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SIGLA O PALABRA
MODO GENÉRICO DE ESCRITURA.
ORIGEN DE LA PALABRA.
SIGNIFICADO. PARA QUE SIRVE.
COMO SE UTILIZA.
1.- JIT JUSTO A TIEMPO
JAPONES
PRODUCIR EL ARTÍCULO INDICADO EN EL MOMENTO REQUERIDO Y EN LA CANTIDAD EXACTA.
AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD.
SE UTILIZA PARA LA DISMINUCION DE PERDIDAS DE TIEMPO Y MATERIAL.
2.- SMED SINGLE-MINUTE EXCHANGE OF DIE
INGLESA
CAMBIO DE HERRAMIENTA EN UN SOLO DÍGITO DE MINUTOS
REALIZAR LAS OPERACIONES DE PREPARACIÓN EN MENOS DE 10 MINUTOS.
EN EL APRUEBA DE TIEMPO PARA MONTAR O DESMONTAR O/Y AJUSTAR HERRAMIENTAS EN UNA MAQUINA.
3.- POKA-YOKE
INAVERTIDOPREVENIR
JAPONES
APRUBA DE ERRORES.
DISEÑAR LOS PROCESOS ELIMINAR O EVITAR EQUIVOCACIONES Y HUMANO O AUTOMATIZADO.
EVITAR EQUIVOCACIONES.
4.- HEIJUNKA
JAPONES
NIVELACION DE LA CARGA DE TRABAJO
5.- JIDOKA JAPONES
CONSTRUIR UN SISTEMA QUE MUESTRE LOS PROBLEMAS Y DEFECTOS
INSTALAR UN MECANISMO EN LAS MAQUINAS QUE LES PERMITE DETECTAR DEFECTOS
DISPOSITIVO QUE DETECTA ERRORES EN UNA LINEA DE TRABAJO QUE SE PARA AUTOMATICAMENTE LA PRODUCCION.
6.- KAIZEN MEJORA CONTINUA
JAPONES
MEJORAS PEQUEÑAS
-MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD.- PREVENIR DEFECTOS.-REDUCIR STOCKS
EL MEJORAMIENTO DE PRODUCTIVIDAD EN EL DESARROLLLO DE NUEVOS PRODUCTOS.
7.- LAY-OUT
INGLESA
DISTRIBUCION DE PLANTA.
DISTRIBUIR DE FORMA CORRECTA LAS MAQUINARIAS CON SEÑALIZACION Y REDUCIR TIEMPO.
REDUCIR ESPACIO Y TIEMPO DE DEMORAS DE UNA MAQUINA A OTRA U OPERACIÓN.
8.- MUDA MUDA JAPONES
SIN DESPERDICIO(INNECESARIO O INÚTIL).
MINIMIZAR EL DESPERDICIO
REDUCIR DESPERDICIO DE TIEMPO, MANO DE OBRA, MAQUINARIA, ETC.
9.- TPMMANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
JAPONES
MAXIMIZAR LA PRODUSTIVIDAD
ASEGURAR DE QUE CADA MÁQUINA EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN SIEMPRE ESTÉ DISPONIBLE PARA SER UTILIZADA DURANTE LA JORNADA LABORAL DE TRABAJO.
OPTIMIZAR LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE UNA ORGANIZACIÓN,
10.-LEAN -MANUFACTURING
MANUFACTURA ESBELTA
INGLESA
FORMA DE PRODUCIR MENOR CANTIDAD DE DESPERDICIO
ELIMINAR DESPERDICIOS DENTRO DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN.
HERRAMIENTA O TECNICAS1.-DEMANDA.2. FLUJO.3. NIVELACIÓN.DEL
PRODUCTO QUE BUSCAN SU BENEFICIO.
11.- ANDON
ANDON JAPÓN DEFECTO ENCONTRADO.
PARA ALERTAR UN PROBLEMA DENTRO DE UN SISTEMA DE PRODUCCIÓN.
DA AL OPERARIO O A LA MÁQUINA AUTOMATIZADA LA CAPACIDAD DE DETENER LA PRODUCCIÓN AL ENCONTRARSE UN DEFECTO.
12.- HEIJUNKA
HEIJUNKA JAPÓN EL ALISTAMIENTO DEL PROGRAMA DE PRODUCCIÓN PARA INICIARLA.
DISMINUYE LAS VARIACIONES DE DEMANDA PRODUCIENDO POR PEQUEÑOS LOTES.
SE DETERMINA LA CANTIDAD DE PRODUCTOS QUE SE FABRICAN INDEPENDIENTEMENTE DE LA DEMANDA.
13.- SET UP
SET UP INGLESA
CONFIGURACIÓN, ORGANIZACIÓN O DISPOSICIÓN.
HERRAMIENTA DEL SISTEMA OPERATIVO QUE CONFIGURAN OPCIONES DEPENDIENDO DE LA NECESIDAD DEL USUARIO.
EN UNA MÁQUINA PARA CAMBIAR ALGUNA OPERACIÓN O LA MODIFICACIÓN DEL SOFTWARE.
14.- TAK TIME
TAK TIME INGLESA
TIEMPO. RITMO QUE EL CLIENTE DEMANDA UN PRODUCTO DE UN DETERMINADO
SE DETERMINA LA CAPACIDAD DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN EN RELACIÓN
PROCESO. AL PEDIDO DEL CLIENTE PARA UN AJUSTE.
15.- TQM TOTAL QUALITY MANAGEMENT
JAPÓN GESTIÓN DE LA CALIDAD TOTAL.
LA CONCIENCIA DE CALIDAD EN TODOS LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN.
EN CADA PARTE DEL PROCESO DEL PRODUCTO O DEL SERVICIO BRINDARLE LOS REQUERIMIENTOS NECESARIOS AL CLIENTE PARA LOGRAR SU SATISFACCIÓN.
16.- WIP WORK IN PROCESS
INGLESA
TRABAJO EN PROCESO.
GESTIÓN ÓPTIMA DE PRODUCCIÓN QUE TIENE COMO OBJETIVO MINIMIZAR EL TRABAJO EN PROCESO.
EL ORDEN DE LOS ELEMENTOS DEL PRODUCTO EN EL MOMENTO NECESARIO PARA DISMINUIR INVENTARIO Y APROVECHAR LO ELEMENTOS.
17.- SIX SIGMA
6 SIGMA. INGLESA.
METODOLOGÍA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD.
CONTROL DE PROCESOS.
DISMINUIR EL NÚMERO DE “DEFECTOS” EN LA ENTREGA DE UN PRODUCTO O SERVICIO AL CLIENTE.
18.- PMP MASTER PRODUCTION SHEDULING.
INGLESA.
PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCION.
EN FUNCION DE LA PRODUCCION (PROGRAMAR PRODUCTOS EN LAS ORDENES DE COMPRAR O PEDIDOS)
SATISFACER LA DEMANDA DE CADA UNO DE LOS PRODUCTO DENTRO DE SU PROCESO.
19.- PCA ROUGHCUT CAPACITY PLANNING.
INGLESA
PLANEACION DE LA CAPACIDAD AGREGADA.
EVALUAR LA FACTIBILIDAD DE LA CAPACIDAD.
ASEGURANDO QUE NO SE ESTABLESCA PMP.
20.- PRM MATERIAL REQUERIM
INGLESA.
PLANEACION DE LOS
DETERMINAR TIEMPOS.
REQUERIMIENTOS DE TIEMPOS
ENT PLANNING.
REQUERIMIENTOS DE LOS MATERIALES.
DE SALIDA Y RECEPCION DE MATERIALES.
21.- PCD DETAILED CAPACITY PLANNING.
INGLESA.
PLANEACION DE LA CAPACIDAD DETALLADA.
IDENTIFICAR DETALLES DE LA CAPACIDAD.
CONTROLANDO, VERIFICANDO Y COORDINANDO LAS ACTIVIDADES QUE SE LLEVEN ACABO.
22.- PPA AGGREGATE PDRODUCTION PLANNING.
INGLESA.
PLAN DE LA PRODUCCION AGREGADA.
PLANEAR Y DIRIGIR DESDE UN PUNTO DE VISTA DE ABASTECIMIENTO.
PLAN DE NEGOCIOS Y SE REFIERE A LA DEMANDA DE ACTIVIDADES.
23.- QFD QUALITY FUCTION DEPLOYMENT.
INGLESA.
CASA DE LA CALIDAD.
LOGRAR UNA MEJORA CONTINUA.
TECNICAS DE PLANEACION QUE INVOLUCREN EL PROCESO DE DESARROLLO DEL PRODUCTO.
24.- FOD FIXED ORDER PERIOD.
INGLESA.
PERIODO DE ORDEN FIJO.
AGRUPAR (LOTES) DE UN PERIODO FIJO.
DEFINIR DICHOS (LOTES) EN PERIODOS.
25.- EOQ QUALITY ORDER EXPECIFIC.
INGLESA.
CANTIDAD FIJA O ESPECÍFICA.
CALCULAR UN LOTE ÓPTIMO Y AJUSTAR REQUERIMIENTOS.
UTILIZAR HERRAMIENTAS PARA MEDIR DICHOS LOTES.
26.- CPR CAPACITY REQUIREMENTS PLANNING.
INGLESA.
PLANIFICACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD.
PROYECTAR LA CAPACIDAD A LO LARGO DE DISTINTAS FASES DE TIEMPO PARA ESTACIONES DE TRABAJO.
CALCULAR LA CARGA DE TRABAJO DE ACUERDO CON EL TRABAJO QUE SE REQUIERE.
27.- PCE SHIPPING CAPACITY PLANNING
INGLESA.
PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD DE ENVÍOS.
LIMITAR LA CAPACIDAD CON LAS QUE PUEDEN ENCONTRARSE LOS DISTINTOS CENTROS DE DISTRIBUCIÓN.
EL CÁLCULO DE LA CARGA POR ENVÍOS.(VOLUMEN, PESO, UNITARIO) ENVEHICULOS.
28.- 9’S -SEIRI-SEITON-SEISO-SEIKETSU-SHITSU .SHIKARI-SHITSUKOKU-SEISHOO-SEIDO
JAPONESA.
-ORGANIZACIÓN-ORDEN-LIMPIEZA-CONTROL VISUAL-DISCIPLINA Y HABITO-CONSTANCIA-COMPROMISO-COORDINACION-ESTANDARIZACION
MANTENER EN CONDICIONES ÓPTIMAS PARA UN PERFECTO FUNCIONAMIENTO DE TODA LA AREA DE LA EMPRESA.
IDENTIFICANDO Y APLICANDO LA UTILIDAD DE ESTAS HERRAMIENTAS PARA EVITAR INCIDENTES Y CONTROL PREVENTIVO EN EL PROCESO.
29.- EDI EDI. ESPAÑOL.
INTERCAMBIO DE DATOS ELECTRÓNICOS.
TRANSFIR DE DATOS ESTRUCTURADOS MEDIANTE SOTFWARE.
A TRAVES DE LA APLICACIÓN INFORMATICA Y POR MEDIOS ELECTRONICOS.
30.- GPS GLOBAL POSITIONING SYSTEM.
INGLESA.
SISTEMA DE POSICIONAMIENTO GLOBAL.
PERMITE DETERMINAR EN TODO EL MUNDO LA POSICIÓN PRECISA DE UN OBJETO O PERSONA.
A TRAVES QUE LOS DIFERENTES DISPOSITIVOS ELECTRONICOS.
31.- VSM VALUE STREAM MAPPING
INGLESA.
ANALISIS DE CADENA DE VALOR.
VER Y ENTENDER UN PROCESO E IDENTIFICAR SUS DESPERDICIOS.
ESTABLECER UN MISMO LENGUAJE A LOS USUARIOS Y TENER UNA IDEA DE MEJORA.
32.- TOPS TOTAL DE OPERACIONES DEL SISTEMA PROCESAMIENTO.
ESPAÑOL.
EQUIPO ORIENTADOS A LA SOLUCION DEL PROBLEMA.
IDENTIFICAR Y ELIMINAR LA REPETICION DE PROBLEMAS REFERIDAS ALA CALIDAD.
MEDIANTE LA UTILIZACION DE LOS 8D.
33.-ANDON
Andon Japón Es un dispositivo que de forma visual advierte de una anomalía.
El modo más simple sería una señal luminosa que resalta un texto o un color con un significado predefinido (avería, necesidad de ayuda, desviación
del objetivo).34.-5S
5S Japón Metodología para organizar el trabajo de una manera que minimice el desperdicio
1. Clasificación y Descarte
2. Organización
3. Limpieza4. Higiene y
Visualización
5. Disciplina y Compromiso
35.-DESPILFARRO
Despilfarro Japón todo aquello que no añade Valor
Todo aquello por lo que el cliente no estaría dispuesto a pagar.
36.-SMED
Single minute Exchange of Die
USA Es una metodología para mejorar procesos, la aplicación mas común es en la reducción de tiempos de alistamiento en las maquinas.
Fase 0: No están diferenciadas las operaciones internas y externas Fase 1: Separación de las operaciones internas y externas.
37.-MPT
Total Productive Maintenance
Japón Filosofía de trabajo en la cual el operador realiza labores de mantenimiento.
1 Mantenimiento Autónomo
2 Aumento de la efectividad del equipo
3 Mantenimiento Planificado
4 Prevención de Mantenimiento
5 Mantenimiento Predictivo
38.-5 WHY
5 Why Japón herramienta de análisis que trata de encontrar la causa raíz de un problema
El objetivo de preguntar "por qué" cinco veces es el de ir trabajando hacia atrás desde el resultado final, con el fin de llegar a la causa, revelando con
cada pregunta, de forma más específica conforme se avanza, por qué ocurrió el suceso.
39.-A3 REPORT
A3 report Japón Informe A3 Es un informe, es decir, sirve para transmitir información que puede condicionar las actuaciones de sus destinatarios (para tomar decisiones, llevar a cabo acciones, etc).
40.-ACV / VSM
Value Stream Mapping
Japón Mapeo del Flujo de Material e Información / Análisis de la Cadena de Valor
técnica grafica que permite visualizar todo un proceso, permite detallar y entender completamente el flujo de la información y de los materiales necesarios para que un producto o servicio llegue al cliente
1 seleccionar familia de productos a analizar.2 mapear la situación actual.3 analizar la visión sobre cómo debería ser.4 diseñar VSM futuro.5 hacer un plan para alcanzar el estado futuro.6 implementar las acciones.
41.-HEUJUNKA
Heijunka Japón Es una herramienta que ayuda a mantener la horizontalidad en la producción, absorbiendo las desviaciones por las variaciones de la demanda.
1.- calcular el tiempo takt.
2.- calcular el pich de cada producto.
3.- establecer el ritmo de producción.
4.-crear la caja de Heijunka.
42.-ISHIKAWA
Ishikawa Japón Diagrama causa-efecto
Esta herramienta sirve para obtener una visión global
1. Identifique el problema
de las posibles causas de un problema.
o efecto.2. Identifique
las causas.
3. Elabore del diagrama.
4. Analice del diagrama.
43.-PDCA
Plan, Do, Check, Act.
Japón Ciclo Deming Herramienta para lograr la mejora continua en las organizaciones o empresas que desean aplicar la excelencia en sistemas de calidad.
Planear o Planificar: Definir los objetivos y los medios para conseguirlos. Hacer: Se refiere a implementar la visión preestablecida. Verificar: Implica comprobar que se alcanzan los objetivos previstos con los recursos previamente asignados.
44.-DPMO
Defects per Million Opportunities
Japón número de defectos por millón de unidades producidas.
El DPMO indica el número de defectos por millón de unidades producidas.
DPMO = ( 1.000.000 x Número de defectos) / (Número de unidades x Número de oportunidades
450-
DEFECTOS
Cero-Defectos
Japón número de defectos por millón de unidades producidas.
tiene como objetivo principal que las cosas se hagan bien desde la primera vez.
1. no debemos aceptar un defecto
2. no debemos entregar un defecto.
46.-3P
Proceso de Preparación de
Japón Proceso de Preparación de Producción
Se enfoca en eliminar el desperdicio a lo largo del diseño del
a. Necesidades del diseño de producto o
Producción proceso y del producto.
proceso.b. Graficand
o.c. Bocetos y
Evaluación del Proceso.
d. Estructure, Presente y Seleccione los Prototipos del Proceso.
e. Mantenga la revisión del diseño.
f. Desarrolle un plan de implementación del proyecto.
47.-5Z
Acreditación 5Z
Japón Proceso de Preparación de Producción, literalmente significa : NO
-UKETORAZU (No aceptar defectos)-TSUKURAZU (No fabricar defectos)-BARATSUKASAZU (No crear variaciones)-KURIKAESAZU (No cometer errores)
48.-MUDA
8 tipos de desperdicios
Japón 8 tipos de desperdicios
Eliminación de los desperdicios, para poder obtener el QCD, estos desperdicios, también se les denomina MUDA.
SobreproduccionInventarioMovimiento InecesarioTransportacion
49.-CÍRCULOS DE CALIDAD
Círculos de Calidad
Japón Círculos de Calidad
Consiste en crear conciencia de calidad y productividad en todos y cada uno de los miembros de una organización, a través del trabajo en equipo y el intercambio de experiencias y conocimientos, así como el apoyo recíproco.
Identificación de problemas
Explicar la solución propuesta por el grupo para estudiar factibilidad.
Ejecución de la solución por parte de la organización general.
50.-QFD
Quality Function Deployment
Japón Despliegue de función de calidad
Un procedimiento visual de toma de decisiones que desarrolla un entendimiento común de la voz de cliente y la traduce en especificaciones de ingeniería del producto.
Seleccionar un Producto a Mejorar.
Obtener la Voz del Cliente.
Extraer las Necesidades del Cliente.
Organizar las Necesidades del Cliente.
Organizar las Necesidades del Cliente.
Generar la Matriz de Relaciones.
51.-O.E.E.
Overall equipment effectiveness
Japón Efectividad Global de los Equipos
Mide en un solo Ratio el porcentaje de efectividad de las máquinas y líneas con respecto a su máquina ideal equivalente.
Definir la capacidad instalada por modelo y tamaño.
Capturar Información..
52.- One-Piece Japón Flujo de una La producción del 1) Detección de
ONE-PIECE FLOW
Flow pieza flujo de una pieza es cuando las partes están cada una de ellas hechas al mismo tiempo y aprobadas en el siguiente proceso.
defectos para prevenir un lote de defectos.
2) Cortos tiempos de producción.
53.-GENBA-KANRI
Genba-Kanri
Japón Administración del lugar de trabajo
Sistema donde se establecen, mantienen, controlan y mejoran los estándares necesarios para la administración diaria del trabajo.
ley del inverso del cuadrado de la distancia.
ley del muro. ley de la no
invisibilidad. La ley de las
potencias Pq – Q.
ley de la sostenibilidad.
54.-HOSHIN KANRI
HOSHIN KANRI
Japón despliegue de medios para alcanzar los objetivos
Es una herramienta que integra consistentemente las actividades de todo el personal de la empresa de modo que puedan lograrse metas clave y reaccionar rápidamente ante cambios en el entorno.
Usando una matriz visual, se seleccionan de 3 a 5 objetivos claves y se traducen en proyectos específicos y son desplegados a niveles inferiores para su implementación
55.-GENCHI GENBUTSU
Genchi genbutsu
Japón Personalmente ir y observar para entender completamente la situación.
Dirigirse a la fuente para encontrar los hechos que lleven a tomar las decisiones correctas, crear un consenso, y alcanzar objetivos de la forma más rápida posible
56.-8D
8 Disciplinas
Japón Metodología para identificar, corregir y eliminar problemas.
D1: Establecer un grupo para solucion del problemaD2: Crear la descripción del problema
D3: Desarrollar una solución temporalD4: Analisis de causa raizD5: Desarrollar soluciones permanentesD6: Implementar y validar solucionesD7: Prevenir la recurrenciaD8: Cerrar el problema y reconocer contribuciones
57.-CATCHBALL
Catchball Japón Estrategia para alcanzar acuerdos
Metodología para identificar, corregir y eliminar problemas.
Lanzar: alguien lanza una idea para que sea escuchada y valorada.
Atrapar y reflexionar: todos los miembros del equipo reciben la idea y reflexionan sobre ella para comprenderla y mejorarla.
Mejorar: se trata de buscar una idea que mejora la original.
Volver a lanzar: la nueva idea mejorada o refinada se vuelve a lanzar para que el grupo vuelva a reflexionar y consiga nuevas mejoras.
58.-BRAINSTORMING
Brainstorming
Japón Lluvia de ideas Es una herramienta de trabajo grupal que facilita el surgimiento de nuevas ideas sobre
1. Se define el tema o el problema. 2. Se nombra a un conductor del ejercicio
un tema o problema determinado.
3. Explican las reglas. 4. Se emiten ideas libremente. 5. Se listan las ideas 6. No se deben repetir 7. No se critican 8. El ejercicio termina cuando ya no existen nuevas ideas 9. Se analizan, evalúan y organizan las mismas, para valorar su utilidad en función del objetivo que pretendía lograr.
59.-PUSH
PUSH USA Empujar Consiste en pronosticar el inventario necesario para satisfacer la demanda del cliente.
La compañía, a su vez, producirá suficientes productos para satisfacer la demanda prevista y vender, o empujar, los productos hacia el consumidor
60.-PULL
PULL USAJalar
Con esta estrategia, las empresas sólo tienen suficiente producto para cumplir con los pedidos del cliente.
La ventaja de este sistema es que no habrá exceso de inventario que necesite ser almacenado, reduciendo así los niveles de inventario y los costos de transporte y de almacenamiento de mercancías.
61.-SCADA SYSTEM
Supervisory Control And Data Acquisition
USA Supervisar y controlar a distancia una instalación.
Está basado en computadores que permiten supervisar y controlar a distancia una instalación,
Supervisión Remota de Instalaciones
Control Remoto de Instalaciones
Procesamient
proceso o sistema de características variadas.
o de Información
Presentación de Gráficos Dinámicos
62.-
UP TIME
Tiempo de funcionamiento
USA Tiempo de funcionamiento
Es el tiempo de preparación o ajustes de una máquina o línea de producción antes de empezar una corrida de esta.
Set up = S.M.D.E = (Single Minute Exchage of Die) – (Cambio de herramienta en menos de 10 minutos)
63.-OPEX
Operating expense
Japón Excelencia Operacional
es una filosofía de liderazgo, trabajo en equipo y resolución de problemas
Herramientas:PDCALeanSix Sigma
INSTITUTO TECNOLOGICO DE TLAXIACO
GLOSARIO DE TERMINOS INDUSTRIALES
MATERIA: SISTEMAS DE MANUFACTURA
CATEDRATICO: ING.DANIEL CARVAJAL.
ALUMNO: JUAN CARLOS GUZMAN LOPEZ.
SEMESTRE: SEPTIMO GRUPO: UI
4TA UNIDAD
TLAXIACO, OAXACA A 26 DE NOVIEMBRE DE 2013