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E      n el complejo industrial de YPF (Yacimientos Petrolíferos Fiscales) de Ensenada, provincia de Buenos Aires, Odebrecht construye la primera planta en la Argentina de Reformado Catalítico Continuo (CCR, sus si-

glas en inglés). Las nuevas instalaciones, equiparables con las de compañías petro-leras líderes en el mundo, conllevarán beneficios e incrementos en la productividad merced a un proceso continuo, sin paradas anuales de mantenimiento; una idónea seguridad industrial, y un sistemático cuidado del medio ambiente. La inversión es la mayor del sector en una década.

“Esta obra tiene importancia estratégica para el país –señala el ingeniero Esteban Trouet, Director de Contrato–. Para el cliente, el proyecto CCR, puesto en operacio-nes, viabilizará inversiones asociadas al aumento de producción de combustibles de alta calidad y el cuidado del medio ambiente. Los nuevos equipos instalados, fabricados en la Argentina, Brasil, Italia, España, Francia, Corea del Sur, China y los Estados Unidos, posibilitarán el aumento de producción de la planta Petroquímica de Ensenada. Por lo tanto, el cumplimiento del plan de trabajos es vital.”

El proyecto, en cuyo pico de obra trabajaron alrededor de 1.500 personas, 90 por ciento de ellas personal propio de Odebrecht, consta de tres etapas: la primera con-siste en la instalación de un nuevo flare (antorcha) y sus instalaciones asociadas, en

PLANTA DE REFORMADO CATALÍTICO CONTINUO

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la segunda etapa se construye el CCR, y la tercera conlleva la readecuación de las plantas actualmente en operación (revamps) y su interconexión final con el nuevo CCR. El resultado será una planta petroquímica de última generación.

El reformado catalítico es un proceso químico utilizado en el refino del petróleo que aumenta el número de octano de la nafta pesada obtenida en la destilación atmosférica del crudo. Mediante la nueva Planta CCR, YPF producirá 370.000 tone-ladas de compuestos aromáticos, destinados a la mejora de los carburantes para los vehículos; generará 15.000 toneladas de hidrógeno por año, y desarrollará de ese modo los procesos de hidrogenado de combustibles, potenciando su calidad y redu-ciendo el contenido de azufre. Eso disminuirá el impacto ambiental de los motores de combustión interna. De esta manera, YPF prevé aumentar la producción anual de carburante de alta calidad de seis millones de metros cúbicos en la actualidad a ocho millones en 2017.

Un coloso detalle a detalle. La primera etapa, denominada Nueva Antorcha, con-cluyó en el plazo previsto. Su símbolo más representativo es el nuevo flare de 120 metros de altura y la más moderna tecnología, con emisiones libres de humo y re-ducido nivel de ruido. Cuenta, además, con tres separadores de gas de 30 toneladas cada uno y un colector principal cuyo conducto mide 1.300 metros de longitud y 1,20

LA PLANTA CCR ES LA PRIMERA QUE SE CONSTRUYE EN LA ARGENTINA. LA INVERSIÓN REQUERIDA PARA ESTA OBRA ES LA MAYOR DE LOS ÚLTIMOS 10 AÑOS DENTRO DEL SECTOR EN EL PAÍS, E INCREMENTARÁ LA PRODUCCIÓN DE COMBUSTIBLES DE ALTA CALIDAD.

REFORMADO CATALÍTICO CONTINUO

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metro de diámetro; se encuentra sobre estructuras de 12 metros de altura que atra-viesan gran parte del complejo petroquímico.

La segunda etapa es la construcción de la planta CCR que, por ubicarse en medio de instalaciones en operación; el poco espacio físico disponible (sólo 5.400 metros cuadrados), y la altura final de sus estructuras y equipos (superior a los 80 metros), hacen de esta labor un verdadero desafío. Esta etapa ha demandado el colado de más de 8.000 metros cúbicos de fundaciones y 17.000 metros de pilotes; el montaje de más de 1.000 toneladas de tuberías y accesorios, 2.200 toneladas de estructura metálica y 3.000 toneladas de equipos; el tendido de 175 kilómetros de cables, y la calibración e instalación de 4.500 instrumentos.

“Este es el primer CCR que se construye en la Argentina –destaca Trouet–. El equipo principal y corazón del proyecto pesa 600 toneladas. Se transportó en barco desde Corea del Sur. Para su arribo al sitio de obras fue necesario un importante operativo de traslado de sus siete módulos, que demandó adecuación de caminos, señales, semáforos y cables. Involucró la coordinación con las municipalidades de Beris-so, La Plata y Ensenada, y la utilización de un convoy de 140 metros de longitud de camiones. Fueron seis intensas semanas de montaje con la satisfacción de haber concluido conforme a lo planificado.”

En la tercera etapa se remodelaron las unidades existentes, conocidas como obras de revamp, que se programaron en dos paros de planta de aproximadamente 45 días cada uno en 2011 y 2012, alcanzando todos los objetivos de seguridad estipu-lados. La parada de producción realizada en 2011 fue pensada como un adelanto

LAS NECESIDADES DEL CLIENTE SON LA ÚNICA Y VERDADERA FUENTE DE INSPIRACIÓN DE LA ORGANIZACIÓN ODEBRECHT.

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de los trabajos necesarios para el arranque de la nueva unidad. Se intervinieron tres de las cuatro unidades que debían ser modificadas (S-180, S-200 y S-700). Las tareas contemplaron cambios en las torres de tratamiento, nuevas conexiones en equipos, reemplazo de intercambiadores por sistemas de mayor capacidad, montaje de las nuevas líneas y la consecuente reforma de los sistemas de control y seguridad.

“Para la programación y la organización de las paradas convocamos a especialistas de Brasil, provenientes de una unidad dedicada a ese tipo de trabajos, que colabo-raron con nuestros profesionales, logrando así un gran trabajo de planificación –ex-plica Trouet–. La parada de la planta programada en 2012 abarcó todos los trabajos necesarios y complementarios para lograr la futura interconexión de la nueva uni-dad con el resto del complejo petroquímico. En paralelo, se tendió una nueva línea de hidrógeno que posibilitará anexarla con las unidades de Hidrodesulfuración de Gasoil (HTG-A y HTG-B), situadas en la Refinería. Estos trabajos de parada requirie-ron la labor de 750 personas.”

En beneficio de la comunidad. Llevando a la práctica la cultura de Odebrecht de generar oportunidades de trabajo en comunidades cercanas a sus operaciones, se creó el Taller Escuela de Oficios, de modo de contribuir a la inserción laboral con

UNO DE LOS DESAFÍOS DE LA OBRA CCR FUE ERIGIRLA EN UN ESPACIO REDUCIDO DE 5.400 METROS CUADRADOS CON EL COMPLEJO INDUSTRIAL PETROQUÍMICO DE YPF EN ENSENADA EN FUNCIONAMIENTO.

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adecuada capacitación. Fue por medio de un acuerdo alcanzado en marzo de 2011 entre Odebrecht, YPF y la Unión Obrera de la Construcción de la República Argenti-na (Uocra), Seccional La Plata.

En su código de ética, la Organización fija los principios de no discriminación, res-peto a la vida privada, preservación de la reputación y neutralidad política. “Es un orgullo para Odebrecht saber que contribuimos a la reinserción social y que por medio de un buen trabajo se cambia la vida de cientos de familias que, además de percibir un buen ingreso, trabajan en condiciones seguras y cuentan con herra-mientas y materiales de primer nivel para el desempeño de sus funciones –evalúa Pablo Falvino, Gerente Administrativo y Financiero–. Es importante el cuidado que Odebrecht brinda a sus funcionarios con su centro de esparcimiento para el horario del almuerzo, las campañas de prevención, etcétera. Todo ello motiva al personal de la zona para elegir a nuestra Organización sobre otras oportunidades laborales. El secreto es la calidad en el trato, el respeto y la inclusión.”

Odebrecht elaboró los contenidos teóricos y prácticos, los presupuestos y el crono-grama de los cursos del Taller, e implantó, gestionó y finalmente evaluó los resul-

EMPLEO

En pico de obra trabajaron alrededor de 1.500 personas.

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ÚLTIMA GENERACIÓN

La nueva Planta CCR posee características de última generación, las mismas que han sido adoptadas por la mayoría de las compañías petroleras líderes en el mercado mundial, lo que implicará mejoras en términos de productividad, seguridad industrial y cuidado del medio ambiente.

EMPLEO

En pico de obra trabajaron alrededor de 1.500 personas.

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tados. Los asistentes a los cursos impartidos recibieron los útiles y el manual de seguridad laboral, además de becas rentadas. Se formaron auxiliares de oficiales soldador pinza, soldador combinado, cañista, electricista y de montaje, entre otros oficios. Fueron instruidos por docentes de la Escuela Albert Thomas, de La Plata. Las clases se extendieron a Ensenada, donde Odebrecht construyó y equipó 12 aulas con bancos y herramientas de trabajo. De los 117 participantes, más del 50 por ciento ingresaron en el proyecto.

“En CCR aplicamos todos los preceptos de la Tecnología Empresarial Odebrecht (TEO). La singularidad del proyecto requería una organización dinámica y flexible –explica Trouet–. La obra constituye un espacio de exigencia y aprendizaje perma-nente en el cual confluye la idiosincrasia de personas provenientes de culturas la-borales diversas. Así, el compromiso demostrado por todos ha permitido que el proyecto no sólo se construya, sino que además se disfrute.”

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EL PROGRESO DE ODEBRECHT ESTÁ ASOCIADO AL CRECIMIENTO PERSONAL Y PROFESIONAL DE LOS INTEGRANTES, QUE RECIBEN CAPACITACIONES PARA TORNAR PRODUCTIVO EL CONOCIMIENTO Y LIDERAR EL NEGOCIO EN EL FUTURO.

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LA PLANTA DE REFORMADO CATALÍTICO CONTINUO GENERARÁ 120 METROS CÚBICOS POR HORA DE CAPACIDAD DE REFORMADO CATALÍTICO Y 1.000 LB/H DE REGENERACIÓN PARA PURIFICACIÓN DE HIDRÓGENO. GRACIAS A LA MODERNIZACIÓN DE LA PLANTA, LA PRODUCCIÓN DE COMBUSTIBLES PREMIUM AUMENTARÁ EN 500 MILLONES DE LITROS POR AÑO.

PRODUCTIVIDAD143

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INCLUSIÓN LABORAL

Llevando a la práctica la cultura de Odebrecht de generar oportunidades de trabajo en comunidades cercanas a sus operaciones, se creó el Taller Escuela de Oficios, de modo de contribuir a la inserción laboral con adecuada capacitación.

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CULTURA DE LA PREVENCIÓN Y CONTROL DE RIESGOS

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Alineados a la filosofía de Reducir, Reutilizar y Reciclar, el CCR trabaja junto con fundaciones, cooperativas y el sindicato regional enviando todo material factible de ser reutilizado o reciclado.

“La labor de responsabilidad siempre fue de la mano de la superación de los propios retos que imponía la obra. Entre ellos, que debía llevarse a cabo en un espacio físico acotado y con la petroquímica en funcionamiento –recuerda Trouet–. Además, el proyecto creció en tamaño. Por ello, se requirió de un estu-dio detallado y una estrategia específica de montaje que contempló la simulta-neidad del uso de grúas de gran porte y el análisis de maniobras secuenciales, capaces de mitigar el impacto de las interferencias propias de este tipo de pro-yectos. Participaron profesionales argentinos y brasileños que diseñaron proce-dimientos, maniobras y soluciones particulares para cada desafío enfrentado.”

Se trató de una Torre de Babel, donde cada trabajador aportó lo suyo. El proyecto contribuirá a incrementar la capacidad de tratamiento del combustible tipo Pre-mium, sea Euro-Diésel o Nafta Premium, hasta en un 33 por ciento para 2017. El futuro apenas comienza.

LA NUEVA PLANTA PERMITIRÁ TRANSFORMAR LOS EXCEDENTES EXPORTABLES DE NAFTA PETROQUÍMICA, DE ESCASO VALOR, EN COMBUSTIBLES DE MAYOR CALIDAD, CADA VEZ MÁS DEMANDADOS POR EL MERCADO LOCAL.