emco camconcept t softwarebeschreibung softwareversion ab 2
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EMCO Maier Ges.m.b.H.
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CAD CAM
NC
EMCO CAMConcept T
Softwarebeschreibung Softwareversion ab 2.0
SoftwarebeschreibungEMCO CAMConcept Drehen
Ref.Nr. DE 1829 Ausgabe C 2009-09
Diese Anleitung ist auch in elektronischer Form (pdf) auf Anfrage jederzeit verfügbar.
Originalbetriebsanleitung
�
CAMConCept t Drehen
Hinweis:In dieser Softwarebeschreibung sind alle Funktionen beschrieben, die mit CAMConcept ausgeführt werden können.Abhängig von der Maschine, die Sie mit CAMConcept betreiben, stehen nicht alle Funktionen zur Verfügung.
Alle Rechte vorbehalten, Vervielfältigung nur mit Genehmigung der Fa. EMCO MAIER© EMCO MAIER Gesellschaft m.b.H., Hallein
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CAMConCept t Drehen
CAMConcept DidaktikDie Programmierung von NC-Maschinen erfolgt heute in der Praxis über die automatische Kontur-programmierung. Ein Verstehen des automatisch generierten NC-Programmes ist für den Fach-mann dennoch eine Notwendigkeit.
CAMConcept bietet ein durchgehendes didak-tisches Konzept, beginnend mit der einfachen Erstellung von Werkstückkonturen im CAD-Mo-dus, über die automatische, interaktive Erstellung des NC-Programmes im CAM-Modus, bis zur Abarbeitung des NC-Programmes an einer ange-schlossenen NC-Maschine. Durch die vollständig ausgebaute Online-Hilfe ist CAMConcept bestens für die Ausbildung geeignet.
CAMConcept Leistungsumfang• Einfache, grafische Oberfläche• Erstellung von CAD Werkstückkonturen• Einstellbare Spannmittel und Rohteile• Automatische Konturprogrammierung • Zyklenunterstützung• NC-Programmeditor• Statusanzeigen der programmierten Ma-
schinenzustände• Werkzeugbibliothek• Import-, Export-Schnittstellen• Spannmittel- und Werkzeugvermessung• Unterstützung mehrerer Steuerungs- und
Maschinentypen• Online-NC-Maschinenfunktionen• Online-Hilfefunktionen• �D Simulation der Bearbeitung• �D Simulation der Bearbeitung
Vorausgesetztes WissenFür das Arbeiten mit CAMConcept wird die Be-dienung von MS Windows sowie die Handhabung und Programmiergrundkenntnisse der ange-schlossenen NC-Maschine vorausgesetzt. Sehen Sie daher bitte bei Bedarf in den entsprechenden Handbüchern nach.
LehrzieleCAMConcept vermittelt folgende Lehrziele:
• Zeichnen und Ändern von CAD-Konturen• Automatisches, interaktives Generieren von
NC-Programmen• Ändern von bestehenden NC-Programmen• Verstehen der Zusammenhänge von NC-
Maschineneinstellungen und NC-Program-mierung
• Fernbedienen einer NC-Maschine
LiteraturaufbauDie CAMConcept Softwarebeschreibung hat fol-gende Struktur:
• Allgemeine Grundlagen der Bedienung• Beschreibung der Menüleisten• CAD Befehle• CAM Befehle• NC Befehle• Arbeitsvorbereitung• Beispiele CAD, CAM, NCCAMConcept ist durch seine durchgehende Be-nutzerführung (Onlinehilfe und Erläuterungen in der Statuszeile) so konzipiert, daß die Software-beschreibung nur selten gebraucht wird.
Vorwort
�
CAMConCept t Drehen InhAltsVerzeIChnIs
CAMConcept Didaktik .........................................................�CAMConcept Leistungsumfang ..........................................�Vorausgesetztes Wissen ....................................................�Lehrziele .............................................................................�Literaturaufbau ....................................................................�
A: Grundlagen ......................................A1Start von CAMConcept ........................................................ A1Hilfefunktion ......................................................................... A1CAD Bildschirmaufbau......................................................... A�CAM Bildschirmaufbau (Zyklen) .......................................... A�Fensterteilungen .................................................................. A�
B: Bedienungsabläufe .........................B1Befehlssymbole ................................................................... B1Rückgängig / Wiederherstellen ............................................ B1Zoombefehle ........................................................................ B�
Autozoom ......................................................................... B�Zoombox .......................................................................... B�Zoom Rückgängig ............................................................ B�Neuen Mittelpunkt setzen ................................................ B�Größer ............................................................................. B�Kleiner .............................................................................. B�
Layer .................................................................................... B�Taschenrechner in Eingabefeldern ...................................... B�
C: Menüleisten .....................................C1Menü “Datei“ ........................................................................C1
Neu ..................................................................................C1Öffnen ..............................................................................C1Speichern .........................................................................C1Speichern untern .............................................................C1DXF Import ......................................................................C�DXF-Export ......................................................................C�NC-Export ........................................................................C�Bild speichern unter .........................................................C�Beenden ..........................................................................C�Zuletzt geöffnete Dateien .................................................C�
Menü “?“ ..............................................................................C�Info ...................................................................................C�Hilfe ..................................................................................C�
D: CAD Befehle ....................................D1CAD Modus .........................................................................D1
Neuzeichnen ....................................................................D1Koordinatenmenü ................................................................D�
Kartesisches / Polares Koordinatensystem .....................D�Punkt holen ......................................................................D�Fangraster und Fangpunkte ............................................D�Durchmesser- / Radiuseingabe .......................................D5Nullpunkt setzen ..............................................................D5Nullpunkt rücksetzen .......................................................D5Zeichenlineal ....................................................................D5Kontur spiegeln aktiviert / deaktiviert ...............................D6
Element erzeugen ...................................................................D8Punktmenü...........................................................................D8
Allgemein .........................................................................D8Punktförmig ......................................................................D8Kreuzförmig .....................................................................D8Quadratisch .....................................................................D8Kreisförmig .......................................................................D8
Linienmenü ..........................................................................D9Linie zeichnen ..................................................................D9Linienzug .......................................................................D10Rechteck ........................................................................D11Gedrehtes Rechteck 1 (Startpunkt/Winkel/Länge/Breite) .....D11Gedrehtes Rechteck � (Mittelpunkt/Winkel/Länge/Breite) ....D11Parallele mit Punktangabe .............................................D1�Parallele mit Abstand .....................................................D1�Normale .........................................................................D1�Fase (Länge) .................................................................D1�Fase (Abstand/Abstand) ................................................D1�Tangente (Punkt/Kreis) ..................................................D15Tangente (Kreis/Kreis) ...................................................D15
Kreismenü..........................................................................D16Kreis mit Mittelpunkt und Radius ...................................D16Kreis mit Kreis- und Mittelpunkt .....................................D17Konzentrische Kreise .....................................................D18Kreisbogen mit Start-, End- und Kreispunkt ..................D18Kreisbogen mit Start-, Endpunkt und Radius .................D19Kreisbogen mit Start-, End- und Mittelpunkt ..................D19Radius einfügen .............................................................D�0Verrunden von Elementen .............................................D�1
Textmenü ...........................................................................D��Text an Punkt .................................................................D��Text an Linie ..................................................................D��Text an Bogen ...............................................................D��
Bemaßungsmenü ..............................................................D�5Horizontale Bemaßung ..................................................D�5Vertikale Bemaßung ......................................................D�5Freie Bemaßung ............................................................D�5Winkel Bemaßung .........................................................D�5Durchmesser Bemaßung ...............................................D�5Radius Bemaßung .........................................................D�5Bemaßungseinstellungen ..............................................D�5
Symbolmenü ......................................................................D�7Kategorien anlegen ........................................................D�7Symbole erstellen“ .........................................................D�8
Inhaltsverzeichnis
5
CAMConCept t Drehen InhAltsVerzeIChnIs
Änderungsmenü ................................................................D�9Element auswählen .......................................................D�9Element teilen ................................................................D�91 Element Trimmen .......................................................D�0Trimmen mit � Elementen ..............................................D�1Schraffur erzeugen ........................................................D��Löschen .........................................................................D��Element Absolut oder Inkrementell verschieben ...........D��Element Absolut oder Inkrementell verschieben und kopie-ren ..................................................................................D��Rotieren .........................................................................D�5Rotieren und Kopieren ...................................................D�6Spiegeln .........................................................................D�7Spiegeln und Kopieren ..................................................D�8Skalieren ........................................................................D�9
E: CAM Befehle .................................... E1CAM Modus ..................................................................... E1Neuzeichnen .................................................................... E1
Erzeugen ................................................................................. E�Einstellungen ....................................................................... E�
Maschine ......................................................................... E�Werkzeugvermessung ..................................................... E�Rohteil .............................................................................. E9
Kontur eingeben ................................................................ E10Konturverfolgung Segmente .......................................... E10Konturverfolgung Elemente ........................................... E10Kontur speichern ............................................................ E11Kontur abbrechen .......................................................... E11
Zyklen ................................................................................ E1�Zyklus definieren ............................................................ E1��D-Simulation ................................................................ E1�Eingabe der Geometriedaten ......................................... E15Eingabe der Technologiedaten ...................................... E16Längsdrehen 1 ............................................................... E17Längsdrehen � ............................................................... E19Plandrehen 1 ................................................................. E�1Plandrehen � ................................................................. E��Gewindeschneiden 1 ..................................................... E�5Gewindeschneiden � ..................................................... E�8Gewindeschneiden � ..................................................... E�1Mehrgängiges Gewinde ................................................. E��Einstechen 1 .................................................................. E�8Einstechen � .................................................................. E�0Einstechen � .................................................................. E��Einstechen � .................................................................. E�5Trennyzklus ................................................................... E�8Konturdrehen ................................................................. E50Bohren ........................................................................... E5�Gewindebohren ............................................................. E58Positionieren .................................................................. E60Iso Zyklus ....................................................................... E6�Koordinatentransformation ............................................ E6�
Simulation .......................................................................... E66NC-Start ......................................................................... E67NC-Reset ....................................................................... E67NC-Stop ......................................................................... E67Einzelsatz ein/aus .......................................................... E67Alarme der �D-Simulation .............................................. E68Zyklenliste ...................................................................... E68Einstellungen �D-Simulation .......................................... E69Zoombefehle für die Simulation ..................................... E71
Werkzeugmodellierung mit �D-ToolGenerator .................. E7�Neues Werkzeug erstellen ............................................. E7�Werkzeug kopieren ........................................................ E7�Bestehendes Werkzeug ändern .................................... E7�Werkzeugfarbe wählen .................................................. E7�Werkzeug visualisieren .................................................. E7�Sortierfunktion ................................................................ E75
F: NC Befehle ....................................... F1NC-Teil .................................................................................... F�
NC-Programmabarbeitung................................................... F�Bildschirmaufteilung NC-Teil ........................................... F�NC-Start ........................................................................... F�NC-Reset ......................................................................... F�NC-Stop ........................................................................... F�Einzelsatz ein/aus ............................................................ F�Dryrun .............................................................................. F�Maschine referenzieren ................................................... F�Satzvorlauf ....................................................................... F�
Peripherie ............................................................................ F5Spindel links ..................................................................... F5Spindel stop ..................................................................... F5Spindel rechts .................................................................. F5Spannmittel öffnen / schließen ........................................ F5Pinole vor / zurück ........................................................... F5Ausblasvorrichtung ein / aus ............................................ F5Automatische Tür auf / zu ................................................ F6Kühlmittel ein / aus .......................................................... F6nächstes Werkzeug ......................................................... F6Hilfsantriebe ein / aus ...................................................... F6Vorschub F [mm/min] ....................................................... F7Spindeldrehzahl S [U/min] ............................................... F8Konstante Schnittgeschwindigkeit CSS [m/min] .............. F9Koordinatenachsen verfahren ........................................ F10Bezugspunkt setzen / zurücksetzen .............................. F10Werkzeug wechseln ....................................................... F10
G: Arbeitsvorbereitung .......................G1Arbeitsvorbereitung .................................................................G�
Werkzeugtabelle drucken ....................................................G�Pläne drucken ......................................................................G�
Ebenen-Einstellungen ......................................................G�
H: Alarme und Meldungen ..................H1Maschinenalarme 6000 - 7999 ............................................H1
PC MILL 50 / 55 / 100 / 105 / 1�5 / 155 ...........................H1Concept MILL 55 / 105 / 155 ...........................................H1PC TURN 50 / 55 / 105 / 1�0 / 1�5 / 155 .........................H6Concept TURN 55 / 105 / 155 / �50 ................................H6Concept MILL �50 ...........................................................H6EMCOMAT E160 .............................................................H6EMCOMILL C�0 ..............................................................H6
Achscontrolleralarme .........................................................H1�Achscontrollermeldungen ..................................................H18Steuerungsalarme �000 - 5999 .........................................H19
Fagor 8055 TC/MC .......................................................H19Heidenhain TNC ��6 ....................................................H19CAMConcept ................................................................H19EASY CYCLE ................................................................H19
6
CAMConCept t Drehen InhAltsVerzeIChnIs
X: EmConfig ......................................... X1Allgemeines ......................................................................... X1EmConfig starten ................................................................. X�Zubehöre aktivieren ............................................................. X�Änderungen speichern......................................................... X�Maschinendaten-Diskette oder Maschinendaten-USB-Stick erstellen ............................................................................... X�
Z: Softwareinstallation ........................ Z1Systemvoraussetzungen ..................................................... Z1Softwareinstallation.............................................................. Z1Varianten von WinNC .......................................................... Z1Einstellung der Schnittstellenkarte....................................... Z�
RS �85 - Karte (AC88) ..................................................... Z�PCCOM (RS ���) - Karte (AC95) .................................... Z�Netzwerkkarte (ACC) ....................................................... Z6
Starten von WinNC ............................................................ Z10Beenden von WinNC ......................................................... Z10Lizenzeingabe.................................................................... Z11Lizenzmanager .................................................................. Z11
A1
CAMConCept t Drehen GrunDlAGen
A: GrundlagenStart von CAMConceptGrundsätzlich wird an dieser Stelle auf die Bedi-enphilosophie von Windows XP verwiesen, die in dieser Broschüre nicht extra behandelt wird. Sehen Sie bitte in den entsprechenden Handbü-chern ihres Betriebssystem nach.Nach der erfolgten Windows Installation von CAMConcept führen Sie den Mauszeiger (im Startmenü von Windows) zum Programmsymbol von WinNC Launch und klicken es an.
HilfefunktionCAMConcept bietet zu jedem Arbeitsschritt die notwendige Hilfestellung durch mehrere Online Hilfefunktionen:
Die über den Menübalken aufrufbare voll-ständige CAMConcept Hilfe. Hier können Sie, wie auch von anderen Windows Programmen gewohnt, über ein Inhaltsverzeichnis in allen Hilfetexten vor und zurück blättern.
In der Statuszeile unten am Bildschirm werden Sie von CAMConcept ständig informiert. Hier sehen Sie, welche Eingaben CAMConcept von Ihnen erwartet.
Das CAMConcept Hilfefeld (Shift + F1), welches direkt zur richtigen Hilfe führt.
CAMConcept blendet den Namen der Funktion ein, auf welcher der Mauscursor gerade steht.
•
•
•
•CAMConcept Hilfe mit Inhaltsverzeichnis
Name der Funktion
Start von CAMConcept
A�
CAMConCept t Drehen GrunDlAGen
CAD Bildschirmaufbau
Nr. Beschreibung Nr. Beschreibung
1 Befehlsymbole 8 Vorhergehende Positionsmeldung
� Menüleiste 9 Eingabefelder
� Zoombefehle 10 Satusmeldung / Hilfszeile / Fehlermeldung
� Umschaltung CAD-CAM-NC-AV-Modus 11 Koordinatenmenü
5 CAD Menübefehle 1� CAD Fenster
6 Layer 1� Änderungsbefehle
7 Aktuelle Positionsmeldung
1 2 3 4 5 6
7 8 9 10 11 12 13
A�
CAMConCept t Drehen GrunDlAGen
CAM Bildschirmaufbau (Zyklen)
1 2 3 4 5 6
8 9 10 11 13 14 15
Nr. Beschreibung Nr. Beschreibung
1 Befehlsymbole 9 Vorhergehende Positionsmeldung
� Menüleiste 10 Eingabefelder
� Zoombefehle 11 Satusmeldung / Hilfszeile / Fehlermeldung
� Umschaltung CAD-CAM-NC-AV-Modus 1� CAM Fenster
5 CAM Menübefehle 1� Koordinatenmenü
6 Layer 1� �D-Simulation
7 Zyklenbfehle 15 CAM Editierfenster
8 Aktuelle Positionsmeldung
7 12
A�
CAMConCept t Drehen GrunDlAGen
Fensterteilungen
CAMConcept Hauptfenster
CAMConcept erscheint nach dem Start mit sei-nem Hauptfenster. Im Arbeitsbereich des Haupt-fensters sind zusätzliche Fenster möglich.
CAMConcept Hauptfenster
CAMConcept Fenster
Menüname
CAMConcept Fenster
CAMConcept Fenster sind fix erscheinende Fenster die zur Information dienen (z.B. Info zu CAMConcept) oder zur Eingabe bestimmter Parameter (z.B. Fangraster und Fangpunkte) aufgemacht werden.
Menüleisten
Durch Anklicken eines Menünamens klappt eine Liste der anwählbaren (Normalschrift) und der derzeit gesperrten (diffuse, gerasterte Schrift) Befehle auf.
CAMConCept t Drehen
B1
BeDIenunGsABläufe
B: BedienungsabläufeMit Hilfe der Fenstersymbole lassen sich die Bild-fenster maximieren, minimieren oder wiederher-stellen. Ein Doppelklick auf die Textanzeige der Titelleiste schaltet zwischen der normalen und der maximierten Fenstergröße um.
BefehlssymboleSymboldarstellungIst ein Befehlssymbol mit der Maustaste ange-wählt (also aktiv), so erscheint es eingedrückt.
Das Symbol bleibt aktiv bis• der Befehl ausgeführt ist (direkte Befehls-
symbole)• der Befehl durch einen anderen abgewählt
wird (Menübefehle und Umschaltsymbole)• der Befehl durch Drücken der rechten Maus-
taste abgebrochen wird.
Hinweis:Durch Drücken der rechten Maustaste ge-langen Sie in das jeweilige übergeordnete Menü zurück.Im CAD-Modus können nachträglich mit der rechten Maustaste die Eigenschaften eines Elementes verändert werden.
Rückgängig / Wiederherstellen
Mit Hilfe des Symboles "Rückgängig" können Sie die letzten Bearbeitungsbefehle widerrufen.Das Symbol "Wiederherstellen" hebt rückgängig gemachte Bearbeitungsbefehle wieder auf.
Symbol inaktiv
Symbol aktiv
CAMConCept t Drehen
B�
BeDIenunGsABläufe
ZoombefehleDie Navigationsleiste ermöglicht das Zoomen und Verschieben des Simulationsbildes. Vor der Symbolanwahl drücken Sie im Zeichnungsfenster einmal die linke Maustaste.
AutozoomVergrößert oder verkleinert den Darstellungsbe-größert oder verkleinert den Darstellungsbe-reich automatisch auf die Fenstergröße.
ZoomboxNach Anwahl des Symbols ziehen Sie mit der Maus ein Auswahlrechteck um die zu vergrößern-den Elemente und drücken die linke Maustaste.
Zoom RückgängigMit Hilfe des Befehls "Zoom Rückgängig" können Sie den letzten Zoombefehl widerrufen.
Neuen Mittelpunkt setzenNach Anwahl des Symbols verwandelt sich der Mauszeiger in einen �-Wegepfeil. Wählen Sie mit der Maus den neuen Zeichnungsmittelpunkt. Die Zeichnung wird um den gewählten Zeichnungs-mittelpunkt zentriert.
GrößerNach Anwahl des Symbols wird die Ansicht um eine Stufe vergrößert. Es kann auch mit dem Mausrad vergrößert werden.Für starke Vergrößerungen verwenden Sie am besten das Symbol "Zoombox".
KleinerNach Anwahl des Symbols wird die Ansicht um eine Stufe verkleinert. Es kann auch mit dem Mausrad verkleinert werden.Für starke Verkleinerungen verwenden Sie am besten das Symbol "Autozoom".
CAMConCept t Drehen
B�
BeDIenunGsABläufe
Layer
Auswahlfenster Layer im CAD-Modus
Auswahlfenster Layer im CAM-Modus
Das Layerfenster ermöglicht die Definition von verschiedenen Linienattributen.Es kann zwischen mehreren Layern ausgewählt werden.Sie können hier die Linienstärke, die Linienfarbe und die Linienform der im CAD- bzw. im CAM-Modus angezeigten Linien einstellen.
Wählen Sie vor dem Zeichnen von Elementen die Linienattribute aus.Im CAD-Modus können nachträglich mit der Tastenkombination “STRG + rechten Maustaste“ die Eigenschaften eines Elements verändert werden.
CAMConCept t Drehen
B�
BeDIenunGsABläufe
Taschenrechner in Eingabe-feldernMit dem Taschenrechner können mathematische Ausdrücke direkt in einem Eingabefeld ausge-wertet werden.In den Ausdrücken können beliebig viele Klammer-ebenen verwendet werden.Zur Berechnung der Ausdrücke drücken Sie die Taste "Enter" oder verlassen das Eingabefeld.
Treten bei der Formelauswertung Fehler auf, so wird der letzte eingegebene Ausdruck angezeigt und CAMConcept gibt eine Fehlermeldung aus.
Funktionen des Taschenrechners
Befehl Bedeutung Beispiel Ergebnis+ Addition 1+1 �- Subtraktion �-� 1* Multiplikation 5*� 15/ Division 15/� 5
% Modulo (Divisionsrest) 10%� �^ Potenzierung 5^� �5PI Kreisteilungszahl PI �.1�159�
SIN() Sinus SIN(90) 1ASIN() Arcussinus ASIN(-1) -90COS() Cosinus COS(90) 0
ACOS() Arcuscosinus ACOS(-1) 180TAN Tangens TAN(�5) 1
ATAN Arcustangens (Wert) ATAN(1) �5ATAN�( ; ) Arcustangens (X-Abschnitt; Y-Abschnitt) ATAN(0;1) 0
EXP() Exponentialfunktion (Basis e) EXP(1) �,718�8�LOG() Logarithmusfunktion (Basis e) LOG(5) 1,609
SQRT() Quadratwurzelfunktion SQRT(�) 1,�1�MOD( ; ) Modulofunktion MOD(10;�) �
TRUE logisch Wahr TRUE 1FALSE logisch Falsch FALSE 0
AND Und Verknüpfung 1AND1 1OR Oder Verknüpfung 1OR1 1
NOT Negation NOT(1OR1) 0
##SEC:Taschenrechner##
C1
CAMConCept t Drehen MenüleIsten
C: MenüleistenMenü “Datei“
NeuDamit öffnen Sie ein neues Projekt.Ist bereits eine Zeichnung am Bildschirm, so wird diese nach einer Sicherheitsabfrage gespeichert oder gelöscht.
ÖffnenMit “Öffnen“ wird eine bestehende Projektdatei geladen. Es erscheint das Windows Dateifenster zur Auswahl von CAMConcept Projekt-Dateien.Ist bereits ein Projekt am Bildschirm, so wird diese nach einer Sicherheitsabfrage gespeichert oder gelöscht.
SpeichernEs wird das gesamte Projekt automatisch unter dem Dateinamen gespeichert, mit dem es geöff-net wurde.Bei einem neuen und bisher noch nicht gespei-cherten Projekt wird automatisch das Windows Dateifenster zur Eingabe bzw. Auswahl geöffnet. (siehe “Speichern unter“ )
Speichern unternDies ist das Menü zum Abspeichern des gesamt-en Projektes unter einem neuen Dateinamen. Es erscheint das Windows Dateifenster zur Eingabe bzw. Auswahl.
Menü “Datei“
Menü “Datei; Datei öffnen“
Menü “Datei; Datei speichern“
C�
CAMConCept t Drehen MenüleIsten
##SEC:Export##
DXF ImportDamit können DXF-Dateien direkt in den CAD-Modus geladen und dort bearbeitet werden.
Menü “Datei; NC-Export“
Menü “Datei; DXF-Export“
Menü “DXF-Import“
DXF-ExportDamit kann eine Zeichnung, die im CAD-Modus erstellt wurde in eine DXF-Datei umgewandelt werden.
NC-ExportDamit kann ein NC-Programm exportiert wer-den.Wählen Sie das passende Exportformat.Legen Sie den Dateinamen der Export-Datei fest.Wählen Sie mit welchem Editor die exportierte Datei zur Weiterbearbeitung geöffnet werden soll.Wählen Sie ob die Export-Datei, nach dem expor-tieren, im Editor geöffnet werden soll.
Hinweis:Es ist kein Import von Splines möglich!
C�
CAMConCept t Drehen MenüleIsten
BeendenNach einer Sicherheitsabfrage wird das Fenster CAMConcept geschlossen und das Programm beendet.
Weitere Möglichkeiten das Programm zu beenden sind, das CAMConcept Fenster mit ALT+F� zu schließen, oder den Task zu beenden. Sehen Sie dazu bitte in Ihrem Windows Handbuch nach.
Menü “Datei; Beenden“
Bild speichern unterDamit kann ein Screenshot der Zeichnung ab-gespeichert werden. Es erscheint das Windows Dateifenster zur Eingabe des Dateinamens bzw. Auswahl des Bildformates.
Es besteht die Möglichkeit das Bild als *.bmp, *.jpg oder als *.png zu speichern
Menü “Datei; Bild speichern unter“
Zuletzt geöffnete DateienAm Ende des Menüs “Datei“ finden Sie eine Auf-listung der von ihnen zuletzt mit CAMConcept geöffneten Dateien.
Diese können durch anwählen mittels Mausklick auch sofort geöffnet werden.
Menü “Datei; Zuletzt geöffnete Dateien“
C�
CAMConCept t Drehen MenüleIsten
Menü “?, Hilfe“
Menü “?“
HilfeHier öffnet sich das CAMConcept Hilfefenster. Sie können die Hilfeseiten mit den Cursortasten oder den blau hinterlegten Pfeilen durchblättern oder im Inhaltsverzeichnis ein Stichwort auswählen.
Verwenden Sie die Registerkarte “Suchen“, um ein Stichwort in der Hilfe zu finden. Geben Sie das Wort in das Textfeld ein und klicken Sie auf “Suchen“.
Die Hilfe kann direkt mit Shift + F1 aufgerufen werden.
Menü “?“
Menü “?, Info“
InfoEs erscheint das CAMConcept Informations-fenster mit der Softwareversionsnummer.
Hinweis:Anzahl und Werte der angezeigten Versions-nummern können anhand der Konfiguration des Programms und der eingestellten Ma-schine variieren.
D1
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
D: CAD BefehleCAD ModusDurch Anklicken des Umschaltsymbols “CAD“ werden die CAD Befehlssymbole aktiviert. Der CAD Modus ist so lange aktiv, bis er mit CAM, NC oder Arbeitsvorbereitung abgewählt wird.Nach dem Start von CAMConcept wird automa-tisch der CAD Modus aktiviert.
Die Zoombefehle sind im Kapitel B beschrieben.
Hinweis:Durch Drücken der rechten Maustaste ge-langen Sie in das jeweilige übergeordnete Menü zurück.Im CAD-Modus können nachträglich mit der STRG + rechter Maustaste die Eigenschaften eines Elementes verändert werden.
NeuzeichnenNach Drücken der F5-Taste wird der Bildschirm neu aufgebaut.Nach Lösch- oder Änderungsfunktionen kann es vorkommen, dass Linien am Bildschirm nur mehr unvollständig gezeigt werden. Verwenden Sie in diesen Fällen die Funktion “Neuzeichnen“ oder die Zoombefehle um eine neue Darstellung des Bildschirmes zu bekommen.
Hinweis:Sämtliche Werteeingaben mit “ENTER“ be-stätigen.
##CAD:Modus##
D�
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
Koordinatenmenü
Kartesisches / Polares Koordinaten-systemWenn die Fertigungszeichnung rechtwinkelig bemaßt ist, erstellen Sie das Bearbeitungs-Pro-gramm auch mit rechtwinkeligen Koordinaten.
Polares Koordinatensystem
Kartesisches Koordinatensystem
Beispiel:P1: X�5 Z�0P�: X60 Z50P�: X�0 Z70
Bei Werkstücken mit Kreisbögen oder bei Winkel-angaben ist es oft einfacher, die Positionen mit Polarkoordinaten festzulegen.
Polarkoordinaten haben ihren Nullpunkt im Pol CC (CC = circle center; engl. Kreismittelpunkt). Eine Position in einer Ebene ist so eindeutig festgelegt durch:
• Polarkoordinatenradius: der Abstand vom Pol CC zur Position
• Polarkoordinaten-Winkel: Winkel zwischen der Winkel-Bezugsachse und der Strecke, die den Pol CC mit der Position verbindet.
Beispiel:P1: Radius=100 Winkel=�0°P�: Radius=60 Winkel=75°
D�
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
Absolute und inkrementelle Positionierung
Absolute kartesische PositionWenn sich die Koordinaten in einer Position auf den Koordinaten-Nullpunkt (Ursprung) beziehen, werden diese als absolute Koordinaten bezeich-net. Jede Position auf einem Werkstück ist durch ihre absoluten Koordinaten eindeutig festgelegt.
Inkrementelle kartesische PositionInkrementelle Koordinaten beziehen sich auf die zuletzt programmierte Position.
Absolute PolarkoordinatenAbsolute Koordinaten beziehen sich immer auf den Pol und die Winkel-Bezugsachse.
Inkrementelle PolarkoordinatenInkrementelle Koordinaten beziehen sich immer auf die zuletzt programmierte Position.Die Winkelbezugsachse ist stets eine Horizontale (+Z Achse).
D�
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
Punkt holenNach Anwahl des Symbols wird die aktuelle Positionsmeldung ins Eingabefeld eingetragen.
Fangraster und FangpunkteRasterpunkte oder Rasterlinien werden zur Ori-entierungs- bzw. Zeichenhilfe eingeblendet. Der Raster beginnt im Referenzpunkt. Die Raster-punkte oder Rasterlinien haben die im nebenste-henden Eingabefeld angegebenen Abstände in horizontaler und vertikaler Richtung.
Ein bereits definiertes Raster kann zusätzlich vertikal und/oder horizontal verschoben werden.Der Raster kann wahlweise liniert, punktiert oder inaktiv dargestellt werden.
FangradiusDer Fangradius ist der Bereich um das Cursor-kreuz, den CAMConcept bei der Auswahl von Elementen aussucht.Geben Sie den Fangradius in das Eingabefeld ein.
##SEC:Fangraster_und_Fangpunkte##
D5
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
Durchmesser- / RadiuseingabeMit diesen Symbolen schaltet CAMConcept zwi-schen der Durchmesserprogrammierung und der Radiusprogrammierung um.
DurchmessereingabeDer Durchmesser ist als Wert der X-Koordinaten einzugeben. Alle Positionsmeldungen der X-Koor-dinate beziehen sich auf den Durchmesserwert.
RadiuseingabeDer Radius ist als Wert der X-Koordinate einzu-geben. Alle Positionsmeldungen der X-Koordinate beziehen sich auf den Radiuswert.
Nullpunkt setzenDer CAD Nullpunkt ist standardmäßig in der Mitte des Zeichenfensters gesetzt.Mit dieser Funktion kann der Nullpunkt, und damit das Koordinatensystem von der bisherigen Posi-tion, verschoben werden.
Nach Anwahl des Symbols positionieren Sie den neuen Nullpunkt mit der linken Maustaste an der gewünschten Stelle.
Nullpunkt rücksetzenNach Anwahl des Symbols wird der gesetzte Nullpunkt gelöscht.
ZeichenlinealDas Zeichenlineal dient zum Messen von Geometriedaten im CAD-Modus.
Nach Anwahl des Symboles erscheint nebenste-hendes Fenster.
Wählen Sie durch Drücken der linken Maustaste in der CAD-Zeichnung den Start- und den End-punkt der zu messenden Länge an.
##SEC:Zeichenlineal##
D6
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
Kontur spiegeln aktiviert / deaktiviert
Es werden nur Elemente an der Spiegelungsach-se gespiegelt, die sich vollständig oberhalb der Spiegelungsachse (Z+) und innerhalb der Roh-teilabmessungen befinden. Sichtkanten werden zusätzlich dargestellt.
Kontur spiegeln deaktiviert
Kontur spiegeln aktiviert
D8
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
Punktförmig
Punktmenü
Kreuzförmig
Quadratisch
Kreisförmig
AllgemeinNach Anwahl des jeweiligen Punkt-Symbols ist die Position einzugeben. Dies kann erfolgen durch:
1. momentaner Cursorstandpunkt und Maus-klick
�. mit dem Fangmodusmenü (siehe Fangraster und Fangpunkte) und Mausklick
�. einer Koordinateneingabe (siehe Koordinaten-menü)
Jeder Punkt wird als Konstruktionspunkt gespei-chert.
Element erzeugen
##CAD:Punktmenue##
D9
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
##CAD:Linie_zeichnen##
Linie zeichnenNach Anwahl des Symbols ist der Startpunkt der Linie einzugeben. Dies kann erfolgen durch:
1. momentaner Cursorstandpunkt und Maus-klick
�. mit dem Fangmodusmenü (siehe Fangraster und Fangpunkte) und Mausklick
�. einer Koordinateneingabe (siehe Koordinaten-menü)
Als nächstes ist der Zielpunkt der Linie einzuge-ben. Start und Zielpunkt jeder Linie werden als Kon-struktionspunkte gespeichert. Sind mehrere miteinander verbundene Linien zu zeichnen, ist der Befehl Linienzug besser geeignet.
Linienmenü
Linie zeichnen
1 2 3
Pos. Bezeichnung
1 Startpunkt
� Gezeichnete Linie
� Zielpunkt
##CAD:Linienmenue##
Eigenschaftendialog Linie
Hinweis:Mit der Tastenkombination STRG + rechter Maustaste können Sie den Eigenschaften-dialog/Linie aufrufen und nachträglich die Eigenschaften der Linie ändern.
In der Registerkarte “Geometrie“ können Sie
• den Start/Endpunkt der Linie per Eingabe der Koordinaten ändern. Durch Drücken der Taste “Übernehmen“ wird die Länge der Linie neu berechnet.
oder
• die Eigenschaften der Linie über die Eingabe der Linienlänge ändern. Der Startpunkt bleibt dabei gleich, der Endpunkt wird unter Beibehal-tung der Richtung um den angegebenen Wert verschoben.
Die Koordinaten der Linie werden durch Drü-cken der Taste “Übernehmen“ neu berechnet.
Eigenschaftendialog Linie
D10
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
Linienzug
Nach der Eingabe des Startpunktes ist der erste Zielpunkt anzugeben. Es wird sofort die erste Linie des Linienzuges (Polylinie) gezeichnet. Der Befehl wartet jetzt auf die Eingabe des nächsten Punktes und so weiter.
Jeder eingegebene Punkt wird als Konstruktions-punkt gespeichert.
Der Befehl bleibt solange aufrecht, bis er ab-gebrochen wird (anderes Befehlssymbol, oder rechte Maustaste drücken).
LinienzugPos. Bezeichnung
1 Startpunkt
� Punkt 1
� Punkt �
� Linienzug
5 Punkt �
6 Punkt �
1 2
3
4
5 6
##CAD:Linienzug##
In der Registerkarte “Formatierung“ können sie folgende Eigenschaften der Linie ändern:
• Linienstärke• Linienfarbe• Linienform• Layer
D11
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
RechteckNach der Eingabe des Startpunktes ist der End-punkt anzugeben. Es wird sofort das Rechteck ge-zeichnet. Der Befehl wartet jetzt auf die Eingabe des nächsten Startpunktes und so weiter.
Jeder eingegebene Punkt wird als Konstruktions-punkt gespeichert.
Pos. Bezeichnung
1 Startpunkt
� Rechteck
� Zielpunkt
Gedrehtes Rechteck 1 (Startpunkt/Winkel/Länge/Breite)Nach der Eingabe des Startpunktes ist der Winkel, um den das Rechteck gedreht wird, einzugeben. Im Anschluss daran ist die Länge und Breite des Rechtecks anzugeben.
Jeder eingegebene Punkt wird als Konstruktions-punkt gespeichert.
Pos. Bezeichnung
1 Länge
� Gedrehtes Rechteck 1
� Breite
� Winkel
5 Startpunkt
Gedrehtes Rechteck 2 (Mittelpunkt/Winkel/Länge/Breite)Nach der Eingabe des Mittelpunktes ist der Win-kel, um den das Rechteck gedreht wird, einzuge-ben. Im Anschluss daran ist die Länge und Breite des Rechtecks anzugeben.
Jeder eingegebene Punkt wird als Konstruktions-punkt gespeichert.
Pos. Bezeichnung
1 Länge
� Gedrehtes Rechteck �
� Breite
� Mittelpunkt
1 2
3
Rechteck
Gedrehtes Rechteck 1
Gedrehtes Rechteck 2
1
23
4
5
23
4
##CAD:Rechteck##
##CAD:Gedrehtes_Rechteck_1##
##CAD:Gedrehtes_Rechteck_�##
1
D1�
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
Parallele mit Punktangabe
Parallele mit Abstand
1
2
1 2
3
Parallele mit PunktangabeNach Anwahl des Symbols ist das Element an-zuwählen, das parallel kopiert werden soll. Das angewählte Element verändert seine Farbe. Im Anschluss daran ist ein Punkt einzugeben durch den die Parallele laufen soll.
Die beiden parallelverschobenen Endpunkte der Linien werden als Konstruktionspunkte gespei-chert.
Pos. Bezeichnung
1 bestehende Linie
� Parallel durch Punkt
Parallele mit AbstandNach Anwahl des Symbols ist das Element an-zuwählen, das parallel kopiert werden soll. Das angewählte Element verändert seine Farbe. Im Anschluss daran ist der Abstand einzugeben den die Parallele einhalten soll.
Da es hier zwei mögliche parallele Linien gibt, ist die gewünschte Parallele durch Eingabe eines Vorzeichens zu bestimmen (Parallele 1 mit posi-tivem Vorzeichen und Parallele � mit negativem Vorzeichen).
Die beiden parallel verschobenen Endpunkte der Linien werden als Konstruktionspunkte gespei-chert.
Pos. Bezeichnung
1 Parallele 1
� bestehende Linie (angewählt)
� Parallele �
##CAD:Parallele_mit_Punktangabe##
##CAD:Parallele_mit_Abstand##
D1�
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
Normale
Normale
Nach Anwahl des Symbols ist das Element anzu-wählen, an welches die Normale angefügt werden soll. Das angewählte Element verändert seine Farbe. Im Anschluss daran ist ein Punkt einzuge-ben, durch den die Normale laufen soll.
Die beiden Endpunkte der Linien werden als Kon-struktionspunkte gespeichert.
Pos. Bezeichnung
1 bestehende Linie (angewählt)
� Normale
Fase (Länge)
Nach Anwahl des Symbols sind die Linien an-zuwählen, zu denen die Fase eingefügt werden soll. Die angewählten Elemente verändern ihre Farbe. Im Anschluss daran ist die Länge der Fase einzugeben.
Die Faseneckpunkte ergeben zwei neue Konstruk-tionspunkte die gespeichert werden. Der alte Eckpunkt wird gelöscht.
Pos. Bezeichnung
1 Eckpunkt
� abgefaster Eckpunkt
� Länger der FaseAnzufasender Eckpunkt
Abgefaster Eckpunkt
1
2
1 2
##CAD:Normale##
##CAD:Fase_Laenge##
3
D1�
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
Fase (Abstand/Abstand)
Nach Anwahl des Symbols sind die Linien anzu-wählen, zu denen die Fase eingefügt werden soll. Die angewählten Elemente verändern ihre Farbe. Im Anschluss daran ist die Länge der Fase in Achsrichtung einzugeben.
Die Faseneckpunkte ergeben zwei neue Konstruk-tionspunkte die gespeichert werden.
Pos. Bezeichnung
1 Eckpunkt
� abgefaster Eckpunkt
� Länge der Fase in AchsrichtungAnzufasender Eckpunkt
Abgefaster Eckpunkt
1
2
##CAD:Fase_Abstand_Abstand##
3
D15
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
Tangente Punkt - Kreis
Mögliche Tangente
Tangente (Punkt/Kreis)
Nach Anwahl des Symbols ist das Kreiselement anzuwählen und anschließend der Punkt einzu-geben durch den die Tangente laufen soll. Die angewählten Elemente verändern ihre Farbe.
Es werden jetzt die zwei Möglichkeiten zur Aus-wahl gezeigt. Die ausgewählte Tangente wird durchgezogen, die möglichen Tangenten werden strichliiert gezeichnet. Wählen Sie mit der linken Maustaste eine Möglichkeit.
Die beiden Endpunkte der Tangente werden als Konstruktionspunkte gespeichert.
Pos. Bezeichnung
1 Kreiselement
� Punkt
� ausgewählte Tangente
� mögliche Tangente
1 2
3
4
Tangente Kreis - Kreis
Mögliche Tangenten
Tangente (Kreis/Kreis)
Nach Anwahl des Symbols sind die beiden Krei-selemente anzuwählen zwischen denen die Tan-gente gezeichnet werden soll. Die angewählten Elemente verändern ihre Farbe.
Es werden jetzt vier mögliche Tangenten zur Auswahl gezeigt. Die ausgewählte Tangente wird durchgezogen, die möglichen Tangenten werden strichliiert gezeichnet. Wählen Sie mit der linken Maustaste eine Möglichkeit.
Die beiden Endpunkte der Tangente werden als Konstruktionspunkte gespeichert.
Pos. Bezeichnung
1 Kreiselemente
� mögliche Tangenten
� ausgewählte Tangente
3
2
1
##CAD:Tangente_Punkt_Kreis##
##CAD:Tangente_Kreis_Kreis##
D16
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
##CAD:Kreis_mit_Mittelpunkt_und_Radius##
Kreismenü
Kreis mit Mittelpunkt und Radius
Nach Anwahl des Symbols ist der Kreismittelpunkt einzugeben. Dies kann erfolgen durch:
1. momentaner Cursorstandpunkt und Maus-klick
�. mit dem Fangmodusmenü (siehe Fangraster und Fangpunkte) und Mausklick
�. einer Koordinateneingabe (siehe Koordinaten-menü)
Als nächstes ist der Radius des gewünschten Kreises mit einer Koordinateneingabe einzuge-ben.
Der Kreismittelpunkt und der Kreisumfangspunkt werden als Konstruktionspunkte gespeichert.
Pos. Bezeichnung
1 Kreismittelpunkt
� Kreisumfangspunkt
� Radius
Kreis mit Mittelpunkt und Radius
1
2
3
##CAD:Kreismenue##
Eigenschaftendialog Kreis
Hinweis:Mit der Tastenkombination STRG + rechter Maustaste können Sie den Eigenschaften-dialog/Kreis aufrufen und nachträglich die Eigenschaften der Linie ändern.
In der Registerkarte “Geometrie“ können Sie
• den Mittelpunkt des Kreises mittels Koordina-teneingabe ändern.
• sowie den Radius des Kreises ändern.
Eigenschaftendialog Kreis
D17
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
##CAD:Kreis_mit_Kreis_und_Mittelpunkt##
Kreis mit Kreis- und Mittelpunkt
Nach Anwahl des Symbols ist der Kreismittelpunkt einzugeben. Dies kann erfolgen durch:
1. momentaner Cursorstandpunkt und Maus-klick
�. mit dem Fangmodusmenü (siehe Fangraster und Fangpunkte) und Mausklick
�. einer Koordinateneingabe (siehe Koordinaten-menü)
Als nächstes ist der Radius des gewünschten Kreises mit einer Koordinateneingabe einzuge-ben.
Der Kreismittelpunkt und der Kreisumfangspunkt werden als Konstruktionspunkte gespeichert.
Pos. Bezeichnung
1 Kreismittelpunkt
� Kreisumfangspunkt
Kreis mit Kreis- und Mittelpunkt
1
2
In der Registerkarte “Formatierung“ können sie folgende Eigenschaften des Kreises ändern:
• Linienstärke• Linienfarbe• Linienform• Layer
Eigenschaftendialog Kreis
D18
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
Konzentrische Kreise
Nach der Eingabe des Kreismittelpunktes ist ein Punkt am Umfang des gewünschten Kreises ein-zugeben. Es wird sofort der Kreis durch die Maus-bewegung gezeichnet. Für weitere konzentrische Kreise sind nur noch die Kreisumfangspunkte einzugeben.
Der Kreismittelpunkt und die Kreisumfangspunkte werden als Konstruktionspunkte gespeichert.
Pos. Bezeichnung
1 Kreisumfangspunkte
� KreismittelpunktKonzentrische Kreise
1 2
Kreisbogen mit Start-, End- und Kreispunkt
Nach Anwahl des Symbols ist der Startpunkt des Kreisbogens anzugeben, anschließend der Endpunkt und zum Abschluss ein Punkt auf dem Kreisbogen. Es wird sofort der Kreis mit der Maus-bewegung gezeichnet.
Start- , End- und Mit te lpunkt werden als Konstruktionspunkte gespeichert.
Pos. Bezeichnung
1 Startpunkt
� Kreispunkt
� EndpunktKreisbogen mit Start-, End, und Kreispunkt
1
2
3
##CAD:Konzentrische_Kreise##
##CAD:Kreisbogen_mit_Start_Ziel_und_Kreispunkt##
D19
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
##CAD:Kreisbogen_mit_Start_Zielpunkt_und_Radius##Kreisbogen mit Start-, Endpunkt und Radius
Nach Anwahl des Symbols ist der Startpunkt des Kreisbogens anzugeben, anschließend der Endpunkt und zum Abschluss der Radius des Kreisbogen.
Mit dieser Angabe ergeben sich � mögliche Kreise mit je � möglichen Kreisbögen. Der ausgewählte Kreisbogen wird durchgezogen, die möglichen Kreisbögen werden strichliiert gezeichnet. Wählen Sie mit der linken Maustaste eine Möglichkeit.
Start-, End- und Mittelpunkt werden als Konstruk-tionspunkte gespeichert.
Pos. Bezeichnung
1 mögliche Kreisbögen
� ausgewählter Kreisbogen
Kreisbogen mit Start-, End- und Mit-telpunkt
Nach Anwahl des Symboles ist der Startpunkt des Kreisbogens anzugeben, anschließend der Ziel-punkt und zum Abschluss der Kreisbogenmittel-punkt. Mit dieser Angabe ergeben sich � mögliche Kreisbögen. Der ausgewählte Kreisbogen wird durchgezogen, der mögliche Kreisbogen wird strichliert gezeichnet. Wählen Sie mit der linken Maustaste eine Möglichkeit.
Start-, End- und Mittelpunkt werden als Konstruk-tionspunkte gespeichert.
Pos. Bezeichnung
1 Startpunkt
� ausgewählter Kreisbogen
� Endpunkt
� Mittelpunkt
5 möglicher Kreisbogen
Kreisbogen mit Start-, End- und Kreisbogenmit-telpunkt
Kreisbogen mit Start-, Endpunkt und Radius
##CAD:Kreisbogen_mit_Start_Ziel_und_Mittelpunkt##
1
2
12
3 54
D�0
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
Radius einfügen
Nach Anwahl des Symbols sind die Linien der ab-zurundenden Ecke anzuwählen. Die angewählten Elemente verändern ihre Farbe. Im Anschluss daran ist der Radius einzugeben.
Die Kreisbogenendpunkte und der Kreismittel-punkt werden als Konstruktionspunkte gespei-chert.
Pos. Bezeichnung
1 abzurundender Eckpunkt
� Kreisbogenendpunkte
� KreisbogenmittelpunktAbzurundender Eckpunkt
1
2
##CAD:Radius_einfuegen##
Radius eingefügt
3
D�1
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
##CAD:Verrunden_von_Elementen##Verrunden von ElementenBeispiel einer Verrundung von Linie zu Linie
Nach Anwahl des Symbols sind die abzurunden-den Elemente anzuwählen, anschließend der Radius des Kreisbogen.
Mit dieser Angabe ergeben sich � mögliche Krei-se mit je � möglichen Kreisbögen. Der ausgewähl-te Kreisbogen wird durchgezogen, die möglichen Kreisbögen werden strichliiert gezeichnet. Wählen Sie mit der linken Maustaste eine Möglichkeit.
Start-, Ziel- und Mittelpunkt werden als Konstruk-tionspunkte gespeichert.
Pos. Bezeichnung
1 zu verrundende Elemente
� ausgewählter Kreisbogen
Auswahl der zu verrundenden Elemente
Auswahl der möglichen Kreisbögen
1
2
D��
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
Auswahl der zu verrundenden Elemente
Beispiel: Verrundung von Linie und Kreis
Mögliche Kreisbögen
Verrundete Linie und Kreis
Auswahl der zu verrundenden Elemente
Mögliche Kreisbögen
Verrundete Kreise
Beispiel: Verrundung von Kreis und Kreis
D��
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
##CAD:Textmenue##
Textmenü
Nach Auswahl des Symboles erscheinen � Sym-bole zum Erstellen von Texten.
Erstellter Text
Auswahl der möglichen Kreisbögen
Text an Punkt
Text an Linie
Text an Bogen
Nach Anwahl des gewünschten Textsymboles erscheint das Texteingabefenster:
• Fontname: Über das “drop-down-Menü“ können Sie die gewünschte Schriftart wählen. Es stehen alle am System installierten TTF-Schriftarten zur Auswahl
• Eigenschaften: Wählen Sie die Farbe bzw. den Layer des zu erstellenden Textes.
• Fontstyle: Verändern Sie den Style des zu er-stellenden Textes.
• Textbeispiel: Hier sehen Sie eine Vorschau ihrer Schriftarteinstellungen.
• Text: Hier geben Sie den gewünschten Text ein.
##CAD:Text_an_Punkt##
##CAD:Text_an_Linie##
##CAD:Text_an_Bogen##
Texteingabefenster
Texteingabefenster - Einstellungen der Schriftart
D��
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
Texteingabefenster - Position des Textes einstellen
• Horizontal: Legen Sie die horizontale Ausrich-tung (linksbündig/zentriert/rechtsbündig) des zu erstellenden Textes fest.
• Vertikal: Legen Sie die vertikale Ausrichtung (oberhalb/zentriert/unterhalb) des zu erstel-lenden Textes fest.
• Text ausfüllen: Wählen Sie diese Option um den Text mit Füllung darzustellen.
• Position:
Höhe H / Breite B: Die angegebene Schrift-art wird auf die eingegebene Höhe / Breite skaliert. Der Standardwert “0“ bedeutet keine Skalierung.
Spiegeln um X‘ / Y‘: Durch wählen dieser Option wird der Text um die X‘- / Y‘-Achse gespiegelt.
Winkel Alpha: Legen Sie einen Winkel für den Verlauf des Textes aus.
Abstand D: Legen Sie einen Abstand D zum Bezugspunkt (Punkt, Linie oder Bogen) fest.
Bestätigen Sie mit “OK“ die Eingaben.Definieren Sie nun den Punkt, die Linie, oder den Bogen für die Textplatzierung.
Mit dem Button “Default“ werden die getroffenen Einstellungen verworfen und die Grundeinstel-lungen wieder hergestellt.
D�5
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
##CAD:Bemaßungseinstellungen##
##CAD:Bemaßungsmenue##
Bemaßungsmenü
Nach Auswahl des Symboles erscheinen 6 Sym-bole zum Erstellen von Bemaßungen.
Bemaßungsbeispiel
Horizontale Bemaßung
Vertikale Bemaßung
Freie Bemaßung
##CAD:Horizontale_Bemaßung##
##CAD:Vertikale_Bemaßung##
##CAD:Freie_Bemaßung##
Winkel Bemaßung
Durchmesser Bemaßung
Radius Bemaßung
##CAD:Winkel_Bemaßung##
##CAD:Durchmesser_Bemaßung##
##CAD:Radius_Bemaßung##
Bemaßungseinstellungen
Nach Anwahl des gewünschten Bemaßungssym-boles legen Sie die Bemaßungspunkte fest. Durch Ziehen mit der Maus kann der Abstand der Bema-ßung vergrößert oder verkleinert werden.
Bemaßungseinstellungen
• Beschriftung Geben Sie die Größe des Bemaßungstextes an.
Beziehungsweise stellen Sie den Abstand des Bemaßungstextes zur Maßlinie ein.
• Einstellungen Legen Sie die Linienstärke und den Linientyp
fest. Wählen Sie die gewünschten Maßpfeile und die Farbe der Bemaßung.
• Für bestehende Elemente übernehmen Mit dieser Option werden schon vorhandene
Bemaßungen an die aktuellen Einstellungen angepasst.
D�6
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
Eigenschaftendialog - Text
Eigenschaftendialog - Text
Eigenschaftendialog Bemaßung
Hinweis:Mit der Tastenkombination STRG + rechter Maustaste können Sie den Eigenschaftendi-alog der Bemaßung aufrufen und nachträglich die Eigenschaften der Bemaßung ändern.
In der Registerkarte “Text“ können Sie folgende Eigenschaften ändern:
• Bemaßungstext Sie können den Maßwert überschreiben, sowie
einen Text angeben der vor bzw. nach dem Be-maßungstext erscheint.
• Position Sie können die Position des Bemaßungstextes ändern.
• Abstand Sie können den Abstand zur Maß- bzw. Hilfs-
linie ändern, sowie den Winkel den der Bema-ßungstext zur Maßlinie hat.
In der Registerkarte “Linien“ können Sie folgende Eigenschaften der Bemaßung ändern:
• Linienstärke• Linientyp• Maßpfeile• Layer• Farbe
D�7
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
Symbolmenü
Nach Anwahl des Symbols erscheint das Fenster der Symbolverwaltung.Symbole dienen zum rascheren Zeichnen von bereits vordefinierten und abgespeicherten Zei-chenobjekten.Diese Zeichenobjekte sind als Symbole innerhalb von Kategorien abgespeichert.
Drücken Sie "Verzeichnis wählen", um neue Kate-gorien in einem anderen Basisverzeichnis als von CAMConcept vorgeschlagen, abzuspeichern.
Mit diesen Icons kann die Sortierreihenfolge ge-ändert werden.
Kategorie ÖffnenGewünschte Kategorie auswählen, und mit Icon oder Doppelklick mit der linken Maustaste öff-nen.
Neue KategorieEine neue Kategorie erstellen. Diese "Neue Kategorie" anschließend umben-ennen.
Kategorie umbenennenGewünschte Kategorie auswählen, und mit Icon oder mit Mausklick das Textfeld umbenennen.
Kategorie löschenGewünschte Kategorie auswählen, und mit Icon oder Taste "Entfernen" löschen.
Kategorien anlegen
##CAD:Symbolmenue##
Symbolverwaltung - Über-sicht der Kategorien des CAMConcept -Verze ich -nisses
D�8
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
Symbol in Zeichnung einfügenGewünschtes Symbol auswählen und mit Icon oder mit Maus das Symbol in die Zeichnung ziehen. Bewegen Sie den Anknüpfungspunkt an die gewünschte Position in der Zeichnung und drücken Sie die linke Maustaste.
Neues Symbol erstellenNach Anwahl des Icons ziehen Sie mit der Maus ein Auswahlrechteck um die gewünschten Ele-mente und drücken die linke Maustaste.Die angewählten Elemente verändern ihre Far-be.Wählen Sie den Anknüpfungspunkt, an dem das Symbol bei Verwendung im CAD-Fenster orien-tiert wird.
Eigenschaften des SymbolsMit diesem Icon können bereits definierte Sym-bole umbenannt werden.Gewünschtes Symbol auswählen und mit Icon oder mit rechter Maustaste das Textfeld umben-ennen. Es können der Symbolname und weitere Beschreibungen eingetragen werden.
Symbolverwaltung:Übersicht der Symbole einer Kategorie
Wählen Sie die gewünschte Kategorie aus und öffnen diese mit dem Icon oder Doppelklick mit der linken Maustaste öffnen. Das Fenster der Symbolverwaltung zeigt nun alle in der jeweiligen Kategorie enthaltenen Symbole mit Grafik und Namen an.
Mit diesen Icons können die Eintragungen wahl-weise mit oder ohne Grafikdarstellung angezeigt werden.
Angewähltes Symbol löschenGewünschtes Symbol auswählen und mit Icon löschen.
Symbole erstellen“##CAD:Symbole_erstellen##
D�9
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
Änderungsmenü##CAD:AEnderungsmenue##
Element teilen
Nach Anwahl des Symbols ist das zu teilende Element anzuwählen. Das angewählte Element verändert seine Farbe. Im Anschluss daran ist der Teilungspunkt zu wählen.
Linie am Linienmittelpunkt geteilt
##CAD:Element_teilen##
Element auswählenNach Anwahl des Symbols können Sie einzelne oder mehrere auswählen um diese anschließend zu verändern; z.B. Löschen, Rotieren, Verschie-ben.
Die Auswahl eines Elementes, erfolgt:
• mit einem Klick auf das gewünschte Element.
• mit dem Auswahlrechteck, dass sie mit ge-drückter linker Maustaste über den gewünsch-ten Auswahlbereich ziehen. Dabei werden nur Elemente erfasst die Vollständig im Auswahl-rechteck sind
• Bei Einzelauswahl bzw. Mausbewegung wird das dem Mauszeiger am nächsten liegende Ele-ment durch eine andere Farbe hervorgehoben, um den jeweiligen Kandidaten (für Selektion) anzuzeigen. Durch eine weitere (andere) Farbe, sind die bereits selektierten Elemente erkenn-bar.
Um eine Mehrfachauswahl auszuführen, halten
Sie die Taste gedrückt, während Sie Ele-mente oder Bereiche auswählen.Ebenso kann ein bereits selektiertes Element, durch neuerliche Auswahl aus der Selektion ent-fernt werden.
##CAD:Modify_Selection##
D�0
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
1 Element Trimmen
Nach Anwahl des Symbols ist das zu trimmende Element anzuwählen. Im Anschluss daran ist das zweite Element zu wählen. Es können Elemente verkürzt oder verlängert werden.
Pos. Bezeichnung
1 zu trimmendes Element
� �. Element
Beispiel: Linie mit Trimmen verkürzen Beispiel: Linie mit Trimmen verlängern
Auswahl der zu kürzenden Linie
fertig getrimmte Linie
Auswahl der zu verlängernden Linie
fertig getrimmte Linie
##CAD:1_Element_Trimmen##
2 1 2 1
D�1
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
Trimmen mit 2 Elementen
Nach Anwahl des Symbols sind die zu trimmen-den Elemente anzuwählen. Es können Elemente verkürzt oder verlängert werden (siehe Beispiele bei "1 Element Trimmen").
Da diese Funktion mehrere Möglichkeiten erge-ben kann, wie z.B.
oder
, hängt das Ergebnis von der Mausposition ab, bei der das 1. bzw. �. Element gewählt wird.
Pos. Bezeichnung
1a,b zu trimmende Elemente
�a,b zu trimmende Elemente
� Schnittpunkt
� neuer Endpunkt = Schnitt-punkt
Beispiel: Linie mit Linie Trimmen
Beispiel: Linie mit Kreis Trimmen
Auswahl der zu trimmenden Linien
fertig getrimmte Linien - Asuwahl 1a und 2a
Auswahl der zu trimmenden Elemente
fertig getrimmte Elemente - Auswahl 1a und 2a
##CAD:Trimmen_mit_�_Elementen##
1b
3
4
2a
1a
1b
2b
fertig getrimmte Elemente - Auswahl 1b und 2b
2b
2a
1a
2a
1a
1b
2b
2a
1a
D��
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
Schraffur erzeugen
Nach Anwahl des Symbols wählen sie den zu schraffierenden Umriss aus. Die Auswahl der Elemente erfolgt mit der linken Maustaste. Sobald der Umriss geschlossen ist, wird die Fläche mit einer Schraffur versehen.
Eigenschaftendialog Schraffur
In der Registerkarte “Schraffurtyp“ können Sie den Typ der Schraffur auswählen. Die Register-karte “Formatierung“ bietet die Möglichkeit die Farbe der Schraffur zu ändern.
##CAD:Schaffur_erzeugen##
Schraffur des gewählten Umrisses
Auswählen des Umrisses
Eigenschaftendialog - Schraffur Eigenschaftendialog - Schraffur
Hinweis:Mit der Tastenkombination STRG + rechter Maustaste können Sie den Eigenschaftendi-alog der Bemaßung aufrufen und nachträglich die Eigenschaften der Bemaßung ändern.
D��
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
Element Absolut oder Inkrementell verschieben
Nach Auswahl der zu verschiebenden Elemente können sie das Symbol für “Element Absolut oder inkrementell verschieben“ anwählen.
Nach Anwahl des Symbols können Sie folgende Eingaben machen:
• Im Eingabefeld für die Achsen die inkremen-telle Verschiebung eingeben.
oder
• Mit der linken Maus-Taste einen Bezugspunkt und einen Endpunkt für die absolute Ver-schiebung wählen.
Die Verschiebung bezieht sich auf die Position der angewählten Elemente.
Pos. Bezeichnung
1 gewählte Elemente
Auswahl der Elemente
##CAD:Element_Absolut_oder_Inkrementell_verschieben##
Auswahl der Elemente
1
Löschen
Nach Auswahl der zu löschenden Elemente kön-nen Sie das Symbol für “Löschen“ anwählen.
Ein Anwählen des Symboles löscht die ausge-wählten Elemente.
##CAD:Loeschen##
D��
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
Element Absolut oder Inkrementell verschieben und kopieren
Nach Auswahl der zu verschiebenden Elemente können sie das Symbol für “Element Absolut oder inkrementell verschieben und kopieren“ anwählen.
Nach Anwahl des Symbols können Sie folgende Eingaben machen:
• Im Eingabefeld für die Achsen die inkremen-telle Verschiebung eingeben.
oder
• Mit der linken Maus-Taste einen Bezugspunkt und einen Endpunkt für die absolute Ver-schiebung wählen.
Die Verschiebung bezieht sich auf die Position der angewählten Elemente.
Tragen Sie anschließend die Anzahl der ge-wünschten Kopien im Eingabefeld ein.
Pos. Bezeichnung
1 gewählte Elemente
Verschobene und kopierte Elemente (Anzahl 1)
Verschobene und kopierte Elemente (Anzahl 3)
##CAD:Element_Absolut_oder_Inkrementell_verschieben_und_kopieren##
Auswahl der Elemente
1
D�5
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
Rotieren
Nach Auswahl der zu rotierenden Elemente kön-nen sie das Symbol für “Rotieren“ anwählen.
Nach Anwahl des Symbols, wählen Sie den Ro-tationspunkt durch eine Koordinatenangabe im Eingabefeld oder mit der linken Maustaste. Der Rotationspunkt ist der Punkt, um den die Ele-mente gedreht werden.Geben Sie den Rotationswinkel im Eingabefeld ein. Der Rotationswinkel kann positiv oder negativ eingegeben werden.
Pos. Bezeichnung
1 gewählte Elemente
� Rotationspunkt
Auswahl der Elemente
Rotierte Elemente (-45°)
##CAD:Rotieren##
2
1
D�6
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
Rotieren und Kopieren
Nach Auswahl der zu rotierenden Elemente kön-nen sie das Symbol für “Rotieren und Kopieren“ anwählen.
Nach Anwahl des Symbols, wählen Sie den Ro-tationspunkt durch eine Koordinatenangabe im Eingabefeld oder mit der linken Maustaste. Der Rotationspunkt ist der Punkt, um den die Ele-mente gedreht werden.Geben Sie den Rotationswinkel im Eingabefeld ein. Der Rotationswinkel kann positiv oder negativ eingegeben werden. Bei mehreren Kopien bezieht sich der Winkel immer auf die Position der jeweils vorhergehenden Kopie.Tragen Sie die Anzahl der gewünschten Kopien im Eingabefeld ein.
Pos. Bezeichnung
1 gewählte Elemente
� Rotationspunkt
Auswahl der Elemente
Rotierte und kopierte Elemente (-45°; Anzahl 1)
Rotierte und kopierte Elemente (-45°; Anzahl 3)
##CAD:Rotieren_und_Kopieren##
2
1
2
D�7
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
##CAD:Spiegeln##
SpiegelnNach Auswahl der zu spiegelnden Elemente kön-nen sie das Symbol für “Spiegeln“ anwählen.
Nach Anwahl des Symbols können Sie die Spie-gelachse festlegen. Die Spiegelung wird durch die Eingabe des ersten und des zweiten Punktes der Spiegelachse definiert. Durch diese Eingabe können Sie beliebige Spiegelachsen festlegen.Wählen Sie den ersten und zweiten Punkt der Spiegelachse durch eine Koordinatenangabe im Eingabefeld oder mit der linken Maustaste.
Pos. Bezeichnung
1 gewählte Elemente
� 1. Punkt Spiegelachse
� �. Punkt SpiegelachseAuswahl der Elemente; Spiegelachse
Gespiegelte Elemente
1 2
3
D�8
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
##Spiegeln_und_Kopieren##
Spiegeln und KopierenNach Auswahl der zu spiegelnden Elemente kön-nen sie das Symbol für “Spiegeln und Kopieren“ anwählen.
Nach Anwahl des Symboles können Sie die Spie-gelachse festlegen. Die Spiegelung wird durch die Eingabe des ersten und des zweiten Punktes der Spiegelachse definiert. Durch diese Eingabe können Sie beliebige Spiegelachsen festlegen.Wählen Sie den ersten und zweiten Punkt der Spiegelachse durch eine Koordinatenangabe im Eingabefeld oder mit der linken Maustaste.
Pos. Bezeichnung
1 gewählte Elemente
� 1. Punkt Spiegelachse
� �. Punkt Spiegelachse
� gewählte Elemente
5 gespiegelte und kopierte Elemente
Auswahl der Elemente; Spiegelachse
Gespiegelte und kopierte Elemente
12
3
4
5
D�9
CAMConCept t Drehen CAD Befehle
SkalierenUnter Skalieren versteht man das Verkleinern oder Vergrößern von Elementen.
Nach Auswahl der zu skalierenden Elemente kön-nen sie das Symbol für “Skalieren“ anwählen.
Die Skalierung wird durch die Eingabe eines Skalierungspunktes und des Skalierungsfaktors definiert. Der Skalierungspunkt ist das Zentrum der Skalierung.Wählen Sie den Skalierungspunkt und den Ska-lierungsfaktor im Eingabefeld.
Pos. Bezeichnung
1 gewähltes Element
� SkalierungspunktAuswahl der Elemente; Skalierungspunkt
Skaliertes Element; hier: Skalierungsfaktor = 0,5
##CAD:Skalieren##
1
2
1
2
E1
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
E: CAM Befehle
CAM ModusDurch Anklicken des UmschaltSymbols “CAM“ werden die CAM Befehlssymbole aktiviert. Der CAM Modus ist so lange aktiv, bis er wieder ab-gewählt wird mit CAD, NC oder AV.
Die Zoombefehle sind im Kapitel B beschrieben.
Neuzeichnen
Nach Drücken der ESC-Taste wird der Bildschirm neu aufgebaut.Nach Lösch- oder Änderungsfunktionen kann es vorkommen, dass Linien am Bildschirm nur mehr unvollständig gezeigt werden. Verwenden Sie in diesen Fällen die Funktion "Neuzeichnen" oder die Zoombefehle um eine neue Darstellung des Bildschirmes zu bekommen.
##Neuzeichnen##
E�
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
##CAM:Maschine##
##Einstellungen##
##CAM:Erzeugen_Anstellungen##
Maschine
Einstellungen
Erzeugen
Nach Anwahl des Symbols können Sie die Ma-schinentype (nur bei Programmierplätzen) und die zugehörige Werkzeugtabelle auswählen.Werkzeugtabellen werden in der zugehörigen Projektdatei (*.ecc) mitgespeichert.Die aktive Werkzeugtabelle kann jederzeit unter einem frei wählbaren Namen gespeichert werden, um auch für andere Projekte zur Verfügung zu stehen.
Die Einstellungen dienen zum Festlegen der Maschinentype. Werkzeuge können aus einer umfangreichen Werkzeugdatenbank in Werkzeug-tabellen eingetragen werden.Rohteilmaße werden über einen Eingabedialog definiert.
Sie können den Werkzeugwechselpunkt mit den Koordinaten X und Z festlegen. Die Koordinaten des Werkzeugwechselpunktes sind bezogen auf den Maschinennullpunkt. Vor dem Werkzeug-wechsel wird diese Position mit dem Schlittenbe-zugspunkt angefahren.
Der Werkzeugwechselpunkt ist so zu wählen, dass es beim Werkzeugwechsel zu keinen Kolli-sionen kommen kann.
Hinweis:Zusätzliche neue Werkzeuge für die Werk-zeugdatenbank können mit dem “�D ToolGe-nerator“ einfach und rasch generiert werden.
E�
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
##CAM:Werkzeugvermessung##
Werkzeugvermessung
• Einen neuen Werkzeugplatz eintragen.
• Ein bestehendes Werkzeug löschen = Werkzeug reset.
• Ein bestehendes Werkzeug umbenennen.
• Ein Werkzeug an der Maschi-ne vermessen.
• Ein Werkzeug oder eine neue Schneide in die Werkzeugta-belle eintragen.
• Einen Werkzeugplatz löschen = Werkzeug löschen.
Mit der Werkzeugvermessung können Sie das Werkzeugsystem der NC Maschine bearbeiten:Wkz.-
TabelleWkz.-Tabelle
Einen neuen Werkzeugplatz eintragen• Bewegen Sie den Cursor auf [END].• Drücken Sie den Softkey "Werkzeug Einfügen
F1".• Definieren Sie alle Werkzeuggeometrie und
Werkzeugtechnologiedaten.
Einen neuen Platz für eine zusätzliche Werk-zeugschneide eintragen• Bewegen Sie den Cursor auf jene Werkzeug-
nummer zu welcher eine zusätzliche Werkzeug-schneide eingetragen werden soll.
• Drücken Sie den Softkey "Schneide Einfügen F1". Unter der bestehenden Werkzeugnummer wird eine zusätzliche Werkzeugschneide hinzu-gefügt.
Cursor auf [END] bewegen
Zusätzliche Werkzeugschneide eintragen
E�
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Werkzeugdatenbank
Werkzeug aus der Werkzeugdatenbank in die Werkzeugtabelle eintragen• Drücken Sie den Softkey "Werkzeug Datenb.
F�"• Fahren Sie mit den Cursortasten auf das Werk-
zeug, das übernommen werden soll.• Drücken Sie den Softkey "Übernehmen F8"• In der Werkzeugtabelle wird am gewählten Platz
das gewünschte Werkzeug eingetragen. Ein eventuell vorher vorhandenes Werkzeug
wird durch das neue ersetzt.
Einen bestehendes Werkzeug löschen• Bewegen Sie den Cursor auf jenes Werkzeug
welches gelöscht werden soll.• Drücken Sie den Softkey "Werkzeug reset F�".
Der Werkzeugplatz wird entleert, bleibt aber erhalten.
Einen Werkzeugplatz löschen• Bewegen Sie den Cursor auf jenes Werkzeug
mit der höchsten T-Nummer (das letzte Werk-zeug in der Liste).
• Drücken Sie den Softkey "Werkzeug löschen F�". Der gesamte Werkzeugplatz wird ge-löscht.
Bestehendes Werkzeug löschen
Werkzeugplatz löschen
E5
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Werkzeugfamilie / Schneidenlage
Die von CAMConcept vorgegebenen Werkzeug-formen und Schneidenlagen können mit dem Softkey "Schneide F7" angezeigt werden.
Werkzeugdatenbank Folgende Familien sind möglich:
• Wendeschneidplatte rhombisch
• Gewindeschneidplatte
• Schneidplatte zum Einstechen
• Wendeschneidplatte rund
• Bohrer oder angetriebenes Werkzeug
Werkzeugdaten definieren• Befestigen Sie ein Werkstück mit bekannter
Höhe im Werkstückhalter.• Drücken Sie den Softkey "Geometrie F5"• Definieren Sie folgende Parameter: • Zm...Z-Wert des Messkontrollteils • Xm...X-Wert des Messkontrollteils • X...Werkzeuglänge in X • I...Verschleiß in X • Z...Werkzeuglänge in Z • K...Verschleiß in Z
Technologiedaten für Werkzeuge
Die von der Maschine vorgegebenen Standard-werte für den Vorschub und für die Drehzahl können mit dem Softkey "Technologie F6" weiter begrenzt werden.In den Zyklen werden nach Anwahl des Werk-zeuges die zugehörigen Drehzahlen und Vor-schübe bereits als veränderbarer Vorschlag eingetragen.
E6
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Werkzeugvermessung mit optischem Vorein-stellgerät
1.) Eichen des optischen Voreinstellgerätes:
• Optisches Voreinstellgerät aufbauen.
• Referenzwerkzeug mit Werkzeughalter in die Werkzeugwenderscheibe spannen.
• Werkzeugtabelle aufrufen und den Referenzwerk-zeugplatz anwählen.
• Referenzwerkzeug als Bohrer oder Fräser an-legen.
• Das Referenzwerkzeug einschwenken und mit der Werkzeugspitze in das Fadenkreuz verfah-ren.
• Den angezeigten Positionswert der Z-Achse um �0mm (�0 mm) verringert berechnen.
• Xm= (den angezeigten Positionswert der X-Achse) und Zm= (den errechneten Wert) ein-tragen.
Damit sind die Voreinstellungen für die Werkzeug-vermessung abgeschlossen.
angezeigter Positionswert in X
Xm
Referenzwerkzeug Concept Turn 55 / 105
Referenzwerkzeugvermessung
CT55
CT105
Z
N
30 mm
Z
N
20 mm
CT55
CT105
E7
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
2.) Vermessen der Werkzeuge:
• Das erste zu vermessende Werkzeug ein-schwenken. Die Werkzeugspitze in das Faden-kreuz verfahren.
Werkzeugspitze in das Fadenkreuz verfahren• In der Werkzeugtabelle den Werkzeugplatz
anwählen oder mit dem Softkey "Werkzeug einfügen" neu anlegen.
Mit der Maustaste oder der Tabulatortaste ein beliebiges Eingabefeld im rechten Bildschirm-fenster anwählen.
• Softkeys drücken, damit die Messwerte über-nommen werden.
• Die Schnittdaten ändern oder ergänzen.
Alle weiteren Werkzeuge wie in Punkt �.) be-schrieben, vermessen.Anschließend den Werkstück-Nullpunkt (mit ver-messenem Werkzeug) einstellen.
WerkzeugeinfügenWerkzeugeinfügen
Z über-nehmen
X über-nehmen
Z über-nehmen
X über-nehmen
Schnei-de
Techno-logie
Schnei-de
Techno-logie
N
N
CT55 CT105
E8
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Werkzeugvermessung mit Ankratzmethode
• Softkey drücken.
• Werkzeugname eingeben.
• Xm-Wert des Referenzteils eingeben.
• Zm-Wert (Länge von Maschinennullpunkt zu Planfläche) des Referenzteils ermitteln:
• Einen leeren Werkzeugplatz einschwenken.• Werkzeugwenderscheibe an die Planfläche
des Referenzteiles positionieren.• Aktuelle Z-Position in Zm eintragen.• Den Werkzeugwender freifahren.• Das erste Werkzeug einschwenken.
WerkzeugeinfügenWerkzeugeinfügen
NameändernNameändern
Geo-metrieGeo-metrie
Hinweis:Die Daten X, Z geben die Abmessungen des Werkzeugs in X und Z an. Die Daten I, K ge-ben den Korrekturfaktor an, den CAMConcept berücksichtigen muss, um den Werkzeugver-schleiß auszugleichen.CAMConcept summiert den Wert des Korrekturfaktors (I, K) zur Länge (X, Z) um so die tatsächliche Werkzeuglänge (X+I) und (Z+K) zu erhalten, die sie verwenden muss.Der Wert "I" (Korrekturfaktor des Längenver-schleißes in X-Richtung) muss in Durchmes-sern ausgedrückt sein.
• Das Werkzeug am Umfang des Werkstücks ankratzen und Softkey drücken.
• Das Werkzeug an die Planseite des Werkstücks ankratzen und Softkey drücken.
• Das Werkzeug ist nun vermessen. CAMConcept aktualisiert die Daten X und Z und setzt die Werte für I und K auf 0.
• Definieren Sie gegebenenfalls zu den jeweiligen Werkzeugtypen die Werkzeugtechnologie-daten.
X über-nehmenX über-nehmen
Z über-nehmenZ über-nehmen
E9
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
##CAM:Rohteil##
Rohteil
Nach Anwahl des Symbols können Sie die Rohteilmaße festlegen. Es besteht zudem die Möglichkeit die eingegebenen Rohteilmaße bei erstellen eines neuen Projektes zu aktivieren.
In der Registerkarte “Allgemein“ können Sie die Linienstärke, Linientyp und Farbe des Rohteils festlegen.
Weiters können Sie die Abmessungen des Spann-mittels für die �D-Simulation definieren.
E10
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
##CAM:Konturverfolgung_Elemente##
##CAM:Konturverfolgung_Segmente##
##CAM:Kontur_eingeben##
Konturverfolgung Segmente
Kontur eingeben
Bei sehr komplexen Geometrien kann es ein-facher sein, die Kontur durch Anwahl einzelner Segmente eines Elementes zu definieren (z.B. viele Schnittpunkte).
Nach Anwahl des Symbols können Sie mit der Maus Zeichnungselemente und Segmente von Elementen als Kontur definieren. Hat CAMCon-cept mehrere Möglichkeiten (z.B. Schnittpunkte) zur Auswahl wählen Sie durch Mausklick den weiteren Konturverlauf aus.Die ausgewählten Elemente und Segmente ver-ändern ihre Farbe.
Bei der Anwahl von Bearbeitungszyklen wird die Angabe einer zu bearbeitenden Kontur erwartet. Eine Kontur muss zuvor definiert werden.
Definierte Konturen werden rechts im Fenster "Bearbeitungsschritte" abgelegt. Die abgeleg-ten Konturen können umbenannt oder gelöscht werden.
Konturverfolgung Elemente
CAMConcept ist in der Lage zusammenhän-gende Zeichnungsgeometrien (Elemente mit gemeinsamene Start- oder Endpunkt) und somit eine Kontur zu erkennen. Dies vereinfacht die Konturangabe.
Nach Anwahl des Symbols können Sie mit der Maus zusammenhängende Zeichnungselemente als Kontur definieren. CAMConcept verknüpft so lange Elemente bis mehrere Möglichkeiten (z.B. Verzweigungen) zur Auswahl stehen. Wählen Sie durch Mausklick den weiteren Konturverlauf aus.Die ausgewählten zusammenhängenden Elemen-te verändern ihre Farbe.
Verknüpfung von Elementen mit selbem Start- oder Endpunkt
Verknüpfung von einzelnen Segmenten
Segmente
Startpunkt = Endpunkt
Auswahlmöglichkeiten
E11
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
##Kontur_abbrechen##
##Kontur_speichern##Kontur speichern
CAMConcept erkennt zusammenhängende Kontu-ren und speichert diese im Fenster "Bearbeitungs-schritte" automatisch ab. Mit diesem Symbol können Konturen nach Aus-wahl mit der Maus definiert werden welche nicht automatisch erkannt wurden.
Kontur abbrechen
Mit diesem Symbol kann eine getroffene Aus-wahl von Elementen (Elemente mit veränderter Farbe) widerrufen werden. Die Kontur wird nicht gespeichert.
Hinweis:Mit der rechten Maustaste kann eine ge-troffene Auswahl von Elementen (Elemente mit veränderter Farbe) um je ein Element widerrufen werden. Die Kontur kann stets gespeichert werden.
E1�
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
##CAM:Zyklen##
Zyklus definieren
Zyklen
Die Iconleiste zeigt die verschiedenen Zyklus-gruppen.• Zyklusgruppe wählen• Zyklus wählen• Geben Sie alle geforderten Parameter ein• Schließen Sie die Eingabe mit dem Softkey
"Übernehmen F8" ab.
Nach der Definition von Bearbeitungszyklen wer-den diese rechts im Fenster "Bearbeitungsschrit-te" aneinandergereiht und abgelegt. Bereits definierte Konturen sind ebenfalls in diesem Fenster abgelegt (siehe Kapitel "Kontur eingeben").
Angewählten Zyklus bearbeitenMit diesem Symbol kann ein bereits definierter und abgelegter Zyklus erneut bearbeitet werden. CAMConcept wechselt ins Zyklenfenster. Mit dem Softkey "Übernehmen F8" schließen Sie die Bearbeitung ab. CAMConcept kehrt wieder in die ursprüngliche Ansicht zurück.
Bearbeitungsfenster für Zyklen und Konturen
Zyklus verschiebenMit diesen Symbolen kann die Bearbeitungs-reihenfolge der abgelegten Zyklen verändert werden.
Angewählten Eintrag kopierenMit diesem Symbol kann ein abgelegter Zyklus, oder eine Kontur kopiert werden. Die Kopie wird an das Ende der Zyklen- oder Konturliste ge-reiht.Ein versehentlich gelöschter Zyklus kann mit dem Symbol "Rückgängig" wiederhergestellt werden.
Angewählten Eintrag löschenMit diesem Symbol kann ein abgelegter Zyklus, oder eine Kontur gelöscht werden. Es können nur Konturen gelöscht werden, welche nicht in Bearbeitungszyklen verknüpft sind.Versehentlich gelöschte Zyklen oder Konturen können mit dem Symbol "Rückgängig" wieder-hergestellt werden.
E1�
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
##�D-Simulation_ein-_/_ausschalten##
##Alarme_der_�D-Simulation##
Anzeige der Verfahrensbewegungen ein- / ausschalten
Sie können jederzeit die programmierten Be-arbeitungszyklen in einer �D-Simulation über-prüfen. CAMConcept zeichnet alle �D-Verfahr-bewegungen der Werkzeuge.
2D-Simulation eines ZyklusWenn der Zyklus in der Liste angewählt ist, kann über NC-Start dieser Zyklus in der �D-Simulati-on abgefahren werden (mit Anzeige eins Werk-zeuges).
Alarme der 2D-Simulation
Das Symbol signalisiert, dass CAMConcept einen oder mehrere Fehler in dem zuletzt editierten Zyklus entdeckt hat. Drücken Sie auf das Symbol und es öffnet sich das Alarmfenster. Im Alarm-fenster sind die Alarmmeldungen aufgelistet. Mit "Löschen" werden Alarme quittiert und ge-löscht.Mit "OK" werden Alarme bestätigt und bleiben in der Alarmliste eingetragen.
2D-Simulation
Werkzeugverfahrbewegungen 2D-Simulation
E1�
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
##�D-Simulation_Einzelsatz_ein/aus##
##�D-Simulation_Stop##
##�D-Simulation_Reset##
##�D-Simulation_Start##2D-Simulation Start
Mit diesem Symbol wird die dynamische Simula-tion gestartet. Es werden die Werkzeugbewegun-gen dargestellt.
2D-Simulation Reset
Mit diesem Symbol werden die Simulation und das CNC-Programm abgebrochen und in den Ausgangszustand zurückgesetzt.
2D-Simulation Stop
Mit diesem Symbol werden die Simulation und das CNC-Programm angehalten. Die Simulati-on kann mit dem Symbol "NC-Start" fortgesetzt werden.
2D-Simulation Einzelsatz ein/aus
Mit diesem Symbol wird die Simulation nach je-dem Verfahrensatz angehalten. Die Simulation kann jeweils mit dem Symbol "NC-Start" fortgesetzt werden.
E15
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Eingabe der GeometriedatenGeo-metrieGeo-metrie
Istwerte
Die Symbole zeigen die weiteren verfügbaren Zyklen in der jeweiligen Zyklengruppe an.
Eingabefeld für Geometrie-daten: Anwahl der Felder mit der PC- Tastatur.
Auswahlfelder: können mit den Cursortasten angewählt werden und durch Drücken der Tastenkombination "Strg + F" umgeschalten werden.
Softkey für die Eingabe der Technologiedaten.
Geometriedateneingabe
SicherheitsabstandUm bei Zyklen Kollisionen mit dem Werkstück zu verhindern, kann ein Anfahrpunkt festgelegt werden, der vor dem Zyklusstartpunkt angefahren wird.
Der Sicherheitsabstand Xs, Zs gibt die Position dieses Anfahrpunktes in Bezug auf den Zy-klusstartpunkt an.
Der Sicherheitsabstand Xs wird immer als Radi-uswert programmiert.
Sicherheitsabstand Xs, Zs
Z
X
X
Z
Xi, ZiXf, Zf
Xs, Zs
Softkey für das Kopieren der IST-Werte (X, Z) in das markierte Eingabefeld.
VorigeVariante
NächsteVariante
Hinweis:Mit diesen Softkeys können weitere Zyklen in der aktuellen Zyklusgruppe angewählt werden.
E16
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Drehzahl [U/min]Die Drehzahl wird unter dem Parameter S ein-gegeben.Sie können unterschiedliche Drehzahlen für den Schrupp- und Schlichtdurchgang programmie-ren.
Drehrichtung der Spindelrechtsdrehend / linksdrehend
Konstante Drehzahl [U/min] / Schnittgeschwin-digkeit [m/min]Konstante Drehzahl mit RPM, konstante Schnitt-geschwindigkeit mit CSS und Maximaldrehzahl Smax einstellen.
Vorschub [mm/U]Der Arbeitsvorschub wird unter dem Parameter F eingegeben.Sie können unterschiedliche Vorschübe für den Schrupp- und Schlichtdurchgang programmie-ren.
WerkzeugGeben Sie unter T und D (pro Werkzeug sind mehrere Korrekturwerte möglich) das jeweilige Werkzeug und die Werkzeugkorrektur ein.Bei Abarbeitungszyklen (z.B. Längsdrehen) kön-nen Sie für den Schrupp- und Schlichtdurchgang verschiedene Werkzeuge programmieren (siehe Kapitel E Werkzeugvermessung). Sie gelangen mit dem Softkey "Wkz.-Tabelle" zu den Werkzeug-daten, um diese nachlesen - oder bearbeiten zu können.
CSS
Eingabe der TechnologiedatenTechno-logieTechno-logie
Die Symbole zeigen die weiteren verfügbaren Zyklen in der jeweiligen Zyklengruppe an.
KomplettbearbeitungGeben Sie für Schruppen und Schlichten ein Werkzeug an. Beide Vorgänge werden nach-einander mit den jeweiligen Einstellungen und Werkzeugen ausgeführt.
Für Schruppen und Schlichten können jeweils verschiedene Vorschübe, Drehzahlen und Werk-zeuge gewählt werden. Für bereits definierte Werkzeuge werden nach Anwahl die zugehörigen Drehzahlen und Vorschübe bereits als veränder-barer Vorschlag eingetragen.Werden für Schruppen und Schlichten verschie-dene Werkzeuge angegeben fährt der Werkzeug-halter automatisch einen Werkzeugwechselpunkt an.
SchruppenWählen Sie als Schlichtwerkzeug das Werkzeug T0 an. Der Schlichtzyklus wird dann nicht aus-geführt.Ein definiertes Schlichtaufmaß wird beim Schrup-pen berücksichtigt.
SchlichtenWählen Sie als Schruppwerkzeug das Werkzeug T0 an. Der Schruppzyklus wird dann nicht aus-geführt.
Kühlmitteleinschalten / ausschalten
Istwerte
Auswahlfelder: können mit den Cursortasten angewählt werden und durch Drücken der Tastenkombination "Strg + F" umgeschalten werden.
Softkey für die Eingabe der Geometriedaten.
Kühlmittel ein / aus
Shortcut zu den Werkzeugda-ten.
Eingabefeld für Technologie-daten: Anwahl der Felder mit der PC- Tastatur.
E17
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Längsdrehen 1
Koordinaten (Xi, Zi)Koordinaten des Startpunktes
Koordinaten (Xf, Zf)Koordinaten des Endpunktes
verbleibender Durchmesser (ø)Enddrehdurchmesser
Sicherheitsabstand (Xs, Zs)
Auswahl des Zyklus aus der Zyklengruppe mit den Softkeys "Vorige Variante" und "Nächste Variante".
Weiters alle erforderlichen technologischen Da-ten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Vorschub, Spindeldrehzahl).
Schruppzustellung (∆)Seitlicher Abstand, um den das Werkzeug beim Schruppen versetzt wird.
Schlichtaufmaß in der X Achse (δx)Aufmass, das beim Schruppen stehen bleiben soll.
Schlichtaufmaß in der Z Achse (δz)Aufmass, das beim Schruppen stehen bleiben soll.
Außendre
hen
Innen
drehen
Bewegungsrichtung:
##CAM:Laengsdrehen_1##
E18
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
ZyklusbeschreibungSchruppen1 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicher-
heitsabstand (Xs, Zs).
2 Anschließend schruppt das Werkzeug mit Vor-schub Schruppen mehrere aufeinander folgen-de Längsdrehdurchgänge. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung (∆) bis die programmierten Schlichtaufmaße (δx, δz) erreicht sind.
Schlichten3 Wurde für das Schlichten ein anderes Werk-
zeug programmiert, so wird ein Werkzeug-wechsel am Werkzeugwechselpunkt durchge-führt.
4 Anschließend schlichtet das Werkzeug mit Vorschub Schlichten einen einzelnen Längs-drehdurchgang auf den verbleibenden Durch-messer (�).�).).
5 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezo-gen.
Z
X1
2
4
3
5
W
∆
ø
Reihenfolge eines einzelnen Längsdrehdurch-ganges beim Schruppen
E19
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Längsdrehen 2
Koordinaten (Xi, Zi)Koordinaten des Startpunktes
Koordinaten (Xf, Zf)Koordinaten des Endpunktes
verbleibender Durchmesser (ø)Enddrehdurchmesser
Sicherheitsabstand (Xs, Zs)
Auswahl des Zyklus aus der Zyklengruppe mit den Softkeys "Vorige Variante" und "Nächste Variante".
Weiters alle erforderlichen technologischen Da-ten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Vorschub, Spindeldrehzahl).
Schruppzustellung (∆)Seitlicher Abstand, um den das Werkzeug beim Schruppen versetzt wird.
Schlichtaufmaß in der X Achse (δx)Aufmaß, das beim Schruppen stehen bleiben soll.
Schlichtaufmaß in der Z Achse (δz)Aufmaß, das beim Schruppen stehen bleiben soll.
Bewegungsrichtung:
Außendre
hen
Innen
drehen
Eckenverrundung:
Schar
fkan
tig
Verru
ndet
Angefas
t 45°
##CAM:Laengsdrehen_�##
E�0
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
ZyklusbeschreibungSchruppen1 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicher-
heitsabstand (Xs, Zs).
2 Anschließend schruppt das Werkzeug mit Vor-schub Schruppen mehrere aufeinanderfolgen-de Längsdrehdurchgänge. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung (∆) bis die programmierten Schlichtaufmaße (δx, δz) erreicht sind.
Schlichten3 Wurde für das Schlichten ein anderes Werk-
zeug programmiert, so wird ein Werkzeug-wechsel am Werkzeugwechselpunkt durchge-führt.
4 Anschließend schlichtet das Werkzeug mit Vorschub Schlichten einen einzelnen Längs-drehdurchgang auf den verbleibenden Durch-messer (�).�).).
5 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezo-gen.
Z
X1
2
4
3
5
W
∆
ø
Reihenfolge eines einzelnen Längsdrehdurch-ganges beim Schruppen
E�1
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Plandrehen 1
Koordinaten (Xi, Zi)Koordinaten des Startpunktes
Koordinaten (Xf, Zf)Koordinaten des Endpunktes
Durchmesser (ø)Drehdurchmesser (negative Werte erlaubt)
Sicherheitsabstand (Xs, Zs)
Auswahl des Zyklus aus der Zyklengruppe mit den Softkeys "Vorige Variante" und "Nächste Variante".
Weiters alle erforderlichen technologischen Da-ten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Vorschub, Spindeldrehzahl).
Schruppzustellung (∆)Seitlicher Abstand, um den das Werkzeug beim Schruppen versetzt wird.
Schlichtaufmaß in der X Achse (δx)Aufmaß, das beim Schruppen stehen bleiben soll.
Schlichtaufmaß in der Z Achse (δz)Aufmaß, das beim Schruppen stehen bleiben soll.
##CAM:Plandrehen_1##
E��
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
ZyklusbeschreibungSchruppen1 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicher-
heitsabstand (Xs, Zs).
2 Anschließend schruppt das Werkzeug mit Vor-schub Schruppen mehrere aufeinander folgen-de Plandrehdurchgänge. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung (∆) bis die programmierten Schlichtaufmaße (δx, δz) erreicht sind.
Schlichten3 Wurde für das Schlichten ein anderes Werk-
zeug programmiert, so wird ein Werkzeug-wechsel am Werkzeugwechselpunkt durchge-führt.
4 Anschließend schlichtet das Werkzeug mit Vorschub Schlichten einen einzelnen Plan-drehdurchgang auf den verbleibenden Durch-messer (�).�).).
5 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezo-gen.
Reihenfolge eines einzelnen Plandrehdurch-ganges beim Schruppen
Z
X
2
3 4
1
5
Wø
∆
E��
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Plandrehen 2
Koordinaten (Xi, Zi)Koordinaten des Startpunktes
Koordinaten (Xf, Zf)Koordinaten des Endpunktes
Durchmesser (ø)Drehdurchmesser (negative Werte erlaubt)
Eckenverrundung:
Auswahl des Zyklus aus der Zyklengruppe mit den Softkeys "Vorige Variante" und "Nächste Variante".
Weiters alle erforderlichen technologischen Da-ten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Vorschub, Spindeldrehzahl).
Schruppzustellung (∆)Seitlicher Abstand, um den das Werkzeug beim Schruppen versetzt wird.
Schlichtaufmaß in der X Achse (δx)Aufmaß, das beim Schruppen stehen bleiben soll.
Schlichtaufmaß in der Z Achse (δz)Aufmaß, das beim Schruppen stehen bleiben soll.
Schar
fkan
tig
Verru
ndet
Angefas
t 45°
Sicherheitsabstand (Xs, Zs)
##CAM:Plandrehen_�##
E��
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
ZyklusbeschreibungSchruppen1 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicher-
heitsabstand (Xs, Zs).
2 Anschließend schruppt das Werkzeug mit Vor-schub Schruppen mehrere aufeinander folgen-de Plandrehdurchgänge. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung (∆) bis die programmierten Schlichtaufmaße (δx, δz) erreicht sind.
Schlichten3 Wurde für das Schlichten ein anderes Werk-
zeug programmiert, so wird ein Werkzeug-wechsel am Werkzeugwechselpunkt durchge-führt.
4 Anschließend schlichtet das Werkzeug mit Vorschub Schlichten einen einzelnen Plan-drehdurchgang auf den verbleibenden Durch-messer (�).�).).
5 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezo-gen.
Reihenfolge eines einzelnen Plandrehdurch-ganges beim Schruppen
Z
X
2
3 4
1
5
Wø
∆
E�5
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Gewindeschneiden 1
Auswahl des Zyklus aus der Zyklengruppe mit den Softkeys "Vorige Variante" und "Nächste Variante".
U.N.F. Uni-amerikanisches feingängiges Gewinde
U.N.C. Uni-amerikanisches normalgängi-ges Gewinde
B.S.F. Whitworth feingängiges Gewinde
B.S.W. (W) Whitworth normalgängiges Gewinde
M (S.I.F.) Metrisches feingängiges Ge-winde
M (S.I.) Metrisches normalgängiges Ge-winde
Freigängiges Gewinde
Gewindedurchmesser (Ø)
Gewindesteigung (P)
Gewindetiefe (H)
Gewindeauslauf (σ)
Startwinkel (W)Position der Spindel
Koordinaten (Xi, Zi)Koordinaten des Gewindestartpunktes
Koordinate (Zf)Koordinate des Gewindeendpunktes
GewindetypEs sind folgende normierte Gewindetypen aus-wählbar:
Bewegungsrichtung:
Außengew
inde
Innen
gewin
de
Sicherheitsabstand (Xs, Zs)
nicht a
ktiv
aktiv
Hinweis:Mit dem Gewindetyp "Freigängiges Gewinde" kann die Gewindesteigung P und die Gewinde-tiefe H frei gewählt werden.Mit allen anderen Gewindetypen wird nach Eingabe des Gewindedurchmessers ø die Gewindesteigung P und die Gewindetiefe H mit genormten Werten automatisch vorein-gestellt.Wird ein nicht genormter Gewindedurch-messer eingegeben, so stellt CAMConcept automatisch den nächsten genormten Durch-messer ein.
Dieser Zyklus dient zum Her-stellen von Längsgewinden (innen und außen).
##CAM:Gewindeschneiden�01##
E�6
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Weiters alle erforderlichen technologischen Da-ten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Spindeldrehzahl).
maximale Zustellung (∆)Zustellung, um die das Werkzeug beim Schrup-pen höchstens versetzt wird.
minimale Zustellung (∆min)Zustellung, um die das Werkzeug beim Schrup-pen mindestens versetzt wird.
letzten Gewindedurchgang wiederholenUm Toleranzen einzuhalten oder einen Grat zu entfernen ist es möglich, den letzten Gewinde-durchgang ohne Zustellung zu wiederholen.
wieder
holen
nicht w
ieder
holen
E�7
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Zyklusbeschreibung1 Je nach gewählter Drehrichtung der Spindel
wird ein Rechts- oder Linksgewinde gedreht.
2 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicher-heitsabstand (Xs, Zs).
3 Das Gewinde wird unter radialem Einstechen in mehreren Durchgängen geschnitten, bis die Gewindetiefe (H) erreicht ist. Die Zustellung (∆) der einzelnen Durchgänge hängt davon ab, um welchen Durchgang es sich handelt (∆, ∆√2, ∆√3, ∆√4, ...). Ist eine abnehmende Zustellung geringer als die Minimale Zustel-lung (∆min), so wird mindestens um (∆min) zugestellt.
4 Falls angewählt - wiederholt das Werkzeug den letzten Gewindedurchgang.
5 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezo-gen.
E�8
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Gewindeschneiden 2
Auswahl des Zyklus aus der Zyklengruppe mit den Softkeys "Vorige Variante" und "Nächste Variante".
U.N.F. Uni-amerikanisches feingängiges Gewinde
U.N.C. Uni-amerikanisches normalgängi-ges Gewinde
B.S.F. Whitworth feingängiges Gewinde
B.S.W. (W) Whitworth normalgängiges Gewinde
M (S.I.F.) Metrisches feingängiges Ge-winde
M (S.I.) Metrisches normalgängiges Ge-winde
Freigängiges Gewinde
Gewindedurchmesser (Ø)
Gewindesteigung (P)+ pos. Vorzeichen: Maß in Richtung Gewinde- neg. Vorzeichen: Maß in Richtung Z-Achse
Gewindetiefe (H)
Gewindeauslauf (σ)
Startwinkel (W)Position der Spindel
Koordinaten (Xi, Zi)Koordinaten des Gewindestartpunktes
Koordinate (Zf)Koordinate des Gewindeendpunktes
GewindetypEs sind folgende normierte Gewindetypen aus-wählbar:
Bewegungsrichtung:
Außengew
inde
Innen
gewin
de
Sicherheitsabstand (Xs, Zs)
nicht a
ktiv
aktiv
Hinweis:Mit dem Gewindetyp "Freigängiges Gewinde" kann die Gewindesteigung P und die Gewinde-tiefe H frei gewählt werden.Mit allen anderen Gewindetypen wird nach Eingabe des Gewindedurchmessers ø die Gewindesteigung P und die Gewindetiefe H mit genormten Werten automatisch vorein-gestellt.Wird ein nicht genormter Gewindedurch-messer eingegeben, so stellt CAMConcept automatisch den nächsten genormten Durch-messer ein.
Dieser Zyklus dient zum Her-stellen von Kegelgewinden (innen und außen).
##CAM:Gewindeschneiden�0�##
E�9
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Weiters alle erforderlichen technologischen Da-ten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Spindeldrehzahl).
maximale Zustellung (∆)Zustellung, um die das Werkzeug beim Schrup-pen höchstens versetzt wird.
minimale Zustellung (∆min)Zustellung, um die das Werkzeug beim Schrup-pen mindestens versetzt wird.
Zustellwinkel (α)Halber Flankenwinkel (normal �0°)
Abnehmende- oder konstante Zustellung
wieder
holen
nicht w
ieder
holenkonsta
nte
Zustell
ung
abnehmende
Zustell
ung
Zustellungsart
zentri
sche
Zustell
ung
Zustellu
ng ent-
lang d
er F
lanke
Zustell
ung im
Zick-Z
ack
letzten Gewindedurchgang wiederholenUm Toleranzen einzuhalten oder einen Grat zu entfernen ist es möglich, den letzten Gewinde-durchgang ohne Zustellung zu wiederholen.
E�0
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Zyklusbeschreibung1 Je nach gewählter Drehrichtung der Spindel
wird ein Rechts- oder Linksgewinde gedreht.
2 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicher-heitsabstand (Xs, Zs).
3 Das Gewinde wird in mehreren Durchgängen geschnitten, bis die Gewindetiefe (H) erreicht ist.
Die mit Icon angewählte Zustellung erfolgt: • bei konstanter Zustellung jeweils um (• bei konstanter Zustellung jeweils um (bei konstanter Zustellung jeweils um (∆),
• bei abnehmender Zustellung um (bei abnehmender Zustellung um (∆, ∆√2, ∆√3, ∆√4, ...). Ist eine abnehmende Zustel-lung geringer als die Minimale Zustellung (∆min), so wird mindestens um (∆min) zu-gestellt.
Die mit Icon angewählte Zustellungsart wird berücksichtigt.
4 Falls angewählt - wiederholt das Werkzeug den letzten Gewindedurchgang.
5 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezo-gen.
E�1
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Gewindeschneiden 3
Auswahl des Zyklus aus der Zyklengruppe mit den Softkeys "Vorige Variante" und "Nächste Variante".
Dieser Zyklus dient zum Her-stellen von Plangewinden.
Koordinaten (Xi, Zi)Koordinaten des Gewindestartpunktes
Koordinaten (Xf, Zf)Koordinaten des Gewindeendpunktes
Gewindesteigung (P)+ pos. Vorzeichen: Maß in Richtung Gewinde- neg. Vorzeichen: Maß in Richtung Z-Achse
Gewindetiefe (H)
Gewindeauslauf (σ)
Startwinkel (W)Position der Spindel
Sicherheitsabstand (Xs, Zs)
nicht a
ktiv
aktiv
Hinweis:Mit dem Gewindetyp "Freigängiges Gewinde" kann die Gewindesteigung P und die Gewinde-tiefe H frei gewählt werden.Mit allen anderen Gewindetypen wird nach Eingabe des Gewindedurchmessers ø die Gewindesteigung P und die Gewindetiefe H mit genormten Werten automatisch vorein-gestellt.Wird ein nicht genormter Gewindedurch-messer eingegeben, so stellt CAMConcept automatisch den nächsten genormten Durch-messer ein.
##CAM:Gewindeschneiden�0�##
E��
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Weiters alle erforderlichen technologischen Da-ten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Spindeldrehzahl).
maximale Zustellung (∆)Zustellung, um die das Werkzeug beim Schrup-pen höchstens versetzt wird.
minimale Zustellung (∆min)Zustellung, um die das Werkzeug beim Schrup-pen mindestens versetzt wird.
Zustellwinkel (α)Halber Flankenwinkel (normal �0°)
Abnehmende- oder konstante Zustellung
wieder
holen
nicht w
ieder
holenkonsta
nte
Zustell
ung
abnehmende
Zustell
ung
Zustellungsart
zentri
sche
Zustell
ung
Zustellu
ng ent-
lang d
er F
lanke
Zustell
ung im
Zick-Z
ack
letzten Gewindedurchgang wiederholenUm Toleranzen einzuhalten oder einen Grat zu entfernen ist es möglich, den letzten Gewinde-durchgang ohne Zustellung zu wiederholen.
E��
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Zyklusbeschreibung1 Je nach gewählter Drehrichtung der Spindel
wird ein Rechts- oder Linksgewinde gedreht.
2 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicher-heitsabstand (Xs, Zs).
3 Das Gewinde wird in mehreren Durchgängen geschnitten, bis die Gewindetiefe (H) erreicht ist.
Die mit Icon angewählte Zustellung erfolgt: • bei konstanter Zustellung jeweils um (• bei konstanter Zustellung jeweils um (bei konstanter Zustellung jeweils um (∆),
• bei abnehmender Zustellung um (bei abnehmender Zustellung um (∆, ∆√2, ∆√3, ∆√4, ...). Ist eine abnehmende Zustel-lung geringer als die Minimale Zustellung (∆min), so wird mindestens um (∆min) zu-gestellt.
Die mit Icon angewählte Zustellungsart wird berücksichtigt.
4 Falls angewählt - wiederholt das Werkzeug den letzten Gewindedurchgang.
5 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezo-gen.
E��
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Mehrgängiges Gewinde
Auswahl des Zyklus aus der Zyklengruppe mit den Softkeys "Vorige Variante" und "Nächste Variante".
Gewindedurchmesser (Ø)
Gewindesteigung (P)+ pos. Vorzeichen: Maß in Richtung Gewinde- neg. Vorzeichen: Maß in Richtung Z-Achse
Gewindetiefe (H)
Anzahl der Gewindegänge (N)
Gewindeauslauf (σ)
Startwinkel (W)Position der Spindel
Koordinaten (Xi, Zi)Koordinaten des Gewindestartpunktes
Koordinate (Zf)Koordinate des Gewindeendpunktes
GewindetypEs sind folgende normierte Gewindetypen aus-wählbar:
Bewegungsrichtung:
Außengew
inde
Innen
gewin
de
Sicherheitsabstand (Xs, Zs)
nicht a
ktiv
aktiv
Hinweis:Mit dem Gewindetyp "Freigängiges Gewinde" kann die Gewindesteigung P und die Gewinde-tiefe H frei gewählt werden.Mit allen anderen Gewindetypen wird nach Eingabe des Gewindedurchmessers ø die Gewindesteigung P und die Gewindetiefe H mit genormten Werten automatisch vorein-gestellt.Wird ein nicht genormter Gewindedurch-messer eingegeben, so stellt CAMConceptCAMConcept automatisch den nächsten genormten Durch-messer ein.
Dieser Zyklus dient zum Her-stellen von Aussen- Innen- und Kegelgewinden mit beliebig vielen Gewindegängen.
U.N.F. Uni-amerikanisches feingängiges Gewinde
U.N.C. Uni-amerikanisches normalgängi-ges Gewinde
B.S.F. Whitworth feingängiges Gewinde
B.S.W. (W) Whitworth normalgängiges Gewinde
M (S.I.F.) Metrisches feingängiges Ge-winde
M (S.I.) Metrisches normalgängiges Ge-winde
Freigängiges Gewinde
##CAM:Gewindeschneiden�0�##
E�5
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Weiters alle erforderlichen technologischen Da-ten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Spindeldrehzahl).
maximale Zustellung (∆)Zustellung, um die das Werkzeug beim Schrup-pen höchstens versetzt wird.
minimale Zustellung (∆min)Zustellung, um die das Werkzeug beim Schrup-pen mindestens versetzt wird.
Zustellwinkel (α)Halber Flankenwinkel (normal �0°)
Abnehmende- oder konstante Zustellung
wieder
holen
nicht w
ieder
holenkonsta
nte
Zustell
ung
abnehmende
Zustell
ung
Zustellungsart
zentri
sche
Zustell
ung
Zustellu
ng ent-
lang d
er F
lanke
Zustell
ung im
Zick-Z
ack
letzten Gewindedurchgang wiederholenUm Toleranzen einzuhalten oder einen Grat zu entfernen ist es möglich, den letzten Gewinde-durchgang ohne Zustellung zu wiederholen.
E�6
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Zyklusbeschreibung1 Je nach gewählter Drehrichtung der Spindel
wird ein Rechts- oder Linksgewinde gedreht.
2 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicher-heitsabstand (Xs, Zs).
3 Das Gewinde wird in mehreren Durchgängen geschnitten, bis die Gewindetiefe (H) erreicht ist.
Die mit Icon angewählte Zustellung erfolgt: • bei konstanter Zustellung jeweils um (• bei konstanter Zustellung jeweils um (bei konstanter Zustellung jeweils um (∆),
• bei abnehmender Zustellung um (bei abnehmender Zustellung um (∆, ∆√2, ∆√3, ∆√4, ...). Ist eine abnehmende Zustel-lung geringer als die Minimale Zustellung (∆min), so wird mindestens um (∆min) zu-gestellt.
Die mit Icon angewählte Zustellungsart wird berücksichtigt.
4 Falls angewählt - wiederholt das Werkzeug den letzten Gewindedurchgang.
5 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezo-gen.
E�8
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Koordinaten (Xi, Zi)Koordinaten des Startpunktes
Koordinaten (Xf, Zf)Koordinaten des Endpunktes
verbleibender Durchmesser (Ø)Enddrehdurchmesser
Anzahl der Einstiche (N)
Abstand der Einstiche (I)Abstand zwischen zwei Einstichen (von Xi1Zi1 - Xi�Zi�). Bei nur einem Einstich I=0 eingeben.
Sicherheitsabstand (Xs, Zs)
Einstechen 1
Bewegungsrichtung:
Außendre
hen
Innen
drehen
Auswahl des Zyklus aus der Zyklengruppe mit den Softkeys "Vorige Variante" und "Nächste Variante".
Mit diesem Zyklus wird ein gerader längsseitiger Einstich gefertigt.
Hinweis:Der Einstich muss gleich oder größer als die Werkzeugbreite sein.Die Werkzeugbreite (B) muss bei der Werkzeugvermessung unbedingt eingege-ben werden.
Die Schruppzustellung ∆ soll knapp kleiner als die Werkzeugbreite sein.
Weiters alle erforderlichen technologischen Da-ten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Vorschub, Spindeldrehzahl).
Schruppzustellung (∆)Seitlicher Abstand, um den das Werkzeug beim Schruppen versetzt wird.
Verweilzeit (t)
Schlichtaufmaß (δ)Aufmaß, das beim Schruppen stehen bleiben soll.
##CAM:Einstechen_1##
E�9
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
ZyklusbeschreibungSchruppen1 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicher-
heitsabstand (Xs, Zs).
2 Anschließend schruppt das Werkzeug mit Vor-schub Schruppen mehrere aufeinanderfolgen-de Einstechdurchgänge. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung (∆) bis das programmierte Schlichtaufmaß (δ) erreicht ist und verweilt dort (t) - falls eingege-
Reihenfolge der Einstechdurchgänge beim Schruppen
Z
X
Xs, Zs
Wø ∆
δ
Z
X
Xs, Zs
Wø
Reihenfolge des Einstechdurchganges beim Schlichten
Schlichten3 Wurde für das Schlichten ein anderes Werk-
zeug programmiert, so wird ein Werkzeug-wechsel am Werkzeugwechselpunkt durchge-führt.
4 Anschließend schlichtet das Werkzeug mit Vorschub Schlichten einen einzelnen Einstech-durchgang auf den verbleibenden Durchmes-ser (�).�).).
5 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezo-
E�0
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Koordinaten (Xi, Zi)Koordinaten des Startpunktes
Koordinaten (Xf, Zf)Koordinaten des Endpunktes
Einstichtiefe (R)Z-Koordinate des Einstiches
Anzahl der Einstiche (N)
Abstand der Einstiche (I)Abstand zwischen zwei Einstichen (von Xi1Zi1 - Xi�Zi�). Bei nur einem Einstich I=0 eingeben.
Sicherheitsabstand (Xs, Zs)
Einstechen 2
Weiters alle erforderlichen technologischen Da-ten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Vorschub, Spindeldrehzahl).
Schruppzustellung (∆)Seitlicher Abstand, um den das Werkzeug beim Schruppen versetzt wird.
Verweilzeit (t)in Sekunden
Schlichtaufmaß (δ)Aufmaß, das beim Schruppen stehen bleiben soll.
Auswahl des Zyklus aus der Zyklengruppe mit den Softkeys "Vorige Variante" und "Nächste Variante".
Mit diesem Zyklus wird ein gerader stirnseitiger Einstich gefertigt.
Hinweis:Der Einstich muss gleich oder größer als die Werkzeugbreite sein.Die Werkzeugbreite (B) muss bei der Werkzeugvermessung unbedingt eingege-ben werden.
Die Schruppzustellung ∆ soll knapp kleiner als die Werkzeugbreite sein.
##CAM:Einstechen_�##
E�1
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
ZyklusbeschreibungSchruppen1 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicher-
heitsabstand (Xs, Zs).
2 Anschließend schruppt das Werkzeug mit Vor-schub Schruppen mehrere aufeinander folgen-de Einstechdurchgänge. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung (∆) bis das programmierte Schlichtaufmaß (δ) erreicht ist und verweilt dort (t) - falls eingege-ben.
Reihenfolge der Einstechdurchgänge beim Schruppen
Reihenfolge des Einstechdurchganges beim Schlichten
Schlichten3 Wurde für das Schlichten ein anderes Werk-
zeug programmiert, so wird ein Werkzeug-wechsel am Werkzeugwechselpunkt durchge-führt.
4 Anschließend schlichtet das Werkzeug mit Vorschub Schlichten einen einzelnen Einstech-durchgang auf den verbleibenden Durchmes-ser (�).�).).
5 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezo-
δ
∆
X
Z
R
Xs, Zs
W
X
Z
R
Xs, Zs
W
E��
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Einstechen 3
Auswahl des Zyklus aus der Zyklengruppe mit den Softkeys "Vorige Variante" und "Nächste Variante".
Mit diesem Zyklus wird ein keil-förmiger längsseitiger Einstich gefertigt.
Koordinaten (Xi, Zi)Koordinaten des Startpunktes
Koordinaten (Xf, Zf)Koordinaten des Endpunktes
verbleibender Durchmesser (Ø)Enddrehdurchmesser
Flankenwinkel (α)
Flankenwinkel (β)
Anzahl der Einstiche (N)
Abstand der Einstiche (I)Abstand zwischen zwei Einstichen (von Xi1Zi1 - Xi�Zi�). Bei nur einem Einstich I=0 eingeben.
Sicherheitsabstand (Xs, Zs)
Außendre
hen
Innen
drehen
Eckenverrundung:
Schar
fkan
tig
Verru
ndet
Angefas
t 45°
Bewegungsrichtung:
##CAM:Einstechen_�##
E��
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Hinweis:Der Einstich muss gleich oder größer als die Werkzeugbreite sein.Die Werkzeugbreite (B) muss bei der Werkzeugvermessung unbedingt eingege-ben werden.
Die Schruppzustellung ∆ soll knapp kleiner als die Werkzeugbreite sein.
Weiters alle erforderlichen technologischen Da-ten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Vorschub, Spindeldrehzahl).
Schruppzustellung (∆)Seitlicher Abstand, um den das Werkzeug beim Schruppen versetzt wird.
Schlichtaufmaß (δ)Aufmaß, das beim Schruppen stehen bleiben soll.
E��
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
ZyklusbeschreibungSchruppen1 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicher-
heitsabstand (Xs, Zs).
2 Anschließend schruppt das Werkzeug mit Vorschub Schruppen mehrere aufeinander folgende Einstechdurchgänge. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustel-lung (∆) und berücksichtigt die Flankenwinkel (α, β) bis das programmierte Schlichtaufmaß (δ) erreicht ist und verweilt dort (t) - falls ein-gegeben.
Schlichten3 Wurde für das Schlichten ein anderes Werk-
zeug programmiert, so wird ein Werkzeug-wechsel am Werkzeugwechselpunkt durchge-führt.
4 Anschließend schlichtet das Werkzeug mit Vorschub Schlichten einen einzelnen Einstech-durchgang auf den verbleibenden Durchmes-ser (�).�).).
5 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezo-gen.
E�5
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Einstechen 4
Auswahl des Zyklus aus der Zyklengruppe mit den Softkeys "Vorige Variante" und "Nächste Variante".
Mit diesem Zyklus wird ein keil-förmiger längsseitiger Einstich gefertigt.
Eckenverrundung:
Schar
fkan
tig
Verru
ndet
Angefas
t 45°
Koordinaten (Xi, Zi)Koordinaten des Startpunktes
Koordinaten (Xf, Zf)Koordinaten des Endpunktes
Einstichtiefe (R)Z-Koordinate des Einstiches
Flankenwinkel (α)
Flankenwinkel (β)
Anzahl der Einstiche (N)
Abstand der Einstiche (I)Abstand zwischen zwei Einstichen (von Xi1Zi1 - Xi�Zi�). Bei nur einem Einstich I=0 eingeben.
Sicherheitsabstand (Xs, Zs)
##CAM:Einstechen_�##
E�6
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Hinweis:Der Einstich muss gleich oder größer als die Werkzeugbreite sein.Die Werkzeugbreite (B) muss bei der Werkzeugvermessung unbedingt eingege-ben werden.
Die Schruppzustellung ∆ soll knapp kleiner als die Werkzeugbreite sein.
Weiters alle erforderlichen technologischen Da-ten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Vorschub, Spindeldrehzahl).
Schruppzustellung (∆)Seitlicher Abstand, um den das Werkzeug beim Schruppen versetzt wird.
Schlichtaufmaß (δ)Aufmaß, das beim Schruppen stehen bleiben soll.
E�7
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
ZyklusbeschreibungSchruppen1 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicher-
heitsabstand (Xs, Zs).
2 Anschließend schruppt das Werkzeug mit Vorschub Schruppen mehrere aufeinander folgende Einstechdurchgänge. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustel-lung (∆) und berücksichtigt die Flankenwinkel (α, β) bis das programmierte Schlichtaufmaß (δ) erreicht ist und verweilt dort (t) - falls ein-gegeben.
Schlichten3 Wurde für das Schlichten ein anderes Werk-
zeug programmiert, so wird ein Werkzeug-wechsel am Werkzeugwechselpunkt durchge-führt.
4 Anschließend schlichtet das Werkzeug mit Vorschub Schlichten einen einzelnen Einstech-durchgang auf den verbleibenden Durchmes-ser (�).�).).
5 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezo-gen.
E�8
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Trennyzklus
Auswahl des Zyklus aus der Zyklengruppe mit den Softkeys "Vorige Variante" und "Nächste Variante".
Dieser Zyklus dient zum schnel-len Abtrennen von Drehteilen.
Hinweis:Zum Werkstückabstechen �f = 0 wählen.Die Werkzeugbreite (B) muss bei der Werk-zeugvermessung unbedingt eingegeben werden.
Eckenverrundung:
Schar
fkan
tig
Verru
ndet
Angefas
t 45°
Koordinaten (Xi, Zi)Koordinaten des Startpunktes
Durchmesser (Øf)Enddurchmesser
Sicherheitsabstand (Xs, Zs)
Weiters alle erforderlichen technologischen Da-ten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Vorschub, Spindeldrehzahl).
Abtrennvorschub (Fr)Vorschub mit dem vom Zwischendurchmesser zum Enddurchmesser gedreht wird. Der Vorschub F wird dabei schrittweise an den Vorschub Fr angepasst.
Durchmesser (Ør)Zwischendurchmesser
##CAM:Trennzyklus##
E�9
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Zyklusbeschreibung1 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicher-
heitsabstand (Xs, Zs).
2 Anschließend sticht das Werkzeug mit Vor-schub (F) auf den Zwischendurchmesser (�r)�r)r) ein. Bis zum Enddurchmesser (�f) wird der�f) wird derf) wird der Vorschub (F) schrittweise an den Vorschub (Fr) angepasst. Falls angewählt - werden Fasen und Radien gegebenenfalls durch mehrmali-ges Einstechen erzeugt.
3 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezo-gen.
Reihenfolge des Einstechdurchganges beim Trennen
Z
X
Xs, Zs
Wøf
F
Fr
ør
E50
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Außendre
hen
Innen
drehen
Kegelposition:Legen Sie den zu bearbeitenden Bereich im Qua-dranten fest.
Quadra
nt Z -
Quadra
nt Z +
Konturdrehen
Dieser Zyklus dient zum Abdre-hen einer bereits definierten Kontur. Definierte Konturen sind in der Konturliste abge-speichert.
Z
X
W
Bewegungsrichtung:
##CAM:Konturdrehen##
E51
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Abfahrbewegung:
Achsp
arall
el
Konturp
arall
el
Bearbeitungsrichtung:
Entlang Z-A
chse
Entlang X
-Ach
se
Abstand beim 1. Schruppdurchgang (ε)Abstand bei konturparallelem VorschruppenBei Profilwiederholung muss die Materialmenge definiert werden, die aus dem Ausgangsteil ent-fernt werden soll.
Koordinaten (Xi, Zi)Koordinaten des Startpunktes
Sicherheitsabstand (Xs, Zs)
KonturEine Kontur in der Auswahlliste anwählen
E5�
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Weiters alle erforderlichen technologischen Da-ten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Vorschub, Spindeldrehzahl).
Vorschub für Zustellung bei Hinterschnitten (Fb)Vorschub bei achsparallelem Vorschruppen
Schruppzustellung (∆)Seitlicher Abstand, um den das Werkzeug beim Schruppen versetzt wird.
Schlichtaufmaß je nach:
Stahlsc
hneide
Achse
Schlichtaufmaß (δ)Aufmaß, das beim Schruppen stehen bleiben soll.
Schlichtaufmaß in der X Achse (δx)Aufmaß, das beim Schruppen stehen bleiben soll.
Schlichtaufmaß in der Z Achse (δz)Aufmaß, das beim Schruppen stehen bleiben soll.
Schlichtaufmaß δ
E5�
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
ZyklusbeschreibungSchruppen1 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicher-
heitsabstand (Xs, Zs).
2 Anschließend fährt das Werkzeug auf den ersten Konturpunkt und schruppt achspar-allel/konturparallel mit Vorschub Schruppen mehrere aufeinander folgende Längsdreh-/Plandrehdurchgänge. Dabei versetzt das Werkzeug jeweils um die Schruppzustellung (∆) bis die programmierten Schlichtaufmaße (δ oder δx, δz) erreicht sind. Beim achsparallelen Vorschruppen muss der Einstechvorschub (Fb) des Werkzeuges in den Vertiefungen definiert werden. Beim achsparallelen Vorschruppen werden Hinterschnitte zuletzt abgearbeitet.
Schlichten3 Wurde für das Schlichten ein anderes Werk-
zeug programmiert, so wird ein Werkzeug-wechsel am Werkzeugwechselpunkt durchge-führt.
4 Anschließend schlichtet das Werkzeug die Kontur mit Vorschub Schlichten in einem ein-zelnen Längsdrehdurchgang.
5 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezo-gen.
E5�
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Bohren
Auswahl des Zyklus aus der Zyklengruppe mit den Softkeys "Vorige Variante" und "Nächste Variante".
Z-Koordinate des Bohrmittelpunktes
Sicherheitsabstand Z (Zs)
Gesamttiefe (L)Effektive Bohrtiefe in Z
##CAM:Bohren##
E55
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Weiters alle erforderlichen technologischen Da-ten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Vorschub, Spindeldrehzahl).
Bohrhub für 1. Zustellung (∆)1.Tiefe einer Bohroperation
Reduzierfaktor für Bohrhub (K∆)Faktor um den die nachfolgenden Bohrhübe ver-ringert werden.
minimaler Bohrhub (∆min)Kleinste erwünschte Zustellung (nur bei abneh-mender Zustellung)
Verweilzeit (t)in Sekunden
E56
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Beispiel 1:
Gesamtbohrtiefe L = �0mm,Bohrhub ∆ = 7mm, Reduzierfaktor K∆ = 1
Die Steuerung errechnet automatisch aus L und ∆ die Anzahl der benötigten Zustellungen:�0 : 7 = �,85 ≈ �Es erfolgen also � Bohroperationen bis die Ge-samtbohrtiefe L = �0mm erreicht ist.1. Bohrtiefe = 7mm�. Bohrtiefe = 1�mm�. Bohrtiefe = �0mm
Beispiel 2:
Gesamtbohrtiefe L = �0mm,Bohrhub ∆ = 7mm, Reduzierfaktor K∆ = 0,8
1. Bohrtiefe = ∆ = 7mm
�. Bohrtiefe = ∆ + ∆' = ∆ + (∆*K∆) = 7 + (7*0,8) = 1�,6mm
�. Bohrtiefe = ∆ + ∆' + ∆'' = ∆ + (K∆*(∆ + (∆*K∆))) = 7 + (0,8*1�,6) = 17,08mm
�. Bohrtiefe = L = �0,000mm
K∆ = 0 oder 1: kein Reduzierfaktor (Bohrhub un-verändert). Die Aufteilung der Gesamttiefe erfolgt gleichmäßig. Die Zustellung wird automatisch berechnet. (siehe Beispiel 1)
K∆ ≠ 1: erste Bohroperation mit Tiefe=∆, zweite Bohroperation mit Tiefe=∆ + (∆*K∆), dritte Bohr-operation mit Tiefe=∆ + (K∆*(∆ + (∆*K∆)))(siehe Beispiel �)
X
W
∆Xs, Zs Z
X
W
∆∆'Xs, Zs Z
∆'= ∆ + (∆*K∆)
X
W
∆∆'∆''Xs, Zs Z
∆'= ∆ + (∆*K∆)∆''= ∆ + (K∆*∆')
X
W
∆
L
∆'∆''
t
Xs, Zs Z
Beispiel 2
E57
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Zyklusbeschreibung1 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicher-
heitsabstand (Xs, Zs).
2 Anschließend bohrt das Werkzeug mit Vor-schub (F) mehrere aufeinanderfolgende Bohroperationen. Dabei fährt das Werkzeug auf den Sicherheitsabstand und stellt anschlie-ßend jeweils um die errechnete Zustellung zu (siehe Beispiel). Das Werkzeug verweilt (t) am Bohrgrund - falls eingegeben.
3 Am Ende wird das Werkzeug im Eilgang auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückgezo-gen.
E58
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Gewindebohren
Auswahl des Zyklus aus der Zyklengruppe mit den Softkeys "Vorige Variante" und "Nächste Variante".
Hinweis:Mit dem Gewindetyp "Freigängiges Gewinde" kann die Gewindesteigung P frei gewählt werden.Mit allen anderen Gewindetypen wird nach Eingabe des Gewindedurchmessers � die Gewindesteigung P mit genormten Werten automatisch voreingestellt.Wird ein nicht genormter Gewindedurch-messer eingegeben, so stellt CAMConcept automatisch den nächsten genormten Durch-messer ein.
Z-Koordinate des Bohrmittelpunktes
Sicherheitsabstand Z (Zs)
Gesamttiefe (L)Effektive Bohrtiefe in Z
GewindetypEs sind folgende normierte Gewindetypen aus-wählbar:
Weiters alle erforderlichen technologischen Da-ten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Vorschub, Spindeldrehzahl).
U.N.F. Uni-amerikanisches feingängiges Gewinde
U.N.C. Uni-amerikanisches normalgän-giges Gewinde
B.S.F. Whitworth feingängiges Gewinde
B.S.W. (W) Whitworth normalgängiges Gewinde
M (S.I.F.) Metrisches feingängiges Ge-winde
M (S.I.) Metrisches normalgängiges Ge-winde
Freigängiges Gewinde
Gewindesteigung (P)
Gewindedurchmesser (Ø)
Vorsicht:Für diesen Zyklus dürfen nur Werkzeughalter mit Längenausgleich verwendet werden!
##CAM:Gewindebohren##
E59
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Zyklusbeschreibung1 Das Werkzeug fährt im Eilgang auf den Sicher-
heitsabstand (Xs, Zs).
2 Anschließend bohrt das Werkzeug mit Vor-schub (F) das Gewinde bis die Tiefe (L) er-reicht ist. Die Spindel stoppt und läuft in der Gegenrichtung wieder an.
3 Am Ende wird das Werkzeug mit Vorschub (F) auf den Sicherheitsabstand (Xs, Zs) zurückge-zogen.X
W
L
Xs, Zs Z
Reihenfolge des Gewindebohrens
E60
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Positionieren
Sie können das Werkzeug geradlinig verfahren oder po-sitionieren.
Verwendung:
• zum Positionieren des Werk-zeuges vor der eigentlichen Bearbeitung
• zum Verfahren des Werk-zeuges zwischen zwei Zy-klen
Das Werkzeug verfährt von der momentanen Position geradlinig auf die Zielposition.
Das Werkzeug verfährt von der momentanen Position zuerst in X und dann in Z auf die Ziel-position.
Das Werkzeug verfährt von der momentanen Position zuerst in Z und dann in X auf die Ziel-position.
Das Werkzeug verfährt im Eilgang.
Das Werkzeug verfährt mit dem programmierten Vorschub F.
KoordinatenMit X und Z wird die Zielposition angegeben.
Weiters alle erforderlichen technologischen Da-ten eingeben (Werkzeugnummer, Drehrichtung, Vorschub, Spindeldrehzahl).
##CAM:Positionieren##
E6�
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Übersicht M-Befehle
Iso Zyklus
BEFEHL BEDEUTUNG
M0 Programmierter Halt
M1 Wahlweiser Halt (Programmhalt nur bei OPT. STOP)
M� Programmende
M� Spindel EIN im Uhrzeigersinn
M� Spindel EIN gegen Uhrzeigersinn
M5 Spindel AUS
M6 Werkzeugwechsel
M7 Minimalschmierung EIN
M8 Kühlmittel EIN
M9 Kühlmittel AUS, Minimalschmierung AUS
M�0 Pinole ZURÜCK
M�1 Pinole VORWÄRTS
M�5 Spannmittel ÖFFNEN
M�6 Spannmittel SCHLIESSEN
M�0 Hauptprogrammende
M71 Ausblasen EIN
M7� Ausblasen AUS
M90 Handspannfutter
M91 Zugspannmittel
M9� Druckspannmittel
Dieser Zyklus dient zur einge-schränkten DIN/ISO-Code-Pro-grammierung.
Über die Schaltfläche “Prüfen“ besteht die Möglichkeit einer Syn-taxprüfung.
Mit der Schaltfläche “Öffnen“ können Sie “fremden“ ISO-Code einbinden. Die Schaltfläche “Spei-chern“ dient zum Sichern des ISO-Code in ein frei wählbares Verzeichnis. Die Schaltfläche “Übernehmen“ dient zum Über-nehmen des ISO-Code in die Zyklenliste.
E6�
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Übersicht G-Befehle
BEFEHL BEDEUTUNG FORMAT
G0 Eilgang G0 X... Y... Z...
G1 Geradeninterpolation G1 X... Y... Z...
G� Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn G� X... Y... Z... I... J... K... G� X... Y... Z... R...
G� Kreisinterpolation im Gegenuhrzeigersinn G� X... Y... Z... I... J... K... G� X... Y... Z... R...
G� Verweilzeit (in Sekunden) G� F...
G�� Gewindeschneiden G�� X... Y... Z... L-Steigung
G�0 Abwahl Werkzeugradiuskorrektur G�0
G�1 Werkzeugradiuskorrektur links G�1
G�� Werkzeugradiuskorrektur rechts G��
G9� minütlicher Vorschub G9�
G95 Umdrehungsvorschub G95
G96 konstante Schnittgeschwindigkeit G96
G97 konstante Drehzahl G97
Sonstige Befehle
BEFEHL BEDEUTUNG FORMAT
T Werkzeugauswahl T... z.B.: T �
D Schneidenwahl D... z.B.: D �
S Spindeldrehzahl bzw. konstante Schnittgeschwindigkeit
S...
F Vorschub F...
I, J, K Kreismittelpunkt in kartesischen Koordinaten, bezogen auf den Start-punkt.
R=+ Winkel kleiner oder gleich 180°.R=- Winkel größer 180°.
E6�
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
KoordinatentransformationDer Zyklus "Koordinatentransformation" dient zur Nullpunktverschiebung (NPV) des Werkstücknull-punktes (W). Es gibt folgende Möglichkeiten:
Koord.Trans.
NPV Absolut
Koordinaten (X, Z)Absolute Verschiebung des Werkstücknullpunktes (W):
X...absolute NPV in Richtung X-Achse
Z...absolute NPV in Richtung Z-Achse
NPV Iinkrementell
Koordinaten (∆x, ∆z)Inkrementelle Verschiebung des Werkstücknul lpunktes (W):
∆x...inkrementelle NPV in Rich-tung X-Achse
∆z...inkrementelle NPV in Rich-tung Z-Achse
E65
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
NPV Aufheben
Die Verschiebung des Werk-stücknullpunktes (W) wird auf-gehoben.
E66
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
##Simulation##
Simulation
Simulationsfenster CAMConcept
Im Simulationsfenster wird die Bearbeitung des Werkstückes dargestellt.
Zusätzlich zum Simulationsfenster werden die aktuellen Vorschübe, Spindeldrehzahlen, Namen und Positionswerte des Werkzeugs angezeigt.Die Bearbeitungszeit wird in Stunden:Minuten:Sekunden.Hundertstelsekunden angezeigt.Fehlermeldungen erscheinen ebenfalls hier. z.B.: Kollisionswarnung.
Hinweis:Mit Hilfe des �D-ToolGenerator können Sie bestehende Werkzeuge verändern und neue Werkzeuge erstellen (siehe Kapitel �D-Tool-Generator)
E67
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
##Einzelsatz_ein/aus##
##NC-Stop##
##NC-Reset##
##NC-Start##
NC-Start
Mit diesem Symbol wird die Simulation gestartet. Damit die Simulation gestartet werden kann, muss ein CAMConcept-Projekt geöffnet sein. Der Dateiname des derzeit geöffneten CAMConcept-Projektes ist in der oberen Mitte des Simulations-fensters (z.B.: Flansch9.ecc) abgebildet.
NC-Reset
Mit diesem Symbol wird die Simulation und das CNC-Programm abgebrochen und in den Aus-gangszustand zurückgesetzt.
NC-Stop
Mit diesem Symbol wird die Simulation und das CNC-Programm angehalten. Die Simulation kann mit dem Symbol "NC-Start" fortgesetzt werden.
Einzelsatz ein/aus
Mit diesem Symbol wird die Simulation nach je-dem Satz angehalten. Die Simulation kann jeweils mit dem Symbol "NC-Start" fortgesetzt werden.
E68
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
##CAM:Zyklenliste##
##CAM:Alarme_der_�D_Simulation##Alarme der 3D-Simulation
Das Symbol signalisiert, dass CAMConcept ei-nen oder mehrere Fehler in der �D-Simulation entdeckt hat. Drücken Sie auf das Symbol und es öffnet sich das Alarmfenster. Im Alarmfenster sind die Alarmmeldungen aufgelistet. Mit "Löschen" werden Alarme quittiert und ge-löscht.Mit "OK" werden Alarme bestätigt und bleiben in der Alarmliste eingetragen.
Zyklenliste
Nach Anwahl des Symbols erscheint das Fenster Zyklenliste. Es werden alle definierten Zyklen ei-nes Projektes angezeigt. Der gerade bearbeitete Zyklus wird hinterlegt angezeigt.
E69
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
##CAM:Einstellungen_�D_Simulation##
In der Registerkarte "Ansicht" können Sie folgende Einstel-lungen vornehmen:
Globale Auflösung:Es können Werte zwischen 0.01 bis 0.� gewählt werden. Je feiner die Auflösung ist, desto genauer wird der Aufbau des �D-Bildes.
Blickrichtung:Mit der Blickrichtung kann die Anfangssicht auf das Roh-teil voreingestellt werden. Die Blickrichtung ist aber auch während der Simulation stets mit der Maus veränderbar.
Einstellungen 3D-Simulation
Nach Anwahl des Symbols erscheint das Fenster für die Simulationseigenschaften.
Darstellungsart:
Drahtmodell komplett Drahtmodell
transparentes Rohteil 2D-Profil schattiert
Normaldarstellung
E70
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
KollisionsüberprüfungBei der Kollisionsprüfung werden folgende Situ-ationen überwacht:• Berührungen von Werkzeug und Spannmittel.
Bei ausgeschalteter Spannmitteldarstellung werden Spannmittelkollisionen nicht über-wacht.
• Berührungen von nichtschneidenden Werk-zeugteilen mit dem Werkstück oder dem Spann-mittel.
Im Falle einer Kollision wird die Kollisionsart an-gezeigt und die Simulation angehalten.Wird mit einem nichtschneidenden Werkzeugteil, im Eilgang oder mit ausgeschalteter Spindel
In der Registerkarte "Para-meter" können Sie folgende Einstellungen vornehmen:
Sichtbarkeit:• Spannmittel sichtbar/unsichtbar• Pinole sichtbar/unsichtbar• Werkzeuge sichtbar/unsichtbar
Allgemein• Kollisionsüberprüfung ein/
aus• Wartezyklen 0-99
volle 3D-Ansicht
1/2 Ansicht
3/4 Ansicht
1/4 Ansicht
Ansicht:Die Schnittdarstellung erlaubt das Beo-bachten von normalerweise verdeckten Abläufen. Es stehen folgende Schnitte zur Auswahl:
das Werkstück berührt, so wird die betroffene Schnittfläche rot eingefärbt. Mit NC-Start kann die Simulation fortgesetzt werden.
WartezyklenMit Wartezyklen kann die Simulation verlangsamt werden. Ein Wartezyklus ist die frei definierbare Zeit die zwischen zwei Werkzeugbewegungen vergehen muss. Der Wartezyklus wird in Werten zwischen 0 und 99 definiert.Je größer der Wartezykluswert ist, desto länger dauert die Simulation.
E71
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
##Zoombefehle_für_die_Simulation##
Zoombefehle für die Simulation
Die Navigationsleiste ermöglicht das Zoomen und Verschieben des Simulationsbildes.
GrößerNach Anwahl des Symbols wird die Ansicht um eine Stufe vergrößert.
KleinerNach Anwahl des Symbols wird die Ansicht um eine Stufe verkleinert.
Zum stufenlosen Vergrößern oder Verkleinern des Simulationsbildes drücken Sie "Strg" + linke Mau-staste + Mausbewegung nach oben oder unten.
VerschiebenNach Anwahl des Symbols wird die Ansicht stu-fenweise verschoben.
Drücken Sie die rechte Maustaste + Mausbewe-gung in die gewünschte Richtung um das Simu-lationsbild stufenlos zu verschieben.
DrehenDas Simulationsbild kann jederzeit beliebig mit gedrückter linker Maustaste in einer Ebene ge-dreht werden. Für Bewegungen um die Z-Achse drücken Sie "Shift" + linke Maustaste + Mausbe-wegung nach rechts oder links.
E7�
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Werkzeugmodellierung mit 3D-ToolGenerator
Mit Hi l fe des �D-ToolGenerator kön-nen Sie bestehende Werkzeuge verändern und neue Werkzeuge erstellen.
1 Registerkarten für "Geometrie", "Allgemein" und "Maschinen" bei Bohrer und Fräser und "Platte", "Halter", "Allgemein" und "Maschi-nen" bei Dreher
� Werkzeugtypenauswahl� Dieses Fenster ermöglicht die Eingabe von
Werkzeugmaßen� Grafische Unterstützung für die Werkzeugbe-
maßung5 Auswahl für Werkzeuge aus dem angewählten
Werkzeugtyp6 Auswahl für Werkzeugtypen (hier: nur Boh-
rer) "Dreher", "Fräser" und "Bohrer" schränken die Auswahl für Werkzeuge auf den jeweiligen Typ ein (hier: nur Bohrwerk-zeuge werden aufgelistet). "Alle" schränkt die Auswahl für Werkzeuge nicht ein.
7 Schaltflächen für das rasche Durchblättern der Werkzeuge
gehe zum ersten Werkzeug in der Grup-pe
gehe zum letzten Werkzeug in der Grup-pe
gehe um ein Werkzeug in der Liste vor-wärts
gehe um ein Werkzeug in der Liste rück-wärts
8 Schaltfläche zum Speichern von Änderun-gen
9 Schaltfläche zum Löschen von Werkzeugen10 Schaltfläche zur �D Visualisierung11 Schaltfläche zum Erstellen neuer Werkzeu-
ge1� Schaltfläche zum Sortieren1� Schaltfläche zum Kopieren von Werkzeu-
gen1� Schaltfläche zum Beenden von �DView Werk-
zeug Generator
##Werkzeugmodellierung_mit_�D-ToolGenerator##
1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
E7�
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Neues Werkzeug erstellen
• Auswahl für Werkzeugtypen auf "Auswahl Alle" einstellen.
• Schaltfläche zum Erstellen neuer Werkzeuge drücken.
• Werkzeugname, Werkzeugtyp und Maßsystem wählen.
• Eingaben mit "OK" bestätigen.
• Definieren Sie alle Werk-zeugmaße.
• Definieren Sie alle Werk-zeugfarben (siehe "Werk-zeugfarbe wählen").
• Eingaben mit "Speichern" bestätigen.
Werkzeug kopieren• Das zu kopierende Werkzeug aufrufen.• Schaltfläche zum Kopieren von Werkzeugen
drücken.• Neuen Werkzeugnamen eingeben.• Eingaben mit "Speichern" bestätigen.
E7�
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
Werkzeugfarbe wählen
• Mit dem Mauszeiger im farbigen Feld der Werk-zeugfarbe doppelklicken. Es erscheint das Fenster "Werkzeugfarbe wählen".
• Gewünschte Farbe aus-wählen.
• Eingaben mit "OK" bestätigen.
Bestehendes Werkzeug ändern• Das zu ändernde Werkzeug aufrufen.• Werte ändern.• Eingaben mit "Speichern" bestätigen.
Werkzeug visualisieren• Schaltfläche zur �D Visualisierung drücken
Bild DrehenDas Simulationsbild kann jederzeit beliebig mit gedrückter linker Maustaste in einer Ebene ge-dreht werden. Für Bewegungen um die Z-Achse
drücken Sie + linke Maustaste + Maus-bewegung nach rechts oder links.
Zoomen
Mit der Taste + linke Maustaste + Maus-bewegung nach oben oder unten, lässt sich das Werkzeugsimulationsbild vergrößern oder ver-kleinern.
VerschiebenDrücken Sie die rechte Maustaste + Mausbewe-gung in die gewünschte Richtung um das Simu-lationsbild zu verschieben.
E75
CAMConCept t Drehen CAM Befehle
SortierfunktionDie Sortierreihenfolge ermöglicht die Anzeige der Werkzeuge gereiht nach den Werkzeugtypen. Nach jedem Ändern der Sortierreihenfolge wird die Auswahl für Werkzeuge aktualisiert.
• Schaltfläche zum Sortieren drücken.
• Neue Sortierreihenfolge einstellen.
• Eingaben mit "OK" bestätigen.
F1
CAMConCept t Drehen nC Befehle
F: NC BefehleNC ModusDurch Anklicken des Umschaltsymbols "NC" werden die NC Befehlssymbole aktiviert. Der NC Modus ist so lange aktiv, bis er wieder abgewählt wird mit CAD, CAM oder AV.
Die Maschinenfunktionen im numerischen Ta-staturblock sind nur aktiv, wenn NUM-Lock nicht aktiv ist.Es können sowohl die CAMConcept-Symbole als auch die Tasten des numerischen Tastaturblok-kes für die Anwahl von Funktionen verwendet werden.
Tastenfunktionen im numerischen Tastaturblock
= SBL = OPT STOP
F�
CAMConCept t Drehen nC Befehle
NC-Programmabarbeitung
NC-Teil
1 Projektname� Programmabarbeitungsbefehle� Alarm- und Meldezeile� NC-Positionsanzeigen; Technologiedaten;5 Anzeige für den aktuellen Wert für Vorschub
oder Drehzahl6 Anzeige für den programmierten Wert für
Vorschub oder Drehzahl
7 Zyklenliste Es werden die definierten Zyklen eines Projek-
tes angezeigt. Der gerade bearbeitete Zyklus wird hinterlegt angezeigt.
8 Statusanzeige; Anzeige der Betriebsarten;9 Softkeys zum Wechseln zwischen der Referenz-
positionsanzeige und der Restweganzeige oder zum Einstellen des Satzvorlaufes
Bildschirmaufteilung NC-Teil
##NC-Teil##
##NC:Programmabarbeitung##
4 7 8 9
2 3 1 5 6
F�
CAMConCept t Drehen nC Befehle
NC-Start
Mit diesem Symbol wird von "JOG" Betrieb in die Betriebsart "AUTO" gewechselt und der NC-Programmlauf für das ausgewählte Programm gestartet.
NC-Reset
Mit diesem Symbol wird von "AUTO" Betrieb in die Betriebsart "JOG" gewechselt und der NC-Pro-grammlauf abgebrochen und in den Ausgangs-zustand zurückgesetzt.
NC-Stop
Mit diesem Symbol wird der NC-Programmlauf angehalten. Die Simulation kann mit dem Symbol "NC-Start" fortgesetzt werden.Im Zwischenhalt können Sie von Hand diverse Änderungen (z.B. mit den Peripheriebefehlen) durchführen.
Einzelsatz ein/aus
Mit diesem Symbol wird der NC-Programmlauf nach jedem Satz angehalten. Der NC-Programm-lauf kann jeweils mit dem Symbol "NC-Start" fortgesetzt werden.Ist der Einzelsatz eingeschaltet erscheint im Si-mulationsfenster der Text "SBL" (=SingleBlock).
Dryrun
Mit diesem Symbol wird der Status Testlauf ge-setzt. Beim Starten des NC-Programmes wird die Hauptspindel nicht eingeschaltet und die Schlit-ten werden mit fixer Vorschubgeschwindigkeit bewegt.Führen Sie den Testlauf nur ohne Werkstück aus.Ist der Testlauf eingeschaltet erscheint im Simu-lationsfenster der Text "DRY".
Maschine referenzieren
Mit diesem Symbol wird der Referenzpunkt der Maschine angefahren.
F�
CAMConCept t Drehen nC Befehle
SatzvorlaufIm Satzvorlauf können Zyklen beim Programmlauf übersprungen werden.
Zyklen im Satzvorlauf überspringen
• Softkey drücken.Satz-VorlaufSatz-Vorlauf
• Mit den Cursortasten jenen Zyklus auswählen, ab dem das NC-Programm weiterlaufen soll.
• Softkey drücken. Warten Sie so lange, bis CAM-Concept das verbleibende Programm berechnet hat. Drücken Sie "NC-Start" erst, nachdem CAMConcept dazu in der Statusanzeige auffor-dert. Die übersprungenen Zyklen werden nicht ausgeführt.
Satzvor.StartSatzvor.Start
##NC:Satzvorlauf##
F5
CAMConCept t Drehen nC Befehle
Peripherie
Die Aufgabe der Peripheriefunktionen ist es, das gewünschte NC-Maschinenzubehör zu schalten.Der Umfang der angezeigten Peripheriefunktionen hängt von der Installation ab. Nicht verfügbare Funktionen werden grau hinterlegt dargestellt.
Spindel links
Mit diesem Symbol wird die Hauptspindel im Linkslauf eingeschaltet.
Spindel stop
Mit diesem Symbol wird die Hauptspindel aus-geschaltet.
Spindel rechts
Mit diesem Symbol wird die Hauptspindel im Rechtslauf eingeschaltet.
Spannmittel öffnen / schließen
Mit diesem Symbol wird das Spannmittel geöffnet oder geschlossen.Beachten Sie, dass das Spannmittel nur bei ge-öffneter Tür geschaltet werden kann.
Pinole vor / zurück
Mit diesen Symbolen wird die Pinole vor oder zurückgefahren.
Ausblasvorrichtung ein / aus
Mit diesem Symbol wird die Ausblasvorrichtung für � Sekunden eingeschaltet.
F6
CAMConCept t Drehen nC Befehle
Automatische Tür auf / zu
Mit diesen Symbolen wird die Maschinentür ge-öffnet oder geschlossen.Beachten Sie, dass das Spannmittel nur bei ge-öffneter Tür geschaltet werden kann.
Kühlmittel ein / aus
Mit diesem Symbol wird die Kühlmittelpumpe ein- und ausgeschaltet.
nächstes Werkzeug
Mit diesem Symbol wird die Werkzeugtrommel um 1 Werkzeug weitergeschwenkt. Mit der Tasten-kombination ALT + K kann dieser Befehl ebenfalls ausgeführt werden.
Hilfsantriebe ein / aus
Mit diesem Symbolen werden die Hilfsantriebe ein- oder ausgeschaltet.
F7
CAMConCept t Drehen nC Befehle
Vorschub F [mm/min]Der Vorschub F ist die Geschwindigkeit in mm/min (feet/min), mit der sich der Werkzeugmittelpunkt auf seiner Bahn bewegt. Der maximale Vorschub kann für jede Maschinenachse unterschiedlich sein und ist durch Maschinen-Parameter festge-legt.
F
Eingabe• Eingabefeld für den Vorschub mit der Taste
anwählen.
• Den gewünschten Vorschubwert eingeben.
• Drücken Sie die Eingabetaste. Der gewünschte Wert wird in die Anzeige für den programmierten Wert automatisch eingetragen.
EilgangFür den Eilgang geben Sie F99999 ein. Bei der Übernahme der Daten (ENTER) wird der Wert dann auf den Eilgangsvorschub der aktuellen Maschine korrigiert.
VorschubbeeinflussungDer von Ihnen programmierte Vorschubwert F entspricht 100%.Mit diesen Tasten oder mit dem Vorschub Over-ride kann der eingestellte Vorschubwert F in % verändert werden.
Einstellbereich:0% bis 1�0% des programmierten Vorschubs.Es wird nur der geänderte Prozent- und nicht der daraus resultierende Effektivwert angezeigt.Im Eilgang werden 100% nicht überschritten.
; ;
##NC:Vorschub_F##
F8
CAMConCept t Drehen nC Befehle
Spindeldrehzahl S [U/min]Die Spindeldrehzahl S geben Sie in Umdrehungen pro Minute (1/min) an.
Eingabe• Eingabefeld für die Spindeldrehzahl mit der
Taste anwählen.
• Die gewünschte Drehzahl eingeben.
• Drücken Sie die Eingabetaste. Der gewünschte Wert wird in die Anzeige für den programmierten Wert automatisch eingetragen.
SpindeldrehzahlkorrekturDie von Ihnen programmierte Spindeldrehzahl S entspricht 100%.Mit diesen Tastenkombinationen oder mit dem Spindeldrehzahl Override kann der eingestellte Spindeldrehzahlwert S in % verändert werden.
Einstellbereich:50% bis 1�0% der programmierten Spindeldreh-zahl.Es wird nur der geänderte Prozent- und nicht der daraus resultierende Effektivwert angezeigt.
; ;
S
##NC:Spindeldrehzahl_S##
F9
CAMConCept t Drehen nC Befehle
Konstante Schnittgeschwindigkeit CSS [m/min]Die konstante Schnittgeschwindigkeit CSS geben Sie in (m/min) oder (inch/min) an.
Bei aktivierter konstanter Schnittgeschwindig-keit wird die Spindeldrehzahl, jeweils abhängig vom Werkstückdurchmesser, automatisch so verändert, dass die Schnittgeschwindigkeit S in (m/min oder inch/min) an der Werkzeugschneide konstant bleibt. Hierdurch erhalten Sie gleich-mäßigere Drehbilder und damit eine bessere Oberflächenqualität.
Falls ein Werkstück mit einem großen Durchmes-serunterschied bearbeitet wird, empfiehlt sich die Angabe einer Spindeldrehzahlbegrenzung. Hierdurch lassen sich bei kleinen Durchmessern unzulässig hohe Drehzahlen vermeiden.
• Eingabefeld für die Spindeldrehzahl mit der Taste anwählen.
• Die gewünschte Drehzahl eingeben.
CSS Aktivieren• Aktivieren Sie die Konstante Schnittgeschwin-
digkeit im CAM Modus für den jeweiligen Zyklus. Die programmierte Spindeldrehzahl S wird auto-matisch in die konstante Schnittgeschwindigkeit CSS umgerechnet.
• Die gewünschte konstante Schnittgeschwindig-keit eingeben.
• Geben Sie die Spindeldrehzahlbegrenzung Smax ein.
CSS Deaktivieren• Durch erneutes Drücken der Taste CSS wird die
konstante Schnittgeschwindigkeit deaktiviert. Die programmierte konstante Schnittgeschwin-digkeit CSS wird automatisch in die Spindel-drehzahl S umgerechnet.
CSSCSS
CSSCSS
F10
CAMConCept t Drehen nC Befehle
Werkzeug wechselnBeispiel: Werkzeug � mit Schneide � anwählen• Eingabefeld für die Werkzeugnummer mit der
Taste anwählen.
• Die Nummer des gewünschten Werkzeuges eingeben (�).
• Drücken Sie "Enter" damit das Werkzeug ein-gewechselt wird.
• Eingabefeld für die Schneidennummer mit der Taste anwählen.
• Die Nummer der gewünschten Schneide einge-ben (�).
• Drücken Sie "Enter" damit CAMConcept die gewählte Schneide � berücksichtigt.
33
22
Koordinatenachsen verfahrenBeispiel: X-Achse auf Position �0 verfahren• Eingabefeld für die zu verfahrende Achse mit
der Taste anwählen.
• Den gewünschten Koordinatenwert eingeben.
• Drücken Sie den Softkey damit die Achse mit dem eingestellten Vorschub verfahren wird.
2020
PositionanfahrenPositionanfahren
Bezugspunkt setzen / zurücksetzenBezugspunkt setzen• Eingabefeld für die gewünschte Achse mit der
Taste anwählen.
• Den gewünschten Bezugswert eingeben.
• Drücken Sie die Eingabetaste.
• CAMConcept öffnet ein Dialogfeld. Bestätigen Sie die Abfrage mit der Eingabetaste.
Bezugspunkt zurücksetzen• Eingabefeld für die gewünschte Achse mit der
Taste anwählen.
• Drücken Sie den Softkey damit ein zuvor ge-setzter Bezugspunkt auf den Maschinennull-punkt zurückgesetzt wird.
Zurück-setzenZurück-setzen
Hinweis:Bei Schneidennummer 0 wird keine Werk-zeugverschiebung berücksichtigt.
##NC:Koordinatenachsen_verfahren##
G1
CAMConCept t Drehen ArBeItsVorBereItunG
G: Arbeitsvorbereitung
Arbeitsvorbereitung Modus
Durch Anklicken des Umschaltsymbols "AV" werden die AV Befehlssymbole aktiviert. Der AV Modus ist so lange aktiv, bis er wieder abgewählt wird mit CAD, CAM oder NC.
Die Zoombefehle sind im Kapitel B beschrieben.
##AV:Arbeitsvorbereitung_Modus##
G�
CAMConCept t Drehen ArBeItsVorBereItunG
Werkzeugtabelle drucken
Nach Anwahl des Symbols können Sie im Ein-gabefenster die Eintragungen für das Schriftfeld festlegen.
Arbeitsvorbereitung
Pläne drucken
Nach Anwahl des Symbols legen Sie mit der Maus den Druckbereich fest.Im Eingabefenster können Sie die Eintragungen für das Schriftfeld sowie den Maßstab festlegen.
##AV:Werkzeugtabelle_drucken##
##AV:Plaene_drucken##Eingabefenster für das Schriftfeld
Eingabefenster
G�
CAMConCept t Drehen ArBeItsVorBereItunG
Ebenen-Einstellungen
Nach Anwahl des Symbols können Sie im Aus-wahlfenster die Ebenen welche abgebildet wer-den sollen sichtbar oder unsichtbar schalten.
##AV:Ebenen_Einstellungen##
Fenster für Ebenen-Einstel-lungen
H1
AlArMe unD MelDunGen
H: Alarme und MeldungenMaschinenalarme 6000 - 7999Diese Alarme werden von der Maschine ausge-löst.Die Alarme sind unterschiedlich für die verschie-denen Maschinen.Die Alarme 6000 - 6999 müssen normalerweise mit RESET quittiert werden. Die Alarme 7000 - 7999 sind Meldungen, die meistens wieder verschwinden, wenn die auslösende Situation behoben wurde.
PC MILL 50 / 55 / 100 / 105 / 125 / 155Concept MILL 55 / 105 / 155
6000: NOT AUSDie Not-Aus-Taste wurde gedrückt.Gefahrensituation bereinigen und Not-Aus-Taste entriegeln. Der Referenzpunkt muss neu angefahren werden.
6001: SPS-ZyKLUSZEITÜBERSCHREITUNGVerständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6002: SPS-KEIN PROGRAMM GELADENVerständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6003: SPS-KEIN DATENBAUSTEINVerständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6004: SPS-RAM SPEICHERFEHLERVerständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6005: ÜBERTEMPERATUR BREMSMODULHauptantrieb wurde zu oft abgebremst, große Drehzahländerungen innerhalb kurzer Zeit. E�.� aktiv
6006: BREMSWIDERSTAND ÜBERLASTETsiehe 6005
6007: SICHERHEITSSCHALTUNG DEFEKTAchs- oder Hauptantriebsschütz bei ausgeschal-teter Maschine nicht deaktiviert. Schütz ist hän-gen geblieben oder Kontaktfehler. E�.7 war beim Einschalten nicht aktiv.
6008: FEHLENDER CAN-TEILNEHMERSicherungen prüfen bzw. EMCO Kundendienst.
6009: SICHERHEITSSCHALTUNG DEFEKTFehler Schrittmotorsystem.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschalten, der Refe-renzpunkt geht verloren.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6010: ANTRIEB X-ACHSE NICHT BEREITDie die Schrittmotorkarte ist defekt oder zu heiß, eine Sicherung oder Verkabelung ist defekt.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet, der Refe-renzpunkt geht verloren.Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständi-gen Sie den EMCO Kundendienst.
6011: ANTRIEB y-ACHSE NICHT BEREITsiehe 6010.
6012: ANTRIEB Z-ACHSE NICHT BEREITsiehe 6010.
6013: HAUPTANTRIEB NICHT BEREITDie Hauptantriebsversorgung ist defekt oder der Hauptantrieb zu heiß, eine Sicherung oder Ver-kabelung ist defekt.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschalten.Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständi-gen Sie den EMCO Kundendienst.
6014: KEINE HAUPTSPINDELDREHZAHLDieser Alarm wird ausgelöst, wenn die Spindel-drehzahl unter �0 U/min absinkt. Ursache ist Überlast. Ändern Sie die Schnittdaten (Vorschub, Drehzahl, Zustellung). Das CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abge-schaltet.
C �008-1�
H�
AlArMe unD MelDunGen
6019: SCHRAUBSTOCK ZEITÜBERSCHREI-TUNG
Der elektrische Schraubstock hat innerhalb von �0 Sekunden eine Endlage nicht erreicht.Ansteuerung oder Spannmittelplatine defekt, Schraubstock klemmt, Endschalterberos einstel-len.
6020: SCHRAUBSTOCK AUSGEFALLENBei geschlossenem elektrischem Schraubstock ist das Signal "Spannmittel gespannt" von der Spannmittelplatine ausgefallen.Ansteuerung, Spannmittelplatine, Verkabelung defekt.
6022: SPANNMITTELPLATINE DEFEKTWenn das Signal "Spannmittel gespannt" dauernd gemeldet wird abwohl kein Ansteuerbefehl aus-gegeben wird. Platine tauschen.
6024: MASCHINENTÜR OFFENDie Türe wurde während einer Bewegung der Maschine geöffnet. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abge-schaltet.
6027: TÜRENDSCHALTER DEFEKTDer Türendschalter der automatischen Maschi-nentür ist verschoben, defekt oder falsch verka-belt.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6028: TÜR ZEITÜBERSCHREITUNGDie automatische Türe klemmt, unzureichende Druckluftversorgung, Endschalter defekt.Türe, Druckluftversorgung und Endschalter überprüfen oder den EMCO Kundendienst ver-ständigen.
6030: KEIN TEIL GESPANNTKein Werkstück vorhanden, Schraubstockge-genlager verschoben, Schaltnocke verschoben, Hardware defekt.Einstellen oder den EMCO Kundendienst ver-ständigen.
6040: WZW STAT. VERRIEGELUNGSÜ-BERW.
Nach WZW Vorgang Trommel durch Z-Achse runtergedrückt. Spindelposition falsch oder me-chanischer Defekt. E�.�=0 im unteren Zustand
6041: WZW-SCHWENKZEIT-ÜBERSCHREITUNG
Werkzeugtrommel klemmt (Kollision?), Haupt-antrieb nicht bereit, Sicherung defekt, Hardware defekt.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebro-chen.Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6043-6046: WZW-TROMMEL POSITIONSÜBERWACHUNG
Positionierfehler Hauptantrieb, Fehler Positions-überwachung (induktiver Näherungsschalter de-fekt oder verschoben, Trommelspiel), Sicherung defekt, Hardware defekt.Die Z-Achse könnte bei ausgeschalteter Maschi-ne aus der Verzahnung gerutscht sein.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebro-chen.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6047: WZW-TROMMEL NICHT VERRIEGELT
Werkzeugtrommel aus Verriegelungsposition ver-dreht, Induktiver Näherungsschalter defekt oder verschoben, Sicherung defekt, Hardware defekt.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebro-chen.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.Wenn die Werkzeugwendertrommel verdreht ist (kein Defekt), gehen Sie folgendermaßen vor:Trommel händisch in Verriegelungsstellung brin-genWechseln Sie in die Betriebsart MANUAL (JOG).Legen Sie den Schlüsselschalter um.Verfahren Sie den Z-Schlitten aufwärts, bis der Alarm nicht mehr angezeigt wird.
6048: TEILUNGSZEIT ÜBERSCHRITTENTeilapparat klemmt (Kollision), unzureichende Druckluftversorgung, Hardware defekt.Auf Kollision überprüfen, Druckluftversorgung überprüfen oder den EMCO Kundendienst ver-ständigen.
6049: VERRIEGELUNGSZEIT ÜBERSCHRIT-TEN
siehe 60�8
H�
AlArMe unD MelDunGen
6050: M25 BEI LAUFENDER HAUPTSPINDELUrsache: Programmierfehler im NC-Programm.Laufendes Programm wird abgebrochen.Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Abhilfe: NC-Programm korrigieren.
6064: TÜRAUTOMATIK NICHT BEREITUrsache: Druckausfall Türautomatik. Türautomatik steck mechanisch. Endschalter für offene Endlage defekt. Sicherheitsplatinen defekt. Verkabelung defekt. Sicherungen defekt.Laufendes Programm wird abgebrochen.Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Abhilfe: Service Türautomatik.
6069: KLEMMUNG TANI NICHT OFFENBeim Öffnen der Klemmung fällt Druckschalter innerhalb �00ms nicht ab. Druckschalter defekt oder mechanisches Problem. E��.�
6070: DRUCKSCHALTER KLEMMUNG TANI FEHLT
Beim Schließen der Klemmung spricht Druck-schalter nicht an. Keine Druckluft oder mecha-nisches Problem. E��.�
6071: RUNDACHSE NICHT BEREITServo Ready Signal vom Frequenzumrichter fehlt. Übertemperatur Antrieb TANI oder Frequenzum-richter nicht betriebsbereit.
6072: SCHRAUBSTOCK NICHT BEREITEs wurde versucht, bei offenem Schraubstock oder ohne gespanntes Werkstück die Spindel zu starten.Schraubstock blockiert mechanisch, Druckluftver-sorgung unzureichend, Druckluftschalter defekt, Sicherung defekt, Hardware defekt.Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständi-gen Sie den EMCO Kundendienst.
6073: TEILAPPARAT NICHT BEREITUrsache: Verriegelt-Bero defekt. Verkabelung defekt. Sicherung defekt. Spindelstart bei nicht verriegeltem Teilap-
parat.Laufendes Programm wird abgebrochen.Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Abhilfe: Service Automatischer Teilapparat. Teilapparat verriegeln.
6074: TEILAPPARAT-ZEITÜBERSCHREI-TUNG
Ursache: Teilapparat klemmt mechanisch. Verriegelt-Bero defekt. Verkabelung defekt. Sicherung defekt. unzureichende Druckluftversorgung.Laufendes Programm wird abgebrochen.Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Abhilfe: Auf Kollision überprüfen, Druckluftversor-
gung überprüfen oder den EMCO Kunden-dienst verständigen.
6075: M27 BEI LAUFENDER HAUPTSPINDELUrsache: Programmierfehler im NC-Programm.Laufendes Programm wird abgebrochen.Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Abhilfe: NC-Programm korrigieren.
7000: FALSCHES T-WORT PROGRAMMIERTProgrammierte Werkzeugposition größer als 10.Ein laufendes CNC-Programm wird angehalten.Programm mit RESET abbrechen, Programm berichtigen
7001: KEIN M6 PROGRAMMIERTFür einen automatischen Werkzeugwechsel muss nach dem T-Wort auch ein M6 progammiert wer-den.
7007: VORSCHUB STOP!Die Achsen wurden vom Robotik-interface ge-stoppt (Robotikeingang FEEDHOLD).
7016: HILFSANTRIEBE EINSCHALTENDie Hilfsantriebe sind abgeschaltet. Drücken Sie die AUX ON Taste für mindestens 0,5 s (damit wird unbeabsichtigtes Einschalten verhindert), um die Hilfsantriebe einzuschalten.
7017: REFERENZPUNKT ANFAHRENFahren Sie den Referenzpunkt (Z vor X vor Y) an.Wenn der Referenzpunkt nicht aktiv ist, sind ma-nuelle Bewegungen nur mit Schlüsselschalterpo-sition "Handbetrieb" möglich.
7018: SCHLÜSSELSCHALTER UMSCHALTEN
Beim Aktivieren von NC-Start war der Schlüssel-schalter auf Position "Handbetrieb".NC-Start kann nicht aktiviert werden.Schalten Sie den Schlüsselschalter um, um ein CNC-Programm abzuarbeiten.
H�
AlArMe unD MelDunGen
7020: SONDERBETRIEB AKTIVSonderbetrieb: Die Maschinentüre ist offen, die Hilfsantriebe sind eingeschalten, der Schlüssel-schalter ist in der Position "Handbetrieb" und die Zustimmtaste ist gedrückt.Die Linearachsen können bei offener Türe manu-ell verfahren werden. Der Werkzeugwender kann bei offener Tür nicht geschwenkt werden. Ein CNC-Programm kann nur mit stehender Spindel (DRYRUN) und im Einzelsatzbetrieb (SINGLE) ablaufen.Aus Sicherheitsgründen: Die Funktion der Zu-stimmtaste wird nach �0 s automatisch unterbro-chen, die Zustimmtaste muss dann losgelassen und erneut gedrückt werden.
7021: WERKZEUGWENDER FREIFAHREN
Der Werkzeugwechsel wurde unterbrochen.Verfahrbewegungen sind nicht möglich.Drücken Sie die Werkzeugwendertaste im JOG-Betrieb. Meldung tritt nach Alarm 60�0 auf.
7022: WERKZEUGWENDER INITIALISIERENsiehe 70�1
7023: WARTEZEIT HAUPTANTRIEB!Der LENZE Frequenzumrichter muss mindestens �0 Sekunden lang vom Versorgungsnetz getrennt werden bevor eine Wiedereinschaltung erfolgen darf. Bei schnellem Tür auf/zu (unter �0 Sekun-den) erscheint diese Meldung.
7038: SCHMIERMITTEL DEFEKTDer Druckschalter ist defekt oder verstopft.NC-Start kann nicht aktiviert werden. Dieser Alarm kann nur durch aus- und einschalten der Maschine zurückgesetzt werden.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
7039: SCHMIERMITTEL DEFEKTZu wenig Schmiermittel, der Druckschalter ist defekt.NC-Start kann nicht aktiviert werden.Prüfen Sie das Schmiermittel und führen Sie ei-nen ordnungsgemäßen Schmierzyklus durch oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
7040: MASCHINENTÜR OFFENDer Hauptantrieb kann nicht eingeschalten wer-den und NC-Start kann nicht aktiviert werden (ausgenommen Sonderbetrieb).Schließen Sie die Türe, um ein CNC-Programm abzuarbeiten.
7042: MASCHINENTÜR INITIALISIERENJede Bewegung bzw. NC-Start ist gesperrt.Öffnen und schließen Sie die Türe, um die Sicher-heitskreise zu aktivieren.
7043: SOLLSTÜCKZAHL ERREICHTEine voreingestellte Anzahl von Programmdurch-läufen ist erreicht. NC-Start kann nicht aktiviert werden. Setzen Sie den Stückzähler zurück, um fortzufahren.
7050: KEIN TEIL GESPANNT!Der Schraubstock ist nach dem Einschalten oder nach einem Alarm weder in der vorderen noch in der hinteren Endlage. NC-Start kann nicht akti-viert werden.Verfahren Sie den Schraubstock manuell auf eine gültige Endlage.
7051: TEILAPPARAT NICHT VERRIEGELT!Entweder ist der Teilapparat nach dem Einschal-ten der Maschine in einer undefinierten Lage oder das Verriegelungssignal nach einem Teilungsvor-gang fehlt.Teilungsvorgang auslösen, Verriegelungsbero kontrollieren bzw. einstellen.
7054: SCHRAUBSTOCK OFFEN !Ursache: Schraubstock nicht gespannt.Bei Einschalten der Hauptspindel mit M�/M� kommt Alarm 607� (Schraubstock nicht bereit).Abhilfe: Schraubstock spannen.
7055: WERKZEUGSPANNSySTEM ÖFFNENWenn ein Wekzeug in der Hauptspindel einge-spannt ist und die Steuerung nicht die dazuge-hörende T-Nummer kennt.Werkzeug bei offener Tür mit den PC-Tasten "Strg" und " 1 " aus der Hauptspindel auswer-fen.
7056: SETTINGDATEN FEHLERHAFTEine ungültige Werkzeugnummer ist in den Set-tingdaten gespeichert.Settingdaten im Maschinenverzeichniss xxxxx.pls löschen
7057: WERKZEUGHALTER BELEGTDas eingespannte Werkzeug kann nicht im Werk-zeugwender abgelegt werden da die Position belegt ist.Werkzeug bei offener Tür mit den PC-Tasten "Strg" und " 1 " aus der Hauptspindel auswer-fen.
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7058: ACHSEN FREIFAHRENDie Position des Werkzeugwenderarmes beim Werkzeugwechsel kann nicht eindeutig definiert werden.Maschinentüre öffnen, Werkzeugwendermagazin bis auf Anschlag zurückschieben. Im JOG-Mode den Fräskopf bis auf den Z-Ref.Schalter nach oben fahren und dann den Referenzpunkt an-fahren.
7270: OFFSETABGLEICH AKTIVNur bei PC-MILL 105Offsetabgleich wird durch folgende Bediense-quenz ausgelöst.- Referenzpunkt nicht aktiv- Maschine im Referenzmodus- Schlüsselschalter auf Handbetrieb- Tasten STRG (oder CTRL) und gleichzeitig �
drückenDies muss durchgeführt werden, wenn vor dem Werkzeugwechselvorgang die Spindelpositionie-rung nicht fertig ausgeführt wird (Toleranzfenster zu groß)
7271: ABGLEICH BEENDET, DATEN GESICHERTsiehe 7�70
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6000: NOT AUSDie Not-Aus-Taste wurde gedrückt.Der Referenzpunkt geht verloren, die Hilfsan-triebe werden abgeschaltet.Bereinigen Sie die Gefahrensituation und entrie-geln Sie die Not-Aus-Taste.
6001: SPS-ZyKLUSZEITÜBERSCHREITUNGDie Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6002: SPS-KEIN PROGRAMM GELADENDie Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6003: SPS-KEIN DATENBAUSTEINDie Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6004: SPS-RAM SPEICHERFEHLERDie Hilfsantriebe werden abgeschaltet.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6005: K2 ODER K3 NICHT ABGEFALLENMaschine ein-ausschalten,Sicherheitsplatine defekt.
6006 NOT AUS RELAIS K1 NICHT ABGEFAL-LEN
Maschine ein-ausschalten,Sicherheitsplatine defekt
6007 VERSORGUNGSSCHÜTZE NICHT AB-GEFALLEN
6008: FEHLENDER CAN-TEILNEHMERDie SPS-CAN-Busplatine wird von der Steuerung nicht erkannt.Überprüfen des Schnittstellenkabels, Spannungs-versorgung der CAN-Platine.
6009: AUSGABEMODUL NICHT DURCHGE-SCHALTET
6010: ANTRIEB X-ACHSE NICHT BEREITDie Schrittmotorkarte ist defekt oder zu heiß, eine Sicherung ist defekt, Netzversorgung Über- oder Unterspannung.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet, der Refe-renzpunkt geht verloren.Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständi-gen Sie den EMCO Kundendienst.
6011: ANTRIEB C-ACHSE NICHT BEREITsiehe 6010
6012: ANTRIEB Z-ACHSE NICHT BEREITsiehe 6010.
6013: HAUPTANTRIEB NICHT BEREITDie Hauptantriebsversorgung ist defekt oder der Hauptantrieb zu heiß, eine Sicherung ist defekt, Netzversorgung Über- oder Unterspannung.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschalten.Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständi-gen Sie den EMCO Kundendienst.
6014: KEINE HAUPTSPINDELDREHZAHLDieser Alarm wird ausgelöst, wenn die Spindel-drehzahl unter �0 U/min absinkt. Ursache ist Überlast. Ändern Sie die Schnittdaten (Vorschub, Drehzahl, Zustellung).Das CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfs-antriebe werden abgeschalten.
6015: KEINE AWZ-SPINDELDREHZAHLsiehe 601�
6016: AWZ-SIGNAL EINGEKUPPELT FEHLT
6017: AWZ-SIGNAL AUSGEKUPPELT FEHLTBeim kuppelbaren Werkzeugwender wird die Stellung des Ein-Auskuppelmagneten mit zwei Beros überwacht. Damit der Werkzeugwender weiterschwenken kann muss sichergestellt sein, dass die Kupplung in hinterer Endlage ist. Ebenso muss bei Betrieb mit angetriebenen Werkzeugen die Kupplung sicher in vorderer Endlage sein.Verkabelung, Magnet, Endlagenberos überprüfen und einstellen.
PC TURN 50 / 55 / 105 / 120 / 125 / 155Concept TURN 55 / 105 / 155 / 250Concept MILL 250EMCOMAT E160EMCOMILL C40
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6018: AS SIGNALE, K4 ODER K5 NICHT AB-GEFALLEN
Maschine ein-ausschalten,Sicherheitsplatine defekt.
6019: NETZEINSPEISE-MODUL NICHT BE-TRIEBSBEREIT
Maschine ein-ausschalten,Netzeinspeisemodul, Achssteller defekt 60�0 AWZ-Antrieb Störung Ma-schine ein-ausschalten,Achssteller defekt.
6021: ZANGE ZEITÜBERWACHUNGWenn beim Schliessen des Spannmittels der Druckschalter nicht innerhalb einer Sekunde anspricht.
6022: SPANNMITTELPLATINE DEFEKTWenn das Signal "Spannmittel gespannt" dauernd gemeldet wird, obwohl kein Ansteuerbefehl aus-gegeben wird. Platine tauschen.
6023: ZANGE DRUCKÜBERWACHUNGWenn bei geschlossenem Spannmittel der Druck-schalter ausschaltet (Druckluftausfall länger als 500ms).
6024: MASCHINENTÜR OFFENDie Türe wurde während einer Bewegung der Maschine geöffnet. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen.
6025: RÄDERDECKEL OFFENDer Räderdeckel wurde während einer Bewegung der Maschine geöffnet. Ein laufendes CNC-Pro-gramm wird abgebrochen.Schließen Sie den Deckel, um fortzusetzen.
6026: MOTORSCHUTZ KÜHLMITTELPUMPE AUSGELÖST
6027: TÜRENDSCHALTER DEFEKTDer Türendschalter der automatischen Maschi-nentür ist verschoben, defekt oder falsch verka-belt.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6028: TÜR ZEITÜBERSCHREITUNGDie automatische Türe klemmt, unzureichende Druckluftversorgung, Endschalter defekt.Türe, Druckluftversorgung und Endschalter überprüfen oder den EMCO Kundendienst ver-ständigen.
6029: PINOLE ZEITÜBERSCHREITUNGWenn die Pinole nicht innerhalb von 10 Sekunden eine Endlage erreicht.Ansteuerung, Endschalterberos einstellen, oder Pinole klemmt.
6030: KEIN TEIL GESPANNTKein Werkstück vorhanden, Schraubstockge-genlager verschoben, Schaltnocke verschoben, Hardware defekt.Einstellen oder den EMCO Kundendienst ver-ständigen.
6031: PINOLE AUSGEFALLEN
6032: WZW-SCHWENKZEITÜBERSCHREI-TUNG VW
siehe 60�1.
6033: WZW-SyNC-IMPULS FEHLERHAFTHardware defekt.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6037: FUTTER ZEITÜBERSCHREITUNGWenn beim Schliessen des Spannmittels der Druckschalter nicht innerhalb einer Sekunde anspricht.
6039: FUTTER DRUCKÜBERWACHUNGWenn bei geschlossenem Spannmittel der Druck-schalter ausschaltet (Druckluftausfall länger als 500ms).
6040: WZW-STATISCHE VERRIEGELUNGSÜ-BERWACHUNG
Der Werkzeugwender ist in keiner verriegelten Position, Werkzeugwender-Geberplatine defekt, Verkabelung defekt, Sicherung defekt.Schwenken Sie den Werkzeugwender mit der Werkzeugwendertaste, überprüfen Sie die Siche-rungen oder EMCO Kundendienst verständigen.
6041: WZW-SCHWENKZEIT-ÜBERSCHREITUNG VW
Werkzeugwenderscheibe klemmt (Kollision?), Sicherung defekt, Hardware defekt.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebro-chen.Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
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6042: THERMISCHE STÖRUNG WZWWerkzeugwendermotor zu heiss.Mit dem Werkzeugwender dürfen max. 1� Schwenkvorgänge pro Minute durchgeführt wer-den.
6043: WZW-SCHWENKZEIT-ÜBERSCHREITUNG RW
Werkzeugwenderscheibe klemmt (Kollision?), Sicherung defekt, Hardware defekt.Ein laufendes CNC-Programm wird abgebro-chen.Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6044: BREMSWIDERSTAND - HAUPTAN-TRIEB ÜBERLASTET
Anzahl der Drehzahländerungen im Programm reduzieren.
6045: WZW-SyNC-IMPULS FEHLTHardware defekt.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6046: WZW-ENCODER DEFEKTSicherung defekt, Hardware defekt.Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständi-gen Sie den EMCO Kundendienst.
6048: FUTTER NICHT BEREITEs wurde versucht, bei offenem Futter oder ohne gespanntes Werkstück die Spindel zu starten.Futter blockiert mechanisch, Druckluftversor-gung unzureichend, Sicherung defekt, Hardware defekt.Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständi-gen Sie den EMCO Kundendienst.
6049: ZANGE NICHT BEREITsiehe 60�8.
6050: M25 BEI LAUFENDER HAUPTSPINDELBei M�5 muss die Hauptspindel stehen (Auslauf-phase beachten, evtl. Verweilzeit programmie-ren).
6055: KEIN TEIL GESPANNTDieser Alarm tritt auf, wenn bei bereits drehender Hauptspindel das Spannmittel oder die Pinole eine Endlage erreichen.Das Werkstück wurde aus dem Spannmittel ge-schleudert oder von der Pinole in das Spannmittel gedrückt. Spannmitteleinstellungen, Spannkräfte kontrollieren, Schnittwerte ändern.
6056: PINOLE NICHT BEREITEs wurde versucht, bei undefinierter Pinolenposi-tion die Spindel zu starten, eine Achse zu bewe-gen oder den Werkzeugwender zu bewegen.Pinole blockiert mechanisch (Kollision?), Druck-luftversorgung unzureichend, Sicherung defekt, Magnetschalter defekt.Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6057: M20/M21 BEI LAUFENDER HAUPT-SPINDEL
Bei M�0/M�1 muss die Hauptspindel stehen (Auslaufphase beachten, evtl. Verweilzeit pro-grammieren).
6058: M25/M26 BEI AUSGEFAHRENER PI-NOLE
Um das Spannmittel in einem NC-Programm mit M�5 oder M�6 zu betätigen, muss sich die Pinole inder hinteren Endlage befinden.
6059: C-ACHSE SCHWENKZEITÜBER-SCHREITUNG
C-Achse schwenkt innerhalb von � Sekunden nicht ein.Grund: zu wenig Luftdruck, bzw. Mechanik ver-klemmt.
6060: C-ACHSE VERRIEGELUNGSÜBERWA-CHUNG
Beim Einschwenken der C-Achse spricht der Endschalter nicht an.Pneumatik, Mechanik und Endschalter überprü-fen.
6064: TÜRAUTOMATIK NICHT BEREITDie Türe steckt mechanisch (Kollision?), unzurei-chende Druckluftversorgung, Endschalter defekt, Sicherung defekt.Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6065: STÖRUNG LADEMAGAZINLader nicht bereit.Überprüfen Sie, ob der Lader eingschaltet, richtig angeschlossen und betriebsbereit ist, bzw. Lader deaktivieren (WinConfig).
6066: STÖRUNG SPANNMITTELKeine Druckluft am SpannmittelPneumatik und Lage der Spannmittelberos über-prüfen.
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6067: KEINE DRUCKLUFTDruckluft einschalten, Druckschaltereinstellung kontrollieren.
6068: Hauptmotor Übertemperatur
6070: Hauptmotor Übertemperatur
6071: ENDSCHALTER X-ACHSE ANGE-FAHREN
6072: ENDSCHALTER Z-ACHSE ANGE-FAHREN
6073: FUTTERSCHUTZ OFFEN
6074: KEINE RÜCKMELDUNG VON USB-SPSMaschine ein-ausschalten, Verkabelung kontrol-lieren, USB Platine defekt.
6075: ACHSENDSCHALTER AUSGELÖST
6900 USBSPS nicht verfügbarUrsache: USB-Kommunikation mit der Sicherheits-
platine konnte nicht hergestellt werden.Abhilfe: Maschine aus- und einschalten. Verstän-
digen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt.
6901 Fehler Not-Aus-RelaisUrsache: USBSPS NOT-AUS Relais Defekt.Abhilfe: Maschine aus- und einschalten. Verstän-
digen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt.
6902 Fehler Stillstandsüberwachung XUrsache: Unerlaubte Bewegung der X-Achse im
aktuellen Betriebszustand.Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine
aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt.
6903 Fehler Stillstandsüberwachung ZUrsache: Unerlaubte Bewegung der Z-Achse im
aktuellen Betriebszustand.Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine
aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt.
6904 Fehler Alive-Schaltung SPSUrsache: Fehler in Verbindung (Watchdog) von
Sicherheitsplatine mit SPS.Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine
aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt.
6905 Fehler Überdrehzahl SpindelUrsache: Die Hauptspindeldrehzahl überschreitet
den maximal zulässigen Wert für den aktuellen Betriebszustand.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt.
6906 Fehler Impulsfreigabe ER-ModulUrsache: ACC-SPS hat das Einspeise-Rückspeise-
Modul nicht abgeschaltet.Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine
aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt.
6907 Fehler Stillstandsüberwachung Haupt-spindelUrsache: Unerwartetes Anlaufen der Hauptspindel
im Betriebszustand.Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine
aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt.
6908 Fehler Reglerfreigabe ohne Spindel StartUrsache: Die Reglerfreigabe der Hauptspindel wurde
von der ACC-SPS ohne gedrückter Spin-del-Start-Taste gegeben.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt.
6909 Fehler Stillstandsüberwachung yUrsache: Unerlaubte Bewegung der Y-Achse im
aktuellen Betriebszustand.Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine
aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt.
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6910 Fehler Stillstandsüberwachung AchsenUrsache: Unerlaubte Bewegung der Achse im aktu-
ellen Betriebszustand.Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine
aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt.
6911 Fehler Achsen Geschwindigkeit zu hochUrsache: Der Vorschub der Achsen überschreiten
den maximal zulässigen Wert für den ak-tuellen Betriebszustand.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt.
6912 Fehler X Geschwindigkeit zu hochUrsache: Vorschub der X-Achse überschreitet den
maximal zulässigen Wert für den aktuellen Betriebszustand.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt.
6913 Fehler y Geschwindigkeit zu hochUrsache: Vorschub der Y-Achse überschreitet den
maximal zulässigen Wert für den aktuellen Betriebszustand.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt.
6914 Fehler Z Geschwindigkeit zu hochUrsache: Vorschub der Z-Achse überschreitet den
maximal zulässigen Wert für den aktuellen Betriebszustand.
Abhilfe: Alarm mit RESET-Taste löschen, Maschine aus- und einschalten. Verständigen Sie bitte den EMCO Kundendienst wenn der Fehler mehrmalig auftritt.
7000: Falsches T-Wort programmiertProgrammierte Werkzeugposition größer als 8.Ein laufendes CNC-Programm wird angehalten.Programm mit RESET abbrechen, Programm berichtigen
7007: VORSCHUB STOPIm Robotik-Betrieb liegt ein HIGH Signal am Ein-gang E�.7. Vorschub Stop ist aktiv, bis ein LOW Signal am Eingang E�.7 anliegt.
7016: HILFSANTRIEBE EINSCHALTENDie Hilfsantriebe sind abgeschaltet. Drücken Sie die AUX ON Taste für mindestens 0,5 s (damit wird unbeabsichtigtes Einschalten verhindert), um die Hilfsantriebe einzuschalten (ein Schmierim-puls wird ausgelöst)
7017: REFERENZPUNKT ANFAHRENFahren Sie den Referenzpunkt an.Wenn der Referenzpunkt nicht aktiv ist, sind manuelle Bewegungen der Vorschubachsen nur mit Schlüsselschalterposition "Handbetrieb" möglich.
7018: SCHLÜSSELSCHALTER UMSCHALTEN
Beim Aktivieren von NC-Start war der Schlüssel-schalter auf Position "Handbetrieb".NC-Start kann nicht aktiviert werden.Schalten Sie den Schlüsselschalter um, um ein CNC-Programm abzuarbeiten.
7019: STÖRUNG PNEUMATIKÖLERPneumatiköl nachfüllen
7020: SONDERBETRIEB AKTIVSonderbetrieb: Die Maschinentüre ist offen, die Hilfsantriebe sind eingeschalten, der Schlüssel-schalter ist in der Position "Handbetrieb" und die Zustimmtaste ist gedrückt.Die Linearachsen können bei offener Türe ma-nuell verfahren werden. Der Werkzeugwender kann bei offener Tür geschwenkt werden. Ein CNC-Programm kann nur mit stehender Spindel (DRYRUN) und im Einzelsatzbetrieb (SINGLE) ablaufen.Aus Sicherheitsgründen: Die Funktion der Zu-stimmtaste wird nach �0 s automatisch unterbro-chen, die Zustimmtaste muss dann losgelassen und erneut gedrückt werden.
7021: WERKZEUGWENDER FREIFAHREN
Der Werkzeugwechsel wurde unterbrochen.Spindelstart und NC Start sind nicht möglich.Drücken Sie die Werkzeugwendertaste im RE-SET-Zustand der Steuerung.
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7022: AUFFANGSCHALENÜBERWACHUNGZeitüberschreitung der Schwenkbewegung.Kontrollieren Sie die Pneumatik, bzw. ob die Mechanik verklemmt ist (evtl. Werkstück einge-klemmt).
7023: DRUCKSCHALTER EINSTELLEN !Während dem Öffnen und Schließen des Spann-mittels muss der Druckschalter einmal aus/ein- schalten.Druckschalter einstellen, ab PLC-Version �.10 gibt es diesen Alarm nicht mehr.
7024: SPANNMITTELBERO EINSTELLEN !Bei offenem Spannmittel und aktiver Endlagen-überwachung muss der jeweilige Bero die Geöff-net-Stellung rückmelden.Spannmittelbero überpüfen und einstellen, Ver-kabelung überpüfen.
7025 WARTEZEIT HAUPTANTRIEB !Der LENZE Frequenzumrichter muss mindestens �0 Sekunden lang vom Versorgungsnetz getrennt werden bevor eine Wiedereinschaltung erfolgen darf. Bei schnellem Tür auf/zu (unter �0 Sekun-den) erscheint diese Meldung.
7026 MOTORSCHUTZ HAUPTMOTORLÜF-TER AUSGELÖST!
7038: SCHMIERMITTEL DEFEKTDer Druckschalter ist defekt oder verstopft.NC-Start kann nicht aktiviert werden. Dieser Alarm kann nur durch aus- und einschalten der Maschine zurückgesetzt werden.Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
7039: SCHMIERMITTEL DEFEKTZu wenig Schmiermittel, der Druckschalter ist defekt.NC-Start kann nicht aktiviert werden.Prüfen Sie das Schmiermittel und führen Sie ei-nen ordnungsgemäßen Schmierzyklus durch oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
7040: MASCHINENTÜR OFFENDer Hauptantrieb kann nicht eingeschalten wer-den und NC-Start kann nicht aktiviert werden (ausgenommen Sonderbetrieb).Schließen Sie die Türe, um ein CNC-Programm abzuarbeiten.
7041: RÄDERDECKEL OFFENDie Hauptspindel kann nicht eingeschalten wer-den und NC-Start kann nicht aktiviert werden.Schließen Sie den Räderdeckel, um ein CNC-Programm zu starten.
7042: MASCHINENTÜR INITIALISIERENJede Bewegung im Arbeitsraum ist gesperrt.Öffnen und schließen Sie die Türe, um die Sicher-heitskreise zu aktivieren.
7043: SOLLSTÜCKZAHL ERREICHTEine voreingestellte Anzahl von Programmdurch-läufen ist erreicht. NC-Start kann nicht aktiviert werden. Setzen Sie den Stückzähler zurück, um fortzufahren.
7048: FUTTER OFFENDiese Meldung zeigt an, daß das Futter nicht gespannt ist. Sie verschwindet, sobald ein Werk-stück gespannt wird.
7049: FUTTER - KEIN TEIL GESPANNTKein Werkstück ist gespannt, das Einschalten der Spindel ist gesperrt.
7050: ZANGE OFFENDiese Meldung zeigt an, daß die Zange nicht gespannt ist. Sie verschwindet, sobald ein Werk-stück gespannt wird.
7051: ZANGE - KEIN TEIL GESPANNTKein Werkstück ist gespannt, das Einschalten der Spindel ist gesperrt.
7052: PINOLE IN ZWISCHENSTELLUNGDie Pinole ist in keiner definierten Position.Alle Achsbewegungen, die Spindel und der Werk-zeugwender sind gesperrt.Verfahren Sie die Pinole in die hintere Endlage oder spannen Sie ein WErkstück mit der Pinole.
7053: PINOLE - KEIN TEIL GESPANNTDie Pinole ist bis auf die vordere Endlage ver-fahren.Um weiterzuarbeiten müssen Sie die Pinole zuerst ganz zurück in die hintere Endlage verfahren.
7054: SPANNMITTEL - KEIN TEIL GE-SPANNT
Kein Werkstück ist gespannt, das Einschalten der Spindel ist geperrt.
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7055: SPANNMITTEL OFFENDiese Meldung zeigt an, dass das Spannmittel nicht im Spannzustand ist. Sie verschwindet, sobald ein Werkstück gespannt wird.
7060: ENDSCHALTER PINOLE FREIFAH-REN!
7061: ENDSCHALTER X-ACHSE FREIFAH-REN !
7062: ENDSCHALTER Z-ACHSE FREIFAH-REN !
7063: ÖLSTAND ZENTRALSCHMIERUNG !7064: FUTTERSCHUTZ OFFEN !7065: MOTORSCHUTZ KÜHLMITTELPUMPE
AUSGELÖST !7066: WERKZEUG BESTÄTIGEN !7067: HANDBETRIEB7068: X-HANDRAD IN EINGRIFF7096: y-HANDRAD IN EINGRIFF7070: Z-HANDRAD IN EINGRIFF7071: WERKZEUGWECHSEL VERTIKAL !7072: WERKZEUGWECHSEL HORIZONTAL !7073: ENDSCHALTER y-ACHSE FREIFAH-
REN !
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Achscontrolleralarme
8000 Fataler Fehler AC8100 Fataler Initialisierungsfehler ACUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu
installieren, Fehler an EMCO melden.8101 Fataler Initialisierungsfehler ACsiehe 8100.8102 Fataler Initialisierungsfehler ACsiehe 8100.8103 Fataler Initialisierungsfehler ACsiehe 8100.8104 Fataler AC Systemfehlersiehe 8100.8105 Fataler Initialisierungsfehler ACsiehe 8100.8106 Keine PC-COM Karte wurde gefundenUrsache: PC-COM Karte kann nicht angesteuert
werden (ev. nicht eingebaut).Abhilfe: Karte einbauen, andere Adresse mit Jum-
per einstellen8107 PC-COM Karte reagiert nichtsiehe 8106.8108 Fataler Fehler auf PC-COM Kartesiehe 8106.8109 Fataler Fehler auf PC-COM Kartesiehe 8106.8110 PC-COM Initmessage fehltUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu
installieren, Fehler an EMCO melden.8111 PC-COM Konfigurationsfehlersiehe 8110.8113 Ungültige Daten (pccom.hex)siehe 8110.8114 Programmierfehler auf PC-COMsiehe 8110.8115 PC-COM Programmpaketquittung fehltsiehe 8110.8116 PC-COM Hochlauffehlersiehe 8110.8117 Fataler Initdatenfehler(pccom.hex)siehe 8110.8118 Fataler Initfehler ACsiehe 8110, ev. zu wenig RAM-Speicher
8119 PC Interrupt Nummer nicht möglichUrsache: Die PC-Interrupt-Nummer kann nicht ver-
wendet werden.Abhilfe: In der Windows95 Systemsteuerung mit
Programm System freie Interrupt-Num-mer ermitteln (erlaubt: 5,7,10, 11, 1�, �, 4 und 5) und diese Nummer in WinConfig eintragen.
8120 PC Interrupt nicht freigebbarsiehe 81198121 Ungültiges Kommando an PC-COMUrsache: Interner Fehler oder Kabel defektAbhilfe: Kabel überprüfen (anschrauben); Software
neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden.
8122 Interne AC Mailbox vollUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu
installieren, Fehler an EMCO melden.8123 RECORD Datei nicht erstellbarUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu
installieren, Fehler an EMCO melden.8124 RECORD Datei nicht beschreibbarUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu
installieren, Fehler an EMCO melden.8125 Zuwenig Speicher für RecordpufferUrsache: Zuwenig RAM-Speicher, Aufzeichnungs-
zeit zu groß.Abhilfe: Software neu starten, bei Bedarf Treiber
usw. entfernen, um Speicher verfügbar zu machen, Aufzeichnungszeit verringern.
8126 AC Interpolator läuft zu langeUrsache: Ev. ungenügende Rechnerleistung.Abhilfe: Mit WinConfig längere Interruptzeit einstel-
len. Dadurch kann jedoch eine schlechtere Bahngenauigkeit entstehen.
8127 Zuwenig Speicher im ACUrsache: Zuwenig RAM-SpeicherAbhilfe: Andere laufende Programme beenden,
Software neu starten, bei Bedarf Treiber usw. entfernen, um Speicher verfügbar zu machen.
8128 Unbekannte Meldung im AC empfangenUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu
installieren, Fehler an EMCO melden.
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8129 Fehlerhafte MSD, Achszuordnungsiehe 81�8.8130 Interner Init-Fehler ACsiehe 81�8.8131 Interner Init-Fehler ACsiehe 81�8.8132 Achse von mehreren Kanälen belegtsiehe 81�8.8133 Zuwenig NC Satzspeicher AC (IPO)siehe 81�8.8134 Zuviele Mittelpunkte für Kreissiehe 81�8.8135 Zuwenig Mittelpunkte für Kreissiehe 81�8.8136 Kreisradius zu kleinsiehe 81�8.8137 Ungültige HelixachseUrsache: Falsche Achse für Helix. Die Achskombi-
nation von Kreisachsen und Linearachse stimmt nicht.
Abhilfe: Programm korrigieren.8140 Maschine (ACIF) meldet sich nichtUrsache: Maschine nicht eingeschaltet oder ange-
schlossen.Abhilfe: Maschine einschalten bzw. anschließen.8141 Interner PC-COM FehlerUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu
installieren, Fehler an EMCO Kundendienst melden.
8142 Programmierfehler ACIFUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu
installieren, Fehler an EMCO Kundendienst melden.
8143 ACIF Programmpaketquittung fehltsiehe 81��.8144 ACIF Hochlauffehlersiehe 81��.8145 Fataler Initdatenfehler(acif.hex)siehe 81��.8146 Achse mehrfach angefordertsiehe 81��.8147 Ungültiger PC-COM Zustand (DPRAM)siehe 81��.8148 Ungültiges PC-COM Kommando (KNr)siehe 81��.8149 Ungültiges PC-COM Kommando (Len)siehe 81��.8150 Fataler ACIF Fehlersiehe 81��.
8151 AC Init Fehler (RPF Datei fehlt)siehe 81��.8152 AC Init Fehler (RPF Datei Format)siehe 81��.8153 FPGA Programmiertimeout am ACIFsiehe 81��.8154 Ungültiges Kommando an PC-COMsiehe 81��.8155 Ungültige FPGA Prog.-Paketquittungsiehe 81�� bzw. Hardware-Fehler auf ACIF-Platine (EMCO Service verständigen).8156 Syncsuche mehr als 1.5 Umdrehungensiehe 81�� bzw. Hardware-Fehler bei Bero (EMCO Service verständigen).8157 Datenaufzeichnung fertigsiehe 81��.8158 Berobreite (Referenzieren) zu großsiehe 81�� bzw. Hardware-Fehler bei Bero (EMCO Service verständigen).8159 Funktion nicht implementiertBedeutung: Diese Funktion kann im Normalbe-
trieb nicht ausgeführt werden.8160 Drehüberwachung Achse 3..7Ursache: Achse dreht durch bzw. Schlitten blockiert,
die Achssynchronisation wurde verlorenAbhilfe: Referenzpunkt anfahren.8161 DAU Begrenzung X, Achse außer TrittSchrittverlust des Schrittmotors. Ursachen:- Achse mechanisch blockiert- Achsriemen defekt- Beroabstand zu groß (>0,�mm) oder Bero de-
fekt- Schrittmotor defekt
8162 DAU Begrenzung y, Achse außer Trittsiehe 81618163 DAU Begrenzung Z, Achse außer Trittsiehe 81618164 Softwaerendschalter Max Achse 3..7Ursache: Achse am Ende des VerfahrbereichsAbhilfe: Achse zurückfahren8168 Softwaerendschalter Min Achse 3..7Ursache: Achse am Ende des VerfahrbereichsAbhilfe: Achse zurückfahren8172 Kommunikationsfehler zur MaschineUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu
installieren, Fehler an EMCO melden. Verbindung PC-Maschine prüfen, ev.
Störquellen beseitigen.8173 INC Befehl bei laufendem ProgrammAbhilfe: Programm mit NC-Stop oder Reset anhal-
ten. Achse verfahren
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8174 INC Befehl nicht erlaubtUrsache: Achse ist zur Zeit in BewegungAbhilfe: Warten bis Achse steht und danach Achse
verfahren.8175 Öffnen der MSD Datei nicht möglichUrsache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu
installieren, Fehler an EMCO melden.8176 Öffnen der PLS Datei nicht möglichsiehe 8175.8177 Lesen von PLS Datei nicht möglichsiehe 8175.8178 Schreiben auf PLS Datei nicht möglsiehe 8175.8179 Öffnen der ACS Datei nicht möglichsiehe 8175.8180 Lesen von ACS Datei nicht möglichsiehe 8175.8181 Schreiben auf ACS Datei nicht möglsiehe 8175.8183 Getriebestufe zu großUrsache: Gewählte Getriebestufe an Maschine nicht
erlaubt 8184 Ungültiges Interpolationskommando8185 Verbotene MSD Datenänderungsiehe 8175.8186 Öffnen der MSD Datei nicht mögl.siehe 8175.8187 PLC Programm fehlerhaftsiehe 8175.8188 Fehlerhaftes Getriebestufenkomm.siehe 8175.8189 Fehlerhafte OB-AC Kanalzuordnungsiehe 8175.8190 Ungültiger Kanal in Kommandosiehe 8175.8191 Falsche Jog VorschubseinheitUrsache: Maschine unterstützt Umdrehungsvor-
schub im JOG Betrieb nichtAbhilfe: Softwareupdate bei EMCO anfordern8192 Ungültige Achse verwendetsiehe 8175.8193 Fataler SPS Fehlersiehe 8175.8194 Gewinde ohne Start-ZieldifferenzUrsache: Programmierte. Zielkoordinaten sind mit
Startkoordinaten identischAbhilfe: Zielkoordinaten korrigieren8195 Keine Gewindesteig. in führ. AchseAbhilfe: Gewindesteigung programmieren
8196 Zu viele Achsen für GewindeAbhilfe: max. � Achsen für Gewinde programmie-
ren.8197 Gewindeweg zu kurzUrsache: Gewindelänge zu kurz. Beim Übergang von einem Gewinde auf
ein anderes muss die Länge des zweiten Gewindes ausreichen, um ein korrektes Gewinde zu drehen.
Abhilfe: Zweites Gewindes verlängern oder durch Geradenstück (G1) ersetzen.
8198 Interner Fehler (zu viele Gewinde)siehe 8175.8199 Interner Fehler (Gewindezustand)Ursache: Interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu
installieren, Fehler an EMCO melden.8200 Gewinde ohne laufende SpindelAbhilfe: Spindel einschalten8201 Interner Gewindefehler(IPO)siehe 8199.8202 Interner Gewindefehler(IPO)siehe 8199.8203 Fataler AC Fehler (0-Ptr IPO)siehe 8199.8204 Fataler Init Fehler: PLC/IPO läuftsiehe 8199.8205 PLC LaufzeitüberschreitungUrsache: Zu geringe Rechnerleistung8206 SPS M-Gruppeninitialisierung falschsiehe 8199.8207 Ungültige SPS-Maschinendatensiehe 8199.8208 Ungült. Anwendungskommando an ACsiehe 8199.8212 Rundachse ist nicht erlaubtsiehe 8199.8213 Kreis mit Rundachse kann nicht inter-poliert werden8214 Gewinde mit Rundachsinterpolation nicht erlaubt8215 Ungültiger Zustandsiehe 8199.8216 Achstyp nicht Rundachse bei Rundach-sumschaltungsiehe 8199.8217 Achstyp nicht erlaubt!Ursache: Umschalten im Rundachsbetrieb bei ein-
geschalteter SpindelAbhilfe: Spindel anhalten und Rundachsumschal-
tung durchführen.
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8218 Rundachsreferenzieren ohne angewähl-te Rundachse im Kanalsiehe 8199.8219 Gewinde Ohne Drehgeber nicht erlaubt!Ursache: Gewindeschneiden bzw. –bohren nur bei
Spindeln mit Drehgebern möglich8220 Pufferlänge für PC Sende-Message zu großsiehe 8199.8221 Spindelfreigabe obwohl Achstyp nicht Spindel ist!siehe 8199.8222 Die neue Masterspindel ist nicht gültig!Ursache: Angegebene Masterspindel bei Master-
spindelumschaltung nicht gültig.Abhilfe: Spindelnummer korrigieren.8224 Ungültiger Genauhaltmodus!siehe 8199.8225 Falsche Parameter in BC_MOVE_TO_IO!Ursache: Maschine ist für Messtaster nicht konfigu-
riert. Verfahrbewegung mit Rundachse bei Messtasterbetrieb nicht erlaubt.
Abhilfe: Rundachsbewegung aus Verfahrbewegung entfernen.
8226 Rundachsumschaltung nicht erlaubt (MSD Einstellung)!Ursache: Angegebene Spindel besitzt keine Rund-
achse8228 Rundachsumschaltung bei bewegten Achsen nicht erlaubt!Ursache: Rundachse bewegte sich bei Umschaltung
in den Spindelbetrieb.Abhilfe: Rundachse vor Umschaltung anhalten.8229 Spindeleinschalten bei aktiver Rund-achse nicht erlaubt!8230 Programmstart nicht erlaubt da Rund-achse nicht auf Spindel geschaltet ist!8231 Achskonfiguration (MSD) für TRANSMIT nicht gültig!Ursache: Transmit an dieser Maschine nicht mög-
lich.8232 Achskonfiguration (MSD) für TRACyL nicht gültig!Ursache: Tracyl an dieser Maschine nicht möglich.8233 Achse während TRANSMIT/TRACyL nicht verfügbar!Ursache: Programmierung der Rundachse während
Transmit/Tracyl nicht erlaubt.
8234 Reglerfreigabe durch SPS während Achsinterpolation weggenommen!Ursache: interner FehlerAbhilfe: Fehler mit Reset löschen und an EMCO
melden.8235 Interpolation ohne Reglerfreigabe durch SPS!siehe 8���.8236 TRANSMIT/TRACyL Aktivierung bei bewegter Achse/Spindel nicht erlaubt!siehe 8���.8237 Poldurchfahrt bei TRANSMIT!Ursache: Durchfahren der Koordinaten X0 Y0 bei
Transmit nicht erlaubt.Abhilfe: Verfahrbewegung verändern.8238 Vorschubsgrenze TRANSMIT über-schritten!Ursache: Verfahrbewegung kommt zu nahe an die
Koordinaten X0 Y0. Um den program-mierten Vorschub einzuhalten, müsste die maximale Geschwindigkeit der Rundachse überschritten werden.
Abhilfe: Vorschub reduzieren. In WinConfig in die MSD-Einstellungen bei Allgemeine MSD Daten / C-Achse Vorschubsbegrenzung den Wert auf 0.� stellen. Der Vorschub wird dann automatisch in der Nähe der Koordinaten X0 Y0 reduziert.
8239 DAU auf 10V Limit aufgelaufen!Ursache: interner FehlerAbhilfe: Software neu starten oder neu installieren,
Fehler an EMCO melden.8240 Funktion nicht erlaubt bei aktiver Transformation (TRANSMIT/TRACyL)!Ursache: Jog und INC-Betrieb während Transmit in
X/C und bei Tracyl in der Rundachse nicht möglich.
8241 TRANSMIT ist nicht freigegeben (MSD)!Ursache: Transmit an dieser Maschine nicht mög-
lich.8242 TRACyL ist nicht freigegeben (MSD)!Ursache: Tracyl an dieser Maschine nicht möglich.8243 Rundachse nicht erlaubt bei aktiver Transformation!Ursache: Programmierung der Rundachse während
Transmit/Tracyl nicht erlaubt.8245 TRACyL Radius = 0!Ursache: Bei der Anwahl von Tracyl wurde ein Radius
von 0 verwendet.Abhilfe: Radius korrigieren8246 Offsetabgleich in diesem Zustand nicht erlaubt!siehe 8��9.
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8247 Offsetabgleich: MSD Datei kann nicht geschrieben werden!8248 Zyklischer Überwachungsalarm!Ursache: Kommunikation mit der Maschinentastatur
ist abgebrochenAbhilfe: Software neu starten oder neu installieren,
Fehler an EMCO melden.8249 Achsstillstandsüberwachungs - Alarm!siehe 8��9.8250 Spindelachse ist nicht im Rundachsbe-trieb!siehe 8��9.8251 Steigung bei G331/G332 fehlt!Ursache: Gewindesteigung fehlt oder Start- und
Zielkoordinaten sind identischAbhilfe: Gewindesteigung programmieren. Zielkoordinaten korrigieren.8252 Mehrere oder keine Linearachse bei G331/G332 programmiert!Abhilfe: Genau eine Linearachse programmie-
ren.8253 Drehzahlwert bei G331/G332 und G96 fehlt!Ursache: Keine Schnittgeschwindigkeit program-
miert.Abhilfe: Schnittgeschwindigkeit programmieren.8254 Wert für den Gewinde-Startpunktver-satz ungültig!Ursache: Startpunktversatz nicht im Bereich 0 bis
�60°.Abhilfe: Startpunktversatz korrigieren.8255 Referenzpunkt liegt außerhalb des gül-tigen Bereichs (SW Endschalter)!Ursache: Referenzpunkt wurde außerhalb der Soft-
warendschalter definiert.Abhilfe: Referenzpunkte in WinConfig korrigie-
ren.8256 Zu geringe Drehzahl für G331!Ursache: Während des Gewindebohrens ist die
Spindeldrehzahl gesunken. Eventuell wurde falsche Steigung verwendet oder die Kernbohrung ist nicht korrekt.
Abhilfe: Gewindesteigung korrigieren. Durchmes-ser der Kernbohrung anpassen.
8257 Echtzeitmodul nicht aktiv oder PCI-Kar-te nicht gefunden!Ursache: ACC konnte nicht korrekt gestartet werden
oder die PCI Karte im ACC wurde nicht erkannt.
Abhilfe: Fehler an EMCO melden.8258 Fehler beim Allokieren der Linuxdaten!siehe 8��9.
8259 Fehlerhaftes Folgegewinde!Ursache: Bei einer Gewindekette wurde ein Satz
ohne Gewinde G�� programmiert.Abhilfe: Programm korrigieren.8261 Kein gültiges Folgegewinde innerhalb der Gewindekette !Ursache: Folgegewinde wurde bei einer Gewindeket-
te nicht programmiert, Anzahl muss mit der zuvor definierten in SETTHREADCOUNT() übereinstimmen.
Abhilfe: Anzahl der Gewinde in der Gewindekette korrigieren Gewinde hinzufügen
8262 Referenzmarken liegen zu weit ausein-ander !Ursache: Einstellungen des Linearmaßstabes wur-
den verändert oder der Linearmaßstab ist defekt.
Abhilfe: Einstellungen korrigieren. EMCO kontak-tieren.
8263 Referenzmarken liegen zu weit zusam-men !siehe 8�6�.8265 Keine oder ungültige Achse bei Ach-sumschaltung!Ursache: Interner Fehler.Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kun-
dendienst.22000 Getriebestufenwechsel nicht erl.Ursache: Getriebestufenwechsel bei eingeschalteter
Spindel.Abhilfe: Spindel anhalten und Getriebestufenwech-
sel durchführen.22270 Vorschub zu groß (Gewinde)Ursache: Gewindesteigung zu groß / fehlt, Vorschub
bei Gewinde erreicht 80% EilgangAbhilfe: Programm korrigieren, kleinere Steigung
oder kleinere Drehzahl bei Gewinde
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Achscontrollermeldungen
8700 Vor Programmstart REPOS ausführenUrsache: Die Achsen wurden nach dem Anhalten
des Programms mit dem Handrad bzw. mit den Jog-Tasten verfahren und es wurde versucht das Programm weiterlaufen zu lassen.
Abhilfe: Vor dem erneuten Programmstart mit "REPOS" ein Wiederanfahren der Achsen an die Kontur ausführen.
8701 Kein NC Stop während Offset-AbgleichUrsache: Die Maschine führt gerade einen automa-
tischen Offset-Abgleich durch. Während dieser Zeit ist NC-Stop nicht möglich.
Abhilfe: Warten Sie bis der Offsetabgleich beendet wurde und halten Sie danach das Pro-gramm mit NC-Stop an.
8702 Kein NC Stop während Anfahrgerade nach Satzvorlauf
Ursache: Die Maschine beendet derzeit den Satz-vorlauf und fährt dabei die zuletzt pro-grammierte Position an. Währenddessen ist kein NC-Stop möglich.
Abhilfe: Warten Sie bis die Position angefahren wurde und halten Sie danach das Pro-gramm mit NC-Stop an.
8703 Datenaufzeichnung fertigUrsache: Die Datenaufzeichnung wurde fertigge-
stellt und die Datei record.acp wurde ins Installationsverzeichnis kopiert.
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Steuerungsalarme 2000 - 5999Diese Alarme werden von der Software ausge-löst.
Fagor 8055 TC/MC Heidenhain TNC 426 CAMConcept EASy CyCLE
2000 Abfahrtsbewegung fehltUrsache: Keine Bewegung nach Ausschalten der
Schneidenradiuskompensation in der aktuellen Ebene.
Abhilfe: Abfahrtsbewegung in aktueller Ebene nach dem Ausschalten der Schneidenradius-kompensation einfügen.
2001 Abwahl SRK fehltUrsache: Schneidenradiuskompensation wurde nicht
abgeschaltet.Abhilfe: Schneidenradiuskompensation abschal-
ten.
2002 weniger als 3 Bewegungen für die SRKUrsache: Die Schneidenradiuskompensation benö-
tigt min. � Bewegungen in der aktuellen Ebene um die Schneidenradiuskompensa-tion zu berechnen (Bewegung für Anfahrt, kompensierte Bewegung, Abfahrt).
2200 Syntax Fehler in Zeile %s, Spalte %sUrsache: Syntaxfehler im Programmcode.
2300 Tracyl ohne zugehöriger Rundachse nicht möglichUrsache: Maschine hat vermutlich keine Rundach-
se.
3000 Zustellachse manuell auf Position %s verfahrenAbhilfe: Achse manuell auf geforderte Position
zustellen.
4001 Nutbreite zu geringUrsache: Der Werkzeugradius ist zu groß für die zu
fräsende Nut.
4002 Nutlänge zu geringUrsache: Die Nutlänge ist zu gering für die zu frä-
sende Nut.
4003 Länge ist nullUrsache: Taschenlänge, Taschenbreite, Zapfenlän-
gen, Zapfenbreite ist gleich null.
4004 Nut ist zu breitUrsache: Die programmierte Nutbreite ist größer als
die Nutlänge.
4005 Tiefe ist nullUrsache: Es findet keine Bearbeitung statt, da keine
wirksame Zustellung definiert wurde.
4006 Eckenradius zu großUrsache: Der Eckenradius ist für die Größe der
Tasche zu groß.
4007 Solldurchmesser zu großUrsache: Restmaterial (Solldurchmesser - Durch-
messer der Vorbohrung)/� ist größer als der Werkzeugdurchmesser.
4008 Solldurchmesser zu kleinUrsache: Der Werkzeugdurchmesser für die beab-
sichtigte Bohrung ist zu groß.Abhilfe: Soll-Durchmesser vergrößern, kleineren
Fräser verwenden.
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4009 Länge zu geringUrsache: Breite und Länge muss größer als der
doppelte Werkzeugradius sein.
4010 Durchmesser kleiner gleich nullUrsache: Taschendurchmesser, Zapfendurchmes-
ser, usw. darf nicht null sein.
4011 Rohteil-Durchmesser zu großUrsache: Der Durchmesser der fertig bearbeiteten
Tasche muss größer sein als der Durch-messer der vorbearbeiteten Tasche.
4012 Rohteil-Durchmesser zu kleinUrsache: Der Durchmesser des fertig bearbeiteten
Zapfens muss kleiner sein als der Durch-meser des vorbearbeiteten Zapfens.
4013 Startwinkel gleich EndwinkelUrsache: Startwinkel und Endwinkel für Bohrmuster
sind identisch.
4014 Werkzeug-Radius 0 nicht erlaubtUrsache: Werkzeug mit Radius null ist nicht er-
laubt.Abhilfe: Gültiges Werkzeug wählen.
4015 keine Außenkontur definiertUrsache: Die im Zyklus angegebene Konturdatei
wurde nicht gefunden.
4017 Werkzeug-Radius zu großUrsache: Für die programmierte Bearbeitung wurde
ein zu großes Werkzeug gewählt. Die Bearbeitung ist daher nicht möglich.
4018 Schlichtaufmaß darf nicht 0 seinUrsache: Es wurden Schlichtbeabeitungen ohne
Schlichtaufmaß programmiert.
4019 zu viele IterationenUrsache: Die Konturdefinitionen sind zu komplex für
den Ausräumzyklus.Abhilfe: Konturen vereinfachen.
4020 ungültige RadiuskorrekturUrsache: Bei der Programmierung der Radiuskor-
rektur ist ein Fehler passiert.Abhilfe: Zyklenparameter überprüfen.
4021 keine Parallelkontur berechenbarUrsache: Die Schneidenradiuskompensation konnte
von der Steuerung nicht berechnet wer-den.
Abhilfe: Programmierte Kontur auf Plausibilität überprüfen. Eventuell EMCO kontaktie-ren.
4022 ungültige KonturdefinitionUrsache: Die programmierte Kontur ist für die ge-
wählte Bearbeitung nicht geeignet.Abhilfe: Programmierte Kontur überprüfen.
4024 Konturdefintion fehltUrsache: Die im Zyklus angegebene Konturdatei
wurde nicht gefunden.
4025 interner BerechnungsfehlerUrsache: Bei der Berechnung der Zyklusbewegungen
ist ein unerwarteter Fehler aufgetreten.Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kun-
dendienst.
4026 Schlichtaufmaß zu großUrsache: Das Teilschlichtaufmaß (für mehrere
Schlichtdurchgänge) ist größer als das Gesamtschlichtaufmaß.
Abhilfe: Schlichtaufmaße korrigieren.
4028 Steigung 0 nicht erlaubtUrsache: Das Gewinde wurde mit Steigung null
programmiert.
4029 ungültiger BearbeitungsmodusUrsache: Interner Fehler (ungültiger Bearbeitungstyp
für Gewinde).
4030 Funktion noch nicht unterstütztUrsache: Vorräumen mit Inseln ist noch nicht imple-
mentiert.Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kun-
dendienst.
4031 Wert nicht erlaubtUrsache: Es wurde eine ungültige Freifahrrichtung
beim Innenausdrehen programmiert.
4032 Zustellung muss definiert seinUrsache: Für den programmierten Zyklus wurde
keine Zustellung definiert.
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4033 Radius/Fase zu großUrsache: Radius bzw. Fase können in die program-
mierte Kontur nicht eingefügt werden.Abhilfe: Radius bzw. Fase verkleinern.
4034 Durchmesser zu großUrsache: Der programmierte Startpunkt und der Be-
arbeitungsdurchmesser wiedersprechen sich.
4035 Durchmesser zu kleinUrsache: Der programmierte Startpunkt und der Be-
arbeitungsdurchmesser wiedersprechen sich.
4036 ungültige BearbeitungsrichtungUrsache: interner Fehler.Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kun-
dendienst.
4037 ungültige BearbeitungstypUrsache: interner Fehler.Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kun-
dendienst.
4038 ungültige UnterzyklusUrsache: interner Fehler.Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kun-
dendienst.
4039 Rundung nicht möglichUrsache: Programmierter Radius widerspricht den
übrigen Zyklusparametern.
4042 ungültige WerkzeugbreiteUrsache: Die Werkzeugbreite für den Trennzyklus
muss definiert sein.
4043 Einstichbreite zu geringUrsache: interner Fehler.Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kun-
dendienst.
4044 Abstand nicht definiertUrsache: Abstand für Mehrfacheinstich darf nicht
null sein.
4045 ungültiger AufmaßtypUrsache: interner Fehler.Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kun-
dendienst.
4046 ungültige DrehzahlUrsache: Drehzahl muss ungleich null sein.
4047 ungültige EndpunktUrsache: Der programmierte Endpunkt widerspricht
der übrigen Zyklusdefinition.
4048 Werkzeugschneide zu schmalUrsache: Die Werkzeugschneide ist zu schmal für
die programmierte Zustellung.
4050 ungültiger AbstandUrsache: Die Bohrmuster stimmen nicht mit dem
gewählten Abstand überein.
4052 Bearbeitungsmuster nicht möglichUrsache: Fehler in der Definition des Bohrmusters.
Anzahl der Bohrungen widersprüchlich.
4053 ungültiger StartpunktUrsache: interner Fehler.Abhilfe: Verständigen Sie bitte den EMCO Kun-
dendienst.
4055 ungültige BearbeitungsrichtungUrsache: Bearbeitungsrichtung widerspricht der
übrigen Zyklusdefinition.
4057 Eintauchwinkel kleiner gleich 0Ursache: Der Eintauchwinkel muss zwischen 0 und
90 Grad liegen.
4058 Fase zu großUrsache: Die programmierte Fase ist für den Ta-
schenzyklus ist zu groß.
4062 Radius/Fase zu kleinUrsache: Radius bzw. Fase kann mit dem aktuellen
Werkzeugradius nicht bearbeitet wer-den.
4066 ungültiger FräsversatzUrsache: Die Schrittweite muss größer null sein.
4069 ungültiger WinkelwertUrsache: Winkel mit null Grad nicht erlaubt.
4072 Zustellung zu kleinUrsache: Für den Zyklus wurde eine Zustellung
gewählt, die zu überlanger Bearbeitungs-dauer führt.
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4073 ungültiger FreiwinkelUrsache: Der für das Werkzeug angegebene Frei-
winkel kann nicht verarbeitet werden. Abhilfe: Freiwinkel für Werkzeug korrigieren.
4074 Konturdatei nicht gefundenUrsache: Die im Zyklus angegebene Konturdatei
wurde nicht gefunden. Abhilfe: Bitte Konturdatei für Zyklus wählen.
4075 Werkzeug zu breitUrsache: Das Werkzeug ist für den programmierten
Einstich zu breit.
4200 Abfahrtsbewegung fehltUrsache: Keine Bewegung nach Ausschalten der
Schneidenradiuskompensation in der aktuellen Ebene.
Abhilfe: Die Abfahrtsbewegung in der aktuellen Ebene nach dem Ausschalten der Schnei-denradiuskompensation einfügen.
4201 G40 fehltUrsache: Die Schneidenradiuskompensation wurde
nicht abgeschaltet. Abhilfe: Die Schneidenradiuskompensation ab-
schalten.
4202 SRK benötigt zumindest drei Bewe-gungenUrsache: Die Schneidenradiuskompensation benö-
tigt min. � Bewegungen in der aktuellen Ebene um die Schneidenradiuskompen-sation zu berechnen.
4203 Anfahrtsbewegung nicht möglichUrsache: Es konnte keine Anfahrtsbewegung be-
rechnet werden.
4205 Abfahrtsbewegung nicht möglichUrsache: Es konnte keine Abfahrtsbewegung be-
rechnet werden.
4209 SRK-Kurve konnte nicht berechnet werdenUrsache: Die Schneidenradiuskompensation konnte
für die programmierte Kontur nicht berech-net werden.
4210 Wechsel der Ebene während einge-schalteter SRK nicht erlaubtUrsache: Die programmierte Ebene darf während
der Schneidenradiuskompensation nicht geändert werden.
Abhilfe: Ebenenwechesel während der Schneiden-radiuskompensation entfernen.
5000 Bohrung jetzt manuell ausführen
5001 Kontur entsprechend Freiwinkel korri-giertUrsache: Die programmierte Kontur wurde an den
programmierten Freiwinkel angepasst. Eventuell bleibt Restmaterial übrig, das mit diesem Werkzeug nicht bearbeitet werden kann.
X1
eMConfIG
X: EmConfig
Allgemeines
EmConfig ist eine Hilfssoftware zu WinNC.Mit EmConfig können Sie die Einstellungen von WinNC ändern.
Die wichtigsten Einstellmöglichkeiten sind:• Steuerungssprache• Maßsystem mm - Zoll• Zubehöre aktivieren• Schnittstellenauswahl für Steuerungstastatur
Mit EmConfig können Sie auch Diagnosefunkti-onen für den Servicefall aktivieren - dadurch kann Ihnen schnell geholfen werden.
Sicherheitstechnisch relevante Parameter sind durch ein Passwort geschützt und können nur durch Erstinbetriebnahme- oder Kundendienst-techniker aktiviert werden.
X�
eMConfIG
EmConfig Sprache ändern
EmConfig starten
Öffnen Sie EmConfig.
Wenn Sie mehrere Steuerungstypen installiert haben, erscheint am Bildschirm ein Auswahlfen-ster.
Klicken Sie auf die gewünschte Steuerungstype und auf OK.
Alle folgenden Einstellungen gelten nur für die hier ausgewählte Steuerung.
Am Bildschirm erscheint das Fenster für EmCon-fig.
Icon für EmConfig
Auswahlfenster für Steuerungstype
Hier können Sie die EMCon-fig-Sprache ändern. Um Ein-stellungen zu aktivieren, muss das Programm neu gestartet werden.
Hinweis:Wählen Sie den gewünschten Menüpunkt aus. Im Textfenster wird die jeweilige Funktion erklärt.
X�
eMConfIG
Zubehöre aktivieren
Wenn Sie Zubehöre auf Ihrer Maschine aufbauen, müssen diese hier aktiviert werden.
Zubehör aktivierenÄnderungen speichern
Nach den Einstellungen müssen die Änderungen gespeichert werden.
Wählen Sie dazu "Speichern" oder klicken Sie auf das Symbol.
Maschinendaten-Diskette oder Maschinendaten-USB-Stick er-stellen
Wenn Sie die Maschinendaten geändert haben, muss sich die Maschinendaten-Diskette oder der Maschinendaten-USB-Stick im jeweiligen Lauf-werk befinden.Ansonsten ist ein Speichern nicht möglich und Ihre Änderungen gehen verloren.
Nach dem Speichern die Maschinendaten(MSD)-Diskette oder den Maschinendaten-USB-Stick erstellen.
Hinweis:Rot hinterlegte Eingabefelder signalisieren unzulässige Werte. Unzulässige Werteinga-ben werden von EmConfig nicht gespeichert.
Z1
softwAreInstAllAtIon
Z: Softwareinstallation
Systemvoraussetzungen
Mindestanforderungen für WinNC:
• Windows 98/�000 Servicepack � Update Rol-lup1/XP/Vista:
• PC Celeron oder Pentium III 7��MHz IBM-kompatibel 1�8 MB RAM, empfohlen �56 MB RAM• Mindestens 8MB VGA Farbgrafikkarte• � freie USB-Anschlüsse• Netzwerkkarte (TCP/IP fähig; nur für ACC-Ma-
schinen)• �0 MB freier Festplattenspeicher pro installierter
Steuerungstype; CAMConcept 150 MB;• aktuellen Servicepack für das Betriebssystem• nur für HEIDENHAIN TNC ��6 und FAGOR
8055: Netscape Navigator or Commuincator �.5 bis
�.78 (6.x wird nicht unterstützt), oder Internet Explorer �.0, oder RealPlayer 8 oder höher
Varianten von WinNCEMCO WinNC können Sie für folgende CNC-Steuerungstypen installieren:
• SINUMERIK 810/8�0 T und M• SINUMERIK 810D/8�0D T und M• EMCOTRONIC TM0� T und M• PAL T und M• HEIDENHAIN TNC ��6• FANUC Series 0-TC und 0-MC• FANUC Series �1 TB und MB• FAGOR 8055 TC und MC• CAMConcept T und M• EMCO EASY CYCLE T und M
Wenn Sie mehrere Steuerungstypen installiert haben, erscheint beim Start von EM Launch ein Menü, aus dem Sie den gewünschten Typ aus-wählen können.Von jeder WinNC-Variante können Sie folgende Versionen installieren:
• Demolizenz: Eine Demolizenz ist �0 Tage ab der ersten
Verwendung gültig. 5 Tage vor Ablauf der De-molizenz kann nochmals ein gültiger Lizenz-schlüssel eingegeben werden. (Siehe Lizenz-manager)
• Programmierplatz: Auf einem PC wird die Programmierung und
Bedienung des jeweiligen CNC-Steuerungstyps durch WinNC simuliert.• Einzellizenzversion: Dient zur externen Programmerstellung
für CNC-gesteuerte Werkzeugmaschinen auf einem PC-Arbeitsplatz (Maschinenun-abhängig).
• Mehrfachlizenzversion: Dient zur externen Programmerstellung für
CNC-gesteuerte Werkzeugmaschinen. Die Mehrfachlizenz darf innerhalb des vom Li-zenzgeber eingetragenen Institutes in einer unbeschränkten Anzahl auf PC-Arbeitsplätzen bzw. in einem Netzwerk installiert werden (Maschinenunabhängig).
• Maschinenlizenz: Diese Lizenz ermöglicht das direkte Ansteuern
einer PC-gesteuerte Maschine (PC TURN, Concept TURN, PC MILL, Concept MILL) von WinNC wie mit einer herkömmlichen CNC-Steu-erung.
Hinweis:AC95: Maschineninstallationen sind nur unter Windows 98/ME möglich.
Softwareinstallation• Starten Sie Windows 98/ME/�000/XP/Vista• AC95: Maschineninstallationen sind nur unter
Windows 98/ME möglich.• nur bei Windows 98: USB-Treiber aus dem In-
ternet downloaden und installieren• USB-Stick anstecken• EMCO-Menü starten• Das Installationsprogramm wird gestartet• Die Installation ist menügeführt. Gehen Sie die
einzelnen Punkte der Reihe nach durch.
Z�
softwAreInstAllAtIon
Einstellung der Schnittstellen-karte
Position der Jumper auf der Schnittstellenkarte
Jumper-Stellungen verändernDurch das Umstecken der Jumper kann die Schnittstellenkarte auf einen anderen Speicherbe-reich umgeschaltet werden.Es stehen folgende Speicherbereiche zur Ver-fügung:
*) Grundstellung
Bei der Installation der Software wird der Schnitt-stellenkarte ein bestimmter Speicherbereich zu-geordnet (Speicherbereich CC000 bis CFFFF).
Ist dieser Bereich bereits belegt, z.B. durch eine andere Einschubkarte, so kommt es zu einer Alarmmeldung.Nach dem Auftreten dieser Alarmmeldung gehen Sie wie folgt vor:
RS 485 - Karte (AC88)(PC TURN 50, PC MILL 50,PC TURN 1�0, PC MILL 100)
RS 485
Nr.Jumper Hexadezimaler
SpeicherbereichST1 ST2 ST31* L L L CC000 bis CC7FF2 H L L CC800 bis CCFFF3 L H L CD000 bis CD7FF4 H H L CD800 bis CDFFF5 L L H CE000 bis CE7FF6 H L H CE800 bis CEFFF7 L H H CF000 bis CF7FF8 H H H CF800 bis CFFFF
Z�
softwAreInstAllAtIon
Vorgang:
Umstecken der Jumper
• Bauen Sie die Schnittstellenkarte aus dem PC aus.
• Stecken Sie die Jumper ST1 bis ST� in die ge-wünschte Stellung (Stellungen 1 bis 8 aus der Tabelle auf der Vorderseite) um.
• Bauen Sie die Schnittstellenkarte wieder in den PC ein.
• Schließen Sie den PC wieder an das Stromnetz an und schalten ihn ein.
• Versuchen Sie erneut die Installation der Soft-ware.
Scheint eine der Alarmmeldungen noch immer auf, dann muß die Installation mit einer anderen Jumperstellung erneut versucht werden.
Gefahr:Der Aus- bzw. Einbau der Schnittstellenkarte darf nur erfolgen, wenn der Computer vom Stromnetz getrennt ist (Netzstecker ziehen).
Z�
softwAreInstAllAtIon
PCCOM (RS 422) - Karte (AC95)(PC TURN 55, PC MILL 55PC TURN 105, PC MILL 105PC TURN 1�5, PC MILL 1�5PC TURN 155, PC MILL 155)
Bei der Installation der Software wird der Schnitt-stellenkarte ein bestimmter Speicherbereich zu-geordnet (Speicherbereich CC000 bis CFFFF).
Ist dieser Bereich bereits belegt, z.B. durch eine andere Einschubkarte, so kommt es zu einer Alarmmeldung.Nach dem Auftreten dieser Alarmmeldung gehen Sie wie folgt vor:
Position der Jumper auf der Schnittstellenkarte
Jumper-Stellungen verändernDurch das Umstecken der Jumper kann die Schnittstellenkarte auf einen anderen Speicherbe-reich umgeschaltet werden.Es stehen folgende Speicherbereiche zur Ver-fügung:
*) Grundstellung1) Gilt ab PCCOM- Kartenversion 1
RS 422
Nr.Jumper Hexadezimaler
SpeicherbereichX2 X3 X41* L L L CC000 bis CC7FF21) L L H D8000 bis D87FF3 L H L CF800 bis CFFFF41) L H H E0000 bis E07FF5 H L L CE000 bis CE7FF61) H L H DF800 bis DFFFF71) H H L D0000 bis D07FF81) H H H E8000 bis E87FF
Z5
softwAreInstAllAtIon
• Bauen Sie die Schnittstellenkarte aus dem PC aus.
• Stecken Sie die Jumper X� bis X� in die ge-wünschte Stellung (Stellungen 1 bis 8 aus der Tabelle auf der Vorderseite) um.
Stifte nicht verbunden: L Stifte verbunden: H
• Bauen Sie die Schnittstellenkarte wieder in den PC ein.
• Schließen Sie den PC wieder an das Stromnetz an und schalten ihn ein.
• Versuchen Sie erneut die Installation der Soft-ware.
Scheint eine der Alarmmeldungen noch immer auf, dann muß die Installation mit einer anderen Jumperstellung erneut versucht werden.
PCCOM Master-Slave-EinstellungIn den PC können mehrere PCCOM-Karten ein-gebaut werden, z.B. um mehr als vier Achsen auf einer Maschine anzusteuern.
In diesem Fall muß eine dieser Karten als Master, alle anderen Karten müssen als Slave eingestellt werden.
Wenn nur eine Karte eingebaut wird, muß diese ebenfalls als Master eingestellt werden.
Bei Auslieferung sind die Karten auf Master ein-gestellt.
Die Einstellung erfolgt mit den Jumpern X6 und X7.
PCCOM - Einstellung Master - Slave
Umstecken der Jumper
Vorgang:
Gefahr:Der Aus- bzw. Einbau der Schnittstellenkarte darf nur erfolgen, wenn der Computer vom Stromnetz getrennt ist (Netzstecker ziehen).
LOW HIGH
Z6
softwAreInstAllAtIon
Netzwerkkarte (ACC)
Einstellung der Netzwerkkarte für die lokale Ver-bindung zur Maschine:
IP- Adresse: 192.168.10.10Subnetmask 255.255.255.0
Für:Concept Turn 55Concept Mill 55Concept Turn 105 Concept Mill 105
Netzwerkkartentyp: TCP/IP fähige Netzwerkkar-te
Anschluss der Maschine an den PC
Beispiel für Windows 98:Weiters sollen in den Registern "DNS Konfigu-ration" und "WINS- Konfiguration" dieselbigen deaktiviert werden.
Eigenschaften von TCP/IP
WINS- Konfiguration deaktivieren
DNS- Konfiguration deaktivieren
Bei Problemen beachten Sie die Anleitung Ihres Betriebssystems (Windows Hilfe).
Gefahr:Der Aus- bzw. Einbau der Netzwerkkarte darf nur erfolgen, wenn der Computer vom Strom-netz getrennt ist (Netzstecker ziehen).
Hinweis:Bei einer Maschineninstallation muss eine Netzwerkkarte alleinig für die Ansteuerung der Maschine reserviert sein.
Z9
softwAreInstAllAtIon
Hinweis:Zur Fortsetzung des Vorganges ist Ihre Zu-stimmung erforderlich.Klicken Sie auf "Fortsetzen".
Z10
softwAreInstAllAtIon
Starten von WinNCWenn Sie bei der Maschinenversion bei der letz-ten Abfrage im Installationsprogramm (Eintrag in die Gruppe AUTOSTART) "JA" gewählt haben, startet WinNC nach dem Einschalten des PC's automatisch.
Andernfalls gehen Sie folgendermaßen vor:• Schalten Sie den PC ein und starten Sie Win-
dows• Klicken Sie auf das Startsymbol in der Fußzei-
le.• Wählen Sie Programme, EMCO und klicken Sie
auf WinNC.• Am Bildschirm wird das Startbild angezeigt. Im
Startbild ist der Lizenznehmer eingetragen.• Wenn Sie nur eine CNC-Steuerungstype instal-
liert haben, startet diese sofort.• Wenn Sie mehrere CNC-Steuerungstypen in-
stalliert haben, erscheint das Auswahlmenü.• Wählen Sie den gewünschten CNC-Steuerungs-
typ (Cursortasten oder Maus) und drücken Sie ENTER, um diese zu starten.
• Wenn Sie die Steuerungstastatur verwenden, können Sie den gewünschten CNC-Steuerungs-typ mit den JOG-Tasten auswählen und mit der Taste „NC-Start“ starten.
Beenden von WinNCHilfsantriebe mit AUX OFF abschalten.
Durch gleichzeitiges Drücken der Tasten "Alt" und "F�" (PC-Tastatur) oder der Tasten „SKIP“ und „RESET“ (Zubehör Steuerungstastatur) erfolgt der Ausstieg aus der Bedienoberfläche zurück in das Auswahlmenü für die Steuerungstypen.Drücken Sie nochmals Alt+F�, um WinNC zu schließen.Mit der Maus können Sie WinNC beenden, indem Sie in der Kopfzeile auf das Symbol klicken.
Hinweis:Bei ACC muss zuerst die Machine einge-schaltet werden.
AUX
SKIP
Z11
softwAreInstAllAtIon
LizenzmanagerFür die Freischaltung zusätzlicher Funktions-gruppen bestehender EMCO Software-Produkte ist es nötig, den neu erhaltenen Lizenzschlüssel einzugeben (Ausnahme: Demolizenz).
Der EMCO License Manager (siehe Bild links) ermöglicht die Eingabe weiterer neuer Lizenz-schlüssel. Wählen Sie dazu das neue Produkt im Auswahlfenster an und bestätigen die Eingabe.
Beim nächsten Start ihrer Steuerungssoftware erscheint nun ein Eingabefenster mit der Auf-forderung Name, Adresse und Lizenzschlüssel anzugeben (siehe Bild ganz oben links).Achten Sie darauf, dass für jedes Softwareprodukt die Lizenzschlüssel einzeln abgefragt werden. Im Bild links ist zum Beispiel der Lizenzschlüssel für das Softwareprodukt "Heidenhain TNC ��6" anzugeben.
EMCO License Manager
LizenzeingabeNach erfolgter Installation eines EMCO Soft-ware-Produktes erscheint beim ersten Starten ein Eingabefenster mit der Aufforderung Name, Adresse und Lizenzschlüssel anzugeben. Das Eingabefenster erscheint für jedes installierte Produkt. Ist eine Demolizenz (siehe Seite Z1) erwünscht, wählen Sie "DEMO".Das Eingabefenster erscheint erst 5 Tage vor Ablauf der Demolizenz wieder. Eine nachträg-liche Lizenzschlüssel-Eingabe ist auch über den Lizenzmanager möglich (siehe Lizenzmanager unten).
Eingabefenster Lizenzschlüsselabfrage