el sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (appcc)
DESCRIPTION
SECCIÓN IV. El sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC) aplicado a la producción primaria. APPCC. - PowerPoint PPT PresentationTRANSCRIPT
Presentación 4.7
Presentación 4.7
Procedimiento sistemático y preventivo, reconocido
internacionalmente para abordar los peligros biológicos, físicos y
químicos, mediante previsión y la prevención, en vez de
inspección y comprobación.
Presentación 4.7
Constituye una herramienta, dentro de un sistema integrado de
aseguramiento de la inocuidad, específico para cada lugar de
producción, empaque, producto.
Es “un traje a medida”.
Presentación 4.7
• Puede aplicarse como sistema a toda la cadena alimentaria “de la granja al plato”.
• Respuesta oportuna a los problemas de inocuidad.
• Aumenta la responsabilidad y el grado de control de los actores de la cadena.
• Mejora la confianza de los compradores.• Protege al consumidor, seguridad de la
inocuidad de los productos a consumir.• Compatible con los sistemas de calidad
total.• Flexible, de acuerdo a los avances
tecnológicos, procedimientos, etc.
Presentación 4.7
Directrices para la Aplicación del Sistema de APPCC del Codex
Alimentarius, es el punto
de referencia respecto a los requisitos
internacionales sobre inocuidad de los
alimentos.
Presentación 4.7
• Establecimiento previo de programas pre-requisitos.
• Responsabilidad y compromiso de los actores.
• Adoptar una metodología multidisciplinaria.• Debe aplicarse por separado a cada
operación concreta.• Los controles deben centrarse sólo en los
puntos críticos.• Se debe aplicar de modo flexible.
Presentación 4.7
• El APPCC, es como una mesa de roble,
que necesita una base sólida de 4 patas
PO
ES
PO
E
B P
Ms
BP
AsAPPCC
Presentación 4.7
PLAN APPCC:
Documento escrito basado en los principios de APPCC y que asegura el control de los
peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento
de la cadena alimentaria considerada.
Presentación 4.7
SISTEMA APPCC:
Resultado de la implementación de un Plan APPCC.
Presentación 4.7
Controlar:
A) Gestionar las condiciones operativas para mantener el
cumplimiento con los criterios
B) Asegurar que se están adoptando todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios
establecidos en el Plan APPCC.
Presentación 4.7
Vigilar (monitorear/seguimiento):
Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un
PCC está bajo control
Presentación 4.7
Punto de control (PC):
Cualquier punto, paso o
procedimiento en el cual se
pueden controlar peligros
biológicos, físicos o químicos.
Presentación 4.7
Punto de control crítico (PCC):
Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la
inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable.
Presentación 4.7
SECUENCIA LÓGICA QUE COMPRENDE DOCE PASOS:
Planificación, Elaboración del Plan, Implementación del
Plan.
Presentación 4.7
Formación de un Equipo Formación de un Equipo APPCCAPPCC
Descripción del ProductoDescripción del Producto
Identificación del UsoIdentificación del Uso
Elaboración diagrama de flujoElaboración diagrama de flujo
Verificación In-situVerificación In-situ
Posibles peligros, análisis de Posibles peligros, análisis de peligros y medidas de control.peligros y medidas de control.
Presentación 4.7
Determinación de Puntos Determinación de Puntos Críticos de ControlCríticos de Control
Establecimiento de Límites Establecimiento de Límites Críticos de ControlCríticos de Control
Sistema de vigilancia para Sistema de vigilancia para cada PCCcada PCC
Medidas CorrectorasMedidas Correctoras
Procedimientos de verificaciónProcedimientos de verificación
Sistema de documentación y Sistema de documentación y registro.registro.
Presentación 4.7
Equipo multidisciplinario con conocimientos en:
• Identificación de peligros de contaminación asociados a la producción y manejo poscosecha.
• Conocimiento sobre los sistemas de producción y manejo poscosecha.
• Experiencia en la implementación de sistemas integrados de manejo de cultivos (MIC) y manejo integrado de plagas (MIP).
• Personal con experiencia en los principios y prácticas de APPCC y Programas Pre-requisitos (BPA, BPM, BPH, etc.).
• Conocimiento de las exigencias del mercado.• Experiencia en sistemas de transferencia de tecnología a
productores y demás actores de la cadena.
Presentación 4.7
• Equipos pequeños.
• Líder del grupo.• Capacitación inicial a todos los participantes del equipo.
Presentación 4.7
Definir el propósito y alcance del plan
APPCC.• Producto (s) que se incluirán.• Parte de la cadena que se evaluará.• Tipo de peligros que se evaluarán.• Evaluar disponibilidad de recursos
financieros.
Presentación 4.7
• Conveniencia de desarrollar planes APPCC por producto, y luego integrarlos dentro de un sólo programa de aseguramiento de la inocuidad para la empresa.
Presentación 4.7
• Las actividades realizadas en el campo.
• Las actividades realizadas en la empacadora.
• Actividades específicas: p.e. transporte.
IMPORTANTE LA VISIÓN DE CADENA.IMPORTANTE LA VISIÓN DE CADENA.
Presentación 4.7
¿Peligros físicos?: Mayores riesgos en
productos que se consumen crudos, sin pelar, etc.
¿Peligros químicos?. Productos expuestos (sin cáscara), aquellos que se consumen con cubiertas (cáscara).
¿Peligros biológicos?: Mayores riesgos en productos altamente perecibles, con superficies expuestas, sometidos al lavado con agua, etc.
BIOLÓGICOSBIOLÓGICOS
QUÍMICOSQUÍMICOS
FÍSICOSFÍSICOS
Presentación 4.7
• Tiempo del personal.• Costos de capacitación inicial.• Acceso a laboratorios de
análisis.• Acceso a fuentes de
información.• Costo del recopilación de
información.• Para la implementación y
seguimiento del Plan.
PLANPLANAPPCCAPPCC
Presentación 4.7
• Es el grupo de personas que será responsable del Plan APPCC.
Presentación 4.7
Descripción de: Composición, empaque,
condiciones de transporte, requerimientos
para su distribución, condiciones de manejo,
vida comercial, e instrucciones de uso.
Presentación 4.7
Objetivo:Objetivo:• Ayuda a definir etapas que podrían ser
críticas en el proceso, (tipo de tratamiento poscosecha, materiales de embalaje, etc.).
• Posibles peligros para el consumidor dependiendo del uso, (con o sin cáscara, crudo o cocido, etc.).
• Susceptibilidad dependiendo del tipo de consumidor: niños, adultos, etc.).
Presentación 4.7
Objetivo:• Facilita la identificación de las posibles rutas de
contaminación. Sugerir y discutir posibles métodos de control.
• Ayuda a definir los puntos críticos dentro del proceso.
Debe incluir: secuencia de todos los pasos utilizados, registros de tiempos del proceso (si es posible), temperaturas, entrada de materiales de embalaje y empaque, tratamientos, características del diseño de los equipos, diseño de la planta empacadora y demás infraestructura disponible, etc.
Presentación 4.7
Los borradores del diagrama
de flujo del proceso y del
plano de los predios y la
planta empacadora,
deben confirmarse in situ,
para verificar que son
exactos y completos.
Presentación 4.7
¿Qué es un análisis de peligros?:
Proceso de recopilación y evaluación de
información sobre los peligros y las
condiciones que los originan para decidir
cuáles son importantes para la inocuidad de
los alimentos, y por tanto planteados en el
plan APPCC.
Presentación 4.7
A) Durante el análisis, se deben separar claramente los peligros asociados a la inocuidad de los asociados a la calidad.
B) Para ser incluido como peligro, debe ser tal que, su prevención, eliminación o reducción a niveles aceptables es esencial para la obtención de un producto seguro.
Presentación 4.7
Presentación 4.7
Fuentes de información:• Textos de referencia.• Registros sobre devoluciones de productos.• Publicaciones científicas y revisión bibliográfica.• FAO/OMS.• Internet (Red Mundial Outbreak Reports).• La experiencia de los diferentes actores de la
cadena y del equipo de trabajo.
Presentación 4.7
1. Enumerar todos los peligros ( físicos, químicos, biológicos que sean objeto del estudio) en cada fase.
2. Evaluar la importancia del peligro: evaluar el riesgo potencialriesgo potencial de cada peligro …… probabilidad de que ocurra y su gravedad.
Presentación 4.7
Combinación de experiencia, datosepidemiológicos e información contenida
en la literatura técnica.
Gravedad …. grado de consecuenciasadversas, si el riesgo no es controlado.
Presentación 4.7
Solamente abordar los peligros cuya
prevención, eliminación o reducción a
niveles aceptablesniveles aceptables sea ESENCIALESENCIAL para la
inocuidad del producto y su aptitud de uso.
Los peligros de escasa gravedad o baja
probabilidad de que ocurran se consideran
en los programas de BPA y BPM.
Presentación 4.7
• Revisar los insumos utilizados en los procesos de producción y poscosecha.
• Evaluar las operaciones (prácticas) para detectar los posibles peligros.
• Observar las prácticas reales de operación.
• Efectuar mediciones.
• Analizar las mediciones
Presentación 4.7
En producción primaria algunos insumos son:• Suelo• Agua.• Semillas.• Agroquímicos: herbicidas, fungicidas, plaguicidas,
rodendicidas, etc.• Fertilizantes orgánicos e inorgánicos.• Mano de Obra.
Tal y como se presentó previamente para los programas Tal y como se presentó previamente para los programas de BPA y BPM.de BPA y BPM.
Presentación 4.7
En la poscosecha algunos de los insumos son:• El Producto a manipular.• Agua de lavado para el producto.• Agua para higiene del personal, limpieza de
equipos y herramientas.• Agroquímicos: protectantes, desinfectantes,
ceras, fungicidas, etc.• Mano de Obra• El material de embalaje
Presentación 4.7
• Diferenciar zonas “sucias” de zonas “limpias”.• Peligros asociados a las operaciones, el
flujo de productos y las rutas habituales de
tránsito de los operarios.• Asignar un número a cada fase del diagrama
de flujo.• Examinar cada fase del proceso y determinar
todos los peligros.• Indicar el tipo de peligro identificado
Presentación 4.7
• Observar la operación durante un tiemposuficiente.
• Observar a los empleados.• Observar las prácticas higiénicas y anotar
peligros.• Analizar si el proceso contempla una etapa
de eliminación (p.e. un proceso que destruya todos los microorganismos) y revisar posible contaminación cruzada.
Presentación 4.7
Algunas veces resulta necesario medir algunosparámetros importantes en la operación.
Por ejemplo: medir temperaturas de refrigeración,humedades relativas, temperatura del proceso desecado, pH del agua, análisis de superficies decontacto, análisis del agua, de suelos, etc.
Presentación 4.7
Acciones y actividades que pueden
ejecutarse para prevenir o eliminar un
peligro o reducirlo a un nivel aceptablenivel aceptable.
• Varias medidas para controlar un peligro.
• Una medida controla varios peligros.
Presentación 4.7
Peligros químicos y físicos:• Control de las materias primas (requisitos de
calidad).• Control de su utilización durante el proceso.• Almacenamiento adecuado.• Control de contaminación accidental.• Control de la etiqueta.• Control ambiental.
Presentación 4.7
MEDIDAS DE CONTROL Contaminación microbiológica del agua
de lavado del producto.Prevención Prevención :• El agua utilizada para el lavado de productos frescos
debe ser potable. Para demostrar su calidad se deben hacer análisis periódicos microbiológicos, físicos y químicos.
• Cuando el agua utilizada para el lavado sea reutilizada o se recircula, deberá instalarse un sistema para el filtrado de sólidos y materias en suspensión. El sistema de filtrado deberá incluir un sistema documentado de limpieza.
Reducción y ControlReducción y Control:• La sanitización del agua para reducir y/o eliminar los
microorganismos presentes debe utilizar los siguientes métodos: ……….
Presentación 4.7
Definición de PCC:
“Fase en la que puede aplicarse un
control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro o para reducirlo a un
nivel aceptable”.
Presentación 4.7
Definición de PC:
“Fase en la que una pérdida de control no resultará muy probablemente en un riesgo inaceptable para la salud, pero donde se
requiere una corrección.
Las BPA, BPM y BPH abordan PC.
Presentación 4.7
¿Cómo aplica este concepto en el caso de la producción
primaria?:
No existe generalmente una medida única
de control, que una vez aplicada en una
etapa del proceso, pueda destruir o
controlar totalmente un peligro; sino más
bien una combinación de varias medidas
de prevención y control.
Presentación 4.7
¿Qué es un nivel aceptable nivel aceptable de contaminación dede contaminación deun producto hortofrutícola fresco?un producto hortofrutícola fresco?
Difícil definir qué es aceptable o no en términos de lainocuidad de un producto hortofrutícola fresco porque:Por ejemplo en el caso de contaminación biológica:• Una vez el producto es contaminado, si las condiciones
son apropiadas, las tasas de crecimiento de patógenos son bastante altas.
• La capacidad de causar daño varía con el tipo de patógeno, la edad y el estado del huésped.
Presentación 4.7
Un nivel aceptable en términos de laproducción primaria podría definirse como:
Un valor o rango de valores y “prácticas”aceptadas para dar cumplimiento a un
requisito de mercado, un reglamento, uncódigo de práctica, orientado a asegurar lainocuidad del producto y su aptitud de uso.
Presentación 4.7
Es necesario verificar si los peligros previamente
identificados se pueden prevenir o controlar totalmente mediante la aplicación de
BPA, BPM, BPH.
Si los peligros no son totalmente controlados a través de buenas prácticas, entonces se debe verificar si es un punto crítico de control o no.
Presentación 4.7
Deben existir pasos del proceso, donde
sea posible de verdad controlar el peligro.
Si no se identifican medidas de control, entonces el producto o proceso debe ser cambiado o modificado, para reducir el peligro a un nivel aceptable.nivel aceptable.
Presentación 4.7
Aplicación del árbol de problemas:Aplicación del árbol de problemas:
Etapa: Riego por Aspersión
Se detectan posibles peligros por industria que emite residuos en el agua de riego.
Existen medidas preventivas de control?
Sí, pero no dependen del productor, así que a nivel del productor NO existen medidas preventivas de control.
Se necesita control en la fase por razón de inocuidad?
Sí Modificar la fase, proceso o producto
1. Evaluar según el tipo de peligros asociados, la posible modificación del sistema de riego, por sistemas de goteo.
2. Descartar la zona para producción o utilizar otra fuente de agua.
Presentación 4.7
Las prácticas de BPM y BPA, son esenciales en la prevención de la ocurrencia de peligros en la
producción primaria, pero sino lo hacen totalmente, entonces es necesario definir
¿Qué puntos de control dentro del proceso son claves para reducir o eliminar los peligros una vez que estos ocurren?.
Presentación 4.7
Control de los Insumos.Control de los Insumos.
Agua: altamente contaminante, puntos de control dentro del proceso, aquellas fases en las que el agua entra en contacto directo con el producto:
• Agua de riego (riesgo por aspersión).• Agua para aplicaciones de productos químicos.• Agua para lavado del producto.• Agua utilizada en sistemas de pre-enfriamiento.
Presentación 4.7
¿Son realmente
puntos críticosde control?.
Presentación 4.7
Agua:
Generalmente los peligros asociados al agua, se pueden prevenir mediante la implementación de BPA. Sin embargo, procedimientos como la sanitización del agua de lavado del producto,
están especialmente diseñados para reducir o eliminar la posible contaminación biológica, por lo que está operación sería un PCC.
Presentación 4.7
Materia Orgánica: altamente contaminante.
Los puntos de control están asociados a p.e. :• la calidad de los fertilizantes inorgánicos utilizados (certificar quehan sido debidamente tratados: secado, digestión anaeróbica,estabilización alcalina, etc.).
• condiciones de producción de compost en la finca, su aplicación y almacenamiento.
No existe un solo punto de control, donde la aplicación deuna medida prevenga completamente la aparición delpeligro, sino más bien una suma de medidas deprevención.
Presentación 4.7
Las personas: son puntos de control las
etapas del proceso donde las personas
manipulan directamente el producto:
cosecha, selección, clasificación manual
empaque. Los peligros por contaminación a
través de las personas generalmente se
previenen a través de las BPH.
Presentación 4.7
Los procesos que reducen o eliminan los
contaminantes del producto, son puntos críticosde control:• Procesos de sanitización del agua.• Irradiación.• Tratamientos térmicos (uso de agua caliente en
mango y papaya).• Secado.• Control de metales.
Presentación 4.7
Contaminantes químicos: posibles puntos decontrol:• Aplicación de agroquímicos (principalmente aplicaciones
dirigidas al producto).• Selección de fruta en empacadora, para reducción o
eliminar efecto de micotoxinas (patulina).• Calidad del agua utilizada en procesos de lavado de
productos, equipos, aspersiones, etc.
La contaminación química (p.e. por residuos de plaguicidas seLa contaminación química (p.e. por residuos de plaguicidas sepuede prevenir y controlar mediante la aplicación de BPApuede prevenir y controlar mediante la aplicación de BPA(sistemas integrados de manejo de cultivos MIC y manejo(sistemas integrados de manejo de cultivos MIC y manejointegrado de plagas MIP). integrado de plagas MIP).
Presentación 4.7
Contaminantes físicos: generalmente se
pueden prevenir a través de BPA y BPM. Por lo que normalmente no existen
puntos críticos de control para estos peligros dentro del proceso.
Excepción: detector de metales en productos mínimamente procesados.
Presentación 4.7
En la producción primaria:
Puntos de controlPuntos de control: Etapas del proceso donde se deben aplicar
medidas de control para prevenir y controlarprevenir y controlar los peligros identificados para la inocuidad del producto (BPA, BPM, BPH).
Debido a que generalmente existen varias medidas para controlar un peligro, se deberán por tanto priorizar los puntos de control y las medidas de control que tendrían un mayor impacto en la prevención y control del peligro asociado.
Los Puntos Puntos CríticosCríticos de Control de Control: : Se encuentran en las etapas del proceso donde se aplican medidas de control para reducirreducir o o eliminareliminar el peligro identificado.
Presentación 4.7
Criterios que permiten distinguir entre lo aceptable y lo no aceptable en términos
de inocuidad.
Fijación del límite/nivel = Límite Crítico
de aceptabilidad.
Presentación 4.7
Pero, un nivel aceptable en la producción
primaria es:
Un valor o rango de valores y “prácticas”
aceptadas para dar cumplimiento a un
requisito de mercado, un reglamento, un
código de práctica; orientado a asegurar la
inocuidad del producto y su aptitud de uso.
Presentación 4.7
Niveles aceptados referidos a:
por ejemplo:• Valores aceptados de presencia de coliformes
totales y fecales en agua y suelos. • Temperaturas óptimas de refrigeración.• Concentración residual mínima de cloro y
tiempo de contacto del producto.• pH y temperatura del agua del lavado de
productos.
Presentación 4.7
En el caso de peligros químicos:
• Los niveles máximos de residuos de plaguicidas permitidos en los alimentos.
• Períodos de carencia para las aspersiones de productos químicos.
• Los límites referidos a especificaciones del proceso: umbrales de daño económico, dosis recomendadas, etc.
Presentación 4.7
Los valores aceptados deben provenir de:
Resultados de investigaciones
Requisitos y directrices reguladas
Opinión de especialistas
Estudios experimentales
Presentación 4.7
Es la medición programada de un punto crítico decontrol para evaluar si un PCC está bajo control,
en relación con sus límites críticos.
En la producción primaria involucra la medición-revisión programada de los puntos de control conrelación a los niveles de aceptabilidad definidos.
¿ Qué se vigila, cómo, cuándo y quién?
Presentación 4.7
¿ Qué se vigilará?
• Mediciones del tiempo y la temperatura de refrigeración
• Revisión visual de las medidas de control implementadas (p.e. revisión visual del producto empacado).
• Revisión de los certificados de calidad de las materias primas.
Presentación 4.7
Cómo se vigilará ?Equipos de vigilancia• Balanzas, termómetros, básculas, medidores de
pH, medidores de cloro, etc.
Análisis microbiológicos son poco eficaces,tardan tiempo … Se deben utilizar mediciones de condicionesde operación, resultados más rápidos.
Presentación 4.7
Cuándo se vigilará ?
Frecuencia: preferible, la vigilancia continua.
La frecuencia de la vigilancia discontinua
depende de: conocimiento histórico que se
tenga de la posibilidad del riesgo y del
análisis de riesgos.
Presentación 4.7
Quién vigilará ?
El Plan APPCC debe designar a la persona que estará a cargo de efectuar la vigilancia de los PCC.
Podrá ser: personal de la línea de producción, operarios de equipos, supervisores, personal de mantenimiento, de aseguramiento de la calidad.
Presentación 4.7
Situación existente cuándo un límite crítico es
incumplido.
Se deben adoptar medidas correctoras cuando se produzcan desviaciones de los límites críticos en un determinado PCC.
Presentación 4.7
En este caso, el responsable:• Identifica la causa de la desviación.• Toma la o las medidas para controlar el producto no
apto e impedir que se repita.• Seguimiento para verificar que las medidas
adoptadas han sido eficaces.• Estas medidas están predeterminadas y
documentadas.
Presentación 4.7
Ejemplos de medidas correctoras:
• Calibración o mantenimiento de equipos p.e. para revisión de la temperatura de refrigeración y tratamientos térmicos.
• Repetir el tratamiento.• Ajustar los registros.• Comprar equipos.• Entrenar al personal responsable. • Descartar el producto.
Presentación 4.7
Aplicación de métodos, procedimientos ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia para constatar que el plan APPCC se cumple eficientemente.
• Validación del plan APPCC.• Auditorías al plan APPCC.• Calibración del equipo.• Toma de muestras seleccionadas y su
análisis.
Presentación 4.7
Validación del plan APPCC:
• Revisión del análisis de peligros.
• Determinación de los PCC.
• Justificación de los Límites Críticos.
• Determinación de si las actividades de vigilancia, medidas correctoras, el sistema de documentación, actividades de verificación son apropiados.
Presentación 4.7
Validación del plan APPCC:
• Revisión de informes de auditoría.
• Revisión de los ajustes al plan.
• Revisión de la eficacia de las medidas correctoras.
• Revisión información sobre quejas y reclamos.
Presentación 4.7
• Documentos de apoyo.
• Registros generados.
• Documentación de métodos y procedimientos aplicados.
• Registros de los programas de
capacitación de personal.
Presentación 4.7
Documentos de apoyo.• Documentos de referencia utilizados para
desarrollar el programa.• Descripción del uso del producto, diagrama de
flujo, mapa del predio, mapa del diseño de la planta empacadora.
• El análisis de peligros.• PCC y límites críticos (puntos de control y
niveles de aceptabilidad)• Otros documentos del plan.
Presentación 4.7
Documentos generados por el Plan:
• Registros de vigilancia de todos los PCC
(y puntos de control en la producción primaria)
• Registros de desviaciones y medidas correctoras.
• Registros de verificación/validación
Presentación 4.7
Documentos de métodos y procedimientos aplicados:
• Descripción del sistema de vigilancia de los niveles de aceptabilidad, que incluya: métodos, equipo utilizado, frecuencia y persona que la efectúo.
• Descripción de los procedimientos de verificación.
Presentación 4.7
• Limitaciones:Limitaciones:
Difícil establecer PCCPCC y LCLC (según APPCC).
• Sin embargo, el aspecto realmente útil es la aplicación del enfoque sistemático del sistema de APPCC para enfoque sistemático del sistema de APPCC para el análisis de los peligros y priorizar las medidas de el análisis de los peligros y priorizar las medidas de control a ser implementadas.control a ser implementadas.
• Las guías de BPA y protocolos de BPA están basadas en este enfoque para abordar el análisis de los peligros.
Presentación 4.7
• Identificación de los peligrospeligros para cada etapa del proceso;
• Definición de puntos de control y medidas de medidas de controlcontrol “Preventición de los Peligros”; “Preventición de los Peligros”;
• Definición de niveles de aceptabilidadniveles de aceptabilidad para cada punto de control;
• Procedimientos de monitoreo o vigilancia;• Medidas correctoras;• Procedimientos de verificación; y • Sistema de documentación y registros.
Presentación 4.7
ORGANIZACIÓN DE LAS NACIONES UNIDAS PARA LA AGRICULTURA Y LA ALIMENTACIÓN
FAO
Servicio de Calidad de los Alimentos y Normas Alimentarias (ESNS)
Dirección de Alimentación y NutriciónViale delle Terme di Caracalla
00100 , Roma, Italia.Correo electrónico: [email protected]
Tel.: +39 06 57053308Fax.: +39 06 570 54593/53152
http://www.fao.org/