnicas experimentales, que generalmente se

realiza en computadora son una herramienta esencial para la planificación,

diseño, mejora y distribución de una planta industrial.

Cabe recalcar que muchos éxitos empresariales han sido fundamentados

primero en una simulación que permitió identificar posibles errores, que

pudieron haber sido los principales causantes de un fracaso, observando las

fortalezas y debilidades de la gestión de distribución en planta y localización de

la misma.

En el desarrollo de este contenido se podrá evidenciar un conjunto de

aplicaciones y paquetes que hoy por hoy han de facilitar la tarea de distribución

en planta haciendo más simple el trabajo con menús personalizados, otros con

herramienta de análisis que integra el dibujo real de instalaciones y las

trayectorias de flujo del material con los datos de producción y manejo de

materiales. Además las ventajas que este puede proporcionar son claramente

palpables. En la actualidad existe una gran gamma de programas con respecto

al proceso de la localización tales como: AB-POM (versión 3.16) y LOGWARE

(versión 5.0 para Windows). Sin embargo existen otros programas un poco

antiguos los cuales se explicaran en el desarrollo de la misma pero no se le

hará tanto énfasis en la información presente.

Localización de planta y distribución de planta

La localización de una planta industrial consiste en determinar el sitio o

lugar geográfico en que operará la planta; es decir, su dirección geográfica. Se

debe disponer de una serie de técnicas que permitan orientar las decisiones a

tomar, las cuales pueden ser tanto cualitativas como cuantitativas.

Importancia de la simulación en la distribución y localización de una

planta industrial (Uso del computador)

Tanto en la distribución como en la localización de plantas industriales,

el uso de las computadoras o simulación juegan un papel de gran importancia.

La simulación es el proceso de diseñar un modelo de un sistema real y

exponerlo a distintas situaciones, esto con la finalidad de comprender el

comportamiento del sistema o evaluar nuevas estrategias. La simulación es un

proceso dinámico ya que el comportamiento del modelo se registra a medida

que pasa el tiempo. Este software se puede usar para predecir el

comportamiento de un sistema de manufactura a través del registro real de los

movimientos que esta realice y la interacción con los componentes del sistema,

arrojando como resultado un conjunto de reportes y estadísticas referentes al

comportamiento del sistema que pueden ser utilizados para la toma de

decisiones con respeto a la distribución física, selección de equipo,

procedimientos de operación, recursos a utilizar, políticas de inventarios a

utilizar, entre otras.

En el diseño de instalaciones la utilización de la simulación permite realizar

distintas alternativas y escenarios con la finalidad de elegir el más óptimo en

cuanto a espacios y requerimiento económico se refiere, para alcanzar los

objetivos propuestos. De igual manera al aplicar la simulación en la localización

de una planta industrial, se puede conocer cuál es la mejor ubicación en una

zona determinada, en donde se obtendrán los mayores beneficios para la

organización en cuanto a una serie de criterios (por lo general establecidos por

el planeador), como son menor tiempo de transporte de materias primas, más

cercano a los puntos de ventas o centros de distribución, proximidad a una

ciudad o a un lago o río, entre otros.

La simulación en la planeación de instalaciones

Los planeadores de las instalaciones industriales emplean la simulación

para estudiar aspectos diferentes de su diseño, de la plantación de su

capacidad, de las políticas de inventario, de la distribución de oficinas y

estacionamientos, de los sistemas de calidad y confiabilidad, de la plantación

de bodegas y logística y de la programación del mantenimiento, por mencionar

algunas posibilidades. Se evalúan alternativas de sistemas de manejo de

materiales, como montacargas, sistemas de almacenamiento y recuperación

automáticos, transportadores y acumulación. Por medio de la simulación, el

planeador compara diferentes alternativas y estudia escenarios diversos para

determinar, por ejemplo, si en una situación dada un transportador sería más

eficaz que un robot o realizar la tarea manualmente.

Es importante destacar que la simulación se puede emplear en todo

diseño de una instalación industrial dado que esta permite el análisis de lo que

podría pasar como una proyección a futuro planteándose distintos escenarios o

situaciones que podrían afectar al sistema, por esto la simulación es una parte

integral del proceso de planeación y toma de dediciones del segmento de

manufactura y servicios de la industria. La simulación se usa para planear un

ambiente de sistemas de manifactura flexible. El propósito de esto es producir

una amplia variedad de partes con la que el programa de producción pueda

cambiar con frecuencia. Un sistema de manufactura flexible consiste en un

software complejo y una red integrada de sistema de manejo de materiales.

Ubicación o localización de un elemento

Uno de los problemas más comunes que se presentan al momento de

realizar una localización es la ubicación de un solo elemento dentro de un

complejo de usuarios. En la tabla 6.1 se dan algunos ejemplos de esta amplia

clase de problemas. El elemento puede ser una persona, una máquina o

incluso un edificio; el complejo de usuarios lo pueden formar gente, máquinas o

edificios, y el criterio que se desea reducir al mínimo puede ser el

desplazamiento de gente, productos, energía, o incluso tiempo de servicio.

Tabla 6.1 Ejemplos de ubicación de un elemento nuevo en un complejo de

usuarios existentes; son varios los criterios que se desean reducir al mínimo.

Nuevo Elemento Complejo de usuarios Criterio que se desea

reducir al mínimo

Máquina herramienta Taller de máquinas Movimiento de producto

Depósito de

herramientas

Taller de máquinas Desplazamiento de

operadores

Cronómetro Fábrica Desplazamiento de

operadores

Banco de inspección Fábrica Movimiento del producto

o inspectores

Máquina copiadora Oficina Movimiento de

secretarias

Almacén o depósito Mercado Costo de distribución

Fábrica Almacenes Costo de distribución

Subestación eléctrica Motores Pérdida de energía

Sirena de defensa civil Ciudad Distancia a la población

Lugar de reunión del I.I.I Ubicación de miembros del I.I.I Distancia recorrida

Estación de bomberos Ciudad Tiempo hasta el

incendio

Simulación en computadoras

Se define simulación como una técnica experimental, que generalmente

se realiza en computadora para analizar el comportamiento de cualquier

sistema que opere en el mundo real. La simulación involucra un proceso o

sistema en el que el modelo produce la respuesta del sistema real ante eventos

que suceden en éste durante un periodo de tiempo dado. La simulación se usa

para predecir el comportamiento de sistemas complejos de manufactura o

servicios, mediante la observación de los movimientos y a la interacción de los

componentes del sistema. El software de simulación genera reportes y

estadísticas detallados que describen el comportamiento del sistema que se

estudia. Con base en dichos reportes, se evalúan las distribuciones físicas, la

selección del equipo o maquinaria a emplear, los procedimientos de operación,

la asignación y la utilización más adecuada de los recursos, políticas de

inventario y otras características importantes del sistema.

Ventajas y desventajas de la simulación

Una ventaja muy importante que presenta la simulación es que es

directa y relativamente flexible. Sirve tanto para el análisis de sistemas grandes

y complejos que no se representan fácilmente con modelos matemáticos como

para aquellos sistemas sencillos y de rápida resolución. Además, la simulación

permite el estudio de los efectos interactivos de muchos componentes en un

ambiente dinámico y estocástico, con la ventaja distintiva de dar al investigador

un efecto visual claro. Por ejemplo, es posible estudiar en tiempo real los

efectos de agregar un operario a un centro de trabajo, o la ventaja (o

desventaja) de una pieza adicional de equipo en un centro de maquinado y el

efecto conjunto que tienen en la salida la planta. Además de sus ventajas

técnicas, los conceptos de simulación se comprenden con facilidad, así, es

frecuente que un modelo de simulación sea más fácil de justificar ante la

dirección de una determinada empresa y los consumidores de la misma, que la

mayor parte de modelos analíticos y matemáticos.

La desventaja más significativa de la simulación es que el desarrollo de

algunos modelos muy complejos podría resultar demasiado costoso y quizás

requiera de mucho tiempo. Entonces, tomaría años construir un modelo de

planeación corporativa, o un modelo de una planta industrial (manufactura)

grandes con todos sus componentes, actividades y servicios. Por tanto, un

análisis recurriría a una estimación rápida y gruesa, que tal vez no reflejo todos

los hechos esenciales. Otra desventaja es que algunas simulaciones no

generan soluciones óptimas de los problemas y originan resultados sólo con

base en un modelo construido por el análisis. Por esto es responsabilidad del

planeador estudiar con simulación varios escenarios con el fin de encontrar la

mejor alternativa. La presencia de aleatoriedad en el proceso, en coincidencia

con el enfoque de ensayo y error, produce resultados diferentes en cada

corrida, lo que sea difícil interpretar la salida. Sin embargo, un planeador

perspicaz sacaría ventaja de la aleatoriedad de la salida para poner énfasis en

el papel que desempeña el azar en la mayoría de los eventos de la vida real, y

para sugerir soluciones de la incertidumbre que seguro aparecerá.

¿Cómo funciona la simulación?

Los pasos para el funcionamiento de la simulación es el siguiente:

1. Definición del problema; consiste en plantear el problema y enunciar los

objetivos del estudio de modo que se conozca el propósito; es decir

¿Por qué estudio este problema, que esperaba descubrir, y a que

preguntas quiero dar respuestas?

2. Definición del sistema; consiste en determinar los límites y las

restricciones del sistema en términos de disponibilidad de recursos.

3. Modelo Conceptual; consiste en desarrollar un modelo grafico para

definir los componentes del sistema, las variables que lo constituyen y

sus interacciones, es aquí donde el planeador tiene la oportunidad de

usar la lógica para construir el comportamiento del sistema en estudio y

para determinar si estos componentes se comportaran en orden o

desorden.

4. Diseño Preliminar; es decidir acerca de la selección de aquellos factores

que se piensen críticos para el rendimiento del desempeño y seleccionar

los niveles en que deben ser investigados, es decir ¿Qué datos se

necesita recabar con el modelo, en qué forma y hasta qué grado?. Los

estudios de simulación generan una “mar” vasto de datos en el que el

planeador corre el riesgo de ahogarse sin que alcance ver la información

critica.

5. Preparación de la entrada de datos; hay que recordar el cliché de “si

entra basura, sale basura” debe asegurarse de la integridad de los datos

de entrada, es necesario identificar y recabar los datos que requiere el

modelo y comprender que la salida del sistema solo es confiable en la

medida en que lo son los datos que entran.

6. Traslación del modelo; el planeador desarrollara el conocimiento del

paquete de simulación mediante la formulación del modelo en el

lenguaje apropiado de simulación.

7. Verificación y Validación; el planeador de las instalaciones debe

confirmar que el modelo en verdad representa al sistema para el que se

concibió y opera como se espera, así como que la salida es

representativa del sistema real.

8. Experimentación; el planeador manipula el sistema en ambiente en

tiempo real y comprende cómo influyen los cambios en la salida del

proceso, si agregan o eliminan recursos o se usa un tipo diferente de

estos, la salida del proceso resultará afectada, será posible estudiar

estas modificaciones y sus impacto a largo plazo.

9. Análisis e interpretación; el planeador hace inferencias de los datos que

genera la simulación.

10. Implantación y Documentación; consiste en registrar, documentar e

implantar los resultados, junto con sus usos y limitaciones.

Las prácticas de modelación de sistemas se llevan a cabo por varias

razones:

1. Evaluación; consiste en determinar y medir que tan bien se desempeña el

diseño propuesto para un sistema.

2. Comparación; consiste en comparar los diseños alternativos para ejecutar

una función específica, los planeadores seleccionan entre alternativas distintas

haciendo la comparación crítica de ellas respecto del costo, el rendimiento y

otros factores.

3. Predicción; permite al planeador investigar el desempeño de un sistema

propuesto en condiciones específicas durante cierto tiempo.

4. Análisis de Sensibilidad; aunque haya muchas variables en el sistema, solo

unas pocas son críticas y afectan el desempeño del proceso, el análisis de

sensibilidad ayuda a determinar cuáles de los muchos factores y variables

tienen mayor influencia en las operaciones del sistema en su totalidad.

5. Optimización; una vez determinados los factores críticos, se intenta

optimizar el plan mediante el establecimiento de cuales o que combinación de

ellos produce la mejor respuesta del sistema en su totalidad.

6. Análisis de Cuellos de Botella; el planeador de las instalaciones descubre la

naturaleza y la ubicación de los cuellos de botella que afectan el flujo del

sistema.

En la actualidad los planeadores de las instalaciones reciben muchos

beneficios de dos categorías distintas de programas de software; la primera

clasificación consiste en aquellos paquetes que ayudan a planear y diseñar la

instalación, tales como:

FactoryCAD

El cual es una aplicación para el diseño de fábrica que le da todo lo

necesario para crear detalladamente modelos inteligentes de fábrica, Instead

of having to drawing lines, arcs, and circles, FactoryCAD allows you to work

with "smart objects" that represent virtually all the resources used in a Factory,

from floor and overhead conveyors, mezzanines and cranes to material

handling containers and operators.en lugar de tener que dibujar líneas, arcos y

círculos. FactoryCAD le permite trabajar con "objetos inteligentes" que

representan la práctica totalidad de los recursos utilizados en una fábrica, de

piso y las mezanines y grúas para manipulación de materiales de los

contenedores y los operadores. El FactoryCAD es un producto para

ofrecer una completa solución de diseño de fábrica mediante el suministro de

una biblioteca de objetos inteligentes que representan fábrica de equipos y

recursos. Each object has both 2D and 3D views and incorporates key

performance factors. Cada objeto tiene dos vistas 2D y 3D e incorpora los

principales factores de rendimiento, This data, with the layout parameters, can

then be extracted from the FactoryCAD layout for input to production

simulation tools through FactoryCAD's simulation data exchange (SDX)

format.estos datos; con el diseño de parámetros, pueden ser extraídos de la

FactoryCAD diseño para la aportación a la producción de herramientas de

simulación.

Entre las ventajas que ofrece FactoryCAD se tienen:

La reducción de errores de interpretación

Usable with other analysis packagesUtilizable con otros paquetes de

análisis

90% faster than traditional 3D modeling90% más rápido que el tradicional

de modelado 3D

Up to 95% reduction in file sizesHasta el 95% de reducción en el tamaño de

un archivo

Able to create 2D/3D models in less time and effort Capaz de crear modelos

2D/3D en menos tiempo y esfuerzo

Data re-use makes the layout information more valuable Los datos de

reutilización hace que el diseño de la información más valiosa

FactoryCADFactoryPLAN

Se trata de una herramienta para diseñar y analizar distribuciones con

base en lo deseable que resulte la cercanía de distintos departamentos, áreas

de trabajo, oficinas, áreas de almacenamiento o celdas de manufactura; a

través de una serie de opciones en pantalla a las que se accede a través de

menús, los diseñadores asignan códigos con base a la proximidad deseada, la

intensidad del flujo de materiales. El aspecto más importante de este software

es que auxilia en el análisis de las relaciones entre las distancias de las

distintas áreas de trabajo de la planta, el programa se usa tan solo para

eliminar el tedio del método manual al momento de construir la grafica de

relación de actividades, o puede usarse en un ambiente interactivo, para

agregar, definir y modificar áreas de trabajo en forma dinámica.

Es importante mencionar la relación existente entre los software; pues

mientras que FactoryCAD auxilia en el dibujo de la distribución de planta,

FactoryPLAN es una herramienta de planeación que se usa para analizarla y

optimizarla. Destacando que por medio del análisis sistemático de las

relaciones de actividad, FactoryPLAN se emplea para hacer diseños de un

edificio nuevo o para analizar y rediseñar la distribución existente; si se integra

FactoryCAD y FactoryPLAN, el planeador podría moverse con facilidad y

rapidez entre bosquejar, planear y evaluar las diferentes alternativas.

FactoryOPT

En conjunto con el FactoryPLAN, determina las ubicaciones óptimas de

los centros de actividad, con lo que se llega a una distribución óptima de la

planta. El programa crea una grafica adyacente con base en los datos de

proximidad y los datos de relación de flujo introducidos por el diseñador, junto

con la información sobre el espacio, FactoryOPT crea de manera automática

un diagrama de bloques; sin embargo el diseñador tiene mucho control del

diagrama de bloques generado por el paquete. Los algoritmos que usa

FactoryOPT se manipula con la declaración de distintas variables (con dicha

declaración es posible hacer 324 combinaciones). Seguramente quienes

planeen las instalaciones serían capaces de encontrar la que fuera adecuada

para el algoritmo de la distribución que desean.

FactoryFLOW

Es la primera herramienta de análisis que integra el dibujo real de

instalaciones y las trayectorias de flujo del material con los datos de producción

y manejo de materiales. Como resultado de dicha integración, FactoryFLOW da

al planeador la capacidad de ver y manipular problemas espaciales en un

medio espacial. El software incorpora cantidades grandes de datos, inclusive

archivos del producto y las partes, volúmenes de producción, rutas de las

partes, distancias de las rutas, datos de manejo de materiales, y costos fijos y

variables. Por tanto, en forma rápida y realista se determinan las rutas críticas,

los cuellos de botellas potenciales, y la eficiencia del flujo. El sistema también

provee un conjunto de reportes de textos detallados, que incluyen el costo de

los movimientos individuales y combinados.

FactoryFLOW crea graficas por medio de líneas de flujo “inteligentes”

ideales para resolver problemas de flujo y ayudar a ilustrar las distancias

totales de recorrido, sus intensidades y costos; justificación muy convincente

para la dirección que tiene como fin cambiar la distribución hacia la mejora.

FactoryFLOW genera de modo automático comparaciones numéricas entre las

rutas de flujo y las distribuciones alternativas de maquinas y otras áreas de

trabajo. El paquete sitúa el flujo en forma direccional, así como las leyendas del

dibujo para facilitar la visualización. Luego, estas líneas inteligentes se podrían

someter a pruebas. El sistema realiza cálculos euclidianos y reales de rutas y

distancias. Los reportes detallados muestras distancias individuales y totales,

costos, números de movimientos y sus tiempos respectivos. Otros reportes

facilitados por el programa incluyen graficas de intensidad de recorrido y

reportes de flujo.

ProModel

El software ayuda a analizar una instalación existente o a desarrollar una

planta nueva. El paquete de simulación, mediante una librería abundante en

iconos y menús en pantalla, permite definir una instalación completa de

manufactura, un centro de distribución o una celda sencilla de producción. El

planeados define los parámetros o las variables criticas de operación dentro de

la instalación, tales como maquinas y etapas intermedias, parte y materias

primas, rutas y llegadas de partes y materiales. Diferentes iconos que definen

con claridad el equipo, los materiales y las diferentes partes, representan estas

entidades. En la Figura (Ver anexo 10) se muestra representativamente los

iconos que se encuentran disponibles para el usuario. Por medio de iconos o

imágenes realistas del equipo, sistemas de manejo de materiales y partes, el

planeador de las instalaciones define la distribución física y el arreglo de la

planta. Además, con el empleo de una característica auto construida se guía al

usuario en la definición de la cantidad, las rutas y, por último, el destino de

cada parte. Una vez que toda esta en su lugar el planeador ejecuta la etapa de

simulación, aunque esta puede ejecutarse sin animación, con ella se agrega

una dimensión espacial a toda la simulación.

En la pantalla de la computadora se observa la instalación completa o

una parte seleccionada en movimiento. A demás de evaluar la distribución con

base en cierto número de factores tales como la utilización del espacio y los

recursos, análisis de costo, flujo de materiales, y producción total de la planta,

se plantea varios escenarios del tipo que pasaría sí… (Como una proyección a

futuro o de problemas que se podrían presentar en este) a fin de llegar a la

solución definitiva, o al menos, casi definitiva.

Utilización de software en la localización de planta

La localización de planta es un trabajo arduo y muy importante cuando

se va a establecer el lugar o área geográfica en donde se colocara dicha

empresa. De manera que con la llegada de los ordenadores se ha facilitado

dicho proceso. En la actualidad existe una gran gamma de programas con

respecto a el proceso de la localización tales como: CMOM, DSSPOM, QS-

QSA y STORM sin embargo estos paquetes de software son un poco antiguos

de tal manera que se hará énfasis en los paquetes más actuales que están

más actualizados con respecto a la tecnología los cuales son: AB-POM

(versión 3.16) y LOGWARE (versión 5.0 para Windows).

1. Utilización de AB-POM (versión 3.16)

AB-POM es una aplicación versátil que permite la solución de una gran

cantidad de problemas en el campo de la investigación operativa. Incluye 18

módulos útiles para analizar una gran variedad de problemas asociados a la

programación lineal, la planeación agregada, la teoría de colas, la planeación

del requerimiento de materiales, la localización y distribución en planta, entre

otros.

Este es un programa que corre sobre el MS-DOS por tanto no requiere

de instalación. Para ejecutarlo solamente es necesario hacer doble clic en la

aplicación POM.exe.

Al ejecutar el programa se visualizará la pantalla principal del software

tal y como se muestra a continuación:

Después de abierta la ventana de inicio del programa es necesario

seguir las instrucciones que brinda el programa en idioma inglés.

1. Presionar cualquier tecla para comenzar

2. Luego presionar la tecla "M" ó "1" ó "2" para entrar en la ventana del

Menú Principal.

En dicha ventana se muestran los módulos disponibles. Estos se

ejecutan presionando la tecla que corresponda a la letra inicial de la opción

deseada o utilizando las teclas "↓", "↑", "→", "←" para destacar la opción

deseada y luego presionar "Enter". Para una mayor comprensión se muestra

dicha ventana a continuación:

Una vez ejecutado el módulo deseado, aparece una nueva pantalla que

muestra en su borde inferior los siguientes comandos:

Help – Muestra el menu Ayuda

New - Comenzar un nuevo problema

Load – Para abrir un archivo desde una unidad de disco

Main – Para volver al modulo de Menú Principal

Util – Personalizar el color, sonidos, impresión.

Quit – Salir del programa y retornar al sistema Windows

Save – Guardar archivo en una unidad de disco

Titl – Cambiar el título del problema

Prnt – Imprimir los datos o la solución del problema

Run - Comenzar el procesamiento de los datos introducidos

Todos los comandos relacionados anteriormente son válidos en cada

uno de los módulos y para ejecutarlos basta con presionar la tecla

correspondiente a la primera letra de cada opción.

1.1 Instrucciones para la utilización del módulo "Plant Location" (Localización

de la planta)

Este módulo permite solucionar problemas de localización de una planta

utilizando el método de los factores ponderados y el método del centro de

gravedad. Luego de seleccionar dicho módulo desde la ventana del Menú

Principal presionamos la tecla "N" para comenzar un problema nuevo. Luego

aparecen los métodos que incluye el programa en la resolución de un problema

de localización.

Weighting Method (Método de los Factores Ponderados)

Center of Gravity Method (Método del Centro de Gravedad)

Para seleccionar uno de estos métodos utilizamos el mismo procedimiento que

se usó para entrar al módulo.

1.1.1 Entrada de la base de datos para el Método de los Factores Ponderados

El software solicita al usuario la introducción de los grupos de datos de

uno en uno, por tanto una vez introducido el grupo de datos solicitado es

necesario presionar la tecla "Enter" para dar paso a la entrada del siguiente

grupo.

La base de datos de entrada que caracteriza este método consiste en:

Título del problema (Enter title)

Número de factores a tener en cuenta para la localización (Number of

factors)

Número de localizaciones posibles (Number of locations)

Peso o importancia relativa de cada factor (Weight)

Calificación para cada localidad según el factor.

1.1.2 Entrada de la base de datos para el Método del Centro de Gravedad

Por su parte, en el Método del Centro de Gravedad, los datos de entrada

al módulo consistirán en:

Título del problema (Enter title)

Número de instalaciones existentes (Number of sites)

Volumen de unidades a transportar entre las instalaciones o bien las

relaciones de transporte entre ellos (Weight/trips)

Absisas (x coord) y ordenadas (y coord) de cada punto.

1.1.3 Indicaciones para correr el módulo

Al terminar con el proceso de entrada de datos ya estamos en

condiciones de correr el problema, para ello presionamos la tecla "Esc" para

validar la entrada de datos y visualizar la línea de comandos en el borde inferior

de la ventana. Luego, presionamos la tecla "R" para ejecutar el comando Run.

Después de ejecutar dicho comando aparecen instantáneamente sobre

la ventana los resultados del problema. Luego imprimimos el resultado

presionando F9 si contamos con una impresora acoplada a la computadora ó

guardamos siguiendo las siguientes instrucciones:

1. Presionamos dos veces la tecla "Esc" para acceder a la línea de

comandos.

2. Luego presionamos la tecla "S" correspondiente al comando Save.

Esta última acción ejecutará una nueva ventana donde se presionará la

tecla F1 para seleccionar la unidad de disco donde se desea guardar la base

de datos y luego "Enter" para validar dicha selección, una vez escogida la

unidad se introducirá un nombre al archivo y se presionará "Enter"

nuevamente.

Para salir del programa, simplemente presionamos la tecla "Esc"

nuevamente, luego la tecla "Q" para ejecutar el comando Quit y a continuación

la tecla "Y".

2. Utilización de LOGWARE (versión 5.0 para Windows®)

LOGWARE es una colección de programas útiles para analizar una gran

variedad de problemas asociados a la gestión de las cadenas logísticas de

suministros. Estos módulos son:

2.1 Navegación

Una vez que el programa esté instalado, haga clic en el botón Inicio y

seleccione Programas. Elija el icono de LOGWARE para ejecutar el programa.

Haga clic en el módulo deseado. También es posible crear un icono de acceso

directo en el escritorio.

Al ejecutar el programa se visualizará la pantalla principal del software

tal y como se muestra a continuación:

Esta pantalla principal le permitirá acceder a cualquiera de los módulos

del software haciendo doble clic en el botón correspondiente.

Los módulos que hacen referencia a la localización de planta son los

siguientes:

COG: Localiza una instalación por medio del método del centro de gravedad.

MULTICOG: Localiza varias instalaciones por medio del método del centro de

gravedad.

TRANLP: Resuelve el método de transporte de programación lineal.

NOTA: Cuando entre a la pantalla de un módulo, DEBE salir de ésta (haciendo

clic en el botón Exit) antes de regresar al menú de la pantalla principal. Si

solamente cierra la ventana del módulo, el menú no funcionará.

2.2 Consideraciones generales para la entrada de la base de datos

Una vez que esté dentro del módulo, haga clic en Start para obtener el

archivo de datos de ese módulo. Elija el archivo de datos que desee cargar en

el programa (estos pueden ser ejemplos predeterminados o sencillamente

alguna matriz de datos que hayamos introducido con anterioridad) y luego

ejecutar el comando Abrir. En caso que desee introducir un nuevo juego de

datos debe escribir el nombre que le va a asignar al mismo en la casilla

"Nombre" del cuadro de diálogo abierto, luego al ejecutar el comando Abrir se

mostrará una hoja de datos en blanco, en la cual se introducirán los datos del

nuevo problema de la siguiente forma:

Presione la tecla Insert o el botón Add row para insertar una nueva fila

de datos en la matriz.

Presione Esc para borrar el contenido de una celda.

Presione el botón Delete row para borrar una fila de la matriz

previamente marcada por el cursor.

Presione el botón Excel Edit si desea modificar los datos utilizando el

tabulador electrónico Excel.

Si necesita realizar alguna operación aritmética con los datos de una

columna (ya sea sumar, restar etc.), destaque con el cursor la columna

deseada y haga clic en el botón Column Arithmetic.

Presione el botón Print data para imprimir la matriz de datos.

Presione el botón Save data para guardar la matriz de datos cargada en

el programa.

Presione el botón Open file para abrir otro juego de datos.

Presione el botón Solve para correr el programa.

Nota: Alternativamente, puede utilizarse el tabulador electrónico Excel para la

entrada de los datos del problema en la mayoría de los módulo del software.

Cada vez que introduzca datos cerciórese de haber utilizado un punto para

expresar valores decimales y no la coma.

2.3 Instrucciones para la utilización del módulo COG

El módulo COG permite localizar una instalación mediante el método del

centro de gravedad. El problema típico a resolver en este caso consiste en una

instalación (planta, almacén, entre otros.) que suministra o es suministrada por

otras cuyo volumen y localización son conocidas. El objetivo a seguir es

encontrar la localización que minimice el costo total de transporte.

2.3.1 Entrada de la base de datos

Prepare una matriz de datos mediante la opción de abrir un archivo de

datos existente o asigne un nombre nuevo para entrar una base de datos

nueva. Los nombres de archivo para este módulo deben comenzar con el

prefijo COG.

Los datos de entrada al módulo consisten en:

Coordenadas para localizar puntos de origen y destino

Volumen de cada punto.

Relaciones de transporte entre la instalación y dichos puntos.

Factor de potencia T

Factor de escala K.

NOTA: T es el factor de potencia de la fórmula de distancia del método del

centro de gravedad (Ver sección 1.3.4 del libro de texto básico de la

asignatura). Este factor controla la linealidad de la distancia entre dos puntos.

De tal forma, el valor T=0.5 indicará una línea recta entre los puntos (distancia

euclídea). Por su parte, K es un factor de escala que permite convertir la

distancia entre coordenadas, a unidades reales (Km, millas). Multiplique K por

1,21 cuando la transportación sea por carretera y por 1,24 cuando sea por el

ferrocarril para lograr una mayor aproximación a escala real.

2.3.2 Indicaciones para correr el módulo COG

Después de cargar la base de datos, debe hacer clic en el botón Solve.

A continuación se abrirá un cuadro de diálogo en donde especificará si desea

encontrar las coordenadas del centro de gravedad (escribiendo un 1) o si

desea evaluar una ubicación específica para la instalación (escribiendo un 2).

Si escoge la segunda opción, el programa le pedirá el valor de la absisa y la

ordenada del punto específico y luego le dará el resultado. Si escoge la primera

de estas opciones el programa computará y encontrará el centro de gravedad.

Para ver si esta localización inicial puede ser mejorada, solicite nuevos ciclos o

iteraciones. Cuando la variación del costo entre ciclos sucesivos sea pequeña o

nula, entonces se debe parar el proceso iterativo. Luego las coordenadas

correspondientes al costo de la última iteración serán las del centro de

gravedad.

2.4 Instrucciones para la utilización del módulo MULTICOG

MULTICOG permite localizar varias instalaciones por medio del método

del centro de gravedad. El problema consiste en localizar una o más

instalaciones (proveedores) tales como almacenes, para suministrar productos

a un conjunto de otras instalaciones (a las cuales llamaremos puntos de

demanda) cuya localización, volumen y relación de transporte son conocidas.

El número de instalaciones a localizar es especificado de antemano. El objetivo

a cumplir será encontrar la ubicación de las instalaciones proveedoras de forma

tal que se minimicen los costos totales de transportación.

2.4.1 Entrada de la base de datos

Prepare una matriz de datos mediante la opción de abrir un archivo de

datos existente o asigne un nombre nuevo para entrar una base de datos

nueva. Los nombres de archivo para este módulo deben comenzar con el

prefijo MCOG.

Los datos a introducir en este módulo son los siguientes:

Un nombre para el problema. Puede usar cualquier combinación de

letras y números.

La cantidad de puntos de demanda (es posible introducir hasta 500

como máximo).

La ubicación geográfica y los puntos de demanda representados por sus

coordenadas. Para ello, es posible usar cualquier sistema de cuadrículas

lineales.

El número de instalaciones a localizar (es posible procesar hasta 20

como máximo).

Un factor de escala para convertir las distancias entre coordenadas a

kilómetros u otra unidad de distancia.

El volumen demandado por los clientes en cualquier unidad de medida

apropiada.

La relación de transporte entre la instalación proveedora a localizar y los

clientes expresado en $/unid/Km u otra unidad de distancia.

2.4.2 Indicaciones para correr el módulo MULTICOG

Para correr el programa se requiere primeramente crear una base de

datos para un problema particular de localización, luego hacer clic en el botón

Solve. A continuación se le pedirá el número de instalaciones que va a

localizar. Al igual que en el módulo COG, se le solicitará especificar si desea

encontrar las localización de las instalaciones o si desea evaluar coordenadas

de localización específicas. En caso de escoger esta última opción será

necesario asignar valores a las absisas y las ordenadas de cada punto de

demanda. Los resultados se mostrarán gráficamente al hacer clic en el botón

Plot.

2.5 Instrucciones para la utilización del módulo TRANLP

El módulo TRANLP permite resolver problemas de transporte de

programación lineal. En el pueden procesarse un problema de hasta 30 filas y

30 columnas.

Cargue en el módulo una matriz de datos de entrada mediante la opción

de abrir un archivo de datos existente o asigne un nombre nuevo para entrar

una nueva base de datos (recuerde hacer clic en el botón Start para realizar

estas operaciones). Los nombres de archivo para este módulo deben comenzar

con el prefijo TRAN. A continuación se visualizará un editor de datos como el

que se muestra en la figura 2.7.

Figura 2.7 Ventana del editor de datos con un problema de ejemplo.

Ajuste el tamaño de la matriz introduciendo el número deseado de filas y

columnas. Tenga en cuenta que en la última fila introducirá las demandas y en

la última columna las ofertas. Para cambiar el nombre predeterminado de la fila

haga un clic en la celda que encabeza la misma y luego introduzca el nombre

deseado en la casilla Row Label. En el caso de la columna, realice la misma

operación pero esta vez utilizando la casilla Column Label.

Como se observa, la estructura del problema se corresponde con el

formato estándar del método de transporte de programación lineal. No se

requiere introducir filas o columnas ficticias. El problema añadirá una u otra

automáticamente cuando detecte que los valores de demanda y oferta no son

iguales.

2.5.1 Entrada de la base de datos

Para preparar una base de datos para este módulo se necesitan definir

los elementos siguientes:

· Número de fuentes o proveedores de producto (filas)

· Número de clientes (columnas)

· Oferta disponible asociada a cada proveedor

· Demanda por cada cliente

· Los costos de cada celda por proveedor y cliente.

Debe tener en cuenta las siguientes consideraciones:

Los valores de oferta y demanda deben introducirse como números

enteros.

En las celdas pueden introducirse valores decimales de costo si se

desea, teniendo presente utilizar para ello el punto y no la coma.

Evite valores extremadamente largos (o pequeños) en la matriz, ya que

esto pudiera exceder las capacidades de cómputo de la PC. Re-escale

los datos si es necesario.

2.5.2 Indicaciones para correr el módulo TRANLP

Después de entrado los datos a procesar haga clic en el botón Solve

para correr el programa. Si el programa detecta algún error en los datos de

entrada, aparecerán mensajes de error.

Una vez procesada la información de entrada los resultados del

problema aparecerán en pantalla tal y como se muestra en la figura 2.8. Las

cantidades asignadas serán mostradas en el cuerpo de la matriz. Haciendo clic

en el botón Report puede obtenerse un informe de resultado.

Figura 2.8 Ventana de resultados.

Distribución sistemática de múltiples elementos

Está enfocada a la distribución de toda la instalación. Esta distribución puede

ser en “bloque” (por ejemplo un departamento dentro de una fábrica) o al

“detalle” (por ejemplo una maquina dentro de un departamento). Se han

elaborado diversos programas de computadora al respecto.

Estos son variaciones de técnicas ya conocidas con anterioridad como el

diagrama origen-destino y el diagrama de relación de muther, que son parte de

la técnica de plantación de distribución sistemática. Se emplea la planificación

de distribución sistemática (PDS) ya que en el diagrama de recorridos se usa la

distancia de manejo de materiales del producto como único criterio. La

distribución sistemática se puede usar en diferentes niveles: departamentos

dentro de una planta, maquina dentro de un departamento, o incluso

despliegues visuales dentro de un panel de despliegue visual.

Cinco programas específicos para múltiples elementos

En un principio el problema de la distribución en planta se abordó

únicamente desde la propia experiencia del diseñador. Hay que esperar a 1961

para que Muther presente una técnica manual para la realización de layouts.

En 1957 Koopmans y Beckman formulan el problema de localización de

actividades como un problema de asignación cuadrático. Este trabajo sirve da

Armour y Buffa que en 1963, presentan lo que posteriormente sería conocido

como CRAFT, el primer programa de ordenador para la optimización de

layouts. Desde entonces han proliferado los programas informáticos orientados

a la confección de distribuciones en planta: ALDEP, CORELAP, COFAD,

PLANET, entre otros.

Existen dos tipos básicos de programas. Los programas para el

mejoramiento empiezan con una sola solución factible (posiblemente la

distribución actual). Los dos ejemplos de programas de mejoramiento que se

examinan son CRAFT y COFAD. El segundo tipo son programas de

construcción (también conocidos como programas de “campo verde” o “sin

muros”, ya que se supone que empiezan con un campo vacío: una hoja de

papel en blanco). Los tres ejemplos de construcción que se examinan son

CORELAP, ALDEP y PLANET.

CRAFT

CRAFT son las siglas de “Computarized Relative Allocation of Facilities

Technique”. Fue desarrollada por los señores Armour, Buffa y Vollman y se

puede disponer de ella a través de la biblioteca de programas Share.

Ubicación relativa computarizada de instalaciones; es un programa de mejoras;

es el de uso más generalizado y sobre el que más se escribe. El objetivo es

reducir al mínimo el costo de transporte. Costo de transporte = (matriz desde-

hacia)(matriz de costo de movimiento)(matriz de distancia). El programa calcula

la matriz de distancia como las distintas rectangulares desde los centros de los

departamentos.

El analista requiere cierta información para estar en condiciones de

utilizar adecuadamente CRAFT:

Una distribución inicial que muestre el tamaño total (pies o metros

cuadrados) de las instalaciones y el número, localización y tamaño de cada

departamento.

Una matriz de movimientos que identifique el flujo de materiales entre

todos los departamentos.

Una matriz de costos que identifique el costo en el que se incurre al

mover una unidad de manutención/una unidad de distancia. Como para

ajustarse a las dimensiones del edificio y un coste de cada solución para

determinar la final.

Dimensiones del edificio así como de los departamentos.

Partiendo de la distribución inicial, el programa intentará conseguir un

layout mejorado por medio del intercambio de posiciones de los

departamentos. El método permite intercambio de 2 y 3 departamentos entre sí

sin que tal cambio de posiciones afecte a los departamentos restantes.

Para que puedan intercambiarse las posiciones deberá darse al menos

una de las siguientes condiciones:

Que los departamentos tengan la misma área.

Que sean adyacentes.

CRAFT evaluará cualquier intercambio factible a fin de identificar cuál es

el más conveniente. Dado que el hacerlo requiere recalcula los centroides para

cada departamento, CRAFT únicamente realiza una estimación del ahorro en el

coste que se producirá como consecuencia del intercambio. Para ello, supone

que los departamentos siguen manteniendo los mismos centroides que en la

posición anterior, lo cual sólo resulta válido en el caso de que los

departamentos intercambiados tengan la misma superficie y plantea una

limitación al programa. De las estimaciones obtenidas, se selecciona la mejor.

El proceso continúa hasta que ningún intercambio factible entre

departamentos es capaz de reducir el coste de transporte total.

Características de CRAFT

- La solución final es función de la distribución inicial.

- Los departamentos no adyacentes y de distinta área no se tienen en

cuenta.

- Usa distancias computadas entre puntos estimados como centrales en

los departamentos. Es discutible aceptar que los centros sean el punto

aproximado donde tiene lugar la recogida y la expedición de los materiales.

- Con esta técnica se pueden abordar problemas hasta de 40

departamentos.

- Está limitación a la construcción de un edificio de una sola planta y con

frecuencia los departamentos adoptarán figuras peculiares.

- La posición de los departamentos puede tener carácter fijo.

Inconveniente

Proporciona soluciones poco realistas, que obligan a realizar complejos ajustes

manuales.

COFAD

Del inglés “Computarizad facilities desing” diseño de instalaciones

computarizadas; es una rutina de mejoramiento, es una versión mejorada de

CRAFT, permite el cálculo más realista de los costos de manejo de materiales.

El objetivo es obtener el costo mínimo de manejo de materiales. Al igual que en

el CRAFT, la entrada es una distribución inicial y una matriz desde-hacia.

La matriz de costo de movimiento se reemplaza por ecuaciones de costo

de movimiento para equipo alternativo de trayectoria fija (transportadores,

grúas, montacargas) y equipo alternativo de trayectoria variable (vehículos).

CORELAP

Las siglas CORELAP provienen de “Computarized Relationship Layout

Planning”. Tuvo su origen en el departamento de Ingeniería Industrial de la

Northeastern University, bajo la jefatura el profesor James Moore y se puede

adquirir de Engineering Management Associates en la Northeastern University

de Boston.

Planeación computarizada de la distribución por relaciones, es una

versión computarizada de la planeación sistemática de muther. El objetivo es

lograr una distribución con departamentos de alto rango cercanos entre sí. Es

decir, el criterio no es el único de costo mínimo de manejo de materiales sino la

optimización de múltiples criterios del diagrama de relación.

Los datos de entrada requeridos por CORELAP son

- Gráfico de relación, similar al de preferencia en ALDEP. La diferencia

estriba en que ahora el usuario podrá asignar un valor personal a cada uno de

los ratios.

- Relación porcentual entre la anchura y la longitud del edificio.

- Restricciones en las superficies departamentales.

Características de CORELAP

No está limitado a ninguna forma particular de edificio.

Trabaja únicamente con secciones rectangulares, definidas a la entrada

de datos y cuya forma se conserva a lo largo de todo el programa.

Requiere poco tiempo de computación.

Esta técnica puede abordar un problema de hasta 45 departamentos con

un máximo de 990 relaciones interdepartamentales.

Funcionamiento

Empieza calculando para cada centro de actividad la suma de las

evaluaciones de su relación con cada una de las demás. De esta forma, sitúa

las actividades “más relacionadas” y entonces agrega progresivamente, en

base a las tasas de cercanía deseadas, otras actividades a la disposición hasta

que son puestas todas las actividades.

Inconveniente

La solución obtenida se caracteriza por la irregularidad de las formas.

ALDEP

ALDEP son las siglas de “Automated Layout Desing Program Desing”.

Fue desarrollado por IBM y corresponde a un programa de construcción ya que

se basa en la sucesiva selección y emplazamiento de secciones a partir de los

requerimientos de proximidad; necesita una serie de datos como entradas:

Dimensión y número de departamento a instalar en el edificio.

Descripción de las dimensiones de edificio las cuales deben incluir

superficies destinadas elementos específicos (pasillos o cajas de escalera).

Estos datos se introducen en el programa bajo la forma de un cuadro general.

Tabla de preferencias en la que figuran las preferencias de

emplazamiento de los diversos departamentos, indicadas mediante las letras A,

E, I, O, U, X; y que van desde “absolutamente esencial” que es A, hasta

“indeseable” que es la letra X. Las letras se transforman a continuación en una

escala numérica: A=64, E=16, I=4, O=1, U=0 y X=1.024.

Ficha de control para activar las subrutinas, tal como número de

distribuciones a considerar.

El concepto de ALDEP es que los diseñadores “caen en un bache” y por

lo tanto, se necesitan nuevas alternativas de las cuales se puede obtener

ideas y hacer una distribución final. Por lo tanto ALDEP accesa a los

departamentos aleatoriamente en la distribución. Como la entrada a los

departamentos es aleatoria una segunda corrida del programa dará diferentes

respuestas que la primera. Hace una evaluación preliminar basada en las letras

de proximidad para ayudar a las personas. Los departamentos (muelles,

elevadores, pasillos) pueden estar fijos. Todos los departamentos son

cuadrados o rectangulares, por tanto, se reducen al mínimo las distribuciones

de forma rara.

El procedimiento de cálculo es:

1- Seleccionar aleatoriamente un departamento y un lugar en la esquina

superior izquierda de la distribución.

2- Sumar un departamento con una relación importante con el primer

departamento. Si no existe tal departamento, se suma un departamento sin

importancia. Se continúa hasta sumar todos los departamentos.

PLANET

Del inglés “Plant Layout Analysis Evaluation Tecnique”, Técnica de

evaluación de distribución de planta, es una rutina de construcción, da al

diseñador algunas elecciones. Necesita la entrada usual de departamentos y

áreas, pero permite que la proximidad sea determinada por: una matriz desde-

hacia, una matriz desde-hacia con un costo de movimiento/mes o, datos que

permitan calcular los costos de movimiento/ mes (lista de partes, frecuencia

mensual de movimientos/parte), secuencia de departamentos para cada parte,

y costo de movimiento/100 pies. No importa cuál de los tres elija el diseñador,

PLANET lo traduce a una matriz desde-hacia normalizada. El programa tiene el

propósito de reducir al mínimo el costo de manejo de materiales, el producto de

(matriz desde-hacia) (matriz de distancia recorrida). Todos los movimientos son

rectangulares desde el centroide del departamento. Se supone que el costo de

movimiento es lineal con la longitud del movimiento e independiente del

aprovechamiento del equipo. La entrada necesita que el usuario seleccione la

prioridad de entrada de departamentos. Los dos primeros departamentos de

esta lista se colocan en el centro de la distribución. Los siguientes

departamentos se agregan considerando el costo de manejo de material y las

prioridades de los departamentos hasta que se agreguen todos.

Métodos de distribución de planta

Método de la Plantilla y la Cinta (para Diseñar Instalaciones):

Para la aplicación de este método es conveniente la realización de una

plan maestro, el cual no es más que el producto terminado del proyecto de

diseño de las instalaciones. En la mayoría de ocasiones el término

“distribución” de planta se refiere al plan maestro, el cual indica la ubicación de

cada máquina, cada estación de manufactura, departamento y cualquier otro

factor requerido. Para su realización se usa una cinta de 0,635 cm (1/4 de pulg)

a 0,9525 cm (3/8 de pulg) para representar los muros y de 0,3175 cm (1/8 de

pulg) para los pasillos. Se usa otro tipo de cinta para las líneas neumáticas e

hidráulicas, eléctricas, transportadores (elevados o sin fin).

El método consiste en realizar la distribución con plantillas transparentes

y rollo de varias cintas que se colocan sobre una base cuadriculada de mylar

(plástico), este material tiene una cuadricula de 1,27 cm (1/2 pulg) impresa

suavemente en color azul que permite al diseñador colocar muros, pasillos y

máquinas sin usar ningún tipo de regla. En primer lugar se coloca la cinta de

las paredes, lo crea un contorno del inmueble.

Luego se realiza la expansión del edificio se hace por encima

(agregando un segundo piso o incluso un tercer piso). El estacionamiento se

expande hacia atrás del terreno y así se va realizando la distribución según la

particularidad del proyecto a realizar.

Las plantillas son contornos de plástico transparente de todas las piezas

específicas del equipo. Las plantillas también se realizan dibujando el contorno

del equipo sobre papel bond, y después se escribe sobre este la descripción y

las dimensiones de los objetos, luego se hace una transparencia en la

copiadora, para realizar el corte de las plantillas y se usa con cinta de doble

cara para poner el equipo en el lugar que corresponda sobre la cuadricula.

Las pantallas existentes se capturan con escáner en una computadora y

el archivo se transfiere a algún sistema CAD (Técnica del diseño asistido por

computadora), existen plantillas de plástico disponibles recortadas para baños,

oficinas, casilleros, entre otros.

El procedimiento para hacer la distribución de la planta por medio de la

técnica de la plantilla y la cinta, es el siguiente:

1. Colocar la base mylar sobre una mesa.

2. Hacer el contorno de los muros exteriores.

3. Cortar las puertas.

4. Colocar las vigas tipo I.

5. Ubicar los pasillos.

6. Situar las paredes interiores (que deben ser minimizadas, pues interfieren

con el flujo apropiado).

7. Localizar el equipo según el análisis de flujo y de la relación de

actividades.

8. Usar una cubierta de plástico transparente que muestre el flujo del

material.

Técnica de los modelos tridimensionales

Las distribuciones que utilizan modelos tridimensionales tienen la

gran ventaja de ilustrar y resaltar cualquier problema con alturas. Cada día se

desarrollan modelos comerciales 3D, la mejor fuente para encontrarlos son las

revistas mensuales de ingeniería, los modelos tridimensionales se colocan en

una cubierta de plástico transparente con cuadricula de 2,54 cm, son

agradables, pero su alto costo, la dificultad para copiarlos y el problema del

espacio para almacenarlos, los hace menos deseables. El procedimiento para

usar la técnica 3D es el mismo que el de la pantalla y la cinta, las escalas para

esta técnica y para la de 3D son las mismas. La escala en la que un cuarto de

pulgada es igual a un pie es la más popular para la distribución de planta,

seguida por aquella en la que 1/8 de pulgada representa 0,30 metros. Muchas

plantillas comerciales y modelos 3D se encuentran disponibles en esas dos

escalas.

Técnica del Diseño Asistido por Computadora (CAD)

El diseño de distribuciones de planta asistido por computadora es la

técnica más reciente, las ventajas de todas las técnicas anteriores aumentan

con el CAD y las desventajas se han minimizado. Esto es en el supuesto de

que la compañía disponga de un operador capacitado, del equipo y del

programa. Para cualquier empresa resulta de mucho valor contar con

planeadores nuevos dotados de experiencia en CAD y conocimientos de

distribución de planta. Es importante destacar que el costo inicial del software

de diseño de instalaciones asistido por computadora se considera una

desventaja, paquetes de CAD mas económicos son muy capaces de producir

resultados excelentes de alta calidad profesional; además una vez que se

amortizan los costos iniciales del equipo y el software, la eficiencia continua y la

eficacia económica son más impresionantes. Los cambios, las correcciones y

las modificaciones en las distribuciones se hacen con mucha rapidez, la calidad

de los dibujos es extraordinaria, en especial, si se emplean impresoras de

dibujos PLOTERS, todo se guarda en forma electrónica para usarlo en el futuro

y se puede transferir y compartir al instante en todo el mundo, conforme se

elaboran mas distribuciones, la tarea se vuelva mas fácil debido a la

importación de algunas o todas las partes de un dibujo hacia otro nuevo. Las

distribuciones tridimensionales y por capas auxilian en la visualización y en las

relaciones espaciales.

Una vez establecido el proyecto con las especificaciones requeridas se

determinan las dimensiones de la planta y se procede a dibujarla, la ubicación

de cada centro de actividad se selecciona de acuerdo con la grafica de

relación de actividades y se indica en el dibujo. Con el fin de facilitar la

visualización, el diseñador emplea algunos comandos de la pantalla en forma

de menú para manipular con facilidad y rotar el dibujo, de modo que se vea

desde perspectivas y ángulos diferentes.

Conclusión

Está más que claro que la simulación en computadora está conformada por

procesos en donde los modelos de sistemas arrojan información básica sobre

lo que puede ocurrir en un sistema real. Cuando el comportamiento de grandes

sistemas es predicho con la ayuda de simulaciones, cualquier

empresa de manufactura o de servicio puede evitar pérdidas debido a que en la

simulación los movimientos y la interacción de los componentes son

observados y evaluados detalladamente. En la planeación de instalaciones, el

proceso de simulación se presenta cuando se necesita conocer los diferentes

aspectos del diseño de la planta, es importante resaltar que la simulación

puede ser efectuada en cualquier diseño de una instalación industrial. Las

razones teóricas como la evaluación, comparación, predicción, análisis de

sensibilidad, optimización y análisis de cuellos de botella, son elementos claves

que se toman en cuenta a la hora de practicar un modelo de sistemas en

computadora. 

Para planificar, localizar y distribuir los planeadores facilitan su trabajo al ser

beneficiados por los distintos programas de software que vienen conformados

por paquetes de simulación y una librería abundante de iconos que permite al

operador realizar las simulaciones con una amplia versatilidad. Son muchos

tipos de software y cada uno de ellos es destinado para facilitar una simulación

específica, un ejemplo de ello es el FactoryCAD que permiten representar con

objetos inteligentes cada parte de la fábrica, por otra parte existen herramientas

de planeación como lo es el FactoryPLAN. Dentro de otras software podemos

encontrar: FactoryOPT, FactoryFLOW, ProModel entre otros. 

La simulación en computadora es muy importante ya que permite

realizar distintas alternativas y escenarios, con la finalidad de elegir el más

óptimo en cuanto espacio y rendimiento económico. 

Bibliografía

FRED E. MEYERS / MATTHEW P. STEPHENS – Diseño de instalaciones de

manufactura y manejo de materiales. Editorial Pearson/Prentice Hall. Tercera

Edición, 2006.