estudo de tempos e movimentos aplicados a uma fábrica de

ESTUDO DE TEMPOS E MOVIMENTOS

APLICADOS A UMA FÁBRICA DE

GELADOS EM CASTANHAL-PA

Nilza Cristina de Sousa Lima (UEPA )

[email protected]

kevin Reis da Cruz mesquita (UEPA )

[email protected]

juliane amorim de queiroga (UEPA )

[email protected]

Lais Carvalho Braga (UEPA )

[email protected]

ramon medeiros de souza (UEPA )

[email protected]

A pesquisa foi realizada em uma fábrica de gelados localizada no

município de Castanhal, no estado do Pará, que atua na fabricação de

gelados em geral. O presente artigo tem como alicerce o estudo de

tempos e movimentos que determinam a cappacidade produtiva de uma

empresa e propõem melhorias em suas operações, a fim de diminuir o

tempo que cada peça é produzida. Dessa forma, o trabalho objetivou a

realização de um estudo de tempos e movimentos na fabricação de

picolés comuns desde o processo de enchimento das formas até a

embalagem do produto. Para isso foi determinado o tempo padrão e a

capacidade produtiva, além da comparação do tempo cronometrado

com o tempo sintético de uma das atividades do processo de produção

dos picolés. Por fim, a partir dos resultados obtidos, concluiu-se que a

capacidade produtiva da empresa está aquém do realizável, foram

apresentadas sugestões de melhorias para as operações em estudo e

para a capacidade produtiva da empresa.

Palavras-chave: Tempo padrão, micromovimentos, capacidade

produtiva.

XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil

João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.


João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. .

2

1. Introdução

Sabe-se que o sorvete chegou ao Brasil em 1835, quando um navio americano aportou no Rio

de Janeiro com 270 toneladas de gelo e dois comerciantes o compraram e fabricaram sorvete

de frutas tropicais.

Comparado aos países nórdicos, o consumo de sorvete no Brasil ainda é baixo. Porém, é

válido ressaltar os dados da Associação Brasileira das Indústrias e do setor de Sorvetes

(ABIS) que, segundo ela, de 2003 a 2013 o consumo de sorvete no Brasil aumentou mais de

80%. E sabe-se que o país tem potencial para aumentar significativamente o consumo de

sorvetes, ainda mais com as altas temperaturas que o verão tem trazido.

Segundo a agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA), portaria nº 379, de 26 de abril

de 1999, os gelados comestíveis podem ser classificados quanto ao processo de fabricação e

apresentação em:

Sorvetes de massa ou cremosos: são misturas homogêneas ou não de ingredientes

alimentares, batidas e resfriadas até o congelamento, resultando em massa aerada;

Picolés: são porções individuais de gelados comestíveis de várias composições,

geralmente suportadas por uma haste, obtidas por resfriamento até congelamento da

mistura homogênea ou não, de ingredientes alimentares, com ou sem batimento.

A presente pesquisa conta com uma empresa que atua na fabricação de gelados em geral

(picolés, sorvetes, cremosinhos, moreninhas e laranjinhas), a qual está no comércio há mais de

20 anos e está situada no município de Castanhal no estado do Pará.

Para o estudo, foi escolhido o setor de fabricação de um sabor de picolé. A operação de

fabricação de picolé foi dividida em etapas e estas foram subdivididas. É válido ressaltar que

dentro da operação escolhida foi excluído do estudo a atividade de preparação da calda,

iniciando assim a partir do momento em que a calda já se encontrava pronta.

O objetivo deste mesmo trabalho foi:

a) Fazer um estudo de tempos da operação escolhida, com o intuito de encontrar o tempo

normal e o tempo padrão para esta operação e também a capacidade produtiva deste

setor;



3

b) Fazer o estudo de micromovimentos e tempos sintéticos de uma etapa previamente

escolhida;

c) Comparar o tempo cronometrado e o tempo sintético de uma mesma etapa, expondo a

diferença entre o que seria planejado e o que é real.

Para a aplicação dos objetivos, um dos métodos usados foi o de cronometragem, ferramenta

que é muito utilizada para a implantação de padrões dentro dos processos produtivos e para a

redução de custos, a partir de análises detalhadas de dados obtidos (BARNES, 1977).

Além dessa ferramenta, foram construídos gráficos que auxiliaram na visualização e

entendimento do processo, bem como a apresentação do layout da sala de fabricação, que

também serviram para o entendimento do estudo. O resultado da aplicação dessas ferramentas

e suas análises serão expostos na seção de análise dos resultados.

2. Referencial teórico

2.1. Estudo de tempos cronometrados

O estudo de tempos cronometrados é estabelecido, segundo Slack (2002) como uma técnica

de medida do trabalho para registrar os tempos e o ritmo de trabalho para os elementos de

uma tarefa especializada, realizada sob condições especificadas, e para analisar os dados de

forma a obter o tempo necessário para a realização do trabalho com um nível definido de

desempenho.

Esta técnica tem como objetivo o desenvolvimento de um sistema que visa minimizar o custo

de produção, fazendo com que os processos sejam realizados no menor tempo possível,

respeitando as limitações do operador (VELOSO, et al. 2012).

2.1.1. Determinação do tempo cronometrado

O tempo cronometrado (TC) é obtido pela média dos tempos cronometrados para cada

elemento da operação. Para determinar o número de ciclos a serem cronometrados (n) é

necessário utilizar a Equação (1):

(1)

Onde:

Z = coeficiente de distribuição normal padrão



4

R = amplitude da amostra

Er = erro relativo estipulado

d2= coeficiente em função do número de cronometragens realizadas anteriormente

= média da amostra

2.1.2. Velocidade do operador

Segundo Martins e Laugeni (2005), a determinação da velocidade do operador é feita de

forma subjetiva pelo cronoanalista. Para isso, utiliza-se um método padrão que, de acordo

com Barnes (1977), é o mais utilizado para calcular fatores de ritmo. Consiste em dividir um

baralho de 52 cartas em quatro pilhas iguais cronometrando o tempo de cada repetição, tira-se

a média dos tempos cronometrados (Mm) e utiliza o resultado na Equação da velocidade (V)

(2):

(2)

2.1.3. Determinação do tempo normal

Para Dos Santos et al. (2015 p.5), “o tempo normal consiste no tempo real corrigido pelo

ritmo. É o tempo necessário para que um operador qualificado execute a operação trabalhando

em um ritmo normal”. O tempo normal (TN) (3) é calculado pela multiplicação do TC (tempo

cronometrado) com a velocidade do operador (V) que segue na Equação (3):

(3)

2.1.4. Determinação das tolerâncias

Tendo o TN, deve-se calcular o fator de tolerância (FT) que, segundo Milhomem et al. (2015),

“é valor correspondente a existência de tolerância pessoal, como necessidades fisiológicas,

tolerância por fadiga, e tolerância por espera” e é dado pela Equação (4):

(4)

Onde:

P = tempo permissivo (ocioso) dividido pela carga horária de trabalho.



5

2.1.5. Determinação do tempo padrão

Com os dados anteriores, é possível finalmente calcular o tempo padrão (TP), que é o tempo

que demora para produzir determinado item ou serviço. É dado pela Equação (5):

(5)

Para atividades acíclicas (que incluem o tempo de setup de uma operação), a Equação (6)

utilizada é:

(6)

Onde:

TS = tempo padrão de setup;

q = quantidade de peças para as quais o setup é suficiente;

TPi = tempo padrão da operação (tarefa) i;

TF = tempo padrão das atividades de finalização;

l = lote de peças para que ocorra a finalização.

2.1.6. Determinação da capacidade produtiva

Martins e Laugeni (2005) definem a capacidade produtiva (CP) como o nível máximo de

atividade de valor adicionado em condições normais de operação e por um determinado

período de tempo. É calculado pela Equação (7):

(7)

Onde:

HT = horas trabalhadas

TP = tempo padrão

n = número de funcionários

2.2. Estudo de tempos sintéticos



6

Os tempos sintéticos, também chamados de tempos predeterminados, é o estudo de dois

sistemas principais de tempos sintéticos: fator de trabalho e métodos e medidas de tempo

(MTM). Através desses sistemas, é possível identificar os micromovimentos que um operador

executa para realizar uma operação, e somando-se os tempos de todos esses

micromovimentos, o tempo padrão da operação é obtido (MARTINS & LAUGENI, 2005).

Ainda segundo Martins e Laugeni (2005), a maior vantagem dos tempos sintéticos em relação

à cronometragem é a possibilidade de calcular um tempo padrão para um trabalho ainda não

iniciado. No estudo de tempos sintéticos, é envolvido inicialmente etapas de seleção da

operação a ser estudada, desenvolvimento de um local de trabalho piloto e treinamento do

operador. A metodologia solicita que a operação seja filmada, para identificar todos os

micromovimentos e para que nenhum seja perdido.

Para uma análise do tempo padrão de acordo com o sistema MTM, os micromovimentos são

classificados em:

Alcançar: levar a mão em direção a um objeto. É dividido em outras cinco classes;

Movimentar: mover um objeto. É dividido em outras três classes;

Girar: girar a mão;

Agarrar: agarrar um objeto;

Posicionar: montar um objeto ou posicioná-lo;

Soltar: soltar um objeto;

Desmontar: desmontar um objeto;

Tempo para os olhos: tempo para que os olhos se voltem a um determinado ponto.

2.3. Fluxograma

O fluxograma pode ser entendido como uma ferramenta de grande valor para mapear e

entender a forma de atuação interna e externa de alguma empresa em seus relacionamentos

entre os processos, ou seja, importante para a gestão organizacional (SANTOS et al., 2014).

Segundo Slack et al. (1999), seu objetivo é assegurar que os diversos estágios nos processos

de fluxos estão inclusos no processo de melhoramento e todos esses estágios estão em alguma

forma de sequência lógica.



7

Para De Oliveira (2006) o fluxograma é “uma ferramenta de baixo custo e de alto impacto,

utilizada para analisar fluxos de trabalho e identificar mais facilmente oportunidades de

melhoria, uma vez que permite uma ampla visualização do processo”.

2.4. Gráfico de operações ou diagrama homem-máquina

Segundo Moreira (2004), o diagrama homem-máquina é uma representação gráfica que

envolve um ou mais operadores, trabalhando em uma ou mais máquinas. No instante em que

uma operação é executada, o gráfico mostra tanto as ações isoladas do homem e da máquina

como as ações combinadas ou as esperas de um ou outro.

Para cada tipo de atividade desenvolvida são utilizados símbolos, como:

- Atividade independente: atividade executada sem a necessidade de máquina ou

outro operador;

- Atividade combinada: atividade executada necessita do operador e da máquina

para ser realizada;

- Espera: operador está parado aguardando o término do processo, ou a máquina

está parada aguardando o operador.

3. Método de pesquisa

A pesquisa tem um processo descritivo que, segundo Perovano (2014), visa à identificação,

registro e análise das características, fatores ou variáveis que se relacionam com o fenômeno

ou processo. Quanto à abordagem, a pesquisa é classificada como quantitativa.

A elaboração da pesquisa consistiu nas seguintes etapas:

Visita técnica a fábrica de gelados para análise dos processos produtivos;

Entrevista com a proprietária da fábrica para a escolha do produto que tem maior

significância na empresa: o picolé;

Coleta de dados do processo produtivo através de cronometragens, filmagens,

observações e perguntas para os funcionários;

Uso da metodologia de Barnes (1977) para definição do funcionário 100%;

Adoção do fator de tolerância de 1,2, pois segundo Martins e Laugeni (2005) uma vez

que a empresa em questão atua na fabricação de um produto, adota-se o valor máximo



8

sugerido para indústrias. Tornou-se necessário tal adoção pois a proprietária da

empresa relatou que não há um tempo permissivo pré-determinado para que seus

funcionários possam atender suas necessidades pessoais e/ou aliviar a fadiga;

Cálculo do Fator de Ritmo, Tempo Normal, Tempo Padrão e Capacidade Produtiva a

partir dos dados coletados;

Análise dos tempos sintéticos através das gravações efetuadas.

4. Resultados

Os resultados envolvem uma análise das ferramentas citadas anteriormente e dos cálculos

realizados para encontrar o número de cronometragens, a velocidade do operador, o tempo

normal, o tempo padrão e a capacidade produtiva.

4.1. Layout da sala de fabricação

Quanto ao ambiente de trabalho dos funcionários, para entender melhor a movimentação e as

atividades dos mesmos foi desenhado o layout da sala de fabricação de picolés que está a

seguir na Imagem 1.

Imagem 1 – Layout da sala de fabricação de picolés



9

Fonte: os autores (2015)

O layout da parte da fabricação do picolé é composto por um contingente de 3 funcionários

que utilizam 5 máquinas diferentes sendo estas o pasteurizador, a torre de resfriamento, a

turbo 8, a seladora e, por último, o freezer que é utilizado na fabricação de alguns sabores

especiais, os quais não serão analisados, uma vez que o sabor escolhido é do tipo comum.

Além dessas máquinas, há a presença de uma bacia que está localizada em cima da mesa. Esta

bacia serve para despejar os picolés prontos para que sejam encaminhados à seladora.

Pode-se observar que o espaço do processo de fabricação é relativamente pequeno para as

atividades ali realizadas.

4.2. Fluxograma do processo

Após o conhecimento do layout da sala de fabricação de picolés juntamente com a observação

do processo, foi possível construir o fluxograma abaixo (Quadro 1), que foi dividido em 3

etapas, as quais foram subdivididas.

Quadro 1 – Fluxograma da fabricação de Picolés comuns



10


4.3. Gráfico de operação homem-máquina

Através das análises de cada atividade, conseguiu-se montar um Gráfico de Operações

homem-máquina, que está apresentado no Quadro 2.

Quadro 2 – Gráfico Homem-Máquina do processo de fabricação de picolés comuns



11

Atividades F1 F2 F3 M1 M2 M3 M4

Colocar picolés na máquina

Embalagem e selagem

Por palitos na paliteira

Preparação da Máquina de

Embalar

Limpar bordas da forma

após por a mistura

Colocar mistura na forma

de forma homogênea

Por formas com a mistura

congelada para escorrer

Colocar forma na torre de

resfriamento

Mergulhar a forma já

escorrida na turbo 8

Despejar picolés na bacia

antes de embalar

Congelar e endurecer

picolés


A primeira atividade do processo é feita pelo Funcionário 1, o qual é responsável pelo SetUp

da seladora (M4). Este mesmo funcionário também é responsável pela etapa 2 do processo,

que consiste desde a hora em que o picolé começa a congelar até colocá-lo na M4. Vale

ressaltar que algumas atividades da etapa 2 podem também ser feitas pelos outros

funcionários.

O Funcionário 2 é incumbido por toda a etapa 1. Esta começa a partir do momento em que a

calda é colocada na forma até já estar situada na torre de resfriamento (M2). Já o Funcionário

3 fica responsável mais por uma etapa que não entrou no estudo, que é a fabricação da calda,

mas ele também participa de atividades das etapas 1 e 2, assim como do SetUp colocando os

palitos na paliteira.

4.4. Determinação do número de cronometragens a serem feitas



12

Para o início do estudo de tempos cronometrados na empresa, realizaram-se as

cronometragens preliminares das etapas descritas no fluxograma sendo que, para o Setup

inicial foi feita uma única cronometragem (Tabela 1). Quanto à Etapa 1, foram realizadas dez

cronometragens e, para a Etapa 2, foram cinco cronometragens. A partir dessas, foi calculado

a média e amplitude de cada etapa, as quais são apresentadas respectivamente nas Tabelas

abaixo (2 e 3).

Tabela 1 – Cronometragem do setup inicial

Etapa

Setup

Cronometragem (segundo)

153


Tabela 2 - Cronometragens, média e amplitude da Etapa

1

Etapa Média Amplitude

Etapa 1 48 38 53 47 52 41 40 49 44 52 46,4 15

Cronometragens (segundos)


Tabela 3 - Cronometragens, média e amplitude da Etapa

2

Etapa Média Amplitude

Etapa 2 206,4 195,3 195,33 189,67 185 194,34 21,4



Com base na média e amplitude exibidos nas tabelas anteriores mais os dados apresentados

nas Tabelas 4 e 5, encontrou-se o número de cronometragens (Nc) satisfatórias para o

prosseguimento do estudo.

Tabela 4 – Dados utilizados para o cálculo do número de cronometragens da Etapa 1

Etapa Média Amplitude D2 Z Er Nc

Etapa 1 46,4 15 3,078 1,96 0,08 7


Tabela 5 – Dados utilizados para o cálculo do número de cronometragens da Etapa 2

Etapa Média Amplitude D2 Z Er Nc

Etapa 2 194,34 21,4 2,326 1,96 0,05 4




13

Para a Etapa 1 encontrou-se um Nc de 7 e para a Etapa 2 um Nc de 4. Em ambos os casos já

se tinha um número de cronometragens a mais do que seria o necessário, portanto, não foi

preciso coletar outras cronometragens.

4.5. Teste de ritmo

O fator de ritmo do operador foi encontrado a partir da média das médias (Mm) das

cronometragens dos dois funcionários que atuam nas etapas aqui estudadas. O tempo de

distribuição das cartas do baralho foi aplicado na equação para o cálculo da velocidade do

operador, chegando assim a uma velocidade de 134% (1,34). Na Tabela 6 estão presentes

todos esses dados.

Tabela 6 - Tempos cronometrados no teste do baralho e velocidade do operador

Operador Média

1 26 26 23 25

2 20 20 19 19,7

Mm 22

Ritmo (V) 1,34



De acordo com a média ideal (100%), observou-se que a velocidade do operador está

acelerada ao apresentar 134%. Apesar de ser acima do ideal, tal velocidade não se torna algo

negativo se a qualidade daquilo que é feito decai, coisa que não acontece com os operários em

questão. Sua velocidade de 134% se dá pela experiência ganhada ao realizar com frequência

atividades com as mãos.

4.6. Tempos normal, padrão e capacidade produtiva

A partir das cronometragens, cálculo da velocidade do operador e determinação do fator de

tolerância, foram realizados os cálculos do tempo normal, tempo padrão e capacidade

produtiva:

a) Cálculo do tempo normal (TN):

(3)

4



14

b) Cálculo do tempo padrão (TP):

(5)

c) Cálculo do tempo padrão com setup (TPP):

(6)

Conforme a tabela de cronometragens apresentada anteriormente, o tempo de setup é de 153

segundos.

Para o cálculo do tempo padrão por peça com setup (TPP), leva-se em consideração o número

de peças para qual o setup supostamente suporta. No presente trabalho, levou-se em

consideração o número de sabores para qual o tempo de setup de preparação das máquinas e

equipamentos seria apropriado. Dessa maneira, por estudarmos apenas a fabricação de um

sabor, consideramos que o tempo de setup estaria para o número um. Dividiu-se o resultado

achado por forma para saber-se o tempo padrão com setup em segundos para cada picolé ser

produzido. Quanto ao tempo de finalização, por se tratar de um processo contínuo, tal tempo

foi desconsiderado no cálculo.



15

d) Cálculo da capacidade produtiva (CP):

A jornada diária de um trabalhador é de 8 horas (28.800 segundos). Porém, como dito

anteriormente, os funcionários da empresa levam cerca de 2 horas para preparação da sala,

equipamentos e vestimenta. Dessa maneira, o tempo de produção passa a ser 6 horas (21600

segundos). Além disso, como também já foi dito, os três funcionários existentes atuam em

uma única linha de fabricação, por isso o n foi considerado 1.

(7)

4.7. Estudo de movimentos

O estudo de micromovimentos foi realizado em apenas uma atividade do processo de

produção de picolés, que consiste desde pegar a forma para encher até posicionar a paliteira

na forma de picolé (foi chamado de Etapa 1). Os movimentos analisados estão apresentados a

seguir na Tabela 7.

Tabela 7 – Micromovimentos da Etapa 1

Descrição da AtividadeTipo/

Caso

Distância

(pol./graus)

Tempo

(TMU)

TGAP

(seg)Repetições

Alcançar forma A 34'' 23,6

Agarrar forma 1A - 2,0

Girar forma para cima Pequeno 180º 9,7

Tempo para os olhos para

inspecionarDistância - 15,2

Girar forma para verificar se

há algum resíduoPequeno 45º 3,5 2x

Movimentar até a pasteurizadora A 36'' 32,0

Posicionar forma no balde abaixo

da torneiraFrouxo - 5,6

Alcançar alavanca da torneira A 4'' 6,1

Girar a alavanca da torneira para abrir Pequeno 30º 2,8

TGAP para encher a forma - - - 7,0


Girar a alavanca da torneira para fechar Pequeno 30º 2,8

Alcançar a forma cheia de calda D 4'' 6,1

Agarrar a forma cheia de calda 3 - 5,6

Movimentar a forma cheia de calda

até a boca da past.B 24'' 20,6

Posicionar a forma cheia acima da past. Frouxo - 5,6

Girar Forma para retirar excesso Pequeno 45º 3,5

TGAP para retirar o necessário - - - 2,0

Tempo para os olhos para ver quanto

já foi retiradoFocalização - 7,3

Girar forma para igualar níveis de calda Pequeno 45º 3,5

Tempo para os olhos Focalização - 7,3

Girar forma para igualar níveis de calda Pequeno 60º 6,5 3x

TGAP para que o nível se iguale - - -

Movimentar forma até a pia B 30'' 24,3

Posicionar forma na pia Frouxo - 5,6

Alcançar esponja com a mão direita B 12'' 12,9

Agarrar esponja com a mão direita 1A - 2,0

Alcançar torneira com a mão esquerda A 14'' 10,5



16

Descrição da AtividadeTipo/

Caso

Distância

(pol./graus)

Tempo

(TMU)

TGAP

(seg)Repetições

Alcançar forma A 34'' 23,6

Agarrar forma 1A - 2,0

Girar forma para cima Pequeno 180º 9,7

Tempo para os olhos para

inspecionarDistância - 15,2

Girar forma para verificar se

há algum resíduoPequeno 45º 3,5 2x

Movimentar até a pasteurizadora A 36'' 32,0

Posicionar forma no balde abaixo

da torneiraFrouxo - 5,6


Girar a alavanca da torneira para abrir Pequeno 30º 2,8

TGAP para encher a forma - - - 7,0


Girar a alavanca da torneira para fechar Pequeno 30º 2,8

Alcançar a forma cheia de calda D 4'' 6,1

Agarrar a forma cheia de calda 3 - 5,6

Movimentar a forma cheia de calda

até a boca da past.B 24'' 20,6

Posicionar a forma cheia acima da past. Frouxo - 5,6

Girar Forma para retirar excesso Pequeno 45º 3,5

TGAP para retirar o necessário - - - 2,0

Tempo para os olhos para ver quanto

já foi retiradoFocalização - 7,3

Girar forma para igualar níveis de calda Pequeno 45º 3,5


Girar forma para igualar níveis de calda Pequeno 60º 6,5 3x

TGAP para que o nível se iguale - - -

Movimentar forma até a pia B 30'' 24,3

Posicionar forma na pia Frouxo - 5,6

Alcançar esponja com a mão direita B 12'' 12,9

Agarrar esponja com a mão direita 1A - 2,0

Alcançar torneira com a mão esquerda A 14'' 10,5



17

Girar torneira Pequeno 90º 5,4

Alcançar válvula da torneira A 10'' 8,7

Girar válvula da torneira com a mão

direita para abrirPequeno 30º 2,8

Posicionar a esponja debaixo da

torneira abertaFrouxo - 5,6

Posicionar mão a fim de apertar esponja

para tirar excessoJusto - 16,2 2x




direita para fecharPequeno 30º 2,8


para tirar excessoJusto - 16,2

Alcançar lateral da forma com a mão esquerda A 14'' 10,5

Agarrar lateral da forma com mão

esquerda para apoiar1A - 2,0

Posicionar mão direita com esponja na forma Justo - 19,7

Movimentar mão direita com esponja

para limparC 12'' 15,2 2x

Movimentar mão direita com esponja para limpar C 30'' 30,7 2x

Posicionar mão direita com a esponja

na extremidade direitaJusto - 19,7


para limparC 30'' 30,7


Soltar esponja 1 - 2,0

Soltar lateral da forma (mão esquerda) 1 - 2,0

Alcançar alça da forma com a mão direita D 6'' 10,1

Agarrar alça da forma com a mão direita 3 - 5,6

Movimentar forma para Torre A 40'' 35,2

Posicionar Forma na Torre Frouxo - 5,6

Tempo para os olhos Distância - 45,6

Alcançar Paliteira B 18'' 17,2

Agarrar Paliteira 3 - 5,6

Girar Paliteira Pequeno 90º 5,4

Posicionar Paliteira na Forma de Picolé Justo - 19,7

TOTAL 677,1 9,0




direita para abrirPequeno 30º 2,8

Posicionar a esponja debaixo da

torneira abertaFrouxo - 5,6


para tirar excessoJusto - 16,2 2x




direita para fecharPequeno 30º 2,8


para tirar excessoJusto - 16,2

Alcançar lateral da forma com a mão esquerda A 14'' 10,5

Agarrar lateral da forma com mão

esquerda para apoiar1A - 2,0

Posicionar mão direita com esponja na forma Justo - 19,7


para limparC 12'' 15,2 2x

Movimentar mão direita com esponja para limpar C 30'' 30,7 2x

Posicionar mão direita com a esponja

na extremidade direitaJusto - 19,7


para limparC 30'' 30,7


Soltar esponja 1 - 2,0

Soltar lateral da forma (mão esquerda) 1 - 2,0

Alcançar alça da forma com a mão direita D 6'' 10,1

Agarrar alça da forma com a mão direita 3 - 5,6

Movimentar forma para Torre A 40'' 35,2

Posicionar Forma na Torre Frouxo - 5,6

Tempo para os olhos Distância - 45,6

Alcançar Paliteira B 18'' 17,2

Agarrar Paliteira 3 - 5,6

Girar Paliteira Pequeno 90º 5,4

Posicionar Paliteira na Forma de Picolé Justo - 19,7

TOTAL 677,1 9,0

Fonte: Os autores

Com isso, obteve-se um valor de tempo sintético de 677,1 TMU ou 24,38 segundos. Este

tempo em segundo somado ao tempo total do TGAP de 9,0 segundos, alcançou-se um valor

total de tempo sintético de 33,38 segundos.

5. Resultados e conclusão



18

O presente trabalho realizou o estudo de tempos e movimentos no processo de picolés

comuns, em uma fábrica de gelados em Castanhal-PA. Através do estudo, consequentemente,

foi possível encontrar o tempo cronometrado, o tempo normal, o tempo padrão e a capacidade

produtiva da operação escolhida. Também foi aplicado o estudo de tempos sintéticos afim de

encontrar o tempo em que a atividade em questão seria realizada e com isso comparar essa tal

atividade cronometrada na empresa afim de saber o quão longe estavam do tempo planejado.

A partir dos dados fornecidos pela empresa, a capacidade de produção média em um dia, é de

6 mil picolés, onde o máximo já produzido pela empresa foi de 8 mil picolés em um dia. Com

base nos cálculos obtidos, a capacidade produtiva da empresa é de 11191 picolés. A diferença

existente da capacidade máxima segundo a empresa, e a capacidade máxima segundo este

trabalho é devido a empresa considerar em sua capacidade a produção de diversos sabores

entre os quais o tempo e processo de produção são diferentes.

Já o resultado deste artigo considera a capacidade produtiva da empresa em produzir apenas

um sabor, onde seu processo de fabricação é uniforme, consequentemente reduzindo os

setups. Esse dado auxilia a empresa a ter um controle maior de quanto são capazes de

produzir.

Utilizou-se o gráfico homem-máquina para determinar quais operações do processo seriam

melhor examinadas no estudo de tempos e movimentos, uma vez que, facilita observar os

processos em que há a interferência humana. Através dele também foi possível observar que

as atividades estão bem distribuídas entre os funcionários.

Esta pesquisa apresentou dificuldades nas filmagens das operações e na locomoção dentro do

local para observação das atividades devido ao mesmo não dispor de muito espaço físico-

livre. Também se encontrou problemas em virtude da falta de padronização de produção, pois

não há uma quantidade fixa a ser produzida de picolés por cada sabor.

Pode-se observar a possibilidade de melhoria na realização do processo ao comparar os dois

tempos encontrados referente a execução da Etapa 1, sendo um tempo cronometrado e o outro

tempo sintético. No primeiro encontrou-se um tempo médio de 46,4 segundos enquanto que,

no segundo, o tempo encontrado foi de 33,38 segundos. Ou seja, houve uma diferença de

28,06% entre aquilo que seria o planejado e aquilo que é o real, o que prova que há como

reduzir o tempo gasto em uma atividade.



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Com base no que foi constatado vê-se necessário a utilização da engenharia de métodos e

movimentos para a padronização dos movimentos, e consequentemente haja uma redução no

tempo de produção e, logo, o aumento da capacidade produtiva. As alternativas propostas são

treinamentos para padronização, incentivos aos trabalhadores talvez uma ampliação da área

de fabricação, tendo em vista que a sala de fabricação de picolés é pequena e as máquinas

ocupam muito espaço, o que dificulta um pouco a movimentação dos funcionários.

É válido ressaltar a importância de novas análises futuras, onde seriam recolhidos novos

dados do processo, a fim de ratificar as análises alcançadas, além de aperfeiçoar as possíveis

soluções para as falhas encontradas.

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