Les accidents du travail liés à la maintenance. Importance et caractérisation.INRS Hygiène et sécurité du travail – Cahiers de notes documentaires ND2238,4e trimestre 2005.

Intervention d'entreprises extérieures. ED 941, 2009

Agence européenne pour la santé et la sécurité au travail.http://osha.europa.eu/fr/topics/maintenance

Association française des ingénieurs et responsables de maintenance.http://www.afim.asso.fr/

http://www.inrs.fr/accueil/situations-travail/sous-traitance-maintenance/maintenance.html

4 Fiche pratique de sécurité ED 123

Institut national de recherche et de sécurité pour la prévention des accidents du travail et des maladies professionnelles65, boulevard Richard-Lenoir - 75011 Paris • Tél. 01 40 44 30 00 • Fax 01 40 44 30 99 • Internet : www.inrs.fr • e-mail : info@inrs.fr

2e édition • mars 2013 • 2 000 ex • Impression Corlet S.A.

REPÈRES POUR LA PRÉVENTION

Analyse a posteriori des accidents(et incidents)Le schéma ci-dessous propose la décom -position des événements ayant conduit àun accident grave dans une cartonneriepapeterie.

La victime, âgée de 20 ans, était aide bobineur depuis 8 mois.

L’analyse de cet accident montre que lespistes de solutions se situent non seule-ment au niveau technique (protection despoints entrants), mais aussi au niveauhumain (formation des opé rateurs) et organisationnel (politique de maintenancede l’entreprise).

Auteurs : Laurent Barbat (Cramif), Jean-Christophe Blaise (INRS), Christophe Bonnaud (Cram Auvergne), Jean-Pierre Caillet (Cram Normandie), Corinne Grusenmeyer (INRS), Jean-Louis Pomian (INRS), Olivier Tierno (Cram Sud-Est).Illustration : Droit réservé.

Les dépannagessont effectués par

une société extérieure

Le technicien estsur un autre chantier ?

Le systèmed’engagement est

tombé en pannele matin

Le technicien demaintenance est

indisponible

Le systèmed’engagement

automatique est hors service

La machine doitcontinuer à produireen marche dégradée

L’engagement manuelest nécessaire

en cas de panne

La victime veutintroduire le papier

sous le mandrin

Le cylindre estsous le mandrin

Le collage du papiersous le mandrin

est manuel

La géométrie deconstruction de la

machine conduit à uneproximité nécessaire

entre broche et cylindre

La machine esten marche

La main de la victimeest entre les

cylindres et le mandrin

L’espace entrela broche et les

cylindres est très faible

Le cylindre est en rotation

La main de la victimeest écrasée entre le

mandrin et les cylindres

POUR EN SAVOIR PLUS

EXEMPLE D’ACCIDENT lors d’une coactivitéentre personnels d’entreprises différentes

L'entreprise utilisatrice sous-traite des opérations de maintenance. L’entreprise sous-traitante envoie unmécanicien intérimaire pour remplacer un axe de diamètre 150 mm et longueur4 500 mm relié au bâti par deux paliers. En cours de démontage, l'axe est élingué des deux côtés pour être déplacé par un pont roulant. Voulant aider

le mécanicien intérimaire mais sans se coordonner avec lui, le conducteur du pont cherche à tendre l'élingue pour faciliter le démontage. Il enclenche alors inopinément l’avancerapide. L’élingue se met en tension excessiveet provoque la libération brutale de l’axe qui percute violemment le mécanicien intérimaire. Il décèderaquelques instants plus tard.

Cette fiche pratique a pour but de rappelerquelques principes de base qui pourront aider les chefs d’entreprise à améliorer la prévention des risques professionnels dans les activités de maintenance.

ED 123

Maintenance :des activités à risques

FICHE PRATIQUE DE SÉCURITÉ

La maintenance est un terme génériquerecouvrant des activités diverses et variéesdans des secteurs professionnels très diffé-rents. Il est difficile de déterminer le nom-bre exact de travailleurs associés aux activi-tés de maintenance, l’AFIM annonce que lamaintenance génère 450 000 emplois. Ilsregroupent les industries spécialisées maiségalement l’ensemble des équipes internesde tous les secteurs.

Traditionnellement assurée par un serviceou département indépendant et centralisécomposé d'opérateurs spécialisés, l’organi-sation de la maintenance a changé et prend aujourd’hui des formes multiples :sous-traitance, transfert des tâches demaintenance vers l'exploitation (auto-maintenance), maintenance géographique,polyvalence des intervenants…

Parallèlement, on observe une réduction des services maintenance de plus en pluscentrés sur l'encadrement et la gestion desintervenants extérieurs.

Ces choix d'organisation ne sont pas sansconséquences pour la sécurité :

perte et dispersion des connaissances surles équipements ;

augmentation des contraintes temporel-les influant sur la qualité de la préparationdes interventions et donc de la sécurité ;

transmission des informations et organi-sation des travaux altérées par la multipli-cation et la co-activité des intervenants …

Étant donné qu’il exécute des activités trèsdiverses, le personnel de maintenance estexposé à des risques nombreux et trèsvariés. Suite à la campagne européenne

pour une maintenance sûre, l’Agence euro-péenne pour la sécurité et la santé au travailestime que 15 à 20 % environ (selon lespays) de tous les accidents et 10 à 15 % detous les accidents mortels sont liés à desopérations de maintenance.

En France, l'exploitation des dossiers d'acci-dents du travail mortels contenus dans laversion 2002 de la base de données EPICEAmontre que sur les 407 accidents mortelsrépertoriés pour l'année 2000 , 179 (soit44 % d'entre eux) ont en effet été considéréscomme liés à la maintenance.

Les accidents liés à la maintenance desmachines représentent 57 de ces 179 acci-dents (31,8 %) et 14 % de l'ensemble desaccidents mortels pour l'année 2000.

mars 2013

TRAVAUXNEUFS

Travaux deconstruction,d’installation,

de mise au point et mise en service après installation

de nouveaux biens ou équipements

LIEU D’INTERVENTIONChamp d’application

Environnement de travailAmbiances de travail

…

REPÈRES POUR LA PRÉVENTION

Analyse a priori

CURATIVE OUDE RÉPARATIONAyant pour objet

de rétablir un bien dans un état spécifié

pour lui permettred’accomplir unefonction requise.

Le résultat des actions réalisées

doit présenter un caractère permanent

PALLIATIVE OUDÉPANNAGE

Destinée à permettre à un bien d’accomplir

provisoirement tout ou partie

d’une fonction requise

SYSTÉMATIQUEOU PROGRAMMÉE

Exécutée à des intervalles

de temps préétablis ou selon un nombre

défini d’unitésd’usage mais sanscontrôle préalable de l’état du bien

CONDITIONNELLEBasée sur une surveillance

du fonctionnement du bien et/ou des

paramètres significatifsde ce fonctionnementintégrant les actions

qui en découlent

PRÉVISIONNELLEMaintenance

conditionnelle exécutéeen suivant les prévisionsextrapolées de l’analyse

et l’évaluation deparamètres significatifsde dégradation du bien

MAINTENANCE CORRECTIVEMaintenance exécutée après détection

d’une panne et destinée à remettre un biendans un état dans lequel il peut accomplir

une fonction requise

MAINTENANCE

2 Fiche pratique de sécurité ED 123 ED 123 Fiche pratique de sécurité 3

DE QUOI PARLE-T-ON ?

Le vocabulaire « standard » de la maintenance(adapté de la norme NF EN 13306 : 2010)

La maintenance est l’ensemble de toutes lesactions techniques, administratives et demanagement durant le cycle de vie d'unbien, destinées à le maintenir ou à le rétablirdans un état dans lequel il peut accomplir lafonction requise.

On distingue la maintenance préventive,la maintenance corrective et la mainte -nance à échelle majeure.

Une analyse préalable avec les opérateurs des facteurs potentiels d’accidents, à partir des thèmes qui suivent, est nécessaire afin d’organiser au mieux la maintenance de votre établissement en fonction d’une politique claire et définie.

MAINTENANCEAMÉLIORATIVE

Visant à améliorer la fiabilité

et la maintenabilité dusystème ou à modifier

un équipement ou un sous-ensemble

de façon à augmentersa sécurité, sa fiabilité,sa maintenabilité, etdonc sa disponibilité

MAINTENANCE PRÉVENTIVEMaintenance exécutée à des intervalles

prédéterminés ou selon des critères prescritset destinée à réduire la probabilité

de défaillance ou la dégradationdu fonctionnement d’un bien

MAINTENANCE À ÉCHELLE MAJEUREMaintenance effectuée dans le but de permettre

l’accomplissement par le bien de fonctions nouvellesou supplémentaires, ou des mêmes fonctions

dans de meilleures conditions

Les cinq niveaux de maintenance

1er niveau : réglages simples prévus par leconstructeur au moyen d'éléments accessi-bles sans aucun démontage ou ouverturede l'équipement, échange d'élémentsconsommables accessibles en toute sécu -rité (voyants, certains fusibles…).

2e niveau : dépannages par échanges stan-dards et opérations mineures de mainte-nance préventive telles que graissage etcontrôle du bon fonctionnement.

3e niveau : identification et diagnostic depannes, réparations par échange de compo-sants ou d'éléments, réparations mécani -ques mineures et toutes opérations couran-tes de maintenance préventive.

4e niveau : travaux importants de mainte-nance corrective ou préventive à l'exceptionde la rénovation et de la reconstruction.

5e niveau : rénovation, reconstruction ouexécution des réparations importantesconfiées à un atelier central ou à une unitéextérieure.

Les formes d’organisation de la maintenanceRépartition des tâches entre la mainte-nance et la production

Maintenance spécialisée : effectuée parles seuls opérateurs de maintenance (opé-rateurs spécialisés ou polyvalents).

Maintenance partagée : réalisée à la foispar les opérateurs de maintenance et par lesopérateurs de production.

Maintenance intégrée : réalisée essen-tiellement par les opérateurs de production.

Répartition des tâches en interne/externeà l'entreprise

Maintenance sous-traitée : effectuéepar les opérateurs d’entreprises extérieures.

Maintenance interne : effectuée par lesopérateurs de l’entreprise.

Répartition géographique des équipe-ments à maintenir

Maintenance centralisée : les opérateursinterviennent sur l’ensemble des équi -pements.

Maintenance géographique : les opéra-teurs n’interviennent que sur des secteursdélimités.

EXEMPLE D’ACCIDENT lié au dépannage en simultané de plusieurs équipements dans un contexte de coactivité avec la production

Le responsable maintenance est appelé suite à une panne sur le transporteur à bande.Constatant que le tapis électrique n’est plusentraîné, il procède au démontage du carter de protection et observe que le moteurd'entraînement tourne, mais que la chaîne estrompue. Il se rend à l'armoire électrique situéeau premier étage et déclenche le disjoncteurthermique alimentant le moteur de cetteinstallation. L’équipement étant arrêté pendantla pause, il ne consigne pas l'installation.

Le responsable maintenance entreprend alorsles travaux durant lesquels il est dérangéplusieurs fois et la réparation n’est pastotalement achevée lorsque la sirène d'alarmeannonçant la remise en marche desinstallations se déclenche. Il retire alors sa main et, constatant que l'équipement de travail sur lequel il intervient reste horsservice, il poursuit le travail. Quelques instantsplus tard, un opérateur de fabrication remet la machine en marche, le moteur et ses organes de transmissions se mettent enfonctionnement, provoquant de graves lésionsà l'index et au majeur de la main gauche du responsable de maintenance.

EXEMPLE D’ACCIDENT lors d’une maintenanceperçue a priori comme de « premier » niveau

Sur la chaîne d’ensachage, l’opérateur de production est chargé de la maintenance de premier niveau.Il constate l’arrêt de l’évacuation des palettes suite à une panne de la table à rouleaux.Il se rend sur l’installation. Il arrête la rotation des rouleaux amont encore en fonctionnement par le bouton d’arrêt et ouvre les sectionneurs.

Sur place, il se rend compte que ledysfonctionnement provient d’un défaut du détecteur de présence palette.Il tape sur le rouleau de détection de présencepalette avec une barre à mine pour libérer ledétecteur palette. Il remet l’installation sous tension pour faire un test. À cet effet, il repositionne le chariot de transfertpalette dans sa position initiale de démarragede cycle au moyen de la commande appropriée.

Il s’aperçoit alors que l’installation ne démarrepas. Présumant que le rouleau de détection n’a pas été décoincé, il retape avec la barre à minesur le rouleau détecteur. Ce dernier se repositionne alors correctemententraînant le démarrage automatique de l’installation.La rotation des rouleaux occasionne le ripage de la barre à mine et la main de l’opérateurde production se coince entre deux rouleauxoccasionnant de multiples fractures.

Quelques composantesà prendre en compte

pour éviter ou limiterles situations dangereuses

lors d’interventionsde maintenance

INTERACTIONSMAINTENANCE EXPLOITATION

Communication entre opérateursde maintenance et d’exploitation

Transmission des consignes entre prise et fin de poste

Conséquences de l’interventionReprise en main de l’installation

par l’exploitation…

CONDITIONS D’INTERVENTIONContraintes temporelles et financières

Analyse préalable des risquesPréparation de l’intervention

Plan d’interventionPriorités d’intervention

…

RETOUR D’EXPÉRIENCESTraçabilité et analyse des interventions

Suivi maintenanceUtilisation de la GMAO

…

GESTION DU PERSONNEL DE MAINTENANCE ET D’EXPLOITATIONExpérience du personnel/recrutement

Moyens humainsFormation continue des personnels

Compétences des personnelsHabilitation des personnels

Interactions avec les constructeurs…

CARACTÉRISTIQUES DE L’ÉQUIPEMENTAccessibilité

MaintenabilitéRisques spécifiques

…

MOYENS MATÉRIELSProcédures ou fiches machinePièces de rechange - Outillage

DocumentsOutils de gestion maintenance

…

AUTRES…

TRAVAUXNEUFS

Travaux deconstruction,d’installation,

de mise au point et mise en service après installation

de nouveaux biens ou équipements

LIEU D’INTERVENTIONChamp d’application

Environnement de travailAmbiances de travail

…

REPÈRES POUR LA PRÉVENTION

Analyse a priori

CURATIVE OUDE RÉPARATIONAyant pour objet

de rétablir un bien dans un état spécifié

pour lui permettred’accomplir unefonction requise.

Le résultat des actions réalisées

doit présenter un caractère permanent

PALLIATIVE OUDÉPANNAGE

Destinée à permettre à un bien d’accomplir

provisoirement tout ou partie

d’une fonction requise

SYSTÉMATIQUEOU PROGRAMMÉE

Exécutée à des intervalles

de temps préétablis ou selon un nombre

défini d’unitésd’usage mais sanscontrôle préalable de l’état du bien

CONDITIONNELLEBasée sur une surveillance

du fonctionnement du bien et/ou des

paramètres significatifsde ce fonctionnementintégrant les actions

qui en découlent

PRÉVISIONNELLEMaintenance

conditionnelle exécutéeen suivant les prévisionsextrapolées de l’analyse

et l’évaluation deparamètres significatifsde dégradation du bien

MAINTENANCE CORRECTIVEMaintenance exécutée après détection

d’une panne et destinée à remettre un biendans un état dans lequel il peut accomplir

une fonction requise

MAINTENANCE

2 Fiche pratique de sécurité ED 123 ED 123 Fiche pratique de sécurité 3

DE QUOI PARLE-T-ON ?

Le vocabulaire « standard » de la maintenance(adapté de la norme NF EN 13306 : 2010)

La maintenance est l’ensemble de toutes lesactions techniques, administratives et demanagement durant le cycle de vie d'unbien, destinées à le maintenir ou à le rétablirdans un état dans lequel il peut accomplir lafonction requise.

On distingue la maintenance préventive,la maintenance corrective et la mainte -nance à échelle majeure.

Une analyse préalable avec les opérateurs des facteurs potentiels d’accidents, à partir des thèmes qui suivent, est nécessaire afin d’organiser au mieux la maintenance de votre établissement en fonction d’une politique claire et définie.

MAINTENANCEAMÉLIORATIVE

Visant à améliorer la fiabilité

et la maintenabilité dusystème ou à modifier

un équipement ou un sous-ensemble

de façon à augmentersa sécurité, sa fiabilité,sa maintenabilité, etdonc sa disponibilité

MAINTENANCE PRÉVENTIVEMaintenance exécutée à des intervalles

prédéterminés ou selon des critères prescritset destinée à réduire la probabilité

de défaillance ou la dégradationdu fonctionnement d’un bien

MAINTENANCE À ÉCHELLE MAJEUREMaintenance effectuée dans le but de permettre

l’accomplissement par le bien de fonctions nouvellesou supplémentaires, ou des mêmes fonctions

dans de meilleures conditions

Les cinq niveaux de maintenance

1er niveau : réglages simples prévus par leconstructeur au moyen d'éléments accessi-bles sans aucun démontage ou ouverturede l'équipement, échange d'élémentsconsommables accessibles en toute sécu -rité (voyants, certains fusibles…).

2e niveau : dépannages par échanges stan-dards et opérations mineures de mainte-nance préventive telles que graissage etcontrôle du bon fonctionnement.

3e niveau : identification et diagnostic depannes, réparations par échange de compo-sants ou d'éléments, réparations mécani -ques mineures et toutes opérations couran-tes de maintenance préventive.

4e niveau : travaux importants de mainte-nance corrective ou préventive à l'exceptionde la rénovation et de la reconstruction.

5e niveau : rénovation, reconstruction ouexécution des réparations importantesconfiées à un atelier central ou à une unitéextérieure.

Les formes d’organisation de la maintenanceRépartition des tâches entre la mainte-nance et la production

Maintenance spécialisée : effectuée parles seuls opérateurs de maintenance (opé-rateurs spécialisés ou polyvalents).

Maintenance partagée : réalisée à la foispar les opérateurs de maintenance et par lesopérateurs de production.

Maintenance intégrée : réalisée essen-tiellement par les opérateurs de production.

Répartition des tâches en interne/externeà l'entreprise

Maintenance sous-traitée : effectuéepar les opérateurs d’entreprises extérieures.

Maintenance interne : effectuée par lesopérateurs de l’entreprise.

Répartition géographique des équipe-ments à maintenir

Maintenance centralisée : les opérateursinterviennent sur l’ensemble des équi -pements.

Maintenance géographique : les opéra-teurs n’interviennent que sur des secteursdélimités.

EXEMPLE D’ACCIDENT lié au dépannage en simultané de plusieurs équipements dans un contexte de coactivité avec la production

Le responsable maintenance est appelé suite à une panne sur le transporteur à bande.Constatant que le tapis électrique n’est plusentraîné, il procède au démontage du carter de protection et observe que le moteurd'entraînement tourne, mais que la chaîne estrompue. Il se rend à l'armoire électrique situéeau premier étage et déclenche le disjoncteurthermique alimentant le moteur de cetteinstallation. L’équipement étant arrêté pendantla pause, il ne consigne pas l'installation.

Le responsable maintenance entreprend alorsles travaux durant lesquels il est dérangéplusieurs fois et la réparation n’est pastotalement achevée lorsque la sirène d'alarmeannonçant la remise en marche desinstallations se déclenche. Il retire alors sa main et, constatant que l'équipement de travail sur lequel il intervient reste horsservice, il poursuit le travail. Quelques instantsplus tard, un opérateur de fabrication remet la machine en marche, le moteur et ses organes de transmissions se mettent enfonctionnement, provoquant de graves lésionsà l'index et au majeur de la main gauche du responsable de maintenance.

EXEMPLE D’ACCIDENT lors d’une maintenanceperçue a priori comme de « premier » niveau

Sur la chaîne d’ensachage, l’opérateur de production est chargé de la maintenance de premier niveau.Il constate l’arrêt de l’évacuation des palettes suite à une panne de la table à rouleaux.Il se rend sur l’installation. Il arrête la rotation des rouleaux amont encore en fonctionnement par le bouton d’arrêt et ouvre les sectionneurs.

Sur place, il se rend compte que ledysfonctionnement provient d’un défaut du détecteur de présence palette.Il tape sur le rouleau de détection de présencepalette avec une barre à mine pour libérer ledétecteur palette. Il remet l’installation sous tension pour faire un test. À cet effet, il repositionne le chariot de transfertpalette dans sa position initiale de démarragede cycle au moyen de la commande appropriée.

Il s’aperçoit alors que l’installation ne démarrepas. Présumant que le rouleau de détection n’a pas été décoincé, il retape avec la barre à minesur le rouleau détecteur. Ce dernier se repositionne alors correctemententraînant le démarrage automatique de l’installation.La rotation des rouleaux occasionne le ripage de la barre à mine et la main de l’opérateurde production se coince entre deux rouleauxoccasionnant de multiples fractures.

Quelques composantesà prendre en compte

pour éviter ou limiterles situations dangereuses

lors d’interventionsde maintenance

INTERACTIONSMAINTENANCE EXPLOITATION

Communication entre opérateursde maintenance et d’exploitation

Transmission des consignes entre prise et fin de poste

Conséquences de l’interventionReprise en main de l’installation

par l’exploitation…

CONDITIONS D’INTERVENTIONContraintes temporelles et financières

Analyse préalable des risquesPréparation de l’intervention

Plan d’interventionPriorités d’intervention

…

RETOUR D’EXPÉRIENCESTraçabilité et analyse des interventions

Suivi maintenanceUtilisation de la GMAO

…

GESTION DU PERSONNEL DE MAINTENANCE ET D’EXPLOITATIONExpérience du personnel/recrutement

Moyens humainsFormation continue des personnels

Compétences des personnelsHabilitation des personnels

Interactions avec les constructeurs…

CARACTÉRISTIQUES DE L’ÉQUIPEMENTAccessibilité

MaintenabilitéRisques spécifiques

…

MOYENS MATÉRIELSProcédures ou fiches machinePièces de rechange - Outillage

DocumentsOutils de gestion maintenance

…

AUTRES…

Les accidents du travail liés à la maintenance. Importance et caractérisation.INRS Hygiène et sécurité du travail – Cahiers de notes documentaires ND2238,4e trimestre 2005.

Intervention d'entreprises extérieures. ED 941, 2009

Agence européenne pour la santé et la sécurité au travail.http://osha.europa.eu/fr/topics/maintenance

Association française des ingénieurs et responsables de maintenance.http://www.afim.asso.fr/

http://www.inrs.fr/accueil/situations-travail/sous-traitance-maintenance/maintenance.html

4 Fiche pratique de sécurité ED 123

Institut national de recherche et de sécurité pour la prévention des accidents du travail et des maladies professionnelles65, boulevard Richard-Lenoir - 75011 Paris • Tél. 01 40 44 30 00 • Fax 01 40 44 30 99 • Internet : www.inrs.fr • e-mail : info@inrs.fr

2e édition • mars 2013 • 2 000 ex • Impression Corlet S.A.

REPÈRES POUR LA PRÉVENTION

Analyse a posteriori des accidents(et incidents)Le schéma ci-dessous propose la décom -position des événements ayant conduit àun accident grave dans une cartonneriepapeterie.

La victime, âgée de 20 ans, était aide bobineur depuis 8 mois.

L’analyse de cet accident montre que lespistes de solutions se situent non seule-ment au niveau technique (protection despoints entrants), mais aussi au niveauhumain (formation des opé rateurs) et organisationnel (politique de maintenancede l’entreprise).

Auteurs : Laurent Barbat (Cramif), Jean-Christophe Blaise (INRS), Christophe Bonnaud (Cram Auvergne), Jean-Pierre Caillet (Cram Normandie), Corinne Grusenmeyer (INRS), Jean-Louis Pomian (INRS), Olivier Tierno (Cram Sud-Est).Illustration : Droit réservé.

Les dépannagessont effectués par

une société extérieure

Le technicien estsur un autre chantier ?

Le systèmed’engagement est

tombé en pannele matin

Le technicien demaintenance est

indisponible

Le systèmed’engagement

automatique est hors service

La machine doitcontinuer à produireen marche dégradée

L’engagement manuelest nécessaire

en cas de panne

La victime veutintroduire le papier

sous le mandrin

Le cylindre estsous le mandrin

Le collage du papiersous le mandrin

est manuel

La géométrie deconstruction de la

machine conduit à uneproximité nécessaire

entre broche et cylindre

La machine esten marche

La main de la victimeest entre les

cylindres et le mandrin

L’espace entrela broche et les

cylindres est très faible

Le cylindre est en rotation

La main de la victimeest écrasée entre le

mandrin et les cylindres

POUR EN SAVOIR PLUS

EXEMPLE D’ACCIDENT lors d’une coactivitéentre personnels d’entreprises différentes

L'entreprise utilisatrice sous-traite des opérations de maintenance. L’entreprise sous-traitante envoie unmécanicien intérimaire pour remplacer un axe de diamètre 150 mm et longueur4 500 mm relié au bâti par deux paliers. En cours de démontage, l'axe est élingué des deux côtés pour être déplacé par un pont roulant. Voulant aider

le mécanicien intérimaire mais sans se coordonner avec lui, le conducteur du pont cherche à tendre l'élingue pour faciliter le démontage. Il enclenche alors inopinément l’avancerapide. L’élingue se met en tension excessiveet provoque la libération brutale de l’axe qui percute violemment le mécanicien intérimaire. Il décèderaquelques instants plus tard.

Cette fiche pratique a pour but de rappelerquelques principes de base qui pourront aider les chefs d’entreprise à améliorer la prévention des risques professionnels dans les activités de maintenance.

ED 123

Maintenance :des activités à risques

FICHE PRATIQUE DE SÉCURITÉ

La maintenance est un terme génériquerecouvrant des activités diverses et variéesdans des secteurs professionnels très diffé-rents. Il est difficile de déterminer le nom-bre exact de travailleurs associés aux activi-tés de maintenance, l’AFIM annonce que lamaintenance génère 450 000 emplois. Ilsregroupent les industries spécialisées maiségalement l’ensemble des équipes internesde tous les secteurs.

Traditionnellement assurée par un serviceou département indépendant et centralisécomposé d'opérateurs spécialisés, l’organi-sation de la maintenance a changé et prend aujourd’hui des formes multiples :sous-traitance, transfert des tâches demaintenance vers l'exploitation (auto-maintenance), maintenance géographique,polyvalence des intervenants…

Parallèlement, on observe une réduction des services maintenance de plus en pluscentrés sur l'encadrement et la gestion desintervenants extérieurs.

Ces choix d'organisation ne sont pas sansconséquences pour la sécurité :

perte et dispersion des connaissances surles équipements ;

augmentation des contraintes temporel-les influant sur la qualité de la préparationdes interventions et donc de la sécurité ;

transmission des informations et organi-sation des travaux altérées par la multipli-cation et la co-activité des intervenants …

Étant donné qu’il exécute des activités trèsdiverses, le personnel de maintenance estexposé à des risques nombreux et trèsvariés. Suite à la campagne européenne

pour une maintenance sûre, l’Agence euro-péenne pour la sécurité et la santé au travailestime que 15 à 20 % environ (selon lespays) de tous les accidents et 10 à 15 % detous les accidents mortels sont liés à desopérations de maintenance.

En France, l'exploitation des dossiers d'acci-dents du travail mortels contenus dans laversion 2002 de la base de données EPICEAmontre que sur les 407 accidents mortelsrépertoriés pour l'année 2000 , 179 (soit44 % d'entre eux) ont en effet été considéréscomme liés à la maintenance.

Les accidents liés à la maintenance desmachines représentent 57 de ces 179 acci-dents (31,8 %) et 14 % de l'ensemble desaccidents mortels pour l'année 2000.

mars 2013