MetalForming  Magazine  

Die  Design  and  Simula4on  Experience  

OEM  and  Tier  Supplier  of  Large  

Progressive,  Transfer  and  Tandem  Line  Stamping  

Dies  

Dies  are  designed  and  engineered  in  

house  with  a  focus  on  the  use  of  advanced  

engineering  and  design  tools  to  assure  process  feasibility  and  

manufacturability  

SoDware  

•  Die  Design  SoDware  is  NX  •  Simula4on  SoDware  is  eta/DYNAFORM  •  Inspec4on  SoDware  is  Polyworks  

Process  Engineering  •  Develop  die  opera4on  process  for  manufacturing  the  product.  

•  Develop  simula4on  models  using  NX  •  Run  formability  analysis  using  eta/DYNAFORM  •  Once  passing  formability  is  achieved  develop  trim  lines  using  eta/DYNAFORM  Trim  Line  Development  

•  Once  trim  is  op4mized  develop  compensa4on  model  to  within  +/-­‐  1.0mm  using  eta/DYNAFORM  Spring  Back  Compensa4on  

•  Refresh  Dynaform  surface  output  in  NX  •  Build  as  simulated  

Simula4on  Work  Flow  

First  Panel  Review  

•  ADer  spoUng  and  die  func4on  tes4ng  perform  first  panel  review    

•  Review  first  panel  at  tryout  to  determine  if  simula4on  correlates  to  actual  result  

•  Perform  tryout  material  test  and  re  run  simula4on  using  actual  material  test  results  

•  Compare  as  built  to  actual  material  to  actual  tryout  results  

Case  Study    Part  Name:  Roof  Bow  Material  Type:  980T/700Y  Gauge:  1.2mm  thick  

Original  Cut  Sheet  

C/lL  Sec4on  

Sec4on  A  

Original  Cut  Sheet    C/L  Sec4on  

13mm  of  Over  Crown    

Radii  Reduced  from  product  shown  in  

White  

Blue  Part:  Product  Surface  Red  Part:  Ini4al  Cut  Surface  

Original  Cut  Sheet  Sec4on  A  

0mm  Over  Bend  at  the  end  of  the  

part  

No4ce  sheet  is  parallel  to  the  part  

Final  Cut  Sheet  

C/lL  Sec4on  

Sec4on  A  

Final  Cut  Sheet  C/L  Sec4on  

Radii  Reduced  from  product  shown  in  

White  

Blue  Part:  Product  Surface  Green  Part:  Final  Die  Face  as  Shipped  

13mm  of  Over  Crown    

Final  Cut  Sheet  Sec4on  A  

5mm  Down  Over  Bend  at  the  end  of  the  part  

No4ce  sheet  is  no  longer  

parallel  to  the  part  

Overbend  

Blue  Part:  Product  Surface  Red  Part:  Ini4al  Cut  Surface  Green  Part:  Final  Die  Face  as  Shipped  

Sec4on  cut  at  Center  of  Product.  

No4ce  Side  wall  shiD  in  Final  Cut  Sheet  

Final  Part  Scan  

Final  Part  Scan  to  Product  

C/L  Sec4on  

Sec4on  A  

Blue  Part  is  Final  Part  Scan  White  Part  is  Product  surface  

Final  Part  Scan  to  Product  C/L  Sec4on  

Blue  Part  is  Final  Part  Scan  White  Part  is  Product  surface  

Final  Part  Scan  to  Product  Sec4on  A  

Blue  Part  is  Final  Part  Scan  White  Part  is  Product  surface  

Morph  History  

Tolerance  +/-­‐0.5mm  

Largest  Error  2.79mm  

Morph  History  

Morph  History  

Includes    Op  20  Hand  Morph  

Final  Inspec4on  as  Shipped  

Final  Part  Surface  Scan    to  Product  

Surface  Tolerance  +/-­‐  0.5mm  within  boxes  

Elsewhere  +/-­‐0.7mm  

Final  Part  Surface  Scan    to  Product  

 Surface  Tolerance  +/-­‐  0.5mm  

within  boxes  Elsewhere  +/-­‐0.7mm  

Final  Part  Trim  Scan    to  Product  

Trim  Line  Tolerance  =  +/-­‐  1.5mm  

Job  Summary  Report  

Comparison  of  Spring  Back  Using  Different  Forming  Methods  for  980mpa  Material  

Draw  V  Crash  Form  980T/550Y-­‐DP  

Total  Devia4on  +2.97  to  -­‐3.47  [6.44mm]  Total  Devia4on  +2.68  to  -­‐6.47  [9.15mm]  

Draw  V  Crash  Form  980T/550Y-­‐DP  

Draw  shows  no  wrinkles    

Crash  Form  shows  some  wrinkles    

Thank  You  !