ÖNSÖZ

Kimya Mühendisliği Bölümü; işletme stajımı Çimsa Çimento San. ve Tic.

A.Ş.’nde yapmış bulunmaktayım. 20 iş günü olan stajım sırasında Çimsa Eskişehir

Çimento Fabrikası’nın tüm üretim birimlerinde bulunup, bu bölümlerin çalışma

prensiplerini ve üretim tekniklerini ayrıntılı bir şekilde inceleme fırsatını elde ettim.

Çimsa Eskişehir Çimento Fabrikasında çimentonun, hammaddeden

paketlenmesine kadar hangi aşamalardan geçerek ürün haline getirildiğini izleme

fırsatını yakaladığım stajımda amaç; okulda teorik olarak edindiğimiz bilgilerin

işletmede nerelerde ve ne şekilde kullanıldığını ve pratik olarak uygulamalarını

öğrenmekti. Staj sürecinde birlikte çalıştığım mühendis ve teknisyenlerin yardımıyla,

bu stajımın amacına ulaştığına inanmaktayım.

Bu stajımın sonunda edindiğim deneyim; mezun olduktan sonra

karşılaşacağımız çalışma ortamını, insan ilişkilerini ve edineceğim mesleğin

uygulamalarını ayrıntılı bir şekilde gözlemleyebilmektir. Bu stajımın meslek yaşantım

için bana tecrübe kazandırdığını düşünmekteyim.

1.GİRİŞ

Çimento; başlıca silisyum, kalsiyum, alüminyum ve demir oksitleri ihtiva eden

hammaddelerin teknolojik metotlarla pişirilmesi ile elde edilen yarı mamul madde

klinkerin, tek veya daha fazla cins katkı maddesi ile öğütülmesi sonucu elde edilen

bağlayıcıdır. Çimento, klinkerin katkı katılarak öğütülmesiyle elde edilen ve su ile

reaksiyona girerek bağlayıcılık özelliği gösteren maddedir.

Klinker, CaO, SiO2, Al2O3 ve Fe2O3 gibi ana oksitleri bünyesinde barındıran

hammaddelerin öğütülüp ergime sıcaklığına (1350-1450 derece) kadar pişirilmesiyle

elde edilen mamul maddedir.

Ülkemizde 39 adedi entegre, 17 adedi öğütme-paketleme tesisi olmak üzere

toplam 56 tesis çimento üretmektedir ve tamamı özel mülkiyettedir. Türk Çimento

sanayi ülkenin güçlü sanayilerindendir. Teknoloji ve donanım moderndir ve modern

tatbikata uygundur. Yukarıda sayısı verilen işletmelerin yıllık klinker üretim kapasitesi

yaklaşık 35 milyon ton, çimento üretim kapasitesi ise yaklaşık 70 milyon ton olup

Avrupa’nın en büyük, dünyanın 8. Büyük kapasitesidir. 1912 yılında 50 yıl gecikmeli

olarak ilk Çimento fabrikası Darıca’da Aslan A.Ş. 20000 t/yıl kapasite ile kurulduğu

dikkate alınacak olursa alınan mesafe daha iyi anlaşılır. Türkiye 1960 yılında ancak

kendi ihtiyacını karşılayabilecek üretime kavuşmuştur. Bugün fabrikalar için optimum

kapasite 1,000,000 t/yıl dır.

Pazarlama ambalajlı ve dökme olarak verilmekte, kalite ve çevre duyarlığı ise

oldukça gelişmiş olup şu anda 22 fabrika emisyon iznini almıştır. Fabrikalar kendi

kontrollerini sürekli takip etmektedirler, ilave olarak TSE gerekli fabrikalardan

numuneler alıp kontrolleri yapmaktadırlar. İhracat yapan tesisler AB standardı olan

CE kalite belgesini almışlardır. Kalan üreticiler de aynı standartlara geçme

çalışmasına başlamışlardır.

Sektörün ana problemlerinin başında enerji maliyetlerinin yüksekliği

gelmektedir. Türkiye Avrupa’da elektriği en pahalı kullanan 3. ülkedir. Ocakların Taş

Ocakları Nizamnamesi’ne tabi olması, Patlayıcı maddeler tüzüğünün formalitelerinin

zorluğu ve yüksek kalorili yakıt temini diğer önemli problemlerdendir.

1.2. ESKİŞEHİR ÇİMENTO FABRİKASI

Eskişehir Çimento Fabrikası, Eskişehir- İstanbul karayolu 22. Km de yaklaşık

1800 dönüm arazi üzerinde, 04.04.1957 tarihinde, 150 000 ton klinker/yıl kapasiteyle;

faaliyete geçmiştir.

Bu kapasite ile 1976 yılına kadar Eskişehir ve çevre illerin talebini

karşılayabilmiş olmasına rağmen gelişen teknoloji ve değişen ülke koşulları

çerçevesinde fabrika; 1976 yılında 800 ton klinker/gün (275 000 ton/yıl) olan

kapasitesini, döner fırın hattı ilavesi ile 425 000 ton klinker/yıl’a çıkartmıştır.

Üretiminde fuel-oil kullanılan II. Döner fırın ( kuru sistem ) ünitesinde 1980

yılında yerli yapım dik değirmenin devreye alınması ile tamamen kömür kullanılmaya

başlanmıştır.

1987 yılında II. Döner fırın ünitesi üretim kapasitesi 1500 ton klinker/gün

düzeyine çıkartılarak, I.döner fırın ünitesi tamamen durdurulmuştur. Bu kapasite

artışına karşılık; 350 ton/saat kapasiteli ikinci bir hammadde kırıcısı devreye alınarak

1 nolu kırıcı tamamen alçı taşı ve tras kırma işlemlerine tahsis edilmiştir.

Kırılmış kalker veya kilin stok hole nakli için de 400 ton/saat kapasiteli 2. Bir

hammadde nakil hattı yapılmıştır.

Mevcut 4x8 m. tek kamaralı bilyalı farin değirmeni girişine çekiçli kırıcı ünitesi

konularak farin hazırlama kapasitesi 130 ton/saat‘ e çıkarılmış ve ön ısıtıcı

binasındaki tüm mekanik aksam sökülerek prekalsinasyonlu 4 kademeli ön ısıtıcılı

sisteme geçilmiştir.

Bu kapasite artışıyla birlikte; elektro filtre giriş ve çıkışında düzenlemeler

yapılmış, soğutma kulesi ve bacaya kadar olan tüm sistemin gaz boruları ile ön ısıtıcı

ve elektro filtre çıkış vantilatörleri yenilenmiştir.

1988-1990 yıllarında , mevcut 3.4 x 15 m. İki kamaralı açık tip 60 ton / saat

kapasiteli II nolu çimento değirmeni Sepol 250/4 seperatör ile kapasitesi 85 ton/ saat

‘e çıkarılmıştır.

II. Döner fırın yakıt sistemi için merkezi 500 m3 ‘lük bir hazır kömür silosu ana

brülör ve kalsinatör brülörü için iki ayrı kömür dozaj ve sevk sistemi mevcuttur. Fırın

ana brülörü, yenilenmiş ve % 100 doğalgaz yakma sistemi kurulmuştur.

Farin hazırlama ünitesinden II. çimento değirmenine kadar olan tüm ünitelerde

tam otomasyona geçilmiştir. Kimya Laboratuarı ve Proses Kontrol Laboratuarı

modernize edilerek kalite kontrol daha sistematik hale getirilmiştir. Klinker hammadde

homojenizasyona Numune Alma Sistemi yatırımı ile Standard sapma değerleri

azalmış, numune alma işlemi daha sistematik ve kolay hale getirilmiştir. Bununla

birlikte ocaktan nihai ürünlere kadar her noktada kalite kontrol takibi

standartlaştırılmıştır.

Şirket son 10 yılda yapmış olduğu yatırımlarla Türkiye’deki yaklaşık 40 klinker

üretici fabrika içinde;

-Baca gazı temizliği, tozsuzlaştırma ve çevre temizliği yönünden öncü kuruluşların

başında gelmektedir.

- Ülkemizde kuru sistem üretim hattına prekalsinasyonlu sistemle kapasite artışına

giden ilk 5 fabrikadan biridir.

- Klasik sistem laboratuara ve üretim hattına proses otomasyonu uygulayan ilk 3

fabrikadan biri olup bugün içinde bu konudaki teknolojisiyle ilk 5 fabrika içindedir.

Toplam üretimin % 10 – 15 ‘i PÇ 42.5 (Portland Çimento) kalanı da PKÇ/B 32.5 R ,

PKÇ/B 42.5-N, MC 12.5 X olarak üretilmektedir. Bu ürünlerin teknik özellikleri ise ;

PÇ 42.5 (PORTLAND ÇİMENTO)

Tanım : Bu çimento,Portland çimentosu klinkeri ve bir miktar

alçıtaşının(CaSO4.2H2O)birlikte öğütülmesi sonucu elde edilen bir hidrolik

bağlayıcıdır.

Portland Çimentonun kimyasal sınırları Tablo-1’de verilmiştir.

Bileşenler En Çok (%)

Kükürt Trioksit 3.5

Kızdırma Kaybı 4.0

Çözünmeyen Kalıntı 1.5

Klorür 0.1

Tablo-1 Portland Çimentonun Kimyasal Sınırları

Portland Çimentonun Rilem Harcının Basınç Dayanımları Tablo-2‘ de verilmiştir.

2 günlük 7 günlük 28 günlük

Minimum 20 31.5 42.5

Akçansa Ortalama 26 42 53

Tablo-2 Portland Çimentonun Rilem Harcının Basınç Dayanımları

Portland Çimentonun priz süreleri Tablo-3’te verilmiştir.

Priz Süreleri Başlangıç Son

Standart 1 saat (min) 10 saat (max)

Akçansa Ortalama 2 saat 25 dk 3 saat 20 dk

Tablo-3 Portland Çimentonun priz süreleri

Portland Çimentonun Özgül Yüzey- Blaıne Özellikleri Tablo-4’te verilmiştir.

Özgül Yüzey- Blaıne cm2/gr

Standart (En az) 2.800

Akçansa Ortalama 3.450

Tablo-4 Portland Çimentonun Özgül Yüzey- Blaıne Özellikleri Kullanım Alanı:Bu çimento yüksek dayanımlı beton istenildiğinde veya ilk dayanımı

yüksek beton yapımında kullanılır.Prefabrik,öngerilmeli betonlar,sanat yapıları ve

özellikle günümüzdee toplu konut inşaatlarında yaygın olan tünel-kalıp uygulamaları

için uygundur.Soğuk havada beton dökümü için tercih edilir.

PKÇ/B 32.5 R PORTLAND KOMPOZE ÇİMENTO

Tanım Bu çimento,% 65-%79 oranında Portland çimentosu klinkerine,aşağıda

verilen katkı maddeleri ve priz düzenleyici olarak da kalsiyum sülfatın katılarak

öğütülmesi sonucunda elde edilen hidrolik bağlayıcıdır.

Portland Kompoze Çimentonun Kimyasal Sınırları Tablo-5’te verilmiştir.

Bileşenler (%) En çok

Kükürt Trioksit ¿ 3.5

Klorür 0.1

Tablo-5 Portland Kompoze Çimentonun Kimyasal Sınırları

Toplam Katkı Miktarı:% 21-% 35 granüle yüksek fırın cürufu,silika füme,doğal ve

endüstriyel puzolan,silissi/kalkersi uçucu kül,pişmiş şist ve/veya kalker +%0-%5

minör ek bileşenler.

Portland Kompoze Çimentonun Rilem Harcının Basınç Dayanımları Tablo-6‘da

verilmiştir.

2 günlük

7 günlük 28 günlük

Minimum 10 - 32.5

Maksimum - - 52.5

Tablo-6 Portland Kompoze Çimentonun Rilem Harcının Basınç Dayanımları

Portland Kompoze Çimentonun priz süreleri Tablo-7’de verilmiştir.

Priz Süreleri: Başlangiç Son

Standart 1 saat(Min) -

Tablo-7 Portland Kompoze Çimentonun priz süreleri

Portland Kompoze Çimentonun Özgül Yüzey – Blaıne Özellikleri Tablo-8’de

verilmiştir.

Özgül Yüzey – Blaıne cm2/gr

Standart (En az) -

Tablo-8 Portland Kompoze Çimentonun Özgül Yüzey – Blaıne Özellikleri

Kullanım Alanı:Temeller,istinat duvarları,barajlar gibi kütle beton uygulamalarında

kullanılabilir.Kimyasal dayanıklılık bakımından iyi bir bağlayıcıdır.Sıva için uygundur.

Simgesindeki “R” harfi yüksek erken dayanımı gösterir.

PKÇ/A 42.5 R PORTLAND KOMPOZE ÇİMENTO

Tanım:Bu çimento,%80-%90 oranında Portland çimentosu klinkerine,aşağıda

miktarları verilen katkı maddeleri ve priz düzenleyici olarak da kalsiyum sülfatın

katılarak öğütülmesi sonucunda elde edilen bir hidrolik bağlayıcıdır.

Portland Kompoze Çimentonun Kimyasal Sınırları Tablo-9’da verilmiştir.

Bileşenler (%) En çok

Kükürt Trioksit (SO3) 4.0

Klorür(Cl) 0.1

Tablo-9 Portland Kompoze Çimentonun Kimyasal Sınırları

Toplam katkı Miktarı: %6-%20 granüle yüksek fırın cürufu,silika füme,doğal ve

endüstriyel puzolan,silissi/kalkersi uçucu kül,pişmiş şist ve/veya kalker +%0-%5

minör ek bileşenler.

Portland Kompoze Çimentonun Rilem Harcının Basınç Dayanımları Tablo-10’da

verilmiştir.

2 günlük 7 günlük 28 günlük

Minimum 20.0 - 42.5

Maksimum - - 62.5

Akçansa Ortalama 24.0 38.0 49.0

Tablo-10 Portland Kompoze Çimentonun Rilem Harcının Basınç Dayanımları

Portland Kompoze Çimentonun priz süreleri Tablo-11 ’de verilmiştir.

Priz Süreleri Başlangıç Son

Standart 1 saat(min) -

Akçansa Ortalama 2 saat 20 dk 3 saat 10 dk

Tablo-11 Portland Kompoze Çimentonun priz süreleri

Portland Kompoze Çimentonun Özgül Yüzey – Blaıne Özellikleri Tablo-12’de

verilmiştir.

Özgül Yüzey-Blaıne cm2/gr

Standart(En az) -

Akçansa Ortalama 3.750

Tablo-12 Portland Kompoze Çimentonun Özgül Yüzey – Blaıne Özellikleri

Kullanım Alanı:Genel amaç için kullanılan bir çimento olup,kimyasal dayanıklılığı

iyidir.İlk dayanımın yüksek olması istenen yapılarda kullanılması tavsiye

edilebilir.Geniş uygulama alanı olan bir çimentodur.Simgesindeki “R” harfi yüksek

erken dayanımı gösterir.

MC 12.5 (SIVA ÇİMENTOSU)

Düşük dayanımlıdır. Beton yapımında kullanılmaz.

Çimento Üretiminde Kullanılan Doğal Hammadde -Kalker

-Kil,Şist

Kaynak: Çimsa hammadde sahaları

Kullanılan Atık Hammaddeler:

-Atık Çamur,

-Kontamine Toprak

Kaynak: Çevredeki çeşitli fabrikalar

Kullanılan Doğal Katkı Hammaddeler:

-Tras Taşı

-Alçı Taşı

Kaynak: Dış tedarikçi sahaları

Kullanılan Atık Katkı Hammaddeler:

-Seramik & Karo Kırığı

-Alçı Kırığı

Kaynak: Çevredeki çeşitli fabrikalar

Bugün itibariyle tesiste 122’si Fabrika 108’i Müteahhit personeli olmak üzere

230 kişi çalışmaktadır. Üretim kapasitesi 500 000 ton klinker / yıl veya 700 000 ton

çimento/yıl dır. Pazar payına bağlı olarak, bu potansiyelin % 80 – 90 ‘ı

değerlendirilmektedir.

Bu üretiminin % 40 – 45 ‘i dökme, kalan kısmı ise torbalı olarak satılmaktadır.

Üretilen çimentonun 2001 yılı itibarı ile % 40’ı Eskişehir , % 13 ‘ü Kütahya, %10’i

Bilecik, % 29‘u Adapazarı %1’i Yalova ve %7’si Ankara illeri sınırlarında

tüketilmektedir.

Çimsa yönetim ve organizasyon şeması Şekil-1’de verilmiştir.

Şekil-1 Yönetim ve Organizasyon Şeması

Mühendislerin Gerçekleştirdiği İşlevler :

1- Kalite Güvence Sistemince belirlenmiş olan prosedüre uyulmasını ve gerektiğinde

uygulamanın düzeltilmesini sağlamak

2- Biriminde üretilen ürün ya da hizmetin kalite güvence sistemi kuralları

çerçevesinde ve istenen kalitede gerçekleştirilmesini sağlamak

3- Kalite Güvence Sistemi kurallarının denetim altında tutulması amacı ile yürütülen

çalışmalara, bölümünde yapacağı iç tetkiklerle yardımcı olmak

4- Kalite ile ilgili raporların ve dökümanların hazırlanmasını ve süresi içerisinde

Kalite Güvence ve Yönetim Temsilcisine iletilmesini sağlamak

5- Kalite geliştirme ve kalite sorunlarının giderilmesi çalışmalarına katılmak

6- Günlük olarak trommel, çimento değirmenleri, gezervinçler, paketleme vardiya

defterlerine, proses kontrol parametrelerinin yazıldığı (sıcaklık, basınç, amper v.b.)

günlük işletme raporlarını ve ya bilgisayar kayıtlarını incelemek

7- O andaki proses kontrol cihazlarının gösterdikleri değerleri ve cihazların daha

önce çizmiş oldukları grafikleri incelemek, personelle bilgi alış verişinde bulunmak ve

istenilen şartlara uygun üretimin gerçekleştirilmesini sağlamak amacıyla iş bölümü

yapmak ve varsa arıza ve aksaklıkların nedenlerini araştırmak ve gidermek için ilgili

birimlerle (elektrik, bakım, makine bakım, yardımcı işletmeler) temasa geçmek

8- Bağlı birimler arasında dengeli ve esnek bir iş bölümü sağlamak, çalışmalara

uymak. Çimento değirmenlerinde stokholdeki klinker, alçı ve katkı durumları,

değirmenlerin bunkerleri şenkleri, değirmen gövdesi, çimento sevk sistemlerini gezer

vinçleri v.b. kontrol etmek

9- Paketlemede otomatik paketleme kantarlarını ve dökme çimento oluklarını, katkı

bunkeri, katkı bantları, trommel ve elektro filtresini v.b. tüm kontrolleri yapmak,

kontroller esnasında tespit edilen olağan dışı durumların giderilmesi için ilgili

birimlerle (elektrik bakım, makine bakım v.b.) temasa geçmek ve amirine bilgi vermek

10-Klinker ve çimento ile ilgili olarak laboratuardan gelen analiz sonuçlarına göre

amirinin bilgi dahilinde çimento üretimini yönlendirmek

11-Klinker, katkı, alçı ve torbalanmış çimento torbalarının tartımlarını yaptırmak ve

tartım sonuçlarına göre bu tartım araçlarının kalibrasyonunu yaptırmak

12-Sorumlu olduğu birimlerde çalışan müteahhit elemanlarının sözleşme şartlarına

uygun olarak çalıştırmak

13-Birimlerinde çevre temizliği yaptırmak. Çimento silolarının durumuna ve üretim

programına göre çimento değirmenlerinin çalışmalarını sağlamak

14-Çimento değirmenlerinde bilya şarjı ve dolgu durumlarını takip etmek. Çimento

değirmenlerine beslenen malzemelerin karış oranlarını hesaplamak. Çimento

değirmenlerinin sicil defterini tutmak

15-Üretim ve üretimle ilgili ekipmanların değerlerini gösteren günlük rapor

hazırlamak, aylık çimento üretim raporu, üretim takip tablosu, duruş ve arıza

raporlarını hazırlamak

16-Vardiyalar arasında gerekli koordinasyon sağlayarak çalışanların çalışma

yöntemlerini belirlemek

17-Birimine ait revizyon için bakım programı hazırlamak ve amirine bildirmek.

Yapılan bakımlar hakkında bilgi almak, izlemek, kontrol etmek, süresi içerisinde

bitirilmesi için diğer birimlerle işbirliği yapmak

18-Sorumlu olduğu birimde üretim elemanlarının yapacakları planlı bakımın usulüne

uygun olup olmadığını denetlemek

19-Biriminde kullanılan işletme sarf malzemelerinin azami – askari stok seviyelerini

sürekli kontrol etmek, sarf malzemeleri alma pusulalarının düzenlenmesini sağlamak

20-Bağlı iş gücünün eğitim ve ihtiyaçlarını belirlemek, iş başı eğitim konusunda

gerekli girişimlerde bulunmak

21-Birimine ait evrak akışını düzeltmek, evrakların dosyalanmasını sağlamak

(işletmenin faaliyetlerini etkileyebilecek veya ilgilendirecek nitelikte olan ve kendi

görev kapsamı içindeki gelişmeleri, yerli ve yabancı yayınların, yasal düzenleme ve

değişiklikleri düzenli olarak izlemek, zamanında öneri ve girişimlerde bulunmak

22-Emrinde çalışanların İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği mevzuatına uygun önlemleri

almalarını sağlamak, gerekli kontrolleri yapmak, uyarı ve tavsiyelerde bulunmak

23-Konusu ile ilgili olarak amiri tarafından verilen diğer görevleri yapmak

Üretim

Çimentonun hammaddesi olan kil ve kalker ocağı fabrikanın yaklaşık 200 m

uzağında bulunmaktadır.Kil ve kalker ocakları katman şeklinde mevcuttur ve ocakları

için yaklaşık 100 yıl ömür biçilebilmektedir. Kalker ve kil ocaklarında vagon drill

makinesi ile yaklaşık 9-10 m derinliğinde belirli aralıklarla delikler açılır. Delikler

dinamit ve an-fo patlayıcı maddeleri ile patlatılır. Bu işlem jandarma konrolünde

yapılmaktadır. Açılan deliklerden hava akımı ile yukarıya taşınan numuneler alınarak

laboratuarlarda incelenmek üzere gönderilir. Alınan numune için LSF ve bunun gibi

bir takım değerler incelenerek çimento üretimi için uygun olup olmadığı araştırılır.

Alınan hammadde kamyonlara yüklenerek kalker ve kil bunkerlerine taşınır. Kalker ve

kil bunkerindeki hammaddeler kırıcıdan geçirilerek mix hazırlanır. Kil her zaman

kalkerin üzerine besleme yapılır. Kırıcı giriş ve çıkışlarında toz filtreler kullanılarak

küçük tanecikli tozların kaybı engellenir. Kırıcı çıkışında lastik bantlarla stokhole

taşınan hammadde mix ve kalker kazıyıcı ile yığın olarak hazırlanır. Stokholün bir

tarafında kazıyıcı bant diğer tarafında ise yığıcı bant bulunmaktadır. Hazırlanan yığın

1. Ve 2. Tesisteki bunkerlere taşınır .Bunkerlerden bantlara aktarılan hammaddenin

içindeki yabancı cisimler dedektör yardımıyla ayıklanarak çöp bunkerine

aktarılır.Taşınan mix valsli farin değirmenine girer.Değirmen çıkışında istenilen

istenilen tanecik büyüklüğüne ulaşamayan madde elevatör yardımıyla tekrar

bunkerlere taşınır. İstenilen büyüklükteki tanecikler seperatör yardımıyla ayıklanır.

Farin , emiş gücüyle 2 adet çöktürme siklonetine taşınır. Çöktürülen madde elevatör

yardımıyla stok siloya taşınır. Stok silodaki farin kaynama yoluyla karıştırılarak

Schenk bunkerine aktarılır. Schenk bunkerindeki farin elevatör yardımıyla siklonlara

taşınır. ( 2 adet elevatör vardır. Bir tanesi yedektir.) 5 adet siklon vardır. Farin akışı 2.

Siklondan 1. Siklona , 1. Siklondan 3. Siklona , 3. Siklondan 4. Siklona , 4 siklondan

sonra farin kalsinatöre gider. Burada farinin kalsinasyon işlemi gerçekleşir.

Kalsinatörden çıkan farin 5. Siklona gider. Aynı zamanda 4. Siklondan çöken farin de

5. Siklonla birlikte döner fırına gider. Buradaki sıcaklık yaklaşık 1500 °C dir. Fırına

girecek kömür ve farin ince tanecik boyutuna kadar öğütülür. Alev borusundan çıkan

alevle sadece toz halindeki kömür yanabilir. Isının farine en iyi şekilde geçebilmesi

için taneciklerin çok küçük olması gerekir. Yani farin değirmeninde farinin yüzey alanı

genişletilerek verimin artması sağlanır. Fırına giren farin birtakım kimyasal değişimler

sonucunda klinker olarak çıkar. Çıkan klinkerin sıcaklığı bir hayli sıcak olduğu için

soğutulması gerekir. Fırından çıkan klinker soğutucuya girer. Burada fanlar

yardımıyla soğutulur. Toz halindeki klinker elektrofiltreye gider. Soğutulan klinker

kırıcıya gider. Kırıcıdan çıkan klinker için 3 yol vardır. Ya vagon doluma gider

buradan sadece klinker gönderilebilir. Yada gezervinç stokholü ve yeni klinker

stokholüne gider. Gezervinç stokholü ve yeni klinker stokholünden çıkan klinker

çimento değirmenine gider.Çimento değirmeni klinker ve çimentonun diğer katkı

maddelerinin karıştırılıp öğütüldüğü yerdir.Fabrikada 3 adet çimento çimento

değirmeni vardır. Bunlar yatay ve bilyalı değirmenlerdir. İrili ufaklı bilyalar sayesinde

klinker ve diğer katkı maddeleri (alçı ve tras) karıştırılarak iyice öğütülür. Buradan

çimento silolarına gider. Fabrikada 7 adet çimento silosu vardır. Üretilen çimento

tipine göre ayrılan çimentolar bu silolarda depolanır.Fabrikada 4 tip çimento

üretilmektedir. Bunlar dayanımlarına göre ; PÇ 42.5 (Portland Çimento), PKÇ 32.5,

PKÇ 42.5 ve MC 12.5 diye adlandırılır. 1. Ve 4. Siloda PKÇ 32.5, 2. Siloda PKÇ

42.5 , 3,6 ve 7. Siloda PÇ 42.5 ve 5. Siloda MC 12.5 depolanır. 1,4,3 ve 5. Silodan

torbalı çimento , 2,6 ve 7. Silodan ise dökme çimento sevkiyatı yapılmaktadır.

Üretilen çimentonun 2001 yılı itibarı ile % 40’ı Eskişehir , % 13 ‘ü Kütahya, %10’i

Bilecik, % 29‘u Adapazarı %1’i Yalova ve %7’si Ankara illeri sınırlarında

tüketilmektedir. Ayrıca İtalya , Romanya, İspanya, Rusya ve Sudan’a satış

yapılmaktadır.

Sürecin akış şeması şekil-2’de verilmiştir.

Şekil-2 Çimento üretim sürecinin akış şeması

YARDIMCI BİRİMLER

Fabrikada Kullanılan Enerji Kaynakları ve Temini

Yakıt olarak kömürün kullanıldığı fırında, toz halinde öğütülen yüksek kalorili (6500 –

7000 kcal/kg) kömür brülörler yardımıyla fırına verilir. Bu brülörler kombine

olduğundan gerektiğinde fırına kömürle birlikte doğalgaz veya sadece doğalgaz da

verilebilmektedir. Ayrıca brülörler alevin şeklini ayarlayabilen düzeneklerle

donatılmışlardır.

Fırında yakılan yakıtın verdiği ısının hareketi Abgaz denilen vantilatörün

emişiyle sağlanır. Isı fırın kafasından bacaya doğru çekilirken fırına beslenen farin

4.kademe siklonlarında 380-420°C de ısınarak aşağıya doğru iner. 2.kademe

siklonlarından sonra kalsinatöre giren malzeme oluşan ısı alışverişi ile içindeki su

buharını ve bazı gazları atarak kalsinayonunu tamamlar ve 1000 – 1100°C de fırına

girer.

İşletmede kömür değirmeni olarak valsli değirmen kullanılmaktadır.

Kamyonlarla kömür bunkerine gelen kömür değirmene beslenerek sıcak hava

yardmıyla öğütülür. İstenilen inceliğe ulaşan tanecikler dinamik seperatörden geçerek

kömür silolarına sevk edilir.

Değirmen hava süpürmeli değirmendir. Değirmenden çekilen gaz filtreden

geçirilir, tutulan tozlar pompa yardımıyla çıkan ürünle birlikte kömür silosuna

gönderilir. Filtre basınçlı havayla silkelenerek temizlenir. Filtre iki gözlüdür ve her

gözde 50’şer torba vardır.

Kömür silosu 300 ton kapasitelidir ve öğünmüş kömürün stoklandığı silodur.

Değirmenlerde öğütülen kömür buraya gönderilir. Buradan da poldos sevk sistemiyle

ana rülöre, pfhister sevk sistemiyle de kalsinatöre gönderilir.

2.5. Kalite Kontrol

Farin hazırlama ünitesinden II. çimento değirmenine kadar olan tüm ünitelerde

tam otomasyona geçilmiştir. Kimya Laboratuarı ve Proses Kontrol Laboratuarı

modernize edilerek kalite kontrol daha sistematik hale getirilmiştir. Klinker hammadde

homojenizasyona numune alma sistemi yatırımı ile standart sapma değerleri azalmış,

numune alma işlemi daha sistematik ve kolay hale getirilmiştir. Bununla birlikte

ocaktan nihai ürünlere kadar her noktada kalite kontrol takibi standartlaştırılmıştır.

Şirket son 10 yılda yapmış olduğu yatırımlarla Türkiye’deki yaklaşık 40 klinker

üretici fabrika içinde;

- Baca gazı temizliği, tozsuzlaştırma ve çevre temizliği yönünden öncü

kuruluşların başında gelmektedir.

- Ülkemizde kuru sistem üretim hattına prekalsinasyonlu sistemle kapasite

artışına giden ilk beş fabrikadan biridir.

- Klasik sistem laboratuara ve üretim hattına proses otomasyonu uygulayan ilk

3 fabrikadan biri olup bugün içinde bu konudaki teknolojisiyle ilk beş fabrika içindedir.

TS EN 197-1-CEM I 42,5R standartlarında bir tip gri portland çimento üretimi

mevcut olup, bu standartlardaki çimentoların yüksek oranda C3S içermesi, dayanım

artışının yüksek olmasını sağlar. 

Ürün Kalite ve Çevre Kurulu'ndan (K.Ç.K.) EC belgesi almış olup CE işaretini

kullanma hakkına sahiptir.

Portland kompoze çimento, TS EN 197-1-CEM IIB-M (V-L) 32,5R standart

işaretlemesinde olan, kendi sınıfı içinde erken dayanımı yüksek çimento grubunda

yer alır. 

Portland kompoze çimento TS EN 197-1 CEM II/B-M(V-L) 42,5 N'in standart

işaretlemesi ve bileşiminde portland çimento dışında %25 civarında çok ince

öğütülmüş kül ve kalker bulunur. İçerdiği ince dolgu malzemeleri, beton içindeki mikro

gözenekleri sıkılaştırır ve geçirimsizliğini artırır.

TS EN 197-1:2002 CEM II/A-M (P-L) 42,5 R’nin standart işaretlemesi ve

bileşiminde portland klinkeri dışında azami %21 civarında puzolan ve kalker bulunur.

Kendi sınıfı içinde erken dayanımı yüksek çimento grubunda yer alır. Hidrotasyon

ısısı düşük, erken dayanımları yüksektir. Ürün Kalite ve Çevre Kurulu'ndan (K.Ç.K.)

EC belgesi almış olup CE işaretini kullanma hakkına sahiptir.

2.6. Atık Yönetimi

Çimento sanayinde atıkların, birincil yakıtlarla (Petrokok, kömür, linyit…)

birlikte yakılması, yenilenemeyen yakıt ve malzemelerin azami ölçüde ikamesini

sağlamaktadır.

Temel kural olarak, alternatif yakıt / hammadde olarak kabul edilen atıklar, organik

kısmın ısıl değeri olarak veya mineral kısmın malzeme değeri olarak çimento

fırınlarında katma değerde bulunmalıdır. Bazı alternatif hammaddeler her iki

gereksinimi de karşılayarak, çimento sanayinde birlikte kullanılabilmektedir.

Çimento sanayi, üretim işleminin özelliklerine göre, aşağıda belirtilen atıkların

yakılmasını sağlamaktadır:

Önemli ısıl değere sahip olan alternatif yakıtlar (örneğin atık yağlar);

Mineral bileşeni, klinker ya da çimento üretimine uygun olan alternatif

hammaddeler (örneğin kontamine olmuş toprak, uçucu kömür külü, yüksek

fırın cürufu) Alternatif

Hem alternatif yakıt hem de alternatif hammaddeler ( hem ısıl değeri hem de

mineral bileşenleri olan malzemeler) (örneğin; Kağıt Çamuru, Ömrünü

Tamamlamış Lastikler)

Ancak, atıkların tümü çimento sanayinde yakılamamakta, hammaddeye

katılamamaktadır. Çimento sanayinde yakılmağa ve hammaddeye katılmağa

uygun olmayan atıklara örnek olarak, Nükleer Atıklar, Bulaşıcı Tıbbi Atıklar,

Bataryaların tümü ve işlemden geçmemiş karışık Belediye Atıkları

gösterilebilir. Atıkların fabrikaya kabul edilmesine ve uygunluğuna karar

verirken " Atık Kabul Kriterleri" ve çeşitli faktörlerin dikkate alınması

gerekmektedir. Atık yakmadaki hedef, yakma prosesini bozmadan,

bacalardaki emisyonların "Atıkların Yakılmasına İlişkin Yönetmelik" limitlerinin

altında olması ve nihai ürün olan klinker kalitesinin bozulmamasıdır. Çimsa'da,

yetkin bir kalite kontrol sistemi, kullanılan tüm atıklar için uygulanmaktadır. Bu

sayede atıkların çevre dostu ve güvenli bir şekilde birlikte yakılması-

hammaddeye katılması sağlanmakta ve aşağıda belirtilen hususlar dikkate

alınmaktadır:

Fabrikadaki işçilerin ve civarda yaşayan halkın sağlığı ve güvenliği

Üretim prosesinin çevresel etkisi

Yüksek kalitede nihai ürün üretim işleminin doğru ve sürekli işlemesi

 

Çimsa fabrikalarında bazı atıklar ön işlemlerden (kurutma, parçalama…..)

geçirilerek, fırınlara beslenmektedir. Atıkların birincil yakıtlarla birlikte yakılması-

birincil hammaddelerle birlikte hammaddeye katılması, AB mevzuatı uyarınca "Geri

Kazanım İşlemi" "Enerji Geri Kazanımı" ve Madde Geri Kazanımı" olarak kabul

edilmektedir. Çimento fabrikalarındaki geri kazanım işlemleri Atıkların Yakılması ve

Entegre Kirlilik Önleme ve Kontrolü (IPPC) Direktiflerine uygun olarak yerine

getirilmektedir ve Mevcut En İyi teknik (BAT) olarak kabul edilmektedir.

Atıkları yakmanın sebepleri;

Atık bertaraf ederken üretime zarar vermeden fosil yakıtlardan tasarruf

sağlanıyor, böylece doğal kaynak korunmuş oluyor.

Atıklar 1400°C sıcaklıkta tamamen yok ederek herhangi bir atık ve kül

oluşmamaktadır. Böylece hem madde hem de enerji kazanımı sağlanmış

oluyor. Ayrıca ek bir bertaraf sistemine gerek kalmadığından da

toplam CO2salınımında azalma meydana getiriyor.

Güvenli atık bertarafı yaparak vahşi depolama alanlarının azaltılması ile

birlikte önemli bir toplumsal sorunu çözülüyor.. Böylece, topluma ve çevreye

fayda sağlanmış oluyor.

Ürünlerimizin kalitesi üzerinde hiçbir olumsuz etkisi yoktur.

Doğaya değer verirken aynı zamanda ekonomiye de katkı sağlanıyor.

Çimsa, çevreye, canlıya, ekonomiye ve dünyaya değer veriyor.

Yakılan Atıklar

1. Sıvı Yakıt Atıkları ve Atık Yağlar (II. Kategori Yağlar, Fuel Oil, Benzin, Hidrolik

Yağlar, Sintine, Slop… v.s.)

2. Kontamine Atıklar (Ağartma Toprağı, Yağ ile Kirlenmiş Bezler, Elbiseler,

Koruyucu Eldiven veya Diğer Tekstil Malzemeleri, Plastikler, Ahşaplar,

Ambalajlar, Kağıtlar)

3. Ömrünü Tamamlamış Araç Lastikleri (ÖTL)

4. Arıtma Çamurları (Evsel, Biyolojik, Endüstriyel)

5. Tank Dibi Çamurları

6. Tehlikesiz ve İnert Atıklar (Endüstriyel Atıklar)

7. Yüksek Fırın Curufu

8. Mermer Tozu / Kırığı

9. Grid

10.Tufal

Atıkların Tesis Kabulünde Uygulan Prosedürler:

Atık Yağlar ve Lisans Kapsamına Giren Sıvı Atıklar İçin Kabul Kriterleri:

11.Eğer mevcutsa atıkların Analiz Raporu gönderilmelidir.

12.Ulusal Atık Taşıma Formu ve Sevk İrsaliyesi olmalıdır.

13.Atık taşıma lisansı bulunan araçlar ile nakliye yapılır. Taşıma lisansına sahip

araçta gerekli görüldüğünde istenmek üzere tehlikeli atık taşıyan firmalar için

lisans, araçlar için lisans ve sürücü ADR belgelerinin birer kopyası bulundurululur.

Atık Yağ Ve Sıvı Atıklar Harici Lisans Kapsamına Giren Diğer Tüm Katı Atıklar

İçin Kabul Kriterleri:

Eğer mevcutsa atıkların Analiz Raporu gönderilir.

Ulusal Atık Taşıma Formu ve Sevk İrsaliyesi olmalıdır.

Tüm katı Atıklar için özel üretilmiş plastik poşetlerle ambalajlanacak, ayrıca bu

ambalajların sızdırmaz özelliğe sahip olması istenir.

Ömrünü Tamamlamış Lastikler, ÖTL Yönetmeliğine uygun olarak, araçlarla

fabrikaya kabul edilir.

Tehlikeli/Tehlikesiz Çamurlar ve tüm alternatif hammaddeler üzerleri branda

ile kapatılmış araçlarla dökme olarak kabul edilir.

2.7. Satış ve Pazarlama

Türkiye’de Çimsa Mersin Fabrikası, Çimsa Eskişehir Fabrikası, Çimsa Kayseri

Fabrikası, Çimsa Niğde Fabrikası, Çimsa Ankara Çimento Öğütme ve Paketleme

Tesisi fabrikalarıyla hizmet veren Çimsa Türkiye pazarında önemli bir yere sahiptir.

Ayrıca 7.500 tonluk Eemshaven Hollanda'da bulunan bir yatay silo ile

Almanya, Fransa ve Benelüks ülkerine dökme olarak beyaz çimento

pazarlamaktadır. Şirket ayrıca Hamburg'da bir satış ofisi, Emden'de idari bir ofis ile

pazara hizmet vermektedir. Terminalden ISIDAÇ (kalsiyum alüminatlı çimento) satışı

da yapılmaktadır. ISIDAÇ (kalsiyum alüminatlı çimento) Türkiye'den torbalı olarak

sevk edilmektedir.

Almanya beyaz çimento pazarı İspanya beyaz çimento pazarı ile birlikte

Avrupa'nın en önemli pazarlarındandır. 2000 yılından beri terminal kanalı ile pazara

satış yapan Çimsa bu pazarlardaki müşterilere kendi markası ile direk ulaşmaktadır.

Çimsa 9 Şubat 2010 tarihinde Medcon şirketi çoğunluk hisselerini satın alarak Trieste

limanında bulunan 4 adet 5.000 tonluk siloya sahip terminalin çoğunluk sahibi

olmuştur. Şirket ünvanı daha sonra 26 Nisan 2010 tarihinde Çimsa Adriatico SRL

olarak değiştirilmiştir.

Terminal Avrupa'nın İspanya ve Fransa'dan sonra en büyük üçüncü beyaz

çimento tüketicisi olan İtalyan pazarına Çimsa markası ile ulaşma imkanı

sunmaktadır. Terminal avantajlı konumu ile sadece Kuzey İtalya değil aynı zamanda

gelişmekte olan Bosna Hersek, Slovenya ve Hırvatistan, gelişmiş Güney Doğu

Almanya ve Avusturya pazarlarına satış yapabilecek konumdadır.

Ayrıca Terminal hem beyaz hem de gri çimento depolamaya ve paketlemeye

müsaittir. Ayrıca ISIDAÇ (kalsiyum alüminatlı çimento) çimentosu da temin

etmektedir.

1996 yılından itibaren Çimsa Sevilla kentinde bulunan terminali ile İspanya

beyaz çimento tüketicisine direk ulaşmakta ve çimentosunun pazarlama efektifliğini

bu şekilde arttırmaktadır. Mersin çimento fabrikasında üretilen beyaz çimento dökme

olarak gemiler ile Sevilla Limanına gelmektedir. Buradan silobaslar yardımı ile Çimsa

Cementos'un sahip olduğu iki adet 5.000 tonluk silolara sevk edilmektedir.

Terminalde bulunan 125 ton/ton gün kapasiteli paketleme tesisinin yanı sıra beyaz

çimento katkılı döşeme malzemesi üreten bir tesis bulunmaktadır.

Çimsa Cementos Sevilla, Madrid, Cordoba ve Granada pazarlarında 1996

yılından beri Çimsa Çimento beyaz çimentosu pazarlamaktadır. ISIDAÇ (kalsiyum

aliminatlı çimento) ise Türkiye'den torbalı olarak sevk edilmektedir ve yine

terminalden pazarlanmaktadır.

Avrupa'nın en önemli ve en sofistike beyaz çimento pazarı olan İspanya

tüketicisine olan odağı arttırmak amacı ile Çimsa Alicante terminalinde yeni bir

terminal inşaatına başlamıştır.

Çimsa, Kuzey Kıbrıs Türk Cumhuriyeti (KKTC), Gazi Mağusa Serbest Liman

ve Bölge'sinde kurulu 5.000 ton gri çimento stoklama kapasitesine sahip bir terminal

ile 2005 yılından itibaren Kıbrıs pazarına hizmet vermektedir.

Çimsa tarafından Mersin Çimento Fabrikasında tesislerinde üretilen gri

çimento Mersin Limanından gemiler ile Kıbrıs Gazi Mağusa Limanına nakledilmekte

ve gemilerden boşaltıcı ile Çimsa Cement Free Zone Silolarına basılmaktadır.

Pazardaki talebe göre dökme olarak silolardan satış yapılmaktadır. Torbalı çimento

talep eden müşteriler için Çimsa Mersin'den torbalı çimento ithal edip

pazarlanmaktadır.

3.1. Fabrikanın Sahip Olduğu Belgeler

Çimsa Eskişehir Çimento Fabrikası, Türkiye Çimento Müstahsilleri Birliği( T.Ç.M.B.)

Kalite ve Çevre Kontrol Kuruluşu’nun verdiği “ Kalite Kontrol İşareti ” ni tüm ürünler

için kullanma hakkına sahiptir. Bununla ilgili çalışmalar “ Kalite Kontrol Belgesi

Kullanma Hakkı Prosedürü ” ne uygun olarak gerçekleştirilmektedir.

Ayrıca, üretilen ürünlerin Avrupa standartlarına uygunluk anlamına gelen

“Comformite Europenne ( CE )” belgesini CEM 1 42,5 R Gri Portland Çimentosu için

almıştır.

Çimsa, aşağıda üretmekte olduğu bütün çimento ve beton ürünleri için TSE

Türk standardlarına uygunluk belgelerine sahiptir;

- TS EN 197-1 CEM I 42.5 R Gri Portland Çimentosu

- TS EN 197-1 CEM II/A-M (P-L) 42.5 R Portland Kompoze Çimento

- TS EN 197-1 CEM IV/ B (P) 32.5R Puzolanik Çimento

- TS 22-1 ENV 413-1 MC 12,5 X Harç Çimento 

Çimsa Eskişehir Çimento Fabrikası olarak fabrikanın teknik ve idari tüm

birimlerinde, sağlıklı ve güvenli bir çalışma ortamının sağlanması ve geliştirilmesi

amaç edinilmiştir. Bu da OHSAS 18001 İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim

Sistemi ile sağlanmaktadır.

3.2. MAKİNA BAKIM VE MEKANİK ATÖLYE

Günlük arızaların ve genel bakımların yapıldığı yerdir.

3.3. ELEKTRİK VE ELEKTRONİK BAKIM

Tüm elektrik motorlarının, elektrik aksamının kontrolü ve bakımı bu bölümde

yapılır. Yüksek gerilimin girdiği (34500V) 3 adet trafo merkezi bulunan fabrikanın

çoğu yerinde otomasyon uygulanmaktadır. Bunun için fabrikada bir kumanda merkezi

bulunmaktadır. Burada döner fırın, II. çimento değirmeni , farin değirmeni ve kömür

değirmenleri takip edilmektedir. Bu birimlerin elektronik işlerinin takibini ise elektronik

bakım birimi yönetmektedir.

3.4. KALİTE KONTROL VE LABORATUVARLAR

3.4.1 Kalite Kontrol

Bu bölümde dışarıdan gelen kömür, tras, alçı taşı ve demir cevheri gibi

maddelerin kontrolü ve kabulü yapılır. Ürünün standartlara istenilen kriterlere

uygunluğu kontrol edilir.

A). Fizik Laboratuarı

Farin Rutubet Tayini: Farin değirmen çıkışından 09:00, 17:00, 01:00 saatlerinde, silo

dolumundan sonra, her homojene silo boşaltımından, fırın girişinden ise her sabah

saat 09:00 da alınan numunelerin rutubetine bakılır. Alınan numuneler iyice

harmanlandıktan sonra numunelerden 50 g. tartılır ve 105 ± 5 °C ‘lik etüve konularak

bir saat bekletilir. Desikatörde soğutulan numune tartılır.

50-B

% Rutubet = x 100 B= Numunenin kurutulduktan sonraki tartımı

50

Fırın Çıkış (Klinker) Kontrolü, Litre Ağırlığı İçin Numune Alma ve Hazırlama:

Numuneci her saat başı fırın çıkışındaki kovalı banttan numune alır. Bu klinker

numunesi 5mm. ve 10mm. lik eleklerden elenir. 5 mm. ile 10 mm. lik elek arasında

kalan 2.5 kg lık kısım dansite numunesi olarak bir kaba konur. Litrelik darası bilinen

(m1) dansite kabının içine konur. Buradan tartım alınır (m2) ve klinker ağırlığı m2 – m1

‘den (gram) bulunur.

Fiziksel ve Kimyasal Analiz İçin Klinker Numunesi Alma ve Hazırlama:

Numuneci tarafından her saat başı kovalı banttan yaklaşık 1 kg klinker alınır.

Laboratuarda saatlere göre ayrılmış kutulara boşaltılır. Her vardiya, vardiyası

dolmadan 2 saat önce kendi vardiyasından birikmiş numunelerin hepsini bir kaba

boşaltır ve çift çeneli kırıcıdan geçirir. Kırıcıdan geçirilen numunenin tane boyutu 10

mm. nin altındadır. Kareleme yöntemi ile numunenin içinden 3 kg numune alınır. Bu

numune bilyalı değirmende 6 dakika öğütülür. Kalan klinker ise olası bir probleme

karşı bir gün muhafaza edilir. Öğütmenin bitmesi ile değirmenden 300 g toz numune

kaşıkla alınarak bir kaba konur ve kimyasal analiz gönderilir. Kimyasal analize gelen

numune manüel herzog değirmenin öğütme kabına konularak 4 dakika öğütülür.

Öğütülen numuneden 14 g daha alınarak bu numune 4 dakika daha öğütülür.

Öğütülen numuneden 7.8 g alınarak preslenir. Preslenmiş tabler X-Ray cihazında

analiz edilir. Bilyalı değirmende yarı öğünmüş halde kalan numunenin içine 120 g alçı

taşı eklenip değirmende 10 dakika öğütülür. Değirmen durdurularak içi tamamen

boşaltılır ve numune çeşitli testlere tabi tutulur.

Klinker öğütmelerinde elde edilen çimentonun minimum 2800 blaine değerinde

olması hedeflenir.

B) Beton (Harç) Laboratuarı

İncelik Tayini: Eleme incelik tayini minimum 2500 Pa emiş gücü ile dönen

karıştırıcıya eleklerin konulup daha sonra numunenin tartılmasıyla gerçekleştirilir.

Şartelden çalıştırılan hava emişi ile birlikte bütün elemelerde 2.5 dakikaya ayarlanmış

zaman saati üzerinde anahtar 0 konumuna getirilir. Bu konumda kurmayı

gerçekleştiren anahtar 1 konumuna alınarak zaman saati çalıştırılır. Emiş ile 2.5

dakika karıştırılan 10 g numune sürenin bitip şartelin kapatılması ile makineden

çıkarılır. Eleğin üzerinde kalan kısım eleğin dışından uygulanan zayıf darbelerle elek

kenarına toplanarak darası alınmış kaba konur. Buradan okunan değer ile % incelik

hesaplanır.

% İncelik= (Terazide okunan değer /10) x 100

Elek setleri kullanılan malzemelere göre aşağıdaki şekilde gruplandırılmıştır;

1 nolu 90 – 200µ’luk elek seti : Fırın besleme, farin değirmeni

2 nolu 45 – 90 – 200µ’luk elek seti : Kömür değirmenleri

3 nolu 45 – 90 µ’luk elek seti: Çimento değirmenleri ve sevkiyat numuneleri için

tahsis edilmiştir.

Ayrıca elek makineye konulurken elek kenarındaki lastiklerin makineye tam olarak

yerleşmiş olmasına ve emiş süresince mika kapağın alt yüzeyine yapışan taneciklerin

aglomere olmasını engellemek için özel çekiçle kapağın değişik yerlerine vuruşlar

yapılmalıdır.

Harç Hazırlama ve Dayanım Deneyi: Bu deneyde değişik çimento numunelerinden

alınan 450 g numune 225 ml su ve 1350 g kum ile karıştırılarak harç elde edilir ve

bunların 1, 2, 7, 28 günlük dayanımlarına bakılır.

Karıştırma kabına konulan 225 ml suyun üzerine 450 g numune ilave edilerek

karıştırıcı düşük hızla 30 sn. çalıştırılır. Bu süre sonunda karıştırma devam ederken

kumanda panosu üzerindeki kırmızı sinyalin yanması ile 1350 g kum kaba yavaşça

dökülür. Karıştırıcı yüksek hızda 30 sn. daha çalışır ve durur. 15 sn. de kabın

çeperlerine ve karıştırıcıya bulaşan harç metal bir kaşıkla kaba kazınır ve 75 sn.

beklenir süre bitince karıştırıcı yüksek hızda 1 dak. daha çalıştırılır ve harç kalıplara

konulabilecek hale gelir. Kalıplar ince bir yağ ile yağlandıktan sonra sarsma

makinesine yerleştirilir, vidalar sıkıştırılarak kalıp başlığı takılır. 3 tane olan kalıp

bölmelerinin yarısı harcın yarısı ile aynı yükseklikte dağıtılarak bölmelere doldurulur.

Otomatik sarsma makinesi çalıştırılır. (Cihaz 60 sn. de 60 sarsma yapar.) Cihaz

durunca kalan harç aynı şekilde bölmelere aktarılır ve cihaz yeniden çalıştırılır. İşlem

bitince kalıp başlığı çıkarılır ve harcın fazlası metal bir mastar ile sıyrılarak mala ile

düzlenir. Kalıplar rutubet odasına kaldırılır ve 3 saat sonra üzerleri cam veya lastik

levha ile örtülür. Kalıplar 20 ± 1°C ve en az %90 nemli bir odada bekletilir.

Dökümden 20 – 24 saat sonra sökülen kalıpların kırma işlemleri ; dökümden 1.2.7.28

gün sonra yapılır. 1 günlük kalıplar hariç diğerleri 20 ± 1 °C lik musluk suyu içinde

kırılacakları güne dek bekletilirler. (Musluk suyu her 15 günde bir değiştirilmelidir.)

Dayanım (preste kırma) deneyine başlamadan 20 dakika önce ana şartel

açılarak eğilmede yükleme hızı 50 N/sn. olarak ayarlanır. Harç kalıpları kalıptan

çıkmış yan yüzeylerden bir üzerine ve uzunluğuna destek silindirler üzerine konulur.

Değer bildirim anahtarı 0 konumuna getirilerek ekranda 0 ayarı yapılır. 1 konumuna

getirilir. Eğilme düğmesi ile start düğmesine basılır ve prizmanın kırılımı gözlenir.

Ekranda okunan değerin 0,00234 ile çarpımıyla sonuç N/mm2 olarak hesaplanır.

Bünyede Su Tutma: Bu deney MC 12,5 X harç çimentosu için yapılır. Standard

kıvamdaki taze harcın filtre kâğıdı tabakası üzerinde su emilme işlemine tabi

tutulmasıdır. Harcın bünyesinde tutacağı su değeri , su emilmesinden sonra harcın

bünyesinde muhafaza ettiği su miktarıdır.

Taze harç karıştırma kabında 15 sn. düşük devirde karıştırılır. Eğer bu işlemin

bitişi ile su emilmesinin başlaması arasındaki süre 10 dak. dan fazla ise deney için

yeni harç hazırlanmalıdır.

Kuru, boş kalıp ve 8 adet süzgeç kâğıdı tartılır (v). Kalıp harç ile 10 tabaka

halinde palet bıçak ucuyla kalıp yüzeyinden taşacak şekilde sıyrılır ve fazla harç

yüzeyden alınır. Kalıp ve içindekiler tartılır (w). Harç yüzeyi iki tabaka halinde seyrek

dokunmuş tülbent bez ile kaplanır ve üzerine 8 adet dairesel süzgeç kâğıdı

yerleştirilir. Süzgeç kağıdı 100 ± 1 mm. çaplı, dairesel, 180 – 200 g/m2 kütleye sahip,

kuru, çapı 5 mm. ve kalınlığı 0.4 mm. özelliklerini taşımalıdır. Süzgeç kâğıtları

üzerine su emmeyen plaka konmalıdır.

Kalıp bu şekilde ters çevrilerek düz bir yüzey üzerine konur. Kalıp üzerine 2 kg

lık kütle konularak 5 dak. ± 5 sn. sonra kütle kaldırılır. Kalıp eski konumuna getirilir.

Plaka, süzgeç kâğıtları ve bez alınarak süzgeç kağıtları tartılır (x).

y ( w – u) z – (x – v)

Z= R= * 100 (1)

1350 + 450 + y z

w – u : Harç kütlesi

z : Harç kütlesindeki mevcut su miktarı

y : Harçta 35 ± 3 mm. batma derinliğinde kıvam sağlayan su kütlesi

R : Harcın bünyesinde tuttuğu su kütlesi

Normal Kıvam Deneyi – Priz Başlama ve Bitme Sürelerinin Ölçümü: Normal

kıvam deneyi 20 ± 2 °C sıcaklıkta ve nemi % 50 – 60 olan bir odada yapılır. Tartımı

alınan 400 g çimentonun ortası havuz şeklinde açılır ve çimentonun cinsine göre

çimento kütlesinin % 24 ‘ü ile % 33 ‘ü kadar su mezür yardımı ile ölçülerek çimentoya

katılır. Oluşan hamur kütlesi mala ile 3 dak. yoğrulur ve 1 dak. içinde vikat halkasına

konulur. (Halka doldurulmadan önce yağlanmalıdır.) Hamurun yüzeyi halka

içindeyken mala ile düzeltilir.

Aletin silindir şeklindeki sondası temizlenip kurulanır ve cam levha üzerine dek

indirilerek gösterge sıfırlanır. Sondanın ucu vikat halkasının ortasına , hamur üst

yüzeyine değecek biçimde indirilerek bırakılır. Eğer normal kıvamlı hamur için

kullanılan su yeterli ise sondanın 30 sn. içinde cam levhaya 5 – 7mm. kalana dek

inmiş olması gerekir. Bu işlemin su ile denenmesiyle de normal kıvam için gereken %

su miktarı belirlenmiş olur. Daha sonra priz başlama ve bitme sürelerinin tayinine

geçilir. Sonda alınarak yerine iğne takılır. Aletin üst tablasına 27.5 g. ‘lık ağırlık konur.

Aletin göstergesi iğne sac levhaya değdiği an sıfırlanarak vikat iğnesi hamur

yüzeyine değdirilir ve vida ile sıkıştırılır. Başlangıçta hamur yumuşak olduğundan

vida hafifçe gevşetilerek iğnenin birden düşmesi engellenmelidir. Priz başlama

süresinin tesbiti için iğne her 5 dak. da bir hamura batırılır. İğne cam levhaya 3 – 5

mm uzaklıkta kaldığı an priz başlamış sayılır. Çimento ile suyun karıştığı andan prizin

başlangıç anına dek geçen zaman priz başlama süresidir.

Hava Muhtevası (Alkol Metodu) : Bu deneyde harç çimentosu için yapılan özel bir

deneydir. Harç hava muhtevası, hava boşluklarının sıvı ile yer değiştirmesi

prensibine göre hacimdeki azalmanın tespitiyle bulunur.

Kullanılan araçlar : Mezür (500ml, 5 ml bölmeli)

Lastik tıpa

Huni

Hacimce %60 Alkol (Etanol veya Oktanol) + % 40 su içeren

karışım

200 ml harç huni ile harç tabakasının içinde boşluk kalmayacak şekilde silindire

konulur ve harç hacmi ml olarak ölçülür (Vm). Sonra karışım 500 ml ye kadar mezüre

doldurulur. Ağzı tıpa ile kapatılır ve mezür 20 kez alt üst edilir. Ardından 5 dak.

sarsmadan bekletilir. Harcın çökmesi beklenir ve sıvı seviyesi okunur. İki okuma

sonrasında 1 ml den fazla fark çıkmayıncaya dek okumaya devam edilir. Okunan sıvı

seviyesi (Vv)

A= [ (500 – Vv) / Vm] * 100

(2)

A : Harç numunesinin hava miktarı

C) Kimya Laboratuarı

Günlük vasati olarak elde edilmiş çimento numunelerinden kızdırma kaybı, karbon

di oksit, çözünmeyen kalıntı, serbest kalsiyum oksit, SO3 tayini seyreltik HCl de

kalıntı, özgül ağırlık ve özgül yüzey tayinleri yapılmaktadır.

10 ‘ar günlük periyotlar halinde çıkan kömür numunelerinden ise higroskopik rutubet,

uçucu madde, toplam kükürt, kül ve kalori tayinleri yapılmaktadır.

Madde Kabul Kriterleri:

I. Taşkıran ve II.Taşkıran İncelik Değerleri Tablo 13’te verilmiştir.

I. Taşkıran (25 mm.) 50 % max.

II. Taşkıran (25 mm.) 70 % max

Tablo 13 I. Taşkıran ve II.Taşkıran İncelik Değerleri

homojene Silo Çıkışı ve Fırın Giriş Farin İncelik Değerleri Tablo 14’de verilmiştir.

90 µ 25 % max

200 µ 3 % max

Tablo-14 Homojene Silo Çıkışı ve Fırın Giriş Farin İncelik Değerleri

Kömür Değirmenleri Çıkışı Değerleri Tablo 15’de verilmiştir.

Rutubet İncelik Alt Isı Toplam

5.5 % max 90µ-200µ .

15%max

5500 kcal/kg min

2.5% max

2.5 % max.

Tablo-15 Kömür Değirmenleri Çıkışı Değerleri.

Klinker Değerleri Tablo 16’ da verilmiştir.

LSF (Kireç Doygunluk Faktörü) 92.0 min.

S.CaO 2.5 % max.

Tablo-16 Klinker Değerleri

D)XRF (otomasyon ) Laboratuarı

Farin numunelerinin saat başı kontrolleri ve silo ayarlamaları bu bölümde

yapılır. Bütün işlemler tam otomasyondur.

Değirmende öğütülüp farin olarak silolara giden bölgeden siloya boşaltım yapılmadan

önce farin numunesi alınarak farinin LSF değeri kontrol edilir. LSF değerinin yaklaşık

105 olması istenir. Eğer bu değer tutturulmazsa silo ayarı yapılarak stok siloya

boşaltılır.

Örneğin ;

75 tondan alınan 1. numunenin LSF : 100

75 tondan alınan 2. numunenin LSF : 105

100 tondan alınan 3. Numunenin LSF : 107 gelmiş ise 50 ton daha farin (106 LSF li)

siloya boşaltılır .Silo tamamının LSF değeri 105.1 okunduğunda silo havalandırılır ve

stok siloya boşaltılır.

CaO

LSF= x 100

(3)

2.8 SiO2 + 1.8 Al2O3 + 0.65 Fe2O3

LSF değeri değirmene giren kil ve kalker miktarı ile oynanarak ayarlanabilir.

Öğünmeyi etkileyen en önemli faktör sıcaklıktır. Sıcaklık ile büyük tanelerin

kırılganlığı artar ve ögünme kolaylaşır. Ayrıca hammaddede yeterli miktarda demir

cevheri bulunmadığından % 1 – 1.5 luk demir cevheri ilavesi ile öğünme kolaylaşır.

Alçı, klinker ile birlikte suyunu kaybetmeli ve değirmendeki su püskürtme ile

tekrar suyunu geri kazanma özelliğine sahip olmalıdır. Bu sayede beton yapımında

( Çimento + kum + su) kalsiyum sülfat daki SO3 ün çözünebilirliği sağlanır. Böylece

çimentoya ilk mukavemet verilmiş olur. Ayrıca alçı çimentodaki donma dengesini

sağlar. Fazla olursa çimento uzun zamanda donar.

Değirmen bilyaları mukavemeti yüksek krom çelik gibi malzemelerden

oluşmuştur. Örneğin farin değirmeninde 30 – 80 mm. arasında değişen

büyüklüklerde bilyalar kullanılır. Tras, temel olarak maliyeti düşürür ve çimentoya az

miktarda mukavemet kazandırır.

Fabrikamızda üretimi devam eden çimento türlerinin yaklaşık bileşimi;

PÇ 42.5 : Klinker + % 4 Alçı taşı

PKÇ/B 32.5 R : Klinker + % 4 Alçı taşı + % 24 Tras + % 10 Kalker

PKÇ/B 42.5 : Klinker + % 3 Alçı taşı + % 20 Tras + % 5 Kalker

MC 12.5 X : Klinker+ % 2 Alçı taşı + % 58 Katkı

Güvenlik ve Yangına Karşı Tedbirler :

İş Güvenliği : İş yerinde çalışma koşullarının meydana getirdiği, çalışanlara makine

ve tesislere veya üretime yönelik tehlike, zarar ve aksaklıkların araştırılması ve

önlenmesi bakımından tapılan planlı ve metotlu çalışmaların tümüne “İş Güvenliği”

denir. Yani, işyerlerinde daha iyi bir çalışma ortamı sağlamak için yapılan sistemli ve

bilimsel çalışmalardır.

İş Güvenliği ; teknik bir bilim olup, temel amacı, insanı korumaktır.Bunun yanı

sıra, işyerinde mevcut bina, makine, hammadde ve tesisatın korunması, zarar

görmesinin önlenmesi de, iş güvenliğinin ilgi alanı içerisindedir.

Tanımı itibariyle üç grupta incelenir:

1. İş güvenliği : İşin devamlı ve çalışana zararlı olmamasıdır.

2. İşletme Güvenliği : İşyerinin çalışma şartlarına uygun şekilde düzenlenmiş,

yapılan işe göre gerekli güvenlik önlemlerinin alınmış olması halidir.

3. 3.Üretim Güvenliği : İşyerinde üretilen maddelerin satışının devamlı olması,

ürünün de çalışana ve topluma zarar vermeyecek şekilde muhafaza edilmesidir.

İş Güvenliği Çalışmalarının Amacı ve Önemi : İş güvenliğinin sağlanması, sosyal

düzeni de etkileyen bir önem taşımaktadır. Özellikle, iş kazaları çalışma koşullarının

düzeltilmesi açısında ; işveren, işçi ve devlet üçlüsünün işbirliği üzerinde durmak

gerekli ve zorunludur.

İş Güvenliği ile ;

- İşverenler; manevi ve maddi faktörler nedeniyle; gerekli masrafı yaparak,

örgütlenmeyi gerçekleştirecek ve zorunlu teknik önlemleri alacak.

- İşçiler; doğrudan doğruya etkilenen kişiler olarak, iş güvenliği disiplinine ve

kurallarına uygun çalışma düzenini koruyacak,

- Devlet ise vatandaşın mutlu yaşamını ve sağlığını düşünmek durumunda olduğu

için, yakından ilgilenmek zorunda olup, gerekli denetimi yapacak, gereksinime

duyulan yasaları çıkaracak, gerekli teknik çalışmaları yapacak, müesseseleri kuracak

ve bu üçlü çalışma sonucu daha mutlu, dolayısıyla verimli bir çalışma düzeni

kurulmuş olacaktır.

İş Güvenliği Çalışmalarının Amaçları :

İş güvenliğinin başlıca amacı, iş yerlerindeki tehlikeli uygulamaları ve koşulları

ortadan kaldırmaya yöneliktir.

A- Çalışanları Korumak: Genel anlamda iş güvenliği çalışanlarının ilk amacı,

kuşkusuz yaşamı tehdit eden tehlikelerden (genel olarak kaza ve hastalık şeklinde

ortaya çıkar), tüm insanları korumak, zarar verici olayları en alt düzeye indirmek ve

insanların yaşamlarında daha güvenli , dolayısıyla mutlu olmalarını

gerçekleştirmektedir.

B- Üretim Güvenliğini Sağlamak : Bir iş yerinde üretim güvenliğinin sağlanması,

beraberinde verimin artması sonucunu doğuracağından özellikle ekonomik açıdan

önemlidir. Böylelikle ortaya çıkacak iş gücü ve iş günü kayıpları azalacak, dolayısıyla

üretim korunacaktır.

C- İşletme Güvenliğini Sağlamak : İşyerinde alınacak tedbirlerle iş kazalarından

veya güvensiz ve sağlıksız çalışma ortamından doğabilecek makine arızaları ve

devre dışı kalmaları, patlama olayları, yangın vb. gibi işletmeyi tehlikeye

düşürebilecek durumlar ortadan kaldırılacağı için, işletme güvenliği sağlanmış

olacaktır. İşyerinin çeşitli aksaklıklarla çalışabilecek duruma gelmesi için geçen

sürede üretim kısmen veya tamamen duracak ve bu da iş verimini etkileyecektir.

Kıyafet ve Donatımla İlgili Güvenlik Önlemleri :

1. Çalışanlar, işyerinde giyilmesi gerekli kıyafeti giymeye ve kullanılması gerekli

koruyucu malzemeyi kullanmaya mecburdur.

2. Fabrikada işin özelliğine göre vücuda uydurulmuş iş elbisesi giyilir, kravat

takılmaz, uzun ve bol kollu gömlekle çalışılmaz, yırtık ve saçaklı elbise giyilmez.

3. Yırtık ve aşınmış topuklu, yüksek topuklu ayakkabılar, terlik, sandalet, spor

ayakkabısı giyilmez. Özel ayakkabı giymesi gerekenler, işlerini bu ayakkabılarla

sürdürürler (Çizme, çelik burunlu postal, lastik ayakkabı vs.)

4. Fabrikada çalışan veya dolaşan herkes, emniyet başlıklarını (Baret, miğfer vs.)

giymeye mecburdur. Makinede çalışan hanımlar başlarına file takar veya bere

giyerek saçlarını toplar ve korurlar.

5. Sıcak işler, saç işleri, döküm, doldurma, kaynak, kimyevi maddelerle uğraşmak

gibi işlerde çalışanla, işin gerektirdiği nitelikte eldiven(lastik asbest, deri veya suni

deriden yapılmış) giyerler, gerektiğinde kolluk ve ellik de takılır.

6. Tehlikeli işlerde çalışırken emniyet kemeri takmak ve gereken güvenlik

önlemlerini almak zorunludur. (Özellikle 3m’den fazla yüksekliklerde)

7. Makinelerde ve fabrikada çalışan personel ; yüzük, saat, bilezik gibi bir yere

takılarak kazaya sebep olabilecek nitelikte süs eşyası takamaz.

8. Operatör, kaynakçı ve bunlar gibi işlerde çalışanların, göz ve yüzlerini korumak

için özel gözlük ve yüz koruyucularını takmaları zorunludur.

9. Toz veya gaz maskesi takılması gereken işlerde çalışanlar, maskelerini takarlar

ve bunların sürekli sağlam kalmasını sağlarlar.

10. Personel kendisininkinden başkasının elbise ve koruyucu teçhizatını kullanmaz.

11. Çok gürültülü işyerlerinde kulaklara pamuk tıkacı takılır. Bununda kafi gelmediği

hallerde kulaklık kullanılır.

12. Zararlı etkileri olabilen kurşun, asit vb. gibi maddelerle uğraşanlar, bunların özel

talimatlarına uymalı ve bunların tehlikeleri ile güvenlik önlemlerini çok iyi bilmelidirler.

13. Gerekli işlerde deri önlük hariç, diğer maddelerden yapılan önlükler kullanılır.

14. Siklon şişlemede ve fırın ağzında şandel düşürme işlerinde çalışan personel yüz

koruyucusunu kullanmak zorundadır.

Çalışmalarda Güvenlik Önlemleri :

Genel Önlemler :

1. İşyerine sarhoş ve alkollü gelmek, işyerinde alkol ve diğer keyif vericiler

kullanmak yasaktır.

2. Uyarı levhaları yerinden oynatılmaz, şalterinde çalıştırma şeklinde ikaz levhası

asılı olan makineler çalıştırılmaz, ikaz, uyarı ve yasak levha ve yazılara aynen uyulur.

Kaza Halinde Alınacak Önlemler :

1. Herhangi bir kaza ile doğrudan yakından ilgili motor ve makineler durdurulur.

2. Gerekiyorsa ilk yardım yapılır.

3. Kazazedenin durumuna göre sedye ve ambulans getirilir.

4. Hasta en yakın revir veya sosyal sigorta hastanesine götürülür.

5. Kaza ile ilgili deliller aynen muhafaza olunur, incelemeye başlanır.

6. Kaza raporu tutulur.

7. Gerekiyorsa kaza ilgili adli mercilere haber verilir

Arıza Onarımlarda Alınacak Güvenlik Önlemleri :

1. Makine ve tesisin çalışmasında herhangi bir bozukluk hissedildiğinde, asla

sınırlama şalterine basarak durdurulmaz.

2. Arıza olunca amirlere bildirilir. Kendiliğinden tamire teşebbüs edilmez, yetki

dışındaki işlere ve onarıma girişilmez.

3. Mekanik veya elektrikli el aletleri yetkili olanlar tarafından onarılır.

4. arızanın onarımı; sigorta ve şalter güvenliği kesin sağlandıktan sonra başlamalı

ve güvenlik, güvence ile sürdürülmelidir.

5. Revizyon ve onarımdan çıkan her makine ve tesis ilgili amirin nezaretinde

çalıştırılmaya başlanır.

Yangınla İlgili Güvenlik Önlemleri :

Yanma özelliğine sahip bir madde ile oksijenin verdiği reaksiyona yanma

denilmektedir. Yanma olayı için ısı, oksijen ve yanıcı madde gereklidir. Meydana

gelen yanma olayından sonra yanmanın devamını engellemek için yanma özelliğine

sahip maddenin veya oksijenin, yani havanın ortadan kaybolmasını sağlamak

gereklidir. Bu işlem yangın söndürme metotlarını oluşturur.

En çok kullanılan yangın söndürme metotları :

1.Yangın Boğma Metodu ; yanan maddenin hava ile ilgisinin kesilmesi halinde

yangın söndüğünden kumla örtmek veya kimyevi yangın söndürücüler kullanmak

gerekir.

2. Soğutma Metodu ile Söndürme ; tutuşarak yanan maddenin sıcaklığının su ile

tutuşma sıcaklığının altına düşürülmesi suretiyle söndürme işlemidir.

İşyerlerinde yangın söndürülmesi için yeterli miktar ve basınçta su

bulundurulmalıdır. Suyun kullanılamayacağı tipte yangınlar içinse, bu tip yangına

maruz kalabilecek bölgelerin veya yerlerin girişlerine veya uygun yerlere uyarı

levhaları konulmalıdır.

Parlayıcı sıvılar, yağlar ve boyalardan doğacak yangınlarda köpük, karbon tetra

klorür, karbondioksit ve bikarbonat tuzu veya diğer etkili söndürme malzemeleri

kullanılmalıdır.

Gerilim altındaki elektrik tesisi ve cihazlarında çıkan yangınlara karbondioksitli bi-

karbonat tuzu veya benzeri etkili tipte yangın söndürme malzemeleri kullanılmalıdır.

İşyerlerinde meydana gelecek en küçük bir yangında derhal sorumlu ve ilgililere

haber verilmelidir. Çıkacak yangınlara karşı yeterli sayıda söndürücüler

bulundurulmalıdır.

Yangına Karşı Koruyucu Önlemler :

1. Çalışılan yerde yangına sebebiyet verebilecek hususlar ortadan kaldırılır, sigara

içme yasağına uyulur.

2. Çalışılan yerde parlayıcı ve patlayıcı maddeleri bulundurmak yasaktır (oksijen,

asetilen tüpü, karpit, gaz, benzin, mazot v.s. gibi)

3. Çalışılan yerde soba yakmak, açık ateş kullanmak, tehlikeli ve yasaktır.

4. Çalışılan yerde büro olarak kullanılan kısımların bölme duvarları, tuğla ve

betondan yapılmıştır.Bu bölümlerin içinde kullanılacak ısıtma araçlarının çok düzenli

olmasına dikkat edilmektedir.Mesai sonunda bunların tamamen söndürüldüğü, amir

ve sorumlular tarafından kontrol edilmektedir.

5. Çalışılan yerde meydana gelebilecek yangını söndürebilecek nitelikte, yeterli

miktarda ve görünür yerlerde seyyar yangın söndürme cihazları ile yangın söndürme

tesisatı bulundurulmaktadır.

6. 24 Volt’tan fazla güçte seyyar lamba kullanılmamaktadır.

7. Boş fıçıların yanında ateş yakılmamakta ve kaynak yapılmamaktadır.

Yangın Olayında Yapılacak İşler ve Alınacak İlk Önlemler :

1. Alınan bütün önlemlere rağmen, çalışılan yerde yangın çıktığı taktirde, seyyar

yangın söndürme cihazları ile yangına derhal müdahalede bulunulur. Bu sırada

çalışılan yerde tehlike arz eden herhangi bir şey varsa, derhal dışarıya çıkarılır. Sesli

vasıta ile yangın alarmı verilir.

2. Yangın söndürme tesisatı kurulmaya başlanılır.

3. Yangın elektrikten çıkmış ise kesinlikle su kullanılmaz.Şalter ve sigortalar

kapatılır.Seyyar yangın söndürme cihazı ile müdahale edilir.

4. Yangın halinde çalışan makineler stop ettirilir.

5. Yangının büyüme ihtimali olduğu taktirde itfaiyeye haber verilir.

6. Akaryakıt yangınlarında yangın söndürmek amacı ile su tek başına kullanılamaz

ÇİMSA YÖNETİM ORGANLARI

1. Yönetim Kurulu

2. Genel Müdür

3. Genel Müdür Yardımcıları: idari-mali/birinci teknik/ ikinci teknik (hazır beton)

4. Hukuk Müşavirliği

5. Kalite Güvencesi Yönetim Temsilciliği

6. Muhasebe ve Finans Müdürlüğü

7. Ticaret Müdürlüğü

8. Personel ve İdari İşler Müdürlüğü

9. Bilgi İşlem Müdürlüğü

10.Üretim Müdürlüğü

11.Makine Bakım Onarım ve İkmal Müdürlüğü

12.Enerji Müdürlüğü

13.Laboratuar ve Kalite Kontrol Şefliği

14.Hazır Beton İşletme Müdürlüğü

15. İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği Uzmanlığı

16.Yatırım Planlama ve İnşaat İşleri Şefliği

17.Genel Müdür : Yönetim Kurulu kararlar, mevzuat ve emirlere uygun olarak Şirketi

yönetir. Üretim, satış, istihdam konuları başa olmak üzere stratejik planlama yaparak

şirketin amaçlarının gerçekleştirilmesini sağlar.

Genel Müdür Yardımcılığı (İdari – Mali) : Genel Müdürün emirleri ve mevzuat

esaslarına göre kendisine bağlı birim ve üniteleri yönetir. Üretime destek sağlamak

üzere yurtiçi / dışı satış, satın alma, Muhasebe, Finans, Bilgi İşlem, Personel, Eğitim,

Sosyal ve İdari hizmetleri yürütür ve bu konuda Genel Müdüre yardımcı olur.

Genel Müdür Yardımcılığı ( 1. Teknik) : Genel Müdürün emirleri ve mevzuat

esaslarına göre kendisine bağlı birim ve üniteleri yönetir. Amaca uygun bir üretim

yapılmasını sağlar ve teknik çalışmalarda Genel Müdüre yardımcı olur.

Genel Müdür Yardımcılığı (2. Teknik – Hazır Beton) : Genel Müdürün emirleri ve

mevzuat esaslarına göre kendisine bağlı Şirketin on bir Hazır Beton İşletmesini

yönetir. Üretim, satış, Pazar durumunu takip ederek tesislerin çalışmasını sağlar ve

bu çalışmalarda Genel Müdüre yardımcı olur.

Hukuk Müşavirliği : Şirket hizmetlerinin yürütülmesinde, gerekli hallerde Genel

Müdüre hukuki yönden danışmanlık yapar. Şirketin bütün müdürlüklerinin Genel

Müdür tarafından intikal ettirilen konularını yasal açıdan inceler ve mütalaa verir.

Şirketin adli ve idari yargı mercilerine intikal ettirilmesi gerekli konularını zamanında

bu mercilere intikal ettirir. Şirketi bu merciler temsil eder, davaları sonuçlandırır,

sonuçlanan davalardan Genel Müdürü ve ilgili birimleri haberdar ederek mahkeme

kararlarına uygun işlem yapılmasını sağlar.

Kalite Güvencesi Yönetim Temsilciliği :

- Şirket mevcut olan TS- ISO- EN 9002 Kalite Sistemi ile ilgili tüm çalışma ve

gereklerini yerine getirir.

- Laboratuar ve Kalite Kontrol Şefliği ile koordineli çalışarak, ihracatı kolaylaştırmak

için sertifikalanma işlemlerini yürütür.

- Şirket ile TSE ilişkilerini organize eder.

- Satın alma komisyonuna katılır.

- Kaliteyi etkileyen tüm girdi ve malzemeler girişinde, muayene ve tesellüm

komisyonu başkanlığını yürütür.

Muhasebe ve Finans Müdürlüğü : Şirketin muhasebe, finans, maliyet, bütçe, mali

planlama ve kontrol hizmetlerini yürütür. Ayrıca bu konuda Genel Müdür İdari ve Mali

Yardımcısına yardım eder.

Ticaret Müdürlüğü : Şirketin ithalat, ihracat, yurtiçi alım, ihale işleri ve yurtiçi / yurt

dışı çimento / klinker pazarlama ve satış politikasının tespiti için araştırma yapar ve

pazarlama işlerini yürütür. Bu konularda Genel Müdür İdari ve Mali Yardımcısına

yardım eder.

Personel ve İdari İşler Müdürlüğü : Bu Müdürlük ; Personel, İdari İşler ve Eğitim ve

Haberleşme Şefliklerinden oluşmaktadır.

Personel Şefliği ; Şirketin kadro, personel alımı ve çıkarmaları, özlük haklar, toplu iş

sözleşmesi, sicil, izin, terfi, cezalandırma işlerini yapar.

İdari İşler Şefliği ; Şirketin sosyal tesislerini düzenler, buralardan istifadenin teminini

ve koordinesini sağlar. Ayrıca diğer idari destek, çalışanların sosyal hakları ile

fabrikanın sivil savunma, güvenlik çalışmalarını yürütür.

Eğitim ve Haberleşme Şefliği ; Tüm çalışmaların eğitim işlerini organize eder.

Haberleşme, Arşiv, Kütüphane, basın ve halkla ilişkiler, promosyon, sanatsal ve

kültürel etkinlikleri yürütür.

Bilgi İşlem Müdürlüğü : Şirket birimlerinin daha önce hazırlanan yazılım

programlarını gerektiğinde değiştirme / revize etme veya ilave işlem programlarını

yürütür. Bunun yanı sıra ÇİMSA Çimento Fabrikalarına yazılım ve eğitim konusunda

destek olur. İç ve dış kaynaklardan oluşan verileri, amaçlar doğrultusunda derleyerek

şirketin ihtiyaçlarını zamanında ve doğru bir şekilde karşılayacak bilgi üretiminin

bilgisayar aracılığı ile gerçekleşmesini sağlar ve bilgileri muhafaza eder.

Üretim Müdürlüğü : Mevcut standartlara uygun olarak çimento üretiminin

yapılabilmesi için gerekli hammadde, yarı mamul (farin, klinker) ve yardımcı

maddelerin hazırlanması, temini ve tesisin verimli olarak çalıştırılmasını sağlar.

Makine Bakım Onarım ve İkmal Müdürlüğü : Tesisin rasyonel ve rantabl çalışması

için teknik gereklere uygun bir şekilde bakım, onarım ve ikmal işlerini programlar ve

uygular.

Enerji Müdürlüğü : Şirketin tüm makine ve teçhizatının,elektrik ve elektronik

sistemlerinin bakımını (arıza bakım ve planlı bakım) gerçekleştirir ve elektrifikasyon

ve otomasyon yatırımlarını tüm aşamaları ile yürütür.

Laboratuvar ve Kalite Kontrol Şefliği : Bu birimde, Hammaddeden nihai ürüne

kadar prosesin her aşamasında alınan numunelerin gerekli görülen her türlü fiziksel,

kimyasal ve mekanik testleri yapılır. Testlerin neticeleri değerlendirilerek olabilecek

uygunsuzlukların önlemi alınır ve bir sonraki aşamaya geçmesine engel olunur.

Böylece nihai ürün kalite güvencesi altına alınır. Laboratuar ve Kalite Kontrol Şefliği

bünyesindeki laboratuar , 1989 yılından beri TSE tarafından Laboratuar Yeterliliği ile

belgelendirilmiştir.

İş Güvenliği ve Çevre Sağlığı Uzmanlığı: Bu birim yapılan çalışmaların İşçi Sağlığı

ve İş Güvenliği Tüzüğüne uygun olmasını sağlar.

Bu amaçla;

- Yapılan çalışmaların İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği yönünden denetlenmesi,

- Koruyucu malzeme temini, dağıtımı ve kullanılması,

- Çalışanların bu konuda eğitilmesi,

- Çevre konusunda şirketi ilgilendiren gerekli faaliyetler yürütülür.

Yatırım Planlama ve İnşaat İşleri Şefliği: Yatırım Plan Proje Şefi, İnşaat İşleri Şefi,

İnşaat Teknisyeni, Montaj Teknisyeni ve 11 İnşaat Bakım Personelinden oluşan bu

birim ; İşletmenin uzun, orta ve kısa vadeli yatırımlarını planlar. Bunlarla ilgili

teşvikten faydalanmak için ön fizibilite etüdünü hazırlar. İnşaat İşleri Şefliği ise,

İşletme içi ve sosyal tesislerdeki binaların tamir-bakım işlerini yaptırır. Döner fırınlar

ve gruplarının refrakter tuğla ve ateş betonu ambar stoklarını takip eder, ihtiyaç

duyulan miktarın alım işlemini başlatır ve söküm örüm-işlerini müteahhit elamanları

ile birlikte yapar

Çimento Sektörünün Kısa Tarihi

Dünyada yapı malzemelerinin en önemlisi olarak kabul edilen çimento, ilk kez

İngilizler tarafından yapılmış ve kullanılmaya başlanmıştır. Joseph Aspdin adlı bir

İngiliz, günümüzde kullanılan çimentoyu, kil ve kalker karışımını basit bir fırında

pişirerek elde etmiş ve İngiltere yakınlarındaki Portland Adası'nda çıkarılan ünlü yapı

taşlarına benzemesi nedeniyle de bu ürüne Portland Çimentosu adını vermiştir.

1824 yılında, İngiltere'deki bu ilk üretimden sonra 1869 yılında, Amerikan Keystone

Firması'nca ilk ticari üretimi gerçekleştirilmiştir.

Çimento üretimi 20000 ton/yıl kapasiteli Darıca'da Aslan A.Ş. ile Eskişehir'de

Portland Çimentosu ve Su Kireci A.Ş. Fabrikaları'nın kurulması ile başlamıştır.

Sanayi, sürekli savaşlar ve ayaklanmalar içinde bunalan ülkede 1925 yılına dek

önemli bir gelişme gösterememiştir. 1950'lerde özel kesim ve kamu ayrı ayrı yeni

fabrikalar oluşturmaya başlamışlar ve bu çerçevede Devlet, 1953 yılında Türkiye

Çimento Sanayii A.Ş. (ÇİTOSAN)'ı kurmuştur. 1957 yılından başlayarak ithalat

kesilmiş ve Cumhuriyet temel bir sanayide kendi kendine yeterliliğin ilk adımını

atmıştır. 1989’da ise ihracata başlanmış ve günümüzde de giderek artan bir taleple

ihracata devam edilmektedi

3.2. Çimento Üretimi

3.2.1. Çimento Hammaddeleri

3.2.1.1.Kalker

Doğada fazla miktarda bulunan CaCO3’in bütün jeolojik formasyonları çimento

klinkeri üretiminde kullanılabilir. Özgül ağırlıkları 2,2 - 2,9 g/cm3 arasındadır.

Kalkerin kimyasal kaynaklı tipleri suda çözünmüş kalsiyum bikarbonatın

aşağıdaki reaksiyona göre çökelmesi şeklindeki inorganik proses sonucu meydana

gelirler:

Ca (HCO3)2 Ca CO3 + CO3 + H2O

Kalker başlıca, kalsit ve aragonit olarak adlandırılan iki mineral halinde

bulunur.

3.2.1.2. Kil

Killer klastik sedimentler olup, önceleri kayaç halinde iken havalandırma ve/veya

erozyon sonrası parçalanma sonucu oluşlardır. Yapılarının ana bileşimi silis ve

alüminyumlu (alüminyum silikatlar) bileşiklerdir. Kilin içine giren bu maddeler kile renk

verirler. Demir oksit içeren killer kırmızı renklidir. Organik maddeler içeren killer

mavimsi ve alüminyum oksit içerenler sarımtrak renkte olurlar.

3.2.2. Üniteler ve Üretim Aşamaları

3.2.2.1. Ocaklar ve Konkasörler

Çimento üretimi için gerekli olan iki temel hammadde kil ve kalkerdir. Bu

hammaddeler fabrikanın hemen üst tarafındaki ocaklardan temin edilir. Kalker vagon

drille delinen deliklerin patlatılmasıyla üretilir. Her patlatmadan yaklaşık 10000 ton

cevher çıkar. Bu malzeme iş makineleri vasıtası ile kırıcı haznesine taşınarak

boşaltılır ve burada 10 – 70 mm. olacak şekilde kırılır. Kırılan kalker lastik bantlarla

stokhole taşınır. Kil ise kalker ocağının hemen altından çıkarılarak kamyonlarla

kademe kademe stoklanır. Belirli bir kompozisyon sağlandıktan sonra kırıcıdan

geçirilerek bantlarla stokhole nakledilir. Klinkerin istenilen mineralojik yapıda

oluşabilmesi hammadde kompozisyonuna bağlı olduğundan hammaddede

bulunması gereken bazı minerallerin azlığı ya da yokluğu klinkeri ve dolayısıyla

üretilen çimentoyu etkileyeceğinden hammaddeye bazı düzeltici maddeler katılır.

Fabrikamızda kullanılan düzeltici madde % 1– 2 gibi düşük oranlarda kullanılan demir

cevheridir (şist). Bu düzelticiler de kırıcıdan geçirilirler.

Ocaklardan stokhole gidene kadar hammaddeleri kıran ve taşıyan iki adet kırıcı

ve bant sistemi vardır. I nolu kırıcı yardımcı maddeler olan tras ve alçıyı; II nolu kırıcı

ise ana maddeler olan kil ve kalkeri kırarak stokhole bantlarla taşınmasını sağlar.

Kırıcılar iki kademelidir. İlk kırma işlemi konik kırıcıda gerçekleşir, ikinci kademe de

ise çift motorlu çekiçli kırıcı vardır. Kırıcıdan geçirilen malzemelerin boyutları 0–70

mm. arasında değişmektedir.

Eskişehir çimento fabrikası kalker ocağından kalker kendi içinde karışıma tabi

tutulup sisteme verilirken, kil için değişik kil aynalarından alınan killer katman katman

yığılarak bir nevi basit ön homojene sistemi oluşturulmuş ve kilden gelecek

hammadde dalgalanmaları asgari düzeye çekilmiştir.

Şekil 4- Homojene Kil Pastası

Ocak işletmesi için kamyon, iş makinesi (kazıyıcı, yükleyici, paletli), vagondril,

patlayıcı ve yeterli sayıda eleman (patlama işi için patlatma ehliyeti bulunan),

kompresöre ihtiyaç vardır ve bunlar kırıcıları kesintisiz besleyebilecek yeterlilikte

olmalıdır. Yine çalışma yapılacak sahalar için düzgün bir yol oluşturulmalıdır. Ocak

işletmeciliğinde etkinliği sağlayan faktörlere gelince:

-İnsan faktörü

-İş düzeni

-Hava koşulları

-Parça ve servislerin dağılımı

şeklinde sıralanabilir.

3.2.2.1.1. Kalker Ocağı

Kalker kimyasal bileşimi CaCO3 olan maddedir. Ancak için de safsızlıklar da

bulunabilir. Kalsit ve aragonit şeklinde bulunabilir. Eskişehir çimento fabrikası

ocaklarındaki kalkerin yapısı kalsit şeklindedir.

Ocakta gerekli kontroller yapıldıktan sonra çalışma aynası tespit edilip gerekli

ölçümler yapılır ve enine boyuna 2-3’er metre aralıkla Vagon-drill ile delikler açılıp her

deliğe AN-FO (NH4NO3+Fuel Oil) dolgusu ve dinamit konulmasıyla patlatma

yapılarak kalker zeminden kopartılır. Çıkan kalkerde kırıcıdan geçemeyecek

büyüklükteki iri parçaları ayrılarak tekrar küçültmeye tabi tutulur. Burada kalker

aynasının yüksekliği yaklaşık 10 m. seviyesinde olmalıdır. Elde edilen kalker kendi

içinde görüntüsüne göre karıştırılarak kırıcılara gönderilir.

Burada patlayıcıların gördüğü fonksiyondan da kısaca bahsedecek olursak;

patlayıcılardaki katı maddeler infilak sırasında, yüksek ısıda gaz haline geçip

çevrelerine büyük basınç yaparlar, dolayısıyla çok büyük şiddetle güçlerin oluşmasını

sağlarlar. Patlayıcıdan çıkan enerji değişik türlerine dönüşür. Bunlar ısı enerjisi,

sismik enerji, yeni bir yüzey enerjisi, molozun kinetik enerjisi, çarpma ve gürültüdür.

3.2.2.1.2 Kil Ocağı

Kil de içinde değişik oranlarda farklı mineraller barındırır. Yinede ağırlıklı

olarak kalsiyum, demir, silisyum, alüminyum oksitleri ve az miktarda magnezyum

oksit ve alkali oksitleri bulunur. Burada da ocak taraması yapılıp çalışma sahaları

tespit edilir ve malzeme yumuşak olduğundan çoğunlukla patlatmaya gerek

kalmadan kazıyıcılarla sökülüp kepçeyle yükleme yapılır.

Kalker ve kil ocakları tamamen homojen değildirler ve içlerinde değişik

safsızlıklar bulunmaktadır. Bunun için kalker, kil ve düzeltici maddeler için ön

homojene sistemleri kurulup sisteme daha homojen karışım gönderme imkanı vardır

ve birçok işletmede de sonradan kurulmuştur. Hatta ilave olarak bu sistemden alınan

malzemeyi sürekli takip eden analiz cihazları konup malzemenin kontrolü

yapılmaktadır. Buradan da anlaşılacağı gibi hammadde, üretilecek ürünün kalitesi

için çok önemli olup mutlaka çok sıkı takip ve kontrol isteyen bir iştir. Yani çıkacak

ürünün kalitesini ve ara aşamaları doğrudan etkileyen bir faktördür.

3.2.2.2. Kırıcılar

Çimento imalatı için, gerekli hammaddelerin kırıcı ve hammadde

değirmenlerinde kırılarak ufaltılması gerekmektedir. Genel olarak, ocaktan geldiğinde

1 metre büyüklüğe kadar irilikte olabilmekte ve fırında da pişme için en az 0,2 mm.ye

kadar ufaltılması için ufaltma işi tek bir operasyonla olmaz. Bunun için ocaktan gelen

malzeme tek kademe veya çift kademe kırıcıdan geçirilerek ufaltılırlar.

Kırıcılar gördükleri işleve göre veya çalışma prensiplerine göre çeşitlere

ayrılırlar:

-Çeneli kırıcılar

-Jirasyonlu kırıcılar

-Valsli kırıcılar

-Darbeli kırıcılar

-Çekiçli kırıcılar

Kırıcıların çalışmasını etkileyen belli başlı faktörler ise:

-Malzeme karakteristikleri (sertlik, kırılganlık, rutubet, vs.)

-Kırıcının üretim kapasitesi

-Kırıcı besleme boyutları

-Ocakta kullanılan ekipmanın verimi (beslenen parça boyutu)

-Hava koşulları

Eskişehir Çimento Fabrikasında 1957 yılında kurulan iki kademeli (jirasyonlu

ve çift rotorlu çekiçli) kırma işini yaparken 1987 den itibaren sadece yardımcı (alçı,

tras) maddelerin kırılmasına tahsis edilmiştir. Kapasitesi 100 t/h tir. Jirasyonlu kırıcı

eksantrik dönen bir şaft mile bağlı dişlerle sabit dişli muhafaza arasına sıkıştırarak

ufaltılan malzeme lastik bant ile çift rotorlu çekiçli kırıcıdan geçirilerek ikinci bir

kırmaya tabi tutulmaktadır. Burada ufaltma max. 50 mm. parça büyüklüğüne kadar

yapılmaktadır. Çekiçlerde veya çekiçlerin altındaki ızgaralarda ısınma varsa yedeği

ile değiştirilmektedir. Burada çalışmayı güçleştiren malzemenin rutubet ve sertliğidir.

1987 yılında kurulan çift rotorlu çekiçli kırıcı ise hammadde kırma işine tahsis

edilmiştir ve kapasitesi 450 t/h tir. Ters yönde dönen iki rotorundaki çekiçlerin çarpıp

savurduğu malzeme kırılarak altındaki ızgaralardan geçerek sevk bantına

dökülmektedir. Burada max. 70 mm. olacak şekilde malzemeler kırılmakta olup eğer

ızgaralarda aşınma varsa, çekiçlerde aşınma varsa yedeği ile değiştirilmektedir.

Malzemenin rutubeti ve sertliği çalışmayı zaman zaman güçleştirmektedir. Kırıcıdan

geçen malzemeler lastik bantlarla stokhole sevk edilmektedirler

Birinci kırıcıda ocak alçısı ve seramik fabrikasından gelen kırık açıların kırma

işlemi gerçekleştiriliyor.

İkinci kırıcıda sadece kalker ve kil kırılır. İki motoru vardır. Saatte toplam 400

ton kırabilir. Yalnızca I. kırıcı arızasında yada farin eğirmeni nakil hattında arıza

olduğunda çalıştırılır.

Üçüncü kırıcıda kalker ve kil kırılır ve mix haline gelmesi için belirlenmiş olan

LSF ve silis modülü değerleri için uygun miktarlarda şist de konulur.

3.2.2.3. Gezer Vinçler ve Stokhol

Klasik olarak ilk fabrikaların kuruluşunda var olan klinker ve hammadde

stokholü, daha sonra hammadde için homojene stok sahaları ve klinker stoğu için de

klinker siloları kurularak gezer vinçlerin yükü, işlevi azaltılmıştır. Aynı zamanda hem

enerji tasarrufu, hem işçilik tasarrufu, hem de tozsuzluk sağlanmıştır.

Eskişehir Çimento Fabrikasında 1957 yılında kurulan stokhol-gezer vinç

düzeni bazı ilavelerle muhafaza edilmektedir. Uzunluğu 220m., genişliği 34 m.

Yüksekliği ise 14 m. olan stokholde 2 adet gezer vinç raylar üstünde ileri-geri ve sağ-

sol istikametinde hareket edip stokhol içinde malzeme hareketini yapmaktadır. Gezer

vinçlerin kepçe kapasitesi malzeme cinsine bağlı olarak değişmekle birlikte 3,5-4

tondur. I nolu gezer vinç döner fırın akışındaki klinkerin tahliyesi, ön ezicinin

beslenmesi ve çimento değirmenlerine ait alçı ve tras bunkerlerinin beslenmesi

görevlerini yerine getirir. II nolu gezer vinç ise taşkıranlardan gelen kalker ve kilin

tahliyesini yapar.

Kırıcılardan gelen malzeme doğrudan bunkerlere gelmekte, (kalker ve kil aynı

zamanda direkt değirmen bunkerlerine de çekilebilmekte) kalanı ise ayrı ayrı

stoklanmaktadır. Kalker ve kil stok sahası toplam 15000 ton kapasitededir. Klinkeri

stokhol içinde stoklama kapasitesi ise 60000 tondur. Stokhol içinde kalker ve kil

bunkerlerinin yanında çimento değirmenleri için alçı, tras ve klinker bunkerleri de

vardır.

Gezer vinç operatörü hammadde ve klinkeri naklederken ve beslerken aynı

zamanda kalitesini (rengi, rutubeti) de dikkate alır. Uygunsuz klinker çıkışı varsa ayrı

aktarılır. Çimento değirmen beslemelerinde beslenecek klinkerin sıcaklığı ve tanecik

boyutu verilen talimatları doğrultusunda alınarak yapılır. Gezer vinçler fabrikanın ara

istasyonudur.

3.2.2.3.1. Hammadde Stokholü

Ocaktan gelen kil ve kalker hammadde nakil sistemi ve gezer vinçler

yardımıyla birbirine karışmayacak şekilde bunkerlere stoklanır. Kalkerin stok sahası

8000 ton, kilin stok sahası ise 7000 ton’dur. Kalker ve kil için iki ayrı bunker de yine

bu bölümde bulunmakta olup bir tane de 800 – 1000 ton kapasiteli tras bunkeri

mevcuttur.

3.2.2.3.2. Klinker Stokholü

Döner fırından çıkan klinker gezer vinçler vasıtasıyla 60000 ton kapasiteli

stokhole aktarılır. Burada çimento değirmenlerinde kullanılacak malzemeler için 6

adet bunker mevcuttur.

3.2.2.4. Farin Değirmeni

Farin hazırlama ünitesi, ocaktan gelen kalker, kil ve düzeltici maddenin

öğütülüp fırın için pişmeye hazır hale gelen malzemenin hazırlandığı birimdir.

Doğada bulunan hiçbir malzeme düzenli bir homojenlikte bulunamaz. Bunun

için hammadde hazırlama, iyi bir klinker ve çimento üretiminin temel şartlarındandır.

İyi malzeme hazırlığı için sisteme analiz cihazları yerleştirilerek daha stabil, homojen

farin üretimi yapılarak üretilen klinkerinde iyileşmeler sağlanmakta, pişirme maliyetleri

aşağı çekilmekte, fırında pişirme esnasındaki rejim değişiklikleri önlenerek kalitenin

sürekliliği sağlanmaktadır.

Eskişehir Çimento Fabrikasında farin öğütme için valsli değirmen

kullanılmaktadır. 200 ton/saat kapasiteli olan bu değirmene kalker, kil ve düzeltici

maddeden oluşan mix beslemesi yapılır. Valsli kırıcıda ısının ve ezilmenin etkisi ile

öğütülen malzeme dinamik seperatörden geçirilip incesi ayrılır, istenilen boyuta

gelmeyen farin valsli değirmene öğütülmek üzere geri gönderilmektedir. Burada

sistemdeki malzeme hareketini emiş fanları sağlamaktadır. Emiş fanlarından geçen

malzeme dinamik seperatörlerden geçerek incesi sistemi terk ederken irisi tekrar

sisteme geri dönmektedir. Burada önemli olan faktörler şunlardır:

- -Beslenen malzemenin iriliği

- -Beslenen malzemenin rutubeti

- -Beslenen malzemenin sertliği

- -Beslenen malzemenin öğütülebilirliği

- -Değirmen hava sirkülâsyonu

Bunlar çalışma şartlarıyla alakalı faktörlerdir.

Değirmene beslenen malzemenin kimyasal içerik olarak kontrollü beslenmesi

gerekmektedir. Çimento üretiminde gerekli olan CaO , SiO2 , Al2O3 , Fe2O3 karşılamak

için kullanılan hammaddeler rastgele karıştırılmaz. Bu maddelerin belirli oranlarda

olması gerekir. Bu oranların tayini için bazı değerler geliştirilmiştir.

Çimsa Klinker Hedefleri Şekil 3’te verilmiştir.

Şekil 3- Çimsa Klinker Hedefleri (Gözlem yapılan 1 gün için)

Silikat Modülü:

SIM=

% SiO2% Al2O3+%Fe2O3   (4)

Silikat Modülünün ; 2,3 – 2,7 arasında olması gerekir.Silikat modülü arttıkça

pişirme süresi de artar.

Alüminyum Modülü:

ALM=

% Al2O3%Fe2O3

(5)

Alüminyum Modülünün; 1,3 – 1,6 arasında olması istenir.

Kireç Standardı :

LSF=

%CaO2.8×% SiO2+1 .18×% Al2O3+0 .65×%Fe2O3

∗100

(6)

LSF değerinin 95-99 arasında olması gerekir. İdeal değer 96’dır. LSF değeri arttıkça

pişirme süresi artar ve dolayısıyla yakıt tüketimi artar.

Silikat Modülü , Alüminyum Modülü ve Kireç Standardı değerleri, yukarıda

belirtilen sınırlar içinde olacak şekilde kalker ve kil oranları ayarlanır. Bu değerler

işletilen ocağa göre değişebilmekle beraber, kalker % 70 – 80 kil ise % 30 – 20

aralığındadır.

Kil içindeki Fe2O3 yetmediği durumlarda dışardan demir cevheri, SiO2

yetmediği durumlarda silis kumu ve Al2O3 yetmediği durumlarda ise düşük dozajlarda

boksit ilave edilebilir.

Farinin kimyasal bileşiminin yanında incelik ve rutubeti de kontrol edilmektedir.

Bu arada günlük olarak ve belirli zaman aralıklarında değirmenin performansı (tonaj,

enerji sarfı, plaka ve bilya tüketimi) kontrol edilerek sürekli takip altında tutulmaktadır.

Farin İçinde Kontrol Edilmesi Gereken Oksitler:

MgO: MgO, kalkerde genellikle dolomit halinde bulunur. Bazen yüksek fırın

curufunda da görülebilir. Bu bileşen %2 oranına kadar klinker fazları ile bağlanabilir.

Bu miktarın fazlası klinkerde serbest MgO olarak kalır. MgO, çimentonun

hidratasyonu sırasında su ile birleşir:

MgO standartlarda ağırlıkça %5 ile sınırlandırılmıştır. Çünkü, fazlası klinkerde fazlara

bağlanamayacağı için , betonda genleşmeye neden olur.

Alkali (Na2O+K2O): Betonda alkali-agrega reaksiyonuna gireceğinden, alkali

genleşmesi olur.

Klorür (Cl): Standarda max. %0,1 olması istenir. Çünkü hem betonda korozyona

sebep olur, hem de proseste yapışmalara sebep olur.

Kükürt (S): Fazlası klinkerde CaSO4 olarak çıkar ve alçı taşı miktarına sınır getirir;

baca gazında SO2 miktarı artar, ön ısıtıcıda tıkanıklara ve fırında kemer oluşumuna

sebep olur.

3.2.2.7. Homojenizasyon ve Homojene Siloları

Stok silo 12 m. çapında ve 24 m. yüksekliğinde olup 5000 ton farin

kapasitelidir. Silo altında sürekli hava ile kaynatmaya tabi tutulan farin aynı zamanda

havalı bantlar vasıtasıyla silo çıkışına farini hareketlendirir. Silo çıkışındaki havalı

bant vasıtasıyla farin elevatör ve ara bunkerden sonra tartım kantarı ve sevk

sistemleri vasıtasıyla fırın siklonlarına beslenir.

Fabrikada 600’er tonluk iki adet homojene silo ve bunların hemen altında 4700

tonluk stoksilo bulunmaktadır. Farin değirmeninden çıkan ürün homojene silolarına

gider. Laboratuarca istenilen kompozisyona gelindiğinde ve belirli bir doluluk

seviyesine ulaşıldığında silo, hava kompresörleriyle yaklaşık bir saat havalandırılıp

homojene olması sağlanır. Stok siloya boşaltılır. Stok silodaki farin artık fırına

beslenmeye hazırdır. Stok silo içindeki farin üç adet havalandırma kompresörü ile

çıkışındaki havalı bantlara gönderilir ve farin besleme ünitesindeki ana farin

bunkerine beslenir. Besleme ünitesindeki farin, ana bunkerden havalı bantlarla tartım

kontrollü bantlarına gelir. Buradan sevk helezonu, sevk kompresörü vasıtasıyla fırının

dördüncü kademe siklonlarına gönderilir.

3.2.2.5. Döner Fırın Ünitesi

İşletmede bulunan 3.5 m çaplı, 55 m uzunluğundaki 3o eğimli döner fırına dönme

hareketini, tahrik motoru dişli bağlantısı ile 3 tane ring-gale vasıtasıyla yapar. İç kısmı

dış mantoyu koruyan magnezit ve alümin esaslı tuğlalarla kaplıdır. Magnezit esaslı

tuğlalar fırın kafasından itibaren 25 metrelik bölümde örülüdür. Isı iletkenliği daha

fazla olan bu tuğlaların üzerinde 20–30 cm. kalınlığında koruyucu kabuk oluşur. Bu

sayede ısı etkisinden hem tuğla hem de manto korunmuş olur. Saatde 100 ton

klinker üretim kapasitesi olan döner fırının önünde beş siklon ve bir kalsinatörden

oluşan ön ısıtıcı grubu ve çıkışında ızgaralı soğutucu vardır.

Yakıt olarak kömürün kullanıldığı fırında, toz halinde öğütülen yüksek kalorili (6500 –

7000 kcal/kg) kömür brülörler yardımıyla fırına verilir. Bu brülörler kombine

olduğundan gerektiğinde fırına kömürle birlikte doğalgaz veya sadece doğalgaz da

verilebilmektedir. Ayrıca brülörler alevin şeklini ayarlayabilen düzeneklerle

donatılmışlardır.

Fırında yakılan yakıtın verdiği ısının hareketi Abgaz denilen vantilatörün emişiyle

sağlanır. Isı fırın kafasından bacaya doğru çekilirken fırına beslenen farin 4.kademe

siklonlarında 380-420°C de ısınarak aşağıya doğru iner. 2.kademe siklonlarından

sonra kalsinatöre giren malzeme oluşan ısı alışverişi ile içindeki su buharını ve bazı

gazları atarak kalsinayonunu tamamlar ve 1000 – 1100°C de fırına girer. Döner

fırında fırının döngüsel hareketi ve eğimiyle ilerleyen malzeme 1400 – 1500°C deki

sinterleşme bölgesinden geçer ve klinker olarak 1000 – 1200°C de soğutmaya

dökülür.

Soğutma dört bölmeli ve ızgaralıdır. Fanlar yardımıyla soğutulan klinker 50 –

60°C de soğutmadan çıkar. Soğutma esnasında I. ve II. bölmeden elde edilen sıcak

gaz sekonder ve tersiyer hava olarak tekrar kullanılır. Bu havanın yüksek sıcaklıkta

(800–1200°C ) olması istenir. Bu arada iri parçalar çekiçli kırıcı tarafından kırılır.

Klinker buradan nakliye zinciri ve kovalı bant taşıma sistemleriyle stokhole taşınır.

Klinkerin soğutma işlemi klinker mukavemetini etkileyen fazların (C2S, C3S, C3A,

C4AF) oluşumu açısından önemlidir. Bu nedenle soğutma hızlı olmalıdır. Gerçekleşen

kimyasal reaksiyonlar şunlardır,

Buharlaşma Bölgesi:

100-400°C

H2O + ısı → H2O(g) ΔH= + 44.2 kj/mol

Kil Dehidrasyon Bölgesi:

350-650°C

Kil kristal suyunu yitirmeye başlar.

2SiO2.Al2O32.H2O + ısı → 2SiO2.Al2O3 + 2H2O ΔH= +274 kj/mol

Al4[(OH)8Si4O10] → 2(Al2O3.2SiO2) + 4H2O

kaolinik metakaolin

Metakaolin yüksek sıcaklıklarda bozunarak Al2O3 ve SiO2 gibi çok etkin oksitlere

dönüşür.

400°C

Magnezyum karbonat bozunmaya başlar.

MgCO3 + ısı → MgO + CO2 ΔH=+ 120 kj/mol

Organik bileşikler ve sülfidler buharlaşır ve yükseltgenir.

2FeS2 + 7/2O2 → Fe2O3 + 4SO3

550°C

Çimento hammaddelerinin %74-79’unu oluşturan CaCO3 bozunmaya başlar

(kalsinasyon). Asit ortam ve SiO2 Al2O3 gibi serbest kireçle tepkimeye giren diğer

oksitler varlığı CaCO3’ün bozunmasına yardımcı olur.

Kalsinasyon (Dekarbonizasyon) Bölgesi

900°C

Bu sıcaklıkta ayrışma basıncı 1 bardan büyük olduğu için CaCO3 hızla CaO ve

CO2’ye ayrışır.

CaCO3 → CaO + CO2 ΔH= +474 kj/mol

Oluşan serbest kireç ortamda bulunan diğer oksitlerle tepkimeye başlar.

2 CaO + SiO2 → 2 CaO. SiO2 ΔH= - 143 kj/mol

2 CaO + Al2O3 → 2 CaO. Al2O3

2 CaO + Fe2O3 → 2 CaO Fe2O3

CaO. Al2O3 + CaO → 3CaO. Al2O3 ( C3A olarak tanımlanır)

CaO. SiO2 + CaO → 2 CaO. SiO2 (C2S olarak tanımlanır)

Serbest CaO anhidrit oluşturmak üzere SO3 ile tepkir.

CaO + SO3 → CaSO4

Bu anhidrit kilden gelen alkalilerle tepkiyerek alkali sülfatları oluşturur.

CaSO4 + Na2O → CaO + Na2SO4

CaSO4 + K2O → CaO + K2SO 4 ya da 3K2SO4 .Na2SO4

Çoğunlukla SO3 miktarı alkalilerin tamamı ile birleşmek için yetersizdir.

Na2O + C3A → NaC8A3.K2O + C2S → KC23S12

Klinkerleşme Bölgesi

1200°C

Belit (C2S) oluşumu

2CaO + SiO2 → 2CaO. SiO2 ΔH= -125 kj/mol

C12A7 kireçle zenginleşir ve C3A’ya dönüşür.C2A ve C2F bir katı eriyik oluştururlar.

C4AF ΔH= -50.4 kj/mol

1250-1450°C

Sinterleşme, klinkerleşme tepkimesi oluştururlar.(sıvı evre) Bu ortamda C2S

serbest kireçle birleşir ve C3S(Alit) oluşur.

CaO + C2S → C3S ΔH= -125 kj/mol

Trikalsiyumsilikat = Alit = C3S klinkerin ana ve en değerli bileşenidir. Çimentonun

dayanım kazanmasını sağlar.

Alkali sülfatlar alkali ve SO2 oluşturarak bozunur.

R2SO4 + ısı → R2O + SO2 + ½ O2

Anhidrit CaO ve SO2’ye ayrışır.

CaSO3 + ısı → CaO + SO2 + ½ O2

İndirgen ortamda demir 3 oksit demir 2 oksite dönüşür.

Fe2O3 → 2FeO + ½ O2

Sinter eriği içinde C3S ve C2S katı evreler olarak bulunurlar. Sıcaklık > 1400°C

olduğunda diğer oksitler sıvı evre içindeler.

Eriğin (bağlayıcının) yaklaşık bileşimi

C = 56 S = 7 A = 23 F= 14 (ağ%)

Aşağıdaki koşullar bu tepkimeleri hızlandırır.

- Sıvı evrenin oranını arttırmak

- Sıvı evrenin kıvamını azaltmak

- Farin içindeki iri tanelerin oranını düşürmek

Soğutma Bölgesi

1450-1250°C

α 1 biçimindeki C2S su ile kolay birleşebilen β C2S biçimine dönüşür.

C3A ve C4AF kristalleşir, erimiş bulunan sülfatlar kristalleşir.

Sinterleşme tepkimelerinin tersinmesini önlemek için klinker hızla soğutulur.

Böylece oluşan C3S miktarı da olabildiğince korunur. Bir başka deyişle klinkerleşme

sıcaklığında sağlanan denge ‘dondurulur’. Soğutulan klinker bileşimi fırında

sinterleşme sıcaklığında üretilen klinkerle aynıdır.

Klinkeri 100-150°C’lere dek hızla soğutmak

Alit miktarını korur, böylece reaktif=etkin bir klinker elde edilir.

Çimento yapmanın son basamağında klinker alçıtaşı ile birlikte öğütülürken daha iyi

bir öğütülebilirlik sağlar.

Alüminat ve ferrit evrelerinin diğerleri arasında dağılıp kristalleşmeleri

çimentonun daha yavaş sertleşmesini sağlar.

Farin içindeki MgO >%2,5 olduğunda genleşmeyi önler. Fazla MgO

çatlamalara neden olur

Fırın çıkışında oluşan yarı mamul klinkerin ana bileşenleri:

- TrikalsiyumSilikat (C3S) 3CaO.SiO2

- DikalsiyumSilikat (C2S) 2CaO. SiO2

- TrikalsiyumAlumirat (C3A) 3CaO.Al2O3

- TetrakalsiyumAluminaferrit (C4AF) 4CaO.Al2O3.Fe2O3

ID fan vasıtasıyla çekilen sıcak gaz (380–420°C) atılmak üzere siklonları terk

eder. Bu atık gazın gerektiği kadarı farin ünitesinde kullanılır. Kalanı da soğutma

kulesinden geçirilir. Soğutma kulesinde 14 saat düzeden su püskürtülerek sıcak

gazlar 150°C ye kadar soğutulur. Bu gaz farinden gelen gazla birlikte elektro filtreden

geçirilip içindeki toz tutularak 110–120 °C de bacadan atılır. Elektro filtreye giren

tozlar manyetik ortamda elektrostatik olarak yüklenerek toplama plakalarında toplanır

ve toz taşıma sistemiyle sisteme geri kazandırılır.

Teorik klinker bileşimi Tablo-17’de verilmiştir,

CaO % 63-68

Si02 % 21-23

Fe2O3 % 2-4

MgO % 1-5

SO3 % 0,1-2

Tablo-17: Teorik klinker bileşimi

Klinker üretiminde dikkat edilecek hususlar:

-Homojen bir farin

-Fırında iyi bir rejim (sıcaklık profili, alev karakteristiği, fırın atmosferi, yakıt tipi)

-Hammaddenin pişebilirlik davranışı

-Klinker granülasyonu

-Sıvı fazın miktarı ve niteliği

3.2.2.6. Kömür Stokholü ve Yakıt Hazırlama

3.2.2.6.1.Kömür Stokholü

Döner fırında kullanılan kömürlerin stoklandığı yerdir. Farklı cinsteki kömürler

birbirlerine karışmayacak şekilde ayrı ayrı stoklanır. Kömür stoku yapılırken hava alıp

kendi kendine yanmaması için maksimum 3 metre yükseklikte yapılır.Stok sahanın

kapasitesi yaklaşık 20000 tondur.

Karayolu ve demiryolu ile gelen kömürler talimatla belirlenen harman için belirli

oranlarda kamyonlarla kömür değirmen bunkerine beslenir.

3.2.2.6.2. Yakıt Hazırlama Sistemleri

3.2.2.6.2.1. Kömür Değirmeni

İşletmede kömür değirmeni olarak valsli değirmen kullanılmaktadır.

Kamyonlarla kömür bunkerine gelen kömür değirmene beslenerek sıcak hava

yardmıyla öğütülür. İstenilen inceliğe ulaşan tanecikler dinamik seperatörden geçerek

kömür silolarına sevk edilir.

Değirmen hava süpürmeli değirmendir. Değirmenden çekilen gaz filtreden

geçirilir, tutulan tozlar pompa yardımıyla çıkan ürünle birlikte kömür silosuna

gönderilir. Filtre basınçlı havayla silkelenerek temizlenir. Filtre iki gözlüdür ve her

gözde 50’şer torba vardır.

3.2.2.6.2.2. Kömür Silo ve Sevk Sistemi

Kömür silosu 300 ton kapasitelidir ve öğünmüş kömürün stoklandığı silodur.

Değirmenlerde öğütülen kömür buraya gönderilir. Buradan da poldos sevk sistemiyle

ana rülöre, pfhister sevk sistemiyle de kalsinatöre gönderilir.

Kömür silosunda oluşabilecek fazla basınç için emniyet kapağı ve oluşabilecek

yanmaya karşı inert (CO2) gaz sistemi mevcuttur. Silodaki fazla havanın dışarı

atılması için silo üzerinde torbalı filtre bulunur. Bu filtre de basınçla silkelemeyle

çalışır ve içinde 26 torba vardır.

Kömür sevk sistemine ait yine silo üzerinde torbalı filtre bulunur.

3.2.2.7. Çimento Değirmenleri ve Çimento Öğütme

Öğütme, sisteme verilen materyali, önceden belirlenmiş bir girdi hızıyla istenen

tane büyüklüğüne getirmek demektir. Bu da değirmenlerle olmaktadır. Çimento

öğütmek için:

-Bilyalı değirmenler

-Düşey milli değirmenler

-Horomil değirmenler kullanılmaktadır.

Yukarıdaki değirmenlerden en yaygın kullanılanı bilyalı değirmenlerdir.

Çimento fabrikaları çok fazla enerji tüketen tesislerdir. En fazla enerji tüketen

birimler de öğütme tesisleridir. Bir çimento fabrikasında tüketilen enerjinin 2/3’ si

öğütücülerde tüketilmektedir. Öğütücüler içinde en fazla tüketimi ise çimento

değirmenleri yapmaktadır. Bunun için öğütme enerjisini düşürebilmek için gerek yeni

teknolojiler takip edilip uygulanmakta, gerekse bazı ilavelerle hem kapasite artışı

sağlanmakta, hem de enerji maliyetleri aşağı çekilmektedir.

Düşey milli değirmenler çoğunlukla hammadde ve kömür öğütülmesinde

kullanılmakla birlikte çimento öğütmede de kullanılmaktadır. Birim enerji tüketimleri

düşüktür. Bir öğütme yatağı ve hareketli valslerle malzemenin sıkıştırılıp ezilmesi

esasına dayanır.

Horomil ise yeni bir teknoloji olup yatay bir milin bir yatak içinde hareketi ile

malzemenin sıkıştırılıp yüksek basınç altında ezilmesi esasına dayanır.

Yukarıdaki dik değirmenler ve horomil tipi öğütücülerden daha fazla

kullanılan bilyalı değirmenler ise değişik çap ve ebatta olup, çoğunlukla iki

kamaralıdır. Açık sistemle çalışıldığı gibi kapalı sistem (seperatör ilaveli) çalışan

tipleri de vardır. Açık sistem çalışan değirmenlerin öğütme verimleri daha düşüktür.

Öğünme üzerindeki kontrol mekanizması daha zayıftır. Seperatörlü değirmenlerde

ise incelik kontrolü seperatör vasıtasıyla yapılmakta, iri malzeme tekrar öğütülmek

üzere değirmene beslenmekte dolayısıyla hem değirmen kapasitesi artmakta hem de

daha kontrollü çimento öğütülmektedir.

Bilyalı değirmenler çoğunlukla iki kamaralı olup, arada ızgaralı diyafram

mevcuttur. Birinci bölmede daha iri dağılımlı bilyalar bulunurken esas öğünmenin

yapıldığı ikinci bölmede daha ince dağılımlı bilyalar bulunmaktadır. Yine çıkışta belirli

açıklığa sahip ızgara plakalar bulunur. Değirmen belirli bir hızda dönerken, öğünen

malzeme hava emişi vasıtası ile çekilip sepere edilir veya doğrudan sevk sistemi ile

silolara gönderilir. Tozlu hava da filtre edilerek dışarı atılır.

Değirmen verimini etkileyen belli başlı parametreler şunlardır:

-Klinkerin iriliği,

-Klinkerin dansitesi,

-Klinkerin sıcaklığı

-Klinkerin öğütülebilirliği

-Katkının iriliği

-Katkının sertliği

-Katkının rutubeti

-Katkının öğütülebilirliği

Değirmenler yoğun enerji tüketen sistemler olduğundan enerji maliyetlerini

aşağı çekebilmek için çimentocular sürekli uğraş vermektedir. Bunlardan bir tanesi de

klinkerin yüksek basınç (100–130 bar) altında ezilip değirmenlerin öğütme

kapasitesini % 20–30 oranında artıran Roller Pres dediğimiz ezicilerdir. Eskişehir

Çimento Fabrikası 1994 yılı ortasında eziciyi devreye almış olup 200 ton/h

kapasitelidir. İki adet vals arasından yüksek basınç altında geçirilen klinker ezilmiş 20

mm.lik pastalar halinde klinker bunkerlerine beslenmektedir.

Yine enerji maliyetlerini aşağı çekebilmek için öğütme kolaylaştırıcı ve kalite

artırıcı kimyasallar kullanılmaktadır. 1–2 kg/ton çimento aralığında değirmene

beslenen kimyasal, bilyaların üstünü kaplayarak öğünmede % 10–15 oranında artış

sağlamaktadır. İlave olarak ilk dayanımlarda da belirli bir artış sağlamaktadır.

Çimento değirmenlerinde özellikle bilya aşınması fazla olduğundan belirli

aralıklarla değirmen içine girip kontroller yapılmakta ve eksik şarj varsa ilave

yapılmaktadır. Yine plaka aşınma ve olası kırılmaları takip edilmektedir.

3.2.2.7.1. Ön ezici (Roller-press)

200 ton/saat kapasitelidir. İçinde bulunan iki yuvarlak disk sayesinde

arasından geçen klinkeri ezmekte ve ezilen klinkeri, klinker bunkerlerine

beslemektedir. Bu sayede değirmenlerin öğütme kapasiteleri artmıştır. Klinkerin daha

iyi preslenebilmesi için geri dönüş klapesi ayarı vasıtasıyla sistemden geçen klinkerin

bir kısmı tekrar eziciden geçirilmektedir. Bu sayede ezicinin verimi arttırılmakta

dolayısıyla da değirmenlerin öğütmesinde kolaylık sağlanmaktadır.

3.2.2.7.2. I. Çimento Değirmeni

1954 yılında 27 ton / saat kapasiteyle üç bölmeli olarak devreye alınan bilyalı

değirmen 1996 yılında iki bölmeye dönüştürülmüş olup bugünkü kapasitesi 45 ton /

saat seviyesindedir. Değirmenin I. bölmesinde 40-80mm. arasında toplam 27 ton

bilya bulunmakta olup burada daha çok kırma işlemi yapılmaktadır. II. bölme ise

öğünme işleminin tamamlandığı bölmedir. Burada 17-50 mm. arasında toplam 62 ton

bilya mevcuttur.

Bu değirmen 2.6 m. çapında 15 m. uzunlukta olup iç çeperi değirmen

mantosunu koruyan ve bilyaların daha iyi savrulmasını sağlayan plakalarla kaplıdır.

Değirmene beslenen ve öğütülen malzeme hava emişi vasıtasıyla değirmeni terk

etmekte ve sarsak elek , fuller pompa ve sevk kompresörü yardımıyla çimento

silolarına gönderilmektedir. Değirmenden emilen tozlu gaz, torbalı filtreden geçirilerek

tozları tuttuktan sonra bacadan atılmaktadır. I. çimento değirmeninde PKÇ ve PÇ tipi

çimentolar üretilmektedir.

3.2.2.7.3. II.Çimento Değirmeni

3.4 m. çaplı ve 15m. uzunlukta olan bu bilyalı değirmen 1976 yılında 55 ton/

saat kapasiteli olarak devreye alınmış olup 1988 ‘ de yüksek verimli (dinamik)

seperatör ilavesi ile ve 1994 ‘te roller pres (ön ezici) yardımıyla 90–95 ton/saat

öğütme kapasitesine ulaşmıştır.

II. çimento değirmeni de I.çimento değirmeni gibi iki bölmelidir. I.bölme iri bilyaların

(60–90 mm. ebatlı toplam 57 ton) bulunduğu bölmedir ve kırma işlemi burada

gerçekleşir. II. bölme ise esas öğütmenin yapıldığı bölmedir. Burada daha küçük

ebatlı (17-50 mm. ebatlı toplam 75 ton) bilyalar vardır. Değirmenin iç çeperi yine

astar plakalarla kaplıdır. Değirmenden emilen hava, filtreden geçirilip içindeki tozlar

filtrede tutulduktan sonra bacadan dışarı atılmaktadır. Filtrede tutulan çimento tozları,

çimento silolarına gönderilmektedir. Bu değirmende ise PÇ, PKÇ ve MC tiplerinde

çimentolar üretilmektedir.

Çimentoların tiplerine göre ortalama bileşenleri ise şöyledir:

- Portland Çimentosu ( PÇ 42,5 ) : % 96 Klinker + % 4–5 Alçı Taşı

- Portland Kompoze Çimento ( PKÇ/B 32,5 R) : %62 Klinker + %35 Kompoze

Karışım + %3–4 Alçı Taşı

- Portland Kompoze Çimento ( PKÇ/B 42.5 ) : %75 Klinker + %20 Kompoze

Karışım + %3–4 Alçı Taşı

- Harç Çimentosu (MC 12,5 X) : % 40 Klinker + % 55–60 Kompoze Karışım +

%2 Alçı Taşı

Her tip çimentodan saatlik olarak incelik ve sıcaklık tespiti yapılır. İncelik daha

önceden belirlenmiş sınırlar içerisinde tutulur. Sıcaklık ise maksimum 120 °C

olmalıdır. Fazla olması çimentonun donma özelliğini bozar.

Çimentolarda kullanılan kompoze karışımlar birkaç maddenin belirli oranlarda

harmanlanmasıyla oluşur (%70 Tras + %15 Kalker + %15 Cüruf gibi).

Değirmenlerde öğütülen bazı çimento tipleri için kimyasal katkı

kullanılmaktadır. Bunlardan öğütmeyi kolaylaştırıcı, kalite arttırıcı olarak

yararlanılmaktadır. Kimyasal katkıların kullanımı ve oranı daha önceden belirlenmiştir

KÜTLE ve ENERJİ DENKLİKLERİ

Sistem : Fırın + Soğutucu

Klinker üretimi günlük yaklaşık 2350 Ton

Temel = 100 kg klinker

Kütle ve Enerji Denkliği için gerekli veriler aşağıda belirtilmiştir ;

Sıcaklık Değerleri Tablo-18’de verilmiştir

Sıcaklık Değerleri

Kömürün Fırına Giriş Sıcaklığı (K) 343

Havanın Fırına Giriş Sıcaklığı (K) 298

Sekonder Havanın Fırına Giriş Sıcaklığı

(K) 1373

Farinin Fırına Giriş Sıcaklığı (K) 1173

Fırında En Yüksek Pişirme Sıcaklığı (K) 1673

Fırın Gazları Çıkış Sıcaklığı (K) 1103

Fırın Çıkışında Klinker Sıcaklığı (K) 1473

Soğutucuya Giren Hava Sıcaklığı (K) 298

Soğutucu Çıkışında Klinker Sıcaklığı (K) 383

Tablo-18: Sıcaklık Değerleri

Kabuller Tablo-19’da verilmiştir.

Kabuller :

1-)Soğutucuya giren hava sıcaklığı 25 (oC)

2-)Soğutucuya giren havanın bağıl nemi Ψ =

%40

3-)Barometrik basınç 760 mmHg

Tablo-19 Kabuller

Hammadde ( Farin ) Analizi :

Hammadde ( Farin ) Analizi İli Belirlenmiş Yüzdeler Tablo 20’de verilmiştir.

FARİN BİLEŞİMİ

(%)

LOIS 33,76

SIM 2,28

ALM 1,41

KUHL 1,03

%Na2O 0,1

%MgO 1,12

%Al2O3 3,07

%SiO2 12,13

%SO3 0,13

%K2O 0,5

%CaO 43,25

%Fe2O3 1,21

%Cl 0,01

Total 100

Tablo- 20: Hammadde ( Farin ) Analizi İli Belirlenmiş Yüzdeler

Klinker Analizi :

Klinker Analizi İle Belirlenmiş Yüzdeler Tablo 21’de verilmiştir.

KLİNKER

BİLEŞİMİ (%) Madde

Miktar(%

)

LOIS 0,2 %Na2O 0,25

SIM 2,47 %MgO 2,12

ALM 1,76 %Al2O3 5,53

S Cao 1,38 %SiO2 21,1

KUHL 0,98 %SO3 0,64

C2S 16,6 %K2O 0,69

C4AF 9,56 %CaO 66,23

C3S 58,02

%Fe2O

3 3,44

C3A* 9,03 Total 100

Total 100

Tablo-21: Klinker Analizi İle Belirlenmiş Yüzdeler

Kömür Analizi :

Kömürün yanma ısısı Tablo 22’de verilmiştir.

Tablo-22 Kömürün Yanma Isısı

Kömür Analizi Ve Yüzdeleri Tablo-23’de verilmiştir.

KÖMÜR BİLEŞİMİ

(%)

% Kül 16

% S 1,39

% Nem 1,84

% N 2,32

% H 4,3

% C 65,9

% O 8,25

Total 100

Tablo-23: Kömür Analizi Ve Yüzdeleri.

Kömürün Yanma

Isısı =

800

0

Fırın Gazı Orsat Analizi :

Fırın Gazı Orsat Analizi Ve Yüzdeleri Tablo 24’te verilmiştir.

ORSAT

ANALİZİ (%)

% CO2 24,14

% CO 0,1

% O2 7,56

%N2 68,2

Total 100

Tablo 24: Fırın Gazı Orsat Analizi Ve Yüzdeleri

Kütle Denkliğinin Hesaplanması

Fırına; a kg Kömür, b kg Farin, c mol Kuru Fırın Gazı

Temel olarak 100 kg klinker alınırsa madde denklikleri;

Bileşen Denklikleri :

1 -Karbon Denkliği :

Fırına Giren C mol Sayısı :

Kömürden gelen C sayısı : (0,659a ) / 12 = 0,05492 a kmol C

Farinden gelen C mol Sayısı : (0,3376b ) / 44 = 0,008 b kmol C

Fırından Çıkan C mol Sayısı :

Fırın Gazı içindeki C : (0,2414 + 0,001) c = 0,2424 c kmol C

Fırına giren ve çıkan C ‘ lar arasında madde denkliği kurulursa ;

a +

0,00

8 b =

0,242

4 c

2-Oksijen Denkliği :

Hava ve farin içindeki karbonatlardan oksijen gelmektedir.

Havadan gelen O2 ‘yi hesaplamak için sisteme giren hava mol sayısı

hesaplanmalıdır.

Fırın gazı içindeki N2 havadan gelmektedir. Bu durumda sisteme alınan hava

mol sayısı oksijen denkliğinden hesaplanmaktadır.

Sisteme giren O2 :

Fırına Giren Hava : (0,682c ) / 0,79 = 0,8633c kmol hava

Bu Hava içindeki O2 : (0,8633c ) / 0,21 = 0,1813c kmol O2

Hammadde ile Gelen O2 (LOIS'den Gelen) :

CO2 ‘ den gelen O2 : ( 0,3376 b ) / 44 = 0,008 b kmol O2

Sisteme giren Toplam O2 :

(0,1813c kmol O2 + 0,008 b kmol O2) sisteme girmektedir.

Sistemden Çıkan O2 Miktarı :

Çıkan O2 Kuru Fırın Gazı içinde yer almaktadır.

( 0,2414 + 0,0756 + (0,001 / 2 )) c = 0,3175 c kmol O2

Net Hidrojeni Yakmak için Gerekli O2 :

Temel : 100 kg kömür

Net Hidrojen Miktarı : ( 4,3 / 2 ) – ( 8,25 / 16 ) = 1,634 kmol net H2

a kg kömür içindeki hidrojeni yakmak için harcanan O2:

(0,01634 a ) / 2 = 0,00817 a kmol O2

Kömür içindeki Kükürdü Yakmak için Gerekli O2:

Kömür içindeki kükürt : % 1,39

1 mol kükürt yakmak için 1.5 mol O2 harcanır.

a kg kömür içinde bulunan kükürt mol sayısı = (0,0139 a) / 32 = 0,0004344 a kmol S

Bu kükürdü SO3 haline kadar yakmak için gerekli O2;

(0,0004344 a ) . 1,5 = 0,0006516 a kmol O2

Fırından Çıkan Toplam O2:

0.00817 a + 0.0006516 a + 0.3175 c = (0.00882 a + 0.3175 c) kmol O2

O2Denkliği :

Sisteme Giren Toplam O2 = Sistemden çıkan toplam O2

0,1813 c + 0,008 b = 0,3175 c + 0,00882 a

0,00

8 b =

0,0088

2 a +

0,136

2 c

Uçucu Olmayan Oksitler Denkliği :

Hammadde İçindeki Uçucu Olmayan Oksitler :

Uçucu Olmayan Oksitler = (CaO+SiO2+ Fe2O3+ Al2O3+MgO+Cl+ Na2O) /100 b

( 43,25 + 12,13 + 1,21 + 3,07 + 1,12 + 0,01 + 0,1 ) / 100 b = 0,6089 b kg U.O.O.

Kömür içinde Uçucu Olmayan Oksitler: 0,16 a kg

Uçucu Olmayan Oksitler Denkliği :

0,6089 b +

0,1

6 a = 100

(

1, 2, 3 ’ nolu denklemlerin çözümünden

a = 14,178 kg Kömür

b =

160,50

5 kg Farin

c = 8,51

kmol Kuru Fırın

Gazı

elde edilmektedir.

Buna göre ;

100 kg kömürü yakmak için fırına giren kuru hava mol sayısı:

Fırın gazı ve hava arasında N2 denkliği kurularak bulunur.

8,51 ( 68,2 ) / 0,79 = 7,3466 kmol kuru hava

Kuru Hava İle Giren Su Buharı Mol Sayısı :

Havanın sisteme 25 oC ve Ψ= % 40 bağıl nem ile girdiğini kabul edersek

Ψ= 40 = ( Ps / Pso ) 100

25 oC de doygun su buharı basıncı Pso = 23,76 mmHg

Ps = 0.40 * ( 23 .76 ) = 9.504 mmHg

N kmol Su / N kmol Hava = Su Buharı Basıncı / Hava Basıncı

N kmol Su = 8,51 ( 9.504 / 760 )

N kmol su = 0.1064 kmol su

0.106 kmol su * 18 = 1.916 kg su

Hava ile gelen su buharından başka, kömürün nemi, kömür içindeki hidrojenin

yanması sonucu oluşan su da fırın gazlarına karışır.

Kömürden Gelen Su = 14 ,178 * 0.0184 = 0.62582609 kg su

Kömür İçinde Bulunan Toplam Hidrojen = 14 .178 * 0.043 / 2 = 0.3048 kmol H2

Fırın Gazına Karışan Su Miktarı :

0.7643 * 18 = 13.75 kg su

Fırın gazına karışan toplam su miktarı :

1,916 + 0,3048 + 5,4869 = 7,707 kg su

7,707 /18 =0,43 kmol su

100 kg Kömürün Yanmasıyla Oluşan Fırın Gazları Bileşenleri Tablo-25’te verilmiştir.

Bileşe

n Miktarı

Yüzdes

i MA'sı Sonuç

CO2: 8,51 0,2414 44 90,3898

O2: 8,51 0,0756 32 20,5874

CO: 8,51 0,001 28 0,2383

N2: 8,51 0,682 28

162,507

0

H2O:       7,7073

TOPLAM :

281,429

7

Tablo-25 :100 kg Kömürün Yanmasıyla Oluşan Fırın Gazları Bileşenleri

Toplam Madde Denkliği

Fırına Giren Maddeler Tablo-26 ‘da verilmiştir.

Giren Maddeler

Farin =     160,505

k

g

Kömür =     14,178

k

g

Kuru hava = 7,3466 *29 = 213,0516

k

g

Havayla gelen su =   1,916

k

g

TOPLAM : 389,6502

k

g

Tablo-26Fırına Giren Maddeler

Fırından Çıkan Maddeler Tablo-27’de verilmiştir.

Çıkan Maddeler

Klinker = 100 kg

Fırın gazları = 281,430 kg

TOPLAM : 381,4297 kg

Tablo-26 :Fırından Çıkan Maddeler

Kaybolan Madde

Miktarı                  

Giren

Madde -

Çıkan

Madde =

389,650

2 -

381,429

7 =

8,220

5 kg

(8)

Enerji Denkliğinin Hesaplanması

Temel : 100 kg Klinker

Referans Sıcaklığı: 25 oC ( 298 K )

Sisteme Giren Isı:

1.)Havanın duyulan ısısı

2.)Kömürün yanma ısısı

3.)Farinin duyulan ısısı

)Havanın Duyulan Isısı:

Havanın sisteme giriş sıcaklığı 25 oC ( 298 K ) olduğundan havanın duyulan ısısı

referans sıcaklığa bağlı olarak sistemi etkilemez. Yani havanın duyulan ısısı = 0

2.)Kömürün Yanma Isısı:

Kömürün yanma entalpisi: 8000 kcal / kg *4,18 kj/kcal = 33440 kj/kg

Sisteme giren Kömür kütlesi: 14,178 kg

Kömürün yanmasıyla sisteme giren ısı: 33440 kj/kg * 14,178 kg = 474112,32 kj

3.)Farinin Duyulan Isısı:

Farinin Isınma Kapasitesi Cp:

Farinin fırına giriş sıcaklığı : 900 oC ( 1173 K )

∆T

=

T giriş - T

ref =

1173

K -

298

K =

875

K

(8)

Cp = 0,88+0,0002937 T (K) = 0.88 + 0.000293 (1173) = 1,223689 kj/kg K

Sisteme giren Farinin Kütlesi = 160,505 kg

Farinin Duyulan Isısı = 160,505 * 1,223689 * 875 = 171857,18 kj

Sisteme Giren Toplam Isı

Sisteme Giren Toplam Isı: Kömürün yanmasıyla sisteme giren ısı + Farinin Duyulan

Isısı

474112,32 + 171857,1776 = 645969,4976 kj

Sistemden Çıkan Isı:

1.)Fırın Gazları Duyulan Isısı

2.)Fırın Gazları İçindeki Su Buharı Gizli Isısı

3.)Fırın Gazları CO’ in yanma ısısı

4.)Klinkerin Duyulan Isısı

1.)Fırın Gazları Duyulan Isısı:

Fırın gazlarının duyulan ısıları Q = n.Cp.∆T ile hesaplanabilir.

Fırın gazları çıkış sıcaklığı = 830 oC (1103 K) dir.

∆T

=

T fırın gazları çıkış - T

ref =

1103

K -

298

K =

805

K

Cp = T ref ʃTfırın gazları çıkış(a + b T + c T2 + d T3)dT

(9)

CO2=

Cp =298 ʃ1103(22,26 + 5,981*10-2 T - 3,501*10-5 T2 +7.4669*10-9 T3)dT = 39,04 kj/kmol K

O2=

Cp =298 ʃ1103(25,48 + 1,520*10-2 T - 0,7155*10-5 T2 +1.312*10-9 T3)dT = 26,43 kj/kmol K

CO =

Cp =298 ʃ1103(28.16 + 0,1675*10-2 T -0,5372*10-5 T2 +2,222*10-9 T3)dT = 25,151 kj/kmol

K

N2=

Cp =298 ʃ1103(28.90 - 0,157*10-2 T +0,8081*10-5 T2 -2,873*10-9 T3)dT = 24,87 kj/kmol K

H2O =

Cp =298 ʃ1103(32,24 + 0,1923*10-2 T + 1,055*10-5 T2 - 3,595*10-9 T3)dT = 30,34042

kj/kmol K

Fırın Gazlarının Duyulan Isıları Tablo-28’de verilmiştir.

Fırın gazları Mol sayısı (kmol)

∆T(T-

Tref) Cp (kj/kmol K) Q (kj)

CO2

8,5

1

* 0,2414

= 2,054314 805 39,04

64561,33

7

O2

8,5

1

* 0,0756

= 0,643356 805 26,43

13688,13

9

CO

8,5

1

* 0,001

= 0,00851 805 27,51

188,4586

3

N2

8,5

1

* 0,682

= 5,80382 805 25,151

117507,3

6

H2O     0,43 805 30,34042

10457,92

4

Toplam     8,9381816      

206403,2

2

Tablo-28 :Fırın Gazlarının Duyulan Isıları

2.)Fırın Gazları İçindeki Su Buharı Gizli Isısı:

Fırın gazına karışan toplam su =5,4869 kg

25 oC (298K) ‘de Hb = 2547 kj/kg

Hs = 105 kj/kg

Q = m.∆Hb = m (Hb – Hs) = 5,4869 * (2547-105) = 13398,976 kj

3.)Fırın Gazları CO’ in Yanma Isısı:

CO’in mol sayısı = 0,00851 kmol

CO’in yanma entalpisi = 282,99 kj/mol

Q = n.∆Hy = 0,00851 * 282990 = 2408,2449 kj

4.)Klinkerin Duyulan Isısı:

Klinkerin Kütlesi: Temel olarak alınan 100 kg

∆T

=

T soğutucu çıkışı

– T ref 383 K - 298 K = 85 K

(10)

Klinker Cp'si = 0,792 kj/kg K

Q = m.Cp.∆T = 100 * 0,792 * 85 = 6732 kj

Klinker bileşimlerinin oluşması için gerekli ısı :

Çevreye kaçan ısıyla birlikte fırına giren ve çıkan ısılar arasındaki fark alınarak

bulunur.

Kömürün yanma ısısı - (Fırın gazları duyulan ısısı + Su buharı gizli ısısı + CO'in

yanma ısısı +Klinkerin duyulan ısısı) = Klinkerin oluşması için gerekli ısı

474112,32 – 206403 - 13398,976 - 2408,2449 - 6732 = 245169,88 kj

Klinker Oluşması İçin Harcanan Isı Yüzdesi:

(245169,88 / 474112,32)*100 = 51,71%

Geri Kazanılan Isı Yüzdesi:

Fırından çıkan klinkerin sıcaklığı 1200 oC (1473 K) dir. Soğutucuya giren bu klinker

110 oC (383K) ye kadar hava ile soğutulmaktadır. Isınan bu hava ise kömürü yakmak

için önısıtma görevini yapmaktadır.

Klinkerden alınan ısı = 100*0,792*(383K -1473K) = -86328 kj

Geri Kazanılan Isı Yüzdesi= (86328 / 474112,3)*100 = 18,21%

%Verim = Harcanan Isı +Kazanılan Isı = 69,92 %