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ORBIT BrasilVMI - Vendor Managed Inventory
SCM – Supply Chain Management
Como Determinar os Níveis de Alarmes
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Valores iniciais
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● Passo 1: coletar os seguintes dados
►Capacidade de armazenamento (Nota: quase todos os tanques/silos só podem ser utilizados até 90% ou 95%)
►Consumo médio do seu cliente
►Seu lead time (tempo necessário para levar o produto de seu ponto de carregamento até a entrega no tanque/silo)
►Quantidade entregue pela carreta
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● Passo 2: Você deve agora ter uma lista
como esta:
► Capacidade (silo/tanque): xxx ton
► Consumo médio: xxx ton/dia
► Lead time xxx dias
► Quantidade entregue xxx ton
Valores
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Níveis de Alarme
ORBIT Logistics permite a parametrização de
3 diferentes alarmes:
● Estoque mínimo
● Ponto de reposição
● Ponto de planejamento de reposição
Estes pontos podem ser calculados da
seguinte maneira:
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Cálculo dos Níveis
● Passo 3: Estoque Mínimo
● Você e seu cliente acordaram um estoque mínimo que não deve ser ultrapassado. Desta forma, você deve ser capaz de entregar ates de seu cliente ter de parar a produção.
● Calcule o nível assim:
► Estoque mínimo = Consumo médio * Lead time
● Se precisar mais, use um fator de segurança de 10%, 20%,…
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● Passo 4: Ponto de Reposição
● Como você garantiu ao seu cliente não ultrapassar o Estoque Mínimo, este ponto pode ser calculado assim:
► Ponto de Reposição = Consumo médio *
Lead time + Estoque Mínimo
● Se precisar mais, use um fator de segurança de 10%, 20%,…
Cálculo dos Níveis
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● Passo 5: Ponto de Planejamento de
Reposição
● Este alarme pode ser usado como um pré-alarme do ponto de pedido ou para informar quando o tanque/silo tiver espaço para uma entrega/carreta.
► Ponto de Planejamento de Reposição = Capacidade de Armazenamento – quantidade de entrega (carreta)
Cálculo dos Níveis
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Exemplo 1
● Você coletou os seguintes dados (é só um
exemplo!)
► Capacidade: 200 ton
► Consumo médio: 8 ton/dia
► Lead time 5 dias
► Carreta 45 ton
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Exemplo 1
► Estoque Mínimo = Consumo médio * Lead time
► Ponto de Reposição = Consumo médio * Lead time +
Estoque Mínimo
► Ponto de Planejamento = Capacidade de
Armazenamento – Carreta
● Estoque Mínimo = 8 ton/dia * 5 dias
= 40 ton
● Fator de segurança: 10 ton
● 40 ton + 10 ton = 50 ton
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Exemplo 1
► Estoque Mínimo = Consumo médio * Lead time
► Ponto de Reposição = Consumo médio * Lead time +
Estoque Mínimo
► Ponto de Planejamento = Capacidade de
Armazenamento – Carreta
● Ponto de Reposição
= 8 ton/dia * 5 dias + 50 ton
= 90 ton
● Fator de segurança: 5 ton
● 90 ton + 5 ton = 95 ton
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Exemplo 1
► Estoque Mínimo = Consumo médio * Lead time
► Ponto de Reposição = Consumo médio * Lead time +
Estoque Mínimo
► Ponto de Planejamento = Capacidade de
Armazenamento – Carreta
● Ponto de Planejamento
= 200 ton – 45 ton
= 155 ton
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Exemplo 1
200 ton
Estoque
Tempo
RLT*
Pedido 1
100 ton
150 ton
50 ton
5 dias 10 dias 15 dias
RLT*…replenishment lead time (ou Lead time da reposição)
RLT*
Pedido 2 Pedido 3
Entrega (Carreta)
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Exemplo 1
Você pode ver que neste exemplo a reposição
é só um pouco maior que o consumo de seu
cliente, mas nunca se alcança o Estoque
Mínimo.
Isto significa que você tem um processo de
reabastecimento garantido para um nível de
estoque mínimo possível.
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Exemplo 2
● Imagine agora que você continue atendendo
o mesmo cliente, como no exemplo 1, porém
agora este cliente consome muito mais.
► Capacidade: 200 ton
► Consumo médio: 12 ton/dia
► Lead time 5 dias
► Carreta 45 ton
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Exemplo 2
► Estoque Mínimo = Consumo médio * Lead time
► Ponto de Reposição = Consumo médio * Lead time +
Estoque Mínimo
► Ponto de Planejamento = Capacidade de
Armazenamento – Carreta
● Estoque Mínimo = 12 ton/dia * 5 dias
= 60 ton
● Fator de segurança: 10 ton
● 60 ton + 10 ton = 70 ton
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Exemplo 2
► Estoque Mínimo = Consumo médio * Lead time
► Ponto de Reposição = Consumo médio * Lead time +
Estoque Mínimo
► Ponto de Planejamento = Capacidade de
Armazenamento – Carreta
● Ponto de Reposição
= 12 ton/dia * 5 dias + 70 ton
= 130 ton
● Fator de segurança: 5 ton
● 130 ton + 5 ton = 135 ton
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Exemplo 2
► Estoque Mínimo = Consumo médio * Lead time
► Ponto de Reposição = Consumo médio * Lead time +
Estoque Mínimo
► Ponto de Planejamento = Capacidade de
Armazenamento – Carreta
● Ponto de Planejamento
= 200 ton – 45 ton
= 155 ton
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Exemplo 2
200 ton
100 ton
150 ton
50 ton
RLT*
RLT*
Pedido 1 Pedido 2
Tempo5 dias 10 dias 15 dias
Estoque
Entrega(Carreta)
RLT*…replenishment lead time (ou Lead time da reposição)
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Exemplo 2
Neste exemplo, o cliente consome muito mais
do que é entregue.
Se seu cliente consome mais do
que você pode entregar em uma vezConsumo médio * RLT > Quantidade entregue
Você deve entregar pedidos adicionais ou
elevar o nível de Estoque Mínimo.
RLT*…replenishment lead time (ou Lead time da reposição)
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Exemplo 2
RLT*
Entrega(Carreta)
Pedido 1
Tempo5 dias 10 dias 15 dias
Estoque
RLT*
Pedido 2
Entrega(Carreta)
200 ton
100 ton
150 ton
50 ton
RLT*…replenishment lead time (ou Lead time da reposição)
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Exemplo 2
Tempo
Estoque
RLT*
Pedido 1
RLT*
Pedido 2
RLT* RLT* RLT*
Pedido 4
Pedido 3 Pedido 5
Pedido 6
200 ton
100 ton
150 ton
50 ton
RLT*…replenishment lead time (ou Lead time da reposição)
5 dias 10 dias 15 dias
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Exemplo 2
Vê-se que o processo precisa de algumas
ordens para se estabilizar. Uma vez que isso
aconteceu, você pode baixar os níveis de
alarme, no entanto, esteja certo de manter a
distância entre o nível mínimo e o ponto de
pedido (reposição) perto o suficiente para
deixar o sistema criar ordens em ambos os
níveis.
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